Sunteți pe pagina 1din 47

Producerea alcoolului etilic

din cereale

proiect

2010

1
CUPRINS
O SCURTA ISTORISIRE............................................................................................3
2.TEHNOLOGIA FABRICĂRII ALCOOLULUI ETILIC....................................................6
2.1. GENERALITATII.......................................................................................................6
2.2.VARIANTE TEHNOLOGICE DE FABRICARE A ALCOOLULUI DIN
CEREALE.......................................................................................................................6
2.3. FABRICAREA ALCOOLULUI DIN CEREALE CU FIERBERE SUB
PRESIUNE A MATERIILOR PRIME.......................................................................7
3. MATERII PRIME UTILIZATE LA FABRICAREA ALCOOLULUI...........10
3.1. PORUMBUL.............................................................................................12
3.2. SECARA................................................................................................12
3.3. GRÂUL..............................................................................................13
3.4. ORZUL..............................................................................................13
3.5. OVĂZUL...........................................................................................13
4. MATERII PRIME AUXILIARE ŞI UTILITĂŢI FOLOSITE LA
FABRICAREA ALCOOLULUI...............................................................14
4.1. MALŢUL VERDE...........................................................................14
4.2. Preparate enzimatice microbiene.......................................................15
4.3. Substanţe nutritive şi factori de creştere............................................17
4.4. Acidul sulfuric....................................................................................19
. 4.6. Substanţe antiseptice şi dezinfectante.....................................19
4.7. Alte materii auxiliare.........................................................................20
4.8.Apa......................................................................................................20
4.9. Aerul tehnologic..................................................................21
4.10. Energia electrică şi aburul................................................................22
5.Procesul tehnologic adoptat...................................................................22
5.1. Recepţia materiilor prime...................................................................22
5.2. Depozitarea şi conservarea cerealelor................................................22
5.3.Pregătirea cerealelor............................................................................24
5.4. Fierberea materiilor prime amidonoase ............................................24
5.5.Fierberea porumbului..........................................................................25
5.6. Zaharificarea materiilor prime...........................................................27
5.7. Procesul tehnologic de zaharificare a plămezilor de cereale
...................................................................................................................28
6. DISTILAREA...................................................................................................36
6.1 Dimensionarea coloanei de distilare...............................................................36
6.2.Diferenţa dintre Distilarea continuă şi Distilarea discontinuă ..........39
6.3 Valorificarea subproduselor şi a deşeurilor de la fabricarea alcoolului
...................................................................................................................40

2
6.3.1. Dioxidul de carbon........................................................................41
6.3.2. Alcoolul tehnic................................................................................42
6.3.3..Uleiul de fuzel.................................................................................43
6.3.4. Borhotul din cereale........................................................................43
7.CONCLUZII.......................................................................................................44

O SCURTA ISTORISIRE

**Un dar de la arabi**

*La sfârşitul primului mileniu al erei noastre, cel mai mare centru cultural al Europei nu a
fost nici Roma, nici Bizanţul, nici Londra. A fost Cordoba, capitala Andaluziei arabe, in sudul
Spaniei de astăzi. Acolo existau parcuri, palate, drumuri pavate, lămpi cu ulei care luminau
străzile, şapte sute de moschei, trei sute de băi publice şi un vast sistem de canalizare. Cea mai
impresionantă dintre toate acestea era insă biblioteca publică, terminată în jurul anului 970,
care continea aproape un milion de cărţi (mai multe decât orice bibliotecă europeană).
Aceasta era doar cea mai mare dintre cele şaptezeci de biblioteci ale oraşului. Nu este de
mirare că Hroswitha, un cronicar german din secolul al X-lea, a descris Cordoba ca fiind
,,bijuteria lumii”*.

Cordoba a fost unul dintre cele mai mari centre de studiu din lumea arabă, care se întindea de
la nord de Pirinei, din Franţa, pâna la munţii Pmir din Asia Centrală şi în sud, până la Valea
Indusului, in India. În timp ce înţelepciunea greacă începea sa se piardă in majoritatea
regiunilor din Europa, învăţaţii arabi îşi continuau studiile în Cordoba, Bagdad şi Damasc, în
domenii ca astronomia, matematica, medicina, şi filozofia, preluând cunoştinţele greceşti,
indiene şi persane.Ei au inventat astrolabul, au descoperit algebrasi sistemul actual de numere,
au folosit pentru prima dată plante ca anastezice şi au creat noi tehnici de navigaţie, folosind
busola (a fost adusă din China), trigonometria şi hărţile de navigaţie. Printre numeroasele lor

3
realizări se numără şi perfecţionarea şi răspândirea unei tehnici care a dat naştere unor noi
sortimente de băuturi: DISTILAREA

Acest proces, care constă în vaporizarea şi condensarea unui lichid pentru a separa şi purifica
părţile sale componente, are origini stăvechi. O instalaţie simplă de distilare, datând tocmai
din mileniul al II-lea î.Hr, a fost descoperită in nordul Mesopotamiei, unde, potrivit
inscripţiilor cuneiforme de mai târziu, era folosită la obţinerea parfumurilor. Grecii şi romanii
cunoşteau şi ei această tehnică, Aristotel, de exemplu, a observat că lichidul obţinut prin
condensarea vaporilor degajaţi la fierberea apeii sărate era nesărat. De abia mai târziu, însă,
începând cu lumea arabă, distilarea a devenit o tehnică folosită frecvent pentru vin, mai ales
de catre învăţatul arab Jabir ibn Hayyan, care a trăit în secolul al VIII-lea şi care este cunoscut
ca unul dintre părinţii chimiei. El a creat o instalaţie de distilare îmbunătăţită, numită şi
alembic, cu ajutorul căruia el şi alţi alchimişti arabi au distilat vinul şi alte substanţe pe care le
foloseau în experimentele lor.

Prin distilare, vinul devine mai tare, pentru că punctul de fierbere al alcoolului (78 °C) este
mai coborît decat al apei (100°C). Când vinul se încălzeşte, de pe suprafaţa lui se ridică aburi
cu mult înainte ca lichidul să înceapă să fiarbă. Datorită punctului de fierbere scăzut al
alcoolului, aceşti vapori conţin o cantitate mai mare de alcool decât lichidul original. Prin
colectarea şi condensarea acestor vapori bogaţi in alcool, se obţine un lichid cu un conţinut de
alcool mai ridicat decât al vinului, deşi nu este nici pe departe alcool pur, deoarece o parte a
apei şi alte impuritaţi se evaporă chiar şi la temperaturi sub 100°C.

Conţinutul de alcool poate fi ridicat prin distilări repetate, precedeu numit şi purificare.

Cunoştinţele despre distilare, care, bineînţeles, au reprezentat doar o mică parte a moştenirii
lăsate de arabi, consemnate şi aprofundate de învăţaţi, au fost traduse din arabă în latină şi au
aprins dorinţa de studiu în vestul Europei. Termenul “alembic”, care denumeste vasul cu
formă specială folosit la distilare, cuvântul “alcool” arată originea băuturilor obţinute prin
distilare în laboratoarele alchimiştilor arabi. El provine din “al-koh’l’’, numele dat prafului
negru rămas după purificarea antimoniului care era folosit ca produs cosmetic pentru
machiajul pleoapelor.

Termenul a fost folosit apoi de către alchimişti pentru a denumi, in general, substanţele
purificate prin distilare, astfel că vinul distilat a ajuns să fie cunoscut ca “alcool de vin’’.

4
De la originile sale obscure, in laboratoarele alchimiştilor, noile băuturi obţinute prin distilare
au devenit foarte importante in epoca marilor descoperiri geografice, pe măsură ce
exploratorii europeni au întemeiat noi colonii şi apoi, adevarate imperii în întreaga lume.
Băuturile astfel obţinute, în afara faptului că aveau o mulţime de întrebuinţări, reprezentau o
formă de alcool mai puţin perisabil şi mai uşor de transportat pe mare. Aceste băuturi au
devenit bunuri economice atât de importante, încat impozitarea şi contolul acestora au fost
considerate chestiuni de importanţă politică şi au influenţat cursul istoriei. Învăţaţi arabi, care
au distilat vinul pentru prima dată, au considerat produsul obţinut mai degrabă un ingredient
alchemist sau un leac, decât o băutură destinată consumului obişnuit. Doar cînd procedeul s-a
raspîndit în Europa creştina, aceste băuturi au început să fie consummate.

5
2.TEHNOLOGIA FABRICĂRII ALCOOLULUI ETILIC

2.1. GENERALITATII

Industria spirtului se bazează în principal pe activitatea fermentativă a drojdiilor, care


transformă glucidele fermentescibile din substrat în alcool etilic ca produs principal de
fermentaţie şi respectiv în biomasă.

Noţiunea de spirt reprezintă denumirea uzuală a alcoolului produs pe cale industială, prin
aceasta întelegându-se un amestec de alcool etilic (pâna la o concentraţie de 96,5% volum),
apă şi alte elemente. El este un lichid incolor, cu miros specific, gust arzător, miscibil în orice
proporţie cu apa şi inflamabil. Astfel alcoolul etilic rafinat denumit şi spirt rafinat, care se
obţine ca produs principal în fabricile de spirt are o concentraţie alcoolică de aproximativ
96% vol. În tehnologia spirtului mai întâlnim noţiunea de alcool etilic absolut sau anhidru
prin care se înţelege de fapt substanţa chimică ca atare (alcoolul etilic 100%).

2.2.VARIANTE TEHNOLOGICE DE FABRICARE A


ALCOOLULUI DIN CEREALE

Fabricarea alcoolului din cereale se poate face prin doua procedee şi anume:

• cu fierbere sub presiune a materiei prime (HDV)


• fără fierbere sub presiune (DSA)

Procedeele clasice de producere a alcoolului din cereale se bazează pe fierberea sub


presiune a materiei prime, care se face în scopul gelificării şi solubilizării amidonului,
astfel încât acesta să poată fi atacat de către amilaze la zaharificare.

Aceste procedee prezintă următoarele dezavantaje:

6
• consumul de energie termică este ridicat
• modul de lucru este discontinuu, iar posibilităţile de recuperare a căldurii sunt reduse
datorită solicitării termice ridicate a materiei prime (150…165°) se formează
melanoidine şi caramel, plămezile obţinute nu sunt omogene, iar borhotul rezultat are
o valoare furajeră mai scazută

Procedeele de prelucrare fără presiune se bazează pe faptul că energia termică necesară


pentru fierberea sub presiune este înlocuită, in mare parte, prin energia de mărunţire a
materiei prime, astfel încât amidonul granular să poată fi zaharificat. Necesarul de energie
electrica pentru mărunţire variază, în funcţie de gradul de mărunţire dorit şi procedeul
folosit, intre 16 şi 30 kW / t cereale, fiind mult mai scăzut decât necesarul de energie
termică de la fierbera sub presiune.

2.3. FABRICAREA ALCOOLULUI DIN CEREALE CU FIERBERE


SUB PRESIUNE A MATERIILOR PRIME

Fabricarea alcoolului din materii prime amidonoase (cereale) se desfăşoară dupa schema
tehnologică prezentată in figura 1.

