CarteARPT PDF

Vasile V.
Merticaru
Prefaţă
Dintotdeauna, pe parcursul dezvoltării istorice a ştiinţei şi tehnicii

universale, încă de la începuturile sale, automatizarea şi mai târziu
robotizarea au constituit avangarda tehnologiei în producţia de bunuri dar
şi în alte categorii de activităţi în care s-a simţit nevoia înlocuirii efortului
uman.
Această afirmaţie este cu atât mai actuală în prezent, în condiţiile
globalizării şi a competiţiei acerbe de pe piaţa economică mondială, care
presează permanent organizaţiile de orice nivel, obligându-le să se
adapteze la o nouă înţelegere a mediului de afaceri şi de producţie,
dirijându-le în mod inevitabil către noi direcţii de dezvoltare.
În această conjunctură, automatizarea şi robotizarea proceselor
tehnologice a cunoscut şi cunoaşte o dinamică extraordinară, conceptele,
structurile şi soluţiile tehnice specifice suferind transformări, înnoiri şi
dezvoltări continue.
Lucrarea de faţă se doreşte a reprezenta un pas în adaptarea în
primul rând a activităţilor educaţionale din domeniul tehnic universitar, la
actualitatea ştiinţifică în domeniul automatizării şi robotizării proceselor
tehnologice.
De asemenea, lucrarea prezentă vine să adauge un mic element
constructiv la edificarea unei tradiţii tehnico-ştiinţifice şi didactice în
Catedra Tehnologia Construcţiilor de Maşini a Facultăţii de Construcţii de
Maşini şi Management Industrial de la Universitatea Tehnică „Gh. Asachi”
din Iaşi, ca o continuare a muncii şi contribuţiilor remarcabile ale
Prof.univ.dr.ing. Traian Grămescu, iniţiator şi mentor al autorului în
domeniul automatizării şi robotizării, creator al disciplinei şi laboratorului
Automatizarea şi Robotizarea Proceselor Tehnologice la facultatea
menţionată, iniţiator al colaborării în domeniu cu specialişti cadre didactice
de la Universitatea Tehnică a Moldovei din Chişinău şi autor, ca urmare a
acestei colaborări, al unei monografii de specialitate care a reprezentat şi
reprezintă un punct de reper şi o bază de referinţă pentru alţi autori şi alte
lucrări similare, inclusiv pentru cartea de faţă.
1
AUTOMATIZAREA ŞI ROBOTIZAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE
Comunicarea către cititori a celor de mai sus se consideră utilă

pentru că avem cu toţii şansa de a învăţa din viaţă că omul, societatea,
ştiinţa şi tehnica evoluează de la o generaţie la alta prin eforturile
înaintaşilor şi există datoria morală de recunoaştere a meritelor acestora.
Mai mult, orice persoană şi cu atât mai mult un specialist într-un anumit
domeniu, creşte şi se dezvoltă ca discipol al unor mentori, modelele pe care
le vede în aceştia fiindu-i de ajutor în paşii proprii spre îndeplinirea
aspiraţiilor de a deveni cândva, la rândul său, mentorul altora.
Prin structura şi conţinutul ei, cartea de faţă se adresează îndeosebi
studenţilor de la programele de studii universitare de licenţă şi de masterat din
domeniul ingineriei industriale, dar şi inginerilor şi specialiştilor implicaţi în
programe de automatizare şi robotizare a fabricaţiei, ca şi cadrelor didactice
din învăţământul tehnic preuniversitar.
Cartea este structurată pe şapte capitole grupate în două părţi mari,
ansamblul lucrării fiind conceput pentru a prezenta noţiuni de bază legate de
automatizarea şi robotizarea proceselor tehnologice şi de cadrul larg al
ingineriei fabricaţiei în care acestea acţionează.
Prima parte a lucrării reprezintă o introducere în domeniul
automatizării şi robotizării, cu un prim capitol în care sunt enunţate concepte
de bază şi se defineşte încadrarea în contextul tehnico-economic general.
Elemente şi repere ale dezvoltării istorice a domeniului sunt de asemenea
incluse în acest capitol de debut.
Se continuă partea introductivă cu două capitole care tratează
aspecte tehnico-economice ale introducerii automatizării şi robotizării în
procesele tehnologice şi respectiv elemente de bază în teoria sistemelor
tehnice automate şi în structurarea acestora.
Ultimul capitol al părţii introductive prezintă unele aspecte privind
automatizarea managementului fabricaţiei integrate în contextul şi în
scopul unei dezvoltări durabile. Motivul includerii acestui capitol îl
constituie necesitatea imperativă din zilele noastre a integrării tuturor
activităţilor şi operaţiunilor desfăşurate în interiorul şi în exteriorul
limitelor organizaţiei economice şi a întreprinderii de producţie, factor ce
determină tot mai mult integrarea unor elemente de management industrial
în pregătirea inginerească de bază.
Partea a doua a lucrării prezintă concepte, principii şi soluţii tehnice
din automatizarea şi robotizarea funcţiilor de bază din procesele
tehnologice.
2
Vasile V. Merticaru
Capitolul al cincilea al cărţii, care deschide această parte secundă,

este cel mai dezvoltat ca întindere şi tratează automatizarea manipulării
obiectelor de lucru.
Urmează, în structura cărţii, un capitol care prezintă aspecte legate
de automatizarea altor funcţii de bază din procesele tehnologice, iar
ultimul capitol vine să trateze bazele robotizării proceselor tehnologice.
Lucrarea se încheie cu menţionarea listei de surse bibliografice,
bogate ca număr şi ca diversitate, care au servit autorului ca material
informativ.
În final, în susţinerea utilităţii demersului de elaborare a prezentei
cărţi, trebuie să se afirme că, într-o lume în permanentă schimbare,
informaţia este singura apărare împotriva incertitudinii, iar automatizarea
flexibilă şi robotizarea sunt singurele alternative ale fabricaţiei la
schimbările rapide ale mediului tehnico-economic.
Autorul,
Iaşi, septembrie 2008
3
4
Vasile V. Merticaru
CUPRINS
Pag.
Prefaţă 1
CUPRINS 5
Partea INTRODUCERE ÎN AUTOMATIZAREA ŞI ROBOTIZAREA
7
I PROCESELOR TEHNOLOGICE
ASPECTE INTRODUCTIVE GENERALE PRIVIND
Cap.1. AUTOMATIZAREA ŞI ROBOTIZAREA PROCESELOR
9
TEHNOLOGICE
1.1. Contextul tehnico-economic general actual 9
1.2. Concepte de bază în automatizarea şi robotizarea proceselor
12
tehnologice şi evoluţia lor istorică
1.3. Repere istorice în dezvoltarea automatizării şi robotizării 24
1.4. Încadrarea automatizării şi robotizării în contextul tehnico-
28
economic general
ASPECTE TEHNICO-ECONOMICE ALE INTRODUCERII
Cap.2. AUTOMATIZĂRII ŞI ROBOTIZĂRII PROCESELOR
33
TEHNOLOGICE
2.1. Concepte de bază legate de dezvoltarea economică şi
31
dezvoltarea umană
2.2. Indicatori pentru evaluarea eficienţei economice 37
2.3. Indicatori ai eficienţei introducerii progresului tehnic 42
2.4. Efecte tehnico-economice şi sociale ale introducerii
43
automatizării şi robotizării în procesele tehnologice
2.5. Eficienţa economică a automatizării şi robotizării proceselor
47
tehnologice
2.6. Influenţa automatizării şi robotizării asupra productivităţii
50
proceselor tehnologice
ELEMENTE DE BAZĂ ÎN TEORIA SISTEMELOR TEHNICE
Cap.3. 53
AUTOMATE ŞI ÎN STRUCTURAREA ACESTORA
3.1. Concepte generale în teoria sistemelor 53
3.2. Elemente de teoria sistemelor automate 57
3.3. Tehnologia abordată ca sistem 63
3.4. Locul sistemelor de automatizare şi robotizare în structura
67
sistemelor de producţie şi de fabricaţie
5
AUTOMATIZAREA MANAGEMENTULUI
Cap.4. FABRICAŢIEI INTEGRATE ŞI DEZVOLTAREA 71
DURABILĂ
4.1. Concepte de bază ale ingineriei integrate 71
4.2. Locul automatizării în cadrul larg al ingineriei integrate 77
4.3. Automatizarea managementului fabricaţiei integrate 78
Partea AUTOMATIZAREA ŞI ROBOTIZAREA FUNCŢIILOR DE
95
II BAZĂ DIN PROCESELE TEHNOLOGICE
Cap.5. AUTOMATIZAREA MANIPULĂRII OBIECTELOR DE LUCRU 97
5.1. Principii de proiectare a sistemelor de manipulare automată a
97
obiectelor de lucru
5.2. Funcţiile sistemelor de manipulare automată a obiectelor de
99
lucru
5.3. Automatizarea funcţiei de depozitare a obiectelor de lucru 103
5.4. Automatizarea funcţiei de ordonare a obiectelor de lucru 124
5.5. Automatizarea funcţiei de transfer al obiectelor de lucru 132
5.6. Automatizarea funcţiei de separare a şirurilor de obiecte de
151
lucru
5.7. Automatizarea funcţiei de livrare a obiectelor de lucru 159
AUTOMATIZAREA ALTOR FUNCŢII DE BAZĂ DIN
Cap.6. 161
PROCESELE TEHNOLOGICE
6.1. Automatizarea manipulării sculelor 161
6.2. Automatizarea evacuării deşeurilor 171
Cap.7. BAZELE ROBOTIZĂRII PROCESELOR TEHNOLOGICE 175
7.1. Clasificarea roboţilor industriali 175
7.2. Caracteristici ale roboţilor industriali 178
7.3. Criterii de performanţă pentru roboţii industriali 181
7.4. Principii de alegere a roboţilor industriali 182
7.5. Structurarea roboţilor industriali 183
7.6. Principii de bază în programarea, modelarea şi simularea
191
sistemelor tehnologice cu roboţi
7.7. Utilizări ale roboţilor industriali în procese tehnologice 194
BIBLIOGRAFIE 197
6
Vasile V. Merticaru
Partea I
INTRODUCERE ÎN
AUTOMATIZAREA ŞI ROBOTIZAREA
PROCESELOR TEHNOLOGICE
7
8
Vasile V. Merticaru
Capitolul 1
ASPECTE INTRODUCTIVE GENERALE
PRIVIND AUTOMATIZAREA ŞI ROBOTIZAREA
PROCESELOR TEHNOLOGICE
1.1. Contextul tehnico-economic general actual

1.2. Concepte de bază în automatizarea şi robotizarea proceselor tehnologice şi
evoluţia lor istorică
1.3. Repere istorice în dezvoltarea automatizării şi robotizării
1.4. Încadrarea automatizării şi robotizării în contextul tehnico-economic general
1.1. Contextul tehnico-economic general actual
Aşa cum se cunoaşte foarte bine, scopul oricărei organizaţii, fie ea

întreprindere de fabricaţie, întreprindere prestatoare de servicii sau de altă
natură, este acela de a produce bani satisfăcând clienţii sau beneficiarii cu
produsele sau serviciile sale.
Climatul tehnico-economic cu tendinţe din ce în ce mai puternice
de competiţie şi globalizare de la începuturile acestui al treilea mileniu al
istoriei umanităţii moderne, conduce organizaţiile în mod inevitabil către
noi direcţii de dezvoltare, obligându-le să se adapteze la o nouă înţelegere a
modului de a face afaceri şi de a produce.
9
În acest context, structurile vechi sunt date la o parte şi sunt

înlocuite cu noi fenomene, procese şi structuri de afaceri, centrate pe
concepte de avangardă, cum sunt cele de dezvoltare durabilă, lanţuri
valorice durabile, producţie durabilă şi respectiv fabricaţie durabilă.
O perspectivă a durabilităţii lanţului valoric reclamă în mod evident
ca în procesele de afaceri să se recunoască importanţa integrării tuturor
activităţilor şi operaţiunilor desfăşurate în interiorul şi în exteriorul
limitelor organizaţiei.
Mediul academic, specialiştii, factorii de decizie şi practicienii, care
lucrează în diversele domenii de afaceri şi producţie, trebuie să se
străduiască împreună pentru a dezvolta şi menţine lanţuri valorice durabile.
În prezent, contextul tehnico-economic al fabricaţiei impune
realizarea de produse, în general, şi respectiv, de instalaţii, echipamente şi
maşini, în particular, competitive, cu parametri funcţionali ridicaţi, fapt ce
necesită, pe lângă îmbunătăţirea nivelului calitativ al materialelor şi
semifabricatelor pieselor componente, o precizie dimensională şi de formă
tot mai ridicată.
Situaţia apariţiei unor materiale, maşini-unelte şi scule noi, sau
numai a unor perfecţionări ale acestora, precum şi dezvoltarea
tehnologiilor moderne, determină, în mod implicit, consecinţe de o mai
mică sau mai mare amploare în procesele tehnologice de prelucrare
mecanică, precum şi în structurarea sistemelor de fabricaţie.
Aşa cum se cunoaşte, exigenţele mecanicii moderne obligă
specialiştii să realizeze piese având proprietăţi funcţionale bine determinate
cum sunt: interschimbabilitatea, rezistenţa la uzură, rezistenţa la coroziune,
capacitatea suprafeţei la lubrifiere etc. Asemenea proprietăţi nu pot fi
obţinute decât în următoarele condiţii:
respectarea toleranţelor dimensionale fixate prin specificaţiile
tehnice;
forma geometrică a piesei să respecte în măsură cât mai mare
forma geometrică ideală, reprezentată prin desenul de execuţie;
starea suprafeţelor să respecte calitatea impusă.
De asemenea, ritmul alert al introducerii în fabricaţie a unor
produse noi, cu caracteristici tehnico-funcţionale şi economice ridicate, ca
şi necesităţile de redimensionare şi modernizare permanentă a produselor,
ca cerinţe obiective ale procesului de trecere la economia de piaţă, impun
în primul rând, pe lângă elaborarea tehnologiilor de fabricaţie cu
10
Vasile V. Merticaru
operativitate maximă şi la nivel tehnic corespunzător, asigurarea unui timp

minim de la lansarea comenzii până la lansarea în fabricaţie a produselor,
respectiv omologarea şi implementarea în modul cât mai rapid posibil a
tehnologiilor corespunzătoare în procesul de producţie.
Prin urmare, competitivitatea industrială reclamă asigurarea unor
valori cât mai apropiate de optim pentru parametrii de ieşire ai unui proces
de prelucrare considerat, care, din punct de vedere tehnologic, înseamnă:
• timp minim de lansare în fabricaţie;
• productivitate crescută;
• precizie ridicată, dimensională şi de formă;
• calitate bună a suprafeţelor obţinute;
• nivel redus de zgomot şi vibraţii;
• consum redus de manoperă;
• consum redus de scule;
• consum redus de materiale;
• consum redus de energie;
• nivel redus de poluare a mediului;
• condiţii optime de muncă pentru operatori;
• etc.
Structurarea adecvată a sistemelor de fabricaţie, ca şi stabilirea la
nivele optime a parametrilor proceselor de fabricaţie, respectiv a
regimurilor de lucru, prezintă implicaţii majore, de ordin cantitativ şi
calitativ, în obţinerea unor economii însemnate de materie primă, energie şi
manoperă, asigurarea ritmicităţii, calităţii şi competitivităţii produselor şi,
totodată, micşorarea costurilor de fabricaţie.
Performanţele deosebite ale industriei constructoare de maşini,
cerinţele privind obţinerea unor indici tehnico-economici superiori, au
putut fi realizate prin ridicarea continuă a nivelului tehnic de cercetare,
proiectare şi execuţie, concomitent cu îmbunătăţirea metodelor de
prelucrare şi utilizarea de tehnici şi tehnologii avansate.
Ca urmare, eforturile cercetătorilor din universităţi s-au alăturat şi
se alătură permanent celor din industrie în vederea obţinerii de sisteme de
fabricaţie, echipamente, instalaţii, maşini-unelte, scule şi tehnologii de
mare productivitate, calitate şi precizie, la un preţ de cost minim şi, nu în
ultimul rând, cu asigurarea cerinţelor de protecţie a mediului şi de utilizare
11
cât mai judicioasă a resurselor materiale şi energiei, probleme ce au

devenit din ce în ce mai acute în ultimii ani.
1.2. Concepte de bază în automatizarea şi robotizarea

proceselor tehnologice şi evoluţia lor istorică
În scopul enunţării unor definiţii adecvate pentru conceptele de

bază care acţionează în domeniul automatizării şi robotizării proceselor
tehnologice, precum şi pentru a se asigura o corectă înţelegere a acestora,
este oportună prezentarea respectivelor concepte în legătură cu evoluţia lor
istorică.
Pentru aceasta, vom porni de la localizarea omului, ca fiinţă vie, în
mediul său de viaţă şi relaţionarea sa cu acesta din urmă.
Mediul reprezintă lumea fizică din jurul nostru, spaţiul în care omul
evoluează, împreună cu totalitatea fenomenelor care pot avea o influenţă
asupra sa, precum şi cu totalitatea obiectelor fizice exterioare cu care poate
veni în contact sau interacţiona.
Omul, ca fiinţă raţională, în evoluţia sa istorică, a urmărit mereu
creşterea eficienţei interacţiunii sale cu mediul şi mai cu seamă creşterea
randamentului în procesul muncii.
Procesul muncii poate fi văzut ca o sumă de sarcini pe care omul le
îndeplineşte pentru a realiza modificări ale lumii sale fizice înconjurătoare.
Prin urmare, este necesar să se aibă în vedere, de la bun început,
cele trei elemente de bază ale procesului muncii şi anume:
o sursa de energie;
o instrumentul, unealta;
o conducerea.
Pentru îndeplinirea sarcinilor din procesul muncii, acţionarea
uneltelor face apel la surse de energie controlate de factorul uman.
Asemenea forme de energie pot fi:
energia biologică proprie, respectiv forţa fizică umană brută;
12
Vasile V. Merticaru
energie biologică externă factorului uman, cum este cea a

animalelor domestice;
alte forme de energie naturală:
• a apelor;
• a vântului;
• etc.
energie artificială:
• termică;
• hidraulică;
• electrică;
• etc.
La începuturile evoluţiei sale, omul se baza numai pe forţa fizica
proprie, biologică, pentru a îndeplini procesul muncii. În aceste condiţii, el
întrunea singur toate cele trei elemente menţionate mai sus (Figura 1.1).
ENERGIE
biologică proprie
FACTOR
UMAN
MEDIU
Figura 1.1. Interacţiunea factor uman – mediu în procesele muncii manuale primare
Dar, aşa cum arăta savantul de origine indiană Homi Bhabha în

anul 1955, la Conferinţa internaţională pentru folosirea paşnică a energiei
atomice, conferinţă ce a avut loc la Geneva, muşchii umani puteau produce
doar o cantitate de energie de 0,5 kW·h într-o zi de muncă fizică grea.
Prin urmare, în procesul muncii manuale, omul putea folosi doar
cantităţi mici de energie, adică doar ceva mai multă decât era strict necesar
pentru menţinerea calităţii vieţii sociale la un nivel foarte scăzut.
13
Pentru facilitarea interacţiunilor cu mediul, omul a creat mijloace

numite generic unelte (Figura 1.2) şi apoi a trecut la folosirea energiei
biologice exterioare cum este cea a animalelor domentice, iar ulterior la
alte forme de energie regăsite în natură, cum este energia apei sau cea a
vînturilor.
ENERGIE
biologică proprie
sau
biologică exterioară
FACTOR
UMAN UNEALTĂ
MEDIU
Figura 1.2. Interacţiunea factor uman – mediu în procesul muncii cu unelte

acţionate manual
Totuşi, descoperirea treptată a noilor surse de energie din natură s-a

dovedit a nu fi suficientă, astfel încât omul a căutat mereu să găsească noi
izvoare energetice şi, în acelaşi timp, pentru a putea folosi rezervele găsite,
a creat maşini şi instalaţii prin intermediul cărora cantităţile de energie
acumulate în natură sub diverse forme să poată fi transformate în alte
forme de energie, direct utilizabile în procesul de producţie.
Parcurgând diverşi paşi în îndeplinirea acestor căutări, omul a creat
maşini de forţă denumite uneori şi maşini motoare, a căror destinaţie era
transformarea unei forme de energie într-o altă formă.
Una dintre primele maşini de acest gen a fost roata cu apă, ulterior
ajungându-se la un motor hidraulic. Mai târziu s-a ajuns la folosirea
energie aburului şi a combustibililor diverşi.
Prin urmare, o piatră de hotar în evoluţia istorică a omenirii a fost
reprezentată de trecerea la utilizarea energiei artificiale pentru acţionarea
uneltelor (Figura 1.3), respectiv la etapa “maşinismului”, care a corespuns
de fapt „primei revoluţii tehnico-ştiinţifice. În acest mod, munca manuală a
14
Vasile V. Merticaru
fost înlocuită prin introducerea maşinilor si mecanismelor, înlocuire care a

reprezentat mecanizarea proceselor de producţie şi care a constituit o etapă
de o însemnătate uriaşă în dezvoltarea tehnicii. Avantaje imense oferite de
mecanizare au fost însă valorificate mai bine odată ce tehnica proceselor de
producţie a parcurs încă o etapă de dezvoltare şi anume etapa electrificării.
ENERGIE
artificială
FACTOR
UMAN UNELTE
MEDIU
Figura 1.3. Interacţiunea factor uman – mediu în procesul muncii mecanizat
Mecanizarea presupune deci înlocuirea parţială sau totală a

operaţiilor tehnologice manuale prin operaţii efectuate cu ajutorul
mijloacelor mecanice.
Mecanizarea proceselor de producţie a condus la creşterea
accelerată a volumului şi complexităţii interacţiunilor între om şi mediu. O
asemenea creştere a fost însoţită, în mod evident, şi de sporirea
complexităţii operaţiilor de manipulare, comandă şi control a surselor de
energie artificială şi a uneltelor folosite în procesul muncii.
Pentru ca această tendinţă amintită imediat mai sus să nu devină
frână în dezvoltarea pe mai departe a tehnicii, a fost necesar ca omul să
poată fi eliberat, în primă fază parţial, şi de ultima dintre cele trei funcţii
îndeplinite anterior, respectiv de funcţia de conducere a proceselor de
producţie.
S-a ajuns astfel la apariţia unor sisteme automate care să preia în
măsură tot mai mare rolul de intermediar între factorul uman, sursele de
energie artificială şi instrumentele de lucru iar pe de altă parte să realizeze
comanda şi conducerea acestora din urmă (Figura 1.4).
15
Pe plan istoric, automatizarea proceselor de producţie a reprezentat

"cea de-a doua revoluţie tehnico-ştiinţifică".
ENERGIE
artificială
Sistem
FACTOR automat
UMAN de UNELTE
conducere
MEDIU
Figura 1.4. Interacţiunea factor uman – mediu în procesul muncii automatizat
Pentru a putea defini conceptul de automatizare, precizăm că

termenul automatică provine de la cuvântul “automatos” din greaca veche,
care înseamnă ,,obiect care se mişcă singur”.
În prezent, automatica reprezintă o ramură a ştiinţei, care se ocupă
cu studiul principiilor, metodelor şi mijloacelor, dispozitivelor necesare
pentru a se asigura eliberarea omului de la participarea directă în procesele
de producţie, pentru a-l scuti pe om de îndeplinirea funcţiilor de conducere
şi control a acestor procese.
Putem spune, în aceste condiţii, că prin automatizare se înţelege
aplicaţia practică a automaticii, prin se stabilesc o serie de legături între
maşinile şi mecanismele care intervin în procesul de producţie, acţiunea
omului fiind astfel înlocuită prin acţiunea dispozitivelor automate.
Automatizarea proceselor tehnologice presupune deci înlocuirea
operatorului uman dintr-o serie de activităţi de comandă şi control ale
procesului de producţie.
O dezvoltare şi o continuare în domeniul automatizării a fost
reprezentată de telemecanizare.
Telemecanica reprezintă o ramură a ştiinţei, care se ocupă cu
studiul principiilor, metodelor şi dispozitivelor care asigură supravegherea
16
Vasile V. Merticaru
şi conducerea echipamentelor şi instalaţiilor de la distanţe mari, fiind

necesare mijloace tehnice speciale pentru învingerea acestor distanţe.
Prin telemecanizare se înţelege aplicaţia practică a telemecanicii,
care permite ca procesele de producţie respective să se efectueze fără ca
omul să fie la faţa locului. Întrucât instalaţiile telemecanizate funcţionează
fără personal permanent de deservire, telemecanizarea presupune
automatizarea prealabilă a acestor instalaţii.
Este astăzi cunoscut şi unanim acceptat faptul că, în decursul
evoluţiei sale automatizarea a cunoscut trei faze de dezvoltare:
♦ automatizarea parţială, caracterizată prin faptul că, în cadrul
procesului tehnologic de producţie, rămân operaţii şi faze conduse de
către om;
♦ automatizarea complexă, caracterizată prin funcţionarea în mod
automat (fără participarea directă a omului) a întregului ansamblu de
echipamente din componenţa procesului tehnologic de producţie;
♦ automatizarea complexă cibernetică, caracterizată prin faptul că
însăşi funcţia de conducere a procesului de producţie este
automatizată pe baza circulaţiei informaţiilor conform unui algoritm
prestabilit.
Cibernetica este una dintre ramurile tinere ale ştiinţei, reprezentând
mai mult o orientare ştiinţifică. Cu ajutorul dispozitivelor cibernetice, omul
a putut fi scutit într-o mare măsură şi de munca intelectuală obositoare şi
monotonă necesară conducerii în ansamblu a proceselor de producţie, de
munca de organizare a producţiei în cadrul unui întreg sistem de fabricaţie,
sau al unui complex industrial sau chiar al unei ramuri industriale.
Prin urmare cibernetizarea, prin care se înţelege aplicaţia practică a
ciberneticii, presupune existenţa unor pachete de programe înregistrate în
memoria unei maşini, pe baza cărora se fac comanda şi reglarea maşinilor
care intervin în procesul de producţie, asigurând funcţionarea lor automată.
Cel mai înalt grad de automatizare a proceselor de producţie a putut
fi atins odată cu apariţia roboţilor industriali şi cu dezvoltarea roboticii ca
ramură a ştiinţelor tehnice.
Deşi definiţia clasică prezenta robotica drept ştiinţa roboţilor, în
prezent un număr tot mai mare de ingineri, specialişti din producţie şi din
cercetarea în domeniu, au adoptat opinia conform căreia a practica robotica
sau a robotiza înseamnă a automatiza asigurând o anumita supleţe sau
flexibilitate sistemului tehnologic, utilizând în acest scop metode moderne
în care roboţii tradiţionali sunt sau nu sunt prezenţi.
17
Stanford Research Institute din SUA a elaborat o “scară evolutivă a

treptelor de automatizare”, prezentată în tabelul 1.1 şi conform căreia au
fost identificate zece trepte ale procesului de automatizare.
Tabelul 1.1. Treptele procesului de automatizare
Treptele procesului de automatizare

(după Stanford Research Institute din SUA)
Grupe de
Energia Treapta Descriere sistem tehnic
informaţii
10 Maşină care se autoperfecţionează
Maşină care îşi adaptează programul de
9
Din mediul operaţii
exterior Mecanică Maşină care îşi corectează programul
8 după condiţii exterioare
(maşini-unelte cu comandă adaptivă)
Electrică Maşină universală programabilă
7
Program variabil (M.U. cu comandă numerică)
6 Maşină mono-operaţie programabilă
Hidraulică
Maşină automată pentru operaţii
5 multiple
(strung automat)
Program fix Pneumatică
Maşină automată mono-operaţie
4 (automat de montaj,
linie de transfer cu program rigid)
Sculă mecanizată sau maşină comandată
3
manual
Om Manuală
2 Sculă de mână
1 Mâna umană
Principiul folosit în delimitarea treptelor de automatizare are în

vedere aportul pe care factorul uman îl are în procesul muncii, ierarhizarea
pe scara respectivă fiind crescătoare în funcţie de nivelul la care sistemul
tehnic considerat poate înlocui funcţiile fizice musculare, senzoriale şi
intelectuale ale omului pentru fiecare fază în parte.
18
Vasile V. Merticaru
Corespunzător, cele zece trepte ale procesului de automatizare

pornesc de la activităţile productive realizate exclusiv prin munca manuală
a omului, evoluează prin trecerea comenzii de la acţiunea umană la
programul rigid şi la cel flexibil, apoi la sisteme adaptive ce îşi reglează în
mod automat comportamentul în funcţie de starea mediului în care
evoluează şi se încheie cu maşina care este capabilă să se
autoperfecţioneze.
Literatura de specialitate încadrează acţiunile factorului uman
asupra energiei provenite din surse artificiale şi asupra mijloacelor tehnice
de producţie, în două mari categorii, respectiv:
♦ categoria A, care cuprinde acţiuni cu caracter continuu, de
supraveghere şi control, prin care se asigură desfăşurarea unor
procese tehnologice continue, cu menţinerea în anumiţi parametri a
respectivelor procese;
♦ categoria B, care cuprinde acţiuni de îndeplinire a unor operaţii
cu caracter discontinuu, cum ar fi:
o depozitare – extragere din depozit;
o transfer obiecte de lucru;
o pornire – oprire sistem tehnic de lucru;
o încărcare – descărcare;
o manipulare - schimbare scule;
o montare/asamblare – demontare/dezasamblare;
o inspectare, verificare, control;
o operaţii auxiliare;
o mentenanţă;
o etc.
Corespunzător, automatizarea celor două categorii de activităţi a
dus la dezvoltarea instalaţiilor specializate, respectiv:
♦ Instalaţii de automatizare tradiţionale, care au vizat
accelerarea desfăşurării fenomenelor şi proceselor care se găsesc la
baza operaţiilor din categoria A;
♦ Instalaţii de automatizare a “operaţiilor humanoide” – IOH
- care au destinaţia de automatizare a operaţiilor discontinue din
categoria B, operaţii care altfel necesită intervenţia operatorului
uman (OU), prin intermediul braţului şi mâinii, sub supravegherea
ochiului, întreaga acţiune fiind coordonată de creier.
19
Instalaţiile de automatizare a operaţiilor humanoide – IOH,

aduc importante avantaje şi beneficii în procesul de producţie, prin
înlocuirea operatorului uman, dintre acestea putând fi menţionate
următoarele:
• creşterea productivităţii muncii;
• reducerea numărului de operatori, deci reducerea cheltuielilor cu
manopera;
• extinderea activităţilor productive în medii inaccesibile operatorului
uman;
• eliminarea sau reducerea muncii umane în condiţii nefavorabile de
mediu (monotonia operaţiilor, zgomot, vibraţii, compoziţie
necorespunzătoare a aerului din incintă, temperatură neadecvată
corpului uman, etc.)
Principalele domenii de utilizare a instalaţiilor de automatizare a
operaţiilor humanoide – IOH, respectiv tipurile de asemenea sisteme
tehnice specifice domeniilor în cauză, sunt:
Procese tehnologice obişnuite:
o Manipulatoare
o Instalaţii Master-Slave
o Pedipulatoare
o Roboţi industriali
Medii greu accesibile sau inaccesibile omului:
o Instalaţii de teleoperare
o Instalaţii sincrone
Suplinirea unor funcţii vitale pierdute, la oameni sau animale:
o Proteze
o Orteze
o Exo-schelete
Deplasări pe principiul păşirii, fără roată:
o Instalaţii păşitoare
o Roboţi păşitori.
Dintre instalaţiile de automatizare a operaţiilor humanoide – IOH,
enumerate mai sus, se consideră oportună definirea, în continuare, a celor
20
Vasile V. Merticaru
cu aplicaţii în activităţi din mediul industrial, respectiv în domeniul

proceselor tehnologice.
Pentru aceste tipuri de instalaţii cu aplicaţii industriale, se prezintă,
mai întâi, următoarea clasificare, care are drept criteriu de diferenţiere
modul de comandă:
o Instalaţii sincrone:
Manipulatoare
Pedipulatoare
Instalaţii Master-Slave:
• cu legătură cinematică
• fără legătură cinematică
Instalaţii păşitoare
o Instalaţii cu program de comandă:
cu program rigid:
• Instalaţii păşitoare
• Manipulatoare
• Pedipulatoare
• Instalaţii de teleoperare
cu program flexibil:
• Instalaţii de teleoperare
• Roboţi industriali:
o fără inteligenţă artificială
o cu inteligenţă artificială
Manipulatorul este un IOH care are un număr redus de grade de
libertate şi care este comandat nemijlocit de către operatorul uman sau
funcţionează cu comandă după un program rigid.
Manipulatorul industrial este deci un dispozitiv tehnic care
realizează deplasarea în spaţiu a unor piese prinse într-o mână mecanică,
executând astfel operaţii de alimentare a unor posturi de lucru. Programul
de comandă al manipulatorului este unul rigid, fiind conceput special
pentru deservirea unui anumit utilaj, dintr-un anumit post de lucru .
În manieră similară, pedipulatorul este un IOH capabil de mişcări
comandate după un program rigid, el efectuând operaţii specifice piciorului
uman.
21
Instalaţia de tip "Master-Slave" are în structura constructivă două

lanţuri cinematice deschise; primul lanţ, cel de tip "master", are mişcarea
comandată de mâna omului iar cel de-ai doilea, de tip "slave", copiază la
scară mişcarea respectivă, efectuând operaţii de manipulare. Legătura
dintre cele două lanţuri cinematice poate fi realizată prin telecomandă sau
cinematic. Asemenea instalaţii de automatizare au aplicaţii asemănătoare
cu cele ale manipulatoarelor.
Instalaţia de teleoperare, întâlnită şi sub denumirea de instalaţie
telecherică, (această a doua denumire provenind de la cuvintele greceşti
“tele”- departe şi “chericos”- mână), este o instalaţie de automatizare a
operaţiilor din procesele tehnologice, la care sistemul de comandă se
găseşte la distanţă mare faţă de sistemul de acţionare şi respectiv de
structura mecanică comandată. Comanda instalaţiei de teleoperare este
realizată integral sau parţial de către operatorul uman. Asemenea IOH
servesc la executarea unor operaţii în medii inaccesibile omului.
Instalaţiile sincrone reprezintă instalaţii de teleoperare care
funcţionează pe principiul celor de tip "master-slave", fiind comandate
sincron de către operatorul uman.
Instalaţiile păşitoare sunt IOH folosite ca sisteme tehnice de
susţinere şi propulsie pentru vehicule, cu aplicaţii pe terenuri accidentate
imprevizibile. Asemenea IOH pot fi comandate sincron sau prin
intermediul unui program fix.
În ceea ce priveşte roboţii industriali, amploarea deosebită pe care
a căpătat-o utilizarea acestora în cele mai diverse domenii ale tehnicii a
determinat existenţa a numeroase şi variate modalităţi de definire, unele
din ele cu caracter destul de ambiguu, de altfel. S-a considerat oportună
prezentarea câtorva dintre acestea, în continuare, pentru a avea termeni de
comparaţie:
♦ Conform ISO, prin Raportul Tehnic TR8373, robotul industrial este
definit ca “maşină de manipulare comandată automat, reprogramabilă,
multiscop, cu puţine grade de libertate, de tip fix sau mobil, pentru aplicaţii
industriale automatizate”. Trebuie să precizăm faptul că sintagma ”… cu
puţine grade de libertate” are în vedere comparaţia cu braţul uman care are
27 de grade de libertate.
♦ Normativul german VID 2801 defineşte robotul industrial ca ”automat
mobil universal cu mai multe axe comandate, ale cărui mişcări sunt liber
programate pe traiectorii sau unghiuri într-o anumită succesiune a
mişcărilor şi, în anumite cazuri, comandate prin senzori; poate fi echipat cu
22
Vasile V. Merticaru
dispozitiv de prehensiune, scule sau alte mijloace de fabricaţie şi care poate

