REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“RAFAEL MARÍA BARALT”

VICERRECTORADO ACADÉMICO

PROGRAMA INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA

PROYECTO GAS

INTERCAMBIADORES DE CALOR

Alumna: Robelsy Parra C.I. 26183196

Profesor: MSc. Ing. Elio Rodríguez Salón

Los Puertos de Altagracia, Junio de 2018

 ÍNIDICE

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………3

INTERCAMBIADORES DE CALOR………………………………………………4

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS…………………………………………………...5

FLUJO PARALELO, CONTRACORRIENTE Y CRUZADO…………………….7

EFECTO DE LAS ALETAS……………………………………………………….9

HERVIDORES, REGENERADORES Y HORNOS…………………………….11

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE FLUJO Y CARCAZA………………16

HORNOS………………………………………………………...…………………17

DESCRIPCIÓN, PRINICIPIO Y OPERACIÓN……………………………..…..19

TIPOS DE HORNOS………………………………………………………..…….21

CONSIDERACIONES TEÓRICAS……………………………………..………..23

PROCEDIMIENTO GENERAL DE ENCENDIDO………...……………………25

SISTEMA DE CONTROL Y PROTECCIÓN……………………………………26

EFICIENCIA TÉRMICA………………………………………………………..….30

FACTORES QUE MODIFICAN LA EFICIENCIA DE LOS HORNOS……….35

CONCLUSIÓN……………………………………………………………………..37

BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………38

ANEXOS……………………………………………………………………………39

2
 INTRODUCCIÓN

El objetivo de éste trabajo de investigación es presentar los

intercambiadores de calor como dispositivos que permiten remover calor de
un punto a otro de manera específica en una determinada aplicación. Se
presentan los tipos de intercambiadores de calor en función del flujo: flujo
paralelo; contraflujo; flujo cruzado. Además se analiza el diseño de un
intercambiador de tubo y carcaza. Se presenta una descripción breve de lo
que son los rehervidores, regeneradores y hornos, así como el principio y
operación de éstos con el fin de tener una idea más precisa y concreta de la
importancia de cada uno de estos equipos en la industria del gas Natural.

3
 INTERCAMBIADORES DE CALOR

Definición

Un Intercambiador de Calor es un equipo utilizado para enfriar un

fluido que está más caliente de lo deseado, transfiriendo esta calor a otro
fluido que está frío y necesita ser calentado. La transferencia de calor se
realiza a través de una pared metálica o de un tubo que separa ambos
fluidos.
La función básica de los intercambiadores es la transferencia de
energía térmica entre dos o más fluidos a diferente temperatura. El calor
fluye, como resultado del gradiente de temperatura, desde el fluido caliente
hacia el frío a través de una pared de separación, la cual se le denomina
superficie o área de transferencia de calor. Es decir, no existe fuente de
energía térmica en un intercambiador de calor.

Por otro lado, si los fluidos son inmiscibles, el área física de

transferencia de calor puede ser eliminada, y la interface formada entre los
fluidos puede servir como área de transferencia de calor.

En resumen, las funciones típicas de un intercambiador de calor en los

procesos industriales son las siguientes:

1. Recuperación de calor: La corriente fría recupera parte del calor

contenido en la corriente caliente. Es decir, calentamiento y enfriamiento de
las corrientes involucradas, las cuales fluyen simultáneamente a ambos
lados del área de transferencia de calor.

4
2. Evaporación: Una de las corrientes involucradas en el intercambio de
calor cambia de fase líquida a vapor.

3. Condensación: una de las corrientes involucradas en el intercambio de

calor cambia de fase vapor a fase líquida.

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS
• Calientan un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.
• Reducen la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor
temperatura.
• Llevan al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor
temperatura.
• Condensan un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.
• Llevan al punto de ebullición a un fluido mientras se condensa un fluido
gaseoso con mayor temperatura.

TIPO CARACTERÍSTICAS

Haz de tubos dentro de una carcasa

TUBO Y CARCASA cilíndrica, con presencia de
deflectores para generar turbulencia y
soportar los tubos.
Haces de tubos soportados por una
ENFRIADORES CON AIRE Y estructura sobre los que sopla aire en
RADIADORES forma cruzada. Los tubos pueden ser
lisos o poseer aletas.
Dos tubos concéntricos en forma de
DOBLE TUBO "U" u horquilla. El tubo interno puede
ser liso o poseer aletas.

LÁMINAS EMPACAS: PHE CON Serie de láminas corrugadas

5
EMPACADURAS separadas entre sí por empacaduras.

LÁMINAS EMPACAS: PHE SIN Serie de láminas corrugadas

EMPACADURAS separadas entre sí y soldadas en sus
bordes.

ESPIRAL Láminas metálicas enrolladas una

sobre la otra en forma de espiral.
Paquete de láminas separadas por
LÁMINAS SOLDADAS aletas corrugadas.
Tubos concéntricos, provistos de
SUPERFICIE RASPADORA cuchillas raspadoras rotatorias
ubicadas en la pared externa del tubo
interno, las cuales sirven para limpiar
la superficie de transferencia de calor.
Dos tubos concéntricos. El tubo
BAYONETA interno se utiliza para suplir de fluido
al ánulo localizado entre el tubo
externo y el interno.

ENFRIADORES DE PELÍCULA Consisten en tubos verticales por

DESCENDENTE
ENFRIADORES DE SERPENTÍN
CONDENSADORES BAROMÉTICOS
ENFRIADORES DE CASCADA
dentro de los cuales desciende agua
en forma de película.
Serpentines metálicos sumergidos en
un recipiente con agua.
Torres donde se produce el contacto
directo entre agua y vapor.
Se rocía agua sobre una serie de
tubos que contienen el fluido de
proceso.

GRAFITO IMPERMEABLE Equipos construidos con grafito.