În ordinea succesiunii lor, fazele procesului tehnologic şi operaţiile care se execută în cadrul
acestora sunt următoarele:

1. Curăţirea materiei prime constă în îndepartarea din cereale cu instalaţii speciale a


prafului, a corpurilor metalice, a copurilor străine (bulgări de pământ, piatră, paie,
coceni etc.) care au dimensiuni mai mari decât ale bobului de porumb.
2. Fierberea cerealelor se realizează în recipienţi cu regim de funcţionare sub presiune
(4-4,5 at), în scopul eliberării granulelor de amidon din celulele endospermului
(bobului de cereale) pentru a putea fi zaharificate.
3. Zaharificarea amidonului din cerealele se realizează cu ajutorul laptelui de slad, care
conţine o enzimă specifică numită diastază, cu însuşirea de a scinda amidonul până la
maltoză şi dextrin. Zaharificarea se efectuează cu ajutorul utilajului numit
zaharificator.

Sladul se fabrică după schema tehnologică inclusă în figura 1.

4. Fermentarea plămezilor zaharificate în care maltoza şi dextrinele rezultate din


procesul de zaharificare sunt scindate de către enzimele specifice din drojdiile de
7
fermentare, in glucoză, iar aceasta din urmă în alcool şi bioxid de carbon. Utilajul
specific pentru realizarea fermentării se numeşte lin de fermentare.

Drojdiile pentru fermentare (cuibul de drojdie) se prepară după o tehnologie


stabilită, in vase de constructie specială, denumite şi lidnere.

Din procedeul de fermentare rezultă ca produs secundar bioxidulde carbon care, la


cele mai multe fabrici, este captat, purificat şi îmbuteliat, fiind apoi folosit în
scopuri alimentare sau industriale.

5. Distilarea este faza procesului tehnologic în care se separă alcoolul etilic şi alţi
produşi volatili folosind căldura vaporilor de apă. Această operaţie se efectuează în
instalatii complexe de distilare ( coloane de distilare şi anexele respective). Lichidul
alcoolic obţinut prin distilare se numeşte spirt brut. Plămada dezalcolizată se numeşte
borhot, acest subprodus fiind un furaj valoros pentru anumale, atunci când provine de
la fabricarea spirtului din porumb.
6. Rafinarea este ultima fază a procesului tehnologic prin care, în instalaţii speciale, se
realizează separarea alcoolului etilic care este componentul principal (minimum 96%)
din spirtul rafinat.

Din procesul de rafinare ca produse secundare se obtin spirtul frunţi, alcătuit din produşi mai
uşori volatili şi spirtul cozi,compus din produşi mai greu volatile(alcooli superiori) decât
alcoolul etilic.Amestecul de spirt frunţi şi spirt cozi este cunoscut sub denumirea de
alcool(spirt) tehnic.

8
Materii prime
amidonoase(cereale)

Curăţire Curăţire
Impurităţi separare Sortare Impurităţi
(spălare)

Cântărire Cântărire

Fierbere sub Spălare


presiune

Zaharificare Înmuiere

Însămânţare Germinare CO 2

CO 2 Fermentare Măcinare cu
apă- lapte de
slad
Distilare spirt
Borhot brut

Rafinare

Frunţi Spirt rafinat Cozi Apă de Ulei


luter de
fuzel

Fig 1.Schema tehnologică de fabricare a spirtului din cereale cu fierbere sub presiune

9
Enzime Enzime de Apa Cereale Abur H2SO4 Drojdie
zaharificatoare Fluidificare

Receptie

Depozitare
Multiplicare
in laborator
Transport

Precuratire

Cantarire

Macinare
Prefermentare
Fluidificare

Racire la
55 ºC

Zaharificare Acidulare

Racire la 30º
C Plamada de
drojdie
Insamantare

Racire la 18-
20ºC

Fermentare

CO 2 Distilare

Ape de Alcool brut


spalare
Spalare
Rafinare

Depozitare

CO2
Frunti Cozi Alcool Ulei de Apa de Borhot
rafinat Fuzel luter
3. MATERII PRIME UTILIZATE LA FABRICAREA ALCOOLULUI

10
În funcţie de natura substanţelor utile pe care le conţin, materiile prime folosite la
fabricarea alcoolului se pot clasifica astfel:

1. Materii prime amidonoase

• Cereale: porumb, secară, grâu, orz, ovăz, sorg, etc.


• Cartofi
• Rădăcini şi tuberculi de plante tropicale :rădăcini de manioc, tuberculi de batate etc.

2. Materii prime zaharoase

• Sfecla şi trestia de zahăr


• Melasa din sfeclă şi trestie de zahăr
• Struguri, fructe, tescovine dulci etc.

3. Materii prime celulozice

• Deşeuri din lemn de brad, molid, fag etc.


• Leşii bisulfatice rezultate de la fabricarea celulozei

4. Materii prime care conţin inulină şi lichenină:

• Tuberculi de topinambur
• Rădăcini de cicoare
• Muşchi de Islanda

Materiile prime prezentate nu epuizează totalitatea materiilor prime posibile a fi folosite la


fabricarea alcoolului şi drojdiei, se fac cercetări pentru descoperirea de noi surse de materii
prime din care să se poată obţine în condiţii economice alcool.

Materiile prime folosite în ţara noastră la fabricarea spirtului sunt porumbul si cartofii. Secara
sau grâul se utilizează rar, atunci când, din cauza unor degradări suferite nu li se pot da alte
întrebuinţări ( în alimentaţie sau la furajarea animalelor).

Orzul este materia primă pentru fabricarea sladului necesar zaharificarii plămezilor de porumb
sau cartofi.

11
3.1. PORUMBUL

Porumbul este o plantă supraterană care creşte in zonele temperate, limita nordică a culturii
fiind paralela 50.

După conţinutul de amidon şi randamentul în alcool, porumbul este materi primă cea mai
valoroasă din acest punct de vedere.

Fructul plantei îl constituie coceanul de porumb cu boabele împlantate în el.

Din fruct, utilizabile pentru fabricarea spirtului sunt boabele (seminţele). Bobul de porum
conţine două elemente principale:

• Germenele,care constitue 12-15% din masa bobului


• Endospermul (rezerva de amidon,zahăr,proteine) care ocupă circa 84% din masa
bobului.

Amidonul din porum conţine ca principali componenţi 10-15% amiloză şi 85-90%


amilopectină.În germene, se află concentrate grăsimi sub formă de acizi graşi, grăsimi ce
pot fi valorificate în ulei comestibil de porumb rezultat de la fabricile de spirt, subprodus
cu mare valoare nutritivă furajeră.

Porumbul, recoltat, depozitat şi conservat corespunzător, are următoarea compoziţie


chimică: substanţe neazotoase 68%, substanţe azotoase 10%, substanţe grase 5%,celuloză
brută 2% cenuşă 1%, umiditate 14%.

Porumbul este deci o materie primă foarte valoroasă, datorită posibilitaţilor de obţinere a
alcoolui,a uleiului vegetal şi a borhouluit cu valoare nutritivă ridicată.

3.2. SECARA

Secara face parte din familia gramineelor, cu tulpină înaltă şi frunze subţiri având
lungimea de 13-20 cm. Este o secară puţin pretenţioasă la sol şi climat.

12
Bobul de secară are unele trăsături comune cu cele ale grâului, are însă bobul mai alungit
decât acesta. Bobul de secară se caracterizează prin: culoarea învelişului verde, galbenă şi
uneori cenuşie

Din punct de vedere a legaturii straturilor, secara prezintă unele deosebiri faţă de grâu:
învelişul secarei are o concreştere mai avansată cu aleuronul şi corpul făinos. Suprafaţa
exterioară a bobului de secară privită cu lupa apare cu striuri transversale fine, iar
şănţuleţul ventral este mai puţin evident decât la grâu. Învelişul bobului de secară este mai
gros şi mai elastic, de aceea secara se macină greu şi rezultă mai multă tărâţă.

3.3. GRÂUL

Grâul este folosit în principal la fabricarea făinii de diferite tipuri,a crupelor sub formă de griş
şi arpacaş, a expandatelor şi aplatizatelor de tipul pufarinului şi a fulgilor, a pastelor făinoase,
glucozei şi alcoolului. Principalele părţi componente ale bobului de grâu sunt: endospermul,
învelişul şi embrionul. Endospermul este format din două părţi: corpul făinos şi stratul
aleuronic.

3.4. ORZUL

Orzul este o plantă cultivată din cele mai vechi timpuri. În ţara noastră, orzul este a treia
cultură după grâu şi porumb, iar din întreaga suprafaţa folosită pentru cultura orzului, peste
25% este ocupată cu orz de toamnă. Orzul obişnuit (Hordeum L) este o graminee şi are 4 sau
6 rânduri de boabe pe spic. Este folosit la fabricarea sladului pentru spirt. Planta de orz este
constituită din rădăcină, tulpină, frunze şi fruct. Fructul sau bobul de orz este constituit din
trei părţi principale: coajă sau tegument, miezul sau endospermul şi embrionul bobului.

Endospermul este separat de embrion printr-un strat de celule aleuronic, unde se produc o
parte din enzimele ce solubilizează în prezenţa apei o parte din substanţele de rezervă. Printre
aceste enzime se deosebesc diastazele, citazele, fitazele, lipazele şi altele care au un rol
important în zaharificarea plămezilor de porumb.

3.5. OVĂZUL

Ovăzul este o plantă anuală din familia gramineelor cu fructul fusiform, îmbrăcat în palee,
cu şanţ de faţa inferioară, acoperit pe toată suprafaţa cu perişori scurţi şi fini. Părţile
componente ale ovăzului cuprind următoarele proporţii medii: 25% pleavă, 3-4%înveliş,
1,4% stratul aleuronic, 3% embrion, 54% endosperm. In afară de industria alcoolului,

13
ovăzul este folosit la fabricarea crupelor sub formă granular, fulgi şi mai rar la fabricarea
unor sorturi de făină care împreună cu faina de grâu,secară sau orz intră în compoziţia
unor sortimente de panificaţie. Produsele de ovăz sunt destinate în special copiilor,
vârstnicilor şi în unele cazuri intră in dieta unor persoane suferinde.

4. MATERII PRIME AUXILIARE ŞI UTILITĂŢI FOLOSITE LA FABRICAREA


ALCOOLULUI

Principalele materii auxiliare care intervin în procesul tehnologic de fabricare a


alcoolului sunt: malţul verde, preparatele enzimatice microbiene, substanţele nutritive,
acidul sulfuric, factorii de creştere, antispumanţii, substanţele antiseptice şi dezinfectante.
Dintre principalele utilităţi se pot menţiona apa şi aerul tehnologic.

4.1. MALŢUL VERDE

Malţul verde este folosit în tehnologia alcoolului din materii prime amidonoase
ca agent de zaharificare, datorită enzimelor amilolitice acumulate în timpul
germinări. Fabricarea malţului verde pentru alcool este mai simplă în
comparaţie cu producerea malţului pentru bere, deoarece în acest caz
interesează în principal obţinerea unei activităţi amilazice cât mai ridicate.
Procesul tehnologic de obţinere a malţului verde este asemănator cu malţul
pentru bere, dar durata de germinare este mai mare.

Se foloseşte pentru conţinutul său în enzime amilolitice, enzime de lichefiere şi zaharificare a


plămezilor. Din punct de vedere al calităţi, malţul verde se apreciează după:

• Aspectul exterior;
• Activitatea α-amilazică (unităţi SKB care reprezintă grame de amidon solubil,
dextrinizat de către 1g malţ verde, timp de 60 minute, la 20°C, în prezenţa unui exces
de β-amilază);
• Activitatea β-amilazică (unităţi Windisch-Kolbach-°WK) care reprezintă grame de
maltoză rezultată prin acţiunea extractului provenit din 100g malţ verde asupra unei
soluţii de amidon solubil 2%, în timp de 30 minute, la 20°C şi la pH= 7,4.

