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Acción de los agentes físicos y químicos que afectan la durabilidad del hormigón
• Efectos de tipo ambiental
• Procesos erosivos
• Acción de los agentes químicos internos
• Acción de los agentes químicos externos
Dosificación de hormigones
• Métodos de dosificación
Uso del hormigón en obra
• Almacenamiento de materiales
• Fabricación del hormigón
• Transporte del hormigón
• Ejecución del hormigonado
• Curado del hormigón
• Descimbre
Control de calidad del hormigón
A parte de su resistencia y durabilidad, muchas razones han contribuido para que el hormigón sea utilizado
ampliamente como material de construcción en todo el mundo siendo las más importantes las siguientes:
• Los materiales que se emplean en su fabricación son fáciles de conseguir y se encuentran casi en cualquier
parte del mundo.
• Facilidad de conferirle cualquier forma debido a su plasticidad.
• Se puede utilizar casi en cualquier tipo de obra debido a que se puede prever y adaptar sus características.
• Facilidad de fabricación según la naturaleza de la obra.
• Resistente a diversas condiciones ambientales, al fuego, a la corrosión, etc.
• Económico comparado con otros materiales.
2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS
El origen y el desarrollo que tuvo el hormigón se remontan a la antigüedad, para poder comprender como
sucedió será necesario echar un vistazo a la aparición y uso de los aglomerantes.
• El uso de aglomerantes se remonta a los albores de la civilización.
• Se tiene referencia de que en el periodo comprendido entre el 7000 a.C. y el siglo I a.C. son usados como
aglomerantes la arcilla por los babilonios y sirios, el yeso calcinado por los egipcios y las cales grasas más arena
por los griegos.
• Un hecho muy importante; al realizar excavaciones en los bancos del río Danubio, se encontró que los pisos de
las chozas de los cazadores y pescadores de esa época estaba constituido por una mezcla de cal, arena y
piedra, dando un material parecido al hormigón que data del año 5600 a.C.
• En el periodo comprendido entre el siglo I a.C. y la caída del Imperio Romano entra en el escenario de la
construcción un material de características muy parecidas al hormigón que conocemos hoy. Aproximadamente el
año 300 a.C. se uso por primera vez un mezcla de:
PUZOLANA + CAL + MATERIALES PÉTREOS + CASCOTES DE LADRILLO
Dando lugar a una revolución tecnológica.
Los aspectos de esta tecnología los conocemos por medio del libro de Vitruvius “De Architectura”, quién decía de
una tufa volcánica llamada puzolana: “Hay una especie de arena la cual, por sí misma, posee cualidades
extraordinarias...Si se mezcla con cal y piedra, ella endurece tan bien bajo agua como en edificios comunes”.
Los términos actualmente utilizados Cemento y Puzolana provienen de Opus coementium y de Puzzuoli -nombre
de un pueblo cerca del Vesubio- respectivamente.
En la actualidad muchas construcciones realizadas con estos materiales permanecen en pie, así podemos citar
como ejemplo el Panteón de Adriano, el Coliseo de Roma, etc.
• Luego viene un periodo de decaimiento que comienza con la caída del imperio Romano y que se prolonga por
muchos años, prácticamente hasta el siglo XVIII.
• En el siglo XVIII (1750) En Inglaterra el Sr. William Champion en Bristol construye una gran mansión y una
estatua gigante de Neptuno en medio de un lago usando:
CAL + COBRE + ESCORIAS
• En 1756 el Ing. John Smeaton construyo el faro de Eddystone, en Inglaterra, usando un mortero preparado con:
CAL HIDRÁULICA
CAPITULO 2
MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DE HORMIGONES
1. AGUA
1.1. GENERALIDADES
El agua, además de utilizarse para el mezclado en la elaboración del hormigón, se usa también para el curado del
hormigón y el lavado de los áridos.
El agua de mezclado cumple dos funciones: hidratar el cemento y otorgar la trabajabilidad necesaria al hormigón
fresco por medio de la lubricación de los agregados.
El agua utilizada en el proceso de curado tiene por objetivo completar la hidratación del cemento después de
completado el proceso de fraguado durante las primeras etapas de endurecimiento.
El agua utilizada para el lavado de los áridos tiene por objetivo el proporcionar esté material libre de impurezas y
lo más limpio posible con el fin de mejorar la adherencia entre el árido y la pasta de cemento, y evitar la presencia
de elementos que puedan afectar la durabilidad del hormigón.
1.2 REQUISITOS
El agua a utilizarse en los hormigones en sus tres usos ya mencionados, debe satisfacer determinados requisitos
mínimos de calidad.
Comúnmente se usa agua potable, pero será necesario verificar que está no contenga citratos o azúcares en
cantidades tales que si bien no afectan la potabilidad del agua, pueden ser inadecuadas para la elaboración del
hormigón.