îndeplini activităţi de manipulare sau tehnologice”.
♦ Normativul francez NF61-100 defineşte robotul industrial ca “un
mecanism de manipulare automata, aservit în poziţie, reprogramabil,
polivalent, capabil să poziţioneze şi să orienteze materiale, unelte sau
dispozitive specializate, în timpul unor mişcări variabile şi programate,
destinate executării unor sarcini variate”.
♦ Institutul American de Robotică (lb. engleză - Robot Institute of
America) – RIA defineşte robotul industrial ca “manipulator
multifuncţional, reprogramabil, destinat deplasării materialelor, pieselor,
sculelor sau altor dispozitive specializate, prin mişcări variabile
programate, pentru a îndeplini diferite sarcini”.
♦ Asociaţia Britanică de Robotică (lb. engleză - British Robot
Association) – BRA defineşte robotul industrial într-o manieră similară cu
RIA.
♦ Asociaţia Japoneză de Roboţi Industriali (lb. engleză - Japan Industrial
Robot Association) – JIRA defineşte robotul industrial ca “dispozitiv
flexatil şi flexibil care oferă funcţii de deplasare similare celor ale
membrelor umane sau ale cărui funcţii de deplasare sunt comandate de
senzori şi de mijloace proprii de recunoaştere”. Trebuie să remarcăm că o
asemenea definiţie nu permite o delimitare exactă a roboţilor industriali,
deoarece permite şi includerea manipulatoarelor, instalaţiilor de teleoperare
şi a altor I.O.H
Analizând definiţiile prezentate mai sus, putem afirma că
diferenţele între acestea constau în primul rând în forma de exprimare,
fondul problemei făcând referire la acelaşi aspect şi anume la substituirea
forţei de muncă umane, în activităţi fizice sau intelectuale, acolo unde sunt
medii agresive pentru om sau eficienţa muncii sub aspectul productivităţii
şi calităţii, se situează, în alte condiţii, sub nivelul scontat.
Aşa cum se poate constata din diversele surse ale literaturii de
specialitate, definiţiile utilizate în prezent fac apel la:
• noţiunea de mişcare a robotului;
• noţiunea de flexibilitate a mecanismului;
• noţiunea de adaptabilitate sau posibilitatea robotului de a fi
utilizat pentru activităţi diferite;
• posibilitatea funcţionării robotului într-un univers imprevizibil.
23
Unele definiţii moderne ale roboţilor includ si noţiunea de

„sarcină”, noţiune care determină aplicaţia pe care o are de efectuat
robotul. Sarcina robotului are rolul să realizeze o modificare a lumii fizice
sau a mediului.
Prin urmare, putem formula concluzia că robotul industrial este un
produs mecatronic, care combină tehnologia mecanică cu cea electronică
de tip calculator, cu sisteme avansate de funcţionare mecanică în cadrul
unui echipament independent, de mare flexibilitate.
În raport cu definiţia altor IOH, se poate spune că robotul
industrial este un manipulator universal cu un program flexibil. Robotul
industrial (RI), are un sistem mecanic cu un număr mai mare de grade de
libertate decât manipulatorul şi lucrează după un program flexibil.
Integrarea roboţilor industriali sau a manipulatoarelor industriale cu
utilaje tehnologice, sisteme de depozitare, transfer, transport, prin legături
fizice şi informaţionale, în scopul structurării unui sistem de fabricaţie cu
un anumit grad de automatizare, a dus la apariţia celulei flexibile
robotizate.
1.3. Repere istorice în dezvoltarea automatizării şi

robotizării
Se consideră oportună, în cele ce urmează, punctarea unor repere

istorice din evoluţia istorică a automatizării şi robotizării:
• Antichitate:
Încă din antichitate au fost cunoscute dispozitive automate,
bineînţeles foarte simple. Cele mai multe dintre ele erau bazate pe
principiul scurgerii apei prin orificii înguste. Se poate spune că automatica
s-a născut odată cu apariţia ceasornicelor antice cu nisip sau cu apă, numite
clepsidre, care reprezintă automate destul de primitive pentru măsurarea
timpului. Un deşteptător automat era instalat în grădina filozofului grec
Platon, acuma circa 2400 de ani. Acest dispozitiv, cu ajutorul unor sunete
de flaut produse la ore fixe, îi chema pe ucenicii săi dimineaţa la
învăţătură. Un alt dispozitiv automat antic, realizat de Heron însuşi,
provoca deschiderea şi închiderea automată a uşilor altarului templului din
Alexandria, atunci când se aprindea focul pentru arderea jertfelor aduse.
24
Vasile V. Merticaru
• Evul mediu timpuriu:

În această perioadă, dezvoltarea automatelor se caracterizează prin
predominarea fenomenelor hidrostatice şi hidrodinamice. În evul mediu se
perfecţionaseră mult automatele de tipul clepsidrelor, care nu mai sunt
formate dintr-un singur vas ci dintr-o serie de vase legate între ele prin
tuburi, cu clapete care se deschid în momente bine determinate.
• Secolul al XI-lea - Apar ceasornicele mecanice.
• Secolul al XIII-lea - Raimundus Lullus (1235-1315) a inventat o
maşina logică elementară.
• Secolul al XV-lea - Apar primele ceasornice cu arc. Pentru aceste
ceasornice era nevoie de un regulator automat al mersului, astfel ca acele
ceasornicului să se mişte în mod uniform.
• Secolul al XVII-lea - Este inventat pendulul, care în anumite condiţii
are proprietatea de a-şi păstra constantă durata oscilaţiilor sale.
• 1640 - Blaise Pascal, care avea atunci numai 17 ani, a construit prima
maşină de calculat aritmetică.
• 1671 - Maşina lui Blaise Pascal a fost perfecţionată de către
matematicianul Leibnitz.
• 1764 (după alţi autori 1765) –
A apărut primul regulator automat
care să intervină în procesul de
mişcare al maşinii, independent de
om. Era un regulator automat de
nivel (vezi Figura 1.5), creat de
mecanicul rus I. I. Polzunov şi era
destinat reglării automate a
alimentării cu apă a cazanului de
abur de la ,,maşina de foc’’
construită de acelaşi inventator.
• 1784 - Inventatorul englez
James Watt a construit regulatorul
automat de viteză centrifugal, în
construcţie mecanică, cu ghiulele
(vezi Figura 1.6), care era folosit
pentru reglarea automată a turaţiei Figura 1.5. Regulatorul automat de
maşinilor cu abur. Regulatorul nivel al lui I. I. Polzunov
avea două tije metalice la capătul
25
cărora erau suspendate două bile şi, datorită forţei centrifuge, bilele se
depărtau una de alta cu un anumit unghi. Pe tijele bilelor erau fixate nişte
pârghii, cu ajutorul cărora se acţiona ventilul de admisie al aburului în
maşină. De îndată ce viteza de rotaţie a arborelui creştea, bilele se ridicau
mai sus, închizând în acest fel admisia aburului. Utilizarea pe scară largă a
maşinilor cu abur a fost strâns legată de inventarea regulatorului de viteză,
datorită căruia funcţionarea maşinii a devenit sigură şi stabilă.
Figura 1.6. Regulatorul automat de viteză centrifugal al lui James Watt
• Secolul al XIX-lea
- A fost construit aritmometrul, cea mai simplă şi mai utilizată maşină de
calculat. O mare contribuţie în realizarea lui a avut inginerul B.T. Odhner
din Petersburg, care a inventat un mecanism de fixare şi anume roţile ce-i
poartă numele. Roata Odhner a fost peste 100 de ani piesa cea mai
importantă a unui număr foarte mare de maşini de calculat.
- A fost inventată prima maşină pentru integrarea ecuaţiilor diferenţiale, de
către academicianul A. N. Krilov, în Rusia.
- Încep să se construiască şi dispozitive electrice de reglare.
• 1832 - Savantul rus P.L. Şilling a creat primul releu electromagnetic pe
care l-a folosit pentru comanda unui sistem de semnalizare cu sonerie din
cadrul telegrafului inventat de el.
• 1878 - Automatizarea transmisiei zecimale, realizată pentru prima oară
la aritmometrul proiectat de P.L. Cebisev, a dat un important impuls
dezvoltării maşinilor de calcul.
26
Vasile V. Merticaru
• 1895 - Inventarea radioului de către savantul rus A.S. Popov, a deschis

uriaşe perspective pentru dezvoltarea telemecanicii. Devenind posibilă
conducerea de la distanţă a diferitelor instalaţii cu ajutorul undelor radio,
au fost puse bazele radiotelemecanicii.
• Secolul al XX-lea - O dezvoltare din ce în ce mai rapidă a
dispozitivelor automate şi telemecanice. Perfecţionarea tuburilor
electronice şi a celulelor fotoelectrice, folosirea semiconductorilor şi a
izotopilor radioactivi au făcut posibil un progres uriaş în domeniul
automatizării şi telemecanizării.
• 1920 (1921) - Este introdusă denumirea de robot de către scriitorul ceh
Karel Capek, în piesa numită "Robotul universal al lui Kossum", plecând
de la cuvântul rus “robota” care înseamnă muncă, activitate de rutină.
• 1940 - Scriitorul Isaac Asimov formulează legile roboţilor:
robotul nu are voie să pricinuiască vreun rău omului;
robotul trebuie să execute ordinele (comenzile) primite de la om;
roboţii trebuie să-şi conserve existenţa dacă aceasta nu contravine
legilor indicate.
• 1941 - Isaac Asimov a folosit cuvântul "robotizare" pentru descrierea
tehnologiei roboţilor şi a prezis creşterea unei industrii robotice puternice.
• 1943 – Apar primele maşini de calcul cu funcţionare rapidă, cu
comandă automată. Aceste maşini au în locul mecanismelor cu roţi şi
pârghii, relee electromecanice sau electronice. Aici numerele sunt
reprezentate cu ajutorul unor impulsuri electrice, fapt pentru care operaţiile
la asemenea maşini se fac de mii de ori mai repede decât la aritmometre.
• 1956 - G. Devol depune cererea de brevet a unui manipulator
programabil.
• 1956 - A luat fiinţă prima companie ce realiza roboţi industriali
• 1961 - Firma General Motors aplică robotul UNIMATE la operaţii în
turnătorii.
• 1971 - Se înfiinţează asociaţia JIRA (Japan Industrial Robot
Association).
• 1973 - Stanford University realizează limbajul de programare WAVE;
• 1974 - Firma CINCINNATI MILACRON realizează comanda unui
robot cu un calculator.
• 1975 - Se înfiinţează Institutul de robotică RIA (Robot Institute of
America).
27
• 1978 - Firma UNIMATION realizează robotul PUMA.

• 1979 - în Japonia se construieşte robotul SCARA.
• 1980 - Japonia realizează robotul android cu mâini, picioare, vedere,
voce.
• 1985 - S. Nof formulează legile codului robotic (Robotic Code), care
precizează că roboţii execută muncile periculoase şi în medii nocive.
1.4. Încadrarea automatizării şi robotizării în contextul

tehnico-economic general
Automatica, telemecanica, cibernetica şi robotica au deschis

posibilităţi imense pentru progresul tehnic în ultimele decenii, pentru
folosirea resurselor de energie din natură, pentru perfecţionarea proceselor
de producţie şi pentru o mai bună organizare a întreprinderilor, pentru
uşurarea şi îmbunătăţirea continuă a condiţiilor de muncă şi de trai ale
oamenilor.
Creşterea substanţială a cantităţii şi diversităţii produselor
industriale, pretenţiile mereu crescânde privind calitatea acestora, precum
şi exigenţele privind economia de energie şi reducerea impactului negativ
al proceselor industriale asupra mediului, a condus şi conduce la
transformarea continuă a proceselor tehnologice de fabricaţie în sensul
măririi gradului lor de automatizare.
Perfecţionările tehnice în domeniul automatizării au vizat în primul
rând accelerarea desfăşurării fenomenelor şi proceselor care se găsesc la
baza operaţiilor cu caracter continuu, respectiv din categoria A (vezi
subcap. 1.2). Prin automatizarea şi mecanizarea acestora, dezvoltate în
paralel cu mecanizarea parţială a operaţiilor cu caracter discontinuu, din
categoria B, s-au obţinut creşteri evidente ale productivităţii muncii. Prin
dezvoltarea instalaţiilor de automatizare tradiţionale s-a ajuns treptat la o
contradicţie a rapidităţii desfăşurării operaţiilor din categoria A în raport cu
relativa încetineală a celor din categoria B, a căror automatizare a rămas,
pentru o perioadă de timp, în urmă, datorită dificultăţilor întâmpinate în
reproducerea mişcărilor de natură humanoidă.
28
Vasile V. Merticaru
S-a ajuns astfel la imperativul automatizării operaţiilor din

categoria B, pentru a se obţine un salt substanţial al productivităţii, soluţia
venind prin conceperea, construcţia şi utilizarea instalaţiilor IOH şi a
roboţilor industriali, ce au ca scop automatizarea operaţiilor humanoide în
cele mai diverse condiţii de mediu, mai ales că omul este nevoit astăzi tot
mai des să execute astfel de operaţii în medii în care condiţiile unei
constituţii fizice obişnuite nu are acces (în spaţii supraîncălzite, subrăcite
sau în atmosferă nocivă, în medii radioactive, în spaţii extraterestre, în mări
şi oceane la mări adâncimi etc.).
Instalaţiile de teleoperare, manipulatoarele şi roboţii industriali tind
să devină cele mai răspândite şi universale mijloace de automatizare
complexă a tuturor ramurilor economiei: industria bunurilor de larg
consum, industria alimentară, industria farmaceutică, construcţia de
maşini, industria metalurgică şi extractivă, transporturi, construcţii, etc.
Diverse statistici privind răspândirea roboţilor industriali arată că
numărul lor este într-o continuă creştere iar repartiţia lor are tendinţa să se
uniformizeze între diversele zone de interes industrial.
O asemenea statistică arată că, dintr-un volum, estimat în anul
2000, de aproximativ 742.400 de roboţi înregistraţi în intreaga lume,
repartiţia acestora era evaluată astfel:
o Japonia: 402.200 unităţi;
o SUA: 92.900 unităţi;
o Germania: 81.200 unităţi;
o Italia: 35.000 unităţi;
o Coreea: 33.700 unităţi;
o Franta: 18.200 unităţi;
o Marea Britanie: 11.500 unităţi;
o Spania: 10.500 unităţi;
o Rusia: 10.000 unităţi.
O statistică de la nivelul anului 2003 anunţa creşteri în special în
SUA şi Europa. Astfel, dintr-un total estimat de 862.000 roboţi, statisticile
arată o repartiţie ca mai jos:
• Japonia - 384.700;
• SUA - 155.400;
• Germania - 109.500;
• Italia - 57.600;
• Franta - 28.200;
• Marea Britanie - 14.900.
29
În legătură cu cele de mai sus, Figura 1.7 prezintă o evoluţie a

numărului de roboţi industriali multifuncţionali operaţionali, precum şi
repartiţia acestora, iar în Figura 1.8 se prezintă o evoluţie a numărului de
instalări anuale de asemenea roboţi industriali multifuncţionali.
număr unităţi
Alte ţări
Uniunea Europeană
SUA
Japonia
Figura 1.7. O evoluţie a numărului de roboţi industriali multifuncţionali

număr unităţi
Alte ţări
Uniunea Europeană
SUA
Japonia
Figura 1.8. O evoluţie a numărului de instalări anuale de roboţi industriali

multifuncţionali
30
Vasile V. Merticaru
Imperativul general al contextului tehnico-economic actual - “mai

ieftin şi mai bun” – a devenit o condiţie şi pentru implementarea roboţilor
industriali precum şi pentru ridicarea capacităţilor şi performanţelor de
exploatare ale acestora.
În acest sens, se poate menţiona că în anii 1990 preţurile roboţilor
industriali au început să suporte modificări destul de importante în raport
cu performanţele acestora, dar mai ales în raport cu caracteristicile
mecanice şi electronice constructive, care au suferit o continuă dezvoltare.
O paralelă între 1985 şi 1995, realizată pe baza unor date statistice
importante, arată că roboţii industriali au înregistrat următoarele
îmbunătăţiri:
o Capacitate de manevrare: +50%
o Viteza: +40%
o Capacităţi mecanice: +20%
o Reducerea numărului de componente: de la 100 la 35
o Funcţionare continuă: de la 5.000 la 40.000 ore
Procesul de automatizare, care se dezvoltă din ce în ce mai puternic
pe plan mondial, se caracterizează în prezent prin creşterea substanţială, în
structura instalaţiilor tehnologice şi de manipulare, a ponderii elementelor
electronice şi de software.
Ingineria integrată şi fabricaţia integrată cunoscând o dezvoltare
accelerată în condiţiile globalizării producţiei de bunuri, au făcut ca
elementele de software, în mod deosebit, să fie implementate din ce în ce
mai mult, utilizarea calculatorului pentru programarea, simularea, comanda
şi controlul proceselor tehnologice şi auxiliare devenind astăzi un
imperativ general.
Dezvoltarea tehnologiei roboţilor industriali se caracterizează prin
reducerea, în expresie valorică, a ponderii structurii mecanice a roboţilor şi
manipulatoarelor până la 40%, în schimbul creşterii ponderii structurii
informatice şi de comandă. Această structură permite realizarea de nivele
diferite de programare şi simulare a mişcării roboţilor, care depind de tipul
arhitecturii mecanice şi de tipul limbajului folosit.
În prezent, manipulatoarele şi roboţii industriali se folosesc în
procesele tehnologice din construcţia de maşini îndeosebi pentru deservirea
utilajului tehnologic şi pentru realizarea unor operaţii ca: sudare, vopsire,
prelucrare cu scule purtate, asamblare, încercare, control, paletizare şi
containerizare.
Prin urmare, cunoştinţele şi abilităţile în aplicarea sistemelor de
programare, modelare şi simulare a roboţilor industriali oferă inginerilor
31
specialişti posibilitatea predicţiei funcţionării roboţilor în spaţiul de lucru

dedicat unei aplicaţii industriale, iar competenţele în acest domeniu nu sunt
doar de mare ajutor în rezolvarea problemelor tehnologice complexe care
acţionează în sistemele de fabricaţie, ci, de multe ori, devin o necesitate
absolută.
32
Vasile V. Merticaru
Capitolul 2
ASPECTE TEHNICO-ECONOMICE ALE
INTRODUCERII AUTOMATIZĂRII ŞI
ROBOTIZĂRII PROCESELOR TEHNOLOGICE
2.1. Concepte de bază legate de dezvoltarea economică şi dezvoltarea umană

2.2. Indicatori pentru evaluarea eficienţei economice
2.3. Indicatori ai eficienţei introducerii progresului tehnic
2.4. Efecte tehnico-economice şi sociale ale introducerii automatizării şi
robotizării în procesele tehnologice
2.5. Eficienţa economică a automatizării şi robotizării proceselor tehnologice
2.6. Influenţa automatizării şi robotizării asupra productivităţii proceselor
tehnologice
2.1. Concepte de bază legate de dezvoltarea economică şi

dezvoltarea umană
2.1.1. Conceptul de dezvoltare durabilă
Literatura tehnică de specialitate prezintă ca accepţiune generală

următoarea definiţie de concept:
Durabilitate = capacitatea cuiva de a se menţine, păstra, peste timp.
33
În anul 1987, Comisia Mondială pentru Mediu şi Dezvoltare (lb.

engleză - The World Commission on Environment and Development)
stipula următoarea definiţie:
Dezvoltare durabilă (lb. engleză - Sustainable Development) = satisfacerea
nevoilor prezentului fără compromiterea capacităţii generaţiilor viitoare de
a-şi satisface propriile nevoi.
Cele patru dimensiuni ale dezvoltării unei societăţi sau ţări sunt:
o economică,
o socială,
o tehnologică,
o ecologică.
Aceste dimensiuni trebuie să fie în interacţiune şi este imperativ să
se asigure pentru ele compatibilitatea şi simultaneitatea progresului.
În aceste condiţii, o dezvoltare viitoare durabilă trebuie construită
folosind ca piloni de sprijin următoarele elemente (Figura 2.1):
o Sănătatea ecologică;
o Vitalitatea economică;
o Echitatea socială.
DEZVOLTARE
DURABILĂ
ecologică
Sănătate
Echitate
socială
economică
Vitalitate
Condiţiile lui Herman Daly
Figura 2.1. Fundamentul dezvoltării durabile
34
Vasile V. Merticaru
O dezvoltare durabilă a unei societăţi reclamă un echilibru optim

între factorii economici, tehnologici, sociali şi de mediu în scopul
asigurării condiţiilor dezvoltării prezente şi viitoare.
De asemenea, figura 2.1 ilustrează importanţa respectării
condiţiilor lui Herman Daly, pentru o dezvoltare durabilă a unei societăţi,
respectiv:
Rata emisiilor poluante nu trebuie să depăşească capacitatea de
asimilare a mediului natural;
Ratele de folosire a resurselor regenerabile nu trebuie să depăşească
ratele lor de regenerare;
Ratele de folosire a resurselor ne-regenerabile nu trebuie să
depăşească rata de dezvoltare a unor substituenţi (resurse alternative)
regenerabili durabili.
2.1.2. Conceptul de dezvoltare umană.

Conceptul de dezvoltare economică
Conceptul de dezvoltare umană se referă la asigurarea bazei

materiale şi spirituale necesare pentru satisfacerea nevoilor mereu
crescânde ale factorului uman.
În aceste condiţii, dezvoltarea umană înglobează întreaga
infrastructură necesară pentru ca omul să se simtă confortabil, calm, bine
instruit şi cu perspective reale de creştere a bunăstării proprii şi colective.
Conceptul de dezvoltare economică presupune un ansamblu de
transformări structurale, cantitative şi calitative, localizat în principal în
economie, dar şi în mecanismele şi structurile organizaţionale, în cultura
organizatională, respectiv în modul de gândire şi comportament al
oamenilor, precum şi în cercetarea ştiinţifică.
Dezvoltarea economică implică două aspecte esenţiale:
o creşterea economică,
o progresul economic.
35
Creşterea economică are în vedere evoluţia unor mărimi

economice agregate în cadrul unui spaţiu şi al unui orizont de timp
determinate, mărimi care descriu sporirea cantitativă a activităţilor
economice şi a rezultatelor acestora.
Creşterea economică vine de fapt să cuantifice efectele pozitive ale
dezvoltării economice, în planul vieţii economice şi sociale, prin
intermediul unor indicatori, cum ar fi produsul intern brut (PIB) raportat
pe locuitor.
Modificările rezultatelor economice descrise prin indicatorii
creşterii economice trebuie să fie corelate cu alţi factori determinanţi,
respectiv tehnologici, sociali, culturali, de mediu etc. Este astfel esenţial
pentru creşterea economică să fie corelată cu finalitatea socială, în speţă
referindu-ne aici la calitatea vieţii.
Este cunoscut faptul că are loc o alternare a creşterii economice în
timp, prin creşteri şi descreşteri sub forma ciclurilor economice pe termen
scurt şi pe termen lung.
Trebuie precizat, de asemenea, că nu se poate vorbi de dezvoltare
economică fără a avea în vedere şi îmbunătăţirea standardului de viaţă al
oamenilor, care este măsurat de regulă prin venitul pe locuitor.
Particularizând cele arătate mai sus se poate formula afirmaţia că, la
nivel microeconomic, adică la nivel organizaţional, dezvoltarea
economică se referă la ansamblul de transformări structurale, cantitative şi
calitative la nivelul întreprinderii, cu alte cuvinte presupune schimbări
interne în structura şi cultura organizaţională, în management, în producţie
şi tehnologie, în marketing şi vânzări şi în modul de tratare a oamenilor.
La nivel macroeconomic, în afara ideii de creştere a nivelului de
trai şi de reducere a sărăciei, de atenuare a inegalităţii sociale şi a
şomajului, dezvoltarea economică implică următoarele dimensiuni:
• dezvoltare durabilă,
• dezvoltare umană,
• creştere economică,
• progres economic,
• progres tehnic
• programe strategice.
36
Vasile V. Merticaru
2.1.3. Conceptul de progres economic. Conceptul de progres tehnic
Progresul economic exprimă tendinţa evolutivă de îmbunătăţire a

performanţelor globale ale funcţionării economiei, reflectate asupra
calităţii vieţii şi a nivelului de civilizaţie.
Prin urmare, progresul economic are în vedere schimbarea
calitativă a conţinutului factorilor de producţie şi a relaţiilor din viaţa
economică pentru a se adapta la cerinţele progresului social.
Progresul economic este posibil numai prin progres tehnic şi prin
promovarea programelor strategice.
Progresul tehnic vizează rezultatele procesului creaţiei tehnice,
activitatea creatoare de inovare, incluzând cercetarea ştiinţifică, elaborarea
tehnologiilor, crearea produselor noi.
Activitatea creatoare are ca rezultate invenţiile şi inovaţiile.
Conform legislaţiei actuale, pentru ca o creaţie tehnică să poată
deveni invenţie, ea trebuie să îndeplinească trei atribute fundamentale:
să prezinte elemente de noutate şi de progres faţă de cunoştinţele
actuale pe plan mondial;
să poată fi realizată şi reprodusă;
să aibă caracter tehnico-aplicativ.
2.2. Indicatori pentru evaluarea eficienţei economice
Eficienţa economică se defineşte, în general, ca raport între

eforturile economice şi efectele corespunzătoare, ambele categorii fiind
determinate de complexitatea mediului economic şi reflectând aspectele
sale cantitative şi calitative.
Eficienţa economică, în general, se cuantifică printr-un sistem de
indicatori, fiecare răspunzând unui criteriu de eficienţă, după cum
urmează:
37
♦ La nivel micro-economic se evaluează:

• eforturile pentru realizarea activităţii:
cheltuieli de producţie,
volumul investiţiilor,
numărul de salariaţi,
etc.
• efectele rezultate în urma activităţii:
capacitatea de producţie,
valoarea producţiei,
volumul vânzărilor,
încasările din vânzări,
profitul,
etc.
• raportul dintre efecte şi eforturi, adică eficienţa economică:
productivitatea muncii pe salariat,
producţia la unitatea de capital fix,
volumul vânzărilor la unitatea de capital fix,
rata profitului,
investiţia specifică,
etc.
♦ La nivel macro-economic se evaluează:
• eforturile, adică resursele consumate la nivelul întregii economii:
consumul de materiale,
consumul de forţă de muncă,
volumul investiţiilor,
etc.
• efectele la nivelul întregii economii:
produsul global brut;
produsul intern brut;
produsul naţional net;
etc.
38
Vasile V. Merticaru
• raportul dintre efecte şi eforturi, adică eficienţa economică:

produsul naţional net la unitatea de capital investit,
produsul intern brut pe cap de locuitor,
etc.
Diverşi autori propun diferite modalităţi de clasificare şi grupare a
indicatorilor eficienţei economice. O asemenea clasificare arată după cum
urmează:
♦ indicatori cu caracter general, comuni oricărei sfere de activitate
sau industrii:
vânzări,
volumul de investiţii,
profit,
etc.
♦ indicatori de bază, diferiţi în funcţie de obiectul analizei:
rata rentabilităţii,
productivitatea muncii;
etc.
♦ indicatori specifici, cu particularităţi în anumite sectoare de
activitate;
♦ indicatori suplimentari, care măsoară eforturile suplimentare şi
efectele suplimentare obţinute prin asemenea eforturi.
Indicatorii cu caracter general ai eficienţei economice sunt:
a. indicatori generali ai activităţii economice:
• Rata profitului:
P
r= ⋅ 100 % (2.1)
C
unde: r - rata profitului;

P - profitul anual (sau pe produs);
C - cheltuieli anuale de producţie (sau de produs),
39
Pb
sau: r= ⋅ 100 % (2.2)
CA
unde: r - rata profitului;

Pb - profit brut;
CA - cifra de afaceri.
Conform standardelor internaţionale în vigoare, acest indicator
economic se referă la eficienţa capitalului angajat, adică:
Pe
ROCE = (2.3)
Ca
unde: ROCE - rata profitului pe capitalul angajat;

Pb - profit din exploatare;
Ca - capital angajat (permanent).
• Cheltuielile la 1000 lei producţie:
C ap
C= ⋅ 1000 (2.4)
Qv
unde: C - cheltuieli la 1000 lei producţie;

C ap - cheltuieli anuale de producţie;
Q v - valoarea anuală a producţiei.
b. indicatori ai eficienţei factorilor de producţie:
• productivitatea muncii:
Q
W = N (2.5)
unde: W - productivitatea muncii;

Q - producţia obţinută;
N - numărul de salariaţi,
q
sau: W = T (2.6)
40
Vasile V. Merticaru
unde: q - cantitatea de producţie realizată;

T - numărul de ore consumate pentru obţinerea producţiei q.
• consumul specific de material:
Mp
CS = (2.7)
q
unde: CS - consumul specific de material;

Mp - cantitatea de materie primă consumată;
q - producţia fizică obţinută.
• indicele de valorificare a materiilor prime:
Qv
iv = (2.8)
M
unde: iv - indicele de valorificare a materiilor prime;

Q v - valoarea producţiei obţinute;
M - costul materiilor prime consumate
• producţia la 1000 lei capital fix:
Qv
Qf = (2.9)
Cf
unde: Q f - producţia la 1000 lei capital fix;

Q v - valoarea producţiei obţinute cu capitalul fix;
Cf - Volumul capitalului fix.
c. indicatori de structură ai resurselor consumate şi a rezultatelor

obţinute, care se exprimă sub forma ponderilor unui element al categoriei
economice în total categorie:
• ponderea producţiei dintr-o clasă în total producţie;
• ponderea cheltuielilor materiale în total cheltuieli de exploatare;
• fondul de timp efectiv lucrat în fondul de timp maxim disponibil;
• ponderea muncitorilor în total salariaţi;
41
• ponderea materiilor prime din import în volumul total al materiilor

prime;
• etc.
2.3. Indicatori ai eficienţei introducerii progresului tehnic
Eficienţa economică a introducerii progresului tehnic în procesele

tehnologice se poate evalua folosind un sistem de indicatori constituit ca în
cele ce urmează:
a. Indicatori de bază:
• Coeficientul eficienţei economice globale, care reprezintă volumul
efectelor economice de bază obţinute pentru un leu eforturi economice
totale.
• Coeficientul contribuţiei directe la creşterea venitului naţional,
care reprezintă volumul efectelor economice de bază care contribuie
direct la creşterea venitului naţional, obţinute pentru un leu eforturi
economice totale.
• Coeficientul eficienţei economice determinat în baza sporului de
profit, care reprezintă volumul profitului obţinut pentru un leu eforturi
economice totale.
• Durata de recuperare a eforturilor economice totale, care
reprezintă intervalul de timp în care, cheltuielile totale necesare asimilării
produsului se recuperează, pe seama venitului net.
b. Indicatori complementari:
• Indicele de creştere a productivităţii muncii ca urmare a
introducerii progresului tehnic;
• Coeficientul sporului producţiei globale datorită creşterii
productivităţii muncii, ca urmare a introducerii progresului tehnic.
• Coeficientul sporului producţiei nete datorită creşterii
productivităţii muncii, ca urmare a introducerii progresului tehnic.
• Coeficientul reducerii costurilor materiale;
42
Vasile V. Merticaru
• Coeficientul reducerii totale a costurilor de fabricaţie datorită

creşterii productivităţii muncii;
• Coeficientul eficienţei valutare sub forma coeficientului
economiilor valutare.
Decizia de introducere a progresului tehnic este justificată din

punct de vedere economic dacă au loc relaţiile:
ε ≥εn (2.10)
τ r ≤ τ rn (2.11)
unde: ε - coeficientul eficienţei economice, în lei / lei investiţi anual;