6
 Tabla #1. Intercambiadores de Calor: Tipos Generales y Aplicaciones.
Prof. Dosinda González-Mendizabal.

FLUJO PARALELO, CONTRACORRIENTE Y CRUZADO

Ya que los intercambiadores de calor se presentan en muchas formas,

tamaños, materiales de manufactura y modelos, estos son categorizados de
acuerdo con características comunes. Una de las características comunes
que se puede emplear es la dirección relativa que existe entre los dos flujos
de fluido. Las tres categorías son: Flujo paralelo, Contraflujo y Flujo cruzado.

 Flujo paralelo.
Existe un flujo paralelo cuando el flujo interno o de los tubos y el flujo
externo o de la carcasa ambos fluyen en la misma dirección. En este caso,
los dos fluidos entran al intercambiador por el mismo extremo y estos
presentan una diferencia de temperatura significativa. Como el calor se
transfiere del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor
temperatura, la temperatura de los fluidos se aproxima la una a la otra, es
decir que uno disminuye su temperatura y el otro la aumenta tratando de
alcanzar el equilibrio térmico entre ellos. Debe quedar claro que el fluido con
menor temperatura nunca alcanza la temperatura del fluido más caliente.

Figura #1. Flujo Paralelo

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  Contracorriente

Se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la misma

dirección pero en sentido opuesto. Cada uno de los fluidos entra al
intercambiador por diferentes extremos Ya que el fluido con menor
temperatura sale en contraflujo del intercambiador de calor en el extremo
donde entra el fluido con mayor temperatura, la temperatura del fluido más
frío se aproximará a la temperatura del fluido de entrada. Este tipo de
intercambiador resulta ser más eficiente que los otros dos tipos mencionados
anteriormente. En contraste con el intercambiador de calor de flujo paralelo,
el intercambiador de contraflujo puede presentar la temperatura más alta en
el fluido frío y la más baja temperatura en el fluido caliente una vez realizada
la transferencia de calor en el intercambiador.

 Flujo cruzado
En el intercambiador de calor de flujo cruzado uno de los fluidos fluye
de manera perpendicular al otro fluido, esto es, uno de los fluidos pasa a
través de tubos mientras que el otro pasa alrededor de dichos tubos
formando un ángulo de 90◦ Los intercambiadores de flujo cruzado son
comúnmente usado donde uno de los fluidos presenta cambio de fase y por
tanto se tiene un fluido pasado por el intercambiador en dos fases bifásico.
Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es en los sistemas de
condensación de vapor, donde el vapor exhausto que sale de una turbina
entra como flujo externo a la carcasa del condensador y el agua fría que
fluye por los tubos absorbe el calor del vapor y éste se condensa y forma
agua líquida. Se pueden condensar grandes volúmenes de vapor de agua al
utiliza este tipo de intercambiador de calor.

8
 EFECTO DE LAS ALETAS

Los intercambiadores de aleta y tubos son utilizados de manera

frecuente en radiadores de automóviles, evaporadores y condensadores.
Con el objeto de incrementar su eficiencia y obtener de esta manera mejoras
en su reducción de tamaño, peso y por ende del costo de los equipos, su
comportamiento térmico y fluido-dinámico debe ser estudiado en detalle.

Para incrementar la transferencia de calor en refrigeración se utilizan

tubos con superficies interiores aleteadas (microfin), las cuales mejoran la
transferencia de calor en fenómenos de condensación y evaporación.

Figura #2. Aletas

La metalurgia de las aletas debe ser adecuada para el nivel de

temperatura que debe soportar, nunca se instalan aletas en los tubos de la
sección de radiación. Cabe destacar que para ciertos casos es indeseable el
uso de aletas debido a que las mismas actúan como acumuladores o
depósitos de partículas indeseables como es el caso de las cenizas.

MATERIALES DE ALETAS TEMPERATURA MÁXIMA [ºF]

ACERO AL CARBONO 850
(2 ¼) Cr – (1) Mo 1100
(5) Cr – (1/2) Mo 1100
(11) – (13) Cr 1100
(18) Cr – (8) Ni 1500
(25) Cr – (20) Ni 1800

9
 Tabla #2. Materiales más utilizados para la construcción de las
aletas. . Diseño de guía para especificación de hornos de refinería y
simulación por HTRI-Xfh-Jesús Sandoval (2007)

Algunos de los métodos utilizados para la construcción de las aletas

son: Espiral de tensión, tensión en el codo, incrustadas, extruidas o
integrales, soldadas y calentadas. Cada una de ellas se diferencia en la
manera en que la superficie extendida se une a la superficie de los tubos.

 Las aletas en espiral de tensión (Edge Wound or Edge Tension) es el

método de menor costo y consiste en una tira delgada de metal en
espiral colocada por tensión alrededor de la superficie del tubo. La
aleta debe estar sujetada en cada extremo para evitar que el espiral
se suelte.

 Las aletas por tensión en el codo (Shoulder Tension) son las más
comunes, las bases de las aletas presentan un codo en “L” lo que
permite mantener espaciamiento y proporciona protección contra la
corrosión.

 Las aletas incrustadas (Shoulder Grooved) se llevan a cabo mediante

el desarrollo de canales helicoidales en la superficie del tubo cuya
profundidad debe ser la mitad del grosor de la aleta donde luego son
presionadas.

REHERVIDORES, REGENERADORES Y HORNOS

Rehervidores
El reboliler o rehervidores son intercambiadores de calor que
conectados a la base de una columna de destilación proporcionan el calor

10
necesario para devolver el vapor al fondo de la columna y permitir así que se
lleve a cabo la destilación.

Existen distintos tipos de rehervidores. Los cuales son:

 De termosifón vertical:

Es el más utilizado en los procesos modernos de destilación siendo

del mismo tipo de tubo y coraza pero con la configuración vertical. El fluido
de calefacción circula fuera de los tubos (por la coraza) en contracorriente
con el fluido a evaporar, que circula por dentro de los tubos. En este equipo
también retorna a la torre una mezcla de líquido-vapor y es en el espacio en
el fondo de la columna, por debajo del último plato, donde se produce la
separación. Generalmente son intercambiadores 1-1.

