Sunteți pe pagina 1din 67

INTRODUCERE

Procesele şi echipamentele de fabricaţie trebuie să-şi aducă din ce în ce mai


mult aportul la satisfacerea cerinţelor actuale ale pieţei de desfacere a
produselor fabricate, piaţă caracterizată printr-o concurenţă mereu crescândă
şi prin necesitatea satisfacerii unei serii de condiţii (calitatea produselor,
termene de livrare, costuri, protecţia mediului şi consumatorului, inovare,
dezvoltare de produse noi etc.), ce impun asigurarea unei îmbunătăţiri continue
a fabricaţiei. În acest sens, obiectivele principale ale proceselor şi procedeelor
de prelucrare trebuie să fie următoarele:
 îmbunătăţirea metodelor şi modurilor de generare a geometriei formei
suprafeţei, astfel încât acestea să permită generarea unor forme cât mai
complexe cu mijloace tehnice cât mai simple şi în condiţiile satisfacerii
depline a cerinţelor privind protecţia mediului (consumuri reduse de
materiale şi energie, lipsa completă a poluării etc.) şi a operatorului (nivele
minime de zgomote şi vibraţii, protecţia stării de sănătate, siguranţă în
operare etc.);
 creşterea preciziei dimensionale a pieselor prelucrate prin: coordonarea
precisă a mişcărilor şi realizarea cu precizie a parametrilor acestora,
eliminarea efectelor unor procese dăunătoare ce apar în timpul proceselor
de prelucrare (apariţia vibraţiilor, uzura, creşterea temperaturii etc.),
utilizarea unor echipamente de prelucrare (scule, maşini, dispozitive)
prevăzute cu soluţii eficiente pentru creşterea preciziei geometrice,
cinematice, termice, statice sau dinamice etc.;
 creşterea calităţii suprafeţelor prelucrate, prin: micşorarea rugozităţii şi
îmbunătăţirea stării de tensiuni din stratul superficial, aplicarea unor
regimuri de lucru optime, eliminarea efectelor unor procese dăunătoare ce
ar putea afecta calitatea suprafeţelor prelucrate (apariţia vibraţiilor, uzura
sculei etc.), stabilirea soluţiilor eficiente pentru creşterea preciziei
geometrice, statice sau dinamice a echipamentelor utilizate (în special a
sculelor) etc.;
 reducerea costurilor operaţionale, prin: creşterea productivităţii,
micşorarea timpilor de fabricaţie, scăderea cantităţii de deşeuri
neutilizabile sau a numărului de rebuturi, reducerea consumului de
material, reducerea consumurilor energetice etc.;
 alte obiective: îmbunătăţirea calitativă a produselor, creşterea calităţii
muncii pentru personalul operator, reducerea termenelor de execuţie şi
livrare a produselor, aplicarea tehnicilor de fabricaţie cele mai noi şi
performante, aplicarea rezultatelor cercetărilor ştiinţifice etc.

Dintre procesele şi echipamentele de fabricaţie, cele prin prelucrări mecanice


prin aşchiere sau deformare plastică la rece au o pondere importantă în cadrul
fabricaţiei de produse industriale datorită disponibilităţii mari în realizarea
dezideratelor prezentate anterior. În domeniul prelucrărilor prin aşchiere,
prelucrările clasice prin procedeele de strunjire, găurire, frezare, rabotare,
mortezare, broşare, rectificare sau superfinisare au o aplicare largă în
obţinerea pieselor în condiţii de calitate foarte bună a suprafeţelor şi de
precizie dimensională ridicată. În acest domeniu, creşterea cererilor pentru o
productivitate mai ridicată şi îmbunătăţirea preciziei a condus la dezvoltarea
următoarelor tipuri de procese sau procedee speciale: procese optimizate pe
baza modelării matematice, prelucrările cu viteze mari de aşchiere, prelucr ările
prin combinarea procedeelor de aşchiere cu cele neconvenţionale etc. În
domeniul prelucrărilor la rece, prin tăiere sau deformare plastică, prelucrările
clasice prin tăiere cu foarfecele, ştanţare, îndoire sau ambutisare au o aplicare
largă în obţinerea pieselor din table metalice în condiţii de calitate bună a
suprafeţelor şi de precizie dimensională corespunzătoare. În acest domeniu,
creşterea cererilor, în special pentru îmbunătăţirea preciziei dimensionale şi de
formă a pieselor (care sunt afectate de fenomenele de instabilitate: revenirea
elastică şi cutarea) a condus la dezvoltarea următoarelor tipuri de procese sau
procedee speciale: procese optimizate pe baza modelării matematice,
ambutisarea prin metode speciale (fasonarea), ambutisarea prin procedee
neconvenţionale (prin explozie, electrohidraulică, electromagnetică etc.) etc.

Pe de altă parte, necesitatea de a obţine suprafeţe cât mai complexe ce nu pot fi


generate prin prelucrările clasice, piese din materiale ce nu pot fi prelucrate
prin procedeele clasice, piese de o calitate tot mai ridicată şi cât mai repede
posibil, a determinat fabricanţii din domeniul construcţiei de maşini să caute
noi procedee de prelucrare. În acest sens, au fost dezvoltate procedeele de
prelucrare neconvenţionale (prin electroeroziune, electrochimice, cu
ultrasunete, cu plasmă, cu laser etc.) sau tehnicile de prototipaj rapid.

Lucrarea de faţă constituie un studiu monografic privind procesele pentru


prelucrări mecanice, prezentând într-o formă unitară problemele de bază
referitoare la procedeele şi sculele utilizate pentru cazul prelucrărilor prin
aşchiere, prin deformare plastică la rece, prin procedee neconvenţionale sau
prin tehnici de prototipaj rapid. În primul capitol al lucrării, intitulat
Prelucrări şi scule de prelucrare prin aşchiere, sunt prezentate în cadrul a opt
subcapitole aspecte generale privind prelucrarea şi sculele de prelucrare prin
aşchiere şi aspecte teoretice şi practice privind prelucrarea şi sculele de
prelucrare prin următoarele procedee de prelucrare: strunjire, găurire, frezare,
rabotare, mortezare, broşare, rectificare sau superfinisare. În capitolul doi al
lucrării, intitulat Procedee şi scule pentru tăiere şi deformare plastică la rece,
sunt prezentate elemente teoretice privind prelucrarea şi sculele de prelucrare
prin tăiere sau deformare plastică la rece şi aspecte teoretice şi practice
privind prelucrarea şi sculele de prelucrare prin următoarele procedee de
prelucrare: tăierea cu foarfecele şi ştanţarea, respectiv îndoirea şi
ambutisarea. În capitolul trei, intitulat Procedee şi scule pentru prelucrări prin
procedee neconvenţionale, sunt prezentate elemente teoretice şi practice
privind procedeele şi sculele utilizate pentru prelucrări prin următoarele
tehnici neconvenţionale: electroeroziune, electrochimice, cu ultrasunete şi cu
radiaţii laser. În capitolul patru, intitulat Prelucrări prin tehnici de prototipaj
rapid, sunt prezentate elemente teoretice şi practice privind procedeele şi
echipamentele utilizate pentru prelucrări prin următoarele tehnici de
prototipare rapidă: stereolitografia, fabricarea obiectelor prin laminare,
sinterizarea laser selectivă, modelarea prin depuneri de material topit şi
tipărirea cu jet. În ultimul capitol al lucrării, intitulat Modernizarea şi
optimizarea procedeelor şi sculelor pentru prelucrări mecanice, sunt prezentate
particularităţile procedeelor de prelucrare mecanică şi aspecte teoretice
privind modernizarea şi optimizarea proceselor sau sculelor de prelucrare prin
procedeele de prelucrare prin aşchiere sau deformare plastică la rece.

Prin conţinutul său şi prin forma de prezentare, lucrarea este destinată, în


special, studenţilor de la specializările în domeniile Inginerie Mecanică şi
Industrială dar poate fi utilă şi specialiştilor angrenaţi în activităţile de
proiectare sau fabricaţie din domeniul construcţiei de maşini

Bacău, Martie 2018

Prof.dr.ing. Gheorghe Brabie


1.1.1.2 Definirea şi clasificarea aşchierii
Aşchierea reprezintă procesul complex fizico-mecanic prin care se îndepărtează
adaosul de prelucrare sub formă de aşchii, în scopul generării suprafeţelor prelucrate
ale pieselor finite. Avantajul principal al procedeului îl reprezintă posibilitatea
obţinerii în condiţii economice a unei anumite precizii dimensionale şi a unei calităţi
de suprafaţă. Având în vedere faptul că majoritatea procedeelor de aşchiere se
desfăşoară cu ajutorul unor scule ce au mai multe tăişuri, aşchierea de acest tip fiind
numită aşchiere complexă, pentru cercetări se folosesc, în general, scule cu un singur
tăiş, de obicei mai lung decât lăţimea de aşchie, aşchierea fiind denumită aşchiere
liberă. Clasificarea diferitelor tipuri de aşchiere se poate face pe baza următoarelor
criterii:
 după numărul de tăişuri active:
 aşchierea liberă cu o singură muchie de aşchiere rectilinie în lucru în vederea
detaşării aşchiei;
 aşchiere complexă dacă la aşchierea cu aceeaşi sculă participă simultan două
sau mai multe tăişuri;
 după orientarea tăişului în raport cu vectorul vitezei de aşchiere (Fig. 1.7):
 aşchiere ortogonală când muchia de aşchiere a tăişului principal este
perpendiculară pe direcţia vitezei mişcării de aşchiere; este procedeul de
aşchiere liberă şi simplă a unei suprafeţe plane ce îndeplineşte următoarele
condiţii: muchia aşchietoare este normală la direcţia mişcării principale,
lungimea muchiei aşchietoare este mai mare decât lăţimea de aşchiat, grosimea
şi lăţimea stratului aşchiat sunt constante, mişcarea de aşchiere este realizată
cu o viteză constantă;
 aşchiere înclinată, când orientarea muchiei de aşchiere este diferită de normala
la direcţia vitezei de aşchiere; este procedeul de aşchiere simplă la care tăişul
sculei este înclinat cu un unghi λT numit unghi de înclinare al tăişului şi care se
desfăşoară în condiţii similare cu cele de la aşchierea ortogonală.
Cel mai simplu tip de aşchiere este cel a aşchierii ortogonale libere, caz în care se
examinează şi procesul de formare a aşchiei. Aşchierea este mai complexă în cazul în
care, la aşchierea liberă ortogonală, pe suprafaţa de degajare a sculei apar deformaţii
suplimentare ale aşchiei ce conduc la apariţia stratului stagnant şi a tăişului de
depunere.

V
scula

scula
λ

piesa P
piesa
aşchiere ortogonală aşchiere înclinată
Fig. 1.7 Tipuri de aşchiere după orientarea tăişului în raport cu vectorul vitezei de aşchiere
1.1.1.3 Cinematica procesului de aşchiere
Cinematica procesului de aşchiere este reprezentată de totalitatea mişcărilor sculă –
semifabricat, numite mişcări executante, efectuate de către maşina unealtă în vederea
realizării procesului de prelucrare prin aşchiere.
În funcţie de rolul lor, mişcările executante se împart în următoarele grupe:
 mişcări de lucru, denumite şi mişcări de generare sau mişcări de aşchiere,
respectiv mişcările ce iau parte la procesul de generare a suprafeţei;
 mişcări auxiliare, respectiv mişcările fără legătură directă cu procesul de
generare;
 mişcări de comandă, care se referă la realizarea opririi sau pornirii mişcărilor de
lucru, la comanda schimbării frecvenţei mişcărilor de lucru etc.;
 mişcări de automatizare, care sunt specifice maşinilor-unelte specializate,
automate sau semiautomate şi au în vedere comanda mişcărilor de comandă a
sistemului tehnologic; în această grupă de mişcări intră şi mişcarea de
compensare, definită ca mişcarea relativă dintre sculă şi piesă, prin care se
corectează poziţia sculei, modificată prin uzare sau deformare termică, în vederea
realizării unei prelucrări corespunzătoare (compensarea uzurii sculelor abrazive).
Mişcările de lucru (de generare), care se produc în cadrul unui proces de aşchiere,
sunt mişcări simple şi uniforme realizate pe traiectorii rectilinii sau circulare ce
îndeplinesc următorul rol în cadrul procesului:
 mişcare principală, ce reprezintă componenta mişcării de aşchiere datorită căreia
se realizează tăierea – deformarea materialului şi desprinderea acestuia sub formă
de aşchii, la fiecare ciclu de prelucrare şi fără de care procesul de aşchiere nu ar
avea loc. Mişcarea principală poate fi executată de sculă sau semifabricat şi poate
fi o mişcare circulară uniformă, o mişcare rectilinie - alternativă sau rectilinie
continuă. Dintre cele două mişcări de generare, mişcarea principală are viteza cea
mai mare, pe direcţia ei efectuându-se lucrul mecanic cel mai mare în raport cu
toate celelalte mişcări executorii (se consumă cea mai mare parte din energia
necesară desfăşurării procesului de aşchiere).
 mişcare de avans (complementară), care este componenta mişcării de aşchiere
prin care se aduc noi straturi de material în faţa tăişului sculei, asigurându-se
astfel continuitatea procesului de aşchiere. În funcţie de continuitatea efectuării
sale, mişcarea de avans poate fi: continuă, suprapusă peste mişcarea principală (la
strunjire, la frezare, la găurire); continuă alternativă, când mişcarea este simultană
cu cea principală, dar sensul de avans se schimbă în mod alternativ (la rectificare);
intermitentă, când avansul are loc intermitent, în afara cursei efective de lucru (la
rabotare, mortezare). În funcţie de direcţia mişcării de avans, aceasta poate fi:
longitudinală (axială), când se efectuează paralel cu axa de rotaţie a piesei;
transversală, când direcţia de avans este transversală faţă de axa de rotaţie;
circulară, când traiectoria mişcării este circulară. În cazul mişcării transversale se
disting următoarele tipuri de mişcări de avans: avans radial, realizat atunci când
direcţia mişcării de avans este concurentă cu axa de rotaţie şi într-un plan normal
pe axă; avans tangenţial, realizat atunci când direcţia de avans este concurentă cu
axa.
Mişcările auxiliare, care nu intervin direct în procesul de generare (de formare şi
îndepărtare a aşchiilor) dar sunt indispensabile procesului de aşchiere, includ
următoarele tipuri de mişcări:
 mişcarea de avans de pătrundere, care reprezintă mişcarea relativă dintre sculă şi
piesă, prin care se stabileşte grosimea stratului de material ce urmează a fi
îndepărtat;
 mişcarea de apropiere, care reprezintă mişcarea relativă dintre sculă şi piesă, prin
care scula este apropiată de piesă în vederea efectuării operaţiei de aşchiere;
 mişcarea de retragere, care reprezintă mişcarea relativă dintre sculă şi piesă, prin
care scula este retrasă din contact cu semifabricatul, în scopul pregătirii pentru
reluarea ciclului de prelucrare.
Mişcarea rezultantă de aşchiere sau, mai simplu, mişcarea de aşchiere este mişcarea
relativă dintre sculă şi piesă, rezultată din compunerea mişcărilor de lucru (de
generare sau de aşchiere), datorită căreia se realizează generarea suprafeţei. Viteza
mişcării rezultante se numeşte viteză de aşchiere, iar viteza mişcării principale se
numeşte viteză principală de aşchiere. Pentru precizarea direcţiilor mişcării principale
de aşchiere şi ale mişcării de avans, se definesc următoarele unghiuri:
 unghiul direcţiei de avans, care este unghiul dintre direcţia avansului şi direcţia
mişcării principale de aşchiere (cel mai frecvent este un unghi drept), măsurat în
planul de lucru stabilit şi specific pentru operaţiile ce se desfăşoară cu avans
continuu;
 unghiul direcţiei de aşchiere, care este unghiul dintre direcţia rezultantă de
aşchiere şi direcţia principală de aşchiere, măsurat în planul de bază stabilit şi prin
care se poate aprecia valoarea avansului, comparativ cu mărimea vitezei
principale de aşchiere.

1.1.1.4 Elementele sistemului tehnologic şi mediul de lucru la prelucrare prin


aşchiere
Pentru desfăşurarea procesului de aşchiere în cadrul unui sistem tehnologic de
prelucrare prin aşchiere (Fig. 1.8) sunt necesare următoarele componente de bază ale
acestuia:
 maşina de lucru, numită maşină-unealtă, care încorporează toate elementele
structurale ale sistemului tehnologic;
 una sau mai multe scule aşchietoare, care constituie unul din elementele de bază
ale sistemului tehnologic ce acţionează pentru îndepărtarea surplusului de
material;
 semifabricatul, care constituie elementul sistemului de pe care se îndepărtează
surplusul de material în scopul obţinerii elementului final, respectiv piesa finită;
 unul sau mai multe dispozitive, care asigură poziţionarea şi fixarea elementelor
finale (scula şi piesa) în poziţia relativă impusă şi în condiţii de rigiditate, precum
şi o serie de instrumente, aparate sau instalaţii pentru controlul tehnic de calitate.
Căldura produsă în procesul de aşchiere se transmite la scula aşchietoare,
semifabricat, aşchie, maşina unealtă, mediul înconjurător etc. Efectele principale pe
care le induce căldura în elementele sistemului tehnologic de prelucrare sunt
următoarele;
 încălzirea sculei şi semifabricatului poate produce deformarea termică a acestora
precum şi schimbarea structurii materialelor lor, cu efecte asupra preciziei de
prelucrare, calităţii suprafeţei prelucrate şi asupra capacităţii aşchietoare a sculei;
 încălzirea maşinii poate determina deformarea termică a componentelor acesteia
cu efecte imediate asupra preciziei de prelucrare şi a calităţii suprafeţei prelucrate.