Las impurezas que puedan haber, disueltas o presentes en forma de suspensiones tales como ácidos, sales,
materia vegetal, aceites, grasas, sulfatos, cloruros, azúcares, etc., en cantidades superiores a las especificadas
en requisitos, pueden afectar sensiblemente a la hidratación del cemento, al tiempo de fraguado, a la resistencia y
durabilidad del hormigón.
El agua a utilizarse para la fabricación de hormigones debe cumplir con los requisitos especificados en la Norma
Boliviana NB-637 “Agua para morteros y hormigones - Requisitos” , donde se especifica:
Exponente de hidrógeno pH ≥ 5
Sustancias disueltas ≤ 15 gr/lt
Sulfatos expresados en SO =4 ≤ 1 gr/lt
Ion cloro Cl- ≤ 6 gr/lt
Hidratos de carbono 0
Sustancias orgánicas solubles en éter ≤ 15 gr/lt
Alternativamente se pueden utilizar otras normas de requisitos, por ejemplo la norma USCE CRD-C 400
“Requirements for water for use in mixing or curing concrete” (Requisitos que debe cumplir el agua utilizada en el
amasado o curado del hormigón).
USBR = U.S. Bureau of Reclamation, Denver Federal Center, Denver, Colorado 80225
2. CEMENTO
2.1. GENERALIDADES
Desde el punto de vista de la construcción, los cementos son materiales artificiales de naturaleza inorgánica y
mineral que se presentan en forma de polvos muy finísimos generalmente de color gris que, mezclados con el
agua forman pastas que fraguan y endurecen tanto bajo el agua como al aire a causa de las reacciones químicas
que se producen. Al cemento, por necesitar agua para su fraguado se lo define como aglomerante hidráulico.
El cemento se obtiene industrialmente, básicamente a partir de dos materias primas abundantes en la naturaleza,
ellos son; la piedra caliza que contiene cal en forma de óxidos de calcio y la arcilla que contiene sílice y alúmina,
pero además de estos elementos el cemento contiene pequeñas cantidades de óxido de hierro, óxido de
magnesio, álcalis, anhídrido sulfúrico y otros.
El proceso de fabricación del cemento se inicia con la extracción de estas dos componentes de depósitos o
canteras naturales, luego son transportadas a la planta para ser trituradas en dos o tres etapas hasta obtener
material granular de tamaño máximo entre 5 y 10 mm, a continuación se mezclan las calizas y arcillas en
proporciones determinadas, para transportarlas luego a los molinos de crudo, en esta etapa se establece la
diferencia entre los principales sistemas de producción de cemento; el proceso húmedo y el proceso seco, en el
proceso húmedo la molienda se efectúa con adición de agua al molino para formar la pasta. En el proceso seco la
molienda se efectúa sin adición de agua, y se obtiene lo que se denomina la harina. Cualquiera sea el
subproducto obtenido se homogeneiza para que luego pase al horno para su calcinación. La calcinación se
efectúa en hornos rotatorios inclinados, que son grandes cilindros de acero, con diámetros entre tres y cinco
metros y una longitud entre 100 y 150 metros. En estos hornos la pasta o harina descienden lentamente desde el
extremo alto hasta el final, la temperatura a la que es sometida es de aproximadamente 1500 ˚C. En la parte final
del horno se produce la fusión de varios de los componentes y se forma un material granular de tamaños
comprendidos entre 1 a 3 cm de diámetro al que se denomina CLINKER.
Finalmente, luego de enfriar al clinker aplicando algún procedimiento se procede a la molienda de clinker en
molinos especiales, en esta etapa se adiciona el yeso en una cantidad aproximada al 5% de su peso, con el
propósito de controlar el tiempo de fraguado del cemento resultante al que se denomina CEMENTO PÓRTLAND.
En está etapa, para la obtención de cementos especiales se utilizan también otras adiciones como ser los
materiales puzolánicos, los filleres calizos y otros.
El comportamiento y propiedades de la pasta de cemento y del hormigón dependen fundamentalmente de la
composición química del clinker y de la finura del cemento. Los compuestos principales del clinker Pórtland son:
COMPUESTO FORMULA QUÍMICA ABREVIATURA
Silicato tricálsico 3CaOSiO2 C3S
Silicato dicálcico 2CaOSiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaOAl2O3 C3A
Ferro Aluminato tetracálcico 4CaOAl2O3Fe2O3 C4AF
Estas componentes han sido llamados “Compuestos de Bogue” y constituyen aproximadamente el 95% del peso
total del clinker, el 5% restante esta constituido por óxidos de sodio potasio, titanio, residuos insolubles y otros.
2.2. CLASIFICACIÓN
De acuerdo con la norma Boliviana NB 011-95 “Cemento - Definiciones, clasificación y especificaciones” los
cementos fabricados en Bolivia se clasifican en:
Cementos Pórtland
• Cementos Pórtland, tipo I
• Cementos Pórtland con puzolanda, tipo IP
• Cementos Pórtland con filler calizo, tipo IF
Cementos puzolánicos, tipo P
La clasificación y composición de los cementos por tipos se resumen en la tabla 1 de la mencionada norma.