ε n - coeficientul normat al eficienţei economice, care exprimă
limita minimă de câştig anual ce trebuie obţinut pe baza unui leu
investit, ε n ≅1;
τ r - durata de recuperare a eforturilor economice, în ani;
τ rn - durata de recuperare normată, care este intervalul de timp
minim admisibil, în care se recuperează cheltuielile pe baza
economiilor anuale.
Indicatorii complementari se compară cu valori calculate pentru

procese sau operaţii tehnologice asemănătoare, dar care s-au dovedit
eficiente din punct de vedere economic, sau cu indicatorii din planul de
dezvoltare a societăţii de producţie ce privesc creşterea productivităţii
muncii şi reducerea costurilor de producţie.
2.4. Efecte tehnico-economice şi sociale ale introducerii

automatizării şi robotizării în procesele tehnologice
Pentru a se creşte eficienţa economică a proceselor tehnologice şi a

introducerii progresului tehnic, trebuie avut în vedere principiul conform
căruia principala cale de risipă poate şi trebuie să devină principala sursă
de economii.
43
În prezent există un consens unanim asupra ideii că tehnologia

reprezintă astăzi principala cale prin care omenirea îşi risipeşte resursele.
Aceasta se întâmplă mai cu seamă acolo unde dezvoltarea
cantitativă a forţelor de producţie a lăsat în urma dezvoltarea calitativă a
metodelor de muncă.
În ultimul timp, devin tot mai acute şi chiar violente semnalele de
alarmă ale crizei de energie ca şi cele ale crizelor previzibile de materii
prime, atrăgând atenţia asupra faptului că multe dintre tehnologiile
contemporane dezechilibrează balanţele de necesar şi resurse.
Această situaţie presantă face ca eforturi mari să fie îndreptate
acum în două direcţii:
o crearea de noi resurse,
o reducerea consumurilor.
Importanţa introducerii automatizării şi robotizării în procesele
tehnologice trebuie privită prin prisma modului în care influenţează asupra
performanţelor asigurate proceselor de fabricaţie.
De aceea se consideră adecvată o analiză care să evidenţieze
efectele tehnico-economice şi sociale ale introducerii automatizării şi
robotizării în procesele tehnologice, demers ilustrat sintetizat şi
schematizat în Figura 2.2.
Avantajele automatizării pot fi grupate în trei categorii:
• avantaje economice:
o creşterea productivităţii,
o reducerea consumului de materiale,
o economii de energie,
o cheltuielile de întreţinere şi reglare a utilajelor,
o se reduce calificarea necesara operatorilor,
o reducerea cheltuielilor de producţie şi a costului
produselor;
• avantaje de ordin tehnic:
o creşterea calităţii produselor,
o creşterea fiabilităţii utilajelor;
44
AUTOMATIZAREA şi ROBOTIZAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE
Reducerea REGIMURI de LUCRU Respectarea Eliminarea muncii

TIMPILOR AUXILIARI optime TEHNOLOGIEI de FABRICAŢIE în
MEDII OSTILE
Creşterea Reducerea Reducerea

RANDAMENTULUI CONSUMURILOR CONSUMURILOR
utilajelor de ENERGIE de MATERIALE
Creşterea Reducerea
PRODUCTIVITĂŢII UZURII premature
45
a UTILAJELOR
Creşterea
Vasile V. Merticaru
Reducerea SECURITĂŢII MUNCII

COSTURILOR de
FABRICAŢIE Creşterea
DURATEI de FUNCŢIONARE
a UTILAJELOR Reducerea cantităţii de
DEŞEURI
Reducerea Creşterea Reducerea Îmbunătăţirea

CHELTUIELILOR de PRODUCŢIE CALITĂŢII produselor POLUĂRII MEDIULUI CONDIŢIILOR de MUNCĂ
Figura. 2.2. Efecte tehnico-economice şi sociale ale introducerii automatizării şi robotizării în procesele tehnologice
• avantaje de ordin social:

o creşterea securităţii muncii,
o îmbunătăţirea condiţiilor de muncă în medii neprielnice,
o ridicarea nivelului de trai,
o înlocuirea omului din locurile de muncă monotone.
Faptul că anual sunt produşi şi puşi în funcţiune, pe plan mondial,
sute de mii de roboţi industriali, arată avantajele incontestabile pe care
aceştia le aduc în comparaţie cu sistemele clasice de automatizare.
Astfel, comparativ cu dispozitivele specializate de manipulare, pot
fi identificate următoarele avantaje ale roboţilor industriali:
prezintă flexibilitate ridicată, asigurând reducerea timpului de
reglaj şi punere în funcţiune pentru noi sisteme de manipulare, deci au
o adaptabilitate mare la schimbări funcţionale;
permit cicluri scurte de proiectare şi de realizare fizică a
sistemelor de manipulare, cu roboţi disponibili preluaţi de la alte
sisteme tehnologice, deci au o adaptabilitate mare la schimbări
structurale;
asigură siguranţă ridicată în funcţionarea sistemelor de
manipulare, deoarece modulele componente ale roboţilor pot fi puse la
punct în mod independent.
Deşi, prin calităţile şi performanţele lor, roboţii industriali
înlocuiesc, parţial sau chiar în întregime, forţa de muncă umană şi pot
cauza reduceri masive de personal acolo unde sunt implementaţi, ei pot
avea şi efecte pozitive în dezvoltarea umană, prin deschiderea de noi
oportunităţi pentru unele meserii alternative, cum ar fi:
• ingineri în industria robotizării;
• tehnicieni în industria robotizării;
• supervizori etc.
• vânzători şi distribuitori în industria robotizării;
• programatori de roboţi industriali;
• dezvoltatori de software specific pentru modelarea şi simularea
sistemelor robotizate.
De asemenea, înlocuirea totală sau parţială a operaţiilor realizate de
operatori umani, prin utilizarea de roboţi industriali, trebuie să producă o
serie de efecte favorabile, cum ar fi:
46
Vasile V. Merticaru
• posibilitatea desfăşurării, în condiţii de securitate, a proceselor de

producţie în locurile cu condiţii de muncă grele, respectiv în medii cu
noxe, radiaţii, temperaturi ridicate, în activităţi care reclamă eforturi fizice
intense etc.
• asigurarea sau mărirea calităţii pieselor sau operaţiilor realizate în
aceste condiţii;
• mărirea productivităţii muncii prin scăderea timpilor auxiliari;
• reducerea costurilor de producţie.
2.5. Eficienţa economică a automatizării şi robotizării

proceselor tehnologice
2.5.1. Indicatori ai eficienţei economice a automatizării şi robotizării
Pentru aprecierea eficienţei economice a automatizării şi

robotizării, pot fi folosiţi următorii indicatori:
coeficientul eficienţei economice globale, ε, calculat pe baza
economiilor determinate de efectele de bază totale obţinute anual:
E aB
ε= (2.12)
C
unde:
E aB - economia anuală realizată prin efectele de bază;
C - cheltuielile totale ale introducerii automatizării sau robotizării;
coeficientul eficienţei economice, determinat pe baza sporului de
profit, ε p :
ΔP
εP = a (2.13)
C
unde:
∆P a - economia anuală determinată numai de sporul de profit;
durata de recuperare a eforturilor totale, τ r , din economiile
anuale:
C
τr = (2.14)
E aB
47
2.5.2. Particularităţi în evaluarea eficienţei economice a automatizării

şi robotizării
Evaluarea eficienţei economice a automatizării şi robotizării se face

în funcţie de obiectivul urmărit.
Atunci când se urmăreşte creşterea productivităţii muncii prin
introducerea progresului tehnic prin automatizare şi robotizare, sporul de
profit ca efect economic de bază se realizează prin:
creşterea volumului producţiei anuale de bunuri;
scăderea costurilor de producţie prin micşorarea timpilor auxiliari şi
a cheltuielilor constante ce revin unităţii de produs;
reducerea cheltuielilor pentru operaţii de transport, de depozitare.
În asemenea situaţii, eficienţa economică pe baza sporului de profit
se va calcula cu formula:
εP =
ΔPa
=
(
p(Q1 − Q0 ) + Q0 ⋅ c p0 − Q1 ⋅ c pr − c ar + R 1 ) (2.15)
C C
unde:
p – preţul unitar al producţiei;
Q 0 , Q 1 – volumul producţiei anuale, înainte şi după automatizare
sau robotizare;
c p0 , c pr – costul de producţie unitar, înainte şi după automatizare
sau robotizare;
c ar – cheltuieli anuale amortizare, exploatare şi mentenanţă a
roboţilor sau liniei automate;
R1 – costuri cu manopera operatorului uman, pentru condiţiile de
automatizare sau robotizare;
C - cheltuielile totale ale introducerii automatizării sau robotizării;
Atunci când obiectivul automatizării sau robotizării unui proces de
producţie îl constituie reducerea costurilor de producţie, se pot parcurge
următoarele etape în evaluarea eficienţei economice:
♦ verificarea condiţiei de rentabilitate:
Q ⋅ N tu ⋅ rt ≥ Q ⋅ N tr ⋅ a r + Q ⋅ N tu1 ⋅ rt1 (2.15)
48
Vasile V. Merticaru
unde:
Q – volumul sarcinii de producţie;
N tu – norma de timp a operatorului uman înainte de automatizare
sau robotizare;
r t – retribuţia tarifară orară a operatorului uman, pentru condiţiile
dinainte de automatizare sau robotizare;
N tr – norma de timp pentru robot sau linia automată;
a r – cota tarifară orară de funcţionare a robotului sau liniei
automate, pe baza cheltuielilor de amortizare şi mentenanţă;
N1 tu – norma de timp a operatorului uman după automatizare sau
robotizare;
r1 t – retribuţia tarifară orară a operatorului uman, pentru condiţiile
de automatizare sau robotizare;
♦ verificarea eficienţei economice pe baza sporului de profit:
ΔPa ( ) (
Q c p0 − c pr − c ar + R 1 )
εP = = (2.15)
C C
2.5.3. Categorii de cheltuieli pentru introducerea automatizării şi

robotizării proceselor tehnologice
Categoriile de cheltuieli implicate de investiţiile în lucrările de

automatizare sau robotizare sunt:
♦ Cheltuieli pentru concepţia lucrării, care conţin:
cheltuieli pentru cercetare,
cheltuieli pentru proiectare,
cheltuieli pentru construirea unei machete pentru experimentări
prin prototipare rapidă.
♦ Cheltuieli pentru investiţii în fonduri fixe şi mărirea fondului de
mijloace circulante, care conţin:
cheltuieli pentru fabricarea echipamentelor de automatizare sau
robotizare,
cheltuieli pentru omologare,
cheltuieli pentru mărirea fondului de mijloace circulante,
cheltuieli pentru amplasare.
♦ Cheltuieli pentru instruirea forţei de muncă.
49
2.6. Influenţa automatizării şi robotizării asupra

productivităţii proceselor tehnologice
Modul în care influenţează automatizarea sau robotizarea

productivitatea proceselor tehnologice poate fi pus în evidenţă dacă se
pleacă de la definirea productivităţii drept capacitate cantitativă a unui
sistem tehnologic desemnat să îndeplinească o sarcină de fabricaţie.
Capacitatea unui sistem în general este proprietatea acestuia de a
putea produce sau suferi o transformare, un efect.
Capacitatea unui sistem tehnologic este proprietatea acestuia de a
putea efectua o operaţie tehnologică, de a îndeplini o sarcină de fabricaţie.
Capacitatea sistemului tehnologic presupune două aspecte:
♦ Capacitatea calitativă, care se referă la felul sarcinilor de fabricaţie
pe care le poate rezolva sistemul considerat;
♦ Capacitatea cantitativă, care se exprimă prin numărul de unităţi ale
sarcinii de fabricaţie realizate în unitatea de timp.
Capacitatea cantitativă a unui sistem tehnologic va fi deci descrisă
de productivitatea sistemului.
Productivitatea unui sistem tehnologic reprezintă, în fabricaţie,
cantitatea medie de produse realizate în unitatea de timp, în condiţii
normale de lucru, de un sistem tehnologic.
Dacă timpul pe ciclu T c necesar pentru îndeplinirea sarcinii de
fabricaţie, deci pentru realizarea unei piese, este calculat cu o formulă de
forma:
Tc = t l + t g (2.16)
unde:
t l – timpul de lucru;
t g – timp de funcţionare în gol, pentru mişcări auxiliare,
atunci productivitatea teoretică a sistemului tehnologic, sau capacitatea sa
teoretică va fi:
1 1
W= = [bucăţi/min] (2.17)
Tc t l + t g
50
Vasile V. Merticaru
Productivitatea ideală sau capacitatea ideală a sistemului

tehnologic corespunde situaţiei când timpii de funcţionare în gol, pentru
mişcări auxiliare, sunt anulaţi în formula de calcul a timpului pe ciclul de
fabricaţie, adică:
t g = 0; T c = t l (2.18)
1 1
Wi = = (2.19)
Tc t l
O asemenea situaţie se poate realiza prin suprapunerea timpilor auxiliari

peste timpii de lucru.
Productivitatea teoretică va putea fi exprimată funcţie de cea ideală
astfel:
1
1 tl Wi
W= = = = η w ⋅ Wi (2.20)
tl + t g 1 1 + t g ⋅ Wi
1 + tg ⋅
tl
unde:
η w – coeficient de productivitate.
Coeficientul de productivitate, dat de formula de calcul:
W tl
ηw = = (2.21)
Wi t l + t g
arată gradul de apropiere a productivităţii teoretice de cea ideală, respectiv

gradul de reducere a ponderii timpilor auxiliari în timpul pe ciclu, deci este
un cuantificator al gradului de continuitate al procesului tehnologic,
respectiv al gradului de folosire a capacităţii sistemului.
Figura 2.3 ilustrează grafic dependenţa productivităţii teoretice de
productivitatea ideală, pentru sisteme tehnologice cu performanţe diferite.
Se poate observa, din respectiva figură, că pot fi obţinute creşteri
ale productivităţii teoretice acţionându-se în următoarele două direcţii:
♦ Prin creşteri ΔW i ale productivităţii ideale, în acest caz rezultând
creşteri de productivitate teoretică ΔW diferite în funcţie de ponderea
timpilor auxiliari t g în timpul pe ciclu.
♦ Prin reducerea ponderii timpilor auxiliari t g în timpul pe ciclu, în
acest caz observându-se efecte sporite în creşterea productivităţii teoretice.
51
W
ΔW
ΔW1
ΔW3
ΔWi Wi
Figura. 2.3. Dependenţa productivităţii teoretice de productivitatea ideală,

pentru sisteme tehnologice cu performanţe diferite
Creşterea productivităţii ideale înseamnă reducerea timpilor de

lucru, ceea ce presupune investiţii majore în performanţele utilajului
privind executarea operaţiilor tehnologice cu caracter continuu.
De asemenea, se poate observa, din aceeaşi figură, că efectele de
creştere a productivităţii teoretice obţinute prin creşterea productivităţii
ideale sunt cu atât mai reduse cu cât ponderea timpilor auxiliari t g în timpul
pe ciclu este mai mare.
Reducerea ponderii timpilor auxiliari t g în timpul pe ciclu se poate
face acţionând asupra operaţiilor cu caracter discontinuu din procesul
tehnologic, deci prin automatizare şi robotizare.
52
Vasile V. Merticaru
Capitolul 3
ELEMENTE DE BAZĂ ÎN TEORIA
SISTEMELOR TEHNICE AUTOMATE ŞI ÎN
STRUCTURAREA ACESTORA
3.1. Concepte generale în teoria sistemelor

3.2. Elemente de teoria sistemelor automate
3.3. Tehnologia abordată ca sistem
3.4. Locul sistemelor de automatizare şi robotizare în structura sistemelor de
producţie şi de fabricaţie
3.1. Concepte generale în teoria sistemelor
3.1.1. Conceptul de „sistem”. Conceptul de „proces”
Aşa cum se cunoaşte, deşi este considerat ca o cucerire relativ

recentă a gândirii ştiinţifice, conceptul general de sistem este foarte
frecvent întâlnit şi utilizat în diverse domenii ale ştiinţelor tehnice,
informatice, economice, sociale, naturale etc. În aceste condiţii, aplicarea
teoriei sistemelor sau mai bine zis abordarea sistematică, tinde să devină o
metodă generală de gândire, comună tuturor ştiinţelor, devenind o punte de
legătură între ştiinţe aparent îndepărtate.
53
În esenţă, abordarea sistematică presupune a acorda prioritate

ansamblului faţă de elementele sale componente şi în special analizarea
relaţiilor dintre aceste elemente, în condiţii dinamice, de continuă
transformare, a raporturilor dintre ansamblu şi mediul în care acesta
evoluează.
În accepţiunea cea mai generală, conceptul de sistem defineşte un
ansamblu de elemente componente (materiale sau ideale) între care există
obligatoriu relaţii de interdependenţă şi care se corelează într-un mod
determinant.
Funcţia unui sistem este de a îndeplini un proces, de a realiza o
transformare.
Conceptul de proces defineşte o transformare care se produce în
mediul înconjurător fizic sau ideal în care sistemul evoluează, împreună cu
totalitatea fenomenelor implicate.
La rândul lor relaţiile dintre sistem şi mediu poartă numele de
intrări şi ieşiri, acţiunile mediului asupra sistemului fiind intrările în
sistem, iar acţiunile sistemului asupra mediului fiind ieşirile.
Mărimile caracteristice unui proces în general pot fi clasificate
astfel:
• mărimi de intrare
r
– reprezentate matematic prin vectorul X i = (xi1 ; x i 2 ;...xin ) ;
• mărimi de ieşire
r
– reprezentate matematic prin vectorul X e = (x e1 ; x e 2 ;...x em ) ;
• mărimi perturbatoare
– reprezentate matematic prin vectorul X p = (x p1 ; x p 2 ;...x pk ) ;
r
Trebuie să precizăm că, în timp ce mărimile de intrare sunt

accesibile informaţiei şi manevrabile în sensul dorit iar mărimile
perturbatoare sunt independente de procesul considerat, mărimile de ieşire
sunt dependente de celelalte mărimi.
În aceste condiţii, un proces poate fi descris prin relaţia de
transformare:
r r
Xe =T ⋅ Xi (3.1)
54
Vasile V. Merticaru
unde: T - operatorul de transformare a mărimilor de intrare în

mărimi de ieşire, având semnificaţia unei reguli sau ecuaţii de
transformare.
Dacă se are în vedere şi dependenţa de factorul timp, t, a mărimilor
implicate, atunci ecuaţia unui proces poate fi scrisă în una din următoarele
două forme:
• în forma implicită:
(
r r r
)
F X i , X p , X e ,t = 0 (3.2)
• în forma explicită:
r
(
r r r
X e = X e X i , X p ,t ) (3.3)
Reprezentarea grafică a unui sistem, cu punerea în evidenţă a

funcţiei sale de transformare, se poate realiza sub forma unei scheme bloc
ca în Figura 3.1.
r
Xp
xp1 xp2 xpk
xi1 xe1
Sistem
r xi2
–S - xe2 r
Xi r r
Xe
xin Xe =T ⋅ Xi xem
Figura 3.1. Schema bloc a unui sistem
Definirea completă a unui sistem necesită însă specificarea

mărimilor caracteristice amintite, prin care relaţiile (3.1÷3.3) capătă forme
concrete particulare în funcţie de specificul sistemului analizat.
Atunci când variabila principală şi esenţială în ecuaţiile de mai sus
este factorul timp, t, atunci sistemul este dinamic.
55
3.1.2. Descompunerea sistemelor în subsisteme
În teoria şi analiza sistemelor, în funcţie de numărul de legături

relaţionale care se stabilesc între mărimile caracteristice amintite mai sus,
se utilizează şi noţiunea de subsistem, ca parte a unui sistem. Este cunoscut
şi unanim acceptat faptul că fiecare sistem este subsistemul unui sistem de
rang mai mare, fiecare subsistem fiind la rândul său un sistem de rang
inferior.
Pentru a se cunoaşte şi a se putea analiza structura unui sistem, este
necesară descompunerea acestuia în subsisteme şi respectiv identificarea
elementelor sale componente
Descompunerea unui sistem în subsisteme se poate face în două
feluri principial diferite, după cum urmează:
♦ Descompunerea sincronică a sistemelor, numită astfel deoarece
rezultatele, respectiv subsistemele, sunt destinate să funcţioneze în paralel,
aşa cum se arată sugestiv în schema din Figura 3.2.
r S1 r
Xi1 X e1
r r
r r X i2 S2 X e2
Xi S Xe r
Xin
r
X en
Sn
Figura 3.2. Descompunerea unui sistem în subsisteme sincronice
În cazul descompunerii sincronice, fiecare subsistem are o structură

analogă şi este de acelaşi rang cu sistemul mare şi de aceea poartă
denumirea de co-sistem.
♦ Descompunerea diacronică a sistemelor, numită astfel deoarece
rezultatele, respectiv subsistemele, sunt destinate a fi traversate succesiv în
timpul proceselor.
56
Vasile V. Merticaru
r r
Xi S Xe
r r
Xi S1 S2 Sn Xe
Figura 3.3. Descompunerea unui sistem în subsisteme diacronice
În cazul descompunerii diacronice, subsistemele au funcţii calitativ

diferite între ele şi în raport cu sistemul mare.
3.2. Elemente de teoria sistemelor automate
3.2.1. Definirea, clasificarea şi funcţiile sistemelor automate
Standardul românesc STAS 6019-74 defineşte sistemul automat ca

fiind ansamblul format din procesul şi dispozitivul de automatizare.
Clasificarea sistemelor automate se poate face după cum urmează:
♦ După modul de transmitere a informaţiei între dispozitivul de
automatizare şi sistemul tehnic care realizează procesul automatizat:
o Sisteme automate de comandă sau cu circuit deschis, la care
legătura informaţională are un singur sens, respectiv dinspre mărimea
de intrare spre cea de ieşire (Figura 3.4).
xp
xi m xe
Dispozitiv Proces
automatizare automatizat
Figura 3.4. Sistem automat de comandă (cu circuit deschis)
57
Aşa cum arată Figura 3.4, la asemenea sisteme automate, în funcţie

de mărimea factorilor perturbatori x p , dispozitivul de automatizare
modifică mărimea de intrare x i (numită, în acest caz, mărime de comandă),
rezultând o mărime de acţionare m care acţionează în sensul compensării
mărimii de ieşire x e (numită, în acest caz, mărime comandată).
o Sisteme automate de reglare sau cu circuit închis, la care există o
legătură inversă între dispozitivul de automatizare şi procesul
automatizat (Figura 3.5).
xp
C
xi
Dispozitiv m Proces
automatizare automatizat
xe
xr
Traductor
Figura 3.5. Sistem automat de reglare (cu circuit închis)
Aşa cum arată Figura 3.54, la asemenea sisteme automate, există un

traductor T care citeşte mărimea de ieşire x e (numită, în acest caz, mărime
reglată) şi furnizează mărimea de reacţie x r , care este comparată, în
dispozitivul de comparaţie C, cu mărimea de intrare x i (numită, în acest
caz, mărime de reglare), rezultând o corecţie a mărimii de acţionare m,
bucla de reacţie (feed-back) funcţionând până la anularea semnalului de
reacţie.
♦ După numărul mărimilor de intrare şi de ieşire:
o Sisteme automate monovariabile, cu câte o singură mărime de
intrare şi respectiv de ieşire;
o Sisteme automate multivariabile, cu mai multe mărimi de intrare
şi respectiv de ieşire;
♦ După modul de variaţie în timp al mărimii de intrare:
o Sisteme de stabilizare automată, care sunt sisteme cu circuit
închis la care mărimea de intrare are valoare constantă, fiind numită
şi mărime de referinţă.
58
Vasile V. Merticaru
o Sisteme de reglare automată cu program variabil, la care

mărimea de intrare x i variază în timp după un anumit program
prestabilit.
o Sisteme de reglare automată de urmărire, la care mărimea de
intrare x i are o variaţie în timp cunoscută aprioric sau este aleatoare.
♦ După viteza de răspuns a procesului automatizat:
o Sisteme automate pentru procese lente;
o Sisteme automate pentru procese rapide.
♦ După natura comenzii:
o Sisteme automate cu comandă continuă, la care mărimea de
acţionare m este continuă în timp;
o Sisteme automate cu comandă discontinuă (discretă) la care
mărimea de acţionare m este o succesiune de impulsuri.
♦ După natura dispozitivelor de automatizare:
o Sisteme automate cu echipamente mecanice,
o Sisteme automate cu echipamente electrice,
o Sisteme automate cu echipamente electronice,
o Sisteme automate cu echipamente magnetice,
o Sisteme automate cu echipamente pneumatice,
o Sisteme automate cu echipamente hidraulice,
o etc.
♦ După forma matematică a ecuaţiilor ce descriu sistemul:
o Sisteme automate liniare, când toate elementele sistemului sunt
descrise de ecuaţii diferenţiale liniare.
o Sisteme automate neliniare, când cel puţin un element din
componenţa sistemului este descris de o ecuaţie diferenţială neliniară.
Relativ la acest ultim criteriu de clasificare, trebuie precizat că, deşi

marea majoritate a sistemelor automate se încadrează în categoria celor
neliniare, în practica proiectării şi modelării au fost dovedite avantaje de
necontestat ale sistemelor liniare, motiv pentru care adesea se apelează la
aproximarea sistemelor neliniare, în funcţie de precizia necesară, cu unele
liniare, prin liniarizarea caracteristicilor neliniare.
59
Ecuaţia unui sistem liniar are forma matematică generală:
d n xe dx e d mx dx
an ⋅ + ... + a1 ⋅ + a o ⋅ x e = bm ⋅ m i + ... + b1 ⋅ i + b0 ⋅ x i (3.4)
dt n dt dt dt
În funcţie de natura coeficienţilor a o , ..., a n , b o , ..., b n , sistemul

automat liniar poate fi:
o staţionar sau invariant în timp, dacă toţi coeficienţii sunt
constanţi şi reali.
o nestaţionar sau invariant în timp, dacă aceşti coeficienţi sunt
funcţii de timp.
Funcţiile sistemelor automate sunt următoarele:

• Funcţia de comandă;
• Funcţia de reglare;
• Funcţia de semnalizare;
• Funcţia de control;
• Funcţia de măsurare;
• Funcţia de protecţie;
• Funcţia de conducere.
3.2.2. Regimuri de funcţionare ale sistemelor automate liniare
Regimul de funcţionare al unui sistem automat liniar se numeşte

staţionar sau static, dacă acel regim este descris de ecuaţii de forma (3.5)
în care vitezele de variaţie în timp, ale mărimii de ieşire, de orice ordin,
sunt nule.
d n xe dx e
an ⋅ + ... + a1 ⋅ + a0 ⋅ x e = xi (3.5)
dt n dt
La trecerea sistemului dintr-un regim staţionar care corespunde

unei mărimi de intrare x i ’, într-un alt regim staţionar care corespunde altei
mărimi de intrare x i ”, vorbim despre un regim tranzitoriu.
60
Vasile V. Merticaru
Proprietatea unui sistem automat de a realiza un regim staţionar,

respectiv de a reveni în regim staţionar după influenţa unei mărimi
perturbatoare, se numeşte stabilitate.
Condiţia matematică ce trebuie îndeplinită de un sistem liniar stabil
este următoarea:
lim x e (t ) = x es (3.6)
t →∞
unde: x e s – valoarea mărimii de ieşire în regim staţionar.

Pentru ilustrarea conceptului de sistem automat stabil, în Figura 3.6
se prezintă un exemplu de variaţie corespunzătoare a mărimii de ieşire.
xes
Figura 3.6. Sistem automat stabil
În Figura 3.7 sunt prezentate diverse situaţii de sisteme automate instabile.
periodic
Figura 3.7. Sisteme automate instabile
61
3.2.3. Structura sistemelor automate
Având în vedere rolul pe care îl îndeplinesc, pot fi identificate

următoarele elemente sau subsisteme în structura sistemelor automate:
• Elemente de măsurare sau traductoare;
• Elemente de comparaţie;
• Elemente de reglare;
• Elemente de execuţie.
Localizarea acestor elemente într-un sistem automat complex, cu
circuit închis, este ilustrată în Figura 3.8.
Instalaţie automatizată
EC
Element xp
comparaţie
xi xa ER xc EE xm
element element Proces
reglare execuţie automatizat
xe
xr
EM -Traductor
DA – dispozitiv de automatizare
Figura 3.8. Structura sistemelor automate
În Figura 3.8, notaţiile mărimilor ce apar au următoarele

semnificaţii: x i - mărime de intrare; x e - mărime de ieşire (mărime reglată);
x r - mărime de reacţie (lipseşte la sistemele cu circuit deschis); x a -
mărime de acţionare, x c - mărime de comandă; x m - mărime de execuţie; x p
- mărime perturbatoare.
Sistemele automate mai cuprind, de regulă, pe lângă elementele de
mai sus şi alte categorii de componente: adaptoare, convertoare,
amplificatoare, etc.
62
Vasile V. Merticaru
3.3. Tehnologia abordată ca sistem
Aşa cum s-a arătat la începutul prezentului capitol, structura unui

sistem este definită de natura elementelor care îl compun şi de relaţiile
stabilite între aceste elemente, o condiţie existenţială a sistemului fiind
tocmai integrarea şi inter-relaţionarea elementelor componente, de unde şi
legea conform căreia valoarea unui sistem este mai mare decât suma
valorilor părţilor sale componente.
Teoria sistemelor a creat, folosind instrumentele matematice, o
bază abstractă comună şi un cadru unificat de noţiuni folosite în studiul
comportării diverselor tipuri şi forme de sisteme.
În acest cadru s-a dezvoltat şi oportunitatea abordării sistematice a
problemelor de tehnologie.
3.3.1. Proces de producţie. Sistem de producţie
Procesul de producţie poate fi definit ca fiind procesul de obţinere

a produselor, ca bunuri cu valoare socială, proces realizat cu ajutorul
mijloacelor şi măsurilor tehnico-organizatorice, folosite de către om în
procesul muncii organizat şi condus în mod conştient şi cu respectarea
legilor economice.
Producţia îmbracă două aspecte, care trebuie, în mod necesar să fie
echilibrate sub forma unui compromis optimal. Cele două aspecte ale
producţiei sunt:
• Latura cantitativă,
• Latura calitativă.
Orice proces de producţie implică următoarele categorii de factori
de producţie:
♦ Factori fizici sau elementari:
resurse materiale,
resurse energetice,
informaţii,
resurse umane (forţa de muncă),
mijloace de muncă.
63
♦ Factori de performanţă:
factori de creaţie:
• concepţie produs,
• concepţie proces,
• concepţie organizare.
factori de conducere:
• planificare,
• organizare,
• coordonare,
• control,
• decizie.
Factorii de producţie sunt reuniţi în structura sistemului de
producţie, care este prezentată în Figura 3.9.
r
Xe
Produse Deşeuri
FM+FI FM+FI FI
FI Subsistem management
FI (conducere-organizare)
Subsistem logistic Produse

Flux material (aprovizionare-desfacere) FM+FI
FM
FM
Subsistem proiectare FE Subsistem Fabricaţie

Flux energie (cercetare-devoltare) SF
FE
FI
Flux informaţii Subsistem SISTEM de PRODUCŢIE

FI Resurse umane SP
r Subsistem Subsistem
Xi Financiar-contabil mentenanţă
Figura 3.9. Structura sistemelor de producţie
64
Vasile V. Merticaru
Sistemul de producţie poate fi definit ca fiind ansamblul de

elemente fizice, naturale sau artificiale, a conceptelor (termeni, principii,
teorii) şi metodologiilor (reguli, legi, metode, tehnici), interconectate cu
ajutorul experienţei, îndemânării, competenţelor şi abilităţilor, astfel încât
să asigure capacitatea de a îndeplini procese de producţie cu scopuri
prestabilite, respectiv de realizare a unor produse care să răspundă unor
necesităţi sociale.
3.3.2. Proces de fabricaţie. Sistem de fabricaţie
Fabricaţia are ca scop obţinerea de obiecte cu utilitate

predeterminată, descrisă prin specificaţiile tehnice (dimensiuni,
caracteristici de formă, caracteristici de material, aspect, calitate a
suprafeţei, precizie etc., plecând de la o cantitate de materie primă.
Procesul de fabricaţie reprezintă procesul de realizare a sarcinilor
de fabricaţie, adică transformarea materiei prime în produse sub formă de
obiecte cu calităţi predeterminate, prin aplicarea unei tehnologii de
fabricaţie.
Tehnologia de fabricaţie reprezintă o succesiune organizată de
procedee de fabricaţie.
Procedeele de fabricaţie sunt definite prin următoarele elemente de
natură tehnologică:
• metoda de fabricaţie, care se referă la succesiunea de operaţii, faze,
mânuiri şi mişcări necesare pentru îndeplinirea sarcinii de fabricaţie;
• mijloacele de fabricaţie şi caracteristicile acestora;
• obiectul de fabricaţie, descris prin caracteristici ale materiei prime.
După rolul lor în procesul de fabricaţie, procedeele de fabricaţie pot
fi clasificate în modul următor:
♦ procedee pentru obţinerea formei produselor:
o cu îndepărtare de material,
o cu adăugare de material,
o fără modificări cantitative de material.
65
♦ procedee pentru obţinerea proprietăţilor fizico-mecanice sau chimice:

o cu adăugare de compuşi chimici,
o fără adăugare de compuşi chimici.
♦ procedee de asamblare:
o fără adăugare de material şi fără formare,
o fără adăugare de material dar cu formare,
o cu adăugare de material.
Sistemul de fabricaţie poate fi definit ca fiind ansamblul
mijloacelor şi a relaţiilor dintre acestea, capabile să îndeplinească procese
de fabricaţie, adică să rezolve o sarcină de fabricaţie sau un domeniu de
sarcini de fabricaţie, realizând transformarea fluxurilor de materiale şi de
informaţii cu ajutorul fluxului energetic, astfel încât materialului din
produs să i se crească valoarea prin imprimarea de noi calităţi date de
cantitatea de informaţie înglobată în acesta.
Structura minimală a unui sistem de fabricaţie este redată în schema
din Figura 3.10.
FI
SISTEM de FABRICAŢIE
SF
SISTEM de COMANDĂ
Produse
FM+FI
SISTEM LOGISTIC
MANIPULARE Scule
piese/semifabricate
SISTEM LOGISTIC
Flux material MANIPULARE SCULE FM+FI
FM
SISTEM de LUCRU
Flux energie
FE
SISTEM CONTROL SISTEM EVACUARE Deşeuri

fabricaţie FM+FI
DEŞEURI
Figura 3.10. Structura sistemelor de fabricaţie
66
Vasile V. Merticaru
Sistemele de fabricaţie pot fi organizate şi clasificate după o

anumită ierarhie structurală, astfel:
• sistem de fabricaţie de ordinul 1 sau unitate de fabricaţie, care
realizează o singură funcţie de fabricaţie, respectiv o operaţie de
prelucrare, acest sistem cuprinzând un singur dispozitiv tehnic şi operatorul
aferent.
• sistem de fabricaţie de ordinul 2 sau sistem tehnologic de
fabricaţie, care cuprinde ansamblul de dispozitive tehnice pentru realizarea
tuturor operaţiilor din tehnologia pentru o piesă sau o familie de piese.
• sistem de fabricaţie de ordinul 3 sau complex de fabricaţie, care
cuprinde un sistem de fabricaţie de ordinul 2 şi subsisteme de depozitare
inter-operaţionale, de asamblare, de prelucrare şi transmitere a
informaţiilor, necesare pentru realizarea sarcinii de fabricaţie.
• sistem de fabricaţie de ordinul 4 sau întreprinderea de fabricaţie,
care cuprinde totalitatea dispozitivelor tehnice, funcţiunilor de fabricaţie şi
a persoanelor necesare pentru realizarea sarcinii de fabricaţie.
3.4. Locul sistemelor de automatizare şi robotizare în

structura sistemelor de producţie şi de fabricaţie
Este un fapt evident că zi de zi nivelul de automatizare a muncii în

toate acţiunile umane marchează creşteri vizibile.
De aceea, este absolut necesar ca în orice concepţie, la orice nivel
al producţiei, al fabricaţiei şi al tehnologiei să se aibă în vedere situarea pe
o treaptă optimă de automatizare, precum şi posibilitatea trecerii ulterioare
la o automatizare mai avansată.
Nu reprezintă nici un paradox faptul că analizarea nivelului optim
de automatizare este cu atât mai necesară cu cât există mai multe piedici
obiective în realizarea automatizării muncii.
Se ştie că automatizarea unui proces, fie el de producţie sau de
fabricaţie, implică şi este implicată de desfăşurarea lui în cadrul unui
67
ansamblu integrat de mijloace tehnice funcţionând ca un ansamblu

cibernetic, capabil deci să execute anumite acţiuni conform dispoziţiilor
înscrise într-un program. Se ajunge astfel la conceptele de sistem de
producţie automatizat, sistem de fabricaţie automatizat, sistem tehnologic
automatizat.
3.4.1. Locul sistemelor de automatizare în procesele de producţie
În Figura 3.11 este prezentat, în mod sugestiv locul automatizării în

procesele de producţie.
Automatizarea
Automatizarea Managementului
Managementului Integrat
Logistic
Subsistem management
(conducere-organizare)
Subsistem logistic Automatizarea şi