Figura #3. Rehervidor de termosifón vertical

 De termosifón horizontal:

El fluido de calentamiento circula por el interior de los tubos, mientras

que la ebullición ocurre por la coraza al igual que en el Kettle, sin embargo,
no posee espacio extra para la separación de manera que retorna a la torre
una mezcla de líquido-vapor y es en el espacio en el fondo de la columna,
por debajo del último plato, donde se produce la separación. Generalmente
son intercambiadores 1-2 de flujo dividido.

11
 Figura #4. Rehervidor de termosifón horizontal

 De circulación forzada:

En general operan con el siguiente esquema: el líquido del último plato

de la torre se mezcla con el líquido procedente del rehervidor en el fondo de
la columna, de manera que tanto el producto de fondo de la destilación como
el líquido que se recircula al rehervidor están constituidos por esta mezcla.
No obstante, gracias a la bomba estos rehervidores operan con grandes
reciclos y por lo tanto, la cantidad de líquido que proviene del rehervidor es
considerablemente más alta que la cantidad de líquido que desciende del
último plato de la columna, así que el producto de fondo, está constituido
prácticamente por el líquido que se obtiene en el termosifón el cual está en
equilibrio con el vapor generado, es decir, que con circulación forzada, los
rehervidores se comportan como un plato teórico.

Figura #5. Rehervidor de circulación forzada

 De circulación natural:

Intercambiadores verticales con vaporización en los tubos, o

intercambiadores horizontales con vaporización en el casco. La circulación

12
del líquido a través del intercambiador es mantenida por la diferencia de
densidades entre las mezclas de dos fases de vapor y liquido en el
intercambiador y la fase simple de líquido en la base de la columna. Así
como, en la circulación forzada, se necesita un recipiente de separación si
este tipo es usado como un vaporizador.

Figura #6. Rehervidor de circulación natural

Regeneradores

En un regenerador, la transferencia de calor entre dos corrientes es

transportada por el paso alternado de fluidos calientes y fríos a través de un
lecho de sólidos, el cual tiene una apreciable capacidad de almacenamiento
de calor. El fluido caliente proporciona calor a los sólidos que se calientan de
forma gradual; pero antes de llegar al equilibrio los flujos son cambiados y
entonces el fluido frío remueve el calor del lecho.

En un tipo de regenerador se utilizan dos lechos idénticos, como en un

sistema absorbedor-desorbedor. Un segundo tipo utiliza un lecho rotatorio
con forma de una llanta gruesa, con el fluido frío que circula axialmente a
través del sector (generalmente 180º) del lecho, mientras que el fluido
caliente circula en una dirección contraria a través del otro sector. En
regeneradores rotatorios, el lecho es frecuentemente una matriz de barras,

13
pantallas o láminas corrugadas, hace que tenga una gran área de superficie,
pero además, una alta fracción de vacíos y una caída de presión más baja
que un lecho de partículas.

Los regeneradores ofrecen la ventaja de un área de superficie grande

por unidad de volumen y bajo coste comparado con los intercambiadores de
coraza y tubos. Además, son fáciles de limpiar, y la coraza puede ser
fácilmente reemplazada. El principal problema con las unidades rotatorias es
que un poco de fluido se filtra debajo de las láminas deflectoras que separan
los sectores calientes y fríos. Además, casi no existe la mezcla de los
corrientes debido a que alguno de los fluidos en los espacios vacíos es
transportado a través de las láminas hacia otro sector y los regeneradores
rotatorios son ampliamente utilizados en plantas de energía eléctrica.
También son utilizados en incineradoras, altos hornos y motores de turbina
de gas. En general, los regeneradores son ideales para líquidos, debido a
que la capacidad térmica del líquido en los poros podría ser comparable con
la de la matriz sólida.La efectividad de un regenerador depende del número
de unidades de transferencia de calor y del ciclo de tiempo. Para
capacidades de flujos iguales y resistencias despreciables en el sólido, los
coeficientes de película se combinan para obtener un coeficiente global
efectivo U.

Figura #7. Regenerador

14
Hornos

Un horno de proceso es un equipo constituido por un cerramiento

metálico revestido interiormente por una pared refractaria aislante, dentro del
cual se dispone de un serpentín tubular por el que circula un producto que se
desea calentar y/o evaporar a través del calor liberado por un combustible
sólido, líquido o gaseoso que reacciona en el quemador liberando gases de
combustión calientes que entregan calor por radiación al serpentín.

Un mazo tubular ubicado por encima de la zona radiante, en el camino

de salida de los gases a la chimenea, recupera calor de los humos, mediante
un mecanismo de convección. Esta sección se denomina zona convectiva.

La utilización de estos equipos puede tener distintos propósitos como

precalentamiento de una corriente previa a su fraccionamiento o reacción,
evaporar la corriente de fondo de una columna de destilación o disminuir la
viscosidad de un fluido para facilitar su manipuleo. Pueden utilizarse también
como reactores, en este caso proveen el calor de reacción. La cantidad de
combustible alimentado al horno se regula normalmente en función de la
temperatura de salida de la corriente de proceso.

15
 Figura #8. Horno

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE FLUJO Y CARCAZA

Son los intercambiadores más ampliamente utilizados en la industria

química y con las consideraciones de diseño mejor definidas. Consisten en
una estructura de tubos pequeños colocados en el interior de un casco de
mayor diámetro. Las consideraciones de diseño están estandarizadas por
The Tubular Exchanger Manufacturers Association (TEMA).

Figura #9. Intercambiadores de casco y tubo.

Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un

contenedor llamado carcaza. El flujo de fluido dentro de los tubos se le
denomina comúnmente flujo interno y aquel que fluye en el interior del
contenedor como fluido de carcaza o fluido externo. En los extremos de los
tubos, el fluido interno es separado del fluido externo de la carcasa por la(s)
placa(s) del tubo. Los tubos se sujetan o se sueldan a una placa para
proporcionan un sello adecuado. En sistemas donde los dos fluidos
presentan una gran diferencia entre sus presiones, el líquido con mayor
presión se hace circular típicamente a través de los tubos y el líquido con una
presión más baja se circula del lado de la cáscara. Esto es debido a los
costos en materiales, los tubos del intercambiador de calor se pueden
fabricar para soportar presiones más altas que la cáscara del cambiador con
un costo mucho más bajo. Las placas de soporte (support plates) mostradas

16
en figura #9 también actúan como bafles para dirigir el flujo del líquido
dentro de la cáscara hacia adelante y hacia atrás a través de los tubos.

HORNOS

Un horno se define como un recinto cerrado dentro del cual se

transfiere calor a cualquier tipo de cuerpo y/o sustancias. Los mismos
presentan diferentes formas y modos de transferencia de calor de acuerdo a
la sustancia o material al cual se le suministra calor y al servicio que presta.

Los hornos de refinería, también llamados calentadores de fuego

directo (Fired Heaters) son equipos en los cuales se suministra calor a un
fluido de proceso principalmente mediante radiación y por convección a partir
de la circulación los gases calientes productos de la combustión en el interior
del horno. El proceso de transferencia de calor por radiación se lleva a cabo
dentro de la cámara de combustión donde el conjunto de tubos que
contienen el fluido de proceso se pueden encontrar dispuestos de diferentes
maneras (vertical, horizontal…) mientras la transferencia de calor por
convección tiene lugar en el banco de convección donde generalmente las
filas de tubos se encuentran dispuestas en forma vertical y escalonada.

La transferencia de calor dentro de un horno se calcula a través de la

ecuación de balance de energía:

Qsuministrado=Qabsorbido+Qperdido

17
 Figura #10. Balance de energía en un horno

Dentro de las refinerías y plantas petroquímicas se lleva a cabo un

proceso de mejoramiento del crudo por medio de un conjunto de unidades de
procesos que operan a diferentes condiciones (temperatura, flujo, presión…).
En estos procesos uno de los equipos fundamentales es el horno de fuego
directo que de acuerdo a su condición de diseño eleva la temperatura del
fluido a un valor específico.

DESCRIPCIÓN, PRINICIPIO Y OPERACIÓN

Existen unidades de proceso que operan bajo ciertas especificaciones

y condiciones de temperatura, presión, flujo, entre otras. El horno es uno de
los equipos que hace posible al cumplimiento de estas especificaciones
mediante el calentamiento del fluido a determinadas condiciones presión,
permitiendo llevar a cabo el proceso de mejoramiento y transformación de las
diferentes unidades.

18
 Los hornos se dividen principalmente en cuatro secciones: Sección de
radiación, sección de pantalla o escudo, sección de chimenea y de
convección. En general cuando se habla de las secciones de transferencia
de calor de un horno se refiere a las zonas donde ocurre un intercambio de
calor entre el fluido de proceso y los gases de combustión, a partir de esta
premisa se habla de tres secciones: Radiación, escudo y convección.

 Sección de radiación: En esta zona del horno los tubos se

encuentran en presencia de la llama, razón por la cual la trasmisión de
calor se da en un aproximado de 80% por radiación y un 20% por
convección debido a la circulación de gases calientes a través de los
tubos. En la zona de radiación de los hornos actuales se acostumbra a
colocar desde una sola fila de tubos hasta máximo tres, debido al
efecto de pantalla que se puede producir entre cada una de las filas.

 Sección de pantalla de radiación o escudo: Conformada por las

primeras filas de tubos de la sección de convección donde la
absorción de calor se da por radiación y convección aproximadamente
en la misma proporción. Los tubos de esta sección no presentan
superficie extendida (aletas), es decir, al igual que en la sección de
radiación son tubos desnudos.

 Sección de Convección: Los tubos de esta zona se encuentran fuera

del alcance del efecto de la llama y presentan superficies extendidas
(aletas o agujas). La transferencia de calor es esencialmente por
convección a partir de los gases calientes productos de la combustión.
El haz de tubos se coloca paralela o perpendicularmente a la dirección
de los gases de combustión, con el fin de obtener una mayor

19
 velocidad y de esta manera aumentar el coeficiente de transferencia
de calor por convección.

 Chimenea: Representa el ducto de salida de los gases de combustión

del horno a la atmósfera y proporciona el tiro necesario para la
circulación de los gases en el horno, además de disminuir la
temperatura de los gases de combustión hasta valores seguros.

Figura #11. Secciones de transferencia de calor en un horno

Los hornos de procesos son diseñados de acuerdo a unas

características que son solicitadas por los ingenieros de diseño cuando están
preparando el proyecto de la planta, el mismo tendrá que ver con las
características del producto que se va a manejar, condiciones atmosféricas y
espacio físico entre otras.

TIPOS DE HORNOS

20
 Los hornos se pueden clasificar de acuerdo a diferentes parámetros
como: configuración estructural, configuración o arreglo del serpentín de
tubos de la sección de radiación, forma o arreglo de los quemadores.

De acuerdo a la configuración estructural se distinguen: Hornos

cilíndricos, y de cabina, con la posibilidad de múltiples celdas.

De acuerdo a la configuración del serpentín de tubos en la sección de

radiación se tienen: Vertical, horizontal, helicoidal y en arco.

De acuerdo al arreglo o ubicación de los quemadores: Quemador de

techo, quemador de piso y quemador lateral o de pared. Por otra parte
también se pueden encontrar múltiples quemadores.

