MANTENIMIENTO DE ELEMENTOS PRIMARIOS

I. - ELEMENTOS PRIMARIOS DE PRESIÓN.

1. Revisar y mantener elementos primarios en la medida de presiones, realizando
pequeñas tareas de mantenimiento en estos sistemas, interpretando hojas de
especificaciones y gamas de mantenimiento específicas, utilizando el instrumental
y herramientas adecuado, a fin de conseguir controlar adecuadamente las
presiones necesarias en el proceso.
1.1 Comprobando y tomando datos de medida de presión en elementos de
columna de líquidos en U, en extremo cerrado presión absoluta y en extremo
abierto presión manométrica, limpiando adecuadamente husillos y tubos,
cubriendo los documentos adecuados para la entrega a sus superiores.
1.2 Comprobando el estado de los elementos de medida de presión de tipo
elástico: tubos de Bourdon de tipo C, espiral y hélice, elementos de fuelle y-o
diafragma metálico, realizando limpieza y tomando medidas correctamente en los
mismos.
1.3 Revisando manómetros de Bourdon del tipo C, siguiendo gamas de
mantenimiento y procediendo al ajuste de cero, ajuste de amplitud y ajuste de
linealidad.
1.4 Comprobando el correcto estado de los diafragmas separadores, rellenando
la cámara superior si fuera preciso por medio del tornillo de sellado, una vez se ha
realizado el vacío y limpiado por medio de la conexión de limpieza en cámara
inferior del separador.
1.5 Realizando pruebas en válvulas de aislamiento de 2 ó 3 vías, comprobando
en el caso de las válvulas de 3 vías en orificio de purga y en las de grifo de
aislamiento, y verificación de manómetros patrón la medida real, errores y sus
causas.
1.6 Comprobando el estado y actuación de presostatos tanto de diferencial fijo
como de diferencial ajustable, realizando limpieza de cajas y ajuste del punto de
consigna, diferencial o zona muerta y tolerancia de reactivación, verificando que el
punto de consigna cae en la mitad superior del rango para mayor precisión.

II. - ELEMENTOS PRIMARIOS DE TEMPERATURA.

2 Revisar y mantener elementos primarios en la medida de temperaturas,

realizando pequeñas tareas de mantenimiento, utilizando instrumental y
herramientas adecuadas con el fin de corregir y controlar la temperatura en el
proceso de generación de energía eléctrica.
2.1 Interpretando adecuadamente planos de proceso, documentación del
fabricante, gamas de mantenimiento y hojas de especificaciones.

2.2 Revisando termómetros de resistencias y comprobando el estado de la

cabeza de conexión, apoyos roscados, tubos de protección, zócalos de
conexiones, barras aislantes, tubo del elemento de medida, línea interior y
resistencia de medida.

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2.3 Comprobando línea a conversor de medida y cajas de compensación, tanto
en técnica 4 hilos como 2 hilos y aislamientos galvánicos, y alimentaciones,
tomando las medidas correctamente y con el aparato adecuado.
2.4 Revisando bridas de sujeción, tubo cerámico, bomas de conexión y sonda de
temperatura en termoelementos.
2.5 Comprobando fuente de alimentación y convertidor de señal, tanto con
separación galvánica como sin ella, así como cajas de compensación y
conexiones.
2.6 Revisando cuidadosamente pirómetros de radiación, tanto de banda
luminosa como cromática, siguiendo las pautas indicadas en las gamas de
mantenimiento.
2.7 Comprobando valores correctos, como el aparato de medida adecuado, las
fuentes de alimentación y tarjetas de formación de valores medios y memoria para
valores punta, así como linealizadores del valor de medida.
2.8 Revisando los convertidores de temperatura para entrada a termopar,
teniendo en cuenta la compensación de temperatura.
2.9 Procediendo al ajuste de los convertidores de temperatura en el valor inicial y
en el span utilizando el instrumental adecuado.
2.10 Ajustando la tarjeta convertidora de entrada por termorresistencia,
localizando pins de entrada de termorresistencia, pins de salida, puntos de prueba
de salida, ajuste del cero y del span, procediendo a conectar un generador de
resistencia el valor correspondiente a los datos del cero, dando a la salida 4 mA,
realizando el mismo procedimiento en la salida con la resistencia correspondiente a
los grados del span de 20 mA, procediendo al ajuste con los potenciómetros
correspondientes.