Fig. 1.8 Elementele sistemului tehnologic de prelucrare prin aşchiere

Din aceste motive, procesul de aşchiere trebuie să se desfăşoare într-un mediu de


lucru care să determine o acţiune multilaterală fizico-chimică asupra desfăşurării
aşchierii şi prin care să se înlăture efectele negative asupra componentelor sistemului
tehnologic sau procesului de aşchiere. Pentru realizarea unui mediu de aşchiere optim
se utilizează, în general, fluidele de aşchiere, folosirea acestora în procesul de
prelucrare putând avea următoarele efecte:
 efecte benefice:
 rol de răcire, respectiv mediul de aşchiere evacuează o parte din căldura
produsă şi deci contribuie la răcirea sculei, semifabricatului şi întregului
sistem; efectul de răcire depinde de conductivitatea termică a fluidului,
capacitatea calorică a acestuia, căldura latentă de vaporizare, conductivitatea
termică, debitul de fluid şi tendinţa de umectare a suprafeţei (apa are cea mai
mare capacitate de răcire, iar uleiul mineral cea mai scăzută, raportul fiind de
1:7); debitul de fluid depinde de condiţiile în care se desfăşoară procesul de
aşchiere, respectiv: regimul de aşchiere, tipul operaţiei, temperatura mediului
înconjurător, cantitatea de aşchii produsă şi felul în care se aplică fluidul;
 rol de ungere, respectiv mediul de aşchiere reduce forţele de frecare exterioare
dintre aşchie şi suprafaţa de degajare – contribuind la micşorarea uzurii sculei
şi a celei dintre faţa de aşezare a sculei şi suprafaţa aşchiată a semifabricatului,
conducând astfel la micşorarea uzurii sculei şi îmbunătăţirea calităţii suprafeţei
prelucrate; acţiunea de ungere a fluidului se materializează prin formarea la
interfaţa sculă-piesă sau sculă - aşchie a unui strat limită, format din compuşi
chimici ai sulfului şi clorului liber din fluidele de aşchiere cu oxizii metalici de
pe suprafaţa piesei, care au o rezistenţă la forfecare mult mai mică şi produc
datorită acestui fapt un efect de ungere;
 efect de aşchiere, respectiv: prin reducerea durităţii materialului prelucrat, prin
adsorbţia la suprafaţa metalului a componentelor capilar – active existente în
mediul de aşchiere, se produce o uşurare a curgerii plastice a metalului în zona
stratului superficial al acestuia (în care a avut loc adsorbţia moleculelor de
substanţe capilar-active) şi implicit o scădere a lucrului mecanic consumat cu
deformarea plastică.
 împiedicarea depunerilor pe tăiş, fapt ce influenţează asupra rugozităţii,
nivelului de vibraţii, ecruisării suprafeţelor prelucrate, uzurii sculei;
 protejarea suprafeţei prelucrate, a maşinii-unelte şi dispozitivului împotriva
coroziunii, prin formarea peliculelor cu caracter de oxid pe suprafeţele metalice
ce împiedică acţiunea agenţilor de coroziune (oxigen, apă, acizi, etc.);
 spălarea piesei şi îndepărtarea aşchiilor, respectiv îndepărtarea aşchiilor mici
(rezultate în urma prelucrării fontei) sau a prafului metalic, etc. prevenind
astfel lipirea acestora între ele sau de suprafeţele metalice ale sistemului
maşină unealtă-dispozitiv-piesă-sculă;
 efecte dăunătoare:
 efectele psihologice neplăcute ca: degajarea de mirosuri neplăcute, fumuri
toxice sau vapori toxici;
 coroziunea anumitor componente ale maşinii-unelte şi ale pieselor;
 solidificarea, după menţinerea în rezervor a lichidului de aşchiere o perioadă
îndelungată, printr-un fenomen de polimerizare şi înfundarea instalaţiei pentru
aplicarea fluidelor de aşchiere.
Clasificarea fluidelor de aşchiere se face, în raport cu rolul pe care acestea îl au în
ceea ce priveşte răcirea, ungerea sau efectul de aşchiere, în următoarele grupe:
 grupa 1, care cuprinde soluţiile apoase ale electroliţilor alcalini: carbonat de sodiu
(soda calcinată), fosfat trisodic, silicaţi de sodiu şi potasiu (sticla solubilă), azotit
de sodiu într-un mediu slab alcalin, bicromat de potasiu sau sodiu;
 grupa 2, care cuprinde soluţii apoase de substanţe capilar-active: săpunuri
hidrofile (pe bază de potasiu, sodiu, trietanol-amină), acizi naftenici, acid oleic şi
alţi acizi graşi şi sintetici, precum şi produse de sulfatare (amestec de acizi
sulfonaftenici, ulei de ricin sulfatat).
 grupa 3, care cuprinde emulsii tip “ulei-apă” preparate în compoziţii ce se
emulsionează în mod automat.
 grupa 4, care cuprinde emulsii activate prin adaosuri de substanţe cu afinitate mai
mare: substanţe cu sulf, acid oleic, acizi sintetici – pentru mărirea proprietăţilor de
ungere a emulsiilor, se pot utiliza adaosuri de grafit coloidal în apă.
 grupa 5, care cuprinde uleiurile, uleiurile minerale cu afinitate pentru metale cu
adaosuri de substanţe capilar-active: combinaţii sulfuroase şi clorurate, acizi
organici macromoleculari naturali sau sintetici, esteri şi sărurile lor, uleiuri
vegetale, untura de peşte, grafit, etc.
La alegerea lichidelor de aşchiere, trebuie să se ţină cont de următorii factori:
procedeul de prelucrare prin aşchiere, materialul prelucrat (oţel, alamă, etc.), forma
aşchiilor, rugozitatea suprafeţei prelucrate, menţinerea dimensiunilor piesei
prelucrate, etc. Principalele recomandări privind alegerea fluidelor de aşchiere sunt
următoarele:
 pentru operaţii de degroşare, caracterizate prin generarea de aşchii groase,
degajare de căldură şi fără condiţii de suprafaţă prelucrată curată, se utilizează
fluide cu o capacitate mare de răcire;
 pentru operaţii de finisare se vor utiliza lichide cu capacitate mai mică de răcire
dar având proprietăţi de ungere mai ridicate;
 în cazul prelucrării oţelurilor, care au o conductivitate termică scăzută, se vor
utiliza lichide cu proprietăţi active;
 în cazul prelucrării metalelor puţin plastice (fonta) nu se utilizează lichide de
aşchiere, operaţia executându-se uscat; pentru uşurarea îndepărtării aşchiilor şi
purificarea microclimatului de lucru se pot prevedea fluide de aşchiere, (pentru
fonte-uleiuri cu vâscozitate mică sau emulsii cu adaosuri anticorozive).

1.1.1.5 Forţa de aşchiere


Forţa de aşchiere, necesară în cadrul unui proces de aşchiere pentru detaşarea
aşchiei, trebuie cunoscută din următoarele motive:
 pentru proiectarea maşinii-unelte, a dispozitivelor şi sculelor aşchietoare;
 pentru stabilirea unor valori limită ale mărimii acesteia, în funcţie de rezistenţa
sau, de cele mai multe ori, de rigiditatea semifabricatului prelucrat.

Mărimea forţei de aşchiere se poate determina luând în considerare faptul că, în


procesul de aşchiere, deformările cele mai mari se datoresc, în primul rând,
compresiunii care are loc în stratul aşchiat. Astfel, considerând stratul aşchiat ca o
epruvetă supusă la compresiune (Fig. 1.9), tensiunile unitare normale ce apar în
epruvetă se supun legii politropice a comprimării plastice:

σ 0 l n0=σ l n

unde: σ este tensiunea unitară care apare în epruvetă datorită forţei de apăsare
F c0 , σ 0 este limita convenţională de curgere, l este lungimea epruvetei deformate
sub acţiunea forţei F c, l 0 este lungimea iniţială a epruvetei supusă la deformare iar n

este o constantă care depinde de material şi de forma epruvetei deformate.

l
Fig. 1.9 Epruvetă supusă la compresiune

Pe baza relaţiilor cunoscute: σ =F c / A şi σ 0=F c0 / A0 şi pe baza legii constanţei


volumului în cazul deformării plastice: F c l n−1=F co l n−1
0 , unde notând n-1= m, rezultă
că la comprimarea plastică, este valabilă legea politropică:

σ l m=σ 0 l m0 = constant,

ecuaţie care este valabilă pentru zona deformărilor remanente dar nu şi pentru zona
deformărilor elastice, condiţii în care, admiţând că ecuaţia politropică a comprimării
plastice este adevărată chiar de la începutul deformării, σ 0 devine limită
convenţională de rupere. Considerând o epruvetă paralelipipedică (aşchia detaşată)
de secţiune S = ab (b>a), rezultă relaţia:
F 0=σ 0 ab

sau, considerând ecuaţia politropică, se obţine:

l0 m
F=σ 0 ab
l(),

în care, prin echivalenţă cu stratul aşchiat, notând cu k =l 0 /l coeficientul de


comprimare plastică, rezultă:

F=σ 0 ab k m.

Pe baza dependenţei, determinată pe cale experimentală, dintre mărimea


coeficientului k şi grosimea aşchiei (în cazul de faţă asimilată lui a), rezultă:

F=Cb a1−my

unde constanta C înglobează toate mărimile constante din relaţiile de mai sus.
Considerând o secţiune de aşchie (Fig. 1.10), de unde rezultă: b = t/sinχ, valoarea
forţei se va obţine sub forma:

F=C F t x s y ,
F F

relaţie care va sta la baza determinării forţei de aşchiere pentru orice procedeu de
prelucrare prin aşchiere şi în care: C F , x F şi y F sunt parametri determinaţi pe cale
experimentală.
Fig. 1.10 Secţiune de aşchie

Factorii principali de influenţă ai mărimii şi direcţiei de acţiune a forţei de aşchiere


sunt următorii: calitatea materialului prelucrat, mărimea elementelor regimului de
aşchiere, parametrii geometrici ai sculei aşchietoare, lichidele de răcire-ungere.
Forţa de aşchiere ce ia naştere ca urmare a interacţiunii dintre sculă şi piesă va
admite următoarele trei componente (Fig. 1.11): componenta Fz pe direcţia mişcării
principale, componenta Fx pe direcţia mişcării de avans şi componenta Fy radială
faţă de semifabricat. Între componentele forţei de aşchiere există următoarele relaţii
de legătură:

Fx = 0,25 Fz şi Fy = 0,4 Fz.

Dependenţa dintre mărimea componentelor forţei de aşchiere şi elementele


regimului de aşchiere este exprimată prin relaţiile:

xF yF xF yF xF yF
F x =C F t s , F y =C F t s , F z =C F t s ,
x
x x

y
y y

z
z z

în care parametrii de tipul C F , x F şi y F sunt determinaţi experimental pentru


anumite condiţii de lucru (materialul de prelucrat, geometria sculei, lichidele de
răcire-ungere utilizate). Rezultanta componentelor forţei de aşchiere este dată de
relaţia:

F r= √ F 2x + F2y + F 2z .
Fig. 1.11 Componentele forţei de aşchiere

Influenţa diferiţilor factori asupra mărimii forţei de aşchiere se manifestă astfel:


 creşterea vitezei de aşchiere determină o micşorare a forţelor, deşi viteza de
aşchiere nu are o influenţă deosebită în stabilirea mărimii forţei de aşchiere;
 adâncimea de aşchiere are o influenţă mare asupra mărimii forţei de aşchiere,
prin faptul că exponenţii adâncimii de aşchiere sunt mai mari decât cei ai
avansului;
 mărimea unghiului de degajare, ce conduce la micşorarea coeficientului de
comprimare plastică a aşchiei, va conduce implicit la micşorarea forţelor de
aşchiere; mărimea unghiului de atac, ce influenţează mărirea/micşorarea
grosimii aşchiei, va conduce la reducerea forţei de aşchiere prin creşterea valorii
sale;
 materialul părţii active a sculei aşchietoare influenţează mărimea forţei de
aşchiere prin faptul că determină modificarea fenomenelor de frecare în lungul
feţei de degajare;
 lichidele de răcire-ungere care contribuie la micşorarea coeficientului de frecare
pe faţa de degajare, vor contribui la formarea unei zone de “predistrugere” în
faţa tăişului sculei dar vor contribui la reducerea mărimii forţelor de aşchiere,
mai ales, în domeniul grosimilor mici de aşchiere.

1.1.1.8 Parametrii regimului de aşchiere


În conformitate cu cerinţele procesului de generare prin aşchiere a suprafeţelor,
aşchierea se va desfăşura în anumite condiţii de lucru, care vor reprezenta regimul de
aşchiere. Regimul de aşchiere este caracterizat prin parametrul cinematic viteza de
aşchiere sau viteza rezultantă de aşchiere, care reprezintă viteza instantanee pe
direcţia rezultantă de aşchiere a unui punct considerat pe tăişul sculei. Componentele
vitezei de aşchiere sunt următoarele:
 viteza principală de aşchiere, care este viteza instantanee pe direcţia mişcării
principale a unui punct considerat pe tăişul sculei şi este principalul parametru al
regimului de aşchiere, exprimat în m/min sau m/s. Întrucât mişcarea principală de
aşchiere poate fi realizată pe traiectorii circulare sau rectilinii, viteza principală de
aşchiere va putea fi exprimată în următoarele moduri:

πDn
V p= , (m/min sau m/s),
1000

care reprezintă viteza tangenţială a mişcării principale de aşchiere în cazul


mişcărilor principale circulare, unde D este diametrul elementului ce execută
mişcarea principală de rotaţie (scula sau piesa);

1+k ln
V p= , (m/min sau m/s),
k 1000

pentru mişcările rectilinii alternative, unde: k =V i /V a şi k ≥ 1, V i este viteza


mişcării în cursa de revenire inactivă, V a este viteza mişcării în cursa activă;
mişcarea principală de aşchiere rectilinie alternativă poate fi realizată cu viteză
uniformă caz în care k = ct = 1 iar viteza se exprimă prin relaţia:

2 ln
V p= ,
1000

sau cu viteză variabilă caz în care V i ≥ V a, respectiv k > 1 (timpul neproductiv


este mai mic decât cel productiv).
 viteza de avans V s , care este este viteza instantanee relativă sculă – piesă în
direcţia mişcării de avans şi se exprimă în mm/min şi avansul de aşchiere care
reprezintă deplasarea relativă sculă – piesă pe direcţia mişcării de avans, la un
ciclu de prelucrare (o rotaţie sau cursă dublă) şi se exprimă în mm/rot (pentru
mişcările principale circulare) şi mm/c.d. (pentru mişcările principale rectilinii
alternative) – dacă mişcarea de avans este rectilinie şi în grade/rot sau grade/c.d. –
dacă mişcarea de avans este circulară; mişcarea de avans se poate produce în afara
fazei de aşchiere (ex: rabotarea, mortezarea), poate fi substituită de construcţia
specială a sculei (ex: broşarea) sau poate fi simultană cu mişcarea principală de
aşchiere (strunjire, burghiere, alezare ş.a.), în acest din urmă caz fiind continuă,
constantă în mărime şi sens şi se poate exprima în funcţie de turaţia n a mişcării
principale şi de avansul s prin relaţia:
V s = n ⋅ s , (mm/min);

în cazul sculelor aşchietoare cu mai mulţi dinţi aşchietori (z) se defineşte avansul
pe dinte s z, avansul de aşchiere fiind dat de relaţia: s= z s z.
 adâncimea de aşchiere care reprezintă distanţa dintre suprafaţa generată şi
suprafaţa de aşchiat, măsurată perpendicular pe direcţia de avans; valorile
adâncimii de aşchiere, . se notează cu t şi se măsoară în mm, se stabilesc în funcţie
de rezistenţa elementelor componente ale sistemului tehnologic şi se fixează la
începutul aşchierii, prin mişcarea de reglare a adâncimii de aşchiere sau avansului
de pătrundere.

Modelul clasic de determinare a regimului de aşchiere cuprinde următoarele etape:


 alegerea sculei aşchietoare, respectiv: materialul părţii active a sculei se alege în funcţie de
natura şi proprietăţile fizico-mecanice ale materialului semifabricatului; parametrii
geometrici ai părţii active a sculei pot fi aleşi din normative;
 determinarea durabilităţii sculei aşchietoare, prin calcul sau pe baza normativelor, în
funcţie de secţiunea corpului sculei, calitatea materialului de prelucrat şi calitatea
materialului sculei aşchietoare. Determinarea prin calcul a durabilităţii se face în funcţie de
scopul urmărit, respectiv: pentru obţinerea unei productivităţi maxime se utilizează relaţia:
Top = ( 1- m) τs / m , ( min )
; pentru obţinerea unui cost minim al prelucrării se utilizează
Top = ( τs + C2 / C1 ) ( 1- m) / m , ( min )
relaţia: , unde: m este exponentul durabilităţii, care se
determină experimental în funcţie de cuplul semifabricat-sculă; τs este timpul necesar unei
schimbări a sculei şi refacerea reglării maşinii unelte (min); C 1 este retribuţia deserventului
maşinii (lei); C2 reprezintă cheltuielile legate de exploatarea sculei: C2 = τ r C3 + Cs / n s , (lei);
C3 este retribuţia muncitorului care realizează reascuţirea sculei (lei); C s este costul iniţial al
sculei (lei); τ r este timpul de reascuţire (min); n s este numărul de reascuţiri permis până la
scoaterea din uz a sculei.
 determinarea adâncimii de aşchiere, care se stabileşte în funcţie de adaosul de prelucrare
determinat pentru operaţia dată. Mărimea acesteia trebuie stabilită astfel încât să se asigure,
pe de o parte, folosirea raţională a sculei şi a puterii maşinii unelte, iar pe de altă parte
reducerea la minimum a numărului de treceri. La prelucrările de degroşare, se îndepărtează,
în general, cca 70-80% din adaosul de prelucrare. În cazul în care rigiditatea sistemului
tehnologic şi puterea maşinii unelte permit, adâncimea de aşchiere se stabileşte în aşa fel
încât întreg adaosul de prelucrare să fie îndepărtat într-o singura trecere – asigurând astfel o
productivitate ridicată a prelucrării. La prelucrările de finisare sau semifinisare, adâncimea
de aşchiere va fi stabilită avându-se în vedere condiţiile de precizie şi rugozitate impuse (de
t = D / 2 , ( mm) ,
exemplu: la găurirea în plin unde D este diametrul găurii; pentru alezarea
t = ( D - D ) / 2 , ( mm ) ,
unor găuri sau pentru lărgirea găurilor din piese turnate sau forjate f i

D D
unde f este diametrul final iar i este diametrul iniţial; numărul de treceri se determină
i = A p / t, A
cu relaţia: unde p este adaosul de prelucrare.
 determinarea avansului de aşchiere, care se stabileşte în funcţie de natura prelucrării şi de
adâncimea de aşchiere. La prelucrările de degroşare se folosesc avansuri cât mai mari
pentru a se obţine productivităţi ridicate. La prelucrările de finisare se folosesc avansuri
relativ mici impuse de necesitatea realizării preciziei şi calităţii prelucrării (de exemplu:
pentru strunjirea de degroşare avansurile se aleg din normative iar pe baza acestora se
stabilesc avansurile din gama de avansuri a maşinii unelte; pentru strunjirea de finisare,
avansurile se aleg din normative în funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate şi de raza la
vârf a cuţitelor).
 determinarea vitezei de aşchiere, care se stabileşte în funcţie de materialul semi-
fabricatului, materialul părţii active a sculei, adâncimea şi avansul de aşchiere, durabilitatea
sculei aşchietoare, posibilităţile tehnice ale maşinilor unelte. Valoarea vitezei de aşchiere se
poate calcula analitic în funcţie de procedeul de prelucrare. De exemplu, pentru procedeul
de strunjire viteza de aşchiere se calculează cu relaţia Tiem-Taylor:
C
v = mv xvv y v k tot , ( m / min )
T t s .
unde: C v este o constantă determinată experimental în funcţie de cuplul semifabricat-sculă;
m v , x v , y v sunt exponenţi determinați experimental în funcţie de condiţiile de aşchiere;
k tot este un coeficient total de corecţie a vitezei de aşchiere care depinde de caracteristicile
de prelucrabilitate a semifabricatului, starea suprafeţei de prelucrat, materialul părţii active
a sculei etc.; valorile acestor coeficienţi şi exponenţi sunt date în tabele în funcţie de
condiţiile de aşchiere. În general, calculul vitezei de aşchiere necesită un volum mare de
lucru; din acest motiv, utilizarea metodei de calcul analitic este limitată, justificarea
calculului făcându-se în cazul producţiilor de serie mare şi de masă.
 determinarea turaţiei semifabricatului, care se stabileşte pe baza relaţiei:
1000v
n= , ( rot / min )
πD
turaţia astfel determinată se pune de acord cu turaţiile maşinii unelte pe care se realizează
prelucrarea, alegându-se turaţia imediat inferioară sau superioară dacă Δv £ 5% . După
determinarea turaţiei reale se calculează viteza reală de aşchiere:
πDn r
vr = , ( m / min )
1000
Variaţia vitezei se determină cu relaţia:
v - v
Δv = r 100% £ 5%
v
Pentru operativitate, turaţiile se pot alege direct din normative, în funcţie de diametrul
semifabricatului sau sculei şi viteza de aşchiere stabilită anterior.
 determinarea vitezei de avans, care se poate stabili prin calcul analitic în funcţie de
procedeul de prelucrare. De exemplu, viteza de avans la strunjire şi găurire se determină cu
v = sn , ( mm / min )
relaţia: s , unde: n este turaţia semifabricatului (strunjire) sau sculei
(găurire) iar s este avansul sculei.
 verificarea puterii motorului electric, care începe determinarea puterii reale de aşchiere
( Pr ) . Această putere se compară cu puterea nominală a motorului electric de acţionare a
(P ) (P ) (P )
maşinii me . În cazul în care r ≤ me se consideră că regimul de aşchiere stabilit se
poate realiza pe maşina aleasă. De exemplu, în cazul strunjirii, puterea reală de aşchiere se
determină cu relaţia:
Fv
Pr = z r , ( kW )
6000η
,
unde z este componenta principală a vitezei de aşchiere, v r este viteza reală de aşchiere şi
F
η este randamentul maşinii unelte

