UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES I (MC 117)

INFORME V: TRATAMIENTOS TÉRMICOS

CURSO:
 CIENCIA DE LOS MATERIALES I (MC 117)

DOCENTE:
 ING. SAMPEN, LUIS

INTEGRANTE:
 SANCHEZ CAMONES, JOEL (20161204A)
 CASTRO VILLAZANA, PIERRE (20180264F)
 PONCE GARCÍA, LEONARDO (20187009A)
 ASMAT FLORES, ALEJANDRO (20182087D)

2019-I

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 ÍNDICE

1. Objetivos 3

2. Fundamento teórico 4

3. Procedimiento y parte experimental 9

4. Cálculos y resultados 11

5. Observaciones 12

6. Conclusiones 13

7. Bibliografía 14

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 1.OBJETIVOS

 Determinar la diferencia de dureza entre los aceros al carbono y los aceros aleados.

 Determinar la influencia:

- Del % de carbono,

- Los elementos aleantes

- La temperatura de calentamiento y

- El medio de enfriamiento en el proceso de templado.

 Establecer criterios de aplicación del procedimiento de templado.

 Comprobar la dureza superficial de los aceros templados a diferentes condiciones.

 Conocer las distintas maneras de alterar las estructuras de diversos materiales, haciéndolos
más duros o blandos según nuestras conveniencias.

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 2.FUNDAMENTO TEÓRICO

Tratamientos térmicos:
Los tratamientos térmicos del acero, metales o aleaciones en estado sólido son un conjunto de
operaciones de calentamiento y enfriamiento (bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de
permanencia, velocidad y presión).
El objetivo es el de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la tenacidad, la
resistencia mecánica y la elasticidad.
El calentamiento del acero a una temperatura dada, mantenida durante cierto tiempo, y su posterior
enfriamiento a la velocidad adecuada produce una transformación de la microestructura interna del
metal.
Al cambiar su microestructura, las propiedades macroscópicas del acero también se ven modificadas
lo que permite variar algunas de sus características físicas y mecánicas, sin variar su composición
química.
Los tratamientos térmicos dan como resultado aceros más homogéneos, mecanizables, duros y
resistentes, según el caso, además de eliminar las tensiones internas. Algunos tipos de tratamiento
térmico del acero mejoran su tenacidad y su ductilidad, como es el caso del revenido.
En estructuras de acero sometidas a cargas de fatiga se pueden aplicar tratamientos térmicos a las
uniones soldadas con el fin de atenuar las tensiones residuales.

Diagramas de fases:
Las temperaturas adecuadas a un tratamiento térmico se definen a partir del diagrama de fases de la
aleación a tratar. Los Diagramas de fases representan las posibles combinaciones en función de la
composición química de la aleación y la temperatura. Estos diagramas sirven para seleccionar los

tratamientos y optimizar la composición del acero.

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Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las
constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a
la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:

a. Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se

calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac
(entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características
de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
b. Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente
los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El
revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se
eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero
con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
c. Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de
austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se
logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el
material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
d. Normalizado: Ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del
carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido

Fig.1.- Etapas del Tratamiento Térmico

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El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las
propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento
y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los
tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros
como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las
piezas, con unas pautas o tiempos establecido. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal
para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de
fases como el de hierro–hierro–carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en
las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales
diluidos. Los principales tratamientos térmicos son:  Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y
la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que
la crítica superior Ac (entre 900-950ºC) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. TEMPLADO EN AGUA
TEMPLADO EN ACEITE

5. Tratamientos térmicos Página 4 Informe de Laboratorio Cienciasde losmaterialesI  Revenido:

Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple,
conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y
resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.  Recocido: Consiste básicamente en un
calentamiento hasta temperatura de austenitización (800-925ºC) seguido de un enfriamiento lento. Con
este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas. REVENIDO 150
REVENIDO 450 RECOCIDO

DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS

1) Probetas de acero: Son de acero SAE 1040 primero son tratadas por el ensayo metalográfico
luego son puestas dentro de un horno para calentarlas y hacerles los diferentes tratamientos.
Se utilizaron 3 probetas.

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 2) Horno: Es pequeño con una capacidad para las 3 probetas, posee una manija al lado derecho
para levantar la tapa frontal y extraer las probetas así como un indicador electrónico que mide
la temperatura interna.

3) Agua: Usada para el temple.

4) Aceite: Usada para el temple.
5) Microscopio: Usado para observar la superficie de las probetas luego de haber sido tratadas
térmicamente.

6) Guantes especiales para altas temperaturas, pinzas, etc.

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MÉTODO BRINELL.- Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras
delgadas. El ensayo de dureza Brinell consiste en presionar la superficie del material a ensayar con
una bolilla de acero muy duro o carburo de tungsteno, produciéndose la impresión de un casquete
esférico correspondiente a la porción de la esfera que penetra.