2.3. ESPECIFICACIONES
Las categorías resistentes de los cementos, las especificaciones físicas y químicas se establecen en las tablas 2,
3, 4 y 5 de la norma NB 011
2.4. CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS FABRICADOS EN BOLIVIA
Los cementos que actualmente se fabrican en nuestro país y clasificados de acuerdo con la norma Boliviana se
muestran en la tabla adjunta.
CAPITULO IV
EL HORMIGÓN FRESCO
1. GENERALIDADES
El estudio de las propiedades del concreto fresco resulta de considerable importancia porque influyen
considerablemente en las propiedades del hormigón endurecido y en la calidad como producto terminado.
El grado de humedad que pueda tener el hormigón en estado fresco resulta fundamental para que el concreto
pueda ser transportado, compactado por los medios apropiados con el mínimo posible de energía, y tenga
cohesión suficiente, no se produzca segregación o exudación.
2. TRABAJABILIDAD O DOCILIDAD
La trabajabilidad se define como el grado de facilidad o dificultad con que el concreto puede ser mezclado,
manejado, transportado, colocado y terminado sin que pierda su homogeneidad.
La trabajabilidad puede considerarse como una combinación de las siguientes propiedades:
La consistencia.- Se refiere al estado de fluidez, o sea, al grado de humedad de la mezcla, o dicho en otras
palabras, que tan seca o fluida es una mezcla de concreto.
La cohesividad.- Es la resistencia de una mezcla de concreto a la segregación y/o exudación.
La plasticidad.- Es la propiedad del concreto que le permite ser fácilmente moldeado, y que a la vez cambiar de
forma lentamente si s saca del molde en estado fresco.
La movilidad.- Es la facilidad con la que el concreto puede fluir alrededor del acero de refuerzo, dentro de las
formaletas, etc.
La compactabilidad.- Se refiere a la facilidad con la que el aire atrapado en la mezcla puede ser expulsado.
2.1. GRADO DE TRABAJABILIDAD
El grado de trabajabilidad de una mezcla de concreto está gobernado por el tamaño y forma de la estructura
proyectada, por la disposición, tamaño y cantidad del acero de refuerzo, y por los métodos de colocación y
compactación.
2.2. FACTORES DE LOS QUE DEPENDE LA TRABAJABILIDAD
Gradación de los agregados.- Una buena granulometría es aquella que está constituida por partículas de todos
los tamaños, esta permite una adecuada trabajabilidad sin segregación permite lograr una buena compactación
hasta lograr la mezcla de la máxima densidad con un uso moderado de energía que se traduce en mayor
resistencia, durabilidad y economía.
Forma y textura superficial de los áridos.- Las partículas de agregado de textura lisa y de forma redondeada
requieren menor cantidad de pasta y arena para lograr una buena trabajabilidad, por el contrario partículas de
textura rugosa y de forma angular o alargada proporcionan generalmente una trabajabilidad menor para la misma
cantidad de pasta y arena.
Contenido de aire.- La utilización en el hormigón de inclusores de aire permiten, en función de la cantidad de
aire y tamaño de las burbujas de aire incorporado aumentar la fluidez del hormigón y por tanto otorgarle una
mejor trabajabilidad.
Contenido de aditivos.- Como ya se dijo los aditivos permiten modificar algunas de las propiedades del
hormigón, los plastificantes, súper plastificantes, incorporadores de aire, aceleradores de fraguado, etc. que
modifican sobre todo las propiedades del hormigón fresco otorgándole mayor o menor fluidez, consistencia, etc.
Fluidez de la pasta.- La plasticidad de una mezcla depende en gran parte de las cantidades relativas de agua y
cemento. Una pasta con bastante cemento y poca agua es muy rígida y en conjunto con los agregados se
convierte en una mezcla prácticamente inmanejable debido a que no se produce la suficiente lubricación entre las
partículas. Por el contrario si se tiene un contenido bajo de cemento y un contenido alto de agua, se puede
obtener una pasta muy fluida con el riesgo de que se produzca segregación y exudación.
Cantidades relativas de pasta y agregados.- La trabajabilidad se ve afectada por la relación existente entre la
cantidad de pasta y el área de los agregados que ésta debe lubricar y pegar. Este factor se conoce como relación
pasta/agregados. Para valores altos de ésta relación, los agregados se pueden mover con facilidad dentro de la
masa de concreto, por el contrario si la cantidad de pasta se reduce, la mezcla se vuelve áspera y poco
trabajable.
Relación arena agregado total.- Las mezclas que contienen un bajo contenido de arena no tienen una buena
trabajabilidad. Cuando se tiene un elevado porcentaje de arena es necesario aumentar la cantidad de agua o
pasta para que la mezcla sea trabajable. Cuando se incrementa el agua se disminuye la resistencia y la
durabilidad, si se aumenta la pasta se incrementa el costo. Si la mezcla tiene mucha arena la mezcla tiene poca
cohesividad. Para mezclas con una cantidad de pasta dada, el porcentaje de arena requerido es menor si la
arena es fina y mayor si es gruesa para obtener una trabajabilidad adecuada.