1.1.1.9 Aşchiabilitatea diferitelor materiale


Aşchiabilitatea sau prelucrabilitatea prin aşchiere, defineşte capacitatea sau
proprietatea tehnologică a unui material de a fi aşchiat cu o anumită sculă aşchietoare
în condiţii optime şi bine stabilite şi la calitatea impusă. Criteriile pe baza cărora este
apreciată aşchiabilitatea sunt următoarele: uzura sculei după un anumit timp de
utilizare; viteza de aşchiere care produce, într-un anumit timp o uzură anterior
stabilită; timpul până la care scula poate să aşchieze în condiţii stabilite anterior;
puterea de aşchiere necesară; rugozitatea şi precizia suprafeţei prelucrate; formarea
depunerii pe tăiş; forma secţiunii aşchiei şi tipul aşchiei (de curgere, în trepte, de
rupere); cantitatea de căldură produsă, în condiţii de lucru prestabilite; unghiul de
forfecare etc. Prelucrabilitatea optimă a unui material conferă procesului de aşchiere
următoarele avantaje: calitatea suprafeţei obţinută este mai bună şi precizia de
prelucrare este mai ridicată; timpul în care are loc îndepărtarea prin aşchiere a unui
volum de material este mai mic; consumul energetic este mai mic; solicitările maşinii
unelte sunt minime; aşchiile au o formă mai convenabilă; durabilitatea sculei
aşchietoare este mai mare etc. Determinarea aşchiabilităţii unui material se realizează
prin înregistrarea pe rând a valorilor unor parametri legaţi de procesul de aşchiere
(caracteristici de material, geometria sculei, regimul de aşchiere etc.) în condiţii
similare, cu menţinerea constantă a parametrilor procesului care nu se studiază.
Principalii factori de influenţă ai aşchiabilităţii sunt următorii:
 materialul aşchiat prin proprietăţile acestuia, respectiv: proprietăţile fizico-
mecanice: duritatea, rezistenţa la rupere, conductibilitatea termică, rezilienţa şi
gâtuirea la rupere, alungirea specifică, tendinţa de ecruisare, rezistenţa la
coroziune; procedeul de elaborare primară a oţelului sau materialului respectiv;
structura metalografică rezultată în urma tratamentelor termice primare sau
secundare; conţinutul de incluziuni rămase accidental sau intenţionat în structura
materialului; elementele de aliere; starea de tratament termic;
 condiţiile de aşchiere cum ar fi: aşchierea la cald a unor materiale foarte dure în
condiţii normale, care face ca acestea să poată fi prelucrate în condiţii economice;
aşchierea ultrarapidă, care presupune realizarea aşchierii la viteze de aşchiere ce
ajung până la 4500..10000 m/min, viteze la care se obţine o productivitate mărită,
o calitate a suprafeţei foarte bună şi o uzură a sculei redusă; vibroaşchierea, care
se face mai mult în scopul sfărâmării aşchiilor prin aplicarea unor vibraţii
ultrasonore de frecvenţă mare şi amplitudine mică, ce produc modificări în
deformarea materialului aşchiat şi în coeficientul de frecare aşchie sculă, reducând
în acest fel forţa de aşchiere.
Referitor la aşchiabilitatea unor materiale frecvent utilizate la fabricarea pieselor din
construcţia de maşini se pot prezenta următoarele aspecte:
 oţelurile extra moi şi moi, carbon şi slab aliate, caracterizate printr-un conţinut
redus de carbon şi elemente de aliere şi care au o structură predominant feritică,
prezintă următoarele caracteristici de aşchiabilitate: suprafaţa prelucrată prezintă
rugozitate mare iar scula se încarcă cu material; pentru a îmbunătăţi
aşchiabilitatea acestor oţeluri se recurge la fragilizarea feritei prin aliere şi prin
tratament termic;
 oţelurile dure şi extradure cu 0,6-1,0% C, respectiv 1-1,4% C, au aşchiabilitatea
redusă în stare laminată sau forjată; pentru a îmbunătăţi aşchiabilitatea acestor
oţeluri se recurge la un tratament termic de recoacere de globulizare prin care se
poate reduce efectul abraziv al lamelelor de cementită din perlită;
 oţelurile autocălibile, mediu sau înalt aliate, care, datorită unei durităţi de ordinul
300-600 HB, sunt dificil sau complet neprelucrabile prin aşchiere cu scule cu tăiş
continuu; pentru a îmbunătăţi aşchiabilitatea acestor oţeluri se recurge la
tratamente de recoacere completă, incompletă sau izotermă, normalizare şi
revenire ulterioară înaltă;
 fontele prezintă o aşchiabilitate mai mică decât oţelurile nealiate, datorită
conductivităţii termice scăzute şi a existenţei incluziunilor dure de cementită,
carburi şi nisip, care au proprietăţi abrazive; astfel: fontele albe sunt greu de
prelucrat prin aşchierea cu scule cu tăiş continuu; fonta maleabilă albă are
aşchiabilitatea similară cu cea a oţelului turnat iar fonta maleabilă neagră este bine
aşchiabilă la viteze de aşchiere între 50-200 m/min şi în funcţie de structura ei
(viteze mai mici la structură lamelar-perlitică); fontele cenuşii sorbitice sunt
aşchiabile iar cele cenuşii martensitice nu sunt aşchiabile; fontele speciale tratate
termic şi de mare duritate sunt foarte greu prelucrabile;
 materialele neferoase prezintă următoarele caracteristici de prelucrabilitate prin
aşchiere: cuprul şi aliajele lui sunt considerate uşor prelucrabile; aluminiul nealiat
este dificil de prelucrat prin aşchiere (datorită vâscozităţii materialului, formării
aşchiilor lungi şi a suprafeţelor prelucrate foarte rugoase); aliajele de aluminiu cu
conţinut mărit de elemente de aliere ca: Zn, Cu, Mg prezintă o bună aşchiabilitate;
aliajele de magneziu se prelucrează foarte uşor etc.

1.1.2.1 Definire şi structură


Scula aşchietoare este o unealtă de lucru (de mână sau acţionată de o maşină unealtă),
destinată prelucrării prin aşchiere a suprafeţelor unei piese prin intermediul mişcării
relative dintre partea activă a sculei şi semifabricat, mişcare realizată de către
maşina-unealtă. Funcţiile de bază îndeplinite de sculă, indiferent de tipul acesteia,
sunt următoarele:
 aşchierea unui strat de o anumită grosime;
 asigurarea realizării condiţiilor tehnice impuse piesei prelucrate prin
documentaţia de execuţie (precizia dimensională, precizia de formă şi rugozitatea
suprafeţei).
Părţile componente ale unei scule aşchietoare sunt următoarele:
 partea activă, care este partea sculei ce participă nemijlocit la procesul de
aşchiere, având contact direct cu semifabricatul prelucrat şi cu aşchiile care se
degajă; această parte cuprinde tăişurile, feţele şi faţetele, canalele pentru
cuprinderea şi evacuarea aşchiilor, canalele pentru conducerea lichidelor de
răcire-ungere, formatoare de aşchii, canalele pentru fragmentarea aşchiei etc.;
elementele componente ale părţii aşchietoare a sculei sunt prezentate în tabelul
1.1 şi Fig. 1.14;
 partea de poziţionare-fixare, care cuprinde elementele de bazare şi prindere a
sculei, atât în timpul lucrului cât şi în procesul de fabricare, control şi reascuţire a
părţii active a acesteia.
Tabelul 1.1
Elemente componente ale părţii aşchietoare
Elementul component Definire
Faţa de degajare  este suprafaţa pe care se degajă aşchia;
Feţe Faţa de aşezare principală  este faţa îndreptată spre suprafaţa de aşchiere;
Faţa de aşezare secundară  este faţa îndreptată spre suprafaţa aşchiată;
 este format de intersecţia feţei de degajare cu faţa de
Tăişul principal aşezare principală;
 are rolul de a desprinde stratul de aşchiere;
 este format de intersecţia feţei de degajare cu faţa
de aşezare secundară;
 are rolul de a îndepărta adaosul de prelucrare de pe
Tăişuri Tăişul secundar latura acestuia şi a netezi asperităţile rămase pe
suprafaţa prelucrată;
 pot exista mai multe tăişuri secundare ( de exemplu
la cuţitul de retezat există două tăişuri secundare);
Alte tăişuri  la unele scule pot exista tăişuri auxiliare, tăişuri de
trecere, tăiş transversal (la burghiu);
Vârfuri Vârful dintelui sculei  este intersecţia a două tăişuri;
 funcţie de numărul tăişurilor, pot exista mai multe
vârfuri (de exemplu la burghie pe lângă vârfurile
principale există şi vârfuri secundare)
Raze Raza de racordare „r”  a două tăişuri
Raza de ascuţire ρ  a tăişului
Faţete Faţetele de lăţime mică  sunt executate pe feţele de degajare şi de aşezare în
diferite scopuri.

Fig. 1.14 Elemente componente ale părţii aşchietoare a sculei

1.1.2.2 Clasificarea sculelor aşchietoare


Diversitatea mare a formelor şi dimensiunilor pieselor de prelucrat, caracterul
producţiei (individuală sau de serie), diversitatea maşinilor-unelte, felul operaţiei de
prelucrare (de finisare sau degroşare) a determinat apariţia unei largi game de scule
aşchietoare. Criteriile de clasificare şi clasificarea efectivă a sculelor aşchietoare sunt
prezentate în tabelul 1.2.

Tabelul 1.2
Clasificarea sculelor aşchietoare
Criteriul de Clasa Tipul sculelor aşchietoare
clasificare
1 2 3
Clasa I Cuţite simple (pentru strunjire, rabotare, mortezare) şi profilate
Clasa II Broşe pentru prelucrări interioare şi exterioare
Clasa Pile manuale, mecanice
III
Clasa Scule discuri abrazive, capete abrazive, segmenţi şi bare
IV abrazive abrazive, pânze şi hârtii abrazive etc.
Scule
Clasa pentru burghie, adâncitoare, lărgitoare, alezoare, scule combinate
V prelucrarea pentru prelucrarea găurilor
găurilor
Clasa Freze cilindrice, frontale, unghiulare, profilate
VI
Procedeul Clasa Scule cuţite, tarozi, filiere freze pentru filetare, capete de filetat
de VII pentru etc.
prelucrare filetare
căruia îi este A. Scule pentru prelucrarea danturii roţilor dinţate
destinată cilindrice: scule care lucrează prin metoda copierii(freze
scula Scule disc şi deget modul, capete de mortezat, discuri abrazive
Clasa pentru etc.) şi scule care lucrează prin metoda rulării (freze melc
VIII danturare modul, cuţite pieptene şi roată, şevere, discuri abrazive
etc.).
B. Scule pentru danturarea roţilor dinţate conice: cuţite de
rabotat, freze perechi, capete de frezat pentru roţi conice
cu dinţi drepţi şi curbi, broşe circulare, freze melc conice
etc.
Tabelul 1.2 (continuare)
1 2 3
C. Scule pentru executarea roţilor melcate şi a melcilor:
Procedeul Scule cuţite, freze disc pentru melci şi roţi melcate, şevere melc,
de Clasa pentru scule pentru executarea cuplurilor melcate globoidale.
prelucrare VIII danturare D. Scule pentru prelucrarea profilelor neevolventice:
căruia îi este freze disc şi melc pentru arbori canelaţi, cuţite pentru
destinată mortezat profile neevolventice etc.
scula Clasa Scule cuţite pentru retezat, freze ferăstrău, monobloc sau cu
IX pentru segmenţi, ferăstraie panglică.
retezare
Clasa I Scule plate sculele cu corp prismatic: cuţite simple sau profilate, broşe
Tehnologia plate, etc.;
de execuţie Clasa Scule cu burghie, alezoare, broşe rotunde, tarozi, freze etc.
a sculei II coadă
Clasa Scule cu cuţitele disc profilate, freze cu alezaj, cuţite roată pentru
III alezaj mortezat etc.

1.1.2.4 Materiale utilizate pentru construcţia sculelor aşchietoare


Deoarece, în timpul aşchierii sculele sunt supuse unor solicitări importante mecanice
şi termice, materialul din care se execută partea activă a sculei trebuie să satisfacă
următoarele condiţii: duritate ridicată; rezistenţă la uzură la rece sau la cald;
rezistenţă mecanică ridicată; tenacitate bună; stabilitate termică; preţ de cost scăzut
etc. Principalele tipuri de materiale utilizate pentru construcţia sculelor aşchietoare
şi caracteristicile principale ale acestora sunt prezentate în tabelul 1.5.
Tabelul 1.5

Materiale utilizate pentru construcţia sculelor aşchietoare


Tipul Caracteristici
materialulu
i
1 2
 sunt caracterizate prin: conţinut de carbon de 0,6-1,4%C, nu conţin elemente
de aliere decât ca impurităţi (siliciu şi mangan), duritate mare (în stare călită
62-65HRC), rezistenţă mecanică şi tenacitate ridicată (σ r=160daN/mm2,
KCU2=1,5daJ/cm2), termostabilitate redusă (la temperaturi de 200-250˚C scula
îşi pierde capacitatea de aşchiere);
 călirea se face în apă la temperatura de 780-800˚C, pe adâncimi mici; la
Oţeluri tratament prezintă pericol de fisurare datorită vitezei mari de răcire;
carbon  se prelucrează bine prin aşchiere dar prezintă dificultăţi la rectificare,
pentru deoarece stratul superficial, încălzindu-se şi termostabilitatea fiind redusă, îşi
scule pierde din duritate;
 principalele mărci de oţeluri carbon pentru scule sunt următoarele: OSC7,
OSC8, OSC8M, OSC10, OSC11, OSC13, cifra indicând procentul mediu de
carbon în zecimi;
 sunt utilizate în construcţia sculelor manuale, a celor care lucrează cu viteze
mici sau care necesită tăişuri foarte ascuţite, nu sunt indicate la construcţia
sculelor voluminoase şi sunt cele mai ieftine oţeluri pentru scule.

 conţin mici cantităţi de crom, nichel, vanadiu, wolfram şi molibden care


asigură acestor oţeluri caracteristici mecanice superioare (σ r=160-
200daN/mm2), o călibilitate mai bună, duritate în stare tratată de maxim
Oţeluri
65HRC, stabilitate termică de maxim 400˚C;
aliate
pentru scule  se clasifică în următoarele grupe: oţeluri aliate pentru scule aşchietoare şi
aparate de măsurat: MCW14, CW20, VMoC120, CVO6, etc.; oţeluri pentru
scule de deformare şi scule pneumatice: C120, VCW85, MoCN15, VmoCN17,
MoVC30, VSCW20, etc.

Tabelul 1.5 (continuare)


1 2
 sunt bogat aliate cu wolfram (9-20%; asigură termostabilitate, rezistenţă la
uzură şi duritate ridicată), crom (maxim 5%; asigură o călibilitate mai bună),
vanadiu (maxim 4%; formează carburi greu dizolvabile, asigurând o bună
duritate şi rezistenţă la uzură), molibden, iar mărcile mai bune conţin şi
cobalt; carbonul are o influenţă hotărâtoare asupra durităţii, rezistenţei
mecanice şi la uzură asigurând formarea structurii martensitice (creşterea
conţinutului de carbon de la 0,7-1% la 1,4-2,3% în condiţiile unui tratament
termic adecvat, respectiv temperatură de călire cu 20˚C mai joasă faţă de
temperatura de solidificare şi temperatura de revenire cu 20-40˚C mai mare
ca a oţelului rapid de bază, are ca efect creşterea durităţii, menţinerea
Oţeluri tenacităţii, stabilitate mai mare a tăişurilor şi posibilitatea de a intensifica
rapide regimul de aşchiere în condiţiile unei uzuri mai reduse);

 au o temperatură de termostabilitate superioară faţă de oţelurile aliate


pentru scule (550 - 600˚C), fapt ce le permite aşchierea cu viteze de până la
100 m/min;
 călirea are ca scop obţinerea structurii martensitice; dacă răcirea este urmată
de 2-3 reveniri înalte (550-570˚C) se poate obţine detensionarea martensitei
primare, transformarea austenitei reziduale în martensită şi uniformizarea
durităţii;
 realizarea acestor oţeluri prin tehnologii de sinterizare a pulberilor prezintă
următoarele caracteristici: structura uniformă, granulaţie fină, tendinţă
redusă de apariţie a tensiunilor interne la călire, tenacitate şi prelucrabilitate
îmbunătăţite, proprietăţi de aşchiere superioare, durabilitate de 2,5 ori mai
mare faţă de oţelurile rapide clasice, permit aşchierea cu viteze de 2-3 ori mai
mari faţă de oţelurile rapide clasice; în cazul acoperirii superficiale cu nitrură
de titan (TiN) se obţine o creştere a rezistenţei la uzură;
 mărcile utilizate la construcţia sculelor sunt următoarele: Rp1, Rp2, Rp3. Rp5,
Rp9, Rp10; cele mai utilizate sunt oţelurile rapide Rp3 şi Rp5.

 realizate prin sinterizarea pulberilor de carburi metalice dure cum sunt: carburi
de wolfram, titan, tantal, împreună cu un liant care de obicei este cobaltul;
conţinutul ridicat de carburi de wolfram (90-98%), de titan (5-60%) asigură
acestor materiale o mare duritate, rezistenţă la uzură şi stabilitate termică
superioară oţelurilor aliate pentru scule; proprietăţile aşchietoare se păstrează
până la temperaturi de 900-1000˚C şi viteze de 100-300m/min; duritatea este
mai mare cu 5-16 unitaţi faţă de oţelurile rapide şi creşte cu conţinutul de
carburi dar se micşorează tenacitatea aliajului, care devine mai fragil şi
suportă mai greu şocurile; tenacitatea aliajului este în funcţie de conţinutul de
cobalt şi dimensiunile grăunţilor de carbură; aliajele WC-Co sunt mai
maleabile şi mai puţin fragile decât aliajele WC-TiC-Co, întrucât carbura de
Carburi titan liberă este foarte fragilă;
metalice  grupele de carburi metalice cele mai utilizate sunt următoarele: grupa P (P01,
P10, P20, P30, etc.) destinată prelucrării materialelor feroase care dau aşchii
lungi (oţel); grupa M (M10, M20, M30, M40) destinată prelucrării
materialelor feroase cu aşchii lungi şi scurte (oţel, oţel manganos, oţel pentru
automate, oţel turnat, fontă, metale neferoase, etc.); grupa K (K01, K10, K20,
etc.) destinată prelucrării materialelor feroase cu aşchii scurte (fontă);
 sunt livrate sub forma unor plăcuţe cu forme şi dimensiuni diferite şi se
fixează prin lipire sau prindere mecanică pe corpul sculei; prezintă
dezavantajul că au o rezistenţă scăzută la încovoiere (σ rî = 50-100 daN/mm2);
dacă unghiul de degajare este pozitiv plăcuţa este supusă la încovoiere,
deformările provocate fiind periculoase iar dacă unghiul de degajare şi unghiul
de înclinare sunt negative plăcuţa este solicitată la compresiune (σ rc ≈ 400
daN/mm2), solicitare pe care o suportă mult mai bine dar se îngreunează
condiţiile de aşchiere (creşte forţa şi puterea necesară aşchierii);

