instrumentación y Control

Tubería

Estas son utilizadas para transportar fluidos (líquidos y gases) de un lugar a otro. La ingeniería
de diseño de tuberías estudia el transporte eficiente de líquidos a través de estas.

1) Tubería de entrada para fluidos de pozos.

Desde el pozo de petróleo o gas, los fluidos del pozo entrarán en el recipiente separador de la
primera etapa donde se separarán sus componentes constitutivos: petróleo, gas y agua. En la
figura se puede apreciar una válvula de compuerta está situada a lo largo de la tubería en la
entrada del recipiente para permitir o detener el flujo de fluido, un caudalímetro para poder
medir el caudal y una válvula de cierre de emergencia.

2) Sistema de antorcha (sección de gas).

Cuando la presión establecida dentro del separador es excedida, la válvula de alivio se

convierte en el "camino de menor resistencia" abriéndose forzosamente haciendo que una
porción del fluido (mezcla de gas o líquido-gas) se desvía a través de la ruta auxiliar. El fluido
desviado ingresa a través de un sistema de tuberías conocido como sistema de antorcha o
¨flaire¨ donde generalmente se quema la corriente y los gases de combustión resultantes se
liberan a la atmósfera. El sistema cuenta con una válvula ¨Blowdown¨ en caso de emergencia.

3) Salida del gas.

El gas separado de la mezcla fluida del pozo se dirige a través de una tubería que está
equipada con varias válvulas, incluida una válvula de presión que es una válvula de
accionamiento y una válvula de cierre de emergencia. La válvula de contrapresión del actuador
funciona de la mano con un transmisor de presión (PT) y control (PC) para monitorear y regular
la presión del gas que fluye a través del sistema de tuberías, esta parte opera como un bucle
de control con retroalimentación. Al final se tiene un caudalímetro.

4) Tubería de control para el HC líquido.

El HC líquido que se ha separado de la mezcla del pozo se dirige a través de una tubería. que
está equipado con varias válvulas, incluida una válvula de nivel que, por supuesto, es una
Válvula de accionamiento. La válvula del actuador funciona de la mano con un transmisor de
nivel (LT) y control (LC) para monitorear y regular el flujo del aceite a través de la tubería
sistema, este también es un lazo de control con retroalimentación. Al principio del sistema hay
un rompe vórtices para separar parte del gas que pueda ingresar en la corriente. Posee
también un caudalímetro, una válvula de cerrado de emergencia y una válvula bypass.

5) Tubería de salida del agua líquida.

Funciona igual que el sistema descripto anteriormente.

Instrumentos.

válvulas de compuerta.
Las válvulas de compuerta están diseñadas principalmente para iniciar o detener un flujo (en
este caso, el flujo de fluidos de pozos) cuando necesita restringir el mismo por alguna razón. En
servicio, estas válvulas se mantienen prácticamente abiertos o completamente cerrados.
Cuando se abre, el disco de la puerta se retira por completo permitiendo el paso del fluido.
Aunque estas válvulas poseen buenas propiedades de cierre y son bidireccional, no se pueden
abrir o cerrar rápidamente y son sensibles a las vibraciones cuando se abren.

Una cortina de gafas es un dispositivo de seguridad utilizado para aislar una sección de línea o
pieza de equipo cuando la línea o equipo necesita ser inspeccionado o eliminado del servicio.
Es diferente a una válvula ya que la cortina es un dispositivo de aislamiento permanente o a
largo plazo. Un extremo de la persiana tendrá una abertura para permitir el flujo a través de la
tubería durante la operación y el otro extremo esta cerrado para bloquear el flujo durante el
mantenimiento.

válvula de alivio.

La válvula de alivio es un tipo de válvula utilizada para controlar o limitar la presión en un

sistema o recipiente que puede acumularse causando una falla en el proceso, instrumento o
equipo (presiones que exceden los límites de diseño).

válvulas normalmente cerradas.

Ejemplos de válvulas normalmente cerradas son las válvulas de muestreo (las de la izquierda),
que solo se abren mientras se toma una muestra para la prueba. Otros ejemplos de válvulas
normalmente cerradas son las de emergencia (las de la derecha), que se mantienen abiertas
cuando el sistema está en funcionamiento y se cierran automáticamente quitando la fuente de
alimentación. Esto sucede cuando hay un problema con alguna unidad o una sección de un
sistema de fluido como una fuga, para aislar el problema del resto del sistema.

Brida.