Automatizarea (aprovizionare-desfacere) Robotizarea
Proiectării Fabricaţiei
Subsistem proiectare Subsistem Fabricaţie

(cercetare-devoltare) SF
Automatizarea
Managementului
Resurselor Umane
Subsistem SISTEM de PRODUCŢIE
Resurse umane SP
Automatizarea
Managementului
Subsistem Subsistem
Financiar
Financiar-contabil mentenanţă
Automatizarea
Managementului
Mentenanţei
Figura 3.11. Locul sistemelor de automatizare în procesele de producţie
68
Vasile V. Merticaru
Se observă, din respectiva figură, că practic automatizarea îşi

găseşte aplicaţii, în diverse forme şi făcând apel la diverse soluţii tehnico-
informatice, în toate ariile departamentale ale sistemului de producţie.
3.4.2. Locul sistemelor de automatizare şi robotizare în

procesele de fabricaţie
În Figura 3.12 este prezentat, de asemenea în mod sugestiv, locul

automatizării şi robotizării în procesele de fabricaţie.
Automatizarea
managementului
fabricaţiei
SISTEM de FABRICAŢIE
Automatizarea şi
robotizarea
SF
manipulării SISTEM de COMANDĂ Automatizarea şi
pieselor robotizarea
manipulării
pieselor
SISTEM LOGISTIC
MANIPULARE
SISTEM LOGISTIC
piese/semifabricate
MANIPULARE SCULE
Sisteme tehnologice
automate
SISTEM de LUCRU şi
Roboţi Industriali
SISTEM CONTROL SISTEM EVACUARE

fabricaţie DEŞEURI
Automatizarea şi Automatizarea şi
robotizarea robotizarea
controlului evacuării
fabricaţiei deşeurilor
Figura 3.12. Locul sistemelor de automatizare şi robotizare în procesele de fabricaţie
69
3.4.3. Concluzii privind locul automatizării şi robotizării în

producţie şi fabricaţie
Sistemele automatizate şi respectiv robotizate pot efectua operaţii

distincte şi specifice proceselor concrete din industrie, după cum urmează:
• operaţii vizând fabricaţia produselor, cu toate fazele specifice care
derivă de aici;
• operaţii de asamblare;
• operaţii de recepţie, depozitare şi desfacere a produselor.
• proiectare automată de produs;
• proiectare automată de tehnologii;
• generare automată de documentaţie;
• management automat al funcţiilor de bază ale producţiei şi
fabricaţiei.
Procesele tehnologice pot fi automate sau doar automatizate (cu un
anumit grad de automatizare).
Indiferent de gradul de automatizare omul nu va putea fi niciodată
eliminat complet din procesul de fabricaţie şi cel de producţie, ci va fi
transferat către nivelele de comandă, concepţie sau către funcţii de
întreţinere şi reparare, domenii unde va fi de asemenea ajutat de metode de
lucru moderne, automatizate.
70
Vasile V. Merticaru
Capitolul 4
AUTOMATIZAREA MANAGEMENTULUI
FABRICAŢIEI INTEGRATE ŞI DEZVOLTAREA
DURABILĂ
4.1. Concepte de bază ale ingineriei integrate

4.2. Locul automatizării în cadrul larg al ingineriei integrate
4.3. Automatizarea managementului fabricaţiei integrate, ca factor al dezvoltării
durabile
4.1. Concepte de bază ale ingineriei integrate
4.1.1. Termeni şi concepte în cadrul larg al ingineriei integrate
În contextul amplu al ingineriei integrate şi al fabricaţiei integrate,

avem de-a face cu o mulţime de termeni şi concepte cu caracter specific,
care trebuie să fie cunoscute şi înţelese de către toţi specialiştii din
domeniu.
71
Termeni acronimici (din trei litere) (lb. engleză: TLA - Three

Letters Acronym) care definesc concepte şi sisteme din domeniul IT şi
care activează în cadrul larg al ingineriei integrate:
• CAD - Computer Aided Design - Proiectarea Asistată de Calculator;

• CAE - Mechanical Computer Aided Engineering - Proiectarea şi
simularea asistate de calculator;
• CAM - Computer Aided Manufacturing - Fabricaţia Asistată de
Calculator;
• CAPE - Computer Aided Production Engineering - Ingineria Producţiei
Asistată de Calculator;
• CIE - Computer Integrated Enterprise – Intreprinderea Integrată;
• CII - Computer Integrated Industry – Industrie Integrată;
• CIM - Computer Integrated Manufacturing – Fabricaţie Integrată;
• cPD - Collaborative Product Development – Dezvoltarea Colaborativă
de Produs;
• CRM - Customer Relationship Management - Managementul Relaţiilor
cu Clienţii;
• CSM - Component Supplier Management - Managementul Furnizorilor
de Componente;
• DMU - Digital Mock Up - Machetarea Digitală;
• DRP - Distribution Resources Planning - Planificarea Resurselor de
Distribuţie;
• EDA - Electronic Design Automation - Automatizarea Proiectării
Componentelor Electronice;
• ESML - Embedded System Lifecycle Management - Managementul
Ciclului de Viaţă al Sistemului, Încorporat;
• ERP - Enterprise Resources Planning – Managementul/Planificarea
Resurselor Întreprinderii;
• IT - Information Technology – Tehnologia Informaţiei;
• MPM - Manufacturing Planning & Management – Managementul şi
Planificarea Fabricaţiei;
72
Vasile V. Merticaru
• MRO - Maintenance, Repair and Operations - Mentenanţă, Reparaţii şi

Operaţii;
• NPD - New Product Development – Dezvoltarea Produsului Nou;
• ORP - Optimization of Resources and Processes – Optimizarea
Resurselor şi Proceselor;
• PDM - Product Data Management – Managementul Datelor despre
Produs;
• PLM - Product Lifecycle Management - Managementul Ciclului de
Viaţă al Produsului;
• PPM - Product and Portfolio Management – Managementul Produsului
şi Portofoliului;
• SCM - Supply Chain Management - Managementul Lanţului Logistic;
• SRM - Supplier Relationship Management - Managementul Relaţiilor
cu Furnizorii;
• TDM - Technical Document Management - Managementul
Documentaţiei Tehnice;
• TLA - Three Letters Acronym – Acronim din Trei Litere;
• TMS - Transport Management Systems - Sisteme de Management al
Transportului;
• VMU - Virtual Product Mock Up - Machetarea Virtuală a Produsului;
• WMS - Warehouse Management Systems - Sisteme de Management al
Depozitării.
4.1.2. Conceptele CIE şi CII şi structura lor IT
Conform unei viziuni strategice suple asupra fabricaţiei discrete în

contextul întreprinderilor integrate - CIE (lb. engleză: Computer
Integrated Enterprise), viziune susţinută în prezent de către analişti,
specialişti IT şi producători şi distribuitori de soluţii IT, sunt desemnate ca
fiind pilonii de bază ai structurii IT care susţine fabricaţia discretă în
întreprinderile integrate CIE, aşa cum se arată sugestiv în Figura 4.1,
următoarele elemente:
73
• Managementul Ciclului de Viaţă al Produsului (lb. engleză: PLM -

Product Lifecycle Management),
• Managementul Lanţului Logistic (lb. engleză: SCM - Supply Chain
Management),
• Managementul Relaţiilor cu Clienţii (lb. engleză: CRM - Customer
Relationship Management),
• Planificarea Resurselor Întreprinderii (lb. engleză: ERP - Enterprise
Resources Planning).
Fabricaţia discretă
în CIE
SCM
PLM
Structura CRM
IT
ERP
Figura 4.1. Viziune suplă asupra structurii IT a fabricaţiei discrete în CIE
În prezent, un nou concept, apărut relativ recent, tinde să câştige

teren în înlocuirea celui de CIE, în viziunea privind viitorul fabricaţiei
integrate. Este vorba despre conceptul de Industrie Integrată - CII (lb.
engleză: Computer Integrated Industry), care pune accentul mai cu seamă
pe inter-comunicarea între companii.
În cadrul conceptului CII, aşa-zişii piloni care sprijină
întreprinderea în cazul CIE sunt înlocuiţi de cei patru piloni care sprijină
sincronizarea între întreprinderile din reţeaua industrială integrată,
prezentaţi sugestiv în Figura 4.2.
74
Vasile V. Merticaru
Fabricaţia
în CII
Management prin
.
Obiective
Optimizare
Resurse şi
Procese
Marketing
de Produs
Managementul
Programelor
Figura 4.2. Viziune suplă asupra structurii IT a industriei integrate - CII
Conform reprezentării din Figura 4.2, cele patru sisteme IT care

susţin CII sunt:
o Managementul Programelor (lb. engleză: Programme Management),
care vizează schimbările şi sincronizarea implementării eficiente a
schimbărilor în reţeaua industrială, prin monitorizarea şi controlul
schimburilor de resurse de personal, materiale, servicii, capital şi
echipamente;
o Managementul prin Obiective (lb. engleză: Management by
Objectives), care vizează sincronizarea activităţilor în relaţiile cu toţi
partenerii reţelei industriale, pentru rezolvarea problemelor legate de
schimbările de produse şi procese, proiecţia externă a valorilor
mărcilor de produse etc;
o Optimizarea Resurselor şi Proceselor - ORP (lb. engleză:
Optimisation of Resources and Processes), care vizează sincronizarea
planurilor de comenzi, producţie, achiziţii de materiale, resurse
umane şi distribuţie a produselor în toată reţeaua industrială, pentru
75
linia de produse proprii; acest concept şi sistem este echivalentul la

nivelul reţelei industriale a sistemelor integrate ERP şi SCM;
o Marketingul de Produs (lb. engleză: Product Marketing), care
include aspecte ale sistemelor CRM ale întreprinderilor, dezvoltate cu
elemente de PLM, pentru a furniza instrumente mai profunde de
înţelegere şi decizie în dezvoltarea de produse, prin facilitarea
extragerii de informaţii de la clienţi şi a prospectării reţelei privind
cererea pe piaţă, precum şi prin sincronizarea acestor informaţii cu
informaţiile legate de posibilităţile de proiectare şi costurile materiale
de producţie la nivelul întregii reţele industriale.
În legătură cu cele prezentate mai sus relativ la conceptele CIE şi
CII, rezultă că Integrarea este dezvoltată la două nivele:
Integrare în interiorul organizaţiei;
Integrare între întreprinderi.
Integrarea în interiorul organizaţiei îmbracă, la rândul ei, două
aspecte:
o Integrarea ariilor funcţionale ale întreprinderii;
o Integrarea între locaţiile fizice ale organizaţiei.
Aşa cum se cunoaşte, întreprinderile integrate au de obicei o bază
de date pentru stocarea informaţiilor şi toţi utilizatorii interni, indiferent de
locaţia lor, sunt conectaţi la aceasta.
Integrarea între locaţii acoperă diferitele entităţi legale ale
întreprinderii şi diferitele locaţii fizice, ca fabrici, depozite şi birouri de
vânzări.
Integrarea ariilor funcţionale acoperă diferitele procese care
necesită integrarea şi folosirea în comun a informaţiei, aşa cum se arată în
Figura 4.3.
Beneficiile integrării, evidente de altfel, sunt:
asigurarea de noi opţiuni pentru procese;
schimbări radicale ale costurilor, calităţii, serviciilor şi duratei
proceselor.
76
Vasile V. Merticaru
Birouri vânzări
Integrare în interiorul organizaţiei

SCM CRM
ERP
PLM Sistem de execuţie

Fabricaţie
Sisteme de control al
Fabricaţiei
Figura 4.3. Integrarea ariilor funcţionale în interiorul întreprinderii
4.2. Locul automatizării în cadrul larg al ingineriei integrate
În contextul tehnico-economic general actual, dezvoltarea continuă

de tehnologii noi şi în special IT a determinat ca tot mai mulţi industriaşi
să-şi adapteze activităţile la Ingineria Integrată (lb. engleză: Integrated
Engineering) şi la Fabricaţia Integrată (lb. engleză: Integrated
Manufacturing)
Specialiştii în domeniu sunt astăzi în mod unanim de acord că
soluţia centrală a procesului de implementare a sistemelor de fabricaţie
integrate în producţia de bunuri o constituie asocierea instalaţiilor,
utilajelor şi echipamentelor tehnologice tot mai complexe cu sisteme
informatice de înaltă performanţă.
Aceasta înseamnă practic implementarea în procesele de producţie
şi în procesele de fabricaţie a automatizării şi mai cu seamă a automatizării
flexibile şi a robotizării.
77
Implementarea în procesele de producţie şi în procesele de

fabricaţie a automatizării şi a robotizării, ca şi a sistemelor integrate,
respectiv conectarea sistemelor în cadrul şi în afara întreprinderii, prin
soluţii şi servicii de integrare pentru sistemele întreprinderii şi soluţii de
interoperabilitate, necesită o bună cunoaştere a situaţiei întreprinderii
proprii, dar şi a situaţiei mediului, format din furnizori, clienţi, competitori
şi oficialităţi administrative (guvernarea).
Organizaţiile şi întreprinderile de fabricaţie trebuie să acţioneze în
climatul schimbărilor acestui mediu. Indiferent de tipul schimbărilor,
organizaţiile vor trebui să continue să gândească suplu şi să acţioneze ca
atare, atâta timp cât folosesc informaţia şi automatizarea ca să înlocuiască
cât mai mult irosirea de timp, energie şi materiale.
Nu se poate şti cu exactitate ce se va întâmpla cu furnizorii, clienţii,
competitorii sau guvernarea în viitor.
În aceste condiţii, informaţia este singura apărare împotriva
incertitudinii, iar automatizarea flexibilă şi robotizarea sunt singurele
alternative ale fabricaţiei la schimbările rapide ale mediului tehnico-
economic.
4.3. Automatizarea managementului fabricaţiei integrate
Automatizarea managementului fabricaţiei integrate se realizează

prin folosirea instrumentelor din structura IT a întreprinderii integrate CIE
şi respectiv a industriei integrate CII, menţionate la subcapitolul 4.1.2.
4.3.1. Automatizarea managementului ciclului de viaţă al produsului.

Conceptul PLM şi sisteme PLM
Adoptarea PLM în industrie s-a extins de la câteva faze din

definirea produsului, la dezvoltarea post-produs şi este acceptată ca fiind o
activitate de afaceri strategică în cadrul unei întreprinderi, mai degrabă
decât o iniţiativă departamentală separată.
78
Vasile V. Merticaru
În prezent, se manifestă o nevoie crescută de implementare a

dezvoltării colaborative de produs, în condiţii de localizare a proiectării,
concepţiei şi fabricaţiei, cu o reţea de furnizori în expansiune şi cu structuri
complexe de produs care includ componente soft şi hard.
Conceptul PLM se referă la managementul ciclului de viaţă al
produselor, proceselor şi serviciilor, de la bun început şi până la sfârşit sau,
aşa cum se obişnuieşte să se spună de către specialiştii în domeniu, „de la
naştere şi până la moarte” (lb. engleză: “from cradle to grave”), după cum
este sugestiv arătat în figura 4.4, unde este redată o viziune extinsă asupra
conceptului PLM.
Fabricare
Pregătire
lansare în
fabricaţie Testare şi
omologare
Validare
digitală
Vânzare şi
Management & Colaborare
distribuţie
Proiectare
constructivă
Utilizare
produs
PLM
Concepţie
iniţială
Mentenanţă şi
Planificare reparaţii
Scoatere din
Cerinţe uz şi
produs reciclare
Figura 4.4. Viziune extinsă asupra conceptului PLM
79
Corespunzător celor precizate imediat mai sus, sistemele PLM

sprijină managementul de produse, procese şi servicii de la concepţia
iniţială, până la scoaterea din uz produselor.
Aceste sisteme coordonează, în manieră colaborativă, toată
informaţia legată de produse, proiecte şi procese prin tot lanţul de activităţi
privind introducerea noului produs, producerea, mentenanţa şi retragerea
lui, între diverşii participanţi la realizarea noului produs, fie ei interni sau
externi întreprinderii integrate.
Principiul de bază al conceptului PLM şi al sistemelor PLM este
acela de a gestiona un depozit de informaţii, care poate fi distribuit fizic,
dar care are un index logic unic către toate documentele conţinând
informaţii despre produs, proiect sau proces. În acest fel, factorii diverşi şi
procesele diverse implicate în ciclul de viaţă al noului produs, vor face apel
la o sursă unică de informaţii despre produs. Aplicaţiile PLM folosesc
fluxul de lucru şi reguli de autorizare pentru a acorda acces ordonat la
informaţia depozitată.
Unii specialişti consideră că, în cadrul PLM, ca set de aplicaţii
software care ajută firmele de proiectare şi întreprinderile de fabricaţie să
dezvolte, să descrie, să gestioneze şi să comunice informaţia legată de
produsele lor, există patru arii primare:
• Managementul Produsului şi Portofoliului - PPM (lb. engleză:
Product and Portfolio Management);
• Proiectarea Asistată de Calculator - CAD (lb. engleză: Computer
Aided Design);
• Managementul şi Planificarea Fabricaţiei - MPM (lb. engleză:
Manufacturing Planning & Management);
• Managementul Datelor despre Produs - PDM (lb. engleză: Product
Data Management);
Conform unei viziuni extinse, subsistemele PLM dezvoltate în
prezent asigură:
♦ Proiectarea Asistată de Calculator (CAD - Computer Aided Design)
♦ Fabricaţia Asistată de Calculator (CAM - Computer Aided
Manufacturing)
♦ Automatizarea Proiectării Componentelor Electronice (EDA -
Electronic Design Automation)
80
Vasile V. Merticaru
♦ Managementul Documentaţiei Tehnice (TDM – Technical Document

Management)
♦ Machetarea Digitală (DMU - Digital Mock Up) sau Machetarea
Virtuală a Produsului (VMU - Virtual Product Mock Up)
♦ Proiectarea şi Simularea Asistate de Calculator (CAE - Mechanical
Computer Aided Engineering)
♦ Sisteme de Control al Autorizării Finale şi Modificărilor Constructive
♦ Mentenanţă, Reparaţii şi Operaţii (MRO - Maintenance, Repair and
Operations)
♦ Sisteme de Management al Proiectelor şi Programelor
♦ Ingineria Producţiei Asistată de Calculator (CAPE - Computer Aided
Production Engineering)
Beneficiile tehnico-economice majore aduse de implementarea unui
sistem PLM pentru managementul informaţiei legate de durata de viaţă a
produsului, derivă din caracteristicile principale ale unor asemenea sisteme
şi putem menţiona următoarele:
• Reducerea timpului de realizare a produsului nou (lb. engleză: Time
to market);
• Îmbunătăţirea productivităţii procesului de proiectare/calculare;
• Îmbunătăţirea preciziei de proiectare şi de fabricaţie;
• Determinarea unui conţinut inovativ al produselor;
• Asigurarea securităţii datelor;
• Asigurarea unui control mai bun asupra schimbărilor.
În rândul dezvoltatorilor şi furnizorilor de soluţii PLM, se pot
distinge două categorii:
Furnizori de soluţii cu preocupări restrânse, specializaţi mai ales pe
probleme de CAD, CAM şi/sau managementul datelor despre produs
(PDM);
Furnizori de soluţii concrete, cu aplicaţii extinse la nivelul ciclului
de viaţă a produselor, între care se amintesc: Dassault Systemes,
Siemens PLM Solutions, SAP, DataVision etc.
Actualmente, marea majoritate a investiţiilor PLM sunt dezvoltate
pe linia sistemelor CAD – CAM.
81
4.3.2. Automatizarea managementului activităţilor logistice.

Conceptul SCM şi sisteme SCM
Conceptul SCM se referă la managementul şi monitorizarea

operaţiilor logistice. În principiu, SCM monitorizează atât operaţiile
logistice de intrare, privind achiziţia de materiale pentru realizarea de
produse, cât şi operaţiile logistice de ieşire, de livrare a produselor finite
către clienţii finali.
Sistemele SCM sprijină managerii din domeniul fabricaţiei în
procesul decizional privind optimizarea trecerii de la blocarea capitalului în
stocuri şi inventare, la abilitatea de a livra bunuri la preţuri şi termene de
livrare stabilite de comun acord cu clienţii.
Principiul care stă la baza conceptului şi a sistemelor SCM este
acela de a construi un model computerizat a reţelelor de furnizori şi
beneficiari, cu întârzierile de transport şi locaţiile de depozitare, cu
destinaţia de a deservi punctele cunoscute ale furnizorilor şi beneficiarilor.
Prin încărcarea reţelei cu o prognoză a fluxurilor de materiale,
bazată pe planul de comenzi şi folosind diverşi algoritmi, se dezvoltă un
plan optimal.
Subsistemele SCM dezvoltate în prezent sunt:
♦ Managementul Comenzilor (Demand Management);
♦ Planificarea Resurselor de Distribuţie (DRP - Distribution
Resources Planning);
♦ Sisteme de Management al Transportului (TMS - Transport
Management Systems);
♦ Sisteme de Management al Depozitării (WMS - Warehouse
Management Systems);
♦ Managementul Relaţiilor cu Furnizorii (SRM - Supplier
Relationship Management);
♦ Managementul Furnizorilor de Componente (CSM - Component
Supplier Management).
82
Vasile V. Merticaru
4.3.3. Automatizarea managementului relaţiilor cu clienţii.

Conceptul CRM şi sisteme CRM
CRM reprezintă un termen larg utilizat şi care acoperă o sumă de

concepte folosite de companii, ONG-uri şi instituţii publice pentru a-şi
organiza şi conduce relaţiile cu clienţii şi susţinătorii.
Sistemele CRM au rolul de sprijini, în mod inteligent, activităţile de
găsire a clienţilor, de a dezvolta activităţi de marketing orientate către
aceştia, de vânzare şi servicii la clienţi. În acest sens, sistemele CRM
includ tehnologii care realizează captura, depozitarea şi analiza
informaţiilor legate de client, vânzător, partener şi procese interne.
Ariile funcţionale ale întreprinderii, implicate în sistemele CRM,
sunt:
♦ Vânzări;
♦ Marketing;
♦ Service client;
♦ Instruire;
♦ Dezvoltare profesională;
♦ Managementul performanţei;
♦ Dezvoltare resurse umane;
♦ Compensări.
4.3.4. Automatizarea managementului resurselor întreprinderii.

Conceptul ERP şi sisteme ERP
Conceptul ERP se referă la abilitatea de integrare a mai multor

surse de date şi procese ale unei organizaţii într-un sistem unificat şi de
utilizare a unei baze de date unificate pentru stocarea datelor pentru
diferitele module ale sistemului.
Prin urmare, cele două componente cheie ale unui sistem ERP sunt:
o bază de date comună, care permite fiecărui departament al
companiei să stocheze şi să regăsească informaţia în timp real;
83
o arhitectură sofware modulară, care reprezintă o varietate de

programe software care pot fi adăugate unei baze individuale, pentru a
îmbunătăţi eficienţa afacerii.
Un pachet software, pentru a putea fi considerat ca sistem ERP,
trebuie să asigure funcţia a cel puţin două sisteme.
Introducerea unui sistem ERP care să înlocuiască două sau mai
multe aplicaţii software independente, elimină necesitatea existenţei unor
interfeţe externe, cerute anterior între sistemele de sine-stătătoare. De
asemenea, sunt asigurate, în acest fel, beneficii adiţionale care acoperă o
arie largă, pornind de la standardizare şi de la mentenanţă redusă la nivelul
unui singur sistem în loc de două sau mai multe, până la asigurarea de
capabilităţi de raportare mai facile sau/şi mai ample, din moment ce toate
informaţiile sunt stocate într-o bază de date unică.
Ca module posibil de înglobat într-un sistem ERP, module care
iniţial ar fi putut exista ca aplicaţii de sine-stătătoare, putem exemplifica
următoarele:
♦ Fabricaţia;
♦ Lanţul logistic;
♦ Finanţele;
♦ CRM;
♦ Resurse umane;
♦ Managementul depozitelor;
♦ Sistemul de suport decizional.
4.3.5. Relaţionarea PLM cu ERP, SCM şi CRM
Revenind la consideraţiile prezentate la subcapitolul 4.1.2,

precizăm ca în Figura 4.3 este ilustrată, de asemenea, în mod sugestiv, aria
acoperită de PLM, ca sistem de management al datelor despre
produs/proces, în interiorul unei întreprinderi integrate, ca şi suprapunerea
domeniilor PLM, ERP, SCM şi CRM, în legătură cu datele despre produs.
La nivel internaţional, astăzi, există încă importante dezbateri şi nu
sunt încă stabilite delimitări clare pentru conceptele PLM, ERP, SCM şi
CRM, ca şi pentru relaţiile dintre acestea.
84
Vasile V. Merticaru
Sunt încă discuţii dacă PLM este doar o suită de aplicaţii software
ca SCM şi CRM sau pur şi simplu un concept umbrelă care acoperă
aplicaţiile SCM şi CRM.
Unele companii cu poziţii de vârf în domeniul soluţiilor ERP şi
CRM consideră că PLM ar putea fi pur şi simplu un modul în cadrul ERP
sau SCM. În acelaşi timp, foştii furnizori de aplicaţii CAD şi actualmente
dezvoltatori de soluţii PLM/PDM susţin cu tărie PLM ca pilon separat în
structura IT a întreprinderii integrate CIE.
La fel, alţi dezvoltatori de soluţii PLM sugerează că SCM va
dispărea ca pilon separat din structura IT a întreprinderii integrate CIE,
fiind înglobat de PLM sau ERP. Această idee este susţinută cu argumentul
că informaţia despre produs este indispensabilă pentru optimizarea lanţului
logistic.
Există şi specialişti din domeniu care au o cu totul altă optică,
văzând pentru viitor o dezvoltare a SCM ca element central al unei noi
“viziuni strategice” privind structura IT a întreprinderii integrate CIE.
Aşa cum se cunoaşte foarte bine, scopul unei întreprinderi de
fabricaţie este acela de a produce bani satisfăcând clienţii (beneficiarii) cu
produsele sale.
Clienţi
Întreprinderea
de fabricaţie
Furnizori Produse
Resurse
Figura 4.5. Factorii cu care se confruntă întreprinderea de fabricaţie
85
Pentru a îndeplini acest scop, în toate procesele sale de afaceri,

orice întreprindere de fabricaţie are de-a face cu patru factori principali
(Figura 4.5):
♦ resursele;
♦ furnizorii;
♦ clienţii;
♦ produsele.
Pornind de la aceste considerente, respectiv de la principalii factori
implicaţi în procesele de afaceri ale întreprinderii de fabricaţie şi de la
structura IT în viziunea strategică suplă asupra fabricaţiei discrete în cadrul
întreprinderii integrate CIE, o viziune extinsă, aşa cum se prezintă sugestiv
în Figura 4.6, poate fi dezvoltată pentru a explica locul celor patru
concepte TLA, respectiv PLM, ERP, SCM şi CRM, ca şi pentru a relaţiona
PLM cu ERP, SCM şi CRM.
Clienţi
CRM
SCM CIE PLM

Modele şi date
produse/procese
Furnizori Produse
ERP
Resurse
Figura 4.6. Viziune extinsă asupra structurii IT a întreprinderii integrate CIE
La o primă vedere, imaginea din Figura 4.6 evidenţiază faptul că

PLM acoperă aria legată de produse şi procese, ERP acoperă aria legată de
resurse, SCM acoperă aria logistică şi CRM acoperă relaţiile cu clienţii.
Pentru a se stabili o viziune asupra relaţiilor între PLM şi respectiv ERP,
SCM şi CRM, se poate pleca de la schema din Figura 4.6, care arată că
PLM, ERP, SCM şi CRM se suprapun în zona modelelor şi datelor despre
produse şi procese.
86
Vasile V. Merticaru
Sistemele PLM, prin soluţiile de management al ciclului de viaţă al

sistemului încorporate (ESLM – Embedded System Lifecycle
Management) ajută la construirea unui mediu de dezvoltare al produsului,
integrat pentru produs, hardware şi software-ul aferent, astfel că se
minimizează problemele pe durata integrării produsului şi creşte calitatea
produsului. Obiectivul vizat este de a sprijini dezvoltarea concurentă a
produsului, de a reduce costul şi timpul dezvoltării produsului.
Privind ESLM, o vedere colaborativă a diferitelor aplicaţii
implicate, cu vizualizarea relaţionării PLM cu SCM, este prezentată în
Figura 4.7.
Aplicaţie SCM
Cerinţe
Concepţie
Fabricaţie
Aplicaţie arhitectură sistem
Managementul
şi alte aplicaţii software

ciclului de viaţă al Proiectare
produsului
PLM Simulare
tehnologică
Proiectare
Sursă
Validare
Tabel de componenţă
funcţional
Aplicaţie de managementul
cerinţelor
Figura 4.7. Viziune colaborativă asupra aplicaţiilor implicate în ESLM
PLM fiind un instrument de implementare a viziunii de Companie

Unică, prin construirea unei infrastructuri de informaţii despre produs pe
care o pot împărtăşi toate ariile operaţionale şi funcţiile acestora, precum
concepţia, fabricaţia etc., poate de asemenea, implementa procese şi
practici comune.
87
În plus, acolo unde această infrastructură informaţională este