Tabelul 1.5 (continuare)


1 2
 plăcuţele din carburi metalice cu acoperiri cu carbură de titan (TiC), trioxid
Carburi de aluminiu (Al2O3), carbonitrură de titan (TiNC), nitrură de titan (TiN) şi
metalice combinaţii ale acestora, în multe straturi etc. sunt foarte rezistente la
uzură.
 conţin o fază ceramică, oxidică sau nitrurică şi o fază metalică (carbura şi
Cermeturi nitrura de titan, carbura de molibden sau nichel pur);
 faţă de carburile metalice sunt caracterizate prin duritate mai mare şi
rezistenţă la uzură mai bună.

 au la bază trioxidul de aluminiu, combinat cu alţi oxizi alcalino-pământoşi şi


cu mici cantităţi de oxid de crom sau carburi metalice şi se obţin prin
presare la presiuni mari şi sinterizare la temperaturi înalte;
 au duritate superioară carburilor metalice (95-98 HRA), o bună rezistenţă
la compresiune (≈500 daN/mm2) dar sunt fragile (σrî<400 daN/mm2),
temperatură de termostabilitate foarte ridicată (1100-1200˚C) ce permite
Materiale aşchierea cu viteze mari, mergând până la 1000-2000 m/min; datorită
mineralo- fragilităţii ridicate se folosesc numai la operaţiile de finisare şi semifinisare
ceramice fără şocuri;
 nu prezintă tendinţă de formare a depunerilor pe tăiş şi fiind sensibile la
şocuri termice nu permit utilizarea lichidelor de răcire – ungere;
 au un preţ de cost mult mai redus decât al carburilor metalice, însă costul
ascuţirii lor este mult mai ridicat întrucât se folosesc scule cu diamant;
 sunt livrate sub formă de plăcuţe iar fixarea plăcuţelor se face mecanic şi
mai rar prin lipire.

 diamantele folosite la aşchiere sunt diamante industriale sintetice sau


naturale; din diamant se execută doar partea aşchietoare a sculei care se
prinde pe suport, prin lipire sau mecanic;
 prezintă următoarele caracteristici: cea mai mare duritate din natură (10
pe scara Mohs), rezistenţă mare la uzură, prin ascuţire se poate realiza un
tăiş bine ascuţit şi suprafeţe foarte fine (reduce frecarea între feţele active
ale sculei şi semifabricat), foarte bună conductibilitate termică (de 3 ori
mai mare decât a cuprului), coeficient de dilatare liniar şi volumic foarte
Diamantul
mic, cea mai ridicată temperatură de termostabilitate 1600-1800˚C
(permite viteze de aşchiere de ordinul miilor de metri pe minut), fragilitate
mare (se poate folosi doar la prelucrările de finisare cu avansuri mici de
0,01-0,05 mm/rot, adâncimi mici de 0,05-0,2 mm şi viteze mari);
 se pot prelucra aliaje de aluminiu, magneziu, materiale antifricţiune, cupru,
aur, argint, cauciuc, ebonită, etc.; nu poate fi folosit la prelucrarea
materialelor feroase, datorită afinităţii acestora pentru carbon (diamantul
fiind carbon pur formează carburi cu anumite metale: Fe, Cr, Mo, W, Va,
etc.);
 mărirea rezistenţei se obţine prin alegerea unui unghi la vârf ε cât se poate
de mare (ε <130˚) iar unghiul γ negativ.

 granule foarte dure cu muchii ascuţite folosite la executarea discurilor,


pânzelor şi hârtiilor abrazive, sau sub formă de pulberi şi paste abrazive;
 pot fi de următoarele tipuri:
 naturale, respectiv: diamantul (se utilizează numai în cazuri speciale –
în construcţia discurilor diamantate pentru ascuţit scule, rectificări de
Materiale precizie a unor materiale tratate termic sau piese din carburi metalice),
abrazive
corindonul (95%Al2O3 restul fiind impurităţi; are duritate ridicată dar
datorită impurităţilor nu este prea utilizat în construcţia sculelor abrazive;
şmirghelul format din 25-30% Al2O3 + Fe2O3 + silicaţi, aparţine familiei
corindonului, dar conţine însemnate cantităţi de impurităţi ce-i conferă o
duritate mai scăzută şi se foloseşte la fabricarea hârtiei de şlefuit sau sub
formă de praf la finisarea suprafeţelor metalice) şi cuarţul (este un oxid de
siliciu SiO2 cristalin, ce are o duritate redusă şi se utilizează sub formă de
granule abrazive pe suport textil la prelucrarea lemnului);

Tabelul 1.5 (continuare)


1 2

 artificiale, respectiv: corindonul sintetic sau electrocorindonul (este un


oxid de aluminiu cristalin, obţinut pe cale electrică din bauxită care se
foloseşte în două variante: electrocorindonul normal 95-98 % oxid de
aluminiu, de culoare cărămizie sau cenuşie şi electrocorindonul nobil 99-
99,5 % oxid de aluminiu, de culoare alb sau roz; are o duritate ridicată şi în
acelaşi timp o tenacitate bună, fapt pentru care se utilizează în cazul
prelucrării materialelor tenace), carbura de siliciu sau carborundul (se
obţine pe cale artificială din nisip de cuarţ şi cărbune pulbere; este incoloră
iar cea utilizată în industrie are culoarea verde sau neagră, cea verde
conţinând mai puţine impurităţi; granulele din carbură de siliciu se sparg
Materiale uşor, în urma spargerii apărând muchii ascuţite motiv pentru care sunt
abrazive utilizate la prelucrarea materialelor fragile: fontă, bronz turnat, aluminiu
turnat, aliaje dure sinterizate, etc.), carbura de bor (se obţine prin topirea
oxidului de bor cu carbon, este foarte dură, are o bună rezistenţă la uzură şi
compresiune dar este foarte fragilă şi ca urmare se foloseşte numai sub
formă de pulbere sau pastă la rodarea suprafeţelor), nitrura cubică de bor
(se obţine din nitrura de bor cristalizată în sistem hexagonal; are o duritate
apropiată de a diamantului, o stabilitate termică înaltă de 1300˚C şi este
inertă din punct de vedere chimic până la temperaturi de 1000-1200˚C; se
poate folosi la rectificarea oţelurilor tratate a aliajelor cu Ti, Co, Mo, W, a
oţelurilor inoxidabile şi a fontelor dure) şi diamantul sintetic.

Alegerea materialului pentru construcţia unei scule aşchietoare se face ţinând cont
de următoarele elemente: tipul sculei aşchietoare şi complexitatea sa constructivă;
tipul prelucrării (degroşare-finisare, aşchiere continuă sau discontinuă); viteza de
aşchiere preconizată (productivitatea); dinamicitatea forţelor de aşchiere (şocuri,
vibraţii); preţul de cost.
STRUNJIREA

1.2.1.1 Definirea şi principiul procedeului de prelucrare


Strunjirea reprezintă procedeul de prelucrare prin aşchiere care se realizează prin
combinarea mişcării principale de rotaţie, executată de piesă, cu mişcarea de avans a
cuţitului de strunjit (Fig. 1.19). Cele două mişcări se execută simultan iar procesul de
aşchiere este continuu. Avansul sculei este, în general, rectiliniu în direcţie
longitudinală, transversală sau după o direcţie înclinată faţă de axa mişcării
principale; în funcţie de traiectoria acestei mişcări un punct de pe tăişul sculei va
urma o traiectorie elicoidală (în cazul avansului longitudinal) sau spirală (în cazul
avansului transversal).
Generarea suprafeţelor prin strunjire se realizează pe baza următoarelor curbe
generatoare:
 directoarea, de formă circulară sau elicoidală, obţinută ca traiectorie a unui punct
în mişcare sau, în unele cazuri, prin programare;
 generatoarea, de formă rectilinie, obţinută prin următoarele procedee: prin
materializare, ca traiectorie a unui punct în mişcare, ca înfăşurătoare a unei curbe
materializate în mişcare sau prin programare.

Piesa

Directoarea
x

Scula

Generatoarea
z
Fig. 1.19 Principiul prelucrării prin strunjire

Procedeul de prelucrare prin strunjire, foloseşte o sculă numită cuţit de strung cu


următoarele caracteristici constructive: este un corp prismatic, este mono-dinte şi este
prevăzută cu perechi de tăişuri, principal şi secundar. Forma muchiei aşchietoare este
impusă de forma suprafeţei de prelucrat şi de poziţia acesteia în raport cu celelalte
suprafeţe ale piesei, motiv pentru care există o mare varietate de forme pentru această
muchie. Geometria sculei influenţează într-o mare măsură nivelul preciziei şi calităţii
suprafeţelor prelucrate.
Prelucrarea prin strunjire se realizează pe maşini unelte denumite strunguri, care se
realizează într-o gamă variată constructiv – funcţională, dimensională (de la strunguri
mici până la strunguri mari şi grele), de comandă (de la comandă manuală la comandă
program secvenţială sau numerică), de grade de automatizare (neautomate,
semiautomate şi automate) şi de grade de universalitate a prelucrărilor (universale,
specializate şi speciale).
1.2.1.2 Particularităţi ale procedeului de prelucrare
Procedeul de prelucrare prin strunjire este folosit atât pentru prelucrări de degroşare
cât şi de semifinisare a suprafeţelor pieselor având dimensiuni de la foarte mici
(diametre de 1mm şi lungimi de câţiva mm) până la foarte mari (diametre sau lungimi
de câţiva m). De asemenea, prin strunjire pot fi prelucrate o mare diversitate de
suprafeţe: suprafeţe de revoluţie (interioare şi exterioare; cilindrice, conice, riglate sau
profilate), suprafeţe plane, suprafeţe elicoidale pe piese din materiale diverse.
Procedeul de prelucrare prin strunjire este caracterizat printr-o productivitate ridicată,
el putând fi utilizat în condiţii de producţie de serie mică, mijlocie sau mare. Prin
urmare, strunjirea este procedeul de prelucrare ce acoperă o plajă largă de dimensiuni
de piese, calităţi şi tipuri de suprafeţe, materiale ale pieselor sau cantităţi de piese ce
pot fi prelucrate, fapt ce a determinat ca strunjirea să capete o largă aplicabilitate.
Precizia de prelucrare prin strunjire este suficient de ridicată, astfel că pentru multe
cazuri de piese prelucrate şi în anumite condiţii, strunjirea poate constitui operaţia
finală de prelucrare.
Creşterea performanţelor prelucrării prin strunjire se poate realiza pe următoarele căi:
utilizarea unor materiale de scule cu performanţe ridicate, folosirea unei geometrii
optimizate a sculelor, aplicarea unor metode performante de aşchiere, utilizarea unor
maşini unelte de precizie ridicată etc.
1.2.1.3 Regimul de aşchiere
Etapele stabilirii regimurilor de aşchiere la strunjire sunt următoarele:
1. alegerea sculei aşchietoare, care constă din: stabilirea materialului părţii active a
cuţitului de strung (oţel carbon pentru scule, oţel aliat pentru scule, carburi metalice şi
mineralo – ceramice, diamante industriale etc.) în funcţie de natura şi de proprietăţile
fizico – mecanice ale materialului semifabricatului; stabilirea tipului sculei în funcţie
de tipul prelucrării (strunjire exterioară, interioară, frontală, profilată etc.) în
conformitate cu prevederile STAS - urilor în vigoare; stabilirea parametrilor
geometrici ai părţii active în funcţie de condiţiile de aşchiere, felul prelucrării şi
materialul de prelucrat;
2. stabilirea durabilităţii sculei aşchietoare, care se poate alege din normative în
funcţie de secţiunea corpului sculei, calitatea materialului de prelucrat şi a celui a
sculei aşchietoare sau se poate realiza prin calcul în funcţie de scopul urmărit pe baza
următoarelor relaţii:

T op=( 1−m ) τ s /m, (min),

pentru cazul când se urmăreşte o productivitate maximă, sau:

T oc =( τ s+C 2 /C1 ) ( 1−m ) /m , (min),

pentru cazul când se urmăreşte un cost minim al prelucrării, în care: m este


exponentul durabilităţii (determinat experimental), τ s este timpul necesar unei
schimbări a sculei şi pentru refacerea reglării maşinii (min), C 1 reprezintă retribuţia
deserventului maşinii (lei/min) iar C 2 reprezintă cheltuielile (lei) legate de exploatare
sculei (determinate prin calcul).
3. stabilirea elementelor regimului de aşchiere, care la strunjire sunt: adâncimea de
aşchiere “t”; avansul “s”; viteza de aşchiere “v”; adâncimea de aşchiere se stabileşte
în funcţie de adaosul de prelucrare determinat, mărimea acesteia trebuind să fie
stabilită astfel încât să se asigure folosirea raţională a sculei şi a puterii maşinii unelte
astfel încât numărul de treceri să fie redus pe cât posibil la minimum; referitor la
adâncimea de aşchiere la strunjire se au în vedere următoarele consideraţii:
 întrucât, actualmente, în construcţia de maşini se lucrează cu adaosuri relativ mici,
în majoritatea cazurilor, atât la strunjirile de degroşare cât şi la cele de finisare,
adaosul de prelucrare se îndepărtează dintr-o singură trecere;
 în cazul adaosurilor de prelucrare simetrice, adâncimea de aşchiere la strunjire se
determina cu relaţia:

t = 2 Ad /2 , (mm),

unde: 2 Ad este adaosul de prelucrare pe diametru.


avansul de aşchiere se stabileşte în funcţie de natura prelucrării şi de adâncimea de
aşchiere stabilită anterior; referitor la avansul de aşchiere la strunjire se au în vedere
următoarele consideraţii:
 în cazul prelucrării prin strunjire valoarea avansului depinde de următorii factori:
rezistenţa cuţitului strungului; rezistenţa plăcuţelor din carburi metalice; eforturile
admise de mecanismele de avans ale strungului; rigiditatea piesei de prelucrat şi
cea a strungului şi a dispozitivelor (rigiditatea sistemului tehnologic influenţează
alegerea avansului atât în cazul strunjirii de degroşare cât şi al celei de finisare);
precizia prescrisă piesei; calitatea prescrisă suprafeţei prelucrate;
 alegerea avansului se face în funcţie de următorii factori şi parametri: materialul şi
dimensiunea piesei; materialul părţii aşchietoare a sculei; mărimea adâncimii de
aşchiere; avansul ales trebuie să respecte următoarele condiţii:
- săgeata de încovoiere a piesei în direcţia componentei radiale a forţei de aşchiere
nu trebuie să depăşească 0,25 din câmpul de toleranţă pentru prelucrarea piesei
prin strunjire de finisare;
- săgeata de încovoiere a piesei în direcţia rezultantei componentelor F z si F y
trebuie să fie în funcţie de stabilitatea la vibraţii a sistemului tehnologic şi de
condiţiile de prelucrare a piesei, în limitele 0,2-0,4 mm în cazul strunjirii de
degroşare şi de finisare;
 verificarea avansului se va face în funcţie de următorii factori:
 rezistenţa corpului cuţitului, caz în care se neglijează acţiunea componentelor
F x , F y, şi se ia în calcul numai solicitarea dată de forţa principală de aşchiere F z ;
valoarea avansului admisibil se determină din relaţia obţinută prin egalarea
următoarelor două ecuaţii de calcul a forţei F z :
- ecuaţia obţinută din condiţia de rezistenţă la încovoiere, care pentru cuţite cu
secţiune dreptunghiulară este:

F z = (bh2 σai) /6 L,

unde: b, h şi L sunt parametrii dimensionali ai sculei (Fig. 1.20) iar σ ai este efortul
unitar admisibil la încovoiere al materialului corpului cuţitului;
b

Fig. 1.20 Cuţit de secţiune dreptunghiulară solicitat la


încovoiere
- ecuaţia de calcul a componentei principale a forţei de aşchiere:

F z = Ctx1sy1HBn1,

unde: C,x1,y1,n1 sunt coeficienţi care ţin cont de natura materialului prelucrat şi a
materialului sculei; t este adâncimea de aşchiere; s este avansul; HB este duritatea
materialului de prelucrat; în cazul strunjirii cu cuţite cu plăcuţe din carburi
metalice este necesară verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei
plăcuţei;
 forţa admisă de mecanismul de avans, care se face comparând această forţă
(indicată, de regulă, în cartea maşinii sau calculată în funcţie de modul de
acţionare a căruciorului din condiţia de rezistenţă la încovoiere a dintelui
pinionului care primeşte mişcarea de avans sau din calculul şurubului conducător
la torsiune şi de tracţiune a piuliţei la presiune specifică) cu componenta axială a
forţei de aşchiere, calculată pe baza avansului adoptat (aceasta din urmă trebuind
să fie mai mică);
 rigiditatea piesei, care se face numai pentru piese lungi (L/D >7); în calcul se tine
cont de săgeata la încovoiere a piesei sub acţiunea componentei radiale şi a celei
tangenţiale a forţei de aşchiere;
 în cazul utilizării unor secţiuni mari de aşchiere, avansul ales se verifică şi din
punct de vedere al momentului de torsiune admis de mecanismul mişcării
principale a maşinii-unelte care trebuie să fie mai mare decât momentul de
torsiune produs de componenta principala a forţei de aşchiere, stabilită pe baza
avansului adoptat.
viteza de aşchiere la strunjire se stabileşte în funcţie de următorii factori: materialul
semifabricatului, materialul părţii active a sculei, adâncimea şi avansul de aşchiere
stabilite anterior, durabilitatea sculei, posibilităţile maşinii unelte. Valoarea vitezei de
aşchiere poate fi stabilită din normative sau prin calcul analitic pe baza relaţiei Time -
Taylor:

C v
v= k tot , (m/min),
T t sy
mv x v v

unde: C v este o constantă determinată experimental, k tot este un coeficient total de


corecţie a vitezei de aşchiere iar m v , x v şi y v sunt exponenţi determinaţi experimental.
4. stabilirea turaţiei semifabricatului, care se determină în următoarele etape:
 se calculează turaţia cu relaţia:

1000 v
n= , (rot/min),
πD

unde D este diametrul semifabricatului;


 valoarea determinată prin calcul se pune de acord cu turaţiile maşinii unelte,
alegându-se turaţia imediat inferioară sau superioară, în condiţiile în care variaţia
vitezei ∆ v <5 %, unde variaţia vitezei se determină cu relaţia:

|v r −v|100% ‹ 5%.
∆ v=
v

5. stabilirea vitezei de avans, care se determină prin calcul analitic, pe baza relaţiei:

v s=sn, (mm/min),

unde: n este turaţia semifabricatului (rot/min) iar s este avansul sculei (mm/rot).
6. verificarea puterii motorului electric, care se face în următoarele etape:
 se determină puterea reală de aşchiere pe baza relaţiei:

Fz vr
Pr = , (kW),
6000 η

unde: F z este componenta principală a forţei de aşchiere (daN), v r este viteza reală
de aşchiere (m/min) iar η este randamentul maşinii unelte;
 se compară puterea calculată cu puterea nominală a motorului electric de
acţionare a maşinii unelte; în cazul în care puterea calculată este mai mică decât
puterea motorului, se consideră că regimul de aşchiere stabilit poate fi realizat pe
maşina unealtă aleasă.