14
Dozarea raţională a malţului verde la zaharificarea plămezilor din materii prime
amidonoase trebuie să se facă în funcţie de capacitatea sa amilolitică.

Mărunţirea malţului verde

Înainte de utilizarea sa la zaharificare, malţul verde trebuie să fie cât mai bine
mărunţit, astfel încât enzimele să fie trecute integral în soluţie şi să poată acţiona cât
mai repede asupra amidonului în cadrul operaţiei de zaharificare.

Mărunţirea malţului se poate efectua în două moduri:

• În stare uscată cu ajutorul zdrobitoarelor cu valţuri şi a maşinilor de tocat cu cuţite.


• In stare umedă cu ajutorul morilor centrifugale sau a morilor cu ciocane, când se
adaugă apă la măcinare.

Măcinarea uscată este un procedeu mai vechi, care nu se mai practică în prezent în
fabricile de alcool datorită manoperei ridicate şi faptului că în timpul măcinării
produsul se încălzeşte, favorizandu-se dezvoltarea microorganismelor aderente.

Aceste dezavantaje se elimină prin mărunţirea umedă a malţului prin care se


realizează, în afară de operaţia de mărunţire propriu zisă şi trecerea enzimelor în
soluţie. Pentru măcinarea a 100kg malţ verde sunt necesare 250-300 l apă.

Pentru a se evita contaminarea cu microorganisme în cursul zaharificării datorită


încărcăturii microbiologice a malţului verde, laptele de slad obţinut se poate
dezinfecta prin adaos de soluţie de formalina 10% în cantitate de circa 3 litri la
1000 litri lapte de slad cu cel puţin 30 minute înainte de utilizare. Aldehida
formică este eficientă numai în primele ore de fermentare, deoarece în continuare
este oxidată până la acid formic sau redusă până la metanol.

4.2. Preparate enzimatice microbiene

Însuşirea anumitor mucegaiuri şi bacterii de a produce în cursul dezvoltării lor, ca


de altfel şi cerealele care germinează, enzime amilolitice este de mult timp
cunoscută în ţările din Asia, în special Japonia şi China. Astfel pentru prepararea
băuturii sake din orez se foloseşte un amestec de mucegaiuri producătoare de
enzime.

15
Primul procedeu de zaharificare a porumbului pentru obţinerea alcoolului, care s-a
bazat pe folosirea enzimelor microbiene, procedeul Amylo, a apărut la sfârşitul
secolului trecut în Franţa, servindu-se de o cultură pură din mucegai Amylomyces
rouxii, ca agent de zaharificare în locul malţului. La scurt timp, japonezul Takamin
a obţinut pe un mediu cu tărâţe de grâu prin cultivarea mucegaiului Aspergillus
oryzae, a unui preparat enzimatic brut, din care, prin extracţie cu apă şi precipitare
cu etanol, a rezultat un preparat enzimatic brut cu activitatea amilazică ridicată
denumit takadiastază. Aceste rezultate au reprezentat începutul fabricării
enzimelor tehnice din microorganisme. Odată cu apariţia procedeelor submerse de
cultivare a mucegaiurilor şi bacteriilor după 1945 s-a creat posibilitatea de a se
obţine enzime microbiene la scară industrială mare.

Preparatele enzimatice de origine microbiană care trebuie să conţină enzimele de


degradare a amidonului la glucide fermentescibile, se pot utiliza în următoarele
scopuri:

- pentru lichefierea prealabilă a materiilor prime în vederea zaharificării;

- pentru înlocuirea parţială a malţului;

- pentru înlocuirea totală a malţului.

În comparaţie cu malţul verde, ele prezintă următoarele avantaje:

- activitate enzimatică standardizată, care se modifica puţin la depozitare;

- sunt mai sărace în microorganisme dăunătoare;

- se obţin randamente mai ridicate în alcool deoarece pot hidroliza şi alte


poliglucide;
- sunt necesare spaţii mai reduse de depozitare şi transport;

- se economisesc cheltuieli legate de producerea şi mărunţirea malţului verde.

Pentru obţinerea de preparate enzimatice se folosesc microorganisme din genul


Bacillus cu speciile Bacillus subtilis, Bacillus coagulans, care produc α -amilaze
termorezistente, active chiar la 90-100°C, astfel fermentaţia este protejată şi sunt

16
inactivate microorganismele contaminante. Mucegaiurile selecţionate pot produce
α -amilaze si glucoamilaze folosite pentru zaharificarea plămezilor amidonoase
sub formă de preparate brute. Se folosesc mucegaiuri din genul Aspergillus.

Preparatele enzimatice brute se adaugă în proporţie de circa 10% în plămada ce


urmează a fi zaharificată, care trebuie răcită la temperatura de 60oC. La această
temperatură se menţine o pauză de zaharificare de o oră după care se răceşte
plămada la 25-30°C şi se însămânţează cu drojdie.

Creşterea de randament în alcool care se obţine prin folosirea preparatelor


enzimatice microbiene se datorează faptului că acestea hidrolizează până la
glucide fermentescibile, substanţe care în mod normal la zaharificare cu malţ nu
suferă transformări. Este însă necesar ca la utilizarea lor să se ţină seama de
condiţiile optime de acţiune (pH, temperatură) în funcţie de tipul de enzime pe
care le conţin, astfel încât potenţialul lor enzimatic să fie folosit integral.

4.3. Substanţe nutritive şi factori de creştere

La fabricarea alcoolului este necesară adăugarea de substanţe nutritive care conţin


azot, fosfor, magneziu, cât şi factori de creştere pentru a compensa deficitul
substratului în aceste substanţe necesare în cantităţi bine determinate pentru
nutriţia drojdiei.

Sulfatul de amoniu, (NH4)2S04, se utilizează ca sursa de azot asimilabil. Este o


pulbere alb-gălbuie, cristalină, solubilă în apă, care se prepară industrial prin
tratarea acidului sulfuric cu amoniac gazos. Conţinutul de azot variază între 20-
21%.

FosfatuI diamoniacal tehnic (îngrăşământul complex), se utilizează ca sursa de


fosfor şi azot asimilabil în procesul de multilplicare a drojdiei. Este un amestec de
mono şi diamonofosfaţi, (NH4)H2P04 şi (NH4)2HP04, cu un conţinut foarte ridicat
de fosfor (54% P205) şi de azot (21% N2). Este solubil în apă (42 g/100 ml la 25°C,
47,5 g/100 ml la 50°C şi 51,5 g/100 ml la 70°C). Este insolubil în alcool etilic.

17
Sulfatul de magneziu (MgS04 • 7H20), se utilizează ca sursa de magneziu la
multiplicarea drojdiei. Produsul pulbere trebuie să conţină 16,3% MgO şi să nu
conţină arsen mai mult de 0,0005%.

Amoniacul se comercializează sub formă de soluţie de amoniac de sinteză dizolvat


în apă, cu o concentrate minimă de 25%. Se utilizează ca sursa de azot şi pentru
corectarea pH-ului. Amoniacul se adaugă, de regulă, sub formă de apă amoniacală
obţinută prin diluarea amoniacului cu apă în raport de 1:5.

Superfosfatul de calciu se obţine prin tratarea făinii de oase cu acid sulfuric şi


este un amestec format din 3 moli de fosfat monocalcic şi 7 moli sulfat de calciu.
Este o sursă de fosfor ce conţine 16-18% P205. Conţinutul în arsen trebuie să fie de
maximum 0,006.

Ureea este o sare solubilă în apă ce conţine circa 46% azot din s.u., utilizându-se
sub formă de soluţie prin diluare cu apă în cantitate de 10-12 litri la 1 kg de
substanţă.

Factori de creştere. Pentru multiplicare, drojdiile sunt dependente de prezenţa în


mediul de cultură a unor substanţe numite factori de creştere, ca:

-biotina intervine în multe din reacţiile metabolismului glucidelor şi azotului şi în


biosinteza proteică (în carboxilarea acidului piruvic, în sinteza acizilor nucleici, în
formarea bazelor purinice şi pirimidinice) şi în sinteza acizilor graşi.

-riboflavina este sintetizată de către toate drojdiile. Derivaţii riboflavinei, cum ar


fi flavinadenindinucleotidul(FAD), flavinmononucleotidul(FMN) şi alţii,sunt
cofactorii multor oxidoreductaze şi joacă un rol important în reacţiile de
oxidoreducere.

Produse biostimulatoare. Extractul de porumb.

Extractul de porumb obţinut prin concentrarea apelor de înmuiere ale porumbului


şi obţinerea de amidon poate fi o sursă de microelemente şi vitamine din grupul B.

În extract se află aminoacizi cu rol de biostimulatori şi vitamine, dintre care biotina


este prezentă în cantităţi apreciabile (150-200 mg/100 g).
18
.

Germenii de cereale (grâu şi porumb)

Germenii de porumb se caracterizează şi prin conţinut deosebit de valoros în substanţe


minerale, cu rol de biostimulatori.

4.4. Acidul sulfuric

Acidul sulfuric se utilizează pentru neutralizarea melaselor şi acidularea acestora,


până la un pH optim activităţii drojdiilor.
În industria fermentativă, la fabricarea spirtului din cereale se foloseşte numai
acidul sulfuric de contact care nu trebuie să conţină mai mult de 0,001% arsen.
Acidul sulfuric este un lichid vâscos, incolor sau slab colorat, având o
concentraţie de 96-98%. Se dizolvă în apă în orice proporţie, degajând foarte
multă căldură. Din cauza energiei reacţiei dintre acidul sulfuric şi apa, nu trebuie
să se toarne niciodată apa în acid sulfuri
4.5 Substanţe antispumante

La fabricarea alcoolului şi în special a drojdiei de panificaţie şi furajere se


formează cantităţi mari de spumă datorită coloizilor din melasa care se dispune la
suprafaţă bulelor de aer ce barbotează în mediu, stabilizând spuma formată.
Substanţele antispumante se utilizează pentru împiedicarea formării spumei sau
pentru distrugerea spumei deja formate. Ca antispumanţi se utilizează acidul oleic,
uleiul siliconic, octadecanolul, hidrocarburi parafinice, ş.a.

Substanţele antispumante folosite trebuie să fie inofensive pentru drojdie sau chiar
asimilabile, să nu producă murdărirea utilajelor şi conductelor tehnologice şi să nu
influenţeze negativ asupra aspectului exterior, gustului şi mirosului drojdiei de
panificaţie.

. 4.6. Substanţe antiseptice şi dezinfectante

Atât la fabricarea alcoolului cât şi a drojdiei sunt folosite o serie de substanţe cu


acţiune antiseptică sau dezinfectantă. Substanţele antiseptice se folosesc pentru

19
combaterea microorganismelor de contaminare în cursul fermentaţiei plămezilor,
în doze bine stabilite, la care să nu fie influenţată negativ activitatea fermentativă
a drojdiei. Dintre antisepticii mai des utilizaţi sunt acidul sulfuric, formalina şi
pentaclorfenolatul de sodiu. Prin adăugare de acid sulfuric în plămezile de drojdie
se creează o aciditate ridicată care inhibă dezvoltarea bacteriilor de contaminare,
în timp ce activitatea drojdiei este puţin influenţată. Prin tratarea laptelui de
drojdie cu acid sulfuric până la un pH scăzut de 2,0-2,4 se realizează, de
asemenea, o purificare a drojdiei în vederea însămânţării.