III. - ELEMENTOS PRIMARIOS DE NIVEL.

3 Revisar y mantener elementos primarios en la medida de niveles, realizando
pequeñas tareas de mantenimiento utilizando el instrumental y herramientas
adecuadas con el fin de corregir y controlar niveles con el proceso de generación
de energía eléctrica.
3.1 Revisando indicadores de nivel de vidrio tubulares, de reflexión y
transparencia, tomando medidas y reflejándolas en el documento interno de
control.
3.2 Comprobando el estado de sondas de nivel, de flotador, transmisiones
mecánicas, levas, aperturas y cierres de contactos.

3.3 Revisando medidores de nivel por células de carga, interruptores de nivel de

diafragma o de hélice, de diapasón, de capacidad, ultrasonidos o emisiones
radiactivas.
3.4 Interpretando documentación adecuadamente en labores de comprobación
de conversores de medida eléctricos para nivel, tanto en técnica a 4 hilos como a 2
hilos, así como sus fuentes de alimentación aisladas o no galvánicamente.
3.5 Verificando los reguladores de nivel, inspeccionando visualmente, limpiando
el brazo de torsión y partes móviles, desmontando y limpiando relé amplificador,
sistema paleta-tobera, válvulas de conducciones de aire y manorreductor de
alimentación. En los modelos de acción integral, desmontando y limpiando la
válvula de aguja de acción integral, calibrando el instrumento y comprobando la
correcta actuación del equipo en régimen dinámico.

IV. - ELEMENTOS PRIMARIOS DE FLUJO.

4 Revisar, comprobar y mantener equipos para las medidas instantáneas o

volumétricas de caudal en líquidos, vapores o gases, utilizando la documentación
existente, gamas de mantenimiento, instrumental y herramientas adecuadas, con el
fin de conseguir los parámetros adecuados al proceso.
4.1 Verificando medidas de presión diferencial en las medidas de caudal con
placas de orificio, tanto concéntricas como segméntales.
4.2 Comprobando el estado de las bridas y las tomas de medida de presión,
comprendiendo los diferentes sistemas de tomas de medida, como: tomas en
tubería, tomas en vena contracta y tomas en D y D/2.
4.3 Comprobando la correcta medida de caudal en sistemas con toberas, tubos
Venturi, tubos de pitot y-o elementos Annubar, interpretando hojas de
especificaciones y valores de sus diferentes parámetros.
4.4 Revisando y manteniendo equipos de medida de caudal por medio de
rotámetros, turbinas y medidores magnéticos, requeriendo las gamas de
mantenimiento, comunicando a sus superiores las anomalías encontradas.

Medidores de flujo (mantenimiento e instalación).

Deben seguirse cuidadosamente las instrucciones de instalación que proporciona

el fabricante en el manual del instrumento, especialmente en la colocación del
elemento primario; el manual indica claramente la longitud de tubería recta
requerida en dependencia con la relación entre el diámetro del elemento restrictivo
y el diámetro interior de la tubería.
Todos los elementos primarios se diseñan para condiciones específicas de
operación (presión, temperatura, peso específico, entre otros factores), si estas
condiciones difieren de las especificadas, las mediciones resultarán erróneas;

En tal caso, es necesario aplicar factores de corrección, que generalmente están

incluidos en el manual que proporciona el fabricante.
Una vez que se ha instalado un medidor de flujo y ha estado en operación una
semana se verifica el punto cero del mismo. Lo anterior se hace observando
detenidamente la marca cero del instrumento, si no es correcta se igualan las
presiones en las cámaras de alta y de baja presión por algún tiempo; si la marca
sigue siendo incorrecta se deben revisar las conexiones de la tubería en busca de
fugas y se debe corregir esta anomalía.