TIPURI DE SCULE PT STRUNJIT

1.2.2.1 Definire şi clasificare


Sculele aşchietoare pentru strunjire, denumite cuţite de strung, sunt caracterizate
printr-un singur dinte şi un corp prismatic pentru prinderea şi fixarea sa în
dispozitivul portcuţit. Mişcarea executată de cuţitul de strung în cadrul operaţiei de
strunjire este o mişcare pe traiectorie rectilinie.
Utilizarea cuţitelor la prelucrarea prin strunjire pe strunguri normale, revolver,
carusel şi automate, la operaţii de degroşare sau finisare, la prelucrarea unor suprafeţe
diferite a condus la o largă gama de soluţii constructiv-funcţionale ale acestor scule.
Clasificarea cuţitelor de strung pe baza a diferite criterii este prezentată în tabelul 1.7.
Tabelul 1.7
Clasificarea cuţitelor de strung
Criteriul de clasificare Tipul cuţitului
după tipul maşinii unelte pentru strunguri normale, revolver, carusel, automate şi
semiautomate, speciale etc.;
după schema de aşchiere prelucrări longitudinale, frontale praguri, canale, degajări,
retezat, interior, profilare, de filetat, etc.;
după poziţia în raport cu radiale, cu axa paralelă cu axa piesei, cu axa înclinată,
axa piesei tangenţiale, etc.;
după caracterul prelucrării pentru degroşat şi pentru finisat;
după forma dintelui şi a drepte, încovoiate, cotite, cotite şi încovoiate, cu cap îngustat pe
axei de simetrie a cuţitelor dreapta, simetric sau pe stânga etc.;
monobloc din oţel rapid, cu dintele din oţel rapid sudat de corp,
după construcţie cu dintele sub formă de plăcuţă lipită sau fixată mecanic;
după sensul avansului pe dreapta şi pe stânga .
Gaurire

1.3 Prelucrarea şi scule pentru prelucrarea alezajelor

1.3.1 Prelucrarea alezajelor


1.3.1.1 Definirea, principiul şi clasificarea procedeelor de prelucrare a alezajelor
Prelucrarea alezajelor se poate realiza prin operaţia de găurire iar după găurire, în
vederea obţinerii unei precizii dimensionale şi calităţi a suprafeţei mai ridicate, se
poate face prin operaţiile următoare: lărgire sau adâncire (echivalente cu strunjirea de
degroşare de semifinisare); alezare, broşare sau rectificare; lamare; superfinisare prin
honuire, lepuire sau rodare. Principiile de lucru şi caracteristicile principale ale
procedeelor de prelucrare a alezajelor sunt următoarele:
 burghierea, care este operaţia de aşchiere executată în vederea obţinerii unui
alezaj din material plin folosind o sculă denumită burghiu, ce execută o mişcare
principală de rotaţie şi o mişcare de avans axial; precizia obţinută prin acest
procedeu nu este deosebit de mare iar rugozitatea suprafeţei este slabă, R a≥
12,5μm, ambele caracteristici ale prelucrării depinzând, în principal, de tipul
burghiului folosit;
 lărgirea, care este operaţia de mărire a diametrului unui alezaj pe întreaga sa
lungime, realizată cu parametri identici cu cei de la operaţia de burghiere, cu
deosebirea că adâncimea de aşchiere nu este egală cu jumătate din diametrul de
prelucrat deoarece aşchierea nu se face din plin; operaţia se aplică în următoarele
cazuri:
 când se cere o precizie a alezajelor mai bună decât cea obţinută prin burghiere
sau alte operaţii primare (turnare, forjare, matriţare), întrucât lărgirea
realizează o precizie dimensională mai bună (scula nu are tăiş transversal şi
aşchiind numai la periferie are o rigiditate mai mare, având canalele de
evacuare a aşchiilor mai puţin adânci);
 când se cere o rugozitate mai bună a suprafeţelor decât cea obţinută prin
burghiere, întrucât, datorită numărului de dinţi mai mare (3-5 dinţi),
rugozitatea suprafeţei este mai bună (pentru că există mai multe faţete de
conducere calibrare).
 adâncirea, operaţie asemănătoare cu cea de lărgire şi care poate fi realizată în
următoarele două moduri:
 cilindrică, dacă suprafaţa obţinută este cilindrică şi se obţine şi o suprafaţă
plană, perpendiculară pe axa alezajului;
 conică dacă suprafaţa obţinută este conică, caz în care se mai numeşte şi teşire
(zencuire).
 lamarea, care este operaţia de prelucrare prin aşchiere a unei suprafeţe plane la
capătul unui alezaj (de obicei se prelucrează prin acest procedeu bosajele rămase
din turnare); scula utilizată, denumită lamator, constă dintr-o lamă introdusă într-
un corp de rotaţie, care nu lucrează în interiorul alezajului şi ca urmare nu are
nevoie de canale elicoidale pentru evacuarea aşchiilor, aceasta făcându-se lateral
datorită forţei centrifuge; dacă suprafaţa prelucrată nu este plană se va profila şi
dintele sculei în conformitate cu forma acesteia şi se va obţine o lamare profilată.
 alezarea, care constă din finisarea unei găuri cilindrice (sau conice), prelucrată în
prealabil cu burghiul sau lărgitorul; precizia prelucrării este ridicată (clasa V-VII)
iar rugozitatea suprafeţei este corespunzătoare finisării (Ra = 0.8- 1,6 μm); prin
operaţia de alezare nu se îmbunătăţesc abaterile de poziţie - de exemplu abaterea
de la axialitatea găurilor prelucrate.
În Fig. 1.28 sunt prezentate tipurile de operaţii specifice de prelucrare a alezajelor.

Fig. 1.28 Operaţii specifice de prelucrare a alezajelor

1.3.1.4 Domenii de utilizare ale procedeelor


Găurirea cu burghiul
Găurirea cu burghiul este operaţia prin care se pot obţine găuri în material plin (Fig.
1.29) în următoarele moduri:
 cu burghiul elicoidal, care, prin cele două tăişuri principale ce se extind de la
periferie până în axa sculei, transformă în aşchie întregul adaos de prelucrare;
 cu burghiul carotier, care decupează adaosul de prelucrare sub forma unui cilindru
recuperabil.

mişcarea
principală de
rotaţie
găurirea cu burghiul elicoidal găurirea cu burghiul carotier
Fig. 1.29 Găurirea cu burghiul

Lărgirea
Lărgirea (Fig. 1.30) este operaţia prin care se realizează mărirea diametrului unei
găuri date în prealabil (prin turnare, forjare, burghiere etc.) sau în cazul burghierii
unor găuri mai mari, unde se începe cu un diametru mai mic al burghiului (având
diametru cel puţin egal cu dimensiunea tăişului transversal al burghiului final).
Productivitatea prelucrării prin lărgire este mai mare decât cea a găuririi cu burghiul
din următoarele motive: scula este prevăzută cu un număr mai mare de dinţi; avansul
sculei pe o rotaţie a acesteia este mai mare; rigiditatea sculei este mai mare; lipsa
tăişului transversal, care face ca forţa axială necesară să fie mai mică iar avansul pe
dinte să poată fi mărit.

Fig. 1.30 Operaţia de lărgire

Operaţia de lărgire, prin care se urmăreşte şi prelucrarea suprafeţei cilindrice laterale


a găurii la un diametru dat, se realizează cu o precizie mai mare şi la o formă
geometrică mai corectă comparativ cu burghierea; operaţia se realizează în
următoarele moduri:
 cu o sculă specială denumită lărgitor, care spre deosebire de burghiele elicoidale,
mişcarea principală
de rotaţie au 3..4 dinţi ale căror tăişuri nu se extind până spre axa piesei;
 cu burghie de diametre mai mari decât cele ale alezajului iniţial, sau, acolo unde e
posibil, prin strunjire.
Alezarea
Alezarea este operaţia prin care se obţine suprafaţa cilindrică a găurii, cu o precizie
mai mare a dimensiunii diametrale şi a cilindricităţii şi cu o finisare superioară (Fig.
1.31). Operaţia se execută cu o sculă specială, denumită alezor, care are un număr de
dinţi mai mare (cuprins între 6…12), cu tăişuri principale relativ scurte şi puţin
extinse spre axa sculei. Operaţia de alezare diferă de lărgire prin faptul că mărimea
adaosului de prelucrare este mai redusă (cuprinsă între 0,02…0,5 mm/diametru), dar
ambele operaţii nu pot asigura direcţia axei alezajului prelucrat, acesta realizându-se
în faza de burghiere. În cazul în care poziţia şi direcţia axei alezajului prelucrat
necesită o precizie ridicată, alezarea se poate realiza cu cuţite. Productivitatea
operaţiei de alezare este superioară celei prin strunjire datorită numărului mare de
dinţi ai alezorului.

alezarea cu alezorul alezarea cu cuţit


Fig. 1.31 Operaţia de alezare
Adâncirea (zencuirea)
Adâncirea (zencuirea) este operaţia prin care se realizează prelucrarea suprafeţelor
frontale ale găurilor pe o anumită adâncime (Fig. 1.32); sculele folosite, denumite
adâncitoare, au tăişuri principale doar pe partea lor frontală, sau numai pe o lungime
mică a părţii lor laterale. În funcţie de forma părţii frontale care se prelucrează,
adâncirea poate fi de următoarele tipuri: adâncire cilindrică, adâncire profilată,
adâncire conică sau teşirea.

cilindrică conică
Fig. 1.32 Operaţia de adâncire

Lamarea
Lamarea este operaţia de prelucrare prin aşchiere a unei suprafeţe plane la capătul
unui alezaj (Fig. 1.33); de obicei, prin acest procedeu se prelucrează bosajele rămase
după turnare. Operaţia se execută cu ajutorul unei scule denumită lamator, care constă
dintr-o lamă introdusă într-un corp de rotaţie.
Fig. 1.33 Operaţia de lamare

1.3.2 Scule pentru prelucrarea alezajelor


1.3.2.1 Definire şi particularităţi constructive
Burghie
Burghiele (Fig. 1.34) sunt scule aşchietoare, în general, de degroşare, utilizate la
executarea găurilor din plin; aceste scule se construiesc, de regulă, cu două tăişuri,
aflate în contact permanent cu materialul prelucrat în timpul aşchierii; sunt sculele
cele mai răspândite şi pot fi considerate suficient de precise întrucât, în multe cazuri,
găurile realizate prin burghiere nu mai necesită prelucrări ulterioare.
Lărgitoare
Lărgitoarele sunt scule utilizate pentru mărirea diametrului unei găuri existente, care
au în principiu aceeaşi structură ca şi burghiele, dar care, datorită faptului că adaosul
de prelucrare pe peretele lateral al găurii este mic (1…5mm) şi poate fi îndepărtat
printr-o singură trecere, au tăişuri principale doar pe partea frontală periferică, cu
extindere spre centru. Comparativ cu burghiele, sculele de acest tip prezintă 3..4 dinţi,
fapt pentru care canalele de evacuare a aşchiilor sunt mai mici, sculele sunt mai
robuste, avansul de lucru poate fi mărit iar precizia prelucrării este mai mare.
Adâncitoare
Adâncitoarele se folosesc, în general, pentru creşterea lungimii alezajelor, ele putând
executa şi diferite locaşuri pentru capetele şuruburilor sau pentru realizarea unor
forme ale fundului găurilor. Construcţia acestor scule este prevăzută cu corpuri de
ghidare pentru realizarea coaxialităţii alezajelor (în cazul sculelor de diametre mici
sunt prevăzute cu coadă sau alezaj – monobloc iar în cazul sculelor de diametre mari
sunt prevăzute cu alezaj cu dinţi demontabili).
faţa de aşezare

2k

ω
tăiş principal
secundar
antrenor
partea activă

Fig. 1.34 Burghiu elicoidal

Alezoare
Alezoarele (Fig. 1.35) sunt scule aşchietoare, utilizate în scopul îmbunătăţirii calităţii
suprafeţei alezajelor, care se deosebesc de burghie prin faptul că au un număr mare de
dinţi (6…18), au o parte activă de lungime mai mare iar grosimea de material
îndepărtat este mai mică.

partea de fixare
Fig. 1.35 Alezoare
Lamatoare
Lamatoarele sunt scule aşchietoare, utilizate în scopul realizării unei suprafeţe plane
frontale sau a unor teşiri în jurul unei găuri existente (Fig. 1.36). Construcţia acestor
scule este prevăzută cu corpuri de ghidare pentru realizarea coaxialităţii alezajului cu
suprafaţa plană prelucrată.

Fig. 1.36 Lamatoare


1.3.2.2 Clasificare şi domenii de utilizare
Clasificarea burghielor
Burghiele se pot clasifica în funcţie de următoarele criterii: după construcţie şi după
execuţie. În baza criteriului constructiv, se disting următoarele categorii principale de
burghie:
 burghie cu canale elicoidale, care sunt cel mai frecvent utilizate datorită
următorilor caracteristici constructiv – funcţionale: unei geometrii mai
convenabile a părţii aşchietoare, unei precizii ridicate a prelucrării şi durabilităţii
totale ridicate, ca urmare a unui număr mare de reascuţiri posibile;
 burghie cu canale drepte, care prezintă o soluţie constructivă mai simplă dar care
ridică o serie de probleme în ceea ce priveşte evacuarea aşchiilor, mai ales, în
cazul burghierii în poziţie verticală sau a găurilor de adâncime relativ ridicată;
 burghie late, monobloc sau cu lamă demontabilă, care sunt cele mai simple sub
aspect constructiv, prezentând, însă, o serie de dezavantaje legate de durabilitate şi
de precizia prelucrării; aceste burghie sunt folosite, mai ales, sub formă de
burghie lamă, în componenţa unor scule combinate, pentru prelucrarea alezajelor,
având partea aşchietoare fixată mecanic;
 burghie de centruire, care au un domeniu specific de fabricaţie şi utilizare şi
prezintă caracteristici constructive deosebite;
 burghie pentru găuri adânci, care prezintă construcţii speciale, cu unul sau mai
mulţi dinţi, asimetrici, dar cu proprietăţi autocentrante.
În funcţie de materialul părţii aşchietoare, se disting următoarele tipuri de burghie:
 burghie din oţeluri de scule;
 burghie din carburi metalice sinterizate.
În funcţie de forma părţii de fixare, burghiele pot fi: cu parte de fixare cilindrică sau
cu parte de fixare conică (Fig. 1.37).

parte de fixare cilindrică

parte de fixare cilindrică


Fig. 1.37 Tipuri de burghie în funcţie de partea de fixare

Clasificarea alezoarelor
Alezoarele se pot clasifica în funcţie de următoarele criterii:
 după modul de utilizare: de mână, caz în care conicitatea inversă la partea de
calibrare este de 0,005…0,01mm; de maşină, caz în care conicitatea inversă la
partea de calibrare este 0,04…0,07mm;
 după tipul părţii de fixare: cu coadă cilindrică sau cu coadă conică;
 din punct de vedere constructiv: fixe sau reglabile, la care diametrul se reglează în
funcţie de gradul de uzură;
 după forma alezajului prelucrat: cilindrice sau conice;
 după direcţia dinţilor: cu dinţi drepţi sau cu dinţi înclinaţi.
1.4.1.1 Definirea, principiul şi particularităţile procedeului
Frezarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere la care îndepărtarea adaosului de
prelucrare şi generarea suprafeţelor se face prin combinarea mişcării principale de
rotaţie executată de sculă, cu mişcarea de avans rectilinie sau circulară realizată
semifabricat sau de sculă (Fig. 1.41).
Mişcarea de avans are loc simultan cu mişcarea principală de aşchiere şi este
realizată, de obicei, prin deplasarea continuă a semifabricatului sau sculei pe direcţie
longitudinală, transversală sau verticală.
Procedeul de prelucrare prin frezare presupune utilizarea următoarelor elemente ale
sistemului tehnologic de prelucrare, specifice acestui tip de prelucrare:
 scule speciale, denumite freze, prevăzute cu mai mulţi dinţi şi care execută o
mişcare principală de rotaţie şi o mişcare de avans rectiliniu (de regulă); în timpul
operaţiei de frezare dinţii nu sunt în contact permanent cu semifabricatul, astfel că
va rezulta o detaşare discontinuă a aşchiei;
 maşina-unealtă, denumită maşină de frezat, care trebuie să asigure (în scopul de
deformare şi detaşare sub formă de aşchii a adaosului de prelucrare) realizarea
mişcării principale de rotaţie a sculei aşchietoare, mişcările de avans sau cele de
poziţionare (reglare) ale semifabricatului şi / sau sculei.

mişcarea principală
de rotaţie scula

aşchie
piesa

mişcarea de avans

Fig. 1.41 Principiul prelucrării prin frezare

Frezarea, ca procedeu de prelucrare prin aşchiere, prezintă următoarele particularităţi:


 prelucrarea se realizează cu scule prevăzute cu mai mulţi dinţi aşchietori,
repartizaţi pe suprafaţa cilindrică sau frontală a sculei;
 grosimea aşchiei rezultate prin frezare este variabilă, existând situaţii când aceasta
este foarte mică (cu valori apropiate de cele ale razei de bontire a tăişului) astfel
că rolul feţei de degajare va fi preluat de raza de bontire (pe care unghiul de
degajare are valori mici şi negative); ca urmare, formarea aşchiei se va produce cu
comprimări plastice intense, cu deformaţii atât ale aşchiei, cât şi ale suprafeţei
frezate, motiv pentru care pentru începerea procesului de frezare propriu-zis este
necesar ca grosimea aşchiei să fie mai mare decât o “valoare critică minimă”;
 datorită parcurgerii fără aşchiere a unui unghi de 180 ° - ϕ şi în condiţiile prezenţei
unui lichid de răcire-ungere, dintele frezei are timp să se răcească fapt ce va avea
efecte pozitive asupra durabilităţii; în aceste condiţii, la aceeaşi viteză de aşchiere
şi la grosimi medii de aşchie, durabilitatea sculelor de frezare este mai mare decât
la alte scule cu acţiune continuă a dintelui;
 pe arcul de contact dintre sculă şi semifabricat se află simultan mai mulţi dinţi
activi, fapt ce determină o productivitate sporită a procedeului de prelucrare prin
frezare - productivitate mai ridicată decât cea realizată de alte operaţii unde
aşchierea se produce cu un singur dinte (strunjirea);
 forţa de aşchiere F, rezultată din compunerea forţei tangenţiale F t cu forţa radială
F r, se poate descompune după următoarele două direcţii: o componentă orizontală
F o (apăsarea de avans) şi o componentă verticală F v ce apasă semifabricatul sau
tinde să-l ridice de pe masa maşinii, în funcţie de metoda de frezare folosită.