La brida puede ser una placa o anillo para formar un borde al final de una tubería cuando se
sujeta a otra tubería (por ejemplo, una brida del armario). Una brida ciega es una placa para
cubrir o cerrar el extremo de una tubería. Una junta de brida es una conexión de tuberías,
donde las piezas de conexión tienen bridas por las cuales las partes se atornillan juntas.

Actuadores.
Los actuadores son un medio por el cual una válvula se puede automatizar para que no haya
interacción humana con el paquete de la válvula, para esto se necesita usar un ciclo cerrado de
control. Los actuadores pueden ser operados remotamente y pueden actuar como
mecanismos de apagado en caso de una situación de emergencia, en donde la interacción
humana puede ser peligrosa.

El actuador de tipo diafragma incluye un diafragma de goma y un vástago en un alojamiento

de acero circular. Este estilo de actuadores es ideal para válvulas que requieren un recorrido
más corto, como válvulas de diafragma y válvulas de globo.

Reductor – Expansor.

Generalmente, el tamaño de la válvula de control es más pequeño que el tamaño de línea

correspondiente. Este cambio en diámetro debe estar claramente indicado en el P&ID con
reductor y expansor. El primero es el componente en una tubería que reduce el tamaño de la
tubería de mayor a menor (diámetro interno). Mientras que el último, por otro lado, expande
el tamaño de la tubería de un agujero más pequeño a uno más grande.

válvula pelota (normalmente cerrada).

Un incremento de presión en la válvula actuadora, causa que se abra esta válvula.

Transmisor de presión.

Este dispositivo transmite la presión medida y envía una señal al monitor o controlador.
Algunos de los métodos para medir la presión son:

Manómetro: se aplican dos presiones diferentes a dos aberturas separadas en un recipiente

transparente que contiene un líquido. Se utiliza la diferencia en las alturas del líquido como
medida de la presión diferencial. Esta diferencia debe corregirse según la temperatura y la
gravedad del líquido en el manómetro (generalmente agua o mercurio). Las presiones a
menudo se expresan en unidades como "pulgadas de agua" o "Milímetros de mercurio".

Tubos Bourdon: un tubo Bourdon es una bobina metálica construida a partir de un tubo
metálico que tiene la calidad elástica y la resistencia a la corrosión deseadas. La tendencia del
tubo enderezarse bajo presión provoca un enlace mecánico para mover un puntero o realizar
una transmisión neumática o electrónica de la presión medida. Se deben usar humectantes
donde la pulsación es un problema. Las trampas de condensado deben ser utilizadas aguas
arriba del dispositivo en el servicio de vapor. La presión se indicada es "manométrica", que es
relativa a la de los alrededores.
Transductores de presión eléctricos: El elemento sensor primario de muchos transductores de
presión eléctricos, generalmente toman la forma de un tubo de Bourdon, fuelles o diafragma
para generar un movimiento que se transmite a un medidor de deformación. Un medidor de
deformación es un dispositivo que utiliza cable de resistencia conectado en una configuración
de puente de Wheatstone para generar una señal eléctrica proporcional al movimiento y por
lo tanto proporcional a la variable de proceso que se está midiendo.

Controlador de presión.

Este recibe la lectura del transmisor de presión, la compara con el valor establecido y cierra o
abre el actuador para llevar la variable medida al valor deseado.

Transmisor de nivel.

Provee una señal eléctrica proporcional al nivel de fluido que esta siendo medido. El objetivo
es tener el nivel de fluido en una cota deseable. Algunos de los elementos utilizados para la
medición son:

Medidores flotadores de cadena y cinta: Usados en tanques de almacenamiento grandes, sin

presión, donde se debe medir todo el rango de vacío completo.

Medidores de flotación de palanca y eje: Utilizados en recipientes no presurizados o

presurizados donde solo se debe medir un pequeño rango de nivel. El rango de medición está
determinado por la longitud del brazo flotante, pero generalmente está entre unas pocas
pulgadas y unos pocos pies.

Medidores de nivel de presión de columna hidrostática: El verdadero nivel de un líquido se

puede determinar dividiendo la presión hidrostática medida por la densidad del líquido. Este
método requiere un conocimiento de las densidades de todas las fases del líquido. Algunos de
estos métodos son: manómetro, tubo de burbuja y Medición de presión diferencial. El
burbujeador se utiliza al vacío y a bajas presiones y es especialmente bueno para servicios
como azufre fundido y líquidos sucios. En servicio de "líquido hirviendo", una trampa de
condensado debe ser usado en la pierna de vapor. El nivel de condensado atrapado en la
pierna de vapor generalmente será diferente al nivel de líquido del recipiente, requiriendo una
compensación del transmisor.