Algunos de los tipos de hornos con diferentes configuraciones se

muestran a continuación:

21
 Figura #12. Diferentes configuraciones de hornos. Diseño de guía
para especificación de hornos de refinería y simulación por HTRI-Xfh-
Jesús Sandoval (2007)
En las ventajas de un horno cilíndrico se pueden mencionar las
siguientes:
 Costos bajos
 Requiere un área mínima para su instalación
 Transfiere mayor cantidad de calor requiriendo un área pequeña
 Se pueden ordenar un mayor número de pasos paralelos en la zona
de radiación
 La velocidad de los gases en la zona de convección es más alta que
en la zona de radiación, permitiendo que el coeficiente de
transferencia de calor por convección sea alto
 Presenta un tiro natural mayor y tiene una celda de combustión más
alta

22
  Requiere un menor número de soportes de tuberías para la zona de
convección
 No requiere sopladores de hollín cuando se utiliza combustible
gaseoso y menor cantidad cuando el combustible es líquido
 Presenta la opción del serpentín helicoidal (un solo paso)
 La cámara de precalentamiento de aire es más pequeña
 La cámara anti-ruido es más pequeña

En las ventajas de un horno de cabina se pueden mencionar las

siguientes:
 Son más eficientes que los hornos cilíndricos
 Se pueden colocar dos o más cámaras de combustión
 Se pueden colocar quemadores centrales, laterales, frontales, de
multi-nivel
 El serpentín puede ser drenado siempre
 Los problemas productos por la existencia de flujo bifásico son
menos severos. Se evita el flujo tipo tapón

CONSIDERACIONES TEÓRICAS

La trasferencia de calor es el proceso mediante el cual existe un

intercambio de energía entre dos o más cuerpos o sustancias, determinando
así fuentes y receptores, debido a la diferencia de temperatura de ellos.

Existen tres formas por las cuales puede ocurrir el fenómeno de

intercambio de energía calórica: Conducción, convección y radiación. En
aplicaciones de ingeniería es posible que ocurran simultáneamente dos o las
tres formas de transferencia de calor.

23
Conducción: La trasferencia de calor por conducción consiste en el paso de
calor de una parte a otra del mismo cuerpo o bien de un cuerpo a otro que
están en contacto físico directo, sin un desplazamiento apreciable de las
partículas del cuerpo, debido a un gradiente de temperatura. Este tipo de
transferencia de calor está siempre presente en los gases, líquidos y sólidos
en menor o mayor grado donde exista un gradiente de temperatura. La
ecuación general que define el mecanismo es:

k×A
Q= × ( Tinterna−Texterna )
L
Convección: La trasferencia de calor por convección consiste en el paso de
calor desde un punto a otro de un fluido, líquido o gas, debido a una
diferencia de temperatura que a su vez produce diferencias en la densidad.
También abarca el intercambio de calor entre una superficie de fluido y una
sólida.

La convección se puede dar naturalmente o forzada. En la convección

libre el movimiento del fluido se da únicamente por el afecto de la diferencia
de densidad debido resultado de la diferencia de temperatura. En la
convección forzada el movimiento del fluido se produce por medios
mecánicos (bomba, ventilador). La ecuación para este fenómeno es:

Qconvección=hconvección × At × ( Tg−Tpiel )

Radiación: La transferencia de calor por radiación es el proceso mediante el

cual se lleva a cabo un intercambio de energía desde una región de alta
temperatura a una de baja temperatura, ambas separadas por un espacio
que puede ser el vacío. El fenómeno se puede definir a partir de:

Qradiación=σ × F × Acp× ( Tg4 −Tpiel4 )

24
 PROCEDIMIENTO GENERAL DE ENCENDIDO

Un horno puede ser encendido por una pequeña llama del piloto o en
algunos modelos más antiguos, con la mano. La mayoría de las llamas de los
pilotos en la actualidad son encendidas por un transformador de encendido
(al igual que las bujías de un coche). La llama del piloto, a su vez enciende la
llama principal. La llama piloto utiliza gas natural, mientras que la llama
principal puede utilizar tanto el diésel y el gas natural. Cuando se utilizan
combustibles líquidos, se utiliza un atomizador, de lo contrario, el
combustible líquido se irá simplemente a verter sobre el piso del horno y
convertirse en un peligro. El uso de una llama piloto para encender el horno
aumenta la seguridad y facilidad en comparación con el uso de un método de
encendido manual.

* El horno deberá estar con los registros de aire de los quemadores (tiraje
natural) y mirillas de inspección totalmente cerradas.
* En hornos con múltiples quemadores prever tapas provisorias en los
mismos (tiraje natural).
* Encender el ventilador de aire de tiro forzado (si la instalación del horno lo
posee) y regular la presión de aire dentro del hogar hasta que las ventanas
de explosión se abran. Actuar sobre el dámper del horno (cerrarlo).
* Reducir la presión del hogar hasta el punto de inminente apertura de las
ventanas de explosión
* A la orden del coordinador, los detonadores deberán disparar al mismo
tiempo sus granadas dentro de la cámara de radiación.
* Los observadores deberá identificar en los diseños y en el propio lugar, si
fuera posible, el punto exacto de la fisura. Cada observador deberá identificar
solamente los puntos de su área de actuación, de acuerdo a la definición
previa.

25
* Los observadores que estuvieran con máquina fotográfica deberán ubicarse
de tal manera que el escape de aire quede claramente evidenciado con
respecto a un punto claro de referencia, registrando entonces cada punto de
fuga de humo o del máximo de puntos que fuera posible.
* En caso de que el horno sea de tiraje natural, se podrá utilizar un ventilador
de campo (normalmente usado como exhaustor en paradas) para garantizar
que el circuito de humos esté con presión levemente superior a la presión
atmosférica. En este caso será esencial cerrar los registros de aire de los
quemadores y el dámper de control/sofocación.
* Para la instalación del ventilador se deberá retirar un quemador, ubicado al
centro del hogar, aprovechando el período en que el horno estuviera siendo
preparado para mantenimiento, apenas haya parado. En caso de que esta
localización no sea viable, el soplador podrá ser adaptado en una entrada de
hombre o ventana de explosión, de acuerdo con las características de cada
equipo, considerando que el resultado del test será perjudicado en la pared
en que sea instalado el soplador.