Factores externos.- La trabajabilidad suele ser afectada por el método de mezclado, sistema de transporte, tipo
de compactación, tipo de textura de acabado deseado, clima y el tiempo transcurrido entre el mezclado y
colocado.
2.3. MEDICIÓN DE LA TRABAJABILIDAD
Se han desarrollado numerosos sistemas que han intentado de alguna manera correlacionar la trabajabilidad con
alguna medida física fácil de determinar, siendo los más usados los siguientes:
Asentamiento del cono.- Ideado por el Sr. Abrams, está prueba consiste en llenar u molde metálico
troncocónico de dimensiones normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla-pisón y, luego de
retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior. Esta
medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento dl cono de hormigón mediante
golpes laterales con la varilla-pison. La medida del asentamiento permite determinar la fluidez del hormigón y la
forma de derrumbamiento del cono la consistencia del hormigón.
El procedimiento para realizar este ensayo está especificado en la norma ASTM C 360 “Ensayo para
determinar la penetración de la bola en hormigón fresco de cemento Pórtland” .
3. PROCESOS QUE EXPERIMENTA EL HORMIGÓN FRESCO
3.1. EXUDACIÓN Y SEDIMENTACIÓN
Debido a que los materiales componentes del hormigón tienen diferentes pesos específicos, una parte del agua
de mezclado tiende a elevarse a la superficie por ser el más liviano, y por el contrario los sólidos tienden a
decantarse.
Como resultado de estas acciones se observa lo siguiente:
La película superficial del hormigón presenta un contenido de agua mayor que el resto de la masa, significando
un incremento de la relación a/c con la consiguiente disminución de la resistencia de dicha capa.
El ascenso del agua da origen a conductos capilares, que constituyen posteriormente vías permeables,
afectando la impermeabilidad del hormigón, especialmente por capilaridad. El agua ascendente tiende también a
acumularse bajo las partículas de mayor tamaño dejando bajo éstas un espacio vacío al evaporarse
posteriormente.
La exudación va acompañada de una sedimentación de los materiales sólidos, los que tienden a descender.
Este descenso puede significar concentración de tensiones internas en los puntos donde la estructura presenta
singularidades de forma, por ejemplo variaciones de espesor o de nivel, debido al desigual descenso que se
produce a ambos lados de la singularidad.
Estos efectos negativos pueden ser combatidos con las siguientes medidas:
Utilizar un contenido adecuado de granos finos en el hormigón, es decir inferiores a 150 m y cementos de
mayor finura.
Utilizando aditivos incorporadores de aire
Aumentando el tiempo de amasado del hormigón, con el objeto de facilitar el adecuado humedecimiento de los
materiales sólidos por el agua.
Efectuar el hormigonado de las partes que presenten variaciones de espesor en distintas etapas constructivas.
3.2. SEGREGACIÓN
La segregación de una mezcla de hormigón se define como la separación de sus constituyentes por falta de
cohesividad, de manera que su distribución deja de ser uniforme.
Las principales causas de la segregación son la diferencia en tamaño de las partículas, la densidad de los
constituyentes y la mala gradación de los agregados. También pueden influir otros factores como un mal
mezclado, un inadecuado sistema de transporte, una colocación deficiente y un exceso de vibración en la
compactación.
La segregación se puede presentar de dos formas. La primera ocurre cuando se usan mezclas pobres y
demasiado secas, de tal manera que las partículas gruesas tienden a separarse, bien sea porque se desplazan a
lo largo de una pendiente o porque se asientan más que las partículas finas. El segundo tipo ocurre
particularmente en mezclas húmedas, y se manifiesta por la separación de una parte de la pasta de los
agregados.
La segregación se puede contrarrestar con lo siguiente:
Con una buena dosificación
Revisando el aspecto de la mezcla
Reduciendo lo más que se pueda la distancia de transporte
No arrojando el hormigón desde alturas superiores a un metro
No descargando el hormigón contra algunos obstáculos
No dejando fluir el hormigón a lo largo de los encofrados
No extender el hormigón con el vibrador
No excediéndose en el tiempo de vibrado
No utilizando agregados gruesos con densidades muy diferentes a los de los agregados finos.
3.3. FALSO FRAGUADO
En ocasiones el cemento puede experimentar un endurecimiento prematuro (rigidización) luego de ser mezclado
con agua para constituir la pasta de cemento, dificultando su manipulación en los procesos de transporte,
colocación y compactación.
Este proceso parece provenir de un comportamiento anómalo del yeso adicionado al cemento en la etapa de
molienda del CLINKER como regulador de su fraguado, el cual, debido a las altas temperaturas originadas
durante la molienda, puede perder parte del agua de cristalización.
El agua perdida es recuperada, extrayéndola del agua de amasado del hormigón, con lo cual el yeso cristaliza,
adquiriendo rigidez.