Indicadores e interruptores de nivel de tipo eléctrico: Dos tipos comunes de medidores de

nivel son la configuración del medidor magnético flotante y el tipo conductivo. Una ligera
tensión en el carrete de cinta permite al imán rastrear el flotador en el nivel de líquido en el
dispositivo. La posición del carrete representa el nivel y es conectado a un dispositivo
indicador o un transmisor.
Controlador de nivel.

Regula el nivel dentro del separador, procesando la señal del sensor y abriendo o cerrando el
actuador según corresponda.

caudalímetro.

Estos instrumentos se utilizan para llevar a cabo una medición del caudal. Algunos de estos
medidores son:

Medidores de flujo de cabeza variable: medidores de flujo de esta clase detectan una
diferencia de presión a través de un elemento de flujo especialmente diseñado para crear esa
diferencia de presión. EL más común es la placa de orificio, pero otros elementos también en
uso son: las boquillas de flujo, tubos venturi, tubos pitot, pitot de promedio tubos, placas
objetivo y codos de tubería.

Medidores de flujo de área variable: este tipo Incluye el rotámetro familiar. La presión
diferencial a través del dispositivo se mantiene constante, y el área a través de la cual pasa el
fluido cambia debido al movimiento del flotador hacia arriba y abajo a través del tubo cónico.
Estos generalmente están limitados para su uso con flujos relativamente pequeños donde la
indicación visual es suficiente.

Medidores de desplazamiento positivo: los medidores de desplazamiento positivo y las

bombas dosificadoras miden cantidades discretas del fluido que fluye. El elemento giratorio
está acoplado mecánicamente a un transmisor para proporcionar una indicación en unidades
de galones, litros, cúbicos pies, etc. Algunos tipos comunes son: paleta giratoria, birrotor,
paleta giratoria, pistón oscilante y medidores de engranajes ovales. Ellos se utilizan para
dispositivos de transferencia de custodia, como medidores de gas o Bombas de gasolina.

También, a pesar de haberse omitido en el gráfico, existen sensores de temperatura. A

continuación, se mencionan algunos.

Termocuplas: una termocupla ordinaria consta de dos tipos diferentes de alambres (metales
diferentes) unidos en un extremo para formar la unión de medición o "caliente". Donde los
extremos libres se conectan al instrumento de medición, se forma una referencia o unión
"fría". Las lecturas de milivoltios medidas por el instrumento representan la diferencia en las
temperaturas de las dos uniones y se pueden convertir a temperatura por varios métodos
utilizando datos de conversión de tablas de termocuplas.

Las termocuplas utilizadas para las mediciones de procesos suelen estar protegidas por un
termopozo. La masa del termopozo debe mantenerse al mínimo para una respuesta más
rápida. Las termocuplas deben estar en contacto térmico con el termopozo. Esto se logra
mediante el uso de un lubricante térmicamente conductor o contacto físico entre el termopar
y el termopar. En muchas aplicaciones de medición y control, la conexión eléctrica a tierra del
termopar en el punto de medición debe ser evitada.

Termómetros de resistencia: a menudo se los llama RTD para "Resistance Temperature

Devices". Dado que la resistencia de los metales cambia a medida que cambia la temperatura,
se puede construir un termómetro de resistencia utilizando este principio. Los metales que
mejor se ajustan a este requisito de relación de temperatura/resistencia casi lineal son el
platino, el cobre y el níquel. Los dispositivos de medición de resistencia que utiliza un puente
de Wheatstone están calibrados en unidades de temperatura en lugar de resistencia. Los RTD
se usan en aplicaciones donde se requieren respuestas rápidas y de mayor precisión que las
que se pueden obtener con termocuplas. También los RTD tienen una salida eléctrica bastante
alta que es adecuada para la conexión directa a indicadores, controladores, grabadores, etc.

Para finalizar y poder entender mejor el proceso, se brindará a continuación, información

sobre las formas de transmisión de señales y los lazos de control.

Transmisores de señal.

Transmisores neumáticos.

Un transmisor neumático es un dispositivo que detecta alguna variable de proceso y traduce el

valor medido en un impulso de aire que se transmite a varios dispositivos receptores para
indicación, grabación, alarma y control. El rango de señal es de 3-15 psig (estándar aceptado
en la industria).