Formalina se foloseşte ca antiseptic în special la fermentarea plămezilor din


cereale, fiind utilizată în doze de 0,015-0,02% faţă de plămadă.

Pentaclorfenolatul de sodiu se utilizează ca antiseptic la fermentarea plămezilor


de melasă în cantităţi de 60-90 g/tona de melasa, sub forma unei soluţii alcoolice
cu concentrate de 12-17% substanţă pură. Prin adaos de pentaclorfenolat de sodiu
se pot fermenta plămezile din melasa fără sterilizare termică. Nu se recomandă
folosirea acestui antiseptic atunci când din borhotul obţinut de la fabricarea
alcoolului din melasă urmează să se producă drojdie furajeră, deoarece
antisepticul se acumulează în drojdie şi este dăunător pentru animale şi păsări.
Substanţele dezinfectante cele mai des utilizate pentru combaterea microflorei de
contaminare la fabricarea alcoolului şi a drojdiei sunt: formalina, clorura de var,
laptele de var, soda caustică şi soda calcinată.

4.7. Alte materii auxiliare

- acid lactic concentrat (90%)


- acid ascorbic
- acid acetic concentrat (96%)
- acidul formic
- apa oxigenată
- clorura de amoniu
- clorura de magneziu

4.8.Apa

20
Este folosită în cantităţi mari atât ca apă tehnologică pentru diluarea melasei şi a
acidului sulfuric, dizolvarea substanţelor nutritive şi spălarea biomasei de drojdie,
spălarea utilajelor, cât şi ca apă de răcire a linurilor de fermentare şi multiplicare a
drojdiilor.

Apa tehnologică trebuie să îndeplinească condiţiile unei ape potabile. Apa folosită
în operaţii fără transfer de căldură, îndeosebi la spălări, fără tratare cu
dezinfectanţi trebuie să aibă un grad de puritate microbiologică ridicat. Conţinutul
mare de săruri din apă influenţează negativ înmulţirea drojdiei.

Apa este supusă şi unui control microbiologic pentru stabilirea conţinutului în


germeni dăunători fermentaţiei: bacterii lactice, drojdii salbatice, bacterii
coliforme, ş.a. În ceea ce priveşte apa de răcire, care ocupă o pondere foarte mare
în consumul de apă în fabricile de alcool şi drojdie, aceasta nu trebuie să
îndeplineasca condiţiile apei potabile. Se cere însă să aibă o temperatură şi o
duritate cât mai scăzute. Cu cât temperatura apei de răcire este mai scăzută cu atât
este necesar un consum mai mic de apă. Apa cu duritate mare depune piatră pe
suprafeţele de schimb de căldură micşorând astfel coeficientul de transfer de
căldură, ceea ce necesită mărirea debitului de apă.

4.9. Aerul tehnologic

În fabricile de alcool şi drojdie aerul este folosit în primul rând pentru asigurarea
necesarului de oxigen al drojdiei în cursul fermentării plămezilor din melasă sau a
multiplicării drojdiei de panificaţie sau a drojdiei furajere.

Aerul comprimat mai este utilizat pentru aerarea grămezilor în cursul germinării
orzului pentru alcool şi pentru transportul pneumatic al porumbului, orzului şi a
acidului sulfuric.

Pentru obţinerea aerului comprimat se folosesc compresoare, suflante de aer,


turbosuflante. Ele trebuie să fie dimensionate încât să poată acoperi necesarul de
aer în orele de vârf de consum. Aerul este aspirat din zone cu aer mai curat şi
trecut mai întâi printr-un filtru grosier, după care este sterilizat prin trecerea printr-
un filtru cu vată şi ulei bactericid, în cazurile în care nu se poate purifica întreaga

21
cantitate de aer, este necesar ca cel puţin aerul folosit în secţia de culturi pure să
fie steril.

4.10. Energia electrică şi aburul

În general, fabricile de alcool sunt alimentate cu energie electrică din sistemul


naţional. Pentru acţionarea motoarelor electrice se întrebuinţează curentul electric
la tensiunea de 380 V, iar pentru iluminat la tensiunea de 220 V. În fabricile de
alcool, aburul este produs în centralele termice proprii, sau este livrat de către cea
mai apropiată centrală electrică.
Aburul se utilizează pentru sterilizarea melasei, a utilajelor şi a conductelor
tehnologice, la fierberea materiilor prime amidonoase, precum şi la distilarea
plămezilor fermentate şi rafinarea spirtului brut. Pentru folosirea raţională a
aburului este necesar ca la fiecare consumator să fie montat câte un debitmetru.
De asemenea, în vederea reducerii consumului, toate conductele şi aparatele care
utilizează abur trebuie să fie izolate termic.

5.Procesul tehnologic adoptat

5.1. Recepţia materiilor prime

Porumbul care se livrează fabricilor de spirt se recepţionează în baza condiţiilor de


calitate prevăzute în standard. Fabricile de spirt sunt aprovizionate şi cu porumb
degradat care nu are alte utilizări. Elementele care stau la baza stabilirii valorii de
facturare a porumbului sunt umiditatea şi corpurile străine care se determină de
către laboratorul fabricii, după metodele prevăzute în standard. În afară de
umiditate şi corpuri străine, fabricile de spirt determină, în mod obligatoriu, la
loturile de porumb recepţionate cât şi la cele introduse în fabricaţie, conţinutul de
amidon care este elementul principal pentru calculul consumului specific sau al
randamentului. Conţinutul de amidon se determină în laboratorul fabricii după
metoda Ewers.

5.2. Depozitarea şi conservarea cerealelor

22
Depozitarea şi păstrarea corespunzătoare a cerealelor constituie una dintre
problemele principale şi uneori dintre cele mai dificile ale unei fabrici de spirt.
La o gospodărire bine chibzuită, balanţa activităţii fabricii de spirt este completă
şi reflectă realitatea, dacă cuprinde pe de o parte cât amidon s-a introdus în
fabrică, ca materie primă, şi cât spirt s-a produs din acesta, într-o anumită
perioadă. Un randament bun în spirt dovedeşte că, începând de la depozitarea
materiei prime şi până la ultima fază a procesului tehnologic, s-a manifestat
preocuparea necesară pentru desfăşurarea corespunzătoare a activitaţii de
producţie, în sensul obţinerii randamentului maxim din amidonul supus
prelucrării. La depozitarea porumbului, în funcţie de umiditatea şi temperatura
boabelor, precum şi de condiţiile de păstrare, pierderile de substanţă utilă
(amidon) pot fi minime sau foarte mari, în acest ultim caz rezultatele economice
ale fabricii de spirt putând fi grav afectate.
Pentru a se evita pierderile mari de amidon, la depozitarea porumbului boabe
trebuie să se respecte următoarele reguli :
- Înainte de depozitare, porumbul să fie supus unei operaţii de curăţire (vânturare),
pentru îndepărtarea plevei şi a mătăsii care împiedică o aerisire bună.
- Să fie depozitat, în strat subţire şi pe toată suprafaţa magaziei.
- Să se controleze periodic temperatura porumbului depozitat cu ajutorul
termometrelor cu tijă lungă şi, când aceasta depăşeşte 20- 25 °C, să se procedeze
la lopătarea lui, care trebuie să se efectueze în funcţie de gradul de umiditate.
După 25 °C (între 25-30 °C) se consideră prima fază de autoîncălzire a cerealelor,
după care apare cea de-a doua, între 34 -38 °C, când boabele se închid la culoare
şi încep să acţioneze microorganismele, iar în faza a III-a, temperatura creşte şi
peste 50 °C. Aceasta este starea cea mai gravă a autoîncălzirii porumbului şi
cerealelor. La temperaturi ridicate, pierderile de amidon sunt foarte mari. Aceasta
este starea cea mai gravă a autoîncălzirii porumbului şi cerealelor. La temperaturi
ridicate, pierderile de amidon sunt foarte mari, iar cerealele intră în procesul de
putrezire.
- când, din cauza umidităţii prea ridicate a porumbului, se ajunge la încingerea
unei zone şi acest proces nu poate fi frânat, porumbul din zona periclitată se
izolează şi se trece imediat în fabricaţie. Pentru reducerea la minimum a

23
pierderilor de depozitare este indicat ca porumbul să fie în prealabil uscat până la
umiditatea de lO—12%.
- umiditatea relativă a aerului din spaţiul de depozitare trebuie să fie urmărită cu
ajutorul higrometrului.
- nu este admisă depozitarea la un loc a cerealelor umede cu cele uscate, deoarece
umiditatea migrează, crescând astfel şi umiditatea cerealelor care iniţial au fost
uscate.

5.3.Pregătirea cerealelor
Înainte de introducerea în fabricaţie este necesar ca cerealele (porumb, secară, grâu
sau orz) să fie curăţate de impurităţile pe care în mod obişnuit le conţin.
Cel mai des întâlnite sunt bucăţi de coceni, pleavă, paie, praf, nisip, pietriş, cuie,
bucăţi de sârmă etc. Prezenţa acestora poate duce la deteriorarea instalaţiilor
(pompe, ventile) şi la înfundarea conductelor, a ventilelor, fierbătoarelor, precum
şi a coloanelor de distilare. Îndepărtarea prafului, a plevei, nisipului, pământului şi
pietrişului se realizează cu ajutorul separatoarelor (tararelor), iar a impurităţilor
metalice cu ajutorul magneţilor sau al electromagneţilor, ale căror principii de
funcţionare au fost descrise la curăţirea orzului.

5.4. Fierberea materiilor prime amidonoase

Amidonul ca atare, din boabele de cereale nu poate fi transformat de catre


drojdii în alcool. Din această cauză, materiile prime amidonoase folosite la
fabricarea spirtului, înainte de faza de fermentare, se supun unor prelucrări
spe-ciale, în scopul transformării amidonului pe care îl conţin în zaharuri
fermentescibile (maltoză, glucoză), prin fierbere şi apoi prin zaharificare.
Pentru a putea fi zaharificate sub acţiunea diastazei din malţ, este necesar ca
granulele de amidon să fie mai întâi cleificate şi solubilizate. Aceasta se realizează
prin fierberea cerealelor sub presiune.
Tehnica de fierbere este marcată în evoluţia sa de două etape :
Prima etapă corespunde începutului perioadei de fabricare a spirtului pe scară
industrială, când fierberea cerealelor se realiză la presiunea ambiantă, şi deci la
temperatura de 100 °C. Cerealele se fierbeau în apă în vase deschise. În aceste

24
condiţii, pe de o parte fierberea materiilor prime amidonoase necesită foarte mult
timp, iar pe de altă parte, aceasta nu se realiză complet. Ca urmare, pierderile de
amidon din materia primă supusă prelucrării se ridicau până la 10%, diminuându-
se corespunzător şi randamentul în spirt.
A doua etapă în evoluţia tehnicii şi a metodelor de fabricare începe cu anul 1873,
când s-au folosit pentru prima dată în industria spirtului autoclave sub presiune.
Fierberea sub presiune a cerealelor a diminuat dezavantajele fierberii la presiunea
normală, fiind reduse în măsură importantă timpul de prelucrare şi pierderile de
amidon.
În prezent, atât în ţara noastră cât şi pe plan mondial, la prelucrarea materiilor
prime amidonoase se aplică în exclusivitate procedeul de fierbere sub presiune.
Superioritatea acestuia constă în faptul că dezagregarea avansată a materiei prime
se realizează nu numai prin ridicarea temperaturi care creşte prin creşterea
presiunii, ci şi printr-un efect mecanic. Acesta se produce în momentul golirii
fierbătorului. Trecerea bruscă a masei din fierbător de la 3-4 at la presiunea
ambiantă (1 at) în momentul golirii acestuia determină plesnirea celulelor din care
se eliberează granulele de amidon (care se cleifică şi se solubilizează), precum şi
fărâmiţarea prin detentă (destindere) a boabelor de cereale întregi. În autoclavă
(fierbător), materia prima este fiartă cu abur sub presiune.
Pentru dezagregarea cerealelor două elemente sunt hotărâtoare : temperatura şi
durata de fierbere.

a) Temperatura
Deoarece temperatura şi presiunea aburului stau într-un raport determinat, în
practică se indică şi se urmăreşte numai presiunea de fierbere. În acest scop, la
fiecare autoclavă este montat câte un manometru.

b) Durata de fierbere

În ceea ce priveşte durata de fierbere trebuie să se reţină că nerespectarea acesteia,


care se stabileşte în raport cu felul şi starea materiei prime, duce la pierderi mai
mari de substanţă utilă (amidon) decât cele normale.

