REZUMAT

Calitatea are un caracter complex, care este determinat de numărul mare de calităţi sau însuşiri pe
care trebuie să le îndeplinească produsul pentru a fi considerat de calitate.
În general, în industria constructoare de maşini se utilizează mai multe caracteristici de calitate:
tehnice, economice, psiho-senzoriale, de disponibilitate, cu caracter social.
Primele referiri la conceptul de ,,cost al calităţii”, au apărut prin anii’50. Astfel, în anul 1951 în
lucrarea ,,Quality Control Handbook” a dr.J.M. Juran- american de origine română – se abordează pe larg
problematica costurilor calităţii. În anul 1953 la cel de-al VII-lea Congres al Societăţii Americane pentru
Controlul Calităţii ( American Society of Quality Control) este prezentat pentru prima dată sistemul de
management bazat pe costurile calităţii (Quality Cost Management System). După anul 1960 conceptul de
,,cost al calităţii” se întâlneşte şi în Europa.
Concernul Continental AG este printre primii 5 furnizori ai industriei auto din lume.
Continental Automotive România doreşte să-şi îndeplinească obiectivele, prin oferirea unor produse
de calitate, care să ducă la satisfacerea clientului şi la creşterea cifrei de afaceri a societăţii.
Continental AG este un furnizor global de soluţii în domeniul electronicii automotive. Prin achiziţia
Siemens VDO în 3 decembrie 2007, competenţele concernului în domeniul electronicii automotive s-au
extins, cuprinzând 3 divizii prezente şi în România: Chassis & Safety (Sisteme electronice pentru şasiu şi
siguranţă în trafic), Interior (Echipare electronică pentru interior şi multimedia) şi PowerTrain (Sisteme de
transmisie).
Airbag-urile fac parte din sistemele de siguranţă pasivă a autovehiculului, adică sisteme de reducere a
consecinţelor accidentelor.
Unitatea de control (ACU) monitorizează şi analizează în permanenţă dinamica autovehiculului pe
direcţie longitudinală, tranversală şi la răsturnare.
Fluxul de producţie propriu-zis pentru unitatea de control a airbag-ului pentru Volkswagen este
format din urmatoarele etape:
 PCB Lasering (Printed Circuit Board Lasering)
 Solder Paste Printing
 AOI (Automatic Optical Inspection)
 SMD (Surface Mounted Devices)
 Reflow soldering
 AOI (Automatic Optical Inspection)
 Automatic Panel Separation
 THT Press fit (Thru hole technology press fit)
 ICT (In Circuit Test)
 Temperature Test
 Loading and unloading
 Automatic Screwing
 Shaker
 Ciss Test (Crash Impact Sound Sensor
 Rollover
 Final Test
 Housing lasering
 Packaging/ Warehouse
Pe fiecare linie de producţie, fiecare produs trebuie testat într-o manieră astfel încat toate funcţiile şi
comportările să fie testate, evaluate. Testele din flow-ul producţiei sunt acoperite de nişte aspecte specifice
ale produsului.
Acest proiect işi propune evaluarea şi îmbunătăţirea nivelului de detecţie a defectelor pe baza
matricei de testare a produsului.
 Pe parcursul proiectului se va evalua nivelul de testare/verificare al produsului, evidenţierea
elementelor de risc, reducerea lor prin aplicarea unor corecţii şi acţiuni corective.
Testele care se folosesc în producţie pentru verificarea funcţionalităţii produsului sunt:
 Testul AOI 1 ( Automatic OpticalInspection )
 Testul AOI 2
 Testul ICT ( In Circuit Test –Test în circuit)
 Temperature test ( Testul de temperatură extremă )
 Testul CISS (Crash Impact Sound Senzor –Senzorul de detectare a sunetului în momentul
impactului)
 Shaker
 Rollover
 Final Test (Testul final)
Pentru îmbunătăţirea calităţii unităţii de control a airbag-ului, în acest pas al proiectului se va efectua
testarea unor componente, în plus, pe langă celelalte testate deja şi efectuarea analizei rezultatelor obţinute.
În urma analizei defectelor reclamate de client s-au constatat neconformităţi de lipire a circuitului
integrat V1100. Au fost identificate zonele critice şi s-a stabilit că acestea pot fi verificate la AOI.
Efectuând îmbunătăţirea testelor de calitate, a componentelor cu probleme, găsite datorită
reclamaţiilor de la clienţi s-a efectuat o analiză în care sunt prezentate numărul componentelor testate şi
netestate la fiecare staţie de test şi procentul de acoperire.
Imbunătăţirile s-au putut implementa cu succes, astfel reclamaţiile de la clienţi sunt în scădere,
totodată şi costurile aferente acestora.
Datorită îmbunătăţirilor introduse la staţiile de testare, cheltuielile cu reclamaţiile de la client au
scăzut, obţinându-se o economie de 2567,17 €, din care, după scăderea cheltuielilor alocate pentru aceste
îmbunătăţiri se obţine o economie totală de 1996,17€.
Suma economisită va fi disponibilă pentru a fi investită în dezvoltarea proceselor de producţie, având
ca scop îmbunătăţirea calităţii.
În viitor, Continental Automotive România doreşte să-şi îndeplinească obiectivele, prin oferirea în
continuare a unor produse de calitate, care să ducă la satisfacerea clientului şi la creşterea cifrei de afaceri a
societăţii.
 SUMMARY