împărtăşită cu comunitatea de furnizori, aceşti furnizori sunt de asemenea
structuraţi ca parte a respectivelor procese şi practici şi împărtăşesc din
baza de date despre produs.
De asemenea, subsistemul Managementul Furnizorilor de
Componente (CSM - Component Supplier Management) din cadrul SCM,
prin orientarea sa predilectă către informaţia legată de produs, relaţionează
direct cu PLM.
În PLM, în cazul dezvoltării de produs orientate pe client, clienţii
sunt cei care specifică, în măsură mai mare sau mai mică, următoarele
aspecte:
• cerinţe;
• funcţionalitate;
• specificaţii;
• caracteristicile produsului.
Această situaţie face posibilă desfăşurarea unei serii largi de
activităţi de către dezvoltatorul de produs, la un capăt al acestui şir de
activităţi fiind situat fabricantul, care primeşte complet definite următoarele
elemente:
geometria produsului;
specificaţiile produsului;
caracteristicile produsului.
Uneori, sunt incluse în cele arătate imediat mai sus şi specificaţiile
proceselor tehnologice.
La celălalt capăt al activităţilor desfăşurate de către dezvoltatorul de
produs, clientul transmite pur şi simplu cerinţele sale către dezvoltatorul de
produs, care devine responsabil de transformarea acestora în geometrie,
specificaţii şi caracteristici.
Uneori, situaţii ca cea menţionată mai sus determină dezvoltarea de
subsisteme în care dezvoltatorul de produs devine client al furnizorilor săi.
În acest mediu informaţional intervine funcţionalitatea sistemelor
CRM.
De asemenea legat de gestionarea relaţiilor cu clienţii, menţionăm
aici că un principiu din PLM, respectiv Dezvoltarea Colaborativă de
Produs (cPD – Collaborative Product Development) are în vedere
folosirea PLM în activitatea de marketing.
88
Vasile V. Merticaru
În special pentru dezvoltarea de produs direcţionată antreprenorial,

sarcina marketingului este să atragă atenţia cumpărătorilor asupra
produsului, pentru îndeplinirea acestui obiectiv fiind necesare materiale de
marketing optimizate. Aceasta include nu numai dezvoltarea materialelor
specifice activităţii de marketing, cum sunt descrierile de produs, fişele de
produs, reclamele, dar şi materialele care însoţesc produsul, cum sunt
manualul de utilizare şi broşurile de învăţare rapidă şi ambalajul specific.
În timp ce o parte dintre aceste materiale sunt artistice şi
conceptuale, o mare parte dintre ele trebuie să fie strict faptice. Descrierea
produsului, specificaţiile sale, capabilităţile şi funcţiile trebuie să reflecte
cu acurateţe produsul.
Fără un sistem PLM, materialul colateral activităţilor de marketing
poate ajunge în impas, la fel ca şi celelalte arii funcţionale din sistemul de
producţie, atunci când apar modificări variate şi numeroase la nivelul
produselor.
Beneficiul adus de PLM în această direcţie are două surse:
• costurile sunt reduse deoarece marketingul nu trebuie să re-creeze
informaţii deja existente despre specificaţiile şi funcţiile produsului;
• precizia materialului de marketing este crescută.
Pe de altă parte, pentru a se creşte eficienţa lanţurilor valorice,
costul global al produselor trebuie reduse.
Problema costurilor globale nu poate fi rezolvată doar de aplicaţiile
CAD/CAM/CAE ca atare, independente, ci necesită integrarea lor cu alte
aplicaţii IT ale întreprinderii, cum este SCM, de exemplu pentru a se
cunoaşte exact dacă sau când o piesă componentă este disponibilă. În acest
sens, SCM joacă un rol vital în dezvoltarea de produs şi, prin urmare, poate
fi situată sub umbrela conceptului PLM.
În mod asemănător, atâta vreme cât CRM este considerat de sine-
stătător ca set de aplicaţii IT, este vital pentru dezvoltarea de produs să se
relaţioneze cu acesta, deoarece este într-adevăr dificil pentru dezvoltatorii
de produs să identifice şi să înţeleagă preferinţele clienţilor, ca şi nivelele
de satisfacţie ale clienţilor, fără a avea o conexiune în CRM. În acest sens,
CRM poate, de asemenea, să fie situat sub umbrela conceptului PLM.
În asemenea circumstanţe, PLM poate fi considerat ca un concept
care acoperă aplicaţiile SCM şi CRM, în maniera ilustrată sugestiv în
Figura 4.8.
89
SCM CRM
Figura 4.8. PLM văzut ca un concept acoperitor pentru SCM şi CRM
Această acoperire se întâmplă pe domeniul sprijinului asigurat în

procesul global de concepţie, proiectare, fabricare, dezvoltare şi
mentenanţă a produselor.
Trebuie precizat aici că sub umbrela conceptului PLM pot fi situate
nu doar alte aplicaţii ale companiei, cum sunt SCM şi CRM. Aria de sub
umbrela acoperitoare a conceptului PLM poate include, de asemenea,
infrastructura care face posibile procese ca:
o procesul colaborativ şi distribuit de dezvoltare de produs, într-un
mediu multi-organizaţional;
o procesul de management al portofoliilor de produse;
o consultanţa de afaceri pentru cele mai bune practici în dezvoltarea
de produs;
o servicii de implementare.
Trebuie, de asemenea, evidenţiat faptul că plasând SCM şi CRM
sub umbrela conceptului PLM nu înseamnă că suita de aplicaţii software
conţinută în PLM include şi aplicaţii SCM şi CRM.
În relaţie cu conceptul CII, prezentat mai sus, integrarea între
întreprinderi este un aspect foarte important în lanţul logistic şi în reţeaua
industrială de întreprinderi. Aceasta presupune integrarea logistică a
coordonării interne a următoarelor elemente:
achiziţii;
suportul fabricaţiei;
distribuirea fizică;
clienţii;
furnizorii.
90
Vasile V. Merticaru
Este vorba, de asemenea, despre fluxurile de materiale şi informaţii

care penetrează lanţul logistic. Componenta ORP din CII ţinteşte toate
operaţiile de asemenea fel, reprezentând echivalentul la nivel de reţea
industrială pentru ERP şi SCM integrate.
Pe de altă parte, componenta Marketing de Produs din CII include
aspecte ale sistemelor CRM pentru întreprinderi, dezvoltate cu elemente de
PLM.
4.3.6. PLM, SCM şi CRM, în relaţie cu LCA şi EPR,

pentru o producţie durabilă
Din punctul de vedere al ingineriei, este acceptat pe scară largă

faptul că urmărirea obiectivului crucial al dezvoltării durabile trebuie să
plece de la activităţile de proiectare. Cu alte cuvinte, vom accede către
Devoltarea Durabilă via Proiectare Durabilă.
Proiectarea durabilă, ca cel mai modern concept în proiectare, poate
fi definită în diferite feluri. În puţine cuvinte, Proiectarea Durabilă este
arta de a crea produse virtuale (ca bază pentru produsele fizice) sau orice
altă activitate de proiectare capabilă să asigure armonia dintre oameni,
planetă şi profit.
În prezent, în cadrul CIE, Proiectarea Industrială Durabilă trebuie
considerată în legătură cu Analiza Ciclului de Viaţă – LCA (lb. engleză:
Life Cycle Analysis) şi cu Responsabilitatea Extinsă a Producătorului –
EPR (lb. engleză: Extended Producer Responsibility).
Conceptele de Reducere, Refolosire, Reciclare şi Recuperare (lb.
engleză: Reducing, Reusing, Recycling and Recovery) a resurselor
materiale sunt de asemenea foarte importante în asigurarea unei Proiectări
Industriale Durabile.
De vreme ce LCA este un instrument foarte important pentru a se
garanta că nu există impact dăunător asupra mediului, menţionăm aici că,
tradiţional, Proiectarea Industrială este dezvoltată conform conceptului
„de la naştere şi până la moarte” (lb. engleză: “from cradle to grave”),
LCA fiind în acest caz o metodă de evaluare a efectelor asupra mediului
determinate de orice activitate industrială dată, plecând de la extracţia
91
iniţială a materiilor prime din natură, până la punctul în care toate

reziduurile/deşeurile rezultate sunt returnate mediului natural înconjurător.
Responsabilitatea Extinsă a Producătorului – EPR, ca măsură cu
rang de politică, care subliniază rolul producătorului în reducerea
impactului asupra mediului de către produsele sale, de-a lungul întregului
ciclu de viaţă al acestora, încurajează practicile Proiectării pentru Mediu –
DFE (lb. engleză: Design for Environment) şi refolosirea produselor şi a
ambalajelor.
Considerând că modul „de la naştere şi până la moarte” în
proiectarea industrială asigură protecţie mediului dar nu evită epuizarea
resurselor naturale, rezultă că Proiectarea Industrială Durabilă poate fi
obţinută doar urmând modul „de la naştere şi până la o nouă naştere” (lb.
engleză: “cradle-to-cradle”). În acest caz, materialele pot fi refolosite, nu
rezultă reziduuri/deşeuri sau ele pot fi reciclate astfel încât nici un impact
dăunător asupra mediului să nu fie generat în cadrul buclei închise a
ciclului de viaţă al produsului, aşa cum se arată în Figura 4.9.
Reciclare Reciclare
Off-site On-site
Extracţie
materie primă
Procesare
materie primă
sau reciclare
Refolosire
produs
Fabricaţie
produs
LCA
“De la naştere până la o
nouă naştere”
Utilizare
Ambalare
produs
produs
Marketing
Transport
produs
şi depozitare
produs
Figura 4.9. LCA bazat pe conceptul „de la naştere şi până la o nouă naştere”
92
Vasile V. Merticaru
Prin urmare, pentru a se obţine o Proiectare Industrială Durabilă,

tehnicile Producţiei mai Curate (lb. engleză: Cleaner Production) trebuie
de asemenea luate în considerare în Ingineria Integrată, în maniera
ilustrată în Figura 4.10.
Tehnici pentru o Producţie mai Curată

“PRODUCŢIE VERDE”
Reducere Modificare Reciclare

deşeuri Produs CRM
Schimbare Proces Reciclare Reciclare

Off-site On-site
Mai bună Control Schimbare Schimbare SCM

salubrizare Proces tehnologie materie primă
PLM
Figura 4.10. Tehnicile Producţiei mai Curate şi suprapunerea lor cu domeniile PLM,
SCM şi CRM
În Figura 4.10 sunt prezentate şi ariile de suprapunere ca şi

implicaţiile PLM, SCM şi CRM asupra acestor tehnici.
În concluzie, se poate afirma că singura cale spre o producţie
ecologică, spre o producţie durabilă din toate punctele de vedere şi spre o
dezvoltare durabilă în ansamblu, o constituie integrarea şi automatizarea
proceselor de producţie, atât la nivelul fabricaţiei cât şi al managementului
sistemelor de producţie.
93
94
Vasile V. Merticaru
Partea II
AUTOMATIZAREA ŞI ROBOTIZAREA
FUNCŢIILOR DE BAZĂ DIN
PROCESELE TEHNOLOGICE
95
96
Vasile V. Merticaru
Capitolul 5
AUTOMATIZAREA MANIPULĂRII
OBIECTELOR DE LUCRU
5.1. Principii de proiectare a sistemelor de manipulare automată a obiectelor de

lucru
5.2. Funcţiile sistemelor de manipulare automată a obiectelor de lucru
5.3. Automatizarea funcţiei de depozitare a obiectelor de lucru
5.4. Automatizarea funcţiei de ordonare a obiectelor de lucru
5.5. Automatizarea funcţiei de transfer al obiectelor de lucru
5.6. Automatizarea funcţiei de separare a şirurilor de obiecte de lucru
5.7. Automatizarea funcţiei de livrare a obiectelor de lucru
5.1. Principii de proiectare a sistemelor de manipulare

automată a obiectelor de lucru
Subsistemul de manipulare a obiectelor de lucru, ca parte din

structura sistemului de fabricaţie, are funcţia de a genera anumite mişcări
ale obiectului manipulat, organizate spaţial şi temporal corespunzător cu
cerinţele de manipulare care urmează a fi îndeplinite.
97
Manipularea presupune deci o succesiune de mişcări elementare

(translaţii şi rotaţii), efectuate în conformitate cu o anumită logică
secvenţială, cu scopul deplasării în timp şi în spaţiu a obiectelor de lucru,
astfel încât, în anumite momente, acestea să aibă o poziţie bine
determinată, adică să ocupe un loc bine definit şi să aibă o orientare bine
definită.
În procesul de proiectare a sistemelor de manipulare automată a
obiectelor de lucru, se au în vedere două grupe mari de caracteristici,
respectiv:
♦ Caracteristicile obiectelor manipulate:
o forma obiectelor manipulate,
o dimensiunile obiectelor manipulate,
o materialul obiectelor manipulate,
o starea suprafeţelor obiectelor manipulate,
o rigiditatea obiectelor manipulate,
o caracteristici geometrice care determină poziţia centrului de
greutate (de exemplu raportul lungime-diametru l/d).
♦ Caracteristicile constructiv-funcţionale impuse sistemului de
manipulare:
o viteza de transport,
o capacitatea de depozitare,
o modalităţi de acţionare şi de comandă,
o posibilităţi de mentenanţă,
o poziţia impusă obiectului în timpul deplasării lui în sistem,
o starea de mobilitate a obiectului de lucru în timpul
procesării.
Activitatea de proiectare a sistemelor de manipulare automată a
obiectelor de lucru apelează de regulă la identificarea funcţiilor sistemului,
la simbolizarea respectivelor funcţii şi apoi la identificarea soluţiilor
tehnice care permit automatizarea acestor funcţii.
Dintre soluţiile tehnic posibile se procedează apoi la selectarea, pe
principiile analizei valorice, a unei variante optimale, pentru care se
dezvoltă în final proiectarea constructivă.
98
Vasile V. Merticaru
Instalaţiile tehnice care realizează manipularea automată a

obiectelor de lucru, mai sunt numite de unii specialişti instalaţii de
aducere-evacuare sau instalaţii aducătoare şi de evacuare.
Din punct de vedere al structurii constructive, instalaţiile de
manipulare automată sunt constituite din:
o dispozitive,
o elemente.
Dispozitivul este un sistem mecanic cu elemente de mobilitate,
destinat realizării unei anumite operaţii sau secvenţe componente a unei
operaţii.
Elementul de defineşte ca fiind o parte componentă simplă a unui
dispozitiv sau utilaj, concepută în vederea executării unei anumite operaţii
sau a unei secvenţe componente a unei operaţii. Elementul poate conţine
un număr redus de piese mobile sau poate să fie constituit de suprafeţe cu o
anumită geometrie, aparţinând unor piese fixe.
5.2. Funcţiile sistemelor de manipulare automată a

obiectelor de lucru
Dispozitivele de manipulare automată, ca parte componentă din

subsistemul de manipulare a obiectelor de lucru îndeplinesc o serie de
funcţii specifice denumite generic funcţii de manipulare.
Unii specialişti le mai numesc funcţii aducătoare sau de aducere-
evacuare.
Funcţiile de manipulare sunt după cum urmează:
1. DEPOZITAREA este funcţia prin care se creează o rezervă de

obiecte de lucru înainte sau după un post de lucru.
Funcţia de depozitare presupune păstrarea unui anumit număr de
obiecte de lucru în vederea utilizării lor ulterioare în procesul de fabricaţie.
Prin depozitare se realizează deci transferul în timp al obiectelor de lucru.
99
Depozitarea se poate face:

• Dezordonat (în stare neordonată, vrac), în depozite de
tip buncăr.
Simbolul depozitării neordonate este următorul:
• Parţial ordonat (în stare semi-ordonată), în stivuitoare
sau acumulatoare.
Simbolul depozitării parţial ordonate este:
• Ordonat, în depozite magazin.
Simbolul depozitării ordonate este următorul:
2. CAPTAREA sau EXTRAGEREA DIN DEPOZIT, este funcţia prin

care obiectul de lucru este extras din spaţiul în care este depozitat, în
vederea manipulării ulterioare.
Simbolul de bază pentru captare este următorul:

Pentru captare, în sensul de colectare, se mai foloseşte
şi simbolul de completare următor:
3. ORDONAREA este funcţia prin care, un grup de obiecte de lucru

aflate într-un grad mare de dezordine este adus, treptat, în stare ordonată,
prin aliniere după o axă şi echidistanţare.
Simbolul pentru ordonare este următorul:
4. ROTIREA sau RĂSTURNAREA, este funcţia de schimbare a

orientării piesei, prin rotire.
Simbolul pentru rotire este următorul:
5. TRANSFERUL este funcţia prin care obiectele de lucru sunt

deplasate.
Simbolul de bază pentru transfer este următorul:
100
Vasile V. Merticaru
Pentru funcţia de transfer, se mai folosesc şi simboluri de

completare, în funcţie de tipul mişcării de transfer:
transfer liniar continuu:
transfer liniar intermitent:
500
mişcare alternativă cu cursă dată:
transfer circular continuu:
transfer circular intermitent:
mişcare circulară cu cursă

unghiulară dată:
transfer liniar rapid:
mişcare vibratorie:
6. SEPARAREA este funcţia prin care se izolează un număr bine

determinat de obiecte din formaţie sau o cantitate de material, în funcţie de
necesităţi, pentru a fi manipulate în continuare în linia tehnologică.
Separarea îmbracă două aspecte:
• Sortarea, când separarea este urmată de
măsurare, cu simbolul:
• Dozarea, când separarea este urmată de
cântărire sau numărare, cu simbolul:
7. DIVIZAREA sau RAMIFICAREA, este funcţia prin care şirul

ordonat de obiecte de lucru este dirijat pe două sau mai multe direcţii.
Simboluri pentru divizare:
101
• divizare pe două direcţii:
• divizare pe mai multe direcţii:
8. REUNIREA sau CONFLUENŢA, este funcţia prin care obiectele

de lucru sunt aduse în acelaşi şir din două sau mai multe direcţii.
Simboluri pentru reunire:
• reunire din două direcţii:
• reunire din mai multe direcţii:
9. LIVRAREA sau ALIMENTAREA, este funcţia prin care obiectul

de lucru, aflat în poziţie de aşteptare, este preluat şi introdus în dispozitivul
de lucru.
Simbolul pentru livrare este următorul:
10. EVACUAREA este funcţia prin care obiectul de lucru este extras
din dispozitivul de lucru, după efectuarea operaţiei tehnologice.
Simbolul pentru evacuare este următorul:
11. POZIŢIONAREA este funcţia prin care se stabileşte poziţia

obiectului manipulat în raport cu un dispozitiv, instalaţie, maşină sau utilaj.
Simbolul pentru poziţionare este următorul:
12. CONTROLUL EXISTENŢEI sau CONTROLUL PREZENŢEI

piesei, este funcţia prin care se verifică automat dacă un anumit obiect se
află într-un anumit loc.
Simbolul pentru controlul existenţei piesei este:
13. CONTROLUL POZIŢIEI obiectului, este funcţia prin care se

determină automat corectitudinea poziţiei obiectului de lucru în raport cu
anumite elemente ale altor obiecte sau dispozitive.
Simbolul pentru controlul poziţiei piesei este:
102
Vasile V. Merticaru
14. CONTROLUL DIMENSIONAL, este funcţia prin care se

controlează dimensiuni sau alte caracteristici ale obiectului de
lucru.
Simbolul pentru controlul dimensional al piesei este:
15. FIXAREA sau PRINDEREA este funcţia prin care se conservă

orientarea dată obiectului prin poziţionarea în dispozitivul de lucru.
Simbolul pentru fixare este:
16. DEFIXAREA sau DESPRINDEREA este funcţia inversă fixării.

Simbolul pentru defixare este:
17. POST de LUCRU sau

POST de TRANSFORMARE, cu simbolul:
5.3. Automatizarea funcţiei de depozitare

a obiectelor de lucru
5.3.1. Definirea şi clasificarea depozitelor
Funcţia de depozitare are rolul de evitare a întreruperilor din ciclul

de lucru, precum şi de a asigura procesului de fabricaţie o productivitate
crescută. Pentru aceasta este necesară asigurarea unei cantităţi determinate
a fluxului de material. Sistemele de depozitare au astfel menirea de a crea o
rezervă de obiecte de lucru înainte şi/sau după realizarea diferitelor operaţii
tehnologice.
Depozitarea se asociază în unele cazuri cu funcţia de ordonare
şi/sau cu cea de transfer.
103
Depozitarea nu aduce modificări formei sau stării obiectelor de

lucru.
Depozitul reprezintă un spaţiu de deservire, capabil să primească şi
să păstreze obiectele de lucru în vederea distribuirii lor sub formă ordonată
sau dezordonată în cadrul unui sistem logistic.
Principial, depozitul este un sistem cu intrări şi ieşiri constituite din
mişcări de obiecte şi transmiteri de informaţii.
Clasificarea depozitelor se poate face după cum urmează:

♦ Din punct de vedere al poziţiei şi rolului în sistemul de fabricaţie:
o depozite de aprovizionare, pentru depozitarea materialelor şi
obiectelor achiziţionate în vederea prelucrărilor ulterioare;
o depozite intermediare, pentru depozitarea obiectelor între
diferitele faze ale procesului de producţie;
o depozite de vânzare, pentru stocarea produselor finite în vederea
vânzării lor.
♦ După natura obiectelor depozitate:
depozite de materii prime şi componente;
depozite de produse neterminate;
depozite de produse finite;
depozite de materiale auxiliare;
depozite de ambalaje;
depozite de deşeuri.
♦ Din punct de vedere al scopului şi destinaţiei în sistemul de fabricaţie:
o depozite pentru alimentare, cu intrări periodice, care creează o
rezerva de obiecte pentru alimentarea sistemului de fabricaţie în
ritmul prelucrării; după scopul organizării lor, ele pot fi:
depozite de rezervă – DR, care au rolul de a crea o rezervă
de semifabricate când alimentarea sistemului de fabricaţie nu
poate fi făcută în ritmul prelucrării;
depozite de decuplare sau tampon – DD, cu rol de evitare a
efectelor căderilor accidentale ale unor posturi de lucru - SL;
depozite de compensare – DC, cu rol de echilibrare pentru
compensarea variaţiei ritmului de prelucrare.
În Figura 5.1 se prezintă o modalitate de plasare a celor trei tipuri
de depozite menţionate imediat mai sus, în sistemul de fabricaţie.
104
Vasile V. Merticaru
Figura 5.1. Localizarea tipurilor de depozite pentru alimentare cu obiecte de lucru,

în sistemul de fabricaţie
o depozite tehnologice, destinate stocării pieselor la care aşteptarea

are rol tehnologic (de exemplu pentru îmbătrânire);
o depozite speculative, cu rol de stocare pentru programarea
intrărilor şi ieşirilor în funcţie de apariţia unor condiţii favorabile
ale pieţii.
♦ După modul de grupare (organizare) a locurilor de depozitare:
o cu structură liniară (Figura 5.2):
cu organizare orizontală (Figura 5.2.a),
cu organizare verticală (Figura 5.2),
cu organizare circulară (Figura 5.2),
cu organizare elicoidală (Figura 5.2).
a b c d
Figura 5.2. Depozite cu organizare în structură liniară
o cu structură cu rafturi în plan (Figura 5.3):

paralelipipedic, în plan orizontal sau vertical (Fig.5.3,a,b),
inelar, cu axa orizontală sau verticală (Fig.5.3,c,d).
105
a b c d
Figura 5.3. Depozite cu organizare în structură plană
o cu structură circulară în planuri suprapuse (tubulară)

(Figura 5.4):
• cu axa orizontală (Figura 5.4.a),
• cu axa verticală (Figura 5.4.b).
a b
Figura 5.4. Depozite cu organizare în structură tubulară
o cu structură spaţială în
bloc (Figura 5.5);
Figura 5.5. Depozit cu organizare

în structură spaţială
♦ După aranjarea locurilor de depozitare:

depozitare în linie, plană (Figura 5.6.a),
depozitare în linie, stivuit (Figura 5.6.b),
depozitare în blocuri, plană (Figura 5.6.c),
depozitare în blocuri, stivuit (Figura 5.6.d).
106
Vasile V. Merticaru
Cu cale de acces Cu cale de acces
a b
Fără căi de acces
c d
Figura 5.6. Aranjarea locurilor de depozitare
♦ După regula de acces la locurile de depozitare:

• primul intrat - primul ieşit (Figura 5.7.a);
• primul intrat - ultimul iesit (Figura 5.7.b);
• acces liber, la alegere (Figura 5.7.c).
1 2 3 n 1
2
3
1 2 3 n
n
c b
Figura 5.7. Reguli de acces la locurile de depozitare
♦ După corelarea depozitelor cu sistemele de lucru:

• depozitare descentralizată, nediferenţiată după obiectele depozitate
(Fig.5.8.a);
• depozitare descentralizată, diferenţiată după obiectele depozitate
(Fig.5.8.b);
107
• depozitare centralizată, nediferenţiată după obiectele depozitate

(Fig.5.8.c);
• depozitare centralizată, diferenţiată după obiectele depozitate
(Fig.5.8.d);
a b
c d
Figura 5.8. Corelarea depozitelor cu sistemele de lucru
5.3.2. Depozite de tip buncăr
Depozitele de tip buncăr permit

depozitarea obiectelor mici şi mijlocii,
cu forme regulate, în stare
dezordonată.
Construcţia de principiu a
depozitelor de tip buncăr este redată în
Figura 5.9, în care elementele
componente sunt:
1 – cuva sau containerul, care poate fi
din tablă, material plastic sau tablă
căptuşită cu plastic, având deschidere Figura 5.9. Construcţia de principiu
a depozitelor de tip buncăr
superioară pentru alimentare cu
obiecte în stare dezordonată;
108
Vasile V. Merticaru
2 – mecanismul extractor, cu rol de izolare şi extragere parţial sau total

ordonată, cu aliniere după o axă, a obiectelor din buncăr;
3 – jgheab, cu rol de transfer, cu păstrarea orientării pieselor extrase;
4 – dispozitiv de distribuire-livrare;
5 – mecanismul de acţionare al dispozitivului de distribuire-livrare.
Forma cuvei depozitelor de tip buncăr depinde de forma, tipul şi
principiul de lucru al extractorului.
Pentru a fi extrase, piesele sunt mai întâi orientate parţial sau total
şi apoi ordonate după o axă.
O clasificare generală a buncărelor este prezentată mai jos:
♦ După forma cuvei:
o conice;
o tronconice;
o cilindrice ;
o prismatice;
o piramidale
o forme combinate.
♦ După starea de mişcare a cuvei:
o staţionară;
o în mişcare:
de rotaţie,
rectilinie-alternativă,
oscilantă.
♦ După direcţia de evacuare a pieselor (Figura 5.10):
♦ pe la partea superioară (Figura 5.10.a),
♦ pe la partea inferioară (Figura 5.10.b),
♦ tangenţială (Figura 5.10.c),
♦ radială (Figura 5.10.d).
Figura 5.10. Direcţii de evacuare a pieselor din buncăre
109
♦ După numărul spaţiilor de depozitare:

o cu un singur spaţiu de depozitare;
o cu două spaţii de depozitare.
♦ După tipul mişcării elementului de extragere-orientare:
o fixe;
o cu mişcare de translaţie:
continuă;
alternativă;
o cu mişcare de rotaţie:
orizontală;
verticală;
înclinată.
♦ După poziţia axei mecanismului extractor:
o cu axa orizontală;
o cu axa verticală;
o cu axa oblică.
♦ După principiul constructiv al organului de extragere şi orientare:
o mecanic:
rotor tip disc cu locaşuri (Figura 5.11);
rotor tip disc cu cârlige (gheare) (Figura 5.12);
rotor cu palete sau tambur canelat (Figura 5.13);
lanţ sau bandă fără sfârşit (Figura 5.14);
ţeavă în mişcare rectilinie alternativă (Figura 5.15);
tijă glisantă sau culisor (Figura 5.16);
cu sector oscilant (Figura 5.17);
cu ţeavă rotativă (Figura 5.18);
cu tambur (Figura 5.19);
o magnetic:
rotor cu disc cu magneţi (Figura 5.20);
o cu fricţiune:
rotor tip disc de fricţiune (Figura 5.21);
o centrifugal (Figura 5.22).
În Figura 5.23 se prezintă o machetă funcţională de depozit de tip
buncăr cu extractor tip ţeavă rotativă, existentă în Laboratorul de
Automatizarea şi Robotizarea Proceselor Tehnologice din Catedra TCM a
Facultăţii de Construcţii de Maşini şi Management Industrial de la
Universitatea Tehnică „Gh. Asachi” din Iaşi.
110
Vasile V. Merticaru
a b
dispozitiv răsturnare
c d
Vedere după K
e f
Figura 5.11. Depozite de tip buncăr cu extractor tip disc cu locaşuri
Figura 5.12. Depozite de tip buncăr cu extractor tip disc cu cârlige
111
Figura 5.13. Depozite de tip buncăr cu extractor tip rotor cu palete sau tambur canelat
Figura 5.14. Depozite de tip buncăr cu extractor tip lanţ sau bandă fără sfârşit
Figura 5.15. Depozite de tip buncăr cu extractor tip ţeavă cu mişcare rectilinie alternativă
112
Vasile V. Merticaru
a b c
d e
Figura 5.15. Depozite de tip buncăr cu extractor tip tijă glisantă sau culisor
a – cu culisor în plan paralel cu jgheabul
b, c, d – cu culisor în planul jgheabului
e – cu două culisoare
Figura 5.16. Depozit de tip buncăr cu Figura 5.18. Depozit de tip buncăr
extractor tip sector oscilant cu extractor tip ţeavă rotativă
Figura 5.19. Depozite de tip buncăr cu tambur
113
Figura 5.20. Depozite de tip buncăr cu disc cu magneţi
Figura 5.21. Depozit de tip buncăr cu

extragere centrifugală
Figura 5.22. Depozit de tip buncăr cu

extragere prin fricţiune
Figura 5.23. Machetă funcţională

de depozit tip buncăr cu extractor
tip ţeavă rotativă
114
Vasile V. Merticaru
5.3.3. Buncăre cu vibraţii
Buncărele cu vibraţii sunt dispozitive care permit depozitarea în

stare dezordonată a obiectelor mici, cu forme regulate de revoluţie sau
prismatice, simple sau complexe. De asemenea, ele permit şi ordonarea
parţială sau totală şi transportul obiectelor de lucru depozitate.
Acest fel de depozite sunt folosite ca depozite tampon, în amonte
sau în aval de sistemele de lucru.
Construcţia de principiu a depozitelor de tip buncăr este redată în
Figura 5.24, în care elementele componente sunt:
1- batiu sau soclu, cu rol de suport;
2- electromagnet sau sistem de electromagneţi, cu rol de acţionare;
3- obiecte de lucru;
4- jgheab elicoidal, dispus pe suprafaţa laterală a cuvei, la interior
sau la exterior, în funcţie de soluţia constructivă particulară a
buncărului cu vibraţii; pe traseul jgheabului pot exista dispuse
diferite elemente de orientare;
5- cuvă, de formă cilindrică sau tronconică, din material metalic sau
plastic;
6- suporţi elastici, pe care este suspendată cuva.
II
Figura 5.24. Construcţia buncărelor cu vibraţii
115
În Figura 5.25 se prezintă diverse construcţii de machete

funcţionale de buncăre cu vibraţii, existente în Laboratorul de
Figura 5.25. Machete funcţionale de buncăre cu vibraţii
Deplasarea obiectelor de lucru pe jgheabul buncărului cu vibraţii

are loc pe principii inerţiale, schema obţinerii avansului pieselor fiind
Figura 5.26. Principiul deplasării obiectelor în buncărele cu vibraţii
Pentru generarea unei mişcări vibratorii pe direcţia elicei

jgheabului, care să asigure forţele de inerţie necesare deplasării pieselor,
cuvei buncărului trebuie să i se imprime două mişcări (Figura 5.24):
116
Vasile V. Merticaru
o mişcare rectilinie alternativă I, de translaţie în lungul axei

cuvei;
o mişcare de rotaţie II, de asemenea alternativă, în jurul axei
cuvei.
În practica industrială, este dificil de realizat acţionarea simultană a
celor două tipuri de mişcări, motiv pentru care soluţiile tehnice folosite
presupun acţionarea uneia dintre mişcări, cealaltă rezultând din modul de
suspendare a cuvei pe suporţi elastici fixaţi rigid pe fundul cuvei şi
respectiv pe soclu (punctele de fixare fiind dispuse circular) şi poziţionaţi
înclinat faţă de axa cuvei cu un unghi de cca. 15º÷30º, în funcţie de unghiul
elicei jgheabului şi de condiţiile de transport prevăzute a fi obţinute.
Acţionarea buncărelor cu vibraţii, respectiv executarea mişcării se
poate realiza folosind diverse sisteme vibratorii:
• cu came,
• cu excentric,
• pneumatic,
• hidraulic,
• cu electromagneţi.
Direcţia mişcării de acţionare, în cazul folosirii electromagneţilor,
poate fi:
• paralelă cu axa cuvei,
• tangenţială cuvei,
• perpendiculară pe direcţia suporţilor elastici ai cuvei.
Alimentarea buncărului cu vibraţii cu obiecte de lucru se face în
stare dezordonată, în stare vrac.
Pentru a se asigura deplasarea pieselor către pereţii cuvei şi către
zona de angajare pe jgheab, fundul cuvei trebuie să aibă o uşoară conicitate
convexă, ce cca. 2º÷5º.
Forma şi dimensiunile jgheabului vor fi în funcţie de forma şi
dimensiunile obiectelor de lucru dar şi în funcţie de orientarea vizată
pentru extragerea lor din buncărul cu vibraţii.
Având în vedere că angajarea pieselor pe jgheab se poate face în
diferite poziţii, în funcţie de poziţia centrului lor de greutate, mai ales dacă
piesele au forme complexe şi forma şi dimensiunile jgheabului nu forţează
angajarea în orientarea favorabilă, pe traseul jgheabului pot exista dispuse
diferite elemente de orientare.
117
5.3.4. Depozitarea obiectelor de lucru în acumulatoare
Acumulatoarele, numite şi depozite cu jgheab, asigură atât

depozitarea cât şi deplasarea obiectelor de lucru, de la un post la altul.
Prin urmare, toate acumulatoarele îndeplinesc două funcţii:
o depozitare,
o transfer.
În majoritatea cazurilor, deplasarea obiectelor în acumulatoare se
face gravitaţional. Pentru aceasta, obiectele sunt mai întâi ridicate la o
anumită cotă, folosind un sistem elevator, după care sunt lăsate să cadă pe
jgheabul acumulatorului.
Diferitele soluţii constructive de depozite tip acumulator sunt
determinate, în primul rând, de posibilităţile de deplasare a obiectelor în
asemenea dispozitive, putând menţiona aici următoarele:
deplasare în cascadă (Figura 5.27.a),
deplasare pe elice sau în serpentină (Figura 5.27.b),
deplasare liniară oblică (Figura 5.27.c),
deplasare pe jgheab cu axă curbilinie (Figura 5.27.c).
a b
c d
Figura 5.27. Principiul deplasării obiectelor în acumulatoare
118
Vasile V. Merticaru
Acest fel de depozite pot fi folosite ca depozite de decuplare sau

tampon, în amonte sau în aval de sistemele de lucru.
La proiectarea sistemelor de tip acumulator sau depozit cu jgheab,
trebuie avute în vedere următoarele recomandări:
• deplasarea se va face, pe cât posibil, gravitaţional;
• deplasarea se va face, pe cât posibil, cu frecări minime;
• forma şi dimensiunile jgheabului trebuie să asigure neschimbată
orientarea cu care obiectele intră în acumulator;
• forma şi dimensiunile jgheabului nu trebuie să creeze condiţii de
blocare a pieselor în zonele de traseu cu raze de curbură reduse;
• în cazul în care există zone de jgheab cu racordări închise, este
obligatorie prevedrea cu gură de vizitare pentru deblocare, în zona
racordării.
L j
d
B
Rm
d
L
a b
Figura 5.28. Scheme de calcul pentru condiţii constructiv-funcţionale minimale ale
depozitelor cu jgheab
Aşa cum se poate observa din schema dată în Figura 5.28, condiţia
minimală pentru conservarea orientării obiectelor la deplasarea prin jgheab
este:
j ≤ L2 + d 2 − L (5.1)
119
unde: d, L – dimensiunile obiectului de lucru;

