Chapitre 1 : application de méthode amélioration

I. Introduction
Dans ce chapitre, nous allons, remplir les tableaux AMDEC par les résultats de l’analyse dont
nous avons effectué sur pompe CJG, et mentionner les recommandations possibles pour les
défaillances critiques que nous avons trouvées
II. Primaire Méthode d’analyse de défaillance : AMDEC
1. Etape 1 : Initialisation

 définition de système à étudie :

La méthode SADT (système analyse détection technique) permet de montrer les flux

(d’énergie, matière ou information) entre les composantes d’un système

Energie operateur  réglage

Condensat à faible condensat a haut pression

Envoyer le condensa
Pression Bruit

Pompe CjG P2706

Figure diagramme SADT

 Phase de fonctionnement

Le pompe centrifuge CjG pour l’industrie chimique est une pompe mono étagée a une
ouïeaxiale, corps du type « PROCESS» orifice d’aspiration axial et refoulement radial.Utilisé
pour envoyer le condensat vert l’utilité

Comme toutes les pompes centrifuge le pompe CJG est construite de :

La partie mécanique qui sert à transformer le mouvement rotation de roue à la force centrifuge

Depompage
La partie hydraulique est l’ensemble de tous les éléments qui permettent la circulation du

Condensat de l’utilité (central)

La partie électrique est l’ensemble de systèmes électriques nécessaires au démarragedu

moteurtriphasé d’entrainement

La partie instrumentation et sécurité qui permet la protection de la machine et l’employée

 Objectifs à atteindre :

En réalisant l’étude AMDEC machine relative à la phase de fonctionnement de la pompe

CJG, nous essayons d’atteindre les objectifs suivants :

- Améliorer la maintenance corrective / préventive

- Prévoir les défaillances
- Diminuer les temps d’arrêt de production
- diminuer les défauts qualités des produites

 Constitution du groupe de travail :

- Responsable de l’étude :

Mr HELMI BELAYOUNI : chef du service maintenanceàl’usine

Mr HOUCINE FEIDI : encadreur a ISET Gabes

-Animateur : Ahmed abderrazak :étudiantes a l’ISET Gabes

-Participants : les chefs d’équipesde l’atelier mécanique et tous les personnels d’atelier

 Etablissement du planning

Le planning de ce travail se réaliser dans une période d’environ de mois au plus. Tout au long
de cette période on a des discutions quotidiennes

Planning de réunion : pour la constitution du groupe de travail nous avons commencé par faire
une réunion avec l’équipe de la maintenance afin de lui expliquer la méthode et de sensibiliser
de son importance.
En effet nous avons fait une collecte de toutes les données nécessaires, que nous allons les
présenter ultérieurement. Ces données ont été obtenues soit à partir des fiches et des plans
techniques de la machine et à partir des catalogues des constructeurspuis, nous avons filtré les
données ainsi acquises et nous les avons présentées pendant des réunions, pour la vérification
et la validation

 Mise en point de support de l’étude

Le support de l’étude généralement fixé par le groupe de travail selon l’objective et le type
d’analyse AMDEC.

Notre support contient des paramétrer et des actions corrective qui sont repères comme suite

AMDEC
Machine : Equipe Date
Ensemble : page
Elément Mode de défaillance caus Effet Détection Criticité Action
e F G N C correctives

Etape 2 : analyse fonctionnelle

 décomposition fonctionnelle :

Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite de l’AMDEC, il faut bien connaitre
précisément la machine et son environnement. Ces informations sont généralement les
résultats d’une décomposition de la machine.

Le découpage fonctionnel de la pompe GjG est un découpageélémentaire il a été réalisé

comme suite :

-Roue , chemise d’arbre , bague d’usure , Garniture , roulement , arbre , écrou , jeu de joint ,
corps de la pompe , couvercle de palier , adaptateur , accouplement , moteur

Etape 3 : analyse AMDEC

Dans cette étape on consiste à remplir les tableaux AMDEC on a identifié chaque élément.
Tous ses modes de défaillances leurs causes possible et leurs effets respectifs.Ensuit nous
avons calculé la criticité de chaque combinaison de défaillance(mode,cause,effet).

 Evolutionlacriticité

Dans cette étape, nous devons calculer la criticité de chaque combinaison de défaillance
(mode, cause, effet) à partir des critères de cotation présentés comme suit

Tableau de G (gravite)

Niveau de gravité Définition

Gravité mineure 1 Défaillance mineure :

-arrêt de la pompe pour une durée de moins de 5h

-aucun endommagement des pièces

Gravite significative 2 Défaillance significative :

-arrêt de la pompe pour une durée de moins d’une journée

(10h)

-Remplacement des pieces consommables

Gravite moyenne 3 Défaillance moyenne :

-arrêt de la pompe pour une durée de moins de 3 jours

-révision d’un sous ensemble et remplacement des pieces usées

Gravite majeure 4 Défaillance majeure :

-arrêt de la pompe pour une durée moyenne d’une semaine

-Révision de 2 sous ensemble et remplacement des pieces

usées
Gravite catastrophique 5 Défaillance catastrophique :

-arrêt de la pompe pour une durée moyenne de trois

semaines

-Révision complété de la pompe

Tableau de F (fréquence)
 Niveau de fréquence
Fréquence très faible
Fréquence faible
Fréquence moyenne
Fréquence forte
Tableau de N (détection)
Niveau de probabilité de non
détection
Détection sure et efficace
Détection exploitable
Détection difficile
Détection impossible
La valeur de la criticité est calculée par le produit des niveaux atteints par les critères de
cotation :
Définition
1 Défaillance très rare : moins de d’une défaillance
les 3 ans
2 Défaillance possible : moins d’une défaillance les 2
ans
3 Défaillance fréquente : moins d’une défaillance les
1 ans
4 Défaillance très fréquente : moins d’une défaillance
par 6 mois
Définition
1 Défaillance détectable à 100% : détection automatique en
temps réel de la défaillance (pression, température, débit
…)
2 Défaillance détectable : anomalie détectable par une
visite et un contrôle visuel (fuite, bruit anormal …) ou
d’après les analyses des paramètres de fonctionnement de
la pompe (chute des performances, variation anormale de
la température ou de la pression …)
3 Défaillance difficilement détectable : la détection
nécessite une analyse vibratoire, analyse d’huile, mesure
de niveau acoustique …
4 Défaillance indétectable : aucun signe apparent, nécessité
d’un arrêt de la pompe pour une révision complète,
contrôle métrologique, remplacement des pieces usées …
C=F*G*D
La valeur de la criticité de chaque combinaison « mode – cause – effet » sont indiquées dans
les tableaux AMDEC