Operaciones de corte y montaje

Previo al proceso de soldadura de las piezas, éstas deberán ser cortadas con las medidas y
geometrías precisas para luego ser posicionadas y montadas. Con excepción del corte
oxiacetilénico, el acero inoxidable puede ser cortado con los mismos métodos de corte utilizados
en los aceros al carbono.

Efectivamente, el único método de corte que no puede emplearse en los aceros inoxidables es el
corte oxiacetilénico. El motivo de no poderse emplear el procedimiento de corte oxiacetilénico es
porque se forma una gran cantidad de óxidos de cromo refractarios, cuyo punto de fusión es
superior al del metal base, lo que impide que pueda llevarse a cabo un corte preciso y de calidad.

En la siguiente tabla se indican los procedimientos de corte más empleados en piezas de acero
inoxidable, en función de su espesor y forma geométrica:

Preparación de bordes

A continuación, se muestran las preparaciones de borde recomendadas para la soldadura de

chapas y planchas de acero inoxidable, con objeto de obtener un cordón de soldadura final con un
diseño óptimo:
En las siguientes figuras se muestra el diseño típico para juntas de tubos de acero inoxidable con
soldadura MIG, ya sea con o sin insertos consumibles:

En cuanto a la separación de bordes, ésta deberá ser la óptima, ni muy ancha porque requerirá
mayor cantidad de material de aporte y por tanto encarecerá la soldadura, ni tampoco muy
estrecha que no permita una penetración completa del cordón.

En general, se recomienda mantener una separación entre bordes del metal base
aproximadamente igual al diámetro del electrodo que se vaya a emplear, practicando un ángulo
de 60º aprox. para biseles en "V" en los bordes de las piezas.

2.4- Alineación de bordes y punteado de la soldadura

Dotar de un alineamiento adecuado de las piezas antes de soldar mejora la tolerancia de

fabricación, el aspecto final del cordón y el tiempo de soldadura, además que genera una menor
deformación residual de las piezas soldadas.

Cuando una de las piezas a soldar es sensiblemente más gruesa que la otra pieza (por ejemplo, al
soldar el borde de la cubierta de un tanque con su pared lateral, donde el espesor de la chapa que
constituye la cubierta del tanque suele ser más gruesa que la chapa superior de la pared lateral), el
borde de la pieza más gruesa (en este caso el borde de la cubierta del tanque) deberá ser
maquinado para rebajarlo e igualar los espesores soldados. Esto ayudará a disminuir la
concentración de tensiones, y por ende, las deformaciones residuales.
Una vez que las piezas hayan sido posicionadas se suelen puntear las juntas para conseguir
mantener el alineamiento y la separación uniforme entre bordes.

Para evitar que se desalinee las piezas durante el punteado, la secuencia de puntadas deberá
comenzarse con un punto en cada extremo de la plancha, para posteriormente realizar otro punto
en el centro mismo, según se muestra en la figura adjunta A.

La secuencia continuará realizando puntos de soldadura en el centro de cada tramo que resulte de
ir avanzando con el proceso de punteado, como también se indica en la figura A.

Por el contrario, cuando las puntadas se realizan sólo desde un lado, como se muestra en B, los
bordes se juntan y las chapas quedarán desalineadas y deformadas.

En general, y debido a la mayor expansión térmica de los aceros inoxidables, los puntos de
soldadura para la alineación de las chapas se deberán colocar más juntos que si fuera para soldar
piezas de acero al carbono ordinario.

El grosor de las puntadas deberá ser, en general, lo más pequeño posible, en torno a 3 ó 4 mm o
incluso menos, como un pequeño punto, para el caso de chapas muy finas. En caso de chapas muy
gruesas pueden darse puntadas más anchas (en torno a 20 mm), aunque en este caso deberán ser
esmeriladas. Lo importante, en todo caso, es que las puntadas no causen defectos en el cordón de
la soldadura final.
Asimismo, se recomienda ejecutar el punteado de las piezas empleando el procedimiento TIG
dado que permite controlar más fácilmente el tamaño de las puntadas.

Aquellas puntadas que se incorporen a la soldadura final deberán ser limpiadas con cepillo o
esmeriladas. En todo caso, se deberán inspeccionar para comprobar que no tengan ningún tipo de
agrietamiento o rajaduras, en cuyo caso deberán ser eliminadas por esmerilado.