Cuando se mide flujo de vapor o de agua, se debe proteger contra el peligro de

congelación el cuerpo del instrumento y las líneas de tubería de conexión., ya que
podría ocasionarse la ruptura de las juntas o serios daños en el cuerpo del aparato
de medición.
CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS PRIMARIOS PARA MEDICIÓN Y
CONTROL.

Los instrumentos industriales pueden medir, transmitir y controlar las variables que
intervienen en un proceso.

En la realización de las funciones mencionadas, existe una relación o

correspondencia entre la variable de entrada y la variable de salida del
instrumento, que puede darse también en las partes internas del mismo.

La variable de salida es una representación de la variable de entrada, siempre que

el valor representado corresponda exactamente al de la variable de entrada del
instrumento, se estará efectuando una medición correcta. En la práctica, los
instrumentos determinan en general unos valores inexactos en la variable de
salida, que se apartan en mayor o en menor grado del valor verdadero de la
variable de entrada, lo cual constituye el error de la medida.

El error es universal e inevitable y acompaña a toda medida, aunque ésta sea muy
elaborada o se efectúe un gran número de veces. El valor verdadero no puede
establecerse con completa exactitud y es necesario encontrar límites que lo
definan, de modo que sea práctico calcular la tolerancia de medida.

Un instrumento representativo, se considera que está bien calibrado cuando en

todos los puntos de su campo de medida, la diferencia entre el valor verdadero y el
valor indicado, registrado o transmitido, está comprendido entre los límites
determinados por la precisión del instrumento.

CALIBRACIÓN DE ELEMENTOS PRIMARIOS DE PRESIÓN.

Para calibrar los instrumentos de presión pueden emplearse varios dispositivos que
figuran a continuación, y que utilizan en general manómetros patrón.

Los manómetros patrón se emplean como testigos de la correcta calibración de los

instrumentos de presión. Son manómetros de alta precisión con un valor mínimo de
0,2 % de toda la escala. Esta precisión se consigue de varias formas:

1. Dial con una superficie especular, de modo que la lectura se efectúa por
coincidencia exacta del índice y de su imagen, eliminando así el error de
paralaje
2. Dial con graduación lineal, lo que permite su fácil y rápida calibración.
3. Finura del índice y de las graduaciones de la escala.
4. Compensación de temperatura con un bimetal.
5. Tubo Bourdon de varias espiras.
6. Se consigue una mayor precisión (de 0,1 %) situando marcas móviles para
cada incremento de lectura del instrumento.
 Figura 1 Manómetro patrón.

La calibración periódica de los manómetros patrón se consigue con el

comprobador de manómetros de peso muerto, o con el digital (figura 2), y
consiste en una bomba de aceite o de fluido hidráulico con dos conexiones de
salida, una conectada al manómetro patrón que se está comprobando, y la otra a
un cuerpo de cilindro dentro del cual desliza un pistón de sección calibrada que
incorpora un juego de pesas.

La calibración se lleva a cabo accionando la bomba hasta levantar el pistón con las
pesas y haciendo girar éstas con la mano; su giro libre indica que la presión es
adecuada, ya que el conjunto de pistón - pesas está flotando sin roces.

Una válvula de alivio de paso fino y una válvula de desplazamiento, permiten fijar
exactamente la presión deseada cuando se cambian las pesas en la misma prueba
para obtener distintas presiones, o cuando se da inadvertidamente una presión
excesiva. La precisión de la medida llega a ser del orden del 0.1%.

El comprobador de manómetros portátil (figura 3) utiliza la misma bomba

empleada en el comprobador anterior y se utiliza para comprobar manómetros e
instrumentos de presión, utilizando un manómetro patrón.

Su funcionamiento es parecido al del comprobador anterior, excepto que las dos

conexiones de salida se destinan una al manómetro patrón y la otra al instrumento
de presión a comprobar.