SISTEMA DE CONTROL Y PROTECCIÓN

ESPECIALIDAD MATERIALES-HERRAMIENTAS

 Herramientas para realizar

trabajos de apriete y bridas
MECÁNICA  Disponer de personal de
mantenimiento
 Disponer de mangueras
 Disponer de empaquetaduras
 Manómetros calibrados
INSTRUMENTOS  Detectores de H2S
 Conexiones de instrumentos
 Disponer de recurso para la
construcción de andamios
CIVIL  Barras/Cintas para acordonar el

26
 área
 Personal andamieros
 Solución Jabonosa
 Disponer de Mangueras para
uso con aire
 Cinta adhesiva para cubrir las
bridas
OPERACIONES  Disponer de equipos de
comunicación
 Cinturones de seguridad con
cabo de vida
 Herramientas manuales
 Llaves/Ganchos para abrir las
válvulas
 Cintas de seguridad para
acordonar el área
 Equipos medidores de
multigases
 Equipos de protección personal
chaquetas y guantes de
neopreno
 Casco con viseras
RIESGOS ASOCIADOS MEDIDAS DE PRECAUCIÓN

 Mantener las manos y demás

ATRAPADO POR/ENTRE partes del cuerpo alejadas de los
puntos de atrape / pellizco.
 Adoptar posiciones adecuadas y
seguras.
 Utilizar herramientas adecuadas y
en buen estado.
 Utilizar el EPP adecuado.
 Durante la ejecución de trabajos
en altura, acordonar y señalizar el
GOLPEADO POR/CONTRA área para prevenir la entrada de
personal no autorizado durante la

27
 realización de las actividades.
 Utilice los EPP adecuados (Ropa-
overall, guantes de carnaza, etc.)
 Utilizar las herramientas
CONTACTO CON SUPERICIES FILOSAS adecuadas y en buen estado.
O PUNZANTES  Proteger puntas / bordes
salientes de equipos y materiales.
 Señalizar el área donde los
ALTOS NIVELES DE RUIDO decibeles superen los 80 dBA
 Utilizar protección auditiva
durante el desarrollo de las
actividades.
 Adopte una posición corporal
adecuada en la realización de la
actividad
ESFUERZOS O MOVIMIENTOS  No levante piezas, equipos o
VIOLENTOS accesorios que tengan un peso
considerablemente alto
 No transite por líneas.
 Mantener las áreas de circulación
en perfecto estado de orden y
limpieza.
 Camine por las áreas asignadas
CAÍDA A UN MISMO NIVEL para tal fin.
 No corra.
 No maniobrar por encima de las
tuberías
 No camine por áreas
impregnadas de hidrocarburos,
aceites
 Utilice al ARNES cuando este
realizando actividades en lugares
por encima de 1.8 Metros de
altura.
CAÍDA DE UN NIVEL DIFERENTE  Los andamios deben estar
certificados para poder ser
utilizados para realizar el trabajo

28
  No sobre pase el peso máximo
permitido
 Utilice lentes protectores dentro
LESIÓN EN LOS OJOS de las instalaciones
 No tocarse los ojos con las
manos impregnadas con algún
producto tóxico
 Utilice careta facial durante los
trabajos de soplado de líneas

Tabla#3 Y #4. Condiciones de Seguridad, Higiene y Ambiente.

Procedimiento de encendidos de los recalentadores y rehervidores –
Refinería de MINATITLAN (2009)

EFICIENCIA TÉRMICA

La eficiencia de un horno es el porcentaje del calor liberado en la

llama que es absorbido por el fluido calentado. Los valores van de 70 % al 95
%.

La fuente de la ineficiencia son: Las pérdidas de calor en las paredes

del horno (un 2 % es valor aceptable en el diseño) y las perdidas en los
gases producidos. La temperatura de salida de los gases ha de ser de 50 a
75 ºF (25 a 40 ºC) superior a la del fluido de entrada. Como la composición
de los gases de combustión no varía mucho se pueden deducir ecuaciones
para determinar la temperatura del gas y las pérdidas del horno bastante
exactas.

El combustible fluye en el quemador y se quema con el aire

proporcionado desde un soplador de aire. No puede haber más de un

29
quemador en un horno particular, que puede disponerse en las células que
calientan un conjunto particular de tubos. Quemadores también puede ser
montado en el piso, en la pared o en el techo montado en función del diseño.
Las llamas se calientan los tubos, que a su vez calientan el fluido dentro de
la primera parte del horno conocido como la sección radiante o cámara de
combustión. En esta cámara donde tiene lugar la combustión, el calor se
transmite principalmente por la radiación a los tubos alrededor del fuego en
la cámara. El fluido de calentamiento pasa a través de los tubos y por lo tanto
calienta a la temperatura deseada. Los gases procedentes de la combustión
se conocen como gases de combustión. 
Después de que el gas de combustión sale de la cámara de combustión, la
mayoría de los diseños de horno incluyen una sección de convección en la
que se recupera más calor antes de salir a la atmósfera a través de la pila de
gases de combustión. (HTF = fluido de transferencia de calor. Industrias
comúnmente usan sus hornos para calentar un fluido secundario con aditivos
especiales como antioxidante y la eficiencia de transferencia de calor. Este
líquido calentado es entonces circuló alrededor de toda la planta a
intercambiadores de calor para ser utilizado allí donde se necesite calor en
lugar de calentar directamente la línea de productos que el producto o
material puede ser volátil o propenso a agrietarse en la temperatura del
horno.)
Sección Radiante
La sección radiante es donde los tubos reciben casi todo su calor por
radiación de la llama. En un horno cilíndrico vertical, los tubos son verticales.
Los tubos pueden ser verticales u horizontales, colocado a lo largo de la
pared refractaria, en el medio, etc., o dispuestos en las células. se utilizan
para mantener el aislamiento entre sí y en la pared del horno. Se colocan
alrededor de 1 pie (300 mm) de distancia en esta imagen del interior de un
horno. Los tubos, que se muestran a continuación, que son de color marrón
rojizo de la corrosión, son tubos de acero al carbono y ejecutar la altura de la