2.5- Piezas y material de respaldo

En caso de tener que ejecutarse la soldadura solamente por uno de los lados de la chapa se
recomienda emplear unas piezas de respaldo por el otro lado, con objeto de conseguir un mejor
acabado del cordón, una adecuada penetración de raíz y evitar la formación de grietas y rendijas
que afecta tan negativamente a la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables.

Decir que en caso de poderse ejecutar la soldadura por ambos lados, estas piezas de respaldo no
serían necesarias.
Pero en caso de tener que utilizar piezas de respaldo, lo más común es emplear barras de cobre,
debido a la alta conductividad que presenta el material de cobre. El diseño y forma de la barra de
respaldo dependerá si se usa o no gas de respaldo en la soldadura, según se indica en la figura
adjunta.

Cuando se utilice una barra de respaldo que sea de cobre, se deberá prestar especial atención en
direccionar adecuadamente el arco de soldadura para evitar que el cobre de la barra de respaldo
se funda y se incorpore al baño de fusión. Si el cobre fundido contamina el baño de fusión podría
dar lugar a la formación de grietas, reduciendo la resistencia mecánica y contra la corrosión de la
soldadura.

Por ello, lo que se recomienda es decapar la zona después de soldar para eliminar posibles trazas
de cobre, algo que habrá que hacer obligatoriamente si a la soldadura se le tiene previsto que le
siga un tratamiento de temple.

El uso de argón como gas de respaldo provee una excelente protección al lado interno de las
soldaduras con el procedimiento TIG. Ayuda a controlar la penetración y mantiene una superficie
exterior del cordón de buen aspecto y limpia.

El nitrógeno también se puede usar como gas de respaldo, y tiene un precio más ventajoso
comparado con el argón. Sin embargo, habrá que cuidar que el nitrógeno no se introduzca dentro
de la atmósfera del arco, porque podría alterar la composición de la soldadura.

Además de las barras de cobre se pueden emplear piezas cerámicas, cintas y pastas que están
disponibles comercialmente, que ofrecen alguna protección contra el quemado, pero ofrecen poca
protección contra la oxidación. Por ello, en este caso se hace necesario realizar un proceso de
limpieza final por medios abrasivos o decapado con ácidos.

 Grado de penetración de la soldadura

Para que una soldadura a tope pueda desarrollar totalmente sus propiedades de resistencia
mecánica es necesario que la penetración del metal de aporte sea completa, de manera que
rellene todo el espacio entre las piezas soldadas.

Es muy importante evitar que se formen huecos o rendijas sin rellenar de material de aporte por
una falta de penetración pues esto, además de reducir la resistencia mecánica de la soldadura, es
un foco de corrosión.

En efecto, las grietas y rendijas son zonas donde no existe suficiente aireación por lo que suele
haber una escasez de oxígeno. Esta escasez de oxígeno impide la correcta formación de la capa
protectora de óxido de cromo sobre la superficie del acero, es decir, no tiene lugar la pasivación
del acero que le confiere la naturaleza de inoxidable. Por lo tanto, grietas y rendijas se convierten
en puntos críticos por donde suele comenzar la corrosión del metal.

En este sentido, y como el baño de soldadura de un acero inoxidable es menos fluido que el del
acero al carbono, su poder de penetración también es menor. Por ello, habrá que poner especial
atención a la penetración de la junta soldada y disponer de un espacio mayor para el cordón de
raíz de manera que se favorezca el relleno con material de aporte.
Por ello, una vez realizada la soldadura, se hace necesario realizar el sellado de grietas,
hendiduras, rendijas o el relleno de cráteres, pues son el origen de fenómenos corrosivos que
reducen la resistencia del metal.

Concretamente la formación de cráteres, que se originan en los puntos inicial (cebado del arco) y
final del cordón de soldadura (donde se interrumpe el arco), son posibles focos de inicio de
corrosión. De esta manera, se debe proceder a eliminar estas irregularidades mediante un relleno
con material de soldadura y posteriormente aplicar un ligero pulido con abrasivos de grano fino
para eliminar la posible presencia de irregularidades en la superficie.

Humedad

Otros de los aspectos que habrá que cuidar mucho es la humedad, cuya presencia puede producir
porosidades en el cordón de soldadura. La humedad no sólo puede presentarse en el ambiente
que rodea mientras se ejecuta la soldadura, sino que puede estar presente a través del metal base
o estar ya impregnada en el propio revestimiento de los electrodos inoxidables que se empleen.

