Sunteți pe pagina 1din 10

FILTRAREA BERII

Filtrarea este operaţia de separare a unui amestec eterogen fluid-solid prin reţinerea fazei
solide pe un mediu poros prin care trece faza lichidă.
La finalul procesului de maturare berea conține în suspensie celule de drojdie și particule
cauzatoare de turbiditate, care trebuie să fie îndepărtate, fără accesul oxigenului. Scopul filtrării
berii este de a face berea suficient de stabilă astfel încât să nu prezinte modificări vizibile timp
îndelungat.
Filtrabilitatea berii este influențata de următorii factori:
- calitatea malțului,
- tehnologia de obținere a mustului – prezintă importanţă deosebită: degradarea optimă a
β-glucanilor, pauză scurtă de proteine,
- calitatea mustului obținut,
- fermentarea și maturarea.

- mărimea și structura particulelor din bere,


- modul de reținere a acestora de diferite materiale filtrante.
În funcție de dimensiunea lor, particulele din bere pot fi:
- Dispersii grosiere, cu dimensiune mai mare de 0,1 µm - formează tulbureala. Includ
celule de drojdii, bacterii și alte particule mai fine (proteine, polifenoli, rășini de hamei precipitate).
Prin îndepărtarea lor se asigura limpiditatea și se îmbunătățește stabilitatea biologică a berii.
- Coloizi, cu dimensiune de 0.001-0.1 µm - sunt reprezentați de coloizi de natură proteică,
polifenoli, gume etc. Acești coloizi, ca atare, nu dau opalescență berii, însă sunt substanțe
precursoare de tulbureli coloidale. Prin îndepărtarea lor parțială se îmbunătățește stabilitatea
coloidală a berii. Nu se urmărește îndepărtarea lor totală pentru că au influenţă pozitivă asupra
gustului și spumării berii.
- Substanțe dizolvate, cu dimensiuni mai mici de 0,001 µm - sunt reprezentate de
glucide simple, aminoacizi, săruri etc.
Materialele filtrante exercită acțiunea de reținere a particulelor din bere prin:
- Cernere (efect de sită) - sunt reținute particulele cu dimensiuni mai mari decât porii
materialului filtrant. În funcție de dimensiunea porilor pot fi reținute particulele grosiere din prima
grupă și chiar particule mai fine din grupa a doua. Prima bere rezultată la filtrare este mai tulbure,
și pe măsura ce avansează filtrarea și porii devin mai fini, berea devine mai limpede.
- Adsorbție - sunt reținute particule cu dimensiuni mai mici decât porii materialului
filtrant datorită unor forte electrostatice ce apar în interiorul porilor. Prin adsorbție se pot reţine
1
particule din primele două grupe și unele particule din grupa a treia. Prima bere obținută la
filtrare este cea mai limpede, iar în momentul în care porii se colmatează, berea devine iar
tulbure. Datorită adsorbției, prima bere rezultată are culoare mai deschisa datorită reținerii unor
substanțe colorante de către materialul filtrant.
Principalele materiale filtrante folosite la filtrarea berii au acțiune combinată de cernere și
adsorbție:
- Masa filtranta alcătuită din fibre de bumbac prezintă în special o acțiune de cernere în
timp ce adsorbția este slabă.
- Kiselgurul are acțiune de cernere, în timp de adsorbția este limitată.
- Cartoanele filtrante au, în funcție de compoziția lor și de gradul de presare, atât acțiune
de cernere, cat și de adsorbție.
- Membranele filtrante au pori calibrați și numai acțiune de cernere.

- Presiunea berii la ieșirea din filtru trebuie să fie mai mare decât presiunea de saturație în
CO2 de la fermentarea secundară pentru a se evita supraspumarea berii și pierderile de CO2. De
aceea la filtrare se lucrează cu contrapresiune de aer aplicata la ieșirea berii din filtru.
- Filtrul trebuie sa dispună de o suprafața de filtrare corespunzătoare. Daca suprafața este
prea mică are loc o creștere rapidă a presiunii în filtru care duce la antrenarea, odată cu berea
filtrată a unor particule deja reținute și la distrugerea structurii materialului filtrant.
- În timpul filtrării berea nu trebuie să se încălzească pentru ca ar avea loc redizolvarea unor
particule care s-ar sustrage filtrării. Se recomandă chiar o subrăcire a berii până în apropierea
temperaturii de congelare de -2°C, pentru precipitarea de noi particule și îmbunătățirea stabilității
coloidale.