Quality has complex character, which is determined by the great number of qualities or qualities that
the product has to meet to be considered quality.
In general, the automotive industry uses several quality features: technical, economic, psycho
sensorial, availability, with social character.
The first references to the concept of "cost of quality" appeared in the 1950s. Thus, in 1951 in the
work "Quality Control Handbook" by dr.JMM. Juran - American of Romanian origin - addresses the issue of
quality costs. In 1953, the American Quality Control Management System was presented for the first time at
the 7th American Society of Quality Control Congress. After 1960, the concept of 'cost of quality' is also met
in Europe.
Continental AG Concern is among the top 5 automotive suppliers in the world.
Continental Automotive Romania wishes to meet its objectives by offering quality products to satisfy
the customer and to increase the turnover of the company.
Continental AG is a global provider of automotive electronics solutions. With the acquisition of
Siemens VDO on December 3, 2007, the automotive electronics division's competencies have expanded,
including three divisions in Romania: Chassis & Safety (Electronic Chassis and Traffic Safety Systems),
Interior (Electronic Equipment for Interior and Multimedia) and Power Train (Transmission Systems).
Airbags are part of the vehicle's passive safety systems, accident-reduction systems.
The Control Unit (ACU) continuously monitors and analyzes vehicle dynamics in longitudinal,
transverse and overturning directions.
The actual production flow for the airbag control unit for Volkswagen consists of the following steps:
 PCB Lasering (Printed Circuit Board Lasering)
 Solder Paste Printing
 AOI (Automatic Optical Inspection)
 SMD (Surface Mounted Devices)
 Reflow soldering
 AOI (Automatic Optical Inspection)
 Automatic Panel Separation
 THT Press fit (Thru hole technology press fit)
 ICT (In Circuit Test)
 Temperature Test
 Loading and unloading
 Automatic Screwing
 Shaker
 Ciss Test (Crash Impact Sound Sensor
 Rollover
 Final Test
 Housing lasering
 Packaging/ Warehouse

On each production line, each product must be tested in such a way that all functions and behaviors
are tested, evaluated. The tests in the production flow are covered by some specific aspects of the product.
This project proposes to evaluate and improve the detection level of defects based on the product test
matrix.
During the project, the level of testing / verification of the product, the highlighting of the risk
elements, their reduction by applying corrections and corrective actions will be assessed.
Tests used in production to verify the functionality of the product are:
 AOI 1 Test ( Automatic Optical Inspection )
  AOI 2 Test
 ICT Test ( In Circuit Test)
 Temperature test
 CISS Test (Crash Impact Sound )
 Shaker
 Rollover
 Final Test
To improve the quality of the airbag control unit, in this step of the project, testing of some
components will be carried out, besides the other tests already tested and the analysis of the results obtained.
Following the analysis of the defects complained of by the customer, there were found
inconsistencies of solving the integrated circuit V1100. Critical areas have been identified and it has been
established that they can be verified at AOI.
By improving the quality tests of troublesome components found due to customer complaints, an
analysis was carried out showing the number of tested and untested components at each test station and the
percentage of coverage.
Improvements have been successfully deployed, so customer complaints are declining, as well as
costs associated with them.
Due to the improvements introduced at the test stations, customer complaints have decreased, saving
2567.17 €, of which, after decreasing the expenses allocated to these improvements, a total economy of €
1996.17 is achieved.
The amount saved will be available to be invested in the development of production processes with
the aim of improving quality.
In the future, Continental Automotive Romania wants to fulfill its objectives by continuing to offer
high quality products to meet customer satisfaction and increase the turnover of the company.