5.5.Fierberea porumbului

25
Regimul de fierbere a porumbului este diferenţiat, în funcţie de starea în care se
află. Astfel, porumbul sănătos se fierbe la o presiune mai ridicată decât cel care s-
a degradat parţial în timpul depozitării. La fierberea porumbului uscat se adaugă
mai multă apă decât pentru porumbul cu umiditate ridicată.De asemenea, regimul
de fierbere este influenţat şi de starea integrităţii boabelor (procentul de boabe
sparte).

Fierberea porumbului nsănătos". În cazul porumbului cu umiditate până la 16%,


cu boabele întregi, regimul de fierbere este următorul :
Se introduce mai întâi apa în fierbător, în raport cu cantitatea de porumb care se
supune fierberii. Pentru fiecare 100 kg porumb se adaugă 280-300 l apă. În
perioadele când se fierbe porumbul de calitate aproximativ constantă şi cantitatea
de apă introdusă în fiecare fierbător este constantă, în practică se folosesc rigle
gradate prin care se stabileşte nivelul apei necesare în fierbător. Pentru măsurarea
apei, mai indicat este folosirea de debitmetre de apă care nu necesită spaţii de
producere ca în cazul utilizării de rezervoare-măsurătoare. În cazul fierbătoarelor
mijlocii şi mari, în ultimii ani s-a răspândit practica folosirii apei calde la
fierberea porumbului care provine din altă fază a procesului tehnologic. La
fabricile la care se lucrează cu două zaharificatoare în paralel, de obicei apa
caldă, care rezultă de la răcirea masei fierte provenite de la o baterie de
fierbătoare recent golită, se foloseşte pentru a doua baterie de fierbătoare
pregătită pentru reluarea ciclului de fierbere. Folosirea apei calde la fierbere are
mai multe avantaje, care constă în economie de căldură şi de apă, în reducerea
gradului de încărcare a canalizării etc.
După introducerea apei se potriveşte, la gura fierbătorului, conducta rabatabilă a
buncărului cu porumb cântărit. Prin deschiderea şuberului, porumbul trece în
fierbător. Se închide gura de încărcare, se deschide circa 1/4 ventilul de pe
conducta de aerisire şi se admite aburul în fierbător. La o durată de fierbere care în
mod normal este de două ore, în primele 60 min, presiunea se ridică la 3 at, în
următoarele 30 min la 3 1/2at, iar în ultima jumătate de oră la 4 at. Cu circa 10 min
înainte de expirarea timpului de fierbere, se scoate o probă din fierbător. O
porţiune din aceasta se pune pe o sită şi se spală apoi cu apă rece. Când cojile
rămase pe sită sunt transparente şi lipsite de resturi de amidon aceasta este o
indicaţie că fierberea s-a terminat şi se procedează la descărcarea autoclavelor.

26
La fierberea porumbului nsănătos" cu conţinut ridicat de umiditate, deosebirea
constă în folosirea unei cantităţi mai reduse de apă.
De regulă, la stabilirea cantităţii de apă în raport cu umiditatea porumbului se
urmăreşte ca plămezile zaharificate să aibă un conţinut de 15%—16% substanţă
uscată.
Cantitatea de apă care se foloseste la fierbere pentru 100 kg porumb de diferite
umidităţi este cuprinsă între 260 1, pentru porumb cu 26% umiditate, până la 300
1 pentru porumb cu 14% umiditate.
Fierberea porumbului degradat sau cu procent ridicat de spărturi. Fierberea
porumbului care a suferit din cauza autoîncălzirii în timpul depozitării se
efectuează la o presiune mai redusă, deoarece acesta conţine un procent mai ridicat
de zaharuri, care la presiune ridicată se pierde prin formare de melanine şi
caramel.
Din aceste considerente, presiunea maximă de fierbere este de 3,5 at timp de 2
ore (1 oră până la atingerea presiunii de 2,5 at, 1/2 oră până la 3 at si 1/2 oră până
la 3 1/ 2 at).

5.6. Zaharificarea materiilor prime


În industria spirtului, transformarea amidonului în zaharuri fermentescibile poartă
denumirea de zaharificare. Această fază din procesul tehnologic este necesară,
deoarece, drojdiile nu conţin enzimele care să desfacă amidonul în zaharuri mai
simple pe care apoi să le fermenteze.

Zaharificarea amidonului se poate executa pe cale chimică cu ajutorul acizilor


minerali (acid clorhidric sau acid sulfuric) şi pe cale enzimatică cu ajutorul
enzimelor din slad sau a preparatelor enzimatice. Metodele de zaharificare pe cale
chimică se aplică în industria glucozei. Din cauza inconvenientelor pe care le
prezintă (efectuarea zaharificării sub presiune, durata mare de zaharificare,
necesitatea neutralizării excesului de aciditate etc.), zaharificarea pe cale chimică
nu se foloseşte în fabricile de spirt în care se practică în exclusivitate zaharificarea
cu ajutorul sladului sau a preparatelor enzimatice. În fabricile de spirt care
prelucrează materii prime amidonoase, operaţia de zaharificare se mai numeşte şi
plămădire. Aceasta constă din amestecarea intensă, la o anumită temperatură, a
masei fierte cu lapte de slad (slad măcinat amestecat cu apă), adăugarea drojdiilor

27
de fermentare după o prealabilă răcire şi apoi răcirea în continuare până la
temperatura la care masa zaharificată se pompează în vasele de fermentare.

Prin urmare, plămezile sunt lichide care conţin toate componentele materiei prime
şi ale sladului, spre deosebire de musturi, care sunt medii de fermentare filtrate
clar sau limpezite, cum sunt, spre exemplu, musturile de bere sau cele de melasă.
Pentru o înţelegere mai uşoară a proceselor fizice şi chimice care au loc în timpul
zaharificării, în cele ce urmează se prezintă principalele consideraţii teoretice, a
căror cunoaştere are o importanţă deosebită în activitatea practică.
Structural, amidonul, care din punctul de vedere al compoziţiei chimice, este
format din unirea unui număr necunoscut încă de molecule de glucoză (C6 H10 O5)n
nu este o substanţă omogenă. El este alcătuit din doi componenţi principali,
amiloza si amilopectina. Deosebirea dintre acesti doi componenţi este de ordin
structural, şi anume de felul cum sunt alcătuite moleculele rezultate prin unirea
(condensarea) mai multor molecule de glucoză.

Amiloza este formată din unirea a circa 60-300 de molecule de glucoză, care sunt
angajate linear sau în formă de spirală. Amiloza este solubilă în apă caldă, find o
soluţie coloidală, opalescentă, fără să cleifice. Reacţionează cu iodul dând o
coloraţie albastră. Este complet lipsită de fosfor.

Amilopectina are molecula formată din unirea a circa 300-6000 de moleculă de


glucoză . Spre deosebire de amiloză, molecula amilopectinei prezintă o puternică
ramificare, în sensul că la lanţul continuu sunt ataşate lanţuri laterale mai scurte,
de amiloză. În apă caldă, amilopectina formează un clei gelificându-se.
Viscozitatea masei fierte de cereale, înainte de zaharificare, se datorează
amilopectinei. Cu iodul dă o coloraţie violetă. Sub acţiunea amilazei din slad
rezultă o cantitate mai redusă de maltoză şi în majoritate dextrine.

5.7. Procesul tehnologic de zaharificare a plămezilor de


cereale

Procesul de zaharificare a masei fierte de cereale constă în executarea


următoarelor operaţii :

28
- spălarea şi dezinfectarea zaharificatorului ;
- pregătirea laptelui de slad pentru zaharificare ;
- zaharificarea propriu-zisă a plămezilor ;
- răcirea plămezii, însămânţarea cu cuibul de drojdii şi pomparea plămezilor
zaharificate în vasele de fermentare.

a)Spălarea şi dezinfectarea zaharificatorului


Spălarea şi dezinfectarea zaharificatorului sunt operaţii deosebit de importante.
Oricât de conştiincios s-ar aplica măsurile de combatere a infecţiilor înainte şi
după zaharificare, infectarea plămezilor în această fază a procesului tehnologic
poate cauza pagube prin diminuarea randamentului în spirt.
Infecţiile frecvente în intreprinderile de spirt sunt cele cu bacterii lactice termofile
(Bacillus Delbriicki), care vor fi descrise mai pe larg în cele ce vor urma.
Acestea găsesc un mediu prielnic de dezvoltare în resturile de plămadă rămase în
diferite puncte ale zaharificatorului, creând focare de infecţie. Pentru îndepărtarea
lor se execută spălări şi dezinfectări. Spălările sunt sumare şi de fond. Cele
sumare se execută după fiecare golire a zaharificatorului cu un jet puternic de apă,
care se îndreaptă asupra pereţilor zaharificatorului, asupra capacului, clopotului de
suflare, serpentinelor şi agitatorului. Apa de spălare se evacuează la canal.
Spălarea de fond este obligatorie o dată în 24 de ore şi se execută de obicei în
schimbul III. După spălarea cu furtunul se execută curăţirea tuturor suprafeţelor
interioare ale zaharificatorului şi ale exhaustorului cu o pastă de superfosfat de
calciu, folosind cârpe şi perii. Astfel se îndepărtează orice rest de plămadă, după
care zaharificatorul se clăteşte cu apă curată.