D – mărimea diagonalei secţiunii obiectului;
j – jocul jgheabului.
De asemenea din Figura 5.28 se poate observa condiţia minimală
de evitare a blocării în zonele de racordare:
2 2 2
⎛ B⎞ ⎛ d⎞ ⎛L⎞
⎜ Rm + ⎟ ≥ ⎜ Rm + ⎟ + ⎜ ⎟ (5.2)
⎝ 2⎠ ⎝ 2⎠ ⎝2⎠
unde: R m – raza medie de curbură a jgheabului în zona racordării;

R
B – lăţimea jgheabului.
Jgheaburile acumulatoarelor pot avea diverse forme în secţiune
transversală, în funcţie de tipul, forma şi dimensiunile obiectelor depozitate
şi deplasate. Astfel, jgheaburile pot fi:
• deschise (exemplificare în Figura 5.29),
• semiînchise (exemplificare în Figura 5.30),
• închise (exemplificare în Figura 5.31).
Figura 5.29. Jgheaburi deschise
Figura 5.30. Jgheaburi semiînchise
Figura 5.31. Jgheaburi închise
120
Vasile V. Merticaru
5.3.5. Depozite magazin
Depozitele magazin permit stocarea obiectelor de lucru în stare

ordonată, adică cu orientare bine definită şi echidistanţate.
Echidistanţarea se asigură fie prin dispunerea obiectelor unul lângă
altul, fie prin cuprinderea lor în locaşuri speciale.
În magazine, obiectele se pot deplasa dar obligatoriu cu păstrarea
echidistanţării.
Depozitele magazin pot fi:
o depozite de tip puţ,
o magazine cu locaşuri.
Depozite de tip puţ
Obiectele de lucru sunt ordonate după o axă în depozitele tip puţ,
iar deplasarea lor în asemenea depozite se poate face în unul din
următoarele moduri:
♦ de sus în jos, pe principii gravitaţionale, extragerea având loc pe
principiul „primul intrat – primul ieşit” (exemplificare în Figura 5.32):
Figura 5.32. Depozite puţ cu deplasare de sus în jos
♦ pe orizontală, fiind necesare forţe create de mecanisme

corespunzătoare pentru deplasare (exemplificare în Figura 5.33):
Figura 5.33. Depozite puţ cu deplasare orizontală
121
♦ de jos în sus, caz în care deplasarea obiectelor se face de către forţe

create de diverse mecanisme de acţionare, extragerea respectând
principiul „primul intrat – ultimul ieşit” (exemplificare în Figura 5.34):
Figura 5.34. Depozite puţ cu deplasare de jos în sus
Magazinele cu locaşuri
În magazinele cu locaşuri, care sunt din categoria celor cu lanţ,
obiectele de lucru sunt depozitate în locaşuri echidistante şi apoi
transportate, cu păstrarea orientării lor (exemplificare în Figura 5.35).
Deplasarea poate avea loc:
pe verticală:
• de jos în sus,
• de sus în jos.
pe orizontală,
pe direcţie oblică.
Figura 5.35. Magazine cu locaşuri
122
Vasile V. Merticaru
5.3.6. Depozite de tip paletă şi depozite de tip container
Depozitele de tip paletă şi container reprezintă materializarea unor

matrice de locaşuri pe diferite soluţii constructive de structuri cadru, ele
fiind caracteristice sistemelor flexibile de fabricaţie (exemplificare în
Figura 5.36).
Paletele depozit pot fi:
♦ palete individuale;
♦ palete ce pot fi transportate în grup de roboţi tip portal şi stocate
supraetajat;
♦ palete tip sertar, care se stochează şi se transportă în structuri tip
container.
Figura 5.36. Depozite de tip paletă şi container
5.3.7. Sisteme de depozitare automatizate
În sistemele de fabricaţie automate flexibile şi mai ales în fabricaţia

integrată CIM, importanţa depozitării este esenţială.
În sistemele de fabricaţie integrate, funcţia de depozitare şi regăsire
a obiectelor depozitate are alocată o facilitate specială numită Sistem de
Depozitare şi Regăsire Automată – ASRS (lb. engleză: Automated Storage
and Retrieval System).
123
Un asemenea sistem automat de depozitare şi regăsire are

următoarele elemente componente:
- depozitul, care conţine structuri de susţinere şi mijloace de
depozitare de tipul palete sau containere;
- sisteme de transfer şi manipulare de tipul: electrocare, stivuitoare,
macarale, macarale stivuitoare, roboţi de depozit;
- sistemul de comandă al depozitului automat.
Din punct de vedere constructiv, depozitele sau magaziile
automatizate pot fi cu unul sau cu mai multe rânduri de rafturi sau stelaje
(exemplificare în Figura 5.37).
Figura 5.37. Depozitare automatizată
5.4. Automatizarea funcţiei de ordonare

a obiectelor de lucru
5.4.1. Ordonare şi grade de dezordine
Ordonarea este funcţia prin care un grup de obiecte de lucru, aflate

într-un grad mare de dezordine, sunt aduse treptat la grade reduse de
dezordine, până la aliniere după o axă şi echidistanţare.
Dezordinea spaţială a unui grup de obiecte îmbracă două aspecte:
o neuniformitatea orientării,
o neuniformitatea distanţelor relative.
124
Vasile V. Merticaru
În aceste condiţii, gradul de dezordine al grupului de obiecte se

determină cu relaţia:
D = Do + Ddr (5.3)
unde:
D – gradul de dezordine,
D o - neuniformitatea orientării,
D dr - neuniformitatea distanţelor relative.
Neuniformitatea orientării pentru un grup de obiecte de lucru este
dată de numărul de orientări distincte regăsite printre obiectele din grup.
Neuniformitatea maximă a orientării a obiectelor de lucru este
dată de numărul maxim de orientări distincte pe care le poate lua obiectul,
atunci când acesta cade pe un plan, faţă de un sistem de referinţă arbitrar
ales sau faţă de orientarea unui alt obiect din grup, luat ca martor.
Putem astfel vorbi despre neuniformitatea orientării absolute D oa
sau relative D or , în funcţie de referinţa aleasă.
Ca exemplificare, neuniformitatea maximă a orientării va fi:
♦ pentru cazul obiectelor sferice: D oa = 1; D or = 0.
♦ pentru cazul obiectelor tip cub: D oa = 1; D or = 0.
♦ pentru cazul obiectelor cilindrice: D oa = 2; D or = 1.
Neuniformitatea distanţelor relative pentru un grup de obiecte de
lucru este dată de numărul de axe după care obiectele din grup sunt
poziţionate ne-echidistant.
Astfel, vom avea:
♦ D dr = 0, pentru grup de obiecte aliniate şi echidistanţate după o
axă;
♦ D dr = 1, pentru grup de obiecte aliniate după o axă dar ne-
echidistante;
♦ D dr = 2, pentru grup de obiecte dispuse în plan, cu coordonate
relative de valori diferite pe axele x şi y;
♦ D dr = 3, pentru grup de obiecte dispuse spaţial ne-echidistant,
cu coordonate relative de valori diferite pe axele x, y şi z.
125
5.4.2. Determinarea probabilităţii de orientare a obiectelor de lucru
Vom numi orientare preferenţială acea orientare cu probabilitate

maximă de apariţie la căderea obiectului pe un plan, aceasta fiind
determinată depoziţia centrului de greutate.
Vom numi orientare favorabilă sau orientare de referinţă, acea
orientare dorită în vederea manipulării, respectiv cea impusă de
proiectantul sistemului de manipulare.
Diferitele orientări posibile pentru un grup de obiecte de lucru la
căderea pe un plan le vom numi moduri naturale de aşezare pe un plan.
Corespunzător, repartiţia probabilităţilor de apariţie a diferitelor
orientări posibile la căderea pe un plan, va defini distribuţia modurilor
naturale de aşezare.
Având în vedere că, de cele mai multe ori, operaţiile de ordonare –
orientare apelează la principii gravitaţionale, este necesară cunoaşterea
probabilităţii de orientare a unui obiect pe o anumită suprafaţă a sa, când
aceasta cade pe un plan, respectiv cunoaşterea distribuţiei modurilor
naturale de aşezare.
Determinarea probabilităţii de orientare a obiectelor de lucru se
poate realiza în două modalităţi:
♦ experimental, prin efectuarea unui număr suficient de mare de
repetări ale căderii obiectului pe un plan şi înregistrarea numărului de
apariţii pentru diferitele orientări, urmată de calcularea probabilităţilor
corespunzătoare;
♦ analitic, prin înscrierea geometriei obiectului într-o sferă având
centrul suprapus peste centrul de greutate al obiectului şi raportarea
suprafeţelor delimitate pe sferă de diferitele suprafeţe de aşezare ale
obiectului, la suprafaţa totală a sferei.
Pentru ilustrarea modalităţii de calcul analitic al probabilităţii de
orientare, exemplificăm cazul obiectelor cilindrice, schema geometrică de
calcul fiind dată în Figura 5.38.
Corespunzător acestui exemplu, vom avea:
• probabilitatea de aşezare pe suprafaţa laterală a cilindrului,
respectiv pe generatoare:
126
Vasile V. Merticaru
S 2 2 ⋅ π ⋅ Rs ⋅ L L
P(S 2 ) = = = (5.4)
S 4 ⋅ π ⋅ R s2 2
L +D 2
Figura 5.38. Schema de calcul analitic pentru probabilităţile de orientare

la piese cilindrice
• probabilitatea de aşezare pe o una dintre suprafeţele plane de

bază ale cilindrului:
S 1 2 ⋅ π ⋅ R s ⋅ h 1 ⎛⎜ 1 ⎞
⎟
P(S1 ) = P(S1 ) = = = ⋅ 1− (5.5)
S 4 ⋅ π ⋅ Rs 2 2 ⎝⎜ ⎟
L2 + D 2 ⎠
5.4.3. Principii de ordonare şi metode de orientare a obiectelor de

lucru manipulate
Principiile de ordonare aplicate în sistemele de manipulare

prevăd reducerea treptată a gradului de dezordine, în maniera următoare:
- mai întâi se reduce neuniformitatea distanţelor relative, prin
aşezarea obiectelor pe un plan şi apoi prin alinierea după o axă;
- în a doua fază se reduce neuniformitatea orientării, aplicând diferite
metode de orientare;
- ulterior se realizează şi echidistanţarea obiectelor orientate.
127
Orientarea se poate realiza în următoarele modalităţi:

♦ orientare pasivă sau prin selecţionare, care constă în eliminarea din
şirul de piese a celor care nu au orientare favorabilă; aceasta se realizează
cu ajutorul unor elemente cu rol de obstacol plasate pe traseul de
deplasare a obiectelor, eliminarea selectivă de pe jgheabul de trasfer fiind
determinată de particularităţi geometrice ale obiectelor sau de poziţionare
a centrului lor de greutate (exemplificări în Figura 5.39).
Figura 5.39. Exemple de soluţii de orientare pasivă
♦ orientare activă sau reorientare, care constă în schimbarea orienării

obiectelor care nu au orientare favorabilă, prin intermediul unor elemente
de răsturnare plasate pe traseul de deplasare a obiectelor (exemplificări în
Figura 5.40).
128
Vasile V. Merticaru
Figura 5.40. Exemple de soluţii de orientare activă
♦ orientare mixtă, care combină cele două modalităţi anterioare, în

sensul că întâi are loc selecţionarea cu separarea orientărilor nefavorabile
şi devierea lor pe alt traseu, pe care se face reorientarea prin răsturnare.
♦ orientare inteligentă, care presupune existenţa unor roboţi industriali
cu “vedere artificală”, care recunosc forma şi orientarea obiectelor prin
preluarea de imagini cu sisteme video digitale şi interpretarea informaţiei
cu instrumente software adecvate, după care se comandă manipularea
corespunzătoare orientării în poziţie favorabilă.
129
5.4.4. Eficienţa sistemelor de orientare automată a obiectelor de lucru
Pentru a se putea evalua ritmul de alimentare cu obiecte de lucru în

diverse puncte de transformare din structura sistemelor de fabricaţie
automatizate, este absolut necesară cunoaşterea eficienţei sau
randamentului sistemelor de orientare automată, având în vedere aplicarea
de soluţii de orientare pasivă, care presupune eliminări de obiecte din şirul
de transfer şi întoarceri ale acestora în sistemul de orientare.
Sistemul de orientare este succesiunea de elemente de orientare
folosite pentru a aduce un grup de obiecte într-o orientare de referinţă.
Intrările în sistemul de orientare sunt diferitele orientări posibile ale
obiectelor din grupul considerat, iar ieşirile sunt reprezentate de şirul de
piese ordonat, cu orientarea favorabilă.
Evaluarea eficienţei unui sistem de orientare a obiectelor de lucru
se poate realiza în două modalităţi:
♦ experimental, prin efectuarea unui număr suficient de mare de
repetări ale trecerii obiectului, cu intrare în diferitele orientări posibile,
prin sistemul de orientare, adică prin succesiunea de elemente de
orientare şi înregistrarea numărului de ieşiri în orientarea favorabilă,
urmată de calcularea procentajelor sau probabilităţilor corespunzătoare;
♦ analitic, prin aplicarea unor diferite metode de calcul a
procentajelor sau probabilităţilor corespunzătoare ale ieşirilor în
orientarea favorabilă, în raport cu intrările în sistem.
O metodă modernă şi facilă de rezolvare a acestei problematici o
constituie modelarea matricială a sistemului de orientare.
Metoda constă în definirea efectului fiecărui element de orientare
din sistem printr-o matrice de forma:
⎡ P k O1 P k O1,2 ... P k O1,n ⎤

⎢ k ,1 ⎥
⎢ P O2 ,1 P k O2 ,1 P k O2 ,1 ⎥
Εk = ⎢ (5.6)
... ... ... ... ⎥
⎢ ⎥
k k
⎢⎣ P On ,1 P On ,2 ... P k On ,n ⎥⎦
130
Vasile V. Merticaru
unde: E k – matricea efectului elementului de orientare k, k = 1, m ;

m – numărul de elemente de orientare din sistem;
Pk Oi,j – procentajul (sau probabilitatea) de ieşiri în orientarea j,
P
dintre intrările în orientarea i, cu i , j = 1, n , la trecerea prin

elementul de orientare k;
n – numărul modurilor naturale de aşezare pentru obiectul
considerat.
Prin înmulţirea matricilor efectelor în ordinea de succesiune a
elementelor de orientare, se obţine matricea de performanţă a sistemului
de orientare, respectiv sub forma matematică:
⎡ PO1,F ⎤
⎢ ⎥
m PO
∏ E k = E1 ⋅ E 2 ⋅ ... ⋅ E m = Π O = ⎢⎢ 2 ,F ⎥
⎥ (5.7)
k =1 ...
⎢ ⎥
⎢⎣ POn ,F ⎥⎦
unde: E k – matricea efectului elementului de orientare k, k = 1, m ;

Π O – matricea de performanţă a sistemului de orientare;
P Oi,F - procentajul (sau probabilitatea) de ieşiri în orientarea
favorabilă, dintre intrările în orientarea i, după trecerea prin sistem.
Dacă se pleacă de la matricea distribuţiei iniţiale a orientărilor
obiectelor din grup la intrarea în sistemul de orientare, pusă sub forma
matematică:
D I = PO1 [ ,I
PO2
,I
... POn ,I ] (5.8)
unde: P Oi,I - procentajul (sau probabilitatea) de intrări în orientarea i, în

sistemul de orientare, i = 1, n , atunci eficienţa sistemului de orientare va
fi dată de formula:
⎡ PO1,F ⎤
⎢ ⎥
[
Σ = PO1,i PO2
,i
... POn
,i
] PO
⋅ ⎢⎢ 2 ,F
...
⎥
⎥ (5.9)
⎢ ⎥
⎢⎣ POn ,F ⎥⎦
Eficienţa orientării arată procentajul din intrările totale care
părăsesc sistemul de orientare în orientarea favorabilă.
131
5.5. Automatizarea funcţiei de transfer al obiectelor de lucru
5.5.1. Tipuri de transfer şi principii de proiectare a sistemelor de

transfer
Transferul este funcţia prin care obiectele de lucru sunt deplasate,

în mod continuu sau intermitent, după traiectorii rectilinii sau curbilinii,
astfel încât, la anumite momente, acestea să ocupe poziţii bine definite.
Transferul poate fi:
o transfer lung, numit şi transport;
o transfer scurt sau local.
Transferul lung sau transportul obiectelor de lucru poate fi:
• în interiorul sistemului de fabricaţie,
• în afara sistemului de fabricaţie.
La proiectarea sistemelor de transfer, ca parte a sistemelor de
manipulare automată, trebuie să se ţină seama de o serie de factori cum
sunt:
• tipul producţiei,
• tipul şi modul de amplasare a utilajelor,
• gradul de mecanizare, automatizare şi robotizare a
proceselor tehnologice,
• forma, gabaritul şi greutatea pieselor ce se prelucrează,
• viteza de deplasare necesară,
• suprafeţele şi spaţiile disponibile pentru deplasare.
Ţinând cont de aspectele menţionate mai sus şi în funcţie de
caracterul procesului tehnologic se pot folosi următoarele categorii de
dispozitive de transfer:
• sisteme de transfer continuu,
• sisteme de transfer intermitent.
În funcţie de caracteristicile geometrice ale obiectului manipulat,
transferul se pot face:
• transfer cu deplasarea gravitaţională obiectelor,
• transfer forţat, cu folosirea forţei unui sistem de acţionare
adecvat.
132
Vasile V. Merticaru
5.5.2. Sisteme de transport continuu gravitaţional
Deplasarea obiectelor de lucru sub acţiunea greutăţii proprii se poate

face:
• în mişcare liberă, respectiv prin cădere verticală, cum este
cazul tuburilor de tipul acumulatoarelor sau a depozitelor tip puţ;
• ghidată, respectiv în jgheaburi sau în tuburi cu axa înclinată.
Din categoria instalaţiilor de transport continuu pe principii
gravitaţionale fac parte:
• planurile înclinate,
• transportoarele cu role libere,
• transportoarele elicoidale.
Planurile înclinate pot realiza deplasarea gravitaţională a
obiectelor de lucru în două moduri:
• prin alunecare,
• prin rostogolire.
Deplasarea prin alunecare se face după principiul ilustrat în
Figura 5.41.
Ff
Figura 5.41. Schema principiului deplasării unui obiect pe un plan înclinat
Condiţia de deplasare prin alunecare a obiectului sub acţiunea

greutăţii proprii este ca unghiul de înclinare α al planului să fie cu 2º÷5º
mai mare decât unghiul de frecare φ dintre sarcină şi plan, adică:
133
tg α > tg φ (5.10)
sau:
tg α > μ (5.11)
unde:
μ – coeficientul de frecare la alunecare între obiect şi planul
înclinat.
Deplasarea prin rostogolire se face în condiţii mai avantajoase, în

acest caz, locul coeficientului de frecare μ de mai sus fiind luat în calcule
de un coeficient de rezistenţă la deplasarea prin rostogolire care se
calculează cu o formulă de forma:
2f
W =k⋅ (5.12)
D
unde: k – coeficient ce ţine seama de frecarea laterală a piesei; dacă

deplasarea are loc cu ghidare pe jgheab atunci k = 1,5÷2;
f - coeficientul de frecare la rostogolire (f ≈ 0,5);
D – diametrul obiectului ce se deplasează pe planul înclinat.
În Figura 5.42 se prezintă domeniile de valori ale unghiului
planului înclinat pentru care deplasarea se face prin rostogolire pură, în
funcţie de coeficientul de frecare la alunecare cu planul înclinat, pentru
obiecte de tip bile, piese cilindrice pline sau piese tubulare.
Figura 5.42. Domeniul de rostogolire pură în funcţie de unghiul de înclinare şi coeficientul

de frecare cu planul înclinat, pentru diferite tipuri de piese de revoluţie
134
Vasile V. Merticaru
Pentru plane înclinate cu unghiuri α > 10º, deplasarea prin

rostogolire poate duce la obţinerea de viteze cu valori mari, motiv pentru
care se recomandă folosirea unor soluţii de frânare, al căror principiu are la
bază cedarea unei părţi din energia cinetică a obiectelor deplasate către
unele elemente fixe sau mobile, numite blende, care sunt de fapt nişte
elemente opritoare instalate la anumite distanţe între ele pe traseul de
deplasare al obiectelor (exemplificare în Figura 5.43).
Figura 5.43. Elemente de frânare a obiectelor deplasate prin rostogolire

a – blendă fixă; b – blendă oscilantă
La deplasarea prin
alunecare, pentru frânare se
prevăd construcţii ale planurilor
înclinate placate cu materiale ce
au un coeficient de frecare ridicat
şi cu profile care facilitează o
deplasare controlată a obiectului
(exemplificare în Figura 5.44). Figura 5.44. Soluţie de frânare a
obiectelor deplasate prin alunecare
Transportoarele cu role libere realizează transferul obiectelor de

lucru după principiul arătat în Figura 5.45.
În acest caz, condiţia de deplasare poate fi pusă sub forma:
tg α > w tot (5.13)

unde:
w tot – rezistenţa totală la deplasare, având următoarele componente:
• w 1 - rezistenţa datorită frecării de rostogolire a rolelor pe
obiect;
• w 2 - rezistenţa datorită frecării din lagărele rolelor;
135
• w 3 - rezistenţa datorită alunecării obiectului pe role;

• w 4 - rezistenţa datorită inerţiei rolelor.
Figura 5.45. Schema principiului deplasării unui obiect pe un transportor cu role libere
Transportoarele elicoidale sunt

asemănătoare cu depozitele cu jgheab cu
deplasare pe elice, ele putând avea
suprafaţa de deplasare netedă sau cu
role, ca în Figura 5.46.
Un aspect care trebuie luat în
calcul la proiectarea unor asemenea
transportoare gravitaţionale este evitarea
influenţei forţei centrifuge, care tinde să
scoată obiectul de pe transportor.
Pentru rezolvarea acestei
probleme, rolele se poziţionează
înclinate faţă de planul normal la axa Figura 5.46. Transportor elicoidal
elicei jgheabului.
5.5.3. Transportoare cu fricţiune
Transportoarele cu fricţiune folosesc forţa de frecare ca forţă

motrice pentru deplasarea obiectelor pe calea de transfer.
Astfel de transportoare sunt:
• transportoarele cu valţuri (exemplificare în Figura 5.47);
• transportoarele cu melc (exemplificare în Figura 5.48);
136
Vasile V. Merticaru
Figura 5.47. Transportor cu valţuri
Figura 5.48. Transportoare cu melc
5.5.4. Transportoare cu organ flexibil de tracţiune
În această categorie putem include:

• transportoarele cu bandă;
• transportoarele cu lanţ.
Transportoarele cu bandă pot servi pentru a transfera, pe direcţie
orizontală sau oblică sub unghiuri de 5º÷25º, pe lungimi de până la 300 m,
următoarele tipuri de sarcini:
• obiecte individuale (exemplificare în Figura 5.49);
• materiale vrac (exemplificare în Figura 5.50).
137
Figura 5.49. Transportor cu bandă pentru obiecte individuale
Figura 5.50. Transferul materialelor vrac pe transportoare cu bandă
Transportoarele cu lanţ pot în următoarele variante constructive:

♦ transportoare cu plăci, care sunt în două variante:
cu axa de rotaţie verticală, adică plăcile se deplasează în
plan orizontal (exemplificare în Figura 5.51);
cu axa de rotaţie orizontală, adică plăcile se deplasează
în plan vertical (exemplificare în Figura 5.52).
Figura 5.51. Vedere de sus a unui transportor cu plăci cu axă de rotaţie verticală
138
Vasile V. Merticaru
Figura 5.52. Transportor cu lanţ cu plăci cu axă de rotaţie orizontală
♦ transportoare cu palete (raclete) (exemplificare în Figura 5.53);
3 2 3
4
Figura 5.53. Transportor cu lanţ cu palete
♦ transportoare cu lanţuri portante, la care obiectele de lucru sunt

aşezate direct pe lanţul de tracţiune;
♦ transportoare cu cărucioare, la care obiectele sunt dispuse pe
cărucioare, trase cu lanţ;
♦ transportoare suspendate (exemplificare în Figura 5.54 şi în
Figura 5.55).
Figura 5.54. Transportor suspendat – încărcarea cu obiecte de lucru
139
Figura 5.55. Transportor suspendat – descărcarea obiectelor de lucru
5.5.5. Transportoare pneumatice
Principiul de deplasare a obiectelor de lucru în transportoarele

pneumatice are la bază formarea unei perne de aer portante, ăn maniera
Figura 5.56. Principiul de lucru al transportoarelor pneumatice
5.5.6. Transportoare inerţiale
Transportoarele inerţiale sunt folosite la transferul obiectelor

individuale mici şi mijlocii, cu greutăţi sub 2 kg, dar şi a materialelor sub
formă de granule, pulbere sau grupuri, pe distanţe de până la 15 m, după
traiectorii rectilinii, pe direcţie orizontală sau pe direcţie oblică sub un
unghi mic, cu o productivitate ce nu depăşeşte 100 kg/oră.
140
Vasile V. Merticaru
Principiul de lucru al transportoarelor inerţiale, ilustrat în Figura 5.57, are

la bază aplicarea unei mişcări vibratorii jgheabului de transfer, astfel încât forţa
de inerţie ce acţionează asupra obiectului de lucru să depăşească forţa de frecare,
la un sens al mişcării vibratorii.
Figura 5.57. Principiul de lucru la transportoarele inerţiale
Pentru deplasare va trebui deci îndeplinită condiţia ca acceleraţia

realizată la sistemul tehnic să depăşească valoarea acceleraţiei critice
minime, calculate cu formula următoare:
+ sin α + μ cos α
alim =g (5.14)
μ sin(β − α ) + cos(β − α )
De asemenea, pentru ca la sensul opus al mişcării vibratorii

obiectul să nu alunece pe jgheab, trebuie ca acceleraţia realizată la sistemul
tehnic să nu depăşească valoarea acceleraţiei critice maxime, calculate cu
formula următoare:
− sinα − μ cosα
alim =g (5.15)
μ sin(β − α ) − cos(β − α )
Prin urmare, deplasarea obiectelor va avea loc doar într-un sens

dacă este îndeplinită condiţia matematică:
+ −
alim 〈 a st 〈 alim (5.16)
De asemenea, deplasarea se va produce fără salt, dacă are loc:
141
g cos α
a st 〈 (5.17)
sin(β − α )
În formulele de mai sus notaţiile au semnificaţiile următoare:

a st – acceleraţia mişcării vibratorii a sistemului tehnic;
β – unghiul direcţiei mişcării vibratorii a sistemului tehnic;
α – unghiul de înclinare a jgheabului de transfer.
Mişcarea vibratorie a jgheabului poate fi realizată prin mai multe
soluţii tehnice şi anume:
• cu acţionare cu un motor electric, folosind un mecanism bielă-
manivelă, ca în schema din Figura 5.58;
Figura 5.58. Principiul constructiv la transportorul inerţial cu mecanism bielă-manivelă
În Figura 5.59 se prezintă o construcţie de machetă funcţională de

transportor inerţial cu mecanism bielă-manivelă, existentă în Laboratorul
de Automatizarea şi Robotizarea Proceselor Tehnologice din Catedra
TCM a Facultăţii de Construcţii de Maşini şi Management Industrial de la
Figura 5.59. Machetă funcţională de transportor inerţial cu mecanism bielă-manivelă
142
Vasile V. Merticaru
• cu acţionare cu un motor electric, folosind un mecanism complex

manivelă-bielă-balansier-bielă, ca în schema din Figura 5.60;
Figura 5.60. Principiul constructiv la transportorul inerţial cu mecanism complex

manivelă- bielă-balansier-bielă

transportor inerţial cu mecanism complex manivelă-bielă-balansier-bielă,
existentă în Laboratorul de Automatizarea şi Robotizarea Proceselor
Tehnologice din Catedra TCM a Facultăţii de Construcţii de Maşini şi
Management Industrial de la Universitatea Tehnică „Gh. Asachi” din Iaşi.
Figura 5.61. Machetă funcţională de transportor inerţial cu mecanism complex

manivelă- bielă-balansier-bielă
• cu acţionare cu electromagneţi, ca în schema din Figura 5.62, acest tip

fiind cel mai des utilizat în practică, variantele constructive diferind prin
modul de amplasare a electromagneţilor;
143
Figura 5.62. Principiul constructiv la transportoarele cu electromagneţi

transportor inerţial cu electromagneţi, existentă în Laboratorul de
Figura 5.63. Machetă funcţională de transportor inerţial cu electromagneţi
• cu acţionare hidraulică sau pneumatică, ca în schema din Figura 5.64;
Figura 5.64. Principiul constructiv la transportoarele inerţiale cu acţionare

hidraulică sau pneumatică
144
Vasile V. Merticaru
• cu acţionare mecanică, prin

intermediul unor excentrici, ca în
schema din Figura 5.65;
• cu acţionare mecanică, prin

intermediul unei came.
Transportoarele inerţiale au
Figura 5.65. Principiul constructiv la
următoarele avantaje, în raport cu transportoarele inerţiale cu excentrici
alte sisteme de transfer:
o posibilitatea transportării de obiecte şi materiale granulare cu
temperatură ridicată;
o posibilitatea descărcării obiectelor în orice punct de pe traseu;
o posibilitatea reglării debitului (productivităţii), prin
modificarea unor parametri de lucru;
o construcţie relativ simplă;
o fiabilitate bună;
o cost relativ redus.
Există însă şi unele dezavantaje cum ar fi:
o consumul de energie este relativ ridicat;
o poluare sonoră, în cazul folosirii vibraţiilor electromagnetice;
o vibraţiile create pentru asigurarea transportului pot influenţa
precizia maşinilor din apropiere;
o imposibilitatea transportării unor materiale cu un grad mare
de umiditate.
5.5.7. Transportoare pas cu pas
Transportoarele cu clicheţi, utilizate în liniile tehnologice sincrone,

pot fi întâlnite în următoarele variante constructive:
♦ Transportorul cu clicheţi, care este destul de larg răspândit datorită
simplităţii sale constructive (exemplificare în Figura 5.66);
În cazul dispozitivelor de transfer pas cu pas cu tijă cu clicheţi
prezentat în Figura 5.66, obiectele se ridică în jgheabul vertical cu o
distanţă egală cu cursa tijei şi apoi sunt reţinute de clicheţi.
145
♦ Dispozitivele de transfer
dreptunghiular, care permit
deplasarea pas cu pas a obiectelor
de lucru prin intermediul mişcării
periodice după o traiectorie
dreptunghiulară a unui element al
transportorului (exemplificări în
Figura 5.67).
La asemenea sisteme
tehnice, mişcările de ridicare şi
coborâre a elementelor deplasabile
sunt executate de sisteme hidraulice
adecvate. Figura 5.66. Principiul constructiv-
funcţional la transportoarele cu clicheţi
Figura 5.67. Principiul constructiv-funcţional la dispozitivele de transfer dreptunghiular
♦ Transportorul cu plăci
rabatabile, cu exemplificare în
Figura 5.68.
Figura 5.68. Principiul de funcţionare

a transportoarelor cu plăci rabatabile
146
Vasile V. Merticaru
5.5.8. Conveiere
Conveierele sunt instalaţii complexe de transfer lung, pe circuite

închise, neliniare, specifice sistemelor de fabricaţie flexibile.
Aceste dispozitive
de transport sunt destinate 1
transferului obiectelor de
manipulat împreună cu
dispozitivele de susţinere, 3
poziţionare şi fixare a
acestora, de tipul paletei 2
dispozitiv, ca în Fig. 5.69,
unde: 2
1 – paleta port-piesă, 2
2 – unităţi de memorie,
3 – cale de rulare. Figura 5.69. Principiul constructiv-funcţional al
conveierului
În ceea ce priveşte circuitele de transport ale conveierelor, acestea

pot fi:
• circuit principal, care reprezintă alinierea în serie a
posturilor/staţiilor de lucru deservite;
• circuit derivat, pe care paletele port-piesă merg spre staţii de
lucru independente de cele de pe circuitul principal şi apoi sunt
reintegrate pe circuitul principal.
În dreptul posturilor de lucru de destinaţie, paleta port-piesă este
oprită de către un dispozitiv de separare, în timp ce conveierul continuă să
se mişte.
Sistemele de transfer de tip conveier au în componenţă următoarele
tipuri de module:
• module de transport (longitudinal şi transversal);
• module de antrenare;
• unităţi pentru poziţionarea paletelor port-piesă;
• module de palete port-piesă;
• unităţi de comandă a sistemului de transport.
147
Pe lângă transport, conveierele mai pot efectua şi alte funcţii de

manipulare, ca cele de orientare, ordonare, selectare a obiectelor de lucru şi
primire sau transfer de informaţii, etc.
Toate aceste funcţii sunt integrate prin intermediul subsistemului
informatic propriu al sistemului conveier.
De asemenea, sistemul conveier poate fi integrat cu staţiile de
lucru, în maniera exemplificată în Figura 5.70, în care:
- SLS - capete de citire/scriere date, care pot fi programate de utilizator;
- MDT - suportul mobil de memorie al paletei port-piesă.
Figura 5.70. Conveier integrat cu o staţie de lucru
Subsistemul informatic al conveierului poate conlucra cu

subsistemul informatic de control al procesului de fabricaţie. Diverse
categorii de informaţii ca cele legate de destinaţia şi starea de prelucrare a
pieselor sunt înregistrate în memoria de date de identificare a paletei port-
piesă.
148
Vasile V. Merticaru
5.5.9. Sisteme robo-transportoare
Sistemele robo-transportoare sunt sisteme de transfer automat, de

asemenea specifice sistemelor de fabricaţie flexibile, dar sunt de tipul
căruciorului autopropulsat, cu traseu neliniar flexibil.
Pentru asemenea sisteme de transfer se întâlnesc denumiri diverse,
cu provenienţă din limba engleză, ca: robo-car; robo-trailer; robo-carrier;
robo-vehicle, AGV (lb. engleză – Automated Guided Vehicle).
Structura constructivă a unui asemenea sistem cuprinde:
• sistemul de dirijare sau ghidare;
• sistemul de transport;
• sistemul de comandă;
• staţiile de încărcare-descărcare.
Sistemul de dirijare poate avea la bază unul din următoarele
principii funcţionale:
• inductiv :
o ghidare pasivă, când vehiculul urmăreşte un traseu rigid;
o ghidare activă, cu posibilitatea comutării traseelor în bucle.
• fotoelectric;
• prin calcul.
Sistemul de transport este structurat din următoarele părţi:
• vehiculul propriu-zis, care cuprinde:
o structura mecanică tip şasiu;
o sistemul de rulare.
• sursa de energie;
• sistemul de comandă local;
• sistemul de protecţie, care cuprinde:
o bară de protecţie mecanică;
o senzori de proximitate;
o semnale avertizoare.
• sistemul de încărcare-descărcare propriu.
149
În ceea ce priveşte relaţionarea robo-transportorului cu staţiile de