1.4.1.2 Tipuri de procedee de frezare


În funcţie de sensul mişcării de avans a semifabricatului, în raport cu sensul mişcării
principale a frezei (ambele considerate în zona de aşchiere), se disting următoarele
două metode de frezare:
 frezarea contra avansului (Fig. 1.42), la care mişcarea principală are sensul
contrar vitezei de avans iar aşchierea se produce cu şocuri (deoarece componenta
orizontală F oa forţei de aşchiere îşi schimbă sensul, iar dintele frezei atacă la
început grosimea maximă a aşchiei); această metodă de prelucrare prezintă
următoarele aspecte:
 în cazul în care intrarea în aşchie va avea loc progresiv, de la o grosime
minimă spre o grosime maximă, va rezulta o reducere a şocului de intrare a
dintelui în material;
 eventualele jocuri ale mecanismului de avans al maşinii-unelte pot fi preluate
şi astfel poate rezulta reducerea nivelului vibraţiilor;
 prezintă posibilitatea prelucrării unor piese cu crustă dură;
 pot fi utilizate maşini-unelte cu o rigiditate mai scăzută sau cu un grad de
uzură mai ridicat;
 în cazul în care dintele frezei nu intră în aşchie de la grosimea 0 (datorită razei
de ascuţire), acesta va produce mai întâi o deformare plastică a stratului
superficial fapt ce va conduce la următoarele efecte: o rugozitate mai slabă,
ondulaţii ale suprafeţei, ecruisarea materialului, intrarea dintelui într-o zonă
mai dură decât materialul de bază şi, în final, o uzură mai ridicată a sculei;
 componenta principală a forţei de aşchiere va tinde să smulgă piesa din
dispozitiv;
 metoda se recomandă pentru realizarea operaţiilor de degroşare sau
semifinisare.

scula mişcarea
principală de
rotaţie
aşchie

mişcarea de
piesa avans
Fig. 1.42 Frezarea în contra avansului

 frezarea în sensul avansului (Fig. 1.43), la care sensurile celor două mişcări
coincid; această metodă de prelucrare prezintă următoarele aspecte:
 dintele frezei va intra de la grosimea maximă a aşchiei ceea ce va face ca şocul
de intrare al dintelui să fie mai mare decât în cazul frezării în contra avansului;
 flancurile piuliţei de avans, din cadrul lanţului de avans rectiliniu, tind să fie
îndepărtate de şurub, fapt ce poate conduce la instabilitatea procesului de
aşchiere, recomandarea fiind ca metoda să fie folosită numai la maşini care au
mecanism de preluare a jocului pe flancul mecanismului de avans şi care au
rigiditate ridicată;
 durabilitatea sculei creşte datorită evitării ecruisării;
 nu există pericol de smulgere a piesei din dispozitivul de prindere, întrucât
forţa principală de aşchiere tinde să apese piesa în dispozitiv;
 procedeul se recomandă să fie folosit la finisare, în cazul unor maşini-unelte
rigide şi al unui sistem tehnologic rigid.
În funcţie de dispunerea tăişurilor principale faţă de corpul de rotaţie (Fig. 1.44),
frezarea poate fi de următoarele tipuri:
 frontală, în cazul în care tăişurile sunt dispuse pe partea frontală a frezei;
 cilindrică, în cazul în care tăişurile sunt dispuse pe parte cilindrică a frezei;
 cilindro-frontală, când tăişurile sunt dispuse pe ambele zone ale corpului frezei.

Fig. 1.43 Frezarea în sensul avansului

mişcarea de
avans
frezare frontală frezare cilindrică

frezare cilindro-frontală
Fig. 1.44 Tipuri de frezări funcţie de dispunerea tăişurilor faţă de corpul de rotaţie

1.4.1.3 Regimul de aşchiere


Parametrii regimului de aşchiere la frezare sunt următorii:
 avansul de aşchiere (mm/rot), care reprezintă deplasarea relativă sculă-
semifabricat pe direcţia mişcării de avans, la o rotaţie completă a sculei; la o rotire
cu 360° adaosul de prelucrare îndepărtat este uniform repartizat pe cei z dinţi ai
frezei, astfel că pentru un dinte se defineşte parametrul avansul pe dinte conform
relaţiei:

s=s d z, (mm/dinte),
unde: sd este avansul pe dinte iar z reprezintă numărul de dinţi ai sculei; în
general, în funcţie de materialul de prelucrat, materialul aşchietor şi rezistenţa
sistemului tehnologic, avansul pe dinte se alege în intervalul 0,1 ÷ 0,5 mm/dinte;
la operaţiile de degroşare valoarea maximă a avansului pe dinte se stabileşte astfel
încât, în secţiunea normală la axa frezei, aria secţiunii transversale a aşchiei
nedeformate să nu depăşească valoarea admisă de rezistenţa mecanică şi termică a
dintelui; la frezarea de finisare, criteriul de alegere a mărimii avansului pe dinte
este înălţimea secţiunii restante, astfel încât rugozitatea suprafeţei prelucrate să se
încadreze în limitele impuse (pentru frezarea de finisare, avansul pe dinte are
valori sd ≤ 0,1 mm/dinte, iar la frezarea de degroşare 0,1< sd ≤ 0,5;
 viteza de avans, care se defineşte în funcţie de mărimea avansului pe rotaţie şi
turaţia n a sculei, conform relaţiei:

v=s n=s d zn, (mm/min);

 adâncimea de aşchiere, care reprezintă distanţa dintre suprafaţa iniţială şi


suprafaţa prelucrată, măsurată într-un plan normal la axa frezei şi perpendicular
pe direcţia de avans; adâncimii de aşchiere îi corespunde un unghi de contact ψ
sculă-piesă de maximum 180°;
 lăţimea de frezare, care reprezintă lungimea contactului sculă-piesă pe o direcţie
paralelă cu axa frezei şi se defineşte într-un plan normal la direcţia de avans şi
perpendicular pe adâncimea de aşchiere;
 viteza principală de aşchiere (m/min), care este viteza tangenţială la suprafaţa
activă periferică a frezei şi se calculează în funcţie de diametrul D de dispunere a
vârfurilor dinţilor frezei şi de turaţia n a sculei:

πDn
v= , (m/min).
1000

Stabilirea parametrilor regimului de aşchiere, pentru condiţii concrete de lucru, se


face luându-se în considerare caracteristicile mecanice ale materialului de prelucrat şi
calitatea materialului aşchietor, mediul de aşchiere (tipul de lichid de răcire-ungere
utilizat), dimensiunile suprafeţei de prelucrat etc.; stabilirea acestor parametri se
realizează în următoarele faze:
 determinarea, din condiţiile de rezistenţă mecanică şi calitate a suprafeţei, a
valorilor adâncimii de aşchiere, avansului pe dinte şi lăţimii aşchiei;
 calcularea vitezei optime de aşchiere v cu relaţia:

C v Dq K v

v= xv yv xv nv , (m/min)
T m t sd B z

unde: D este diametrul sculei, T este durabilitatea sculei, t este adâncimea de


aşchiere, sd este avansul pe dinte, B este lăţimea aşchiei, z este numărul de dinţi ai
sculei iar constanta C v, exponenţii şi coeficienţii se aleg din tabele; avansul pe
dinte sd se calculează, în cazul frezării de finisare, în funcţie de rugozitatea
impusă prin desenul de execuţie (în funcţie de abaterea medie pătratică de la linia
mediană a profilului);
 calcularea valorii optime a turaţiei mişcării principale şi a vitezei optime de avans
a piesei cu relaţiile:

1000 v
n opt = , (rot/min)
πD
v opt =s n=s d zn, (mm/min);

valorile obţinute vor fi utilizate la reglarea cutiei de viteze şi, respectiv, a cutiei de
avans a maşinii de frezat.

1.4.1.4 Domenii de utilizare


Frezarea este un procedeu de aşchiere de largă utilizare, cu performanţe deosebite
privind productivitatea aşchierii şi gama de suprafeţe ce pot fi prelucrate. Prin frezare
se prelucrează următoarele tipuri de suprafeţe
 suprafeţe simple plane (orizontale, verticale sau înclinate), închise sau deschise,
prin utilizarea de directoare cinematice şi generatoare materializate;
 profilate (suprafeţe riglate), prin utilizarea unei directoare cinematice şi unei
generatoare materializată sau prin metoda rulării când profilul frezei este profilul
conjugat al suprafeţei de obţinut;
 suprafeţe compuse plane (orizontale, verticale sau înclinate) sau suprafeţe
compuse profilate;
 canale de diferite forme (canale de pană, canale T, canale elicoidale etc.);
 caneluri, danturi ale roţilor dinţate cilindrice şi conice, filete prin utilizarea unor
dispozitive speciale (de exemplu: dispozitivele de divizare etc.).
În Fig. 1.45 sunt prezentate diferite tipuri de suprafeţe prelucrate prin frezare.
mişcarea mişcarea
principală de principală de
rotaţie rotaţie

mişcarea de
⊗⨀ avans
mişcarea de
avans
suprafeţe simple plane orizontale

mişcarea mişcarea mişcarea


principală de principală de principală de
rotaţie mişcarea de rotaţie rotaţie
avans
⊗⨀

⊗⨀
⊗⨀ mişcarea de
avans
mişcarea de
avans
suprafeţe simple plane verticale

mişcarea mişcarea
principală de principală de mişcarea
rotaţie rotaţie principală de
rotaţie

⊗ ⨀ de
mişcarea
⊗⨀
avans ⊗ ⨀ de
mişcarea
mişcarea de avans
avans

suprafeţe simple plane înclinate


mişcarea
mişcarea principală de
principală de rotaţie
rotaţie
⊗⨀
⊗⨀ mişcarea de
mişcarea de
avans
avans
suprafeţe simple profilate
mişcarea principală de
rotaţie

mişcarea de mişcarea de
avans avans

suprafeţe compuse

mişcarea mişcarea
principală de principală de
rotaţie rotaţie

mişcarea de ⊗⨀
avans mişcarea de
avans

suprafeţe compuse
mişcarea mişcarea
principală de principală de
rotaţie rotaţie

⊗⨀
⊗⨀
mişcarea de mişcarea de
avans avans

canale de diferite forme


Fig. 1.45 Tipuri de suprafeţe prelucrate prin frezare

1.4.1.5 Probleme specifice procesului de prelucrare prin frezare


Caracterul dinamic şi anumite particularităţi ale operaţiei de frezare (dimensiunile
mari ale secţiunii aşchiei, şocurile mecanice şi termice, caracterul variabil al secţiunii
aşchiei, bătăile radiale şi frontale ale dinţilor, intrarea şi ieşirea ritmică a dintelui în
sau din aşchiere, rigiditatea necorespunzătoare a sistemului tehnologic etc.)
influenţează o serie de caracteristici ale acesteia; astfel:
 discontinuitatea aşchierii se reflectă în apariţia vibraţiilor, care însoţesc de regulă
procesul de frezare; în cele mai multe cazuri, reducerea amplitudinii vibraţiilor se
poate realiza prin modificarea direcţiei şi mărimii componentei verticale a forţei
de aşchiere (în acest sens, în cazul frezării în sensul avansului, există posibilitatea
proiectării procesului de frezare astfel încât componenta verticală a forţei de
aşchiere să devină nulă sau să fie direcţionată către masa maşinii pentru a se
asigura o fixare sigură a acesteia pe ghidaje);
 productivitatea prelucrării este influenţată de o multitudine de factori, respectiv:
parametrii procesului de aşchiere, rigiditatea sistemului tehnologic (care este
dependentă de direcţia frezării în raport cu viteza de avans), particularităţile
constructive ale sculei, geometria dintelui aşchietor etc.); productivitatea se poate
îmbunătăţi prin următoarele măsuri:
 îmbunătăţirea construcţiei şi geometriei dintelui aşchietor (de exemplu:
utilizarea frezelor cu dinţi supraînălţaţi, utilizarea frezelor conice cu dinţi
dispuşi după o spirală, utilizarea capetelor de frezat cu dinţi dispuşi în trepte
etc.);
 utilizarea grupurilor de freze, realizate astfel încât unele componente ale forţei
de aşchiere să se anuleze.

1.4.2 Scule pentru prelucrarea prin frezare


1.4.2.1 Definire şi particularităţi constructiv - funcţionale
Frezele sunt scule care, în cadrul procesului de aşchiere prin frezare, execută mişcarea
principală de rotaţie şi în unele situaţii şi o mişcare de avans pe o anumită direcţie.
Principalele particularităţi constructiv - funcţionale ale frezelor sunt următoarele:
 au mai mulţi dinţi aşchietori, dispuşi pe un corp unic, fiecare dintre dinţi ajungând
în aşchiere printr-o succesiune repetată datorită mişcării de rotaţie; numărul
dinţilor poate varia, în funcţie de tipul frezei şi diametrul acesteia, de la unul până
la mai mulţi;
 traiectoriile dinţilor aşchietori sunt, ca urmare a combinării mişcării de rotaţie cu
cea de avans, curbe cicloide scurtate (trahoide);
 desprinderea de aşchii de către dinţii sculei are loc, de obicei, numai în timpul
unei perioade scurte din rotaţia acesteia, contactul efectiv dintre fiecare dinte
aşchietor şi adaosul de prelucrare având loc pe un arc de cerc cu lungimea
maximă de 180°; ca urmare a acestui fapt, aşchierea va fi întreruptă periodic (în
cazul procesului de prelucrare prin strunjire aşchierea este continuă), fapt ce va
permite o răcire mai bună a tăişurilor în timpul prelucrării şi o evacuare comodă a
aşchiilor din zona de lucru;
 deşi avansul pe dinte este constant pentru fiecare dinte (având în vedere că viteza
de avans este considerată constantă), grosimea geometrică a aşchiei nu va rezulta
aceeaşi, ea depinzând de unghiul de contact instantaneu; forma aşchiei se
aseamănă cu o virgulă, ceea ce face ca pe lângă discontinuitatea aşchierii să mai
apară un factor de perturbare care va fi variaţia forţei de aşchiere datorată variaţiei
grosimii aşchiei pentru fiecare dinte;
 tăişurile frezei pot fi dispuse, în funcţie de scopul urmărit, pe următoarele tipuri de
suprafeţe: suprafaţa cilindrică (freze cilindrice), pe partea frontală a corpului de
bază (freze frontale) sau atât pe suprafaţa cilindrică, cât şi pe cea frontală (freze
cilindro-frontale).

1.4.2.2 Clasificare şi domenii de utilizare


Varietatea mare a suprafeţelor ce pot fi prelucrate prin frezare a impus realizarea unui
număr mare de forme constructive diferite de freze. Folosirea uneia sau alteia din
soluţiile constructive de freze se stabileşte în funcţie de următorii factori: cerinţele
concrete impuse prelucrării, natura materialului aşchiat, uşurinţa executării sculei,
durabilitatea sa în exploatare, simplitatea efectuării reascuţirilor şi reglării la cotă a
dinţilor, etc.
Freze cilindrice
Frezele cilindrice sunt scule care se execută cu dinţi elicoidali şi care pentru diametre
mici (până la 60 mm) se execută cu coadă, iar pentru diametre mari se execută cu
alezaj. Utilizarea cea mai frecventă o au frezele cu dinţi rari (la care unghiul de
înclinare al dinţilor este cuprins între 30° şi 45°, în funcţie de natura materialului de
prelucrat) şi cu forma parabolică, de egală rezistenţă. Frezele cilindrice folosite la
degroşare, pentru realizarea unor suprafeţe plane continui, se prevăd cu fragmentatori
de aşchii, care sunt dispuşi pe elice în aşa fel încât părţile active ale dinţilor să fie
suprapuse pe lăţime cu aproximativ 1 – 2 mm. Frezele cilindrice utilizate pentru
prelucrarea materialelor cu proprietăţi mecanice ridicate, se pot executa cu tăişurile
din carburi metalice, sub formă de plăcuţe lipite sau fixate mecanic.
Freze frontale
Frezele frontale sunt scule prevăzute cu un singur rând de tăişuri aşchietoare, dispuse
pe partea frontală a sculei. Aceste freze sunt cele mai răspândite scule aşchietoare
folosite la prelucrarea suprafeţelor plane de diverse dimensiuni. Construcţia frezelor
frontale este formată din următoarele elemente:
 corpul de bază realizat din oţel de construcţie, oţel turnat sau la diametre foarte
mari,
 din metale uşoare, la care corpul sculei este prevăzut cu coadă pentru diametre
exterioare de până la 40 mm şi cu alezaj peste această valoare;
 dinţii aşchietori nedemontabili (lipiţi) sau demontabili, având tăişurile din oţel
rapid, carburi metalice sau oxizi sinterizaţi.
Freze cilindro-frontale
Frezele cilindro-frontale sunt scule prevăzute cu dinţi atât pe partea cilindrică, cât şi
pe partea frontală, aceste tipuri de freze putând prelucra simultan două suprafeţe
perpendiculare între ele. Frezele de acest tip se realizează cu coadă cilindrică sau
conică (pentru diametre cuprinse între 1 şi 75 mm) sau cu alezaj (pentru diametre mai
mari). În general, diametrul exterior al frezelor cilindro-frontale se stabileşte în
funcţie de necesităţile tehnologice şi tipul frezei şi este cuprins între D = 1…160 mm,
iar lungimea activă a acestor freze, care sunt fixate în consolă şi nu pot realiza
aşchierea suprafeţelor prea mari, este cuprinsă în limitele l = 0,5D – 4D. În funcţie de
destinaţie, frezele cilindro-frontale pot fi grupate în următoarele categorii: freze
pentru canelat - destinate prelucrării canalelor înfundate, freze pentru prelucrarea prin
copiere a matriţelor şi freze cilindro-frontale cu destinaţie generală; deosebirile dintre
aceste trei tipuri de freze se referă la numărul de dinţi şi la construcţia şi dispunerea
specifică a tăişurilor frontale.
Freze disc
Frezele disc sunt freze cilindrice sau cilindro-frontale, care au o lăţime mică în raport
cu diametrul şi care după modul de repartiţie al dinţilor se execută cu unul, două sau
trei rânduri de tăişuri, dispuse pe suprafaţa cilindrică şi feţele laterale. Aceste scule se
utilizează, în principal, pentru frezarea canalelor, crestăturilor, suprafeţelor plane de
lăţime mică şi perpendiculare între ele şi pentru debitarea metalelor.
Freze deget
Frezele deget sunt freze cilindro-frontale de diametre mici (sub 50mm) realizate în
variantele următoare: cu coadă cilindrică (pentru diametre cuprinse între 3…20mm)
sau cu coadă conică (pentru diametre cuprinse între 14…50mm). Aceste freze au un
număr mic de dinţi care le permite o bună evacuare a aşchiilor şi o aşchiere liniştită
dacă dinţii sunt dispuşi pe o elice mai pronunţată.
Freze unghiulare
Frezele unghiulare sunt scule care, prin modul de dispunere a tăişurilor, pot prelucra
simultan două suprafeţe plane de lăţime mică ce formează un unghi ascuţit între ele;
în general, aceste scule servesc la prelucrarea suprafeţelor profilate conturate cu linii
drepte (de exemplu ghidaje unghiulare sau prismatice, canale etc.).
Freze cu profil biconic
Frezele cu profil biconic sunt scule care nu necesită degajări laterale şi la care
tăişurile se execută pe suprafeţe scurte, forma acestora fiind strâns legată de
posibilităţile de execuţie existente.
Capete de frezat
Capetele de frezat sunt scule de dimensiuni mari cu dinţi demontabili care se
construiesc într-un număr mare de variante. Astfel, partea aşchietoare a capetelor de
frezat poate fi realizată sub următoarele forme: sub formă de lame din oţel rapid,
fixate mecanic; sub formă de cuţite prevăzute cu plăcuţe dure lipite; sub formă de
plăcuţă dură din carburi sinterizate, fixate mecanic direct pe corpul de bază. În cazul
prelucrărilor de degroşare simple, capetele de frezat sunt echipate cu plăcuţe cu vârful
racordat, iar cele utilizate pentru finisare se echipează cu plăcuţe cu faţete rectificate,
fie pe ambele tăişuri, fie numai pe tăişul secundar. Fixarea părţii aşchietoare în corpul
de bază trebuie să asigure o bună rigiditate şi siguranţă în timpul exploatării, să
cuprindă un număr mic de elemente componente şi să fie tehnologică şi uşor de
acţionat. De asemenea, pentru o funcţionare corespunzătoare, din punct de vedere al
calităţii prelucrării prin aşchiere, se impune îndeplinirea unor parametri de precizie
înaltă a capului de frezat (de exemplu, pentru bătaia radială se impun valori
admisibile cuprinse între 0,03 … 0,05 mm, iar pentru bătaia frontală, valori cuprinse
între 0,05 … 0,08 mm.
Freze cu dinţi detalonaţi
Frezele cu dinţi detalonaţi au caracteristic faptul că profilul dinţilor se păstrează
precis după reascuţirile repetate care se execută numai pe faţa de degajare (proprietate
care nu este satisfăcută de frezele cu dinţi frezaţi); aceste freze sunt destinate, în
special, prelucrării suprafeţelor profilate, cu profil curbiliniu.
În general, frezele se pot executa fie cu dinţi drepţi (paraleli cu axa de rotaţie), fie cu
dinţi înclinaţi, cea de a doua variantă fiind, în general, preferată datorită avantajelor
pe care le conferă privind uniformitatea prelucrării, durabilitatea, etc. În Fig. 1.46 sunt
prezentate tipurile de freze în funcţie de tipul dinţilor, iar în Fig. 1.47 sunt prezentate
construcţiile câtorva din tipurile de freze prezentate mai sus.