Procedee și utilaje folosite la filtrare


Pentru limpezirea artificiala a berii se folosesc următoarele procedee:
- Filtrarea cu masa filtranta
- Filtrarea cu kiselgur
- Filtrarea cu cartoane sau membrane filtrante
- Limpezire prin centrifugare.
Filtrarea cu masă filtrantă, care a fost folosita predominant timp de mai multe decenii, se
mai folosește rar în prezent. Dezavantajele folosirii masei filtrante la limpezirea artificiala a berii
sunt:
- cost ridicat pentru regenerarea filtrului,
- necesar energetic mare pentru spălarea filtrului,
2
- necesar mare de apă,
- suprafața mică de filtrare și capacitate mică de filtrare (productivitate mică).
Cel mai des se folosesc procedeele cu kiselgur, filtrele cu plăci și filtrele cu membrane.
Filtrarea cu kiselgur este cel mai folosit procedeu de limpezire artificiala a berii. Se bazează
pe formarea unui strat prealuvionar de filtrare alcătuit din kiselgur mai grosier prin care se va
introduce apoi berea amestecată cu un kiselgur mai fin. Drept suport pentru kiselgur se folosesc
cartoane speciale, site metalice sau lumânări poroase.
În practica se folosesc mai multe tipuri de filtre cu kiselgur ce se pot clasifica în funcție de
pozitia și forma stratului filtrant:
- Filtre verticale, la care stratul filtrant este în poziție verticală iar filtrul are dispunere
orizontală
- Filtre orizontale (tip cazan), stratul e în poziție orizontală, iar filtrul are forma verticala
în cazan
- Filtre cu lumânări confecționate din ceramica poroasa, metal poros sau spirala metalică.
Indiferent de tipul filtrului, o instalație de filtrare cu kiselgur are două părți principale:
aparatul de preparare și dozare a suspensiei de kiselgur și filtrul propriu-zis (Figura 1 şi Figura 2).

Figura 1. Unitate dozatoare de kiselgur (1) vas de dozare, (2) agitator, (3) pompa, (4) pompa dozatoare, (5)
fereastra de vizitare prevăzută cu debitmetru.

În vasul cu agitator se prepară suspensia de kiselgur prin amestecare cu apă în raport 1:3,
care este apoi pompata în conducta de bere nefiltrată.

3
Filtrul cu rame și placi (Figura 2) este un sistem de filtrare format din rame (2) ce
alternează cu placi (1). Plăcile filtrante sunt acoperite de foi din celuloza și rășini schimbătoare
de ioni. După filtrare, kiselgurul este spălat și foia poate fi refolosita.

Figura 2. Principiul filtrului cu rame și placi: (1) placi acoperite cu foi din celuloza, (2) rame,
(3) alimentare cu bere nefiltrata, (4) debit de bere filtrata, (5) strat de kieselgur

Amestecul de kiselgur și bere intră în filtru printr-un canal central, pătrunde în spațiul
format de ramele filtrului, kiselgurul se depune pe cartonul suport și berea limpede este colectată
de la nivelul plăcilor și evacuată.
Avantajele acestui procedeu de filtrare: productivitate ridicată și necesită manopera
scăzută. Dezavantaj: poluarea apei cu kiselgur. Din acest motiv în ultimul timp se folosesc pe
scara tot mai larga, procedeele cu membrane filtrante regenerabile.
Filtrul Kometronic (KHS Dortmund) (Figura 3) este o instalație de filtrare în care
kiselgurul este înlocuit cu un material filtrant regenerant din celuloza și fibra sintetică.

Figura 3. Filtrul Kometronic: (1) bere nefiltrata, (2) filtrat, (3) element filtrant, (4) valve controlate
individual

4
Filtrul Kometronic conţine 7-38 elemente filtrante suprapuse, controlate de o conductă
centrală. Cu acest filtru se poate realiza doar o pre-filtrare a berii sau stabilizarea ei, sau filtrarea
finală a berii. Avantajele acestui filtru sunt:
- reducerea costurilor de filtrare cu aproximativ 50% prin eliminarea costurilor cu
kiselgurul, reducerea folosirii agenților de spălare și necesarul scăzut de personal,
- eliminarea kiselgurului, ceea ce conduce la eliminarea problemelor de sănătate și
protejarea mediului,
- design compact,
- costuri scăzute de operare și mentenanță.