Para ello se recomienda mantener los electrodos en ambientes cerrados y calefactados a 100 ºC, o
bien en termos portátiles hasta su utilización, para evitar que se produzca la absorción de
humedad por parte del revestimiento del electrodo.

Síntomas que pueden avisarnos de la presencia de humedad en el revestimiento de los electrodos

es la dificultad que presenta la remoción de la escoria de la superficie del cordón o la presencia
visible de porosidad.

2.8- Limpieza

Otro aspecto a cuidar es la limpieza tanto del propio cordón como de las zonas cercanas en una
distancia de 5 a 8 cm. Una limpieza insuficiente podrá provocar una pérdida de resistencia a la
corrosión del propio cordón de soldadura o de las zonas adyacentes afectadas térmicamente (ZAT)
por la soldadura, así como dar origen a una posible aparición de fisuras, porosidad o
discontinuidades internas por falta de fusión.

A continuación se enumeran algunas reglas a tener en cuenta para mantener una buenas
condiciones de limpieza:

• Antes de ejecutar la soldadura tanto los bordes como las superficies adyacentes deberán estar
limpias y libres de grasas, aceites, para lo que se recomienda el empleo de disolventes no clorados
(los disolventes clorados pueden dejar restos de cloruros sobre la superficie del acero que si no se
limpian adecuadamente pueden originar corrosión).

• Asimismo los bordes de las piezas a soldar deben estar libres de óxidos superficiales, los cuales
suelen quedar después de realizar cortes por métodos térmicos. Estos óxidos están compuestos
principalmente de cromo y níquel proveniente del propio acero inoxidable, los cuales poseen una
temperatura de fusión mucho mayor que la del metal de base, y por lo tanto no se funden durante
la soldadura.
Por ello, estos restos de óxidos pueden quedar atrapados en el interior de la soldadura, dando
lugar a un defecto interno que es dificultoso detectar, incluso por radiografía. Esto supone una
diferencia básica con la soldadura de aceros ordinarios, dado que con los aceros ordinarios los
óxidos de hierro funden a casi la misma temperatura que el metal de base.

En la siguiente tabla se muestra las diferencias de temperatura de fusión entre el metal base y sus
óxidos:

Cuando se pretenda soldar aceros inoxidables que hayan estado en servicio y expuestos a altas
temperaturas, posiblemente sus superficies estarán fuertemente oxidadas. En estos casos, el
empleo de cepillos de alambres pule la superficie, pero las capas de óxidos que estén más
fuertemente adheridas deberán ser eliminadas mediante esmerilado o maquinado, y si el óxido
todavía persiste, entonces se puede emplear un decapado ácido de la zona afectada o un
blastinado.

• En otras ocasiones, las piezas de aceros que han de ser soldadas han estado previamente
prestando un servicio en ambiente químico lo que provoca que puedan estar contaminadas por
productos químicos. Por ejemplo, un acero inoxidable que haya permanecido de servicio en un
medio cáustico y se suelda, es posible entonces que tanto el cordón como la zona afectada
térmicamente por la soldadura puedan desarrollar fisuras.

Por tanto, es una práctica recomendable neutralizar los residuos alcalinos con una solución
medianamente ácida y los ácidos con una solución medianamente alcalina, antes de proceder a la
realización de soldaduras en equipos que hayan estado en contacto con elementos químicos. A
todo tratamiento neutralizador deberá seguir siempre un lavado con agua caliente para eliminar
los residuos.

• Una vez finalizado el cordón de soldadura se deberá remover cualquier resto de escoria que
quede depositada sobre el cordón, dado que si quedara algo de escoria sobre el cordón, la zona
cubierta por la escoria no quedaría expuesta al aire y no podría formarse la película protectora de
óxido de cromo (pasivación del acero). Para la eliminación de escorias se recomienda el empleo de
cepillos cuyas púas sean también de alambre de acero inoxidable.
• Se recomienda el empleo de gel decapante para aceros inoxidables con el fin de conseguir una
mejor limpieza y pasivado del acero. Con ello se consigue aumentar la resistencia al ataque
químico de la zona soldada al eliminar cualquier residuo que pudiera generar corrosión.

Una vez aplicado el gel se deberá esperar unos minutos para que éste reaccione, lavándose a
continuación la zona aplicada con agua a presión.