El comprobador de manómetros digital consiste en un tubo Bourdon con un

espejo soldado que refleja una fuente luminosa sobre un par de fotodiodos
equilibrados. Se genera así una señal de corriente que crea un par igual y opuesto
al de la presión que actúa sobre el tubo Bourdon. Una resistencia de precisión crea
una señal de tensión directamente proporcional a la presión del sistema.

Fig. 2 Balanzas de peso muerto neumáticas marca Ametek.

 Volyulü

Fig. 4Fig.
Balanza de pesos
3 Sección de comparador de
muertos hidráulica.
manómetros portátil.

Para presiones bajas, del orden de 1 bar, se emplean columnas de mercurio

portátiles para pruebas en campo, o de fijación mural en el taller de instrumentos.
Según el modelo disponen de tres tipos de graduaciones: 0-1000 mm columna de
mercurio (c. de Hg.), 0-1,4 bar o de 0-20 psi. Estas columnas de mercurio tienen
conexiones en la parte inferior y superior aptas para la medida de presión y de
vacío, respectivamente.

Para la medida de presiones más bajas se utilizan columnas de agua hasta 1,5 m
de longitud, que tienen asimismo conexiones en la parte inferior y superior para
medir presión o vacío, respectivamente.

Las columnas de mercurio y de agua descritas y un juego de manómetros patrón,

se disponen generalmente en un panel o banco de pruebas de instrumentos que
incorpora una bomba de vacío y filtros mano reductores de aire de precisión
conectados al aire de instrumentos de la planta.

CALIBRACIÓN DE ELEMENTOS PRIMARIOS DE TEMPERATURA.

Para la calibración de instrumentos de temperatura se emplean baños de
temperatura (calibradores de bloque metálico, de baño de arena y de baño de
liquido), hornos y comprobadores potenciométricos.
El calibrador de bloque metálico

Consiste en un bloque metálico calentado por resistencias con un controlador de

temperatura de precisión (± 2° C) adecuado para aplicaciones de alta temperatura
(- 25 a 1200° C). El control de temperatura se realiza con aire comprimido, lo que
permite reducir la temperatura desde 1200° C a la ambiente en unos 10-15
minutos. En el calibrador hay orificios de inserción para introducir un termopar
patrón y la sonda de temperatura a comprobar. Pueden programarse las
temperaturas y la pendiente de subida o bajada y comunicarse a un ordenador.

Fig. 5 Calibrador de bloque metálico o cavidad seca.

Calibrador de baño de arena

Consiste en un depósito de arena muy fina que contiene tubos de inserción para la
sonda de resistencia o el termopar patrón y para las sondas de temperatura a
comprobar. La arena caliente es mantenida en suspensión por medio de una
corriente de aire, asegurando así la distribución uniforme de temperaturas a lo
largo de los tubos de inserción. El calibrador de baño de liquido, consiste en un
tanque de acero inoxidable lleno de liquido, con un agitador incorporado, un
termómetro patrón sumergido y un controlador de temperatura que actúa sobre un
juego de resistencias calefactoras y sobre un refrigerador mecánico dotado de una
bobina de refrigeración.

Calibrador de baño líquido.

Consiste en un tanque de acero inoxidable lleno de líquido, con un agitador

incorporado, un termómetro patrón sumergido y un controlador de temperatura,
que actúa sobre un refrigerador mecánico dotado de una bobina de refrigeración.
Comprobadores potenciométricos.

Se emplean para comprobar las características f. e. m. - temperatura de los

termopares, para medir la temperatura con un termopar y para calibrar los
instrumentos galvanométricos y potenciométricos. Constan de un galvanómetro, un
elemento de estandarización de tensión y un reóstato de selección de f. e. m.
Combinado con un selector.

La precisión es del 0.2%. Para comprobar el estado de un termopar se aplican los

siguientes pasos:

1. - se determina la temperatura de la unión fría del instrumento por lectura del

termómetro de vidrio.