Urmează apoi operaţia de dezinfectare a zaharificatorului cu forma lină sau cu


clorură de var. Se stropesc pereţii zaharificatorului cu 4-5 l soluţie de formalină
10%, după care se introduce abur în zaharificator timp de 10-15 min. Condensul
format se evacuează la canal. Cea mai eficientă metodă este însă dezinfectarea cu
clorura de var. Aceasta se execută astfel : se umple un fierbător cu apă, care se
încălzeşte până la fierbere. În zaharificator se introduc 7-8 kg clorură de var, peste
care se descarcă apa din fierbător. Se pune în mişcare agitatorul zaharificatorului,
timp de circa 10 min. Apa cu clorură de var este trecută prin conducta de golire,
prin pompa de plămadă (care în prealabil sunt spălate) şi se evacuează la canal

29
prin conducta de încărcare a linurilor de fermentare, după care tot sistemul se
clăteşte cu apă potabilă.
b) Pregătirea laptelui de slad pentru zaharificare

Necesarul de slad pentru zaharificare. La fabricarea spirtului din cereale sunt


necesare 7-8 kg orz, ca slad verde, la 100 kg materie primă, ceea ce corespunde la
12-13kg orz, ca slad verde pentru 100 kg amidon.
Cantitatea de slad verde prescrisă se calculează înmulţind cantitatea de orz cu
coeficientul 1,4. La fabricile de spirt din ţara noastră, consumul de orz pentru slad
este stabilit pentru 1 hl spirt rafinat absolut. Astfel, la 1 hl spirt rafinat din cereale,
norma de consum este de 24-25 kg orz cu 87% putere de germinare.
Măcinarea sladului
Prin măcinarea sladului se urmăreşte ca diastaza să fie eliberată din bobul de orz
încolţit şi prin trecerea ei în soluţie să poată acţiona cât mai rapid asuora
amidonului.
În întreprinderile de spirt din ţara noastră, pentru măcinarea sladului sunt folosite,
cu bune rezultate, morile cu ciocane.
c) Dezinfectarea sladului
Sladul constituie una din principalele surse de infectare a plămeziilor zaharificate
cu bacterii lactice. Pe lângă celelalte măsuri de dezinfecţie şi sterilizare aplicate in
diferite faze ale procesului tehnologic, dezinfectarea sladului este absolut
necesară. Aceasta se realizează cu formalină de concentraţie 40%. În mod
obişnuit, în fabricile de spirt din ţara noastră se adaugă pentru dezinfecţie 3I
formalină în soluţie de 10% concentraţie la 1000 1 lapte de slad. Pentru ca
acţiunea formalinei să fie cât mai eficientă, sladul trebuie măcinat fin..

Formalina diluată în soluţie de 10% se introduce în laptele de slad


cu cel puţin 30 min înainte de folosire şi se dispersează uniform în masa
acestuia cu ajutorul agitatorului cu palete cu care este prevăzut rezer-
vorul-tampon de lapte de slad.

Pentru combaterea infecţiilor în timpul fermentării, plămezile zaharificate trebuie


să conţină 0,015—0,020% formalină.

d) Zaharificarea plămezilor

30
La prelucrarea materiilor prime amidonoase s-au practicat mai multe metode de
zaharificare. Cu timpul au fost abandonate acelea care prezentau mai puţină
sigurantă, fiind menţinute procedeele de zaharificare cele mai eficiente.

În fabricile de spirt din cereale se aplică unul din următoarele procedee :

- zaharificarea în timpul descărcării fierbătorului ;

- zaharificarea după descărcarea fierbătorului la 60-61 °C sau la 57 °C ;

Procedeul de zaharificare în timpul descărcării fierbătoarelor.

Acesta constă în următoarele : o treime din cantitatea necesară de slad se intro-


duce în zaharificator, în puţină apă, inainte de descărcarea fierbătorului.
Agitatorul este pus în stare de funcţionare şi se începe evacuarea lentă a masei
fierte din fierbător. Când plămada ajunge la serpentina de răcire şi temperatura
din zaharificator nu trece de 55°C, se intensifică descărcarea fierbătorului.
Ventilul de golire a fierbătorului se manipulează astfel ca temperatura plămezii să
se menţină între 55 şi 60°C.

A doua treime de lapte de slad se introduce în plămadă, când zaharificatorul este


umplut pe jumătate. În timpul introducerii sladului în plămadă se opreşte
descărcarea fierbătorului pentru a se evita opărirea diastazei.

Ultima treime de lapte de slad se adaugă după golirea completă a fierbătoarelor.


După omogenizarea plămezii, agitatorul este oprit şi plămada este lăsată în repaus
pentru zaharificare timp de 20 de minute. Se verifică dacă zaharificarea este
terminată (după metoda ce se va descrie în cele ce vor urma), apoi se reia răcirea
plămezii. La temperatura de 30°C se adaugă cuibul de drojdie, iar răcirea se
continuă până la 18°C, când plămada zaharificată se pompează în linul de
fermentare. .
Această metodă de zaharificare care mai este practicată de unele fabrici de spirt
prezintă dezavantajul că diastaza este inactivată în măsură mai mică sau mai mare,
prin temperatura ridicată a masei fierte din fierbător în zona în care aceasta
pătrunde în zaharificator. Dacă zaharificarea nu se execută cu deosebită atenţie şi
conştiinciozitate, diastaza poate fi inactivată în asemenea măsură, încât în faza de
fermentare finală a plămezilor nu mai poate avea loc zaharificarea dextrinelor, care
rămân nefermentate, aceasta constituind o însemnată pierdere, randamentele în
31
spirt putând să scadă cu 20—30%. Din aceste motive, acest procedeu de
zaharificare a început să fie abandonat de către fabrici şi înlocuit cu alte procedee
mai simple şi sigure.

Procedeul de zaharificare după descărcarea fierbătoarelor

Acest procedeu este cel mai răspândit, deoarece pe de o parte riscul distrugerii
diastazei este mult mai redus, iar pe de altă parte este mai simplu şi necesită o
durată mai redusă.
Zaharificarea plămezilor după descărcarea fierbătoarelor se execută astfel :

Se introduce în zaharificator o cantitate redusă de apă (până la paletele


agitătorului), în care se adaugă 5-7% din cantitatea de lapte de slad pregătită.

După ce s-a închis gura de vizitare de pe capacul zaharificatorului, se începe


descărcarea fierbătoarelor, care se execută fără întrerupere şi fără a urmări
temperatura în zaharificator. Concomitent cu descărcarea fierbătoarelor sunt puse
în funcţiune agitatorul şi sistemul de răcire a zaharificatorului. După acest
procedeu, o baterie de trei fierbătoare este descărcată în circa 15 min, faţă de 45-
50 min, în cazul procedeului de zaharificare descris anterior. Când descărcarea
fierbătoarelor este terminată, se începe urmărirea temperaturii.

La 72-73 °C se adaugă circa 1/3 din laptele de slad rămas, iar agitarea şi răcirea
plămezii continuă până la temperatura de 63-64°C, la care se adaugă restul de
lapte de slad, temperatura scăzând după o agitare de circa 5 min la 60-62 °C. La
această temperatură se opreşte agitătorul şi răcirea, plămada fiind lăsată în pauză
de zaharificare timp de 30 min.

După expirarea timpului pentru zaharificare se execută proba de zaharificare.


Plămada se răceşte apoi la 30°C, temperatură la care se adaugă cuibul de drojdie,
şi în continuare până la temperatura de 18°C, apoi este pompată la linurile de
fermentare.

32
Procedeul modern de zaharificare

Acest procedeu a fost elaborat după numeroase cercetări şi determinări practice şi


se caracterizează prin faptul că laptele de slad se adaugă dintr-o singură dată,
neporţionat, iar pauza de zaharificare de 30 min a fost eliminată.
Pentru aplicarea în practică a acestui procedeu trebuie îndeplinite
următoarele condiţii :
- materia primă trebuie să fie fiartă corespunzător ;
- sladul folosit să fie fin mărunţit, să aibă o bună putere diastatică (să provină
dintr-un orz cu cel puţin 90% capacitate de germinare) şi să fie dezinfectat înainte
de folosire.
Modul de lucru este următorul : după expirarea timpului de fierbere, autoclava sau
autoclavele (dacă sunt mai multe) se descarcă fără întrerupere şi fără a ţine seama
de temperatura din zaharificator. Răcirea plămezii continuă neexistând pericolul
cleificării dacă fierberea a fost bine executată până la temperatura de 57 °C, la
care se adaugă întreaga cantitate de lapte de slad.
Zaharificarea plămezii se efectuează în mers în intervalul de temperatură între 57
şi 45 °C. La temperatura de 30 °C a plămezii se introduce în plămadă cuibul de
drojdie, iar la 18°C acesta se pompează la linuri.
Acest procedeu prezintă avantajul esenţial al unei importante economii de timp.
Spre exemplu, o fabrică de spirt care efectuează 10 zaharificări în 24 de ore, dacă
renunţă aplicând acest procedeu la pauza de zaharificare, realizează o economie
de 300 min (6 ore) în 24 ore, adică aceeaşi producţie se realizează în numai 18
ore. În fond acest procedeu pune în evidenţă o importantă rezervă de capacitate în
fazele de fierbere şi zaharificare, contribuind substanţial la îmbunătăţirea indicilor
economici ai fabricii. Este de reţinut de asemenea că şi în cazul când prin acest
procedeu se formează cu circa 10% mai puţină maltoză, diastaza care practic a
rămas intactă la temperatura convenabilă de zaharificare ac- ţionează energic în
faza de fermentare, iar în final randamentul în spirt este acelaşi ca în cazul
procedeului clasic de zaharificare.
Un alt procedeu care a început să se răspândească pe scara mondială este
procedeul de zaharificare cu preparate enzimatice amilolitice. Acesta constă în
folosirea mucegaiului Aspergillus orizae sau Aspergillus niger (care conţine
diastază) în locul sladului. Cultura pură de mucegai se înmulţeşte în condiţii

33
speciale în cantităţi necesare şi se introduce apoi în zaharificator peste plămezile
fierte şi răcite la temperatura de 60°C.
Zaharificarea durează circa 1 oră, după care restul operaţiilor se desfăşoară ca
şi în cazul zaharificării cu slad.
Principalul avantaj al acestui procedeu constă în eliminarea sladului, a cărui
producere este mai scumpă decât a fabricării preparatelor amilolitice.

Controlul zaharificării

La operaţia de zaharificare se verifică următorii parametri ai plămezii : gradul de


zaharificare, gradul Balling (Bllg), temperatura şi aciditatea. Deosebit de acestea,
periodic, se efectuează şi controlul microbiologic al plămezilor zaharificate.

a) Gradul de zaharificare se controlează cu o soluţie de iod-iodură de potasiu,


care se prepară dizolvând 1 g iod (I) şi 2 g iodură de potasiu (KI) în 300 cm3 de
apă. Pe o placă de porţelan sau de faianţă de culoare albă se pun 2-3 picături de
plămadă filtrată din proba care s-a luat cu circa 5 min. înainte de expirarea pauzei
de zaharificare. Peste plămada filtrată se adaugă 2-3 picături de iod. Dacă după
amestecare culoarea nu se schimbă, aceasta este o indicaţie că zaharificarea este
bună. Dacă apare însă o culoare violetă sau roşie, rezultă că în plămadă mai sunt
dextrine nezaharificate din cauza unei greşeli care s-a făcut anterior (putere
diastazică redusă a sladului, opărirea diastazei la zaharificare). De cele mai multe
ori, aceste plămezi nu se pot corecta corespunzător, astfel că în final rămâne
substanţa utilă sub formă de dextrine, care, nefiind fermentată, determină
scăderea randamentului.

b) Concentraţia plămezii în substanţă uscată se exprimă în grade Balling, un


grad Balling reprezentând 1 g substanţă uscată dizolvată în 100 cm3 soluţie.
Concentraţia plămezii zaharificate se determină într-o probă de plămadă
zaharificată şi se măsoară cu areometrul Balling. După adăugarea cuibului de
drojdie, o plămadă zaharificată nu trebuie să aibă mai puţin de 14 °Bllg sau mai
mult de 18 °Bllg. În primul caz, nu se utilizează economic linurile de fermentare,
la acelaşi volum de fermentare rezultând o cantitate mai mică de spirt, iar în al

34
doilea caz, concentraţia prea mare a plămezii măreşte viscozitatea plămezii, iar
fermentarea se prelungeşte peste durata medie normală a unui ciclu.