• También se recomienda aplicar gel a ambos lados del cordón de soldadura para prevenir las
salpicaduras en las zonas anexas. Las salpicaduras de soldadura crean pequeñas marcas sobre la
superficie de la pieza. En estos puntos la capa protectora del acero inoxidable es penetrada y se
crean pequeñas rendijas donde la corrosión puede originarse. Tanto el gel aplicado, como las
salpicaduras, serán retirados mediante un proceso posterior de limpieza y lavado de las
superficies.

• Asimismo, para soldaduras multipasadas se debe extremar la precaución de eliminar la escoria

entre pasadas y evitar que quede atrapada en el interior del cordón entre pasadas, dado que
darán lugar a puntos de fragilidad de la soldadura.

• En ocasiones, la presencia de ciertos elementos y compuestos en la superficie de las piezas

pueden causar fisuras, defectos de soldadura o disminución en la resistencia a la corrosión en la
soldadura y en la zona afectada por el calor. En la siguiente tabla se indican los elementos que
deben ser evitados, así como cuál es su fuente de origen habitual:
La presencia de azufre, fósforo y otros metales de bajo punto de fusión pueden causar fisuras en la
soldadura o en la zona afectada por el calor. Un tratamiento con ácido nítrico seguido de una
neutralización antes de ejecutar la soldadura ayudará a eliminar estos restos de contaminantes.

El carbono o materiales carbonosos dejados en la superficie antes de la soldadura, pueden dar

lugar a una capa superficial con alto contenido en carbono que también puede reducir la
resistencia a la corrosión en determinados ambientes.

Los contaminantes a base de aceite o grasa (hidrocarburos) deberán ser eliminados mediante una
limpieza con solventes. Este tipo de contaminantes no es posible eliminarlos mediante
tratamiento ácido o con agua. La norma ASTM A380, que se refiere a los procedimientos para
limpieza y decapado de equipos de acero inoxidable, es una guía excelente para fabricantes y
usuarios.

Un procedimiento típico para eliminar aceites o grasas incluye:

-   Eliminar el exceso de contaminante con un trapo limpio.

-   Limpiar el área a soldar (por lo menos 50 mm a cada lado de la soldadura) con un solvente
orgánico, tales como solventes alifáticos, o bien solventes de naturaleza clorada. No obstante, el
problema principal de usar solventes clorados es que pueden permanecer y concentrarse en
fisuras, y más tarde iniciar procesos de corrosión por rendijas o por stress, si no se eliminan
completamente con una buena limpieza posterior. Por ello, los solventes no clorados se prefieren
para la limpieza del acero inoxidable, y son prioritarios usarlos siempre que se trate de la limpieza
de equipos y piezas que contengan ranuras en su superficie.

-   Una vez aplicado los solventes, y transcurrido el tiempo de reacción de éstos, se deben eliminar
completamente secándolos con trapo limpio.

-   Se debe asegurar la completa limpieza. Un residuo en el trapo de secado puede indicar limpieza
incompleta. Donde el tamaño de la pieza lo permita, se recomienda utilizar el test del
rompimiento de la película de agua.

2.9- Ventilación y control de humos

Una buena guía de referencia sobre seguridad en soldadura es la norma ANSI/ASC, Z49.1-88,
"Safety in Welding and Cutting", publicada por la American Welding Society.

Una adecuada ventilación es importante para minimizar la exposición de los operarios soldadores
a los humos, producidos durante los procesos de soldadura y corte de todos los metales,
incluyendo al acero inoxidable.

Además de una buena ventilación, los soldadores deben evitar aspirar los humos que se
desprenden del trabajo de soldeo, posicionándose de tal manera que su cabeza se encuentre
fuera de la columna de humo.

La composición de los humos de soldadura varía con el metal de aporte y el proceso. Las
soldaduras por arco también producen gases como ozono y óxidos de nitrógeno. Se ha
manifestado preocupación en la soldadura con consumibles de acero inoxidable y aceros de alta
aleación debido al cromo, y en menor grado al níquel, presentes en los humos de soldadura. Una
buena ventilación minimizará estos riesgos a la salud.

El Instituto Internacional de Soldadura desarrolló una serie de hojas informativas para soldadores,
que ofrecen sugerencias internacionalmente aceptadas para el control del humo. Para más
información se invita al lector a consultar estas recomendaciones.