încărcare-descărcare pot avea loc următoarele situaţii:
♦ vehicul pasiv – staţie activă,
♦ vehicul activ – staţie activă,
♦ vehicul activ – staţie pasivă.
5.5.10. Sisteme de transfer local
Transferul local se realizează pe distanţe mici, având ca scop

deplasarea paletei port-piesă sau a obiectului de lucru individual din
depozitul local pe masa postului de lucru şi înapoi.
Principial, sunt întâlnite două variante de realizare a transferului
local, respectiv:
♦ dacă depozitul local nu dispune de dispozitiv propriu de paletizare,
atunci este necesar un sistem tehnic intermediar cu dispozitiv de paletizare
(exemplificare în Figura 5.71), care poate fi şi de tipul conveier sau
transportor pe şine.
Figura 5.71. Transfer local cu sistem de paletizare intermediar
♦ dacă depozitul local dispune de dispozitiv propriu de paletizare,

atunci transferul local se poate realiza în maniera ilustrată în Figura 5.72.
Figura 5.72. Transfer local cu sistem de paletizare propriu al depozitului local
150
Vasile V. Merticaru
În unele sisteme de
fabricaţie flexibile, mai ales la cele
cu operaţii robotizate, este necesar
ca sistemul de transfer local să
îndeplinească şi funcţia de
poziţionare.
Un astfel de dispozitiv de
transfer local cu masă de
poziţionare, care execută două
mişcări de rotaţie şi astfel
facilitează transferul obiectelor sau
prelucrarea de către roboţi, este
prezentat în Figura 5.73. Figura 5.73. Dispozitiv de transfer local
cu masă de poziţionare
5.6. Automatizarea funcţiei de separare a şirurilor de

obiecte de lucru
Separarea este funcţia prin care se izolează unul sau mai multe
obiecte de lucru sau o cantitate de material, în vederea manipulării spre
postul de lucru.
În funcţie de principiul separării avem de-a face cu următoarele
subfuncţii ale separării:
♦ sortarea, dacă separarea se face pe principiul măsurării
obiectelor;
♦ distribuirea, dacă separarea se face pe principiul numărării
obiectelor;
♦ dozarea, dacă separarea se face pe principiul cântăririi sau
evaluării volumetrice a unei cantităţi de material granulat sau vrac.
151
5.6.1. Sisteme de sortare automată
Sortarea presupune izolarea unul câte unul a obiectelor de lucru,

măsurarea unui parametru dimensional al acestora şi apoi trimiterea lor pe
trasee diferenţiate, în funcţie de încadrarea în anumite limite a parametrului
măsurat.
Prin urmare, sistemele de sortare automată trebuie să rezolve, din
punct de vedere tehnic, următoarele aspecte:
o extragerea din şirul ordonat de obiecte de lucru, a câte unuia, la
momente temporizate;
o deplasarea pas cu pas a obiectelor izolate, din poziţia de extragere
din şir, cu livrare într-un post de măsurare;
o măsurarea sau controlul comparativ al parametrului dimensional de
sortare;
o evacurea din postul de măsurare, pe trasee diferenţiate, în funcţie de
rezultatul măsurătorii.
În Figura 5.74 se prezintă o machetă funcţională de dispozitiv de
sortare automată a pieselor după dimensiunea exterioară, existentă în
Laboratorul de Automatizarea şi Robotizarea Proceselor Tehnologice din
Catedra TCM a Facultăţii de Construcţii de Maşini şi Management
Industrial de la Universitatea Tehnică „Gh. Asachi” din Iaşi.
Figura 5.74. Machetă funcţională de dispozitiv de sortare automată a pieselor după

dimensiunea exterioară
152
Vasile V. Merticaru
Schema constructivă de principiu a dispozitivului de sortare

automată din Figura 5.74, este prezentată în Figura 5.75.
Figura 5.75. Schema constructivă a unei machete funcţionale de dispozitiv de sortare

automată a pieselor după dimensiunea exterioară
Relativ la funcţionarea dispozitivului de sortare automată din

Figura 5.74 şi Figura 5.75, precizăm următoarele:
- izolarea individuală a obiectelor de lucru din şirul ordonat se face cu
ajutorul unui disc cu locaşuri, care preia în fiecare locaş câte un obiect
din şirul transferat la sortator prin intermediul unui jgheab;
- deplasarea intermitentă, pas cu pas, a discului cu locaşuri, este
comandată mecanic, prin intermediul unui mecanism cu cruce de
Malta;
- măsurarea comparativă este realizată de un echipament tip Microlimit;
- evacurea pe trasee diferenţiate este comandată electronic.
153
Un alt dispozitiv de sortare automată, care realizează dirijarea

obiectelor pe trasee diferite în funcţie de caracteristicile acestora prin
recunoaşterea formei, este cel de tip corelator optic, a cărui schemă
constructiv-funcţională este prezentată în Figura 5.76. La acest dispozitiv,
obiectele care se deplasează pe banda transportoare trec prin dreptul unei
camere video de recunoaştere a formei, iar apoi, cu ajutorul unor
împingătoare, obiectele sunt împinse diferenţiat la unul din depozitele D1,
D2 sau D3.
Figura 5.76. Schema constructiv-funcţională a unui dispozitiv de sortare automată

cu recunoaştere optică a formei
Un aspect important la sistemele

de sortare automată îl reprezintă soluţia
tehnică adoptată pentru schimbarea
sensului de parcurs a fluxurilor de
obiecte de lucru sortate. Pentru aceasta
se pot folosi următoarele tipuri de
dispozitive tehnice:
• dispozitive tip macaz (exemplificare
în Figura 5.77);
• dispozitive tip clapetă (exemplificare Figura 5.77. Dispozitiv de separare
în Figura 5.78); tip macaz
• dispozitive cu element de captare.
154
Vasile V. Merticaru
Figura 5.78. Dispozitive de separare tip clapetă
5.6.2. Sisteme de distribuire automată
Distribuirea are ca scop pregătirea obiectelor de lucru pentru

livrarea spre postul de lucru şi pentru aceasta, în cadrul funcţiei de
distribuire, obiectele sunt izolate unul câte unul sau eventual în grupuri, pe
principiul numărării.
Dispozitivele de distribuire automată sau distribuitoarele, se pot
clasifica după următoarele criterii:
♦ după natura acţiunilor dispozitivului:
distribuitoare cu simplă acţiune, care realizează doar funcţia de
izolare a obiectelor de lucru (Figurile 5.78, 5.79, 5.80, 5.81);
distribuitoare cu dublă acţiune (Figurile 5.82, 5.83, 5.84), care
realizează atât funcţia de izolare cât şi pe cea de livrare a
obiectelor de lucru; la asemenea dispozitive, mecanismul
separator are nevoie de o soluţie de fixare a obiectului izolat.
♦ după tipul mişcării elementului separator:
cu mişcare rectilinie (Figurile 5.78, 5.79);
cu mişcare oscilantă (Figura 5.80);
cu mişcare circulară (Figura 5.81);
155
♦ după natura sistemului de acţiune:

cu acţiune mecanică;
cu acţiune pneumatică;
cu acţiune hidraulică;
cu acţiune electro-magnetică.
Figura 5.78. Distribuitor cu simplă acţiune, cu

mişcare rectilinie acţionată pneumatic sau hidraulic
Figura 5.79. Distribuitoare cu simplă acţiune, cu mişcare rectilinie acţionată mecanic
Figura 5.80. Distribuitoare cu simplă acţiune, cu mişcare oscilantă
156
Vasile V. Merticaru
Figura 5.81. Distribuitoare cu simplă acţiune, cu mişcare circulară
Figura 5.82. Distribuitoare cu dublă acţiune, cu acţionare mecanică
Figura 5.83. Distribuitor cu dublă Figura 5.84. Distribuitor cu dublă

acţiune, cu magnet acţiune, cu vacuum
157
5.6.3. Sisteme de dozare automată
Dozarea este funcţia prin care se separă un anumit volum sau o

anumită masă de material vrac, în vederea livrării în postul de
transformare.
Dozarea se poate face pe baza unuia dintre următoarele principii:
♦ gravimetric (exemplificare în Figura 5.85);
♦ volumetric (exemplificare în Figura 5.86);
♦ prin temporizare.
Figura 5.85. Dozator gravimetric
Figura 5.86. Dozatoare volumetrice
158
Vasile V. Merticaru
5.7. Automatizarea funcţiei de livrare a obiectelor de lucru
Livrarea este funcţia prin care obiectul de lucru, aflat în poziţie de

aşteptare, este preluat şi introdus în dispozitivul de lucru în vederea
prelucrării.
Livrarea se poate realiza:
o în mod intermitent (Figurile 5.87, 5.88, 5.89);
o în mod continuu (Figura 5.90).
Figura 5.87. Dispozitiv de livrare intermitentă pentru obiecte cilindrice
Figura 5.88. Livrare intermitentă la operaţii pe prese
159
Figura 5.89. Manipulator independent pentru livrare intermitentă
Figura 5.90. Livrare continuă la rectificarea fără centre
160
Vasile V. Merticaru
Capitolul 6
AUTOMATIZAREA ALTOR FUNCŢII DE BAZĂ
DIN PROCESELE TEHNOLOGICE
6.1. Automatizarea manipulării sculelor
6.2. Automatizarea evacuării deşeurilor
6.1. Automatizarea manipulării sculelor
6.1.1. Principii de bază în automatizarea manipulării sculelor
Manipularea sculelor este funcţia prin care se realizează

alimentarea cu scule a sistemului de fabricaţie şi respectiv a posturilor de
lucru, cu o anumită frecvenţă, în ritmul de prelucrare impus, pentru a fi
obţinute productivităţi maximale de lucru, în condiţiile unei precizii
ridicate la piesele ce se prelucrează.
În procesele de fabricaţie, scula de lucru din postul de transformare
se înlocuieşte în una dintre următoarele situaţii:
♦ de fiecare dată când scula a atins un anumit prag de uzură;
♦ întotdeauna când scula s-a distrus accidental;
♦ la trecerea la o nouă fază de lucru sau la o altă operaţie tehnologică,
dacă tipul sau regimul acestora o cere.
161
Manipularea sculelor în sistemul de fabricaţie presupune un grup de

faze, după cum urmează:
• depozitarea sculelor;
• extragerea sculei din depozit;
• încărcarea sculei pe dispozitivul de transfer scule;
• transferul sculei în zona de lucru;
• poziţionarea şi fixarea sculei în dispozitivul port-sculă al
maşinii;
• folosirea sculei în procesul tehnologic de prelucrare;
• fazele inverse de manipulare spre depozit şi depozitarea ei.
Lucrul în ciclu automat, pe maşini-unelte cu comandă numerică şi
pe sisteme de fabricaţie flexibile integrate, a impus folosirea unor sisteme
de scule şi dispozitive de prindere a acestora pe maşinile-unelte, cu grad
maxim de normalizare şi standardizare a formei şi dimensiunilor
elementelor schimbabile.
Un asemenea sistem de scule cuprinde următoarele elemente:
• scula aşchietoare,
• portscula,
• elementul de codificare.
În Figura 6.1, sunt exemplificate tipuri de sisteme de port-scule
folosite la maşini-unelte cu comandă numerică pentru prelucrări prin
aşchiere.
Figura 6.1. Sisteme de port-scule folosite la maşini-unelte cu comandă numerică
162
Vasile V. Merticaru
În Figura 6.2, se exemplifică un sistem de scule pentru strunguri cu

comandă numerică.
Figura 6.2. Sistem de scule pentru strunguri cu comandă numerică
Sculele din asemenea sisteme de scule au grad maxim de tipizare şi

standardizare.
Portsculele pot prinde, după caz:
• o plăcuţă aşchietoare,
• un cap de sculă aşchietoare,
• o sculă aşchietoare în totalitatea sa.
163
Elementul de codificare serveşte la identificarea sculei, în orice

punct de folosire şi în orice fază de manipulare este nevoie, codul
înglobând informaţii despre:
grupa din care face parte scula (freză, burghiu, alezor etc.);
caracteristici dimensionale şi de geometrie;
grad de uzură;
etc.
Codul sculei poate fi amplasat:
o pe coada port-sculei,
o pe ansa port-sculei,
o pe corpul port-sculei.
Unele dintre variantele de codificare şi de citire a codurilor, folosite
în practică sunt:
• folosirea unui grup de inele (came) amplasate pe corpul port-
sculei, care pot închide sau lăsa deschise nişte contacte electrice, ce
materializează piste de cod binar;
• etichete cu cod de bare;
• microcipuri.
Pentru asigurarea continuităţii procesului de manipulare a sculelor,
sisteme de codificare şi citire a codurilor similare vor exista:
• pe posturile de lucru,
• pe dispozitivele de ascuţire,
• pe sistemele de reglare,
• în depozite.
6.1.2. Modalităţi de schimbare automată a sculelor
Schimbarea automată a sculei de lucru se poate realiza în una din

următoarele modalităţi:
• schimbarea plăcuţei aşchietoare, pentru aceasta existând scule cu
depozit de plăcuţe în corpul lor şi cu mecanism adecvat de
schimbare a plăcuţei;
164
Vasile V. Merticaru
• schimbarea capetelor de sculă, pe suportul port-sculă al maşinii-

unelte existând un corp unic, cu sistem adecvat de prindere a
capetelor de sculă (exemplificare în Figura 6.3, Figura 6.4);
5 3
1 2
Figura 6.3. Schema de prindere a suportului portsculă la sistemul MTS – Germania
2
2
1
4
2
Figura 6.4. Sistemul de scule B.T.S. (Block Tool System) – firma Sandvik-Coromant
• schimbarea integrală de sculă, care se poate face cu folosirea

unei magazii adecvate de scule.
165
6.1.3. Depozite de scule
Depozitarea sculelor se poate face:

♦ în depozite centrale, numite magazii de scule, unde sculele sunt
stocate paletizat;
♦ în depozite locale, aflate în vecinătatea posturilor de lucru;
♦ în depozitul propriu al maşinii-unelte, care poate fi de tipul:
• cap revolver, la care sculele sunt fixate rigid în locaşurile lor şi nu
părăsesc locaşul pentru fazele de prelucrare.
Capetele revolver pot avea următoarele forme:
disc (Figura 6.5);
tambur (Figura 6.6);
turelă (Figurile 6.7, 6.8, 6.9);
Capetele revolver pot avea axa de rotaţie:
orizontală,
verticală,
înclinată.
Figura 6.5. Cap revolver tip Figura 6.6. Cap revolver tip
disc, cu axa orizontală tambur, cu axa orizontală
166
Vasile V. Merticaru
Figura 6.7. Cap revolver tip Figura 6.8. Cap revolver tip
turelă, cu axa verticală turelă, cu axa înclinată
Figura 6.9. Poziţionarea sculelor într-un cap revolver tip turelă
• depozite magazin, în care sculele sunt depozitate flexibil, fără

ordine de intrare-ieşire.
Depozitele magazin stochează un număr mare de scule (peste 100) şi
se clasifică astfel:
o după construcţie şi formă:
traversă rectilinie (exemplificare în Figura 6.10),
disc (exemplificare în Figura 6.12),
167
cu lanţ (exemplificare în Figura 6.11):

• rectangulare,
• ovale,
• cu meandre.
Figura 6.10. Poziţionarea sculelor într-un depozit magazin tip traversă rectilinie
Figura 6.11. Magazine de scule cu lanţ
o după poziţia sculei:

cu axa verticală,
cu axa orizontală.
o după organizarea locurilor de
depozitare:
cu un rând de scule,
Figura 6.12. Magazine de scule cu disc
cu două rânduri de scule,
cu mai multe rânduri de scule.
168
Vasile V. Merticaru
6.1.4. Alimentarea cu scule a depozitelor magazin
Alimentarea cu scule a depozitelor magazin se poate face în diferite

modalităţi, dintre care menţionăm două variante de deservire cu braţ
manipulator:
• din depozit magazin suplimentar, din vecinătatea maşinii de lucru
(Figura 6.13);
Figura 6.13. Alimentarea cu scule a depozitelor magazin din depozit vecin
• de pe sisteme robotransportoare sau roboţi mobili (Figura 6.14).
Figura 6.14. Alimentarea cu scule a depozitelor magazin, cu un robotransportor
6.1.5. Transferul sculelor între depozitul magazin şi axul principal al

maşinii de lucru
Practica industrială a dus la dezvoltarea de diverse posibilităţi de

transfer al sculelor între depozitul magazin şi axul principal al maşinii de
lucru, în funcţie de tipul constructiv al manipulatorului mecanic care face
schimbarea sculei, dar şi de poziţia planului în care se află magazinul faţă
de planul axului principal al maşinii (exemplificări în Figura 6.15).
169
M
M
90v
AP
AP
Figura 6.15. Variante de transfer al sculei între depozitul magazin şi axul maşinii-unelte
6.1.6. Controlul automat al stării de uzură a sculelor
Sesizarea momentului de uzare a sculei de lucru şi a necesităţii de

înlocuire se face prin controlul automat al stării sculei, prin metode directe
sau metode indirecte, care pot fi aplicate:
• în timpul procesului de prelucrare,
• în afara procesului de prelucrare.
Pentru evaluarea în afara procesului, în mod direct, scula poate fi
adusă într-un post de control unde, după verificare, i se poate ataşa o
etichetă cu cod de bare care codifică date despre rezerva de durabilitate.
Pentru evaluarea indirectă, în proces, se pot aplica diverse metode de
monitorizare, cum ar fi măsurarea forţelor şi/sau a momentelor de aşchiere.
170
Vasile V. Merticaru
6.2. Automatizarea evacuării deşeurilor
În condiţiile în care producţia industrială tinde tot mai mult spre

alinierea la condiţiile principiale ale unei producţii durabile şi ale unei
producţii mai curate, problema evacuării deşeurilor din procesele de
fabricaţie devine de importanţă majoră.
De un mare ajutor în soluţionarea de o manieră favorabilă a acestei
probleme este automatizarea funcţiei de evacuare a deşeurilor
tehnologice, care permite colectarea şi recuperarea în bune condiţii a
acestora, în vederea stocării lor pentru refolosire prin reintroducerea în
fluxul material productiv, ca înlocuitor de resursă materială brută.
Se consideră utilă prezentarea, în continuare, a unor aspecte legate
de automatizarea evacuării deşeurilor tehnologice pentru două tipuri de
bază de procese tehnologice de fabricaţie, respectiv:
• automatizarea evacuării deşeurilor din operaţiile de ştanţare;
• automatizarea evacuării deşeurilor din operaţiile de aşchiere.
6.2.1. Automatizarea evacuării deşeurilor din operaţii de ştanţare
Pentru evacuarea automată a deşeurilor rezultate la operaţiile de

ştanţare, se pot aplica următoarele soluţii tehnice:
♦ deşeurile de dimensiuni mici se pot evacua:
o prin cădere liberă:
direct în containere;
pe plane înclinate vibratoare (Figura 6.16);
pe benzi transportoare (Figura 6.17);
etc.
o cu jet de aer comprimat (Figura 6.18);
o pe plan înclinat mobil acţionat de berbecul presei.
171
Figura 6.16. Evacuarea deşeurilor de Figura 6.17. Evacuarea deşeurilor de

la ştanţare pe plan înclinat vibrator la ştanţare pe bandă transportoare
♦ deşeurile individuale de
dimensiuni mijlocii sau mari se
pot evacua:
o prin împingere pe plane
înclinate;
o cu manipulatoare sau
roboţi industriali.
♦ deşeurile rezultate din Figura 6.18. Evacuarea deşeurilor de

semifabricate sub forma de la ştanţare cu jet de aer comprimat
bandă se pot evacua:
o prin utilizarea înfăşurătoarelor de deşeu;
o prin cădere liberă în containere, sub masa presei;
o prin mărunţire cu ajutorul unor poansoane dispuse la sfârşitul
schemelor tehnologice, în cazul folosirii fâşiilor ca semi-
fabricate.
172
Vasile V. Merticaru
6.2.2. Automatizarea evacuării deşeurilor din operaţii de aşchiere
Automatizarea evacuării aşchiilor din procesele tehnologice de

prelucrare mecanică prin aşchiere vizează următoarele activităţi:
♦ eliminarea dirijată a aşchiilor din zona de aşchiere, care se poate face:
o liber, prin cădere gravitaţională în colectoare adecvate;
o forţat, cu preluare de către un jet de gaz sau lichid, sau prin
aspirare (exemplificare în Figura 6.19).
Figura 6.19. Evacuarea aşchiilor mici prin aspirare
♦ colectarea şi transportul aşchiilor spre zone de depozitare, care se

poate face:
o la nivelul local al postului de lucru (Figura 6.20);
Figura 6.20. Colectarea şi transportul local al aşchiilor
173
o la nivelul liniei de fabricaţie (Figura 6.21).
Figura 6.21. Colectarea şi transportul aşchiilor la nivelul liniei de fabricaţie
♦ pregătirea aşchiilor pentru transportarea la turnătorii, în vederea

reciclării materialului.
174
Vasile V. Merticaru
Capitolul 7
BAZELE ROBOTIZĂRII PROCESELOR
TEHNOLOGICE
7.1. Clasificarea roboţilor industriali

7.2. Caracteristici ale roboţilor industriali
7.3. Criterii de performanţă pentru roboţii industriali
7.4. Principii de alegere a roboţilor industriali
7.5. Structurarea roboţilor industriali
7.6. Principii de bază în programarea, modelarea şi simularea sistemelor
tehnologice cu roboţi
7.7. Utilizări ale roboţilor industriali în procese tehnologice
7.1. Clasificarea roboţilor industriali
Aşa cum s-a arătat la subcapitolul 1.2, marea diversitate

constructiv-funcţională a roboţilor industriali a dus la regăsirea în domeniu
a unui număr mare de forme în care aceste sisteme tehnice sunt definite.
Definirea roboţilor industriali este în legătură şi cu categoria de clasificare
a roboţilor la care se face referire, după caz.
Prin urmare este necesar a se prezenta diverse clasificări ale
roboţilor industriali, după diferite criterii, luate în considerare de
specialiştii în domeniu.
175
Asemenea clasificări pot avea în vedere următoarele criterii:
¾ În funcţie de complexitatea funcţiilor îndeplinite, modul de

transmitere a informaţiilor şi flexibilitatea programului:
manipulatoare simple, cu număr mic de grade de libertate şi
flexibilitate redusă a sistemului de comandă;
manipulatoare programabile sau roboţi programabili, cu 5÷6 grade de
libertate şi sisteme de comandă ce pot memora intern programe pentru
mişcări complexe, care pot fi:
• roboţi cu programare rigidă sau cu secvenţă fixă;
• roboţi cu programare flexibilă sau cu secvenţă variabilă;
roboţi instruibili, care pot memora secvenţe de lucru, poziţii şi alte
informaţii necesare, pe baza unor deplasări comandate manuale;
roboţi adaptivi, care se adaptează la condiţiile mediului de lucru, fiind
dotaţi cu senzori şi cu sisteme de comandă cu capabilităţi de interpretare a
semnalelor recepţionate şi de decizie;
roboţi industriali inteligenţi, dotaţi cu inteligenţă artificială.
¾ În funcţie de numărul nivelurilor ierarhice şi de complexitatea

sistemelor de comandă:
roboţi de prima generaţie, unde se încadrează roboţii programabili;
roboţi de a doua generaţie, unde se încadrează roboţii adaptivi;
roboţi de a treia generaţie, unde se încadrează roboţii inteligenţi.
¾ După caracterul mişcărilor în spaţiul controlat:

roboţi secvenţiali, la care spaţiul controlat este format dintr-un număr
finit de puncte, iar mişcările sunt limitate de limitatori mecanici,
pneumatici sau electrici;
roboţi incrementali, cu mişcări controlate într-un spaţiu discretizat.
¾ După modul de comandă pe traiectorie:

roboţi cu comandă punct cu punct;
roboţi cu comandă multipunct;
roboţi cu comandă de interpolare continuă pe traiectorie.
176
Vasile V. Merticaru
¾ După starea de mobilitate:

roboţi staţionari;
roboţi mobili.
¾ După geometria deplasărilor braţului în spaţiul operaţional:

roboţi în coordonate carteziene (Figura 7.1.a);
roboţi în coordonate cilindrice (Figura 7.1.b);
roboţi în coordonate sferice (Figura 7.1.c).
Figura 7.1. Tipuri de sisteme de coordonate la roboţii industriali
¾ După tipul acţionării elementelor de execuţie:

roboţi cu acţionare electrică;
roboţi cu acţionare hidraulică;
roboţi cu acţionare pneumatică;
roboţi cu acţionare hibridă, electrohidraulică sau electropneumatică;
¾ După sarcina manipulată:

roboţi uşori, pentru sarcini mici (<5 kg);
roboţi mijlocii, pentru sarcini medii (5÷160 kg);
roboţi grei, pentru sarcini mari (peste 160 kg).
¾ După precizia de poziţionare:

roboţi de înaltă precizie (0,1÷1 mm);
roboţi de precizie medie (l÷3 mm);
roboţi cu precizie redusă (peste 3 mm).
177
7.2. Caracteristici ale roboţilor industriali
Un robot industrial este un echipament tehnic. Ca atare, roboţii

industriali pot fi identificaţi prin precizarea specificaţiilor tehnice.
Specificaţiile tehnice ale roboţilor industriali presupun
particularizarea caracteristicilor tehnice ale acestora.
Caracteristicile roboţilor industriali pot fi grupate în două mari
categorii:
♦ Caracteristici tehnice generale, care se referă la:
dimensiuni de gabarit;
tipul acţionării;
viteza de deplasare maximă şi vitezele de deplasare pe axe;
♦ Caracteristicile specifice, care se referă la:
zona de lucru, care delimitează spaţiul fizic în care evoluează
elementele cinematice ale robotului, acest parametru este definit prin alţi
doi parametri specifici:
• raza maximă de acţiune a braţului robotului;
• volumul de lucru util.
precizia şi repetabilitatea poziţionării;
sarcina utilă sau capacitatea de ridicare, dată de masa maximă
ce poate fi prinsă şi deplasată;
numărul gradelor de libertate, dat de numărul total al
posibilităţilor de deplasare ale braţului robotului, fără considerarea
mişcării de prindere-desprindere a dispozitivului de prehensiune;
mobilitatea robotului, care se referă la capacitatea de a executa
următoarele tipuri de deplasări:
• deplasări locale, de orientare locală a obiectului manipulat;
• deplasări regionale, în limitele zonei de lucru;
• deplasări globale, în afara zonei de lucru.
178
Vasile V. Merticaru
Pentru exemplificarea celor de

mai sus, se prezintă, în continuare, unele
elemente de specificaţie tehnică pentru
robotul manipulator multifuncţional
IRB140, produs de firma ABB-Robotics,
un asemenea robot fiind existent în
Laboratorul de Automatizarea şi
Robotizarea Proceselor Tehnologice din
Catedra TCM a Facultăţii de Construcţii
de Maşini şi Management Industrial de
la Universitatea Tehnică „Gh. Asachi”
din Iaşi (Figura 7.2).
Figura 7.2. Robotul IRB140
Caracteristici tehnice ale robotului IRB140:

- Numărul de grade de libertate (axe): 6 (vezi Figura 7.3).
Axa 4
Axa 3
Axa 5
Axa 6
Axa 2
Axa 1
Figura 7.3. Gradele de libertate pentru robotul IRB140
179
- Raza maximă de acţiune: 810 mm (vezi Figura 7.4).
Figura 7.4. Raza de acţiune pentru robotul IRB140
- Lărgimea articulaţiei braţului mai mică de 130 mm, ceea ce

conduce la o rază de acţiune mai bună cu acest braţ.
- Toate cele 6 axe au sistem de frânare (ceea ce este foarte important
pentru siguranţă).
- Sarcina maximă: 5 kg (vezi diagrama de încărcare în Figura 7.5).
- Precizia şi repetabilitatea poziţionării: 0,03 mm.
- Viteza maximă TCP: 2,5 m/s.
- Acceleraţia maximă TCP: 20 m/s2.
- Unghiurile caracteristice ale
mişcărilor pe axe:
Axa 1: 360°
Axa 2: 200°
Axa 3: 280°
Axa 4: nelimitat
Axa 5: 240°
Axa 6: nelimitat
- Vitezele de deplasare pe axe:
Axa 1: 200 °/sec
Axa 2: 200 °/sec
Axa 3: 260 °/sec
Axa 4: 360 °/sec
Axa 5: 360 °/sec Figura 7.5. Diagrama de încărcare
Axa 6: 450 °/sec pentru robotul IRB140
- Treapta de protecţie: IP 67 pentru întreg robotul
- Robotul poate fi montat în orice unghi (pe podea, pe tavan, pe
perete).
180
Vasile V. Merticaru
7.3. Criterii de performanţă pentru roboţii industriali
Performanţa roboţilor industriali poate fi apreciată, în primul rând,

prin două caracteristici esenţiale ale sistemului-robot, respectiv:
♦ Versatilitatea, care defineşte aptitudinea fizică a robotului de a realiza
acţiuni diverse în cadrul unei aplicaţii tehnologice date, respectiv de a
executa sarcini diferite sau aceeaşi sarcină în mod diferit;
♦ Adaptabilitatea sau capacitatea de autoadaptare, care se referă la
capacitatea unui sistem robot de a îndeplini sarcini incomplet definite sau
de a opera în mediu necunoscut, respectiv de a lua decizii în realizarea
unor operaţii incomplet specificate prin programul de conducere şi de a
sesiza modificări apărute în mediul de operare.
Pentru evaluarea performanţelor roboţilor industriali, se utilizează
în practică o serie de parametri globali, ce se constituie în criterii de
apreciere, dintre care putem menţiona următorii:
♦ parametrul global k 1 al eficienţei şi supleţei:
V SL
k1 = [m3/N] (7.1)
G SR
♦ parametrul global k 2 al capacităţii de manipulare:
GOM
k2 = [N/N] (7.2)
G SR
♦ parametrul global sintetic k 3 al calităţilor tehnice ale robotului:
V SL ⋅ GOM
k3 = [m3·N/N·μm] (7.3)
G SR ⋅ Ppoz
unde:
V SL – volumul spaţiului de lucru al robotului;
G SR – greutatea de serviciu a robotului;
G OM – greutatea obiectului manipulat;
P poz – precizia de poziţionare.
181
7.4. Principii de alegere a roboţilor industriali
În toate activităţile de proiectare a sistemelor de fabricaţie

robotizate, alegerea robotului, respectiv structurarea acestuia este esenţială.
De aceea se consideră adecvată enunţarea câtorva principii cu
caracter de recomandări privind alegerea roboţilor industriali, după cum
urmează:
♦ Atunci când posturile de lucru, respectiv maşinile-unelte, sunt
dispuse în zona de lucru a robotului, astfel încât raza maximă de
acţiune a robotului să permită deservirea acestora, se pot folosi
roboţi staţionari.
♦ Când deplasarea obiectelor de lucru se face la un număr mare
de posturi de lucru, amplasate pe trasee lungi şi complexe, se pot
folosi roboţi mobili.
♦ Pentru robotizarea unor operaţii de manipulare simple,
executate sub comanda operatorului uman, se va prefera utilizarea
de manipulatoare industriale simple.
♦ În procesele tehnologice de fabricaţie a unor piese cu
dimensiuni de gabarit mari sau cu masă mare, se preferă prelucrarea
cu scule deplasate de roboţi.
♦ Când este necesară creşterea productivităţii celulei de fabricaţie
flexibile robotizate, se pot folosi sisteme cu mai mulţi roboţi cu
acţiune simultană sau roboţi cu două braţe, cu mişcarea coordonată
de sistemul de comandă central.
♦ Dacă se doreşte creşterea vitezei şi a preciziei de poziţionare,
aceasta se poate obţine, în cazul manipulării obiectelor de
dimensiuni mici şi greutate redusă, prin utilizarea roboţilor paraleli.
182
Vasile V. Merticaru
7.5. Structurarea roboţilor industriali
Una dintre caracteristicile esenţiale ale sistemului-robot, respectiv

versatilitatea, este strâns legată de structura robotului şi de capabilităţile
sale mecanice, implicând configuraţii mecanice cu geometrie variabilă a
căror flexibilitate să acopere cerinţele de operare impuse în condiţii
diverse.
Structurarea unui robot industrial se dezvoltă pe trei subsisteme,
după cum urmează:
♦ sistemul mecanic articulat, care asigură interacţiunea directă a
robotului cu mediul şi respectiv cu obiectul manipulat;
♦ sistemul de acţionare, care realizează mişcările elementelor
sistemului mecanic şi furnizează energia necesară acestora;
♦ sistemul de calcul şi comandă, care îndeplineşte funcţia de stabilire a
parametrilor ce definesc, în timp şi spaţiu, mişcările elementelor
sistemului mecanic; la roboţii adaptivi aici intră şi sistemul de senzori,
iar la roboţii inteligenţi apar în plus elemente de inteligenţă artificială.
7.5.1. Sistemul mecanic al robotului
Sistemul mecanic al robotului are următoarele componente

structurale:
• soclul fix la roboţii staţionari sau platforma mobilă la roboţii
mobili;
• braţul manipulator sau dispozitivul de ghidare al robotului, cu rol
de realizare fizică a cinematicii robotului;
• efectorul final sau dispozitivul de prehensiune care interacţionează
nemijlocit cu obiectul manipulat.
Schema cinematică structurală a robotului este cea care determină
direct capabilităţile cinematice şi funcţionale ale acestuia.
183
Analiza cinematică a unui robot industrial se efectuează în funcţie

de următoarele elemente:
o tipul de sistem de coordonate al spaţiului de lucru al robotului, care
poate fi cartezian, cilindric sau sferic;
o numărul de grade de libertate, N, pentru robot;
o tipul mişcărilor corespunzătoare fiecărui grad de libertate, acestea
putând fi de translaţie (T), respectiv de rotaţie (R).
o succesiunea mişcărilor.
Schema cinematică structurală va fi impusă de:
forma, dimensiunile şi masa obiectului manipulat;
tipul şi structura operaţiilor de manipulare realizate;
particularităţile constructive şi tehnologice ale utilajului deservit.
Numărul variantelor constructive pentru un robot cu N grade de
liberate se calculează cu relaţia:
mN = 2 N (7.4)
De exemplu, pentru un manipulator simplu cu N = 2, vom avea:
m N = 22 = 4 (7.5)
cele 4 variante reprezentând următoarele combinaţii posibile de câte două

mişcări: (TT), (TR), (RT), (RR).
Dacă se are în vedere faptul că fiecare mişcare se poate realiza în
următoarele două moduri (Figura 7.6):
cu braţ drept,
cu braţ îndoit,
şi că fiecare mişcare poate avea axa
paralelă, perpendiculară sau încrucişată
în raport cu precedenta, atunci numărul
de variante cinematice structurale pentru
fiecare variantă constructivă va fi:
Figura 7.6. Variante de realizare
a mişcărilor elementare
n N = 2 N ⋅ 3 N −1 (7.6)
184
Vasile V. Merticaru
În aceste condiţii, numărul variantelor teoretice posibile va fi:
nT = m N ⋅ n N = 2 N ⋅ 2 N ⋅ 3 N − 1 (7.7)
Dispozitivele de prehensiune pot fi, în funcţie de principiul forţei

de prindere a obiectului manipulat, de următoarele tipuri:
o mecanice, cu bacuri (exemplificare în Figura 7.7), care pot fi
acţionate electric sau pneumatic;
o magnetice (exemplificare în Figura 7.8),;
o cu vacuum (exemplificare în Figura 7.9);
o expandatoare (exemplificare în Figura 7.10).
Figura 7.7. Variantă de prehensor mecanic