2. - Se determinan en tablas los valores de f. e. m. Los milivolts correspondientes a

la unión fría y los correspondientes a la temperatura a verificar del instrumento.
3. - La diferencia algebraica entre los dos valores anteriores se sitúa en el
comprobador, debiendo el instrumento leer la temperatura a verificar.

El comprobador de puente de Wheatstone se emplea para comprobar las

características de resistencia-temperatura de las sondas de resistencia. La
comprobación de los instrumentos de puente de Wheatstone se lleva a cabo
conectándoles cajas de resistencias patrones que, de acuerdo con las tablas
correspondientes, equivalgan a las temperaturas deseadas.

CALIBRACIÓN DE ELEMENTOS PRIMARIOS DE FLUJO.

Para obtener exactitud de calibración inherente al diseño de los medidores y
transmisores de flujo, los instrumentos estándar deben ser de la más alta calidad.

El diferencial de las presiones de entrada tiene que medirse con columna de agua
hasta presiones de 50 pulgadas, para presiones más altas se empleará columna
de mercurio.

El manómetro indicador equivalente es un elemento auxiliar para la calibración en

el taller de elementos de flujo, se fabrica con escalas de 0 a 120 pulgadas y se
puede utilizar para la medición de presión directa, diferenciales de presión y vacío.
La principal ventaja que este instrumento presenta es la eliminación de
contragolpes (retroflujo).
 Ejemplo 2.- Calibración de un termómetro bimetálico.

Calibración de Cero: Este tipo de ajuste se lleva a cabo

confirmando la indicación de la temperatura ambiente comparando
las lecturas del indicador de temperatura y el termómetro patrón
(termómetro de vidrio o digital), estas temperaturas deberán ser
iguales, si no lo son, ajuste la lectura del indicador
extrayendo la plumilla y colocándola en la indicación correcta.

Calibración de Intervalo: Verifiqúese la temperatura del baño de agua o

aceite con el termómetro patrón, posteriormente sumérjase el sensor del
indicador en el baño de agua o aceite y compárese ambas lecturas para
detectar que tanta es la desviación y así determinar si el indicador aún tiene
vida útil.

NOTA: Generalmente este tipo de instrumentos cuando tiene un error de

intervalo o span se reemplaza por uno nuevo ya que su mecanismo sólo
permite hacer ajuste de cero.
ETIQUETADO Y REGISTRO
INDICADOR DE

Si el instrumento es calibrado y cumple con las especificaciones del

proceso, se procede a llenar el REGISTRO DE CONFIRMACIÓN
METROLÓGICA, y colocar la etiqueta correspondiente de instrumento
CALIBRADO, o de USO LIMITADO, si este instrumento presenta problemas
 de medición en cierto rango de la escala, pero todavía es útil para la
aplicación en el proceso.

Si el instrumento no cumple con las especificaciones, se etiquetara como NO

USARSE, para proceder a su reparación o segregación.

Errores Típicos

Al realizar la
calibración de instrumentos de temperatura, lo más común es que el
instrumento proporcione mediciones erróneas debido a:

1. Por defectos físicos del termopar.

2. Porque no hay contacto entre el elemento de temperatura y el fondo del
termopozo.
3. Por depósito de carbón en la pared del termopozo. (Mala transferencia
de calor).
4. Por humedad o condensación por la diferencia de temperaturas en los
ductos que llevan los alambres de extensión para los termopares.

Recuerda:
Verificar el estado del elemento primario de temperatura
Verificar que corresponda la medida de la longitud del termopozo y el
elemento primario.
Verificar que el termopozo se encuentre libre de impurezas (residuos de carbón,
asulfatamiento, etc.)
Verifica que el termopozo se encuentre libre de humedad.
Utilizar completo el equipo de protección personal.
Solicitar y utilizar andamios y arneses en caso necesario.

Al elaborar el reporte de mantenimiento y calibración del elemento primario de

temperatura, lo más común es:
Omitir el llenado en algunos de los campos.

Recuerda:
Llenar todos los campos.
Entregarlo limpio Entregarlo
en tiempo y forma