Procedimientos de limpieza post-soldadura

8.1- Generalidades

Realizar una buena limpieza superficial de los aceros inoxidables después de ejecutar la soldadura
es tan importante como el propio proceso de soldeo.

Esto así porque las condiciones superficiales de los aceros inoxidables resultan críticas cuando
estos deben contener o estar en contacto con productos muy sensibles (por ejemplo, en
aplicaciones de industrias farmacéuticas, alimenticias o nucleares), o cuando deban resistir
ambientes muy agresivos (por ejemplo, en plantas químicas).

Básicamente, la resistencia superficial a la corrosión en los aceros inoxidables se puede encuadrar

en 3 categorías: a la contaminación superficial, incrustaciones de hierro o a daños mecánicos. A
continuación se estudiarán cada una de ellas.

8.2- Contaminación superficial

La presencia de contaminantes de naturaleza orgánica, tales como grasas, aceites, pinturas,

marcas hechas con crayones o incluso restos de cintas adhesivas, pueden favorecer la aparición de
fenómenos de corrosión sobre la superficie del acero inoxidable.

Además, las superficies que deban ser decapadas o tratadas con ácidos antes de la soldadura,
deberán ser limpiadas para quedar libres de contaminantes orgánicos, de manera que el ácido
pueda ser más efectivo para remover la contaminación por hierro, óxidos superficiales o
condiciones similares.

En ocasiones, la inspección visual puede ser suficiente para detectar restos de contaminación
orgánica, mientras que en otras, se puede usar un trapo o papel para la detección de aceite o
grasa sobre la superficie.

Para el desengrasado se puede utilizar un solvente no clorado. Para comprobar la ausencia de

grasas y aceites sobre la superficie se puede rociar una fina cortina de agua. Si existen restos de
aceite o grasas, la película de agua se romperá alrededor de estos restos. El desengrasado se
deberá repetir hasta que la película de agua deje de romperse. Los solventes clorados no se
recomiendan debido a que los restos de cloruros pueden permanecer y causar procesos de
corrosión cuando la pieza de acero sea puesta en servicio.

 
8.3- Incrustaciones de hierro

Generalmente, cuando una pieza de acero inoxidable sufre la formación de puntos de herrumbre
suele ser debido a una contaminación por partículas de hierro, que si no se eliminan a tiempo
darán lugar a un proceso de corrosión por picado.

La presencia de hierro libre sobre la superficie del acero inoxidable puede provenir tras las
operaciones de fabricación. Las partículas de hierro depositas sobre la superficie del acero
inoxidable se oxidan con el aire húmedo o cuando son mojadas, dejando marcas de óxido, las
cuales pueden iniciar el proceso de corrosión de la superficie de acero inoxidable en contacto.

Para detectar la presencia de partículas de hierro, la prueba más simple consiste en rociar con
agua la pieza de acero inoxidable y dejar pasar al menos 24 horas. Transcurrido este tiempo se
inspecciona la superficie para detectar posibles manchas de óxidos, que indicarían la presencia de
puntos de contaminación por partículas de hierro.

Cuando se requiera de las máximas garantías, porque las piezas de acero inoxidables vayan a ser
empleadas en plantas farmacéuticas, alimenticias o nucleares, se puede realizar otra prueba
mucho más sensible que la anterior. Ésta consiste en rociar la pieza con una solución denominada
ferroxilo, compuesta de agua destilada (94% m/m), ácido nítrico concentración 60-67% (3% m/m)
y ferrocianuro de potasio (3% m/m).

La presencia de puntos contaminados por partículas de hierro quedará indicado por la aparición
sobre la superficie de puntos de color azul a los pocos minutos de rociar la solución. La intensidad
del color es un indicador del grado de contaminación. La solución debe ser limpiada después de
algunos minutos mediante agua o un paño húmedo. Se recomienda consultar la norma ASTM
A380, "Standard Recommended Practice for Cleaning and Descaling Stainless Steel Parts".

-  Eliminación de las partículas de hierro embebidas:

El decapado, que a menudo se realiza después del desengrase, es el método más efectivo para
eliminar al hierro embebido. El decapado es un tratamiento químico, normalmente con un baño
ácido de nítrico/fluorhídrico a 50 ºC, que actúa sobre la superficie del acero inoxidable,
eliminando, no sólo la contaminación por hierro y otros metales, sino también de otras impurezas,
contaminaciones y manchas producidas por las soldaduras.