PASTEURIZAREA BERII

Deoarece berea filtrata mai conține microorganisme are o stabilitate scăzută, de numai
câteva zile, în special la temperaturi mai mari de păstrare și la un grad de fermentare mai scăzut.
Pentru prelungirea stabilității biologice a berii până la 6-12 luni se folosesc două metode:
pasteurizarea și filtrarea sterilizantă urmată de îmbutelierea în condiții sterile.
Pasteurizarea berii se poate realiza la temperaturi mai mici decât alte băuturi deoarece
berea are pH scăzut (4,3-4,6), conține alcool, rășini de hamei și CO 2 cu rol antiseptic, iar
microorganismele din bere se află în formă vegetativă (nesporulată).
Pentru inactivarea drojdiei din bere este suficienta menținerea temperaturii de 54°C timp
de 5 minute, iar pentru inactivarea bacteriilor 58°C timp de 10 minute. Cu cât temperatura de
pasteurizare este mai mare și durata mai lungă, cu atât efectul de distrugere a microorganismelor
este mai pronunțat.
În industria berii se folosește noțiunea de unitate de pasteurizare (UP) care reprezintă
efectul de distrugere a microorganismelor care se obține la 60°C timp de 1 minut. Numărul de
UP se calculează cu formula:

D – durata de menținere a temperaturii de pasteurizare, min


t – temperatura, °C.
Numărul de UP care se obține la diferite temperaturi pe minut este:
t, °C 60 62 64 66 68 70 72 74
UP/min 1 1,9 3,7 7,2 14 27 52 100

Pentru reușita pasteurizării berii sunt necesare teoretic 14 UP, care se pot realiza prin
menținerea temperaturii de 60°C timp de 14 minute sau 68°C timp de 1 minut. În practică se
5
lucrează cu un număr de 20-25 UP pentru siguranță. Un numai prea mare de UP ar influenţa
negativ culoarea, gustul și stabilitatea coloidală a berii.
Datorita pasteurizării are loc o deshidratare a coloizilor proteici, înrăutățindu-se stabilitatea
coloidală. De aceea este foarte important ca berea ce urmează a fi pasteurizata sa fie stabila
coloidal.

Procedee și utilaje de pasteurizare


Pasteurizarea poate fi realizată fie la sticle, fie în vrac (procedeul flash).
Pasteurizarea la sticle se realizează în pasteurizatoare tunel cu funcționare continuă, în
care sticlele circulă pe o banda transportoare și trec prin trei zone:
- zona de preîncălzire până la temperatura de pasteurizare de 60-62°C (aprox. 20 minute),
- zona de menținere a temperaturii de pasteurizare (20 minute),
- zona de răcire (20 minute).
Acest procedeu necesită un consum mare de energie termică, un spațiu mare pentru
amplasare și are pierderi mari. Are avantajul unei siguranțe mari din punct de vedere
microbiologic.
Pasteurizarea în vrac se realizează în schimbătoare de căldura cu placi (Figura 4) la
temperaturi mai mari de 68-72°C, timp de 30-60 secunde.

Figura 4. Schema pasteurizatorului Flash: (1) pompa de bere rece, (2) zona de preîncălzire a berii reci și
prerăcire a berii calde, (3) zona de încălzire a temperatura de pasteurizare, (4) zona de menținere a
temperaturii de pasteurizare, (5) zona de răcire a berii pasteurizate, (6) ieșire bere pasteurizata, (7) intrare
abur, (8) ieșire condensat, (9) intrare saramura de răcire, (10) pompa de recirculare apa fierbinte

Cu pompa 1 berea este introdusa în zona 2 a pasteurizatorului Flash, în care se preîncălzeste cu


ajutorul berii pasteurizate care se prerăcește. Berea ajunge apoi în zona 3 în care se încălzește pana la
68-72°C cu ajutorul aburului sau apei calde. Berea intră apoi în serpentina de menținere 4,
6
dimensionată astfel încât să asigure menținerea temperaturii de pasteurizare timp de 30-60
secunde. Berea se reîntoarce în zona de recuperare 2, în care se prerăcește și ajunge în zona 5 în
care se răcește până la temperatura de îmbuteliere de 2-5°C cu ajutorul saramurii.
Acest procedeu este larg folosit întrucât necesită un consum foarte mic de energie termică,
spațiu redus și se evită pierderile cu spargerea sticlelor. Întregul proces durează circa 2 minute și
nu afectează calitatea berii. Se impuse o atenţie deosebită la spălarea sticlelor și instalațiilor din
secția de îmbuteliere pentru a evita contaminarea berii cu microorganisme de infecție.