cu dinţi drepţi cu dinţi elicoidali cu elice dublă

freză concavă – 1/2cerc freză concavă – 1/4cerc freză convexă – 1/2cerc


Fig. 1.46 Tipuri de freze în funcţie de tipul dinţilor

freză cilindrică elicoidală cu alezaj freză disc

freză unghiulară

cap de frezat

freze cilindrice elicoidale cu alezaj freză profilată


freze disc pentru debitare freze pentru prelucrarea canalelor
Fig. 1.47 Tipuri principale de freze
1.5.1 Prelucrarea prin rabotare şi mortezare
1.5.1.1 Definirea, principiul şi clasificarea procedeelor
Rabotarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere, de degroşare sau semifinisare,
la care mişcarea principală este rectilinie - alternativă, executată în plan orizontal de
către sculă (denumită cuţit de rabotat) sau piesa dispusă pe masa maşinii, iar mişcarea
de avans este intermitentă şi executată de către piesă sau sculă (Fig. 1.49). În funcţie
de tipul de maşină unealtă pe care se realizează prelucrarea, mişcarea principală şi
cea de avans pot fi executate de către sculă sau piesă, în următoarele condiţii:
 la prelucrarea pe maşini de rabotat cu cap mobil, scula execută mişcarea
principală iar semifabricatul mişcarea de avans;
 la prelucrarea pe maşini de rabotat cu masă mobilă, semifabricatul execută
mişcarea principală iar scula mişcarea de avans
 la prelucrarea pe maşini speciale, folosite în ateliere de cazangerie pentru rabotat
muchiile tablelor, atât mişcarea principală cât şi cea de avans sunt executate de
sculă.

mişcare de avans
intermitent
scula
mişcare principală
rectilinie alternativă

piesa
s

Fig. 1.49 Principiul rabotării

Clasificarea procedeelor de prelucrare prin rabotare se face pe baza următoarelor


criterii:
 după gradul de finisare a suprafeţei prelucrate: rabotare de degroşare şi rabotare
de finisare;
 după direcţia de realizare şi caracterul mişcării piesei de prelucrat: de avans
rectiliniu intermitent pe direcţie longitudinală sau principală rectilinie alternativă
pe direcţie longitudinală.
Mortezarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere, de degroşare sau semifinisare,
la care mişcarea principală este rectilinie - alternativă, execută în plan vertical de către
sculă iar mişcarea de avans este intermitentă şi executată de către semifabricatul prins
pe masa maşinii (Fig. 1.50).
Fig. 1.50 Principiul mortezării

Atât în procesul de rabotare cât şi în cel de mortezare, ciclul de lucru este format din
două curse, respectiv: o cursă activă şi o cursă de mers în gol de readucere a sculei în
poziţia iniţială. În timpul cursei de mers în gol scula are timp să se răcească , motiv
pentru care, la cele două procedee de prelucrare, lichidele de răcire se utilizează doar
în cazuri speciale. Pentru ambele procedee, la capătul cursei de mers în gol se
realizează avansul intermitent de generare iar după o traiectorie completă se poate
obţine o nouă adâncime de aşchiere prin indexarea avansului vertical executat de
sculă. În vederea protejării tăişului şi calităţii suprafeţei prelucrate, în timpul cursei
de retragere, scula se ridică de pe piesă cu ajutorul unui sistem de basculare (Fig.
1.51).

Cursa activă Cursa de mers în gol


Fig. 1.51 Poziţia sculei în timpul curselor ciclului de lucru
1.5.1.4 Domenii de utilizare a procedeelor
Prin rabotare se pot prelucra suprafeţe plane (orizontale, verticale sau înclinate) şi
suprafeţe profilate sau, folosind dispozitive speciale, pot fi prelucrate chiar suprafeţe
de rotaţie. Procedeul de prelucrare se aplică, în special, la prelucrarea suprafeţelor
înguste şi lungi (ghidaje, canale, marginile tablelor) unde productivitatea scăzută a
procedeului este atenuată de specificul dimensional al pieselor. Prelucrarea prin
rabotare a diferitelor tipuri de suprafeţe se realizează în următoarele moduri:
 suprafeţe plane orizontale şi verticale, care se prelucrează cu cuţite drepte sau
încovoiate, generatoarea fiind o curbă realizată pe cale cinematică sau prin
materializare (pentru suprafeţe de lăţime mică);
 suprafeţe profilate, care pot fi prelucrate prin următoarele două metode: prin
copiere după şablon (generatoare cinematică), dispozitivul de copiere putând fi
acţionat hidraulic sau electric şi prin rabotare cu cuţite profilate (Fig. 1.52);
 suprafeţe plane înclinate, care se realizează cu generatoare cinematică, prin
rotirea saniei port - cuţit astfel încât direcţia de avans a cuţitului să fie paralelă cu
suprafaţa prelucrată (Fig. 1.53);

mişcare
avans principală
mişcare intermitent
principală scula

generatoare
materializată
scula piesa
piesa

prelucrarea cu generatoare materializată prelucrarea suprafeţelor înclinate


Fig. 1.52 Prelucrarea diferitelor suprafeţe prin rabotare

 canale de pană exterioare deschise, care se realizează cu ajutorul cuţitelor cu cap


îngustat (generatoare materializată), a căror lăţime a tăişului principal este egală
cu lăţimea canalului; canalele a căror lăţime este mai mare decât lungimea tăişului
cuţitului se prelucrează din mai multe treceri;
 canale în formă de T, care se prelucrează în mai multe etape folosind cuţite de
mai multe tipuri (Fig. 1.53).

mişcare mişcare principală


principală
scula scula
scula

piesa piesa
piesa

Fig. 1.53 Prelucrarea canalelor în formă de T


Prin mortezare, se pot genera suprafeţe verticale plane, cu profiluri curbilinii, canale
de pană, caneluri şi danturi interioare sau exterioare etc. Deşi procesele efective de
formare a aşchiei sunt similare, procesul de mortezare oferă posibilităţi de lucru mai
largi faţă de rabotare, datorită următoarelor particularităţi: simplitatea construcţiei
sculei, solicitarea convenabilă (la compresiune) a sculei şi folosirea meselor rotitoare
prevăzute cu dispozitive de divizare. Prelucrarea prin mortezare a diferitelor tipuri de
suprafeţe se realizează în următoarele moduri:
 suprafeţe plane - verticale şi înclinate - în cazul pieselor scurte (Fig. 1.54), în
condiţiile în care acestea nu pot fi executate pe alte maşini sau atunci când
utilizarea altui procedeu ar fi neeconomică;
 canale de pană şi caneluri, care se realizează cu ajutorul cuţitelor cu cap îngustat
cu generatoare materializată (Fig. 1.54); poziţionarea şi repoziţionarea precisă a
piesei în vederea mortezării canelurilor se realizează cu dispozitive de divizare;
 suprafeţe profilate, care se pot realiza cu cuţite simple prin corelarea mişcărilor de
avans efectuate de masa maşinii (Fig. 1.54) sau cu cuţite profilate care execută
mişcarea principală;
 roţi dinţate cilindrice cu dinţi drepţi şi înclinaţi, care se pot realiza prin rulare cu
cuţit – pieptene, cremaliera sculă şi semifabricatul de prelucrat rulând în timpul
prelucrării pe planul şi respectiv pe cilindrul de rulare aferente; generarea
flancului dintelui roţii necesită ca mişcarea de rotaţie a semifabricatului să fie
corelată cu mişcarea de translaţie a cremalierei.

mişcare principală mişcare principală


mişcare principală

scula
scula scula
piesa

piesa piesa

suprafeţe plane canale de pană şi caneluri suprafeţe profilate


Fig. 1.54 Prelucrarea suprafeţelor prin mortezare
Prelucrarea prin broşare
1.6.1.1 Definirea, principiul şi particularităţi ale procedeului
Broşarea este operaţia de prelucrare prin aşchiere, executată cu ajutorul unei scule
numită broşă, care realizează generarea suprafeţelor numai prin mişcare principală,
avansul fiind obţinut prin construcţia specială a sculei, respectiv supraînălţarea
dinţilor (dispunerea relativă a dinţilor broşei în aşa fel încât fiecare dinte să fie
deplasat cu avansul pe dinte faţă de cel anterior); schema principiului de lucru al
broşării este prezentată în Fig. 1.60. În timpul deplasării broşei, dinţii acesteia
desprind de pe suprafaţa de prelucrat aşchii subţiri de metal, colectate într-un canal
special prevăzut între doi dinţi; practic, fiecare dinte al broşei lucrează ca un cuţit de
rabotat, stratul de metal îndepărtându-se, însă, printr-o singură cursă de lucru - broşa
având un număr mare de dinţi care lucrează succesiv. Forma, dimensiunile şi
netezirea suprafeţelor prelucrate rezultă numai după trecerea ultimului dinte al
broşei, acesta realizând forma şi dimensiunea prescrisă a suprafeţei şi finisarea
completă a acesteia.
piesa
aşchie

scula

mişcarea principală

Fig. 1.60 Principiul operaţiei de broşare

Procedeul de broşare prezintă următoarele particularităţi ale procesului de generare a


suprafeţei şi de detaşare a aşchiei:
 mişcarea principală este executată de broşă iar avansul este materializat pe partea
activă a sculei aşchietoare;
 îndepărtarea adaosului de prelucrare se realizează la o singură trecere a sculei;
 raportul de formă şi dimensional al secţiunii aşchiei este foarte defavorabil,
respectiv grosimea aşchiei este foarte mică iar lăţimea acesteia este mare;
 aşchierea nu este liberă, respectiv aşchia este detaşată atât pe grosime cât şi pe
lăţime;
 aşchia este degajată într-un spaţiu închis, respectiv golul dintelui;
 unghiurile de aşezare ale părţii active a broşei sunt de valori mici (mai ales la
broşele interioare).

1.6.1.2 Tipuri şi scheme de broşare


În funcţie de suprafaţa prelucrată, broşarea poate fi de următoarele tipuri (Fig. 1.61):
 broşare interioară, prin care se prelucrează suprafeţe interioare şi la care scula
este acţionată prin tragere, împingere sau rotire;
 broşare exterioară, prin care se prelucrează suprafeţe exterioare.
În funcţie de traiectoria mişcării principale, broşarea poate fi de următoarele tipuri:
 broşare rectilinie, caz în care direcţia de mişcare relativă a broşei faţă de piesă
este corespunzătoare tragerii sau împingerii;
 broşare circulară, caz în care pentru generarea întregii suprafeţe este necesară şi o
mişcare de avans pe direcţia lăţimii piesei; prin acest tip de broşare se obţin
suprafeţe de revoluţie sau suprafeţe riglate;
 broşare elicoidală, la care mişcarea relativă dintre piesă şi sculă rezultă din
combinarea mişcării rectilinii cu cea de rotaţie; prin acest tip de broşare se obţin
suprafeţe elicoidale.

broşare interioară

broşare exterioară
Fig. 1.61 Tipuri de broşare funcţie de suprafaţa prelucrată

În funcţie de tipul suprafeţelor prelucrate şi de modul de asigurare a stabilităţii


direcţiei de broşare, operaţia de broşare poate fi de următoarele tipuri:
 liberă, caz în care prelucrarea se realizează fără o ghidare a sculei printr-un
component al maşinii;
 ghidată, caz în care prelucrarea se realizează asigurând o ghidare a sculei printr-
un component al maşinii; acest tip de broşare se aplică în cazul prelucrării
suprafeţelor deschise şi nesimetrice.
În funcţie de modul de repartiţie a adaosului de prelucrare pe fiecare din dinţii broşei
se disting următoarele tipuri şi scheme de broşare (Fig. 1.62):
 broşarea după profil sau prin copiere, caz în care supraînălţarea pe dinte, este
normală la profilul suprafeţei de prelucrat şi astfel, forma dinţilor broşei va fi
identică cu forma profilului piesei de prelucrat; lăţimea aşchiei va fi egală cu
perimetrul profilului de broşat, deci va avea o valoare mare care, combinată cu
valoarea foarte mică a grosimii aşchiei, va duce la o secţiune de aşchie de formă
subţire; cu toate că schema asigură simplitatea constructiv-tehnologică a broşei,
dând lăţimi mari de aşchii, dimensiunile aşchiei rezultate vor conduce la
următoarele dezavantaje ale acestei scheme de broşare:
 forţe de broşare mari şi o uzură ridicată a broşei, datorită apăsării specifice
foarte mari determinată de raportul de formă defavorabil al secţiunii aşchiei;
 realizarea unei ascuţiri foarte atente a broşei, datorită faptului că grosimea
aşchiei este apropiată de raza de ascuţire;
 probleme legate de lungimea mare a broşei, datorită numărului mare de dinţi ai
acesteia;
 probleme legate de înmagazinarea aşchiei în golul dintelui datorită lăţimii mari
a aşchiei.
 broşarea prin generare, la care supraînălţarea pe dinte se ia pe direcţia adaosului
de prelucrare maxim iar dinţii nu mai au forma profilului de prelucrat; lăţimea
aşchiei va rezulta destul de mare, fapt ce va impune grosimi mici ale acesteia şi
astfel aceleaşi dezavantaje ca în cazul broşării după profil;
 broşarea progresivă, la care supraînălţarea pe dinte se ia tot pe direcţia normală la
direcţia adaosului maxim de prelucrare, lăţimea aşchiei se împarte pe mai mulţi
dinţi iar tăişurile principale vor fi pe partea laterală a dintelui şi cele secundare pe
conturul acestuia; avantajele acestei schemei de broşare sunt următoarele:
 micşorarea lăţimii aşchiei, fapt ce va permite luarea de grosimi de aşchie mai
mari şi astfel raportul de formă al secţiunii aşchiei se va îmbunătăţi;
 grosimea aşchiei va fi mai mare, fapt ce va conduce la o apăsare specifică de
aşchiere mai mică şi deci la forţe de aşchiere mai mici şi la o uzură mai redusă
a sculei;
 numărul mai mic de dinţi ai broşei şi o lungime mai mică a broşei, datorită
adaosului pe dinte mai mare.

broşarea după profil

broşarea prin generare


broşarea progresivă
Fig. 1.62 Scheme de broşare pentru o suprafaţă deschisă

Deşi orice suprafaţă poate fi prelucrată prin oricare din schemele de broşare
prezentate sau prin combinarea acestora, alegerea corectă a schemei de broşare se
impune să se facă pe baza unei analize care să considere, de la caz la caz, avantajele şi
dezavantajele aplicării uneia din scheme. Fiecare schemă arată modul de îndepărtare a
adaosului de prelucrare de către fiecare dinte sau segment al broşei şi va sta la baza
construcţiei sculei, modului de generare a suprafeţei, calităţii suprafeţei şi tehnologiei
de execuţie a broşei.

1.6.1.3 Regimul de aşchiere


Regimul de aşchiere la broşare cuprinde următoarele elemente (Fig. 1.63):
 adaosul de prelucrare pentru broşare, care se determină pentru fiecare tip de
profil interior sau exterior în funcţie de următorii factori: dimensiunile
semifabricatului obţinut la operaţia de prelucrare anterioară broşării - când
acestea sunt deja realizate; necesitatea de a obţine prin broşare dimensiunea
finală cerută; operaţia anterioară broşării se stabileşte astfel încât mărimea
adaosului să necesite o broşă cât mai scurtă; de exemplu, în cazul broşelor pentru
prelucrarea orificiilor cu profil circular, adaosul de prelucrare pe diametru se
calculează cu relaţia:

A pd =0,005 d + ( 0,005 … 0,2 ) √ L ,

unde: d este diametrul găurii după broşare, iar L este lungimea de broşat; adaosul de
prelucrare prin broşare se calculează cu relaţia:

A p =d nom ± ai +0,7 t d −d 0 ,
min

d
unde: 0 este diametrul iniţial al găurii, a ieste abaterea inferioară a diametrului d,
iar t d este toleranţa de execuţie a diametrului d.
 avansul pe dinte, care se determină cu formula:

sd =C s l x ,
s
pentru prelucrarea canalelor de pană şi:

sd =C s d xs ,s

pentru prelucrarea alezajelor cilindrice, unde: l reprezintă lăţimea canalului de pană,


d s este diametrul alezajului, iar coeficientul C s şi exponentul x s au valori
prezentate în tabele;
 viteza de aşchiere, care se alege astfel încât rugozitatea suprafeţelor broşate să
corespundă operaţiilor de finisare; ca urmare, vitezele care favorizează depunerile
pe tăiş trebuie evitate, vitezele de aşchiere la broşare având astfel valori mici (sub
15m/min); relaţia de calcul a vitezei de aşchiere la broşare este următoarea:

Cv
v= k v , (m/min),
Tmsy v

unde: T este durabilitatea sculei (90…480 min), s este avansul, iar coeficienţii C v
şi k v şi exponenţii m şi y v se aleg din tabele.