Con el decapado se consigue un aspecto satinado/mate homogéneo y una superficie limpia y

pasivada, con la máxima protección anti-corrosiva.

El procedimiento de decapado deberá ajustarse a lo indicado por las normas internacionales ASTM
A380, ASTM A 967, ASME BPE y UNE-EN-2516.

Dado que el decapado es en sí mismo un proceso de corrosión controlada y generalizada, se

prefieren los aceros inoxidables de bajo carbono o estabilizados, debido a que en los grados no
estabilizados el proceso podría dar lugar al origen de corrosión intergranular en la zona afectada
por la soldadura.
Los objetos pequeños se decapan mejor por inmersión. Las cañerías, tanques y recipientes que
sean demasiado grandes para ser sumergidos, se pueden tratar haciendo circular la solución
decapante por dentro de ellos.

Cuando la prueba del ferroxilo muestra pequeñas zonas con hierro embebido, éstas se pueden
eliminar mediante aplicación local de pasta de nítrico/fluorhídrico. Para tanques grandes, lo
normal es llenarlos hasta una altura de 150 mm para decapar el fondo, y posteriormente eliminar
localmente el hierro embebido en las paredes.

Otra forma de eliminar la contaminación superficial por partículas de hierro, aunque en este caso
no se lograrían eliminar del todo las más profundas, es empleando sólo ácido nítrico. Al
tratamiento con sólo ácido nítrico se le llama también pasivado.

Todo proceso de pasivado en los aceros inoxidables deberá ajustarse a lo indicado por las normas
internacionales ASTM A967, ASTM A380, AMS 2700C, AMS QQ-P-35 y UNE EN 2516.

El pasivado es un proceso imprescindible para asegurar que la capa protectora de óxidos de cromo
sobre la superficie del acero inoxidable se genere correctamente, y por lo tanto la resistencia a la
corrosión sea la indicada para el tipo de aleación. No obstante, hay que señalar que en los casos
de decapado, la superficie decapada también se pasiva cuando la superficie del acero entra en
contacto con el aire.

En aquellas ocasiones, donde ni el decapado ni el pasivado resulten prácticos de llevar a cabo, se

puede usar la técnica del blastinado, aunque no todos los abrasivos que se usen darán buenos
resultados.

El blastinado con esferas de vidrio en general suele dar buenos resultados. Se recomienda realizar
pruebas periódicas para ver qué cantidad de esferas se pueden volver a utilizar antes de que
comiencen a recontaminar la superficie. Las cáscaras de nuez también resultan buenas como
abrasivo.

El blastinado abrasivo con trozos de acero o arenisca generalmente no producen buenos

resultados, debido al riesgo que se corre de contaminación con hierro. Además, el blastinado con
arenisca deja una superficie muy rugosa, que hace al acero inoxidable susceptible de sufrir
corrosión por rendijas. Asimismo, el arenado también debe ser evitado cuando sea posible, aún
cuando se utilice arena nueva libre de hierro.

-  Recomendaciones para evitar la presencia de contaminación de partículas de hirerro:

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Para evitar la presencia de partículas de hierro sobre la superficie de las piezas de acero inoxidable
se recomienda tener en cuenta lo siguiente:

• No permitir el contacto de las superficies de las piezas de acero inoxidable con elementos de
hierro o de acero al carbono. Este contacto podría producirse con el empleo de herramientas
usadas para el izado, mesas de acero de trabajo, rack para el almacenamiento de piezas, etc.

• No usar herramientas, tales como discos abrasivos que hayan sido previamente usados con
hierro o aceros ordinarios, ya que podrían contener hierro incrustado.

• Usar sólo cepillos de acero inoxidable que nunca hayan sido usado con hierro o acero al carbono.
Nunca usar cepillos de alambre de acero al carbono para el cepillado del acero inoxidable.

• No dejar las planchas u hojas de acero inoxidable en el piso, expuestas al tráfico. Se deben
guardar en posición vertical.

• Si es posible, se recomienda realizar las operaciones de fabricación de los equipos de acero
inoxidable en un lugar alejado y separado de aquellas otras áreas de trabajo donde se realicen
operaciones con hierro o acero al carbono, para evitar contaminaciones con partículas de hierro
provenientes de amoladoras, herramientas de corte o arenadoras.