ÎMBUTELIEREA BERII

Înainte de îmbuteliere berea filtrată este depozitată în tancuri speciale din otel inoxidabil
sub presiune aproximativ 24 ore. Aceasta depozitare este necesară pentru că berea proaspăt
filtrată spumează intens și nu poate fi îmbuteliată. Tancurile de bere filtrată se numesc și tancuri
de liniștire. Tancurile sunt dimensionate astfel încât sa asigure producția secției de îmbuteliere pe
1-2 zile în perioada de vârf.
Umplerea berii se poate face: la butoaie, la sticle, la PET sau la cutie.
La umplerea berii se folosește principiul izobarometric ce constă în crearea în butelia de
bere sau în butoi, înainte de umplere, a aceleiași presiuni ca și cea din tancul de bere. Astfel se
evită spumarea berii și pierderile de CO2.
Umplerea la sticle din sticla sau plastic
Cel mai des bere este îmbuteliată în sticle de sticla sau PET/PEN. Sticla este un material
ideal de ambalare a berii deoarece este neutră din punct de vedere al gustului, este impermeabilă
pentru gaze, rezistentă la căldura și nu poate fi deformată. Dezavantajele folosirii sticlei sunt:
ambalajele sunt grele, se sparg și îndepărtarea țandărilor poate cauza probleme în proces.
Buteliile din sticle sunt spălate în prealabil cu apă și detergenți în mașini de spălat cu
funcționare continuă, prevăzute cu mai multe zone de spălare.
După spălare, sticlele sunt inspectate și trimise la mașina de îmbuteliat prevăzută cu un
rezervor de bere și mai multe capete de umplere.

7
Figura 5. Mașina de umplere: (1) banda de alimentare, (2) roata-stea pentru alimentare, (3) element
de ridicare, (4) element de centrare, (5) roata centrala, (6) roata de capsulare, (7) roata de descărcare, (8)
tanc inelar, (9) canal de vacuum, (10) valva de umplere, (11) distribuitor rotativ (sursa: Kunze)

Umplerea sticlelor se face în 4 faze:


I – sticlele goale sunt ridicate de pe banda cu ajutorul unor pistoane și aduse ermetic la capetele
de umplere
II – prin rotirea unui robinet cu trei căi se introduce aer în sticle pentru egalizarea presiunii cu
cea din rezervor
III – se închide accesul aerului și se deschide accesul berii care umple sticle pana la un nivel
constant dictat de orificiul de pe sticla de umplere
IV – se închide accesul berii, sticlele pline coboară pe banda și ajung la mașina de capsulat.
Capsularea se face cu ajutorul capsulelor de tip coroană care au în interior o garnitură de
etanșare. Se face apoi un control al sticlelor pline, etichetarea, trecerea în navete și depozitarea.
Dacă berea urmează sa fie pasteurizarea, etichetarea se face după pasteurizare.
Liniile de îmbuteliere la sticle ajung la capacități foarte mari 120000 sticle/ora și sunt
complet automatizate.
Umplerea la butoaie
In fabricile de bere se folosesc doua tipuri de butoaie: clasice și KEG.

8
Butoaiele clasice au forma butoaielor din lemn și sunt prevăzute cu o vrana de umplere și
un cep pentru golire, pot fi confecționate din tabla de aluminiu sau otel inox. Se folosesc tot mai
rar întrucât nu se pretează la igienizare și umplere în sistem automatizat.
Butoaiele KEG au forma cilindrică și sunt prevăzute cu un singur orificiu atât la umplere,
cat și pentru golire. Sunt confecționate din otel inox și au capacitați de 5-50 l.
Fazele de spălare, sterilizare și umplere a butoaielor tip KEG sunt (Figura 6):

Figura 6. Fazele de curățare, sterilizare și umplere KEG (Kunze, )


1 – testarea presiunii remanente, golirea KEG-ului de reziduuri și CO2
2 – clătire cu apa
3 – golire de apa cu aer steril
4 – clătire cu soluție caustica
5 – golire de soluție caustica cu aer steril
6 – clătire cu soluție caustica a pereților și fundului KEG-ului
7 – umplere cu soluție caustica
8 – menținere pentru ca soluția caustica să-și facă efectul
9 – îndepărtare soluție caustica și clătire a pereților și fundului KEG-ului cu soluție
caustică proaspăta
10 – îndepărtare soluție caustica cu aer steril
9
11 – neutralizarea soluției caustice cu soluție acida
12 – îndepărtare soluție acida cu aer steril
13 – clătire cu apa fierbinte
14 – îndepărtare apa cu abur
15 – monitorizarea presiunii din KEG
16 – sterilizare cu abur
17 – îndepărtare abur cu CO2
18 – pretensionarea KEG-ului la nivelul final de presiune
19 – umplere KEG.

Material parțial preluat din:


Banu Constantin, Stoicescu Antoaneta, Panţuru Dumitru, Rasmerita Dorulet, Pop Mirel,
Vizireanu Camelia, Verşescu Vifor, Pancu Mihaela. 2001. Tratat de stiinta și tehnologia
maltului și a berii - vol. II, Editura AGIR, Bucureşti.
Kunze, W., 2004. Technology of brewing and malting (3th International English Edition). The
research and teaching institute for brewing in Berlin (VLB) VLB’s Publishing Department, Berlin.

10