30
sección radiante. Los tubos están a una distancia lejos de la aislamiento de
manera radiación puede reflejarse en la parte posterior de los tubos para
mantener una temperatura de pared de tubo uniforme. Guías de tubo en la
parte superior, media e inferior tienen los tubos en su lugar.
Sección de Convección
La sección de convección está situada por encima de la sección
radiante donde está más fresco para recuperar el calor adicional. La
transferencia de calor se realiza por convección aquí, y los tubos tienen
aletas para aumentar la transferencia de calor. Las dos primeras filas de
tubos en la parte inferior de la sección de convección y en la parte superior
de la sección radiante es un área de tubos desnudos (sin aletas) y se
conocen como la sección de escudo ("tubos de choque"), llamada así porque
son todavía expuestos a un montón de radiación de la cámara de combustión
y también actúan para proteger los tubos de sección de convección, que
normalmente son de material menos resistente a las altas temperaturas en la
cámara de combustión. El área de la sección radiante justo antes de gas de
combustión entra en la sección escudo y en la sección de convección
llamado el bridgezone. Un cruce es el tubo que conecta la sección de
convección salida hasta la entrada sección radiante. La tubería de cruce se
encuentra normalmente fuera de modo que la temperatura puede controlarse
y la eficiencia de la sección de convección puede ser calculada. La mirilla en
la parte superior permite al personal ver la forma de la llama y el patrón de
arriba e inspeccione visualmente si existe  incidencia de la llama en los
tubos. Incidencia de la llama pasa cuando la llama toca los tubos y provoca
pequeñas manchas aisladas de muy alta temperatura.
Haz de tubos radiante (Bobinas)
Esta es una serie de tubos horizontal / vertical de tipo de horquilla
conectado en los extremos (con 180 ° de curva) o helicoidales. La bobina
radiante absorbe calor por radiación. Pueden ser de una sola pasada o en
varias pasadas en función de la caída de presión del lado del proceso

31
permitido. Las bobinas radiantes y curvas están alojadas en la caja radiante.
Materiales de bobinas radiantes varían de acero al carbono para servicios de
baja temperatura a aceros de alta gama de servicios de alta temperatura.
Estos son apoyados desde las paredes laterales radiantes o colgando del
techo radiante. El material de estos soportes es generalmente de acero de
alta aleación. Si bien el diseño de la bobina radiante, es cuidado por lo que
se mantiene la provisión para la expansión (en condiciones de calor).
Quemador
El quemador, en el horno cilíndrico vertical, como el de la figura
anterior, se encuentra en el suelo y la llama va hacia arriba. Algunos hornos
tienen quemadores secundarios tales como en las locomotoras de tren. La
solera es de alta temperatura resistente y es donde está contenida la llama.
Registros de aire situados debajo del quemador y en la salida del soplador
de aire son dispositivos con aletas o paletas que controlan la forma y el
patrón de la llama, si se extiende o incluso remolinos alrededor de móviles.
Las llamas no deben extenderse demasiado, ya que esto hará incidencia de
la llama. Registros de aire pueden clasificarse como primaria, secundaria y
en su caso, terciarios, dependiendo de cuando se introduce su aire. El aire
primario suministros registro de aire primario, que es el primero en ser
introducido en el quemador. El aire secundario se añade para complementar
aire primario. Quemadores pueden incluir un pre-mezclador para mezclar el
aire y el combustible para una mejor combustión antes de la introducción en
el quemador. Algunos quemadores incluso utilizan vapor como premezcla
para precalentar el aire y crear una mejor mezcla del combustible y aire
caliente. El piso del horno está compuesto principalmente de un material
diferente de la de la pared, por lo general dura refractario moldeable para
permitir a los técnicos a pie en su planta durante el mantenimiento.
Soplador de hollín
Los sopladores de hollín se encuentran en la sección de convección.
Cuando esta sección está por encima de la sección radiante y el movimiento

32
del aire es más lento debido a las aletas, hollín tiende a acumularse aquí. El
soplado de hollín se hace normalmente cuando se disminuye la eficiencia de
la sección de convección. Esto se puede calcular observando el cambio de
temperatura de la tubería de cruce y en la salida de la sección de
convección.
Los sopladores de hollín que fluye utilizan medios tales como agua,
aire o vapor para eliminar los depósitos de los tubos. Esto se hace
normalmente durante el mantenimiento con el soplador de aire encendido.
Hay varios tipos diferentes de sopladores de hollín utilizados. Sopladores de
pared de tipo rotativo se montan en las paredes del horno que sobresalen
entre los tubos de convección. Las lanzas están conectadas a una fuente de
vapor con agujeros perforados en él a intervalos a lo largo de su longitud.
Cuando se enciende, gira y sopla el hollín de los tubos y exhalando por la
pila.

Chimenea
La chimenea de los gases de combustión es una estructura cilíndrica
en la parte superior de todas las cámaras de transferencia de calor. La
retranca (Breeching) directamente debajo de él recoge los gases de
combustión y la lleva en alto en la atmósfera en la que no pondrá en peligro
al personal. El damper de la chimenea, actúa como una válvula de mariposa
y regula el tiro (la diferencia de presión entre la entrada de aire y salida de
aire en el horno), que es lo que tira el gas de combustión a través de la
sección de convección. El damper también regula la pérdida de calor a través
de la chimenea. Como se cierra la compuerta, la cantidad de calor que se
escapa del horno a través de las disminuciones de la chimenea, pero la
presión en el horno aumenta lo cual plantea riesgos a los que trabajan
alrededor de ella si hay fugas de aire en el horno, las llamas pueden luego

33
escapar de la caja de fuego o incluso explotar si la presión es demasiado
grande.
Aislamiento
El aislamiento es una parte importante del horno, ya que mejora la
eficiencia reduciendo al mínimo el calor se escape de la cámara climatizada.
Materiales refractarios, tales como ladrillos refractarios, refractarios
moldeables y fibra de cerámica, se utilizan para el aislamiento. El piso del
horno son normalmente refractarios tipo moldeables mientras que los de las
paredes están clavados o pegados en su lugar. La fibra de cerámica se
utiliza comúnmente para el techo y la pared del horno y se clasifica por su
densidad y luego su calificación máxima temperatura.