La función principal de un transmisor es reproducir la señal de medición de baja energía con

suficiente energía para que pueda ser transmitida a una distancia apreciable o usado como
fuente de alimentación de un dispositivo de control. La señal de medición de baja energía es
esa posición o movimiento asociado con la acción de la variable de proceso en el elemento
sensor (fuelle, diafragma, Tubo de Bourdon, etc.).

Transmisores electrónicos.

Los transmisores electrónicos realizan la misma función que los transmisores neumáticos: una
señal relacionada con el proceso de baja energía se convierte en una señal de mayor energía
adecuada para conectarse a otros instrumentos en el sistema. La señal de salida de la mayoría
de los transmisores electrónicos es una señal de 4-20 mA, 10-50 mA o 1-5 Vdc. Otros rangos
que se encuentran con frecuencia son: 0-10 Vdc, 2-10 Vdc y 0.25-1.25 Vdc. Los transmisores
electrónicos también se clasifican como balance de fuerza o tipos de balance de movimiento.

Métodos de conexión: el método mediante el cual los transmisores electrónicos son

conectados en el sistema de instrumentación. La clasificación "dos hilos", "tres hilos" y "cuatro
hilos" a menudo se utilizan para describir este método de conexión.

Transmisores de dos hilos: estos son los más simple y económicos y debe usarse donde sea
que las condiciones de carga lo permitan. En un sistema de dos hilos, la única fuente de
alimentación del transmisor proviene del bucle de señal. La fuente de alimentación y los
instrumentos son generalmente montado en la sala de control.
Transmisores de tres hilos: alguno transmisores requieren más potencia de la que el bucle de
señal 20 ma, etc.) puede suministrar para soportar sus circuitos internos. Un cable común de
corriente continua pasa del instrumento al transmisor. Esto permite que el transmisor extraiga
cualquier potencia que necesita de la fuente de alimentación y produce la corriente de señal
deseada en la salida del transmisor.

Bucles de control

Un circuito de control se conoce comúnmente como un "bucle". Un bucle de control puede

clasificarse como "abierto" o "cerrado" dependiendo de si los ajustes de control son ajustes
manuales (bucle abierto) o determinados automáticamente por algún tipo de controlador de
retroalimentación (bucle cerrado). Para entender el concepto, se tomará el ejemplo de un
calentador de agua que para lograr el objetivo usa vapor caliente.

Lazo abierto: en un sistema de control de lazo abierto, un operador realiza un ajuste manual a
un dispositivo (válvula) que controla el flujo de una variable manipulada (vapor) para intentar
alcanzar un valor de punto de ajuste (temperatura deseada) de una variable controlada (agua
caliente). Sin embargo, este ajuste solo es válido para las condiciones a las cuales el operador
hizo el ajuste. Cualquier perturbación como un cambio en la temperatura del agua de entrada,
temperatura del vapor, calor cedido a los alrededores, o el rendimiento causará un cambio en
la temperatura de salida.

Lazo cerrado: Si apropiados dispositivos de medición y control se le agregan al sistema, el ciclo

es cerrado por la inclusión de un controlador de retroalimentación automático. El controlador
detecta cualquier diferencia entre el punto de ajuste y señales de medición (señal de error),
produce una señal de salida para ajustar la válvula en la dirección correcta corrigiendo de esta
forma el calor entregado en la entrada haciendo que la medición alcance el punto ajustado.

Control de retroalimentación: los componentes básicos de un bucle de control de

retroalimentación son: el "comparador" (que incluye el controlador completo y cualquier
convertidor de señal asociado), los "Elemento de control" (la válvula), el "elemento de
retroalimentación" (el transmisor) y el "proceso" (la mezcla del vapor y Agua fría dentro del
calentador de agua).

Como conclusión, se puede decir que es importante conocer los distintos instrumentos junto
con su funcionamiento, para poder elegir el correcto y obtener la medición más precisa
posible. Además, es necesario conocer los modos de control de accionamiento ya que estos
nos permiten controlar los parámetros medidos y un mal control podría generar un gran daño
en los equipos.

Como comentario final, destaco mi conformidad con el tema asignado, ya que es un tema
importante a conocer y que antes del desarrollo no conocía mucho al respecto.

BIBLIOGRAFIA.

• Engineering Data Book - GPSA (Gas Processors Suppliers Association),

http://gpsa.gpaglobal.org/databook. Volumen I, Sección 4.
• https://edoc.pub/oil-and-gas-separation-process-pdf-free.html.