Los efectos desfavorables del falso fraguado se pueden evitar incrementando l tiempo de amasado hasta
devolver al hormigón la plasticidad perdida sin necesidad de adicionar agua.
CAPITULO V
EL HORMIGÓN ENDURECIDO
1. GENERALIDADES.-
El hormigón debido a un proceso físico-químico de larga duración experimenta un proceso de endurecimiento
transformándose de plástico en sólido.
En está etapa el hormigón adquiere nuevas propiedades que son función del tiempo y que dependen de:
Los materiales componentes (características y propiedades)
Condiciones ambientales a las que estará expuesta.
Las propiedades se determinan mediante ensayos (no se pueden deducir a partir de las características del
proceso de endurecimiento).
2. PESO ESPECÍFICO
O masa específica según CBH-87, se define como el peso por unidad de volumen.
El peso específico del hormigón endurecido depende de los pesos específicos y proporciones de sus materiales
constituyentes.
Para hormigones normales su valor oscila entre 2350 a 2550 kg/m 3.
Según CBH-87 la masa específica del hormigón sin armar se estima en 23 kg/m 3 y del hormigón armado con
cuantías normales en 25 kg/m3
El peso específico del hormigón varía con el tiempo debido a la evaporación del agua de amasado hacia la
atmósfera, en algunos casos el peso específico puede variar hasta en un 7% con respecto a su peso específico
inicial.
El peso específico esta relacionado con otras propiedades como ser la resistencia, el aislamiento térmico y
acústica, etc.
El peso específico se puede determinar conforme a los procedimientos de la norma ASTM C 642 Test “Method
for specific gravity, absorption, and voids in hardened concrete”
Donde:
M = Madurez del hormigón
T = Temperatura del hormigón en °C
t = Tiempo de manutención a la temperatura T
La ecuación anterior establece que hormigones con igual madurez tienen igual resistencia.
La humedad es otra condición ambiental que ejerce una influencia importante en la resistencia a compresión por
lo que se establece que es preciso efectuar un buen curado sobre todo los primeros días.
3.2. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
La resistencia a la tracción es considerablemente menor a la resistencia a la compresión.
Existen tres formas de determinar la resistencia a la tracción mediante ensayo: por tracción directa, por flexión y
por tracción indirecta. Las normas que especifican los procedimientos de ensayo son: ASTM C 496 “Test method
for splitting tensile strength of cylindrical concrete specimens”, ASTM C 78 “Test method for flexural strength of
concrete (using simple beam with third-point loading)”, ASTM C 293 “Test method for flexural strength of concrete
(using simple beam with center-point loading)”.
Según la norma CBH-87 la resistencia característica a tracción f ct.k se puede determinar en función de la
resistencia característica a compresión fck con:
fct.k = 0.21 (fck) 2/3
4. VARIACIONES DE VOLUMEN
El hormigón experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones durante su vida útil por causas
físico-químicas.
El tipo y magnitud depende fundamentalmente de la temperatura, humedad y componentes presentes en la
atmósfera.
4.1. RETRACCIÓN HIDRÁULICA
Es producida por las condiciones de humedad y las causas principales son:
Endógenas al hormigón; se producen en la pasta de cemento en el proceso de fraguado y endurecimiento, el
volumen de los compuestos hidratados del cemento es menor que el de los compuestos originales del cemento.
Si existe humedad la absorción del agua por parte de la gel produce una dilatación que compensa la contracción,
pudiendo generarse una pequeña dilatación si se mantiene la humedad.
El agua de amasado se evapora progresivamente si no existe un ambiente saturado de humedad; al progresar
el desecamiento se produce un contacto de una fase líquida y otra gaseosa (el aire) lo que genera una importante
tensión superficial.
Esta tensión se transmite por adherencia del agua a las paredes de las discontinuidades alcanzando una
magnitud tal que es capaz de producir la contracción del hormigón
Para ambos casos pueden establecerse los parámetros preponderantes en la retracción hidráulica:
Composición química del cemento - endógeno
Finura del cemento
Dosis de cemento
Dosis de agua
Porosidad de los áridos
humedad
Se pueden efectuar ensayos de laboratorio que consisten en medir la variación de longitud de una probeta de
hormigón bajo temperatura y humedad controlada ASTM C 157 “Test method for length change of hardened
hydraulic-cement mortar and concrete”
También es importante indicar que la retracción es función del tiempo.
Entre las medidas que se deben adoptar para evitar o reducir la retracción hidráulica se mencionan las siguientes:
Usar cementos de bajo contenido de C3A y de baja finura
Usar bajas dosis de agua y de cemento
Mantener el hormigón en un ambiente bastante húmedo y por el mayor tiempo posible
Dimensionar los elementos teniendo en cuenta los efectos de retracción hidráulica (armaduras, juntas de
contracción)
4.2. RETRACCIÓN TÉRMICA
Es causada por la temperatura y puede provenir de:
La temperatura ambiente
La temperatura interna generada durante el fraguado y endurecimiento (proceso exotérmico)
Ambos son independientes y pueden superponerse.