FACTORES QUE MODIFICAN LA EFICIENCIA DE LOS HORNOS

Los hornos de procesos son diseñados de acuerdo a unas

características que son solicitadas por los ingenieros de diseño cuando están
preparando el proyecto de la planta, el mismo tendrá que ver con las
características del producto que se va a manejar, condiciones atmosféricas y
espacio físico entre otras. En las siguientes descripciones podrán encontrar
parte de esas características que se tomas en cuenta para el diseño de un
horno de procesos.

Diseño
El calor en los hornos es intercambiado en dos zonas bien
diferenciadas, como es la zona radiante y la convectiva. En la primera el

34
calor es transferido por radiación a los tubos, luego los gases de la
combustión son dirigidos hacia la zona de convección pasando previamente
por la una zona de protección denominada zona de choque, la cual protege
de la radiación del hogar a los tubos de la zona de convección. El
mecanismo de intercambio de calor en la zona de convección permite que
los tubos posean superficie extendida como lo constituye el agregado de
aletas o pernos, que mejoran sensiblemente la transferencia de calor y la
eficiencia de los equipos.

Tiraje
De acuerdo al pedido del cliente o exigencias del proceso el tiraje de
los hornos puede ser de tipo natural (el aire necesario para la combustión
ingresa al horno solo por diferencia de densidad con los gases calientes que
se encuentra en el hogar) o forzado (el aire ingresa a los hornos con la ayuda
de un ventilador).

Seguridad
La combustión tanto de líquidos como de gases combustibles es
controlada por un sistema a pruebas de fallas “failsafe” el cual ante cualquier
tipo de falla externa deja todo el sistema de alimentación de combustibles en
posición segura, previniendo de esa manera cualquier tipo de accidente. Así
mismo los hornos pueden ser equipados con un sistema de control basado
en un PLC (además del control de combustión), el cual permite la operación
del mismo localmente o de forma remota a través de la comunicación con el
DCS de una planta permitiendo la integración de los mismos a cualquier
sistema automatizado.

Emisiones

35
 Los hornos vienen equipados con quemadores de proveedores líderes
en el mercado. Los mismos pueden estar equipados con quemadores de
“Low NOx” y de “Ultra Low NOx” para cumplir con las reglamentaciones
vigentes en el lugar de su emplazamiento.

Aumento de la eficiencia
La eficiencia térmica de hornos existentes puede ser aumentada por
precalentamiento de los gases de combustión con los gases de escape o por
el aprovechamiento de los mismos para generar vapor o calentar otra
corriente de procesos.

36
 CONCLUSIÓN

Como hemos mencionado, un intercambiador de calor es un

componente que permite la transferencia de calor de un fluido (líquido o gas)
a otro fluido. Entre las principales razones por las que se utilizan los
intercambiadores de calor se encuentran las siguientes:

• Calentar un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.

• Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor

temperatura.

• Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor

temperatura.

• Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.

• Llevar al punto de ebullición a un fluido mientras se condensa un fluido

gaseoso con mayor temperatura.

37
 BIBLIOGRAFÍA

* MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO "TRANSFERENCIA DE CALOR-

INTERCAMBIADORES DE CALOR - PRINCIPIOS BASICOS" PDVSA (1995)

*DISEÑO DE GUÍA PARA ESPECIFICACIÓN DE HORNOS DE REFINERÍA

Y SIMULACIÓN POR HATRI-XFH – JESÚS ENRIQUE SANDOVAL (2007)

*INTERCAMBIADORES DE CALOR: TIPOS GENERALES Y

APLICACIONES. PROF DOSINDA GONZALEA-MENDIZABAL

*INTERCAMBIADORES DE CALOR - O. A. Jaramillo (2007)

* http://epsem.upc.edu/intercanviadorsdecalor/castella/flash/al%C3%A7at
regenerador flash_cast.swf

*https://es.scribd.com/document/313209207/Procedimiento-Encendido-
Hornos
*https://www.google.co.ve/url?
sa=t&source=web&rct=j&url=http://www.cie.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchang
er/Intercambiadores.pdf&ved=2ahUKEwiBp-
W8i7nbAhXFp1kKHfChACkQFjAAegQIBBAB&usg=AOvVaw17JILHcGuP4cL
THOZOIiBP
*http://operadorpetrolero.blogspot.com/2015/01/hornos-y-combustion.html?
m=1

38
 ANEXOS

INTERCAMBIADOR DE CALOR CON AGUA ALIMENTACIÓN EN TUBOS

“U” - INTERCAMBIADORES DE CALOR - O. A. Jaramillo (2007)

CONDENSADOR DE PASO SIMPLE O DE UN SOLO PASO -

INTERCAMBIADORES DE CALOR - O. A. Jaramillo (2007)

39
 TIPOS DE CONSTRUCCIÓN DE ALETAS - DISEÑO DE GUÍA PARA
ESPECIFICACIÓN DE HORNOS DE REFINERÍA Y SIMULACIÓN POR
HATRI-XFH – JESÚS ENRIQUE SANDOVAL (2007)

VARIACIÓN DEL TIRO CON LA ALTURA DEL HORNO- DISEÑO DE GUÍA

PARA ESPECIFICACIÓN DE HORNOS DE REFINERÍA Y SIMULACIÓN
POR HATRI-XFH – JESÚS ENRIQUE SANDOVAL (2007)

40