P kg
HB=
[ ]
πhD mm2

Fig.1.- Esquema básico de un

Ensayo de dureza Brinell

La profundidad h del casquete impreso se mide directamente en la máquina, mientras

la carga se mantiene aplicada de modo de asegurar un buen contacto entre la bolilla y
el material. Otra manera de determinar el número HB es partiendo del diámetro d de la
impresión lo cual tiene la ventaja de que se pueden efectuar tantas mediciones como se
estimen necesarias y en microscopios o aparatos especialmente diseñados para tal fin.
Para aquello la fórmula queda definida así:

2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − ξ 𝐷2 − 𝑑 2 )

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La carga a aplicar depende del material a probar y del cuadrado del diámetro de la bola del penetrador,
es decir: P=K.D2, donde K es el coeficiente empleado para cada clase de material, siendo estos mayor
para los materiales duros y menor para los materiales blandos. Para esto los coeficientes elegidos son:

MATERIALES K(coeficiente)
Hierro y aceros 30
Cobre, bronce y latones 10
Aleaciones ligeras 5
Estaño y plomo 2.5

Con respecto al espesor de la probeta y a la carga aplicada al material se tiene la siguiente tabla:

Dureza Brinell mínima para la cual un ensayo Brinell puede ofrecer

Espesor de la probeta
seguridad
(pulgadas)
CARGA DE 500kg CARGA DE 1500kg CARGA DE 3000kg
1/16 100 301 602
1/8 50 150 301
3/16 33 100 201
1/4 25 75 150
5/16 20 60 120
3/8 17 50 100

MÉTODO ROCKWELL.-Se define la dureza Rockwell como un método de ensayo por

identación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un identador cónico esferoidal
de diamante (penetrador de diamante), o una bola de acero endurecido (acero o carburo de tungsteno),
bajo condiciones específicas contra la superficie del material a ser ensayado, y se mide la profundidad
permanente de la impresión bajo condiciones específicas de carga.

a) PENETRADOR DE DIAMANTE. - Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de

dureza para las escalas A, C y D. Consiste en un cono de diamante cuyo ángulo es de 120º ±
0.5º (ver Fig.2). La punta es un casquete esférico con un radio de 0.2 mm. La forma del
casquete y el valor del radio del penetrador tienen influencia importante en el valor de la
dureza.

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 Fig.2.-Penetrador de diamante

b) PENETRADOR ESFÉRICO DE ACERO. - Este tipo de penetrador debe emplearse en los

ensayos de dureza para las escalas B, E y F. Consiste en un balín de acero templado y pulido,
con un diámetro de 1.588 mm, dicho balín debe estar pulido y no debe presentar defectos
superficiales.

F ig.3.-Balin de acero

En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulación en el penetrador de: polvo, tierra, grasa o
capas de óxidos, dado que esto afecta los resultados de la prueba.
Entre el número de Rockwell y la profundidad de la impronta h existe la siguiente dependencia:
ℎ
 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒: 𝐻𝑅 = 100 − 0.002
ℎ
 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜: 𝐻𝑅 = 130 − 0.002

Finalmente para dar el número de dureza en este tipo de ensayo se utiliza: PHRE; donde
P es la carga utilizada y E es la escala con que se midió.

MÉTODO VICKERS. - La determinación de la dureza Vickers es similar a la Brinell ya que se

obtiene del cociente de la carga aplicada por la superficie de la impronta. Sin embargo, en este caso se
utiliza una carga pequeña y el penetrador es un diamante en forma de pirámide cuadrangular, con un

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ángulo de 136º entre caras opuestas. El ángulo fue elegido para que las cifras Vickers sean siempre
algo superior a la Brinell.
Normalmente se emplean fuerzas entre 1 kg-f y 120 kg-f, siendo la fuerza generalmente empleada de
30 kg-f. Como resultado de la forma del indentador, la huella sobre la superficie de la muestra será un
cuadrado.
Las longitudes de las diagonales se miden por medio de un microscopio. La dureza Vickers (HV) es
calculada mediante la siguiente formula:
F kgf
HV =1,8544 [ ]
d 2 mm2
d: promedio aritmético de las longitudes de las diagonales.

Fig.4. Esquema de ensayo de dureza Vickers

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Vickers

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 PROCEDIMIENTO Y PARTE EXPERIMENTAL

MATERIALES:
-Máquina de prueba, usada para aplicar la carga sobre el material en análisis.
-Indentador de cono de diamante y billa de carburo de tungsteno 1/16”
-Materiales de prueba, son las muestras que se usaran para tomar valores, de los cuales se tiene al SAE
1045, SAE 1010, bronce, cobre y aluminio.

Fig. 5. Durómetro analógico Rockwell Fig. 6. Durómetro digital Rockwell

Fig.7.
indentador billa de carburo Fig. 8. Probetas usadas en el ensayo.
de tungsteno 1/16” SAE1010 ALUMINIO SAE1045 COBRE BRONCE

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Procedimiento:
1.verificar que la superficie donde se va a trabajar esté limpia.
2. Elegir una muestra para el análisis, además de las cargas que se usaran en las pruebas y el
indentador que se colocara en la máquina de pruebas.
3. una vez instalado el indentador se procederá de la siguiente manera:

ROCKWELL:
Una vez ajustado la carga en la máquina de prueba reconociendo en que escala se trabajara, se
procederá a aplicar la precarga, luego la carga adicional y por último se le quitara la carga adicional
4. una vez aplicado las cargas, se apuntarán las lecturas de las máquinas para sus cálculos y discusión.

8. BIBLIOGRAFÍA

[1] Dureza Rockwell - Materiales y Ensayos

https://matensayos.webcindario.com/ensayos/rokcwell.htm

[2] DUREZA ROCKWELL

gomez2010.weebly.com/uploads/5/8/0/2/5802271/durezarockwell.pdf

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[3] Ensayos de Dureza en los Materiales - Ingemecánica
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn218.html

[4] Pelorosso, P. O. Metalografía y ensayo de Metales. Cesarini Hnos.

[5] Low S.R., 2001, Rockwell Hardness Measurement of Metallic Materials. National Institute
of Standards and Technology. U.S.

[6] Donald askeland, CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES, pp 142

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