Los factores condicionantes son:
Derivados de la temperatura ambiente
Magnitud y velocidad de las variaciones de la temperatura ambiental
Derivados de las causas internas, debidos generalmente al cemento
Contenido de C3A
Finura de la molienda
Temperatura en el momento de su incorporación en el hormigón
La evaluación puede efectuarse por medio de:
Dl/l =m Dt
Donde:
Dl/l = Variación unitaria de longitud por efecto térmico
m = Coeficiente de dilatación termina del hormigón (10 -5 / °C)
Dt = Variación de temperatura
Los procesos térmicos por causas externas e internas se superponen en forma similar a la retracción hidráulica.
La retracción térmica se puede evitar mediante aislamiento térmico para la temperatura externa, y para la
temperatura interna mediante:
Usando cementos de bajo calor de hidratación, se recomiendan aquellos cuyo calor de hidratación a los 7 días
es inferior a 70 cal/g
Disminuyendo la temperatura interna del hormigón usando hielo, o mediante refrigeración del hormigón
colocado por medio de serpentines embebidos en su masa.
Planificando las etapas de hormigonado en la obra, vaciando aproximadamente por día 0.5 m de espesor.
4.3. RETRACCIÓN POR CARBO NATACIÓN
El proceso de hidratación de la pasta de cemento deja una cierta proporción de cal libre, sin participar en el
proceso químico de fraguado.
Esta cal libre es susceptible de combinarse con el CO 2 produciendo carbonato de calcio que tiene carácter
contractivo dando lugar a la retracción por carbonatación.
Si el espesor es pequeño se produce la fisuración, esto se evita con un buen curado.
5. PROPIEDADES ELÁSTICAS Y PLÁSTICAS DEL HORMIGÓN
Las propiedades elásticas se estudian con el objeto de conocer la relación entre tensiones y deformaciones, es
importante sobre todo para el cálculo de deformaciones.
Las propiedades plásticas se estudian con el objeto de conocer el comportamiento de los elementos estructurales
a largo plazo, cuando estos están sometidos a tensiones permanentes.
5.1. PROPIEDADES ELÁSTICAS
La relación entre tensiones y deformaciones se establece a través del modulo de elasticidad.
Para materiales totalmente elásticos el modulo de elasticidad es constante e independiente de la tensión aplicada
y se designa generalmente con el nombre de modulo de Young.
En materiales inelásticos, el modulo elástico depende del valor de la tensión aplicada.
Lo más común es que los materiales presenten una combinación de ambos, inicialmente elástico y
posteriormente inelástico al aumentar la tensión aplicada, como es el caso del hormigón.
s sm
em
e
En el hormigón se observan tres tramos característicos:
Un tramo recto, aproximadamente un 20% del desarrollo total de la curva
Un tramo curvo ascendente hasta el valor máximo de la curva tensión-deformación
Un tramo curvo descendente hasta la tensión de rotura
Debido a estas características para el calculo estructural se definen distintos tipos de módulos de deformabilidad,
eligiéndose de acuerdo al caso particular del problema en análisis.
Los más utilizados son los siguientes:
Tangente en el origen; para el análisis dinámico o cargas aplicadas rápidamente.
La tangente en un punto de la curva correspondiente a una tensión dada
Secante entre dos puntos determinados de la curva, esté es el más utilizado en las normas de diseño
De acuerdo con la ASTM C 469 “Test method for static modulus of elasticity and Poisson’s ratio of concrete in
compression” el modulo de deformación se calcula con:
E = (0.4 fc’ - xa)/ (eB - 5*10-5)
Donde:
fc’ = Tensión de rotura del hormigón
xa = Tensión para 5*10-5
eB = Deformación unitaria para tensión igual al 40% de la de rotura.
De acuerdo con el ACI el modulo de elástico se calcula con:
E = 15100 (fc’)1/2
fc’ = Resistencia a la compresión en kg/cm2
5.2. PROPIEDADES PLÁSTICAS
El hormigón presenta un comportamiento plástico cuando una determinada carga permanece aplicada un largo
tiempo, produciéndose en este caso una deformación denominada fluencia del hormigón.
Este aspecto es importante conocer para el:
Cálculo de deformaciones del hormigón armado
Cálculo de la perdida de tensión aplicada en estructuras de H°P°
Cálculo de tensiones a partir de la medición de deformaciones
CAPITULO VIII
USO DEL HORMIGÓN EN OBRA
1. GENERALIDADES
El hormigón en obra se utiliza generalmente cuando está se encuentra en su condición plástica.
Una vez mezclados sus componentes el hormigón es llevado a su destino final, en está etapa es importante evitar
sobre todo la segregación y conservar su trabajabilidad, su fácil manejo (fluidez) y una buena cohesión
(consistencia).
Las etapas sucesivas que se distinguen en el proceso de utilización del hormigón en obra son:
2. ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
Se debe asegurar ante todo la calidad de los materiales componentes del hormigón
2.1. AGUA
Se debe almacenar en estanques o depósitos limpios, se debe evitar la contaminación.