Cea mai potrivită concentraţie a plămezii este de 16-17 °Bllg. Aceasta se


realizează în faza de fierbere prin stabilirea unei proporţii juste, între apa şi
cerealele supuse fierberii.

c) Aciditatea naturală a plămezii zaharificate trebuie să fie de maximum 0,2 °Dlb,


iar în cazul materiilor prime care au suferit alterări, 0,3—0,4 °Dlb. Având în
vedere importanţa respectării diferitelor intervale de temperatură este necesar ca
să se folosească numai termometre verificate de metrologie.

Pe lângă cele de mai sus, controlul tehnic de calitate trebuie să cuprindă şi


controlul microbiologic al plămezilor zaharificate. Acesta se efectuează cu
ajutorul microscopului sau prin analiza de laborator folosind o metodă care va fi
descrisă la capitolul privind fermentarea plămezilor zaharificate. Controlul
microbiologic la zaharificare poate da de la început o indicaţie, dacă infecţia cu
bacterii provine din această fază a procesului tehnologic.

e) Însămânţarea plămezilor zaharificate cu cuibul de drojdie

Cantitatea optimă de drojdie pentru plămezile zaharificate care se supun


fermentarii este de 6% (sub formă de plămadă de drojdie) raportată la plămada
care urmează să fie însamânţată. Trecerea drojdiei din vasul de multiplicare în
zaharificator se realizează prin scurgerea liberă, când drojdierele sunt montate la
un nivel superior, sau cu ajutorul pompelor centrifuge, când se află pe acelaşi
palier cu zaharificatoarele.
Distanţa între drojdiere şi zaharificator trebuie sa fie cât mai mică, pentru a avea
un traseu cât mai scurt de conductă. Conductele de drojdie lungi şi cu multe coturi
fac mai anevoioasă spălarea şi sterilizarea cu abur. În cazul când prepararea
drojdiilor de cuib decurge în cele mai bune condiţii şi ca rezultat drojdia este
viguroasă, cantitatea care se însămânţează poate fi redusă la 3,5-4% în raport cu
plămada care se fermentează. În aceste situaţii, când se lucrează cu linuri de mare
capacitate în care se introduce conţinutul a mai multor zaharificatoare, se obţin
35
rezultate bune alternând zaharificatoarele cu drojdii cu cele fără drojdii. Dacă spre
exemplu un lin de fermentare (vas de fermentare) poate prelua 5 zaharificatoare,
primul, al treilea şi al cincilea zaharificator vor fi cu drojdii, iar al doilea şi al
patrulea fără drojdii.
Introducerea cuibului de drojdie în zaharificator şi nu în linul de fermentare este
mai indicată, deoarece în zaharificator prin agitare celulele de drojdie sunt uniform
răspândite în plămadă, astfel că nu există zone fără drojdie, fermentaţia
declanşându-se simultan în toată masa plămezii.

6. DISTILAREA

Instalatia de distilare continua.

Parti Componente:
1.Pompa de Alimentare ,2.Coloana de Distilare, 3.Regulatorul de borhot, 4.Deflegmatorul,
5.Condensator-Răcitor, 6. Filtrul şi Felinarul de control, 7.Aparatul de Măsurare a cantităţi de
alcool produs.

6.1 Dimensionarea coloanei de distilare

36
Din datele de echilibru lichid-vapori a amestecului binar alcool-apă la temperatura de fierbere
şi presiunea atmosferica se aleg procentele masice de alcool din faza gazoasă în funcţie de
procentele masice de alcool din faza lichidă :

Alcoolul brut Borhot

XAb = 79,4% X B =0,006%

YAb =85,53% B YB = 0,008%

1. Calculul numărului de talere teoretice

Se foloseşte metoda McCabe-Thile şi se parcurg următoarele etape :

Se reprezintă grafic Y(compoziţia vaporilor de alcool %)în funcţie de


X(compoziţia alcoolică a lichidului %)

• Din reprezentarea grafică se determină :

nt=11 talere teoretice

2. Calculul numărului de talere reale

Numărul de talere reale se obţin mutiplicând cu 1 numărul de talere


teoretice

n= 12 talere reale
3. Calculul diametrului interior al coloanei de distilare Di

Se folosesc relaţiile :

S0
Di = 2 n

V
S0 =
W0

22 ,4 Ab Tm 1,013 ⋅10 5
V= (1 + L)
3600 MAb T p

Unde;

37
Di = diametrul interior al coloanei de distilare, m

So= aria secţiuni transversale a coloanei ,m²

V= debitul de vapori de alcoo m³⁄S

W0 = viteza de deplasare a vaporilor m⁄S

MAb= masa molară medie a alcoolului brut kg⁄k mol

Tm = temperatura medie între temperatura de la vârful şi de la fierbătorul coloanei K

T0 =temperatura normală K

Parametri necesari relaţiilor de calcul se determină astfel:

MAb

C A r⋅ M a lc o o+ l(1 0 0− C A r) M a p a
MAb = 100

Unde;M alcool,Mapă- masele molare ale alcoolului şi apei, kg⁄k mol

7 9,4 + (1 0 0− 7 9,4) ⋅ 1 8
MAb = 100

MAb= 40,23, kg⁄k mol

Tm
Tf + Tv
Tm=
2

Tf= temperatura la fierbătorul coloanei ,egală cu temperature

Tv = temperature la vârful coloanei,considerată cu 2 % mai mică,datorită pierderilor de


caldură,K

Tf= 80,5+273=353,8 K

98
Tv = Tf
100

Tv =346,72 K
38
Se înlocuiesc valorile cunoscute în relaţia

Tf + Tv
Tm=
2

353 ,8 + 346 ,72


Tm =
2

Tm= 347,68 K

Se lucrează cu presiune atmosferică:

P= 1,013* 1 0⋅ 5
Se impune tehnologic ; W0 = 0,5 m⁄S

Se înlocuiesc valorile cunoscute în ecuaţia:

22 ,4 Ab Tm 1,013 ⋅10 5
V= (1 + L)
3600 MAb T p

22 ,4 ⋅ 204 347 ,68 1,013 ⋅10 5


V= (1 + 4,41) ⋅
3600 ⋅ 40 ,23 273 1,013 ⋅10 5

V = 0,2 m³⁄S

S0
Di = 2 n

1,33
Di = 2 12

Di = 0,66 m

V
S0 =
W0

0.2
So = 0,15

So = 0,4 m

6.2.Diferenţa dintre Distilarea continuă şi Distilarea discontinuă

39
Distilarea continuă, spre deosebire de cea discontinuă, constă în alimentarea continuă a
instalaţiilor de distilare cu materie primă şi separarea neîntreruptă a diferitelor fracţiuni
distillate care provin din produse mai mult sau mai puţin volatile. În instalţiile de distilare
continuă (coloane) flegmele rezultate din deflegmare sau rectificare sunt reduse continuu în
aparatul de distilare pentru a se extrage din ele în continuare produşi mai mult sau mai puţini
volatili după concentraţia dorită.

Aceste instalatii sunt întrebuinţate în industrie pentru cantităţi mari de materii prime alcoolice
lichide.Încălzirea pentru evaporarea lichidului alcoholic se face de la caz la caz fie direct
asupra materiei prime, fie asupra fracţiuni cu greutate mai mare şi mai puţin volatilă care se
gaseşte în partea inferioară a coloanei de distilare.În distilarea continuă,compoziţia lichidului
şi vaporilor ca şi temperatura diferă de la o secţiune la altă sectiune a instalaţiei ramânând
constante pe toată durata distilarii.De asemenea şi compoziţia produselor din diferitele
secţiuni ale coloanei rămâne constantă pe durata distilării.

O altă caracteristică a coloanelor de distilare este cea a refluxului lichidului obţinut prin
condensarea parţială a vaporilor la diferite înălţimi ale coloanei caracteristică ce poate lipsi la
instalaţiile de distilare discontinuă.Acest teflux permite ca prin refierberi,reevaporări şi
condensări repetate ale lichidului introdus în coloană,să se obţină fracşiuni mai pure şi mai
bogate intr-un anumit component sau fracţiuni précis delimitate prin intervale de
temperatură,spre deosebire de distilarea fără reflux.Instalaţiile de distilare pot fi coloane de
distilare cu multe trepte pentru distillate de concentraţie mare şi coloane cu puţine trepte
pentru distillate cu concentraţie mai mică.

6.3 Valorificarea subproduselor şi a deşeurilor de la fabricarea


alcoolului

Din procesul tehnologic de fabricare a alcoolului din materii prime amidonoase rezultă
ca principale subproduse : dioxidul de carbon, alcoolul tehnic (frunţi şi cozi) şi uleiul de fuzel,
iar ca deşeuri recuperabile borhoturile de cereale.
Prin valorificarea integrală şi complexă a subproduselor şi deşeurilor rezultate, fabricile
de alcool beneficiază de avantaje economice apreciabile, rezolvându-se parţial sau chiar
integral şi problema apelor reziduale.

40
6.3.1. Dioxidul de carbon
În timpul fermentării plămezilor din materii prime amidonoase se degajă dioxid de
carbon, care antrenează şi cantităţi mici de alcool, produse secundare de fermentaţie cât şi apa
din plămadă, impurităţi care formează 0,5-1% din cantitatea de gaz degajată.
Cantitatea de dioxid de carbon care rezultă teoretic prin fermentare reprezintă 48,8% din
masa glucozei fermentate, 50,3% din masa maltozei şi 54,3% din masa amidonului prelucrat.
Dacă se admite că randamentul practic în alcool reprezintă 80% din cel teoretic vor rezulta
următoarele cantităţi de dioxid de carbon:
- din 100 kg glucoză sau fructoză 43,9 kg CO2;
- din 100 kg maltoză sau zaharoză 45,5 kg CO2;
- din 100 kg amidon sau dextrine 48,9 kg CO2.
Cantitatea recuperabilă de dioxid de carbon depinde de materia primă folosită, procesul
tehnologic aplicat şi mărimea linurilor de fermentare. Astfel, la prelucrarea cerealelor prin
procedeul discontinuu, dioxidul de carbon este recuperat în proporţie de circa 70%. În cazul
fermentării continue a plămezilor cantitatea recuperată este mult mai mare.
Dioxidul de carbon poate fi prelucrat în următoarele moduri:
- prin purificare, comprimare şi eventual lichefiere pentru fabricarea băuturilor răcoritoare
carbogazoase şi în alte industrii;
- pentru fabricarea carbonatului de calciu sau a carbonatului de amoniu.
Procesul tehnologic de purificare, comprimare şi lichefiere a dioxidului de carbon se
realizează cu ajutorul unor instalaţii speciale prezentate la fermentarea berii.
Dioxidul de carbon lichid trebuie să aibă o puritate de minimum 98%, să conţină
maximum 0,1% apă, să nu conţină urme de ulei şi alte gaze şi să nu prezinte mirosuri străine.
El se livrează în butelii speciale din otel cu capacitatea de încărcare de 10 şi 20 kg, rezistente
la presiune ridicată până la 100 at.
Dioxidul de carbon se mai foloseşte în industria cărnii pentru asomarea porcilor, la
fabricarea gheţii carbonice (prin evaporarea dioxidului de carbon lichid în aparate speciale
cand are loc o răcire puternică şi solidificarea la temperatura de 78,9°C), care se utilizează la
transportul alimentelor cu perisabilitate ridicată, în industria metalurgică la turnarea metalelor,
în industria constructoare de maşini la sudura în atmosferă de dioxid de carbon, în medicină,
cercetare, etc.
Carbonatul de calciu se obţine în fabricile de alcool, folosind ca materii prime varul şi
dioxidul de carbon rezultat de la fermentaţie. Stingerea varului se efectuează cu apă caldă cu
temperatura de 65-75°C, care să permită obţinerea unei temperaturi optime de stingere de 85-