Figura 7.8. Variantă de
prehensor magnetic
aer
vacuum
ventuze
Obiect manipulat
Figura 7.9. Variantă de prehensor cu vacuum
Figura 7.10. Variantă de prehensor expandator
185
Alegerea dispozitivelor de prehensiune se face cu luarea în

considerare a următoarelor elemente:
♦ datele referitoare la obiectul de manipulat:
o formă, dimensiuni şi masă;
o suprafaţa de prindere, forma şi starea acestei suprafeţe;
o stabilitatea prinderii în raport cu poziţia centrului de
greutate;
o rigiditatea obiectului manipulat;
o sensibilitatea obiectului manipulat la strângere;
o poziţia obiectului în raport cu operaţia precedentă;
o pericole implicate de eventualitatea căderii obiectului.
♦ tehnologia de prindere:
o principiul de prindere (vid, degete rigide, gonflabile etc.);
o forţa de prindere
o etc.
Selecţia soluţiei de dispozitiv de prehensiune se bazează pe o serie
de criterii, respectiv:
o Criteriul constructiv-funcţional, care are în vedere aspecte ca:
modul de manipulare:
• individual,
• paletizat,
• conteinerizat.
posibilităţile de acţionare;
dotarea cu senzori.
o Criteriul cinematic, care are în vedere:
precizia de poziţionare;
limitarea abaterilor admise ale centrului de prindere.
o Criteriul cinetostatic, care are în vedere:
raportul dintre forţa de acţionare a dispozitivului de
prehensiune şi forţa de strângere a obiectului.
186
Vasile V. Merticaru
7.5.2. Sistemul de acţionare al robotului
Acţionarea roboţilor industriali se realizează cu următoarele

categorii de sisteme:
o electrice, care au cea mai largă utilizare;
o hidraulice;
o pneumatice;
o alte sisteme de acţionare.
Alegerea soluţiei tehnice pentru sistemul de acţionare al roboţilor
trebuie să aibă în vedere următoarele aspecte:
mediul de lucru;
structura mecanică a robotului, respectiv schema
cinematică a acestuia;
viteza de deplasare;
precizia de poziţionare;
capacitatea de manipulare, respectiv sarcina utilă a
robotului.
Următoarele caracteristici ale motoarelor de acţionare ale roboţilor
sunt importante pentru funcţionalitatea sistemului robotizat:
o capacitate de dezvoltare a unui cuplu ridicat la gabarit redus;
o moment de inerţie redus, pentru facilitarea poziţionării precise;
o insensibilitate la perturbaţii;
o compatibilitate cu sistemul de comandă.
Pentru alegerea variantei de acţionare a roboţilor industriali, se pot
formula următoarele recomandări:
• acţionările hidraulice se recomandă pentru deplasarea de sarcini
mari, pe distanţe scurte;
• acţionările electrice se recomandă pentru deplasarea de sarcini mici
şi mijlocii, pe distanţe lungi;
• acţionările pneumatice, care au precizie de poziţionare mai redusă,
se recomandă în cazul roboţilor de vopsire sau în alte situaţii de lucru în
medii cu pericol de explozie, unde se evită acţionările electrice.
187
7.5.3. Sistemul de comandă al roboţilor industriali
Structura de comandă şi control vine să întregească robotul

industrial ca sistem tehnic funcţional şi să-l diferenţieze categoric de
manipulatorul industrial obişnuit.
În această structură intră:
o sistemul de comandă şi programare, care cuprinde:
unitatea de prelucrare a informaţiei (controller);
dispozitive de programare şi comandă (consolă cu interfaţă
interactivă, computer etc.).
o sisteme de senzori şi de măsurare.
Pentru exemplificarea celor de mai sus şi în legătură cu cele arătate
anterior la subcapitolul 7.2, se prezintă în Figura 7.11, sistemul robot
IRB140-IRC5, produs de firma ABB-Robotics, existent în Laboratorul de
unitatea operaţională
sistem de protecţie cu senzori
unitatea de prelucrare a informaţiei consolă de programare şi comandă
Figura 7.11. Sistemul robot IRB140-IRC5
188
Vasile V. Merticaru
Respectivul sistem robot are un sistem de comandă tip IRC5, cu

capabilitatea de a controla un număr de până la 4 roboţi. Sistemul de
protecţie din partea din faţă a robotului este realizat dintr-o barieră de
siguranţă cu celulă fotoelectrică, tip multi-fascicul.
Sistemul de comandă şi programare al roboţilor industriali trebuie
să îndeplinească următoarele funcţii de bază:
♦ programarea prin instruire sau prin metode informatice a robotului;
♦ comanda mişcărilor;
♦ dialogul cu operatorul uman;
♦ comunicare cu alte dispozitive periferice;
♦ recepţionare şi interpretare semnale de la senzori;
♦ diagnoză automată.
Dotarea cu senzori a roboţilor se face în funcţie de:

o complexitatea sarcinii tehnologice;
o criterii economice legate de costuri şi performanţe;
o monitorizarea activă sau pasivă a regimului de funcţionare
corectă a sistemului;
o modularizarea sistemului de senzori.
Senzorii trebuie să posede următoarele caracteristici:
viteză mare de răspuns;
reproductibilitate;
fiabilitate;
liniaritate şi stabilitate a caracteristicilor statice şi dinamice.
În ceea ce priveşte comanda mişcărilor robotului, există două

categorii de moduri de comandă:
o comandă în regim caracteristic;
o comandă în regim standard.
Regimul de comandă caracteristic presupune următoarele

modalităţi de comandă:
♦ comanda punct cu punct, la care nu interesează traiectoria ci numai
punctul iniţial şi cel final, coordonarea între axele de mişcare nu este
189
necesară, iar sistemul de conducere comandă deplasarea cu poziţionări

precise într-un număr finit de puncte ţintă ale cursei corespunzătoare
fiecărui grad de libertate, cu controlul vitezei pe segmentele de mişcare
dintre punctele succesive;
♦ comanda multipunct, la care sunt folosite un număr mare (de ordinul
miilor) de puncte succesive din spaţiul de lucru al robotului, care descriu
mişcările elementelor cinematice pe diversele grade de libertate şi care sunt
memorate de calculatorul de proces al robotului prin învăţare directă, în
regim de conducere manuală.
♦ comanda de interpolare continuă, la care se realizează corelarea
precisă, în timp real, a mişcărilor corespunzătoare fiecărui grad de libertate,
astfel încât să se asigure controlul traiectoriei între două configuraţii
succesive ale aplicaţiei, cu respectarea unui profil de viteză impus.
Regimul de comandă standard presupune următoarele nivele de

comandă:
o regim manual, cu control al vitezei;
o regim automat, cu control al traiectoriei şi vitezei;
o regim de sincronizare.
♦ regimul manual de comandă presupune deplasarea cu comenzi
directe ale operatorului uman, în puncte caracteristice ale traiectoriei,
definite de utilizator, coordonatele acestora putând fi memorate prin
învăţare directă şi apelate ulterior ca variabile de program în limbaj de înalt
nivel, pentru execuţie automată.
♦ regimul automat de comandă corespunde rulării programului linie cu
linie sau continuu şi presupune execuţia programului de aplicaţie pe
segmente de mişcare cu oprire în puncte ţintă sau cu racordare de viteze
între segmentele de mişcare succesive.
♦ regimul de sincronizare sau de calibrare presupune deplasarea
elementelor cinematice ale robotului astfel încăt articulaţiile să ajungă către
limitatoarele de cursă asociate unui sens, pentru plasarea robotului într-o
configuraţie cunoscută, căreia i se asociază coordonate de referinţă date
(punct de zero).
Calibrarea este absolut necesară după fiecare instalare în poziţie a
robotului, pentru un control ulterior corect al traiectoriilor.
190
Vasile V. Merticaru
7.6. Principii de bază în programarea, modelarea şi

simularea sistemelor tehnologice cu roboţi
Echipamentul de programare şi comandă al roboţilor, prin

performanţele sale, are un rol esenţial în interconectarea sistemelor de
comandă ale instalaţiilor automate ale celulei de fabricaţie flexibile şi deci
în corelarea ciclurilor tehnologice cu ciclurile de manipulare.
Programabilitatea roboţilor a crescut odată cu introducerea în
sistemele de comandă a structurilor de tip calculator (microprocesoare,
micro- şi minicalculatoare).
Programarea roboţilor industriali se referă la modalitatea de
desemnare şi transmitere către robot a sarcinilor de îndeplinit.
Programarea roboţilor industriali se poate face prin două metode:

♦ Programarea prin învăţare, care presupune conducerea deplasării cu
comenzi ale operatorului uman, în puncte caracteristice ale traiectoriei,
definite de utilizator, simulând astfel aplicaţia sarcinii, coordonatele
respectivelor puncte fiind memorate în unitatea de prelucrare a informaţiei
din sistemul de comandă, astfel încât să poată fi ulterior apelate în timpul
efectuării sarcinii de lucru.
Memorarea şi apoi restituirea cu precizie a unei traiectorii poate fi
realizată prin învăţarea prin comandă de interpolare continuă.
Conducerea deplasărilor pentru învăţare se realizează folosind un
pupitru mobil de comandă de tip consolă sau cu joy-stick.
Tehnicile de învăţare a roboţilor sunt:
învăţare directă,
învăţare cu model,
învăţare prin telecomandă.
♦ Programarea prin metode informatice, folosind, pentru descrierea
sarcinilor, limbaje de programare, care pot fi :
limbaje de programare de nivel efector, care sunt rudimentare, greu
accesibile, pe principii asemănătoare limbajelor cod-maşină din
191
comanda numerică, instrucţiunile de comandă vizând mişcări ale

fiecărui motor.
limbaje de programare de nivel obiect sau orientate pe obiect, la
care instrucţiunile de comandă vizează acţiunile ce trebuie realizate
asupra obiectului manipulat.
Pentru exemplificarea programării orientate pe obiect, prezentăm în
Figura 7.12 o secvenţă de program, pentru o aplicaţie de poziţionare,
elaborată în limbajul RAPID (ABB Robotics) pentru un sistem robot
IRB140-IRC5 menţionat la subcapitolul 7.5.3 şi prezentat în Figura 7.11.
Figura 7.12. Secvenţă de program în limbajul RAPID
limbaje de programare de nivel obiectiv, care utilizează resursele

inteligenţei artificiale, vizând sarcinile în termeni de obiectiv şi
putând adapta comenzile în timp real la condiţiile de lucru.
De multe ori, în practica industrială, complexitatea sarcinilor de

fabricaţie realizate în cadrul unor celule robotizate fac deosebit de
anevoioasă parcurgerea etapelor de programare, ajustare şi execuţie a
programelor.
De aceea, în etapa actuală există şi sunt utilizate pe scară largă
sisteme software de modelare, programare şi simulare a funcţionării
roboţilor şi a sistemelor robotizate, cu ajutorul cărora inginerii specialişti în
domeniul tehnologiilor robotizate pot genera diverse aplicaţii în absenţa
sistemului fizic.
192
Vasile V. Merticaru
Pentru exemplificarea modelării, programării şi simulării sistemelor

tehnologice cu roboţi, prezentăm în Figura 7.13 o imagine cu interfaţa
instrumentului software RobotStudio (ABB Robotics), dintr-o aplicaţie
demonstrativă de deservire cu semifabricate a unei maşini-unelte.
Figura 7.13. Interfaţa instrumentului software RobotStudio (ABB Robotics)
Algoritmul de urmat în modelarea, programarea şi simularea

sistemelor tehnologice cu roboţi, folosind asemenea instrumente software,
cuprinde următorii paşi:
• configurarea şi modelarea staţiei de lucru;
• generarea automată a programului roboţilor;
• simularea programului;
• încărcarea aplicaţiei pe sistemul real.
193
7.7. Utilizări ale roboţilor industriali în procese tehnologice
În procesele tehnologice de fabricaţie, roboţii industriali pot fi

utilizaţi pentru următoarele categorii de aplicaţii:
♦ pentru manipulare obiecte de lucru, respectiv pentru:

deservirea cu obiecte de lucru a maşinilor-unelte şi utilajelor
(exemplu în Figura 7.14 şi Figura 7.15);
operaţii de asamblare;
operaţii de paletizare şi conteinerizare (exemplu în Figura 7.17);
operaţii în turnătorii;
♦ pentru manipulare scule, respectiv pentru:
operaţii de prelucrare mecanică (exemplu în Figura 7.16);
operaţii de sudare;
operaţii de acoperire-vopsire a suprafeţelor;
♦ pentru intervenţii în medii ostile, respectiv pentru:
operaţii de intervenţie în tehnica nucleară;
operaţii de intervenţie în mediu submarin;
operaţii de intervenţie în spaţiul cosmic;
Figura 7.14. Schema deservirii cu robot a unui centru de prelucrare
194
Vasile V. Merticaru
Figura 7.15. Schemă de deservire cu robot a unui utilaj de galvanizare
Figura 7.16. Scheme de prelucrare cu robot a unor piese deplasate

pe diverse sisteme de transfer
Figura 7.17. Scheme de încărcare-descărcare cu robot a paletelor cu obiecte de lucru
195
196
Vasile V. Merticaru
Bibliografie
1. Abrudan I., - Sisteme flexibile de fabricatie, Ed. Dacia, Cluj-

Napoca,1997;
2. Allegri, T. H., – Materials handling: principles and practice, Van
Nostrand Reinhold Co., New York, 1984;
3. Asfahl R., - Robots and manufacturing Automation, ISBN 0-471-
55391-3, John Wiley & Sons, USA, 1992;
4. Aström K.A., Wittenmark B., - Computer controlled systems, Prentice-
Hall International, London, 1990;
5. Babuţia I., Petrescu M., - Automatizări electronice în construcţia de
maşini, Ed. Facla, Timişoara, 1983;
6. Babuţia I., Dragomir T.D., Proştean O., - Conducerea automată a
proceselor, Ed. Facla, Timişoara, 1985;
7. Baştiurea C., ş.a., - Comanda numerică a maşinilor-unelte, Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1976;
8. Belea C., - Teoria sistemelor, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1985;
9. Bibu N., - Managementul sistemelor flexibile de montaj. O provocare a
firmei viitorului, ISBN 973-9345-05-0, Ed. Sedona, Timişoara, 1998;
10. Blaga F., - Modelarea, simularea şi implementarea funcţiei de
ordonanţare în sistemele de fabricaţie flexibilă, ISBN(13) 978-973-759-
223-1, Ed. Universităţii din Oradea, Oradea, 2007;
11. Borangiu Th, ş.a., - Conducerea multiprocesor în timp real a structurilor
flexibile de fabricaţie, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1989;
12. Bouazdi, S. – Les calculateurs aux commandes de votre usine. L’usine
en forme de pyramide, CETIM Informations, nr. 110, Paris, 1985;
13. Buda C., - Elemente de reglaj şi automatizare, Ed. Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1975;
14. Buium Fl., - Mecanisme de dozare-ambalare a produselor, ISBN 978-
973-702-432-9, Ed. Tehnopress, Iaşi, 2007;
15. Buzatu, C., Ioan-Popa, E., Novac, G. – Sisteme flexibile de prelucrare
prin aşchiere, Editura Tehnică, Bucureşti, 1993;
16. Carata E., Zetu D., - Robotică, ISBN 973-98600-4-4, Ed. Fundaţiei
AXIS, Iaşi, 1999;
197
17. Călin S., - Automatica şi telemecanica, Ed. Tineretului, Bucureşti,

1961;
18. Călin S., Belea C., - Sisteme automate adaptive şi optimale, Ed.
19. Călin S., ş.a., - Sisteme automate numerice, Ed. Ştiinţifică şi
Enciclopedică, Bucureşti, 1984;
20. Călin S., ş.a., - Reglarea numerică a proceselor tehnologice, Ed.
21. Ciauşu V., Buium F., Miron L., - Automatizări şi robotizări în industria
alimentară, ISBN 973-85074-2-1, Editura VIE, Iaşi, 2001;
22. Ciobanu R.M., - Fabricaţia flexibilă: Elemente de concepere şi
simulare, ISBN 973-8075-36-X, Ed. Performantica, Iaşi, 2002;
23. Ciobanu L., - Manipulatoare şi roboţi industriali, Rotaprint, U.T. “Gh.
Asachi”, Iaşi, 1993;
24. Ciobanu L., - De la roboţi la întreprinderea virtuală, ISBN 973-755-
002-1, Ed. Matrix Rom, Bucureşti, 2006;
25. Ciocârdia C., ş.a., - Tehnologia presării la rece, ISBN 973-30-2314-0,
Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1991;
26. Cojocaru Gh., Kovacs Fr., - Roboţii în acţiune – Sistemele flexibile şi
fabricaţia de serie, Ed. Facla, Timişoara, 1985;
27. Cojocaru Gh., Kovacs Fr., - Roboţii în acţiune – Probleme ale sintezei
sistemelor de fabricaţie flexibilă, Ed. Facla, Timişoara, 1985;
28. Costin, M., Tăbăcaru, V. – Optimizarea proceselor de prelucrare
folosind celule robotizate, TEHNOMUS X, vol. IV, Suceava, 1999;
29. Crişan I., - Tehnologia ca sistem, Ed. Ştiinţifică şi Enciclopedică,
Bucureşti, 1980;
30. Crişan I., Drăgănoiu Gh, Predoi A., – Sisteme flexibile de montaj cu
roboţi şi manipulatoare, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1988;
31. Davidoviciu A. ş.a. – Modelarea, simularea şi comanda
manipulatoarelor şi roboţilor industriali, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1986;
32. Dieulesaint E., Roiyer D., - Automatique appliquée, Ed. Masson, Paris,
1987;
33. Dorin Al., Ghionea A., Predincea N., - Alimentarea automată cu
semifabricate şi scule a strungurilor, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1984;
34. Dorin Al., Marinescu I., Enciu G., - Sisteme de scule pentru maşini-
unelte cu comandă numerică, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1986;
35. Doroftei I., Introducere în roboţi păşitori, ISBN 973-984-43-9-1, Ed.
Cermi, Iaşi, 1998;
36. Drăghici G., - Tehnologia construcţiilor de maşini, Ed. Didactică şi
37. Drăgulescu D., - Dinamica roboţilor, ISBN 973-30-5870-X, Ed.
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1997;
198
Vasile V. Merticaru
38. Dudas, I., Bajaky, Z., Măsurarea suprafeţelor elicoidale cu ajutorul

maşinilor de măsurat în coordonate, în CONSTRUCTIA DE MAŞINI,
nr.1-2/1994, România;
39. Dumitrache I., ş.a., - Tehnica reglării automate, Ed. Didactică şi
40. Duşa P., - Proiectarea tehnologiilor pe sisteme flexibile, ISBN 9975-
63-048-0, Ed. Tehnica-Info, Chişinău, 2001;
41. Eparu I., Bădoiu D., - Elemente de mecanică teoretică şi de modelare a
structurilor de roboţi industriali, ISBN 973-31-1117-1, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1997;
42. Frontini, G.F., Kennedy, S.L., - Manufacturing in Real-Time:
Managers, Engineers and an Age of Smart Machines, ISBN 978-
0750677226, Butterworth-Heinemann , 2003;
43. Gane, C., Sarson, T. – Structured systems analysis: tools and
techniques, Prentice Hall Inc., Englewood Cliffs, New York, 1979;
44. Grămescu Tr., Lupescu O., - Automatizarea proceselor tehnologice.
Îndrumar de laborator, Rotaprint I.P. Iaşi, 1990;
45. Grămescu Tr., Domente Gr., - Automatizarea proceselor din sistemele
de fabricaţie, ISBN 5-362-01130-8, Ed. Universitas, Chişinău, 1994;
46. Groover M., - Automation, Production Systems and Computer-
Integrated Manufacturing, ISBN 0-13-239321-2, Prentice Hall, NJ, USA,
2008;
47. Handra-Luca V., ş.a., - Roboţi: Structură, cinematică şi caracteristici,
ISBN 973-35-0514-5, Ed. Dacia, Cluj-Napoca, 1996;
48. Iatan F., - Concepte şi metode moderne în tehnologia montajului
maşinilor şi aparatelor, OIDICM, Bucureşti, 1997;
49. Ionescu, R., Semenciuc, D., - Roboţi industriali: Principii de bază şi
aplicaţii, ISBN 973-9187-24-2, OIDICM, Bucureşti, 1996;
50. Ionescu V., - Teoria sistemelor, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1985;
51. Ioniţă, N. – Elemente de mecanica automatelor şi dinamica
automatizării proceselor industriale, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985;
52. Ispas V., Pop I., Bocu M., – Roboţi industriali, Editura Dacia, Cluj-
Napoca, 1985;
53. Ispas, V. – Aplicaţiile cinematicii în construcţia manipulatoarelor şi a
roboţilor industriali, ISBN 973-27-0111-0, Editura Academiei Române,
Bucureşti, 1990;
54. Katz P., - Digital control using microprocessors, Prentice-Hall
International, London, 1991;
55. Kusiak, A. – Modelling and design of flexible manufacturing sistems,
Elsevier Science Publishers B.V., Amsterdam, 1986;
199
56. Leonhard W., Control of electrical drives, Springer-Verlag, Berlin,

1990;
57. Luca G.P., - Sisteme flexibile şi logistica industrială, Ed. Gh. Asachi,
Iaşi, 2000;
58. Marin E., - Din secretele mecanismelor şi automatelor, Ed. Tineretului,
Bucureşti, 1963;
59. Marinescu N.I., ş.a., - Tehnologii moderne în construcţia de maşini,
I.P.Bucureşti, 1984;
60. Marinescu V., - Conducerea sistemelor flexibile de prelucrare, ISBN
973-8139-30-9, Ed. Fundaţiei Universitare “Dunărea de Jos”, Galaţi,
2000;
61. Merticaru E., Merticaru V.V., - Elemente de dinamica mecanismelor cu
came, ISBN 973-99048-0-7, Editura VIE, Iaşi, 1999;
62. Merticaru E., Merticaru V.V., - Fenomene dinamice în funcţionarea
mecanismelor cu came, ISBN 973-730-019-X, Ed. Performantica, Iaşi,
2004;
63. Merticaru E., Merticaru V.V., Innovative Approach on the Influence of
Some Constructive and Functional Parameters upon Working of Cam
Mechanisms from Automate Systems, BUL. INST. POLIT. DIN IAŞI
(CNCSIS clasa B), Tom. LIV (LVIII), Fasc.3, 2008, ISSN 1011-2855,
p.219-226; 12th International Conference TMCR-2008, 29-31 May 2008,
Iasi, Romania;
64. Merticaru V.V., ş.a., - Programarea manuală a maşinilor-unelte cu
comandă numerică, ISBN 973-8139-10-4, Ed. Fundaţiei Universitare
“Dunărea de Jos”, Galaţi, 2000;
65. Mocuţa G.E., - Instalaţii de aducere-evacuare, Univ. Politehnica din
Timişoara, 2001;
66. Nemescu M.V., Cleju M., Temneanu M., - Bazele automatizării, Ed.
„Gh. Asachi” Iaşi, 1995, ISBN 973-9178-26-X;
67. Niculescu-Mizil, G. – Sisteme flexibile de prelucrare, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1989;
68. Nuţiu E., - Tehnologii de montaj - curs, Univ. P. Maior, Tg. Mureş;
69. Oprişan C., ş.a., - Introducere în cinematica şi dinamica roboţilor şi
manipulatoarelor, ISBN 973-9378-23-4, Ed. Cermi, Iaşi, 1998;
70. Oprişan C., - Dinamica roboţilor industriali, U.T. “Gh. Asachi”, Iaşi,
1998;
71. Papadache I., - Automatizări industriale, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1978;
72. Parsaei, H. R., Mital, A. – Economics of advanced manufacturing
systems, Chapman & Hall, London, 1992;
200
Vasile V. Merticaru
73. Poboroniuc M., - Controlul roboţilor. Controlul mişcării umane prin

stimulare electrică funcţională, ISBN 973-621-074-X, Ed. Politehnium,
Iaşi, 2004;
74. Rattner, L. – Information requirements for integrated manufacturing,
DSES Department, Rensselaer Polytechnic Institute, Troy, 1990
75. Receanu D., - Analiza structurală şi dinamica roboţilor industriali,
ISBN 973-8050-69-3, Ed. „Gh. Asachi” Iaşi, 2001;
76. Render B., Heizer J., - Principles of Operations Management: building
and managing world class operation, ISBN 0-205-15644-4, Allyn and
Bacon, Massachusetts, USA, 1994;
77. Rusu C., Brudaru O., - Proiectarea liniilor de fabricaţie flexibile, ISBN
973-31-0189-3, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1990;
78. Sandler, B. Z., - Robotics: designing the mechanisms for automated
machinery, ISBN 0-12-618520-4, Academic Press, San Diego, California,
USA, 1999;
79. Săngeorzan D., - Echipamente de reglare numerică, Ed. Militară,
Bucureşti, 1991;
80. Stareţu i., Neagoe M., - Sisteme de prehensiune. Îndrumar pentru
lucrări de laborator şi proiect, Univ. Transilvania, Braşov, 2000;
81. Tăbăcaru, V., Marinescu, V. – Sisteme flexibile de fabricaţie: roboţi
industriali şi manipulatoare, Editura Universităţii din Galaţi, 1995;
82. Tăbăcaru, V. – The structural design of modular robots, Robotica &
Management, vol. 2, nr. 2, A.R.R., Timişoara, 1997;
83. Tăbăcaru, V. – Case study of the flexible machining cells, BEYOND
2000-Engineering Research Strategies, vol. XXXVI, Technical series C,
Sibiu, 1999;
84. Tăbăcaru V., - Sisteme de fabricaţie robotizate: Programare şi
simulare, Ed. Evrika, Brăila, 2002;
85. Tăbăcaru V., - Lucrări aplicative: manipulatoare, roboţi industriali,
celule robotizate, Universitatea Dunărea de Jos din Galaţi, 2007;
86. Tzafestas, G. S. – Computer-assisted management and control of
manufacturing systems, Springer-Verlag Ltd., London, 1997
87. Văcărescu V., Văcărescu I.N., - Roboţi industriali. Performanţe şi
testare, ISBN 973-578-590-0, Ed. Mirton, Timişoara, 1998;
88. Voicu M., - Sisteme de conducere a roboţilor industriali, Rotaprint, I.P.
Iaşi, 1987;
89. Voicu M., - Introducere în automatică, ISBN 973-681-111-5, Ed.
Polirom, Iaşi, 2002;
90. Wittry, E. J. – Managing information systems: an integrated approach,
Society of manufacturing Engineers, Dearborn, 1987;
91. Zetu D., Maşini-unelte automate, Ed. Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1976;
201
92. Zetu D., Biber Gh., Boncoi Gh., Maşini-unelte automate şi cu comandă
numerică, Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1982;
93. Zetu D., ş.a., - Robotică industrială, ISBN 973-97945-3-X, Ed. Satya,
Iaşi, 1997;
94. * * * - Computer integrated manufacturing-CIM, DENFORD
Computerised Machines & Systems Ltd., West Yorkshire, 1995;
95. * * * - Automatic handling technology, AFAG Menziken, 1993;
96. http://www.cambashi.com/research/plm_debate/plm_scm.htm.
97. http://specials.ft.com/ftit/april2002/.
98. http://www.freedom21santacruz.net/A21SC/introduction/intro.html.
99. http://www.pdma.org/visions/jan03/plm.html.
100. http://www.engineeringvillage.com.
101. http://www.robotul.ro/
102. http://www.abb.com/
202

CarteARPT PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CarteARPT PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Vasile V.

Dintotdeauna, pe parcursul dezvoltării istorice a ştiinţei şi tehnicii

Comunicarea către cititori a celor de mai sus se consideră utilă

Capitolul al cincilea al cărţii, care deschide această parte secundă,

1.1. Contextul tehnico-economic general actual

1.1. Contextul tehnico-economic general actual

Aşa cum se cunoaşte foarte bine, scopul oricărei organizaţii, fie ea

În acest context, structurile vechi sunt date la o parte şi sunt

operativitate maximă şi la nivel tehnic corespunzător, asigurarea unui timp

cât mai judicioasă a resurselor materiale şi energiei, probleme ce au

1.2. Concepte de bază în automatizarea şi robotizarea

În scopul enunţării unor definiţii adecvate pentru conceptele de

 energie biologică externă factorului uman, cum este cea a

Dar, aşa cum arăta savantul de origine indiană Homi Bhabha în

Pentru facilitarea interacţiunilor cu mediul, omul a creat mijloace

Figura 1.2. Interacţiunea factor uman – mediu în procesul muncii cu unelte

Totuşi, descoperirea treptată a noilor surse de energie din natură s-a

fost înlocuită prin introducerea maşinilor si mecanismelor, înlocuire care a

Figura 1.3. Interacţiunea factor uman – mediu în procesul muncii mecanizat

Mecanizarea presupune deci înlocuirea parţială sau totală a

Pe plan istoric, automatizarea proceselor de producţie a reprezentat

Figura 1.4. Interacţiunea factor uman – mediu în procesul muncii automatizat

Pentru a putea defini conceptul de automatizare, precizăm că

şi conducerea echipamentelor şi instalaţiilor de la distanţe mari, fiind

Stanford Research Institute din SUA a elaborat o “scară evolutivă a

Tabelul 1.1. Treptele procesului de automatizare

Treptele procesului de automatizare

Principiul folosit în delimitarea treptelor de automatizare are în

Corespunzător, cele zece trepte ale procesului de automatizare

Instalaţiile de automatizare a operaţiilor humanoide – IOH,

cu aplicaţii în activităţi din mediul industrial, respectiv în domeniul

Instalaţia de tip "Master-Slave" are în structura constructivă două

dispozitiv de prehensiune, scule sau alte mijloace de fabricaţie şi care poate

Unele definiţii moderne ale roboţilor includ si noţiunea de

1.3. Repere istorice în dezvoltarea automatizării şi

Se consideră oportună, în cele ce urmează, punctarea unor repere

• Evul mediu timpuriu:

Figura 1.6. Regulatorul automat de viteză centrifugal al lui James Watt

• 1895 - Inventarea radioului de către savantul rus A.S. Popov, a deschis

• 1978 - Firma UNIMATION realizează robotul PUMA.

1.4. Încadrarea automatizării şi robotizării în contextul

Automatica, telemecanica, cibernetica şi robotica au deschis

S-a ajuns astfel la imperativul automatizării operaţiilor din

În legătură cu cele de mai sus, Figura 1.7 prezintă o evoluţie a

Figura 1.7. O evoluţie a numărului de roboţi industriali multifuncţionali

Figura 1.8. O evoluţie a numărului de instalări anuale de roboţi industriali

Imperativul general al contextului tehnico-economic actual - “mai

specialişti posibilitatea predicţiei funcţionării roboţilor în spaţiul de lucru

2.1. Concepte de bază legate de dezvoltarea economică şi dezvoltarea umană

2.1. Concepte de bază legate de dezvoltarea economică şi

2.1.1. Conceptul de dezvoltare durabilă

Literatura tehnică de specialitate prezintă ca accepţiune generală

În anul 1987, Comisia Mondială pentru Mediu şi Dezvoltare (lb.

Condiţiile lui Herman Daly

Figura 2.1. Fundamentul dezvoltării durabile

O dezvoltare durabilă a unei societăţi reclamă un echilibru optim

2.1.2. Conceptul de dezvoltare umană.

Conceptul de dezvoltare umană se referă la asigurarea bazei

Creşterea economică are în vedere evoluţia unor mărimi

2.1.3. Conceptul de progres economic. Conceptul de progres tehnic

Progresul economic exprimă tendinţa evolutivă de îmbunătăţire a

2.2. Indicatori pentru evaluarea eficienţei economice

Eficienţa economică se defineşte, în general, ca raport între

energie biologică externă factorului uman, cum este cea a