2.3. CEMENTO
Se debe evitar el humedecimiento.
Se recomienda almacenar en cuartos o bodegas cerrados con techos con pendiente adecuada, paredes secas e
impermeables, el piso debe ser entablonado y separado como mínimo 20 cm del piso natural.
Las bolsas se pilan con un máximo de 12 unidades separadas entre ellas y sin contacto con las paredes.
El cemento se debe utilizar cronológicamente
Cuando el cemento se almacena en silos se debe evitar la humedad y limpiar periódicamente.
2.4. ÁRIDOS
Se debe evitar durante el almacenamiento la segregación, fragmentación y contaminación.
Se debe almacenar cerca de la planta de hormigón
Se debe almacenar sobre una capa del mismo material, el cuál se deposita en suelos limpios, libres de todo
material (arcillas, materia orgánica, etc.) y que además tenga cierta pendiente.
Se deben separar áridos distintos.
Se debe evitar movimientos excesivos de los áridos.
No se debe lavar mediante riego en los acopios.
2.5. ADITIVOS
Los aditivos se deben almacenar según las recomendaciones de los fabricantes en lugares secos y protegidos.
3. FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN
Esta constituido por la medición y el mezclado de sus componentes hasta formar una masa homogénea.
3.1. MEZCLADORAS
Los mas comunes son los de eje inclinado que se usan en obras pequeñas, el de eje horizontal, los menos
utilizados y los de eje vertical, estos últimos son los más eficaces porque suministran un hormigón muy
homogéneo.
3.2. MEDICIÓN DE LOS MATERIALES
Tiene por objetivo incorporar los materiales en las cantidades previstas en las mezcladoras.
La medición puede efectuarse en peso o en volumen. La medición en peso se establece una tolerancia 1% para
el agua, cemento y aditivos; 3% para los áridos, se debe calibrar periódicamente los elementos de pesaje.
Para la medición por volumen, el agua y los aditivos químicos no presentan problemas, con respecto a los áridos
y cemento para efectuar una medición correcta se debe tomar en cuenta la humedad, el peso unitario, su
granulometrÍa, grado de compactación.
3.3. AMASADO
Una vez medidos los componentes estos se mezclan y homogeneizan, lo cuál se efectúa por amasado con la
ayuda de un elemento mecánico especialmente diseñado, denominado hormigonera.
Para el amasado en hormigoneras, los materiales deben ser incorporados en un cierto orden, se recomienda el
siguiente:
1. 80% del agua
2. Materiales sólidos del más grueso al más fino
3. Resto del agua incluyendo aditivos si se emplean.
También se recomienda el carguio simultáneo.
El tiempo de revoltura debe ser tal que asegure su total homogeneización, este se puede calcular mediante:
T (min.) = 1 + V/3 ≥ 1.25 min.
Para un hormigón de volumen V medido en m3.
4. TRANSPORTE DEL HORMIGÓN
Consiste en el traslado del hormigón desde el punto de fabricación hasta el de colocación, incluyendo el vaciado
en este último punto.
En esta etapa se debe conservar la homogeneidad y evitar la segregación de sus componentes.
El transporte del hormigón puede efectuarse por medio de:
Carretillas.- Capacidad de 50 – 70 l con un rendimiento aproximado de 0.5 m 3/h, se utiliza generalmente en
obras pequeñas.
Capachos.- Son tolvas metálicas, equipadas con una compuerta de fondo, capacidad aproximada 0.2 6 m 3 se
acciona con una grúa, rendimiento aproximado 5 – 50 m 3/h.
Camión hormigonera (mixer).- Es un camión equipado con una hormigonera, capacidad 3 – 8 m 3. Presenta
una dificultad, el asentamiento debe ser > 6 cm.
Camión tolva.- Es un camión de volteo, capacidad de 3 – 7 m 3 el asentamiento debe se < 5 cm.
Bombas de hormigón.- Es un dispositivo mecánico, donde el hormigón es vaciado al deposito superior, luego
a un cilindro inferior y mediante pistones es impulsado a través de una tubería hasta el punto de colocación El
asentamiento debe ser > 8 cm, Los granos < 0.1 mm deben ser > a 400 Kg./m 3
La longitud de transporte es de 800 m horizontal y 90 m vertical, el rendimiento es de 30 – 60 m 3/h.
Otros.- Cinta transportadora, canaletas, tubos, etc.
5. EJECUCIÓN DEL HORMIGONADO
Comprende las siguientes operaciones:
5.1. 5.1. Preparación previa
Tratamiento de la superficie a cubrir.- Si se trata de terreno natural, este debe compactarse o en la caso de
superficies rocosas eliminar las fracturadas, se debe evitar el agua.
Colocación de moldajes, armaduras e insertos.- Los moldes deben cumplir con los siguientes requisitos:
Resistencia, estanqueidad y posicionamiento de los moldajes.