41
90°C, în stingătoare rotative, din care se obţine un lapte de var cu 18-20% s.u. După stingere
laptele de var este filtrat grosier şi fin pentru separarea sterilului (părţii insolubile) şi introdus
în vase de carbonatare, în care se introduce pe la partea inferioară sub agitarea dioxidului de
carbon.
Operaţia de carbonatare are loc la temperaturi de 50-60°C timp de 20-80 minute, obţinându-
se o suspensie de carbonat de calciu care este concentrată mai întâi prin filtrate sub vid până
la 50% s.u. şi spoi prin uscare în instalaţii tip tunel până la o umiditate finală de 0,4-5-0,6%.
După uscare produsul este măcinat într-o moară cu discuri, ambalat în saci, depozitat şi
livrat la beneficiari.
Carbonatul de calciu se fabrică în mai multe tipuri: A, B, C, I, în funcţie de gradul de
puritate şi destinaţie. Astfel, tipurile A şi I sunt folosite în industria de cosmetice, antibiotice
şi industria electrotehnică, tipul B în industria materialelor plastice şi a cauciucului, iar tipul C
de puritate mai redusă este destinat altor utilizări.
În funcţie de tipul de carbonat de calciu fabricat, consumul specific de dioxid de carbon
variază între 1000-3500 kg/tona de produs finit.
Carbonalul de amoniu se obţine în urma reacţiei dintre dioxidul de carbon şi amoniac.
Pe această cale se pot obţine teoretic 2,17 tone carbonat de amoniu la o tonă de C02,
randamentul practic este de 2 t/t de C02. Carbonatul de amoniu se foloseşte ca adaos la
furajarea animalelor, în cazul hranei sărace în proteine, având un coeficient ridicat de
asimilare de circa 80%.

6.3.2. Alcoolul tehnic


Alcoolul tehnic {frunţi şi cozi) reprezintă amestecul de alcool frunţi şi cozi rezultat în
instalaţiile de rafinare, în care predomină frunţile. Alcoolul tehnic este folosit în industria
lacurilor şi vopselelor sau la fabricarea alcoolului denaturat.
În compoziţia chimică a frunţilor intră:
- alcool etilic 93-97%
- aldehide 0,3-0,5%
- esteri 0,3-2,6%
- metanol 0,4-1,5%
- acizi organici volatili 0,07-0,09%
Frunţile obţinute de la rafinare se pot întoarce la fermentare sau la distilare. Prin
reîntoarcerea frunţilor în plămezi la începutul fermentării se limitează formarea de noi produse

42
secundare de fermentaţie ce conduce la creşterea randamentului în alcool, iar prin întoarcerea
lor la distilare se frânează procesul de formare a esterilor, iar unii acizi trec în borhot.
La rafinarea alcoolului brut din cereale în instalaţii periodice, cantitatea de frunţi este de
3,5%, iar în cele continue 2,6% faţă de alcoolul absolut.

6.3.3..Uleiul de fuzel
Uleiul de fuzel este un produs rezultat de la rafinarea alcoolului brut, format din
impurităţi cu volatilitate mai redusă din care predomină alcoolii superiori: amilic, izoamilic,
izobutilic, propilic. Alături de alcooli superiori, se găsesc cantităţii mai mici de esteri ai
acestora, acizi organici volatili şi furfural. Pentru livrare, el trebuie să aibă o puritate de
minimum 85%. Se întrebuinţează ca dizolvant, ca atare, sau după esterificare cu acizi
organici. În industria alimentară, se utilizează esterii alcoolilor amilic şi butilic pentru
aromatizarea bomboanelor

6.3.4. Borhotul din cereale


Borhotul din cereale rezultat de la distilarea plămezilor ferrnentate coţine atât substanţe
nefermentescibile din materia primă (celuloză, proteine, pectine, grăsimi, acizi nevolatili,
substanţe minerale), resturi de amidon, dextrine şi uneori chiar maltoză nefermentată, produse
secundare nevolatile ale fermentaţiei alcoolice (glicerina, acid lactic) cât şi celule de drojdii.
Borhotul din cereale rezultat de la distilarea plămazilor fermentate, prezintă compoziţia
chimică prezentată în tabelul3.
Tabelul 3
Compoziţia chimică medie a borhotului din cereale

Componentele Borhot
Porumb Grâu BBorhotdi
Orz Orez C artofi
Substanţă organică, % 95,3 91,4 97,9 96,5 87,4
Proteină brută, % s.u. 25,5 34,8 31,3 ■ 42,4 27,0
Grăsime brută, % s.u. 11.7 2,2 10,2 3,5 2,7
Celuloză, % s.u. 10,6 _ 13,7 5,9 8,1
Substanţe 47,6 51,0
3,4 42,7 44,7 49,9
extractive neazotoase, %
Substanţe minerale, % 4,7 8,6 2,1 3,5 12,6
Substanţă uscată,% s.u.
s.u. 8,5 4,2 26,0 8,0 6.0

Datorită substanţelor nutritive pe care le conţine, în special a substanţelor azotoase


asimilabile, borhotul din cereale şi cartofi constituie un furaj valoros. Acesta se poate folosi

43
în stare proaspată, îmbogăţit în vitamine sau în lactat de amoniu sau sub formă de borhot
uscat. Digestibilitatea principalelor componente ale borhotului pentru animale şi păsări este
prezentată în tabelul 4. El mai poate fi folosit la obţinerea preparatelor enzimatice fungice, a
drojdiei de panificaţie şi furajere, a unor antibiotice (biomicina), a cleiului de borhot.
Prin prelucrarea fără presiune a cerealelor rezultă un borhot cu o valoare furajeră mai
ridicată decât în cazul fierberii sub presiune, la care au loc procese importante de degradare
termică a unor substanţe valoroase din borhot. Astfel, în cazul folosirii procedeului de
dispersie, valoarea furajeră a borhotului creşte cu circa 45%, iar digestibilitatea substanţei
organice cu circa 24% faţă de procedeul de fierbere sub presiune.

7.CONCLUZII

IMPORTANTA ALCOOLULUI IN ZILELE NOASTRE

Industria spirtului ocupa un loc important in cadrul industriei fermentative prelucrătoare de


materii prime agricole vegetale ( cartofi,cereale,melasa).

Aceste industrii se bazeaza pe însuşirea unor microorganisme (drojdii selecţionate) care prin
enzimele ce le contin, transforma substantele utile din materii prime prelucrate, in anumite
condiţii tehnologice in alcool sau masă de drojdii ca produse principale si dioxid de carbon ca
produs secundar.

Alcoolul produs pe cale industrială este denumit spirt, acesta avînd in componenţa, in
principal, alcool etilic (95-96,6% din volum), alţi alcooli, aldehide, esteri, eteri şi apă.

Alcoolul se obţine pe cale fermentativa, s-au pe cale sintetică. Pe plan mondial cea mai mare
parte din alcool se obtine prin fermentarea materiile prime, cel mai frecvent folosite fiind:
melasa, cereale (porumb), cartofi, sfeclă de zahăr etc. Pe cale industrială alcoolul se obţine din
gaze naturale fiind întrebuinţate in scopuri tehnice. Industria alcoolului valorifică importante
cantităti de pierderi agricole alterate ex: (porumb necopt, cereale depreciate si melasa
rezultată de la fabricile de zahăr).

Alcoolul se foloseste in scopuri industriale, drept combustibil, dar şi în industria


alimentară la prepararea băuturilor. El reprezintă materia pentru prepararea unor produse ca:
eter etilic, estrii etilici ai acizilor formici, butirici, lactici, ftalici; la fabricarea esenţelor cu

44
aromă de fructe, precum si in industria parfumerilor. La apele de toaleta si săpunurile
transparente, dar si la foarte multe cosmetice se utilizeaza mari cantităti de alcool; o foarte
mare importanta o are alcoolul si in industria farmaceutica.

Este folosit şi la fabricarea de insecticide în industria celulozei, a explozivilor, a lacurilor, a


cloroformului, a iodoformului si a cauciucului sintetic. Alcoolul etilic se mai foloseste la
fabricarea otetului pe cale fermentativă şi a alcoolului sanitar.

Din cozile de la rafinare se prepară alcoolul denaturant. Alcoolul de calitate a II a este


utilizat la fabricarea lichidului antigel, care împiedică apa din radiatoarele maşinilor să
ingheţe.O larga utilizare o are alcoolul etilic in băuturile industriei alimentare, a rachurilor,
lichioruri, vinuri lichioroase etc. Subprodusele rezultate de la fabricarea alcoolului etilic: CO2
cu utilizări diferite in industria alimentară la fabricarea băuturilor răcoritoare si asomarea
porcilor.

Amestecul de alcool frunţi si cozi numit şi alcool tehnic este utilizat in industria lacurilor si
vopselelor şi la fabricarea alcoolului denaturat.Uleiul de fuzel este utilizat pentru
determinarea grăsimilor din lapte şi la fabricarea de esteri. Deşeul rezultat este borhotul de
cereale care este utilizat ca furaj pentru hrana animalelor

Spirtul absolut, la concentraţia de 99,8 volume se utilizează in ţările lipsite de zăcăminte


petroliere, drept carburant, in amestec de 20-30% cu benzină căruia îi se măreşte totodată şi
cifra octanica.

În ultimii ani alcoolul etilic este utilizat tot mai mult în amesctec cu benzina drept carburant
pentru motoare, ceea ce a dat o noua dezvoltare industriei spirtului in diferite ţări, mai ales în
cele cu agrucultura dezvoltată. Cel mai ambiţios program privind folosirea alcoolului în
scopuri energetice îl are Brazilia care, sub denumirea de PROALCOOL, urmăreşte a înlocui
15-21% din cantitatea de benzină cu alcool obţinut din trestie de zahăr. În Japonia s-a elaborat
programul RAPAD ( Reserch Association for Petroleum Alternatives Developments) care
urmăreşte realizarea de etanol şi acetonă-butanol-etanol prin procedee biotehnologice,
folosind ca materie primă celuloza. În Franţa programul Carburol urmăreşte realizarea
alcoolului etilic din sfeclă şi a butanolului din paie. Noua Zeelandă s-au efectuat studii pentru
obţinerea etanolului din lactoserum.

45
Bibliografie:

Banu C. si altii, Mnualul inginerului de industre alimentara, vol I, Ed. Tehnica, Bucuresti-
1988

Stănciulescu,Gh., Fabricarea băuturilor alcoolice, Editura Tehnică, Bucureşti-1973

Tom Standage, o istorie a lumii in 6 pahare,House of guides-2007

Tane . N, Masini si instalatii pt produse de origine vegetala, vol I,Brasov-1988

46
47