Recubrimiento y disposición de armaduras
Ubicación y afianzamiento de los elementos insertos.
Limpieza final.- Es ideal utilizar agua y aire.
5.2. Colocación del hormigón.- Puede efectuarse en condiciones:
Normales.- Se debe planificar y tomar en cuenta las etapas del hormigonado, acceso a cada elemento y
distribución del hormigón.
Especiales.- Se dan cuando se tienen condiciones de temperatura extremas o en presencia de lluvias.
Colocación en tiempo frío.- Las bajas temperaturas afectan el fraguado y endurecimiento del hormigón, se
producen problemas cuando se tienen temperaturas inferiores a 5 °C, como medidas preventivas se deben
considerar las siguientes: Utilizar relaciones a/c menores. Calentar el agua de amasado hasta 60 °C , usar
aditivos aceleradores de fragüe, proteger el hormigón en la etapa de curado.
Colocación en tiempo caluroso.- Se generan problemas a temperaturas mayores a 30°C (perdida de fluidez y
fraguado prematuro). Se deben considerar las siguientes medidas para reducir los efectos: Utilizar aditivos
retardadores de fraguado, proteger los áridos del calor, proteger inmediatamente el hormigón y humedecer
superficialmente.
Colocación en tiempo lluvioso.- No se debe colocar el hormigón en lluvias con precipitaciones mayores a
4mm/h. Como medidas precautorias se deben considerar las siguientes: Prever el drenaje de aguas, evitar el
transito de personas.
6. COMPACTACIÓN
Tiene por objeto disminuir el contenido de aire atrapado en el hormigón.
La compactación consiste en someter a las partículas sólidas a un movimiento que permita la ascensión del aire y
su eliminación por la superficie superior del elemento.
Existen dos métodos; el varillado y por vibración. El primero no es comúnmente utilizado por su bajo rendimiento./
La vibración se efectúa por medio de un equipo mecánico de aproximadamente 5000 – 15000 rpm y una amplitud
inferior a 1.5 mm, con un radio de acción entre 7 y 35 cm. Los más comunes son los de inmersión y los de
superficie (reglas o cerchas vibradoras, vibradores de molde, etc.), los que se eligen de acuerdo a ciertas
condiciones que aseguren su eficacia. Se debe tomar en cuenta el espesor del hormigón a compactar.
La vibración se debe efectuar en forma ordenada, el tiempo de vibración debe ser el estrictamente necesario para
lograr el afloramiento de la pasta de cemento a la superficie del hormigón.
7. CURADO DEL HORMIGÓN
Tiene por objeto mantener la humedad interna durante el tiempo que sea necesario para permitir la hidratación
del cemento.
Se establece como plazo mínimo 14 días. Los procedimientos de curado mas importantes son:
Manutención del hormigón en ambiente húmedo.- Se logra manteniendo el hormigón bajo agua, riego
continuo o riego periódico.
Manutención de la humedad propia del hormigón.- Se logra mediante la aplicación de compuestos de sellado,
láminas impermeables y otros.
8. DESCIMBRE
Los moldajes deberán mantenerse en su posición inicial hasta que el hormigón haya alcanzado la resistencia
necesaria para soportar su propio peso y el de las cargas permanentes.
Para temperaturas normales (15-20°C) los moldajes verticales pueden retirarse después de 3 días del
hormigonado. Los moldes que soportan directamente el peso del hormigón deben mantenerse un plazo mas largo
en función de las cargas previstas y la resistencia del hormigón necesaria.
9. REPARACIÓN DE HORMIGONES
Un uso deficiente en obra del hormigón puede genera daños como ser fisuras, grietas, imperfecciones
superficiales, zonas cavernosas o desintegración del hormigón.
La presencia de estos daños obliga a efectuar reparaciones en función de su naturaleza y extensión.
9.1. REPARACIÓN DE FISURAS
Las fisuras y grietas se reparan normalmente mediante inyecciones a baja presión de lechada de cemento con o
sin inclusión de arcilla.
El procedimiento consiste en el sellado superficial de la grieta y la conexión a ella de pequeños tubos, a través de
los cuales se coloca el material de inyección.
9.2. REPARACIÓN DE IMPERFECCIONES SUPERFICIALES
Los más frecuentes son descascaramiento o desbastados efectuados para reparaciones, los métodos
aconsejados para este tipo de reparaciones son: Reparación mediante hormigón proyectado y reparación
mediante mortero de estuco.
9.3. REPARACIÓN DE COQUERAS
El procedimiento que se aconseja es el siguiente:
Retirar toda la zona porosa, picando el hormigón hasta dejar sólo el hormigón sano en su sitio.
Se debe limpiar la zona tratada, luego se debe humedecer o saturar con agua 24 horas, a no ser que se
utilicen epóxicos.
Se debe elegir el material de reposición tomando en consideración la forma y dimensiones del espacio a
rellenar, la reparación debe efectuarse a la edad más temprana posible. El material puede ser hormigón u
epóxicos.
El periodo de curado debe ser estrictamente respetado.