Fig. 1.63 Elementele regimului de aşchiere la broşare

Elementele secţiunii aşchiei la broşare sunt următoarele:


 grosimea aşchiei, care se alege ţinându-se cont de faptul că broşarea este o
operaţie de finisare şi ca atare aşchia va fi subţire; o eventuală mărire a grosimii
acesteia poate conduce la înrăutăţirea rugozităţii suprafeţei precum şi la pericolul
înfundării canalului de aşchii datorită unei aşezări necorespunzătoare a aşchiei în
acest canal;
 lăţimea aşchiei, care este egală cu lăţimea de broşare;
 aria secţiunii transversale a aşchiei, care se determină cu relaţia:
At =lăţimea x grosimea a ş chiei=avansul pe dinte x lăţimea aşchiei

 aria secţiunii longitudinale a aşchiei, care se determină cu relaţia:

Al =avansul pe dinte x lungimea de brosare

Forţa de tracţiune necesară pentru tragerea sau împingerea broşei, va fi dată de


rezultanta forţelor de aşchiere pe fiecare dinte, multiplicată cu numărul de dinţi aflaţi
simultan în contact cu piesa şi corectată cu anumiţi factori de corecţie care ţin cont de
forţele de frecare, caracteristicile materialului prelucrat, tipul broşării şi alţii. Forţa
principală de aşchiere poate fi determinată cu relaţia:

F y =F y z ,
d

unde: z este numărul de dinţi aflaţi simultan în aşchiere, F y este forţa de aşchiere pe
d

un dinte, dată de relaţia:

F y =C s 1− μ
d
d B

în care: C şi μ sunt constante ce depind de materialul prelucrat şi condiţiile de


aşchiere, sd este avansul pe dinte iar B este lăţimea aşchiei. Numărul de dinţi aflaţi
simultan în aşchiere se determină din relaţia:

Lp
z= +1,
p

unde: Lp este lungimea piesei de prelucrat iar p este pasul broşei. Forţa de tracţiune
necesară va fi dată de relaţia:

F t=C s 1−μ
d Bzk ,

unde: 1-μ este exponentul grosimii aşchiei iar k este un coeficient de corecţie în
funcţie de unghiul de degajare, fragmentatori de aşchii etc.
1.6.2.3 Tipuri constructive de broşe şi particularităţi funcţionale ale acestora
Principalele tipuri de broşe utilizate în cadrul prelucrărilor uzuale prin broşare sunt
următoarele:
 broşe cilindrice cu canale elicoidale (broşe elicoidale), care se folosesc în
cazul broşării găurilor adânci (găuri cu diametrul D < 10 ... 15 mm şi lungime
mare, LP > 100 mm); utilizarea canalelor elicoidale este impusă de necesitatea
cuprinderii şi eliminării uşoare a aşchiilor rezultate, lucru ce nu ar fi posibil în
cazul canalelor drepte, care formează camere închise; folosirea canalelor
elicoidale permite o creştere substanţială a rezistenţei la tracţiune prin mărirea
corespunzătoare a secţiunii transversale minime; broşele elicoidale pot avea 2
—3 începuturi (broşele cu trei începuturi dau o suprafaţă mai puţin ondulată)
iar în cadrul procesului de aşchiere broşa execută mişcarea de translaţie,
iar piesa o mişcare de rotaţie, în aşa fel încât mişcarea efectivă de aşchiere
să fie perpendiculară pe tăiş.
 broşe pentru caneluri drepte, care se diferenţiază între ele în funcţie de
forma flancurilor canelurilor, din acest punct de vedere existând
următoarele variante: broşe pentru caneluri cu flancuri rectilinii paralele;
broşe pentru caneluri cu flancuri in evolventă; broşe pentru caneluri cu
flancuri in V etc.; construcţia acestor variante de broşe pentru caneluri drepte
se compune din aceleaşi parţi principale, iar dimensiunile lor se determină în
mod asemănător, diferenţa dintre ele constând doar in forma flancurilor;
 broşe combinate, care rezultă prin reunirea într-o singură sculă a două sau mai
multe broşe elementare, cu funcţii diferite; de exemplu, la prelucrarea butucilor
canelaţi, prelucrarea cu broşe combinate permite executarea dintr-o singură
tragere, în mod succesiv a broşării circulare, a broşării canelurilor şi a teşirii
muchiilor (broşa utilizată în acest scop se construieşte cu 4—10 dinţi de
aşchiere şi 3 dinţi de calibrare pentru prelucrarea definitivă a diametrului
interior al găurii canelate, după care urmează dinţii pentru broşarea
canelurilor; porţiunea broşei prevăzute cu dinţi cilindrici asigură în
continuare aşchierea în bune condiţii a dinţilor pentru caneluri şi în acelaşi
timp o bună centrare între cele doua diametre);
 broşe pentru prelucrarea alezajelor circulare, au o construcţie asemănătoare
cu broşele utilizate la canelare, cu deosebirea că la finele broşei de aşchiere se
prevăd si dinţi de tasare;
 broşe pentru prelucrări exterioare, care se folosesc la broşarea suprafeţelor
simple plane, a suprafeţelor plane corelate, sau a suprafeţelor profilate
oarecare; aceste broşe se execută diferenţiat, dintr-o bucată sau pe elemente,
iar prin montare se obţine îndepărtarea în întregime a adaosului de
prelucrare, simultan sau succesiv; îndepărtarea adaosului după lăţime (cu
aşchii de lăţime egală cu cea a adaosului de prelucrare) sau treptat progresiv,
după grosime (aşchiile având lăţimea egală cu grosimea adaosului).
În Fig. 1.68 sunt prezentate alte variante de broşe cu diferite particularităţi
constructive.
l =πD

l
broşa plată broşa cilindrică

ω
dantură dreaptă dantura înclinată
Fig. 1.68 Variante de broşe cu diferite particularităţi constructive
1.7.1 Prelucrarea prin rectificare
1.7.1.1 Definire şi principiul de lucru
Rectificarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere care constă din detaşarea de pe
suprafaţa de prelucrat a unor aşchii subţiri cu ajutorul unor scule abrazive denumite
pietre de rectificat. Prelucrarea prin rectificare se aplică în următoarele două situaţii:
 ca operaţie de finisare, în scopul obţinerii unor suprafeţe foarte netede sau a unor
dimensiuni foarte precise pentru piese realizate din diferite materiale;
 ca operaţie de degroşare, pentru piesele realizate din materiale dure sau extradure.
Generarea suprafeţelor la prelucrarea prin rectificare se realizează prin combinarea
mişcării principale de rotaţie a pietrei abrazive (mişcare efectuată cu viteze mult mai
mari decât la prelucrarea cu alte scule aşchietoare) cu mişcările de avans de rotaţie, de
translaţie sau combinaţii între acestea, efectuate de semifabricat sau de sculă, în
funcţie de schema procedeului de prelucrare adoptat; în Fig. 1.70 este prezentat
principiul de lucru la generarea suprafeţelor prin rectificare.

piatra de rectificat

microaşchii

piesa de prelucrat

Fig. 1.70 Schema generării suprafeţelor prin rectificare

Ciclul de lucru la operaţia de rectificare se compune din următoarele trei faze:


 faza de degroşare, prin care se înlătură cca 80% din adaosul de prelucrare;
 faza de finisare, prin care se înlătură restul de cca 20% din adaosul de prelucrare;
 faza de detensionare, pentru care nu există adaos de prelucrare, dar care are rolul
de a înlătura eventualele asperităţi sau denivelări ale suprafeţei.

1.7.1.2 Particularităţi ale procedeului


Prelucrarea prin rectificare prezintă, comparativ cu alte procedee de prelucrare,
următoarele particularităţi:
 asigură o precizie dimensională mare şi o bună netezime a suprafeţelor; în
general, rectificarea se aplică în vederea finisării pieselor, de regulă, după alte
prelucrări executate în prealabil, ca: strunjire, frezare etc.;
 faţă de procedeele de prelucrare prin aşchiere cu scule având muchii aşchietoare
bine definite, rectificarea este procedeul la care scula are tăişurile nedefinite
(acestea fiind muchiile unor granule abrazive legate între ele) şi cu o distribuţie şi
geometrie probabilistică; în schimb, corpurile în care sunt înglobate granulele
abrazive au forme geometrice bine definite;
 principalele caracteristici ale procedeului de rectificare sunt următoarele: grosimi
de aşchie mici şi foarte mici; viteza de aşchiere foarte mare; unghiurile de
degajare sunt preponderent negative; aşchierea cu mai multe tăişuri aflate
simultan pe porţiunea de contact; dezvoltarea unei cantităţi mari de căldură cu
pericolul apariţiei unor arsuri ale suprafeţei, în special la rectificările intensive;
 caracteristicile corpului abraziv de rectificat (de exemplu, natura liantului, natura
materialului abraziv, duritatea, granulaţia, structura) se aleg în funcţie de
materialul piesei, forma suprafeţelor care se rectifică, gradul de netezire urmărit,
precizia dimensională care trebuie obţinută, procedee de prelucrare utilizate;
 pentru evitarea supraîncălzirii piesei şi obţinerea unei precizii ridicate, este
necesară o răcire intensă, utilizând ca lichide de aşchiere emulsii cu concentraţii
reduse, cu mare putere de răcire şi cu debit foarte mare; pe lângă efectul de răcire,
lichidele de aşchiere trebuie să aibă şi efectul de spălare a aşchiilor.
Procesul de formare a aşchiei la rectificare prezintă următoarele particularităţi:
 detaşarea aşchiei prezintă aspecte specifice datorită vitezelor de aşchiere ridicate,
adâncimilor de aşchiere mici şi mai ales faptului că tăişurile discurilor abrazive
sunt formate de granulele care au o geometrie preponderent negativă şi sunt
dispuse neregulat pe suprafaţa activă a corpului abraziv;
 unghiul vârfului aşchiei este foarte mic, datorită faptului că, datorită numărului
forte mare de granule, distanţa dintre două traiectorii succesive ale granulelor
abrazive este foarte mică;
 pe secţiunea teoretică a unei aşchii de rectificare se disting următoarele trei zone:
zona I, în care este predominată deformarea elastică până la care nu s-a produs
nici un fel de aşchiere (grosimea aşchiei fiind prea mică şi datorită razei de
rotunjire a muchiei aşchietoare se produce numai deformare elastică); zona II, în
care începe să fie prezentă deformarea plastică (deşi creşte grosimea de aşchie,
aceasta nu depăşeşte valoarea critică pentru a se ridica material sub formă de
aşchie şi se produce numai deformare plastică); zona III, în care, după depăşirea
valorii critice a grosimii de aşchie, se produce aşchierea propriu-zisă.

1.7.1.3 Clasificare şi tipuri principale de suprafeţe prelucrate


Principalele procedee de rectificare în funcţie de tipul suprafeţei prelucrate sunt
următoarele:
 rectificarea plană, care poate fi realizată cu periferia corpului abraziv sau cu
partea frontală a acestuia;
 rectificarea rotundă, care poate fi longitudinală sau de pătrundere;
 rectificarea profilată, care se execută cu ajutorul sculelor profilate, pe principiul
generării suprafeţelor cu generatoare materializată;
 rectificarea de copiere;
 rectificarea suprafeţelor elicoidale;
 rectificarea danturii roţilor dinţate;
 rectificarea fără centre;
 şlefuirea cu bandă abrazivă;
 prelucrarea cu granule libere sau semilibere (emulsii abrazive).
Caracteristicile principalelor tipuri de suprafeţe prelucrate sunt următoarele:
 rectificarea cilindrică exterioară (Fig. 1.71), cu următoarele variante: rectificarea
cu avans longitudinal, rectificarea cu avans transversal şi rectificarea fără centre;
generarea suprafeţei rotunde exterioare se obţine prin combinarea următoarelor
mişcări: mişcarea principală de rotaţie a sculei, mişcarea de avans circular a
semifabricatului şi mişcarea de avans longitudinal/transversal executată de către
semifabricat sau sculă, mişcarea de avans de pătrundere a sculei pe direcţie
verticală;
 rectificarea cilindrică interioară (Fig. 1.72), realizată în următoarele variante: cu
avans longitudinal, care se realizează de corpul abraziv sau de piesă; planetară, la
care corpul abraziv execută o mişcare planetară, mişcare impusă de forma piesei
şi de dificultăţile de rotire a acesteia;

În general, suprafeţele interioare se pot prelucra în următoarele moduri:


 cu piesa în mişcare de rotaţie: aplicabilă la piesele mici, cu forme regulate (discuri, bucşe,
roţi dinţate, etc.) care se pot fixa uşor în mandrina maşinii şi care nu sunt uşor deformabile;
în acest caz, piatra abrazivă execută mişcarea principală de aşchiere şi mişcările de avans
longitudinal şi de pătrundere, iar piesa execută numai mişcarea de avans circular cu turaţia
care are sens contrar mişcării discului abraziv;

 cu piesa fixă: pentru piese cu dimensiuni mari şi formă complexă (blocuri motoare şi
carcase) care se fixează greu în mandrină; în acest caz, discul abraziv execută toate
mişcările necesare realizării procesului de aşchiere (mişcarea principală de aşchiere;
mişcarea de rotaţie în jurul axei alezajului; mişcarea de avans longitudinal; mişcarea de
avans transversal - de pătrundere), piesa fiind fixată pe masa maşinii cu axa în poziţie
orizontală sau verticală.
La rectificarea interioară, în special a alezajelor mici, se foloseşte o răcire abundentă (datorită
faptului că arcul de contact dintre piesă şi sculă este mare, fapt ce conduce la o încălzire intensă
a piesei ce se prelucrează) şi se utilizează pietre abrazive moi.

 rectificarea conică interioară, pentru care se folosesc următoarele metode de


prelucrare:
 rectificarea prin treceri succesive, metodă folosită la rectificarea alezajelor
conice pe maşini de rectificat universale.; în acest caz, păpuşa port-piesă se
roteşte cu unghiul de înclinaţie α/2 (α fiind unghiul la vârf al conului) iar
piesa de prelucrat, fixată în dispozitivul de prindere al păpuşii port-piesă,
execută mişcarea de avans; discul de rectificat, fixat în arborele principal,
execută mişcarea principală de aşchiere, mişcarea de avans longitudinal şi
mişcarea de avans transversal împreună cu păpuşa port-sculă;
 rectificarea cu avans de pătrundere, care se utilizează pentru prelucrarea
alezajelor cu lungimea conului mică; piesa de prelucrat se roteşte împreună cu
capul de prindere (fixat pe capătul arborelui principal al păpuşii port-piesă cu
un unghi de înclinare α/2) şi execută mişcarea de avans circular în jurul axei
înclinate; piatra de rectificat fixată pe arborele port-sculă execută mişcarea
principală de aşchiere şi avansul de pătrundere; metoda se caracterizează
printr-o productivitate ridicată, însă calitatea suprafeţei prelucrate este mai
slabă faţă de cea obţinută la rectificare prin treceri succesive (pe suprafaţa
piesei rămân urme circulare);
 rectificarea pe maşini de rectificat planetar, care se aplică pentru piese cu
dimensiuni şi masă mare la care alezajul conic are dimensiuni mari (se pot
obţine conicităţi până la 6°); mişcările necesare rectificării sunt următoarele:
mişcarea principală de aşchiere, mişcarea planetară - de rotaţie a pietrei în
jurul alezajului ce se rectifică, mişcarea de avans radial executată de capul de
rectificat, mişcarea de avans de pătrundere executată tot de capul de rectificat;
conicitatea piesei se obţine prin combinarea dintre mişcările de avans radial şi
avans de pătrundere, mărimile acestor avansuri alegându-se astfel încât
rezultanta celor două mişcări să fie paralelă cu generatoarea conului de
rectificat; piatra de rectificat se alege cu conicitatea egală cu a piesei de
prelucrat.
 rectificarea plană (Fig. 1.73), care se poate realiza în variantele: cu suprafaţa
cilindrică a corpului abraziv şi avans transversal intermitent şi cu suprafaţa
frontală a corpului abraziv formată din segmenţi; generarea suprafeţei plane se
obţine prin combinarea următoarelor mişcări: mişcarea principală de rotaţie a
sculei, mişcarea de avans longitudinal/transversal executată de către
semifabricat/sculă, mişcarea de avans de pătrundere executată de sculă pe direcţie
verticală;
În Fig. 1.74 sunt prezentate schemele operaţiei de rectificare pentru alte tipuri de
suprafeţe.

rectificarea cu avans longitudinal rectificarea cu avans transversal

rectificarea fără centre


rectificarea fără centre
Fig. 1.71 Rectificarea cilindrică exterioară

rectificarea cu avans longitudinal rectificarea cu avans transversal rectificare planetară

rectificare fără centre


Fig. 1.72 Rectificarea cilindrică interioară

cu suprafaţa cilindrică a corpului abraziv cu suprafaţa frontală a corpului abraziv


Fig. 1.73 Rectificarea plană
rectificare suprafeţe combinate rectificare filete

rectificare profil came

rectificare suprafeţe complexe pe maşini cu comandă numerică


Fig. 1.74 Rectificarea altor tipuri de suprafeţe
1.7.2.1 Definire şi mecanismul aşchierii
Sculele folosite la rectificare, denumite pietre abrazive, sunt constituite din granule
abrazive de diferite mărimi şi forme şi legate între ele cu un liant. Granulele abrazive
prezintă o serie de muchii şi colţuri cu care execută prelevarea aşchiilor ca orice altă
sculă aşchietoare (Fig. 1.75).
granule
aşchii abrazive

adaos de
piesa
prelucrare

Fig. 1.75 Prelevarea aşchiilor prin acţiunea granulelor abrazive

Acţiunea de aşchiere a granulei abrazive, încorporată în piatra de rectificat, asupra


stratului de metal îndepărtat nu este însă identică cu cea a sculelor aşchietoare
metalice. Astfel, granulele abrazive ale corpului de rectificat desprind de pe suprafaţa
piesei ce se prelucrează un număr foarte mare de aşchii de dimensiuni mici şi formă
nedefinită. De asemenea, prin faptul că forma părţii active a granulei este deosebită
iar grosimea stratului de metal asupra căruia se exercită acţiunea acesteia este redusă
(max. 0,05 mm), procesul de aşchiere realizat cu ajutorul pietrelor abrazive va
prezenta caracteristici specifice.
În procesul de aşchiere, muchiile tăietoare ale granulelor abrazive se uzează iar, sub
acţiunea forţelor crescânde de aşchiere, acestea se desprind din masa liantului şi apar
altele noi cu muchii tăietoare ascuţite, scula abrazivă păstrându-şi proprietăţile de
aşchiere.
Una din proprietăţile care asigură comportarea corpurilor şi granulelor abrazive este
duritatea liantului, din acest punct de vedere existând următoarele situaţii:
 liantul utilizat la realizarea corpului abraziv este prea moale, caz în care granulele
abrazive se desprind fără a fi tocite şi, ca atare, corpul abraziv se uzează prea
repede;
 liantul utilizat la realizarea corpului abraziv este prea dur, caz în care detaşarea
granulelor tocite nu va fi permisă iar corpul abraziv se va lustrui şi va necesita o
refacere a suprafeţei active prin reascuţire.

1.7.2.2 Clasificare şi tipuri constructive principale


Pentru rectificarea suprafeţelor se folosesc pietre abrazive de diferite forme şi mărimi,
realizate din diferite materiale. În funcţie de forma geometrică, pietrele de rectificat
pot fi de următoarele tipuri: pietre cilindrice, pietre taler, pietre oală, pietre butoiaş,
pietre mosor, pietre tronconice, pietre cilindrice cu tijă, pietre tronconice cu tijă,
pietre cilindro-conice cu tijă. În funcţie de modul de prindere, pietrele de rectificat pot
fi de următoarele tipuri: cu tijă de prindere sau fără (cu alezaj). În Fig. 1.76 sunt
prezentate principalele forme de pietre de rectificat.

piatrăcilindrică
plată

piatră conică pietre oală

piatră biconică

piatră cilindrică

piatră oală
pietre cilindrice cu
degajare piatră cilindrică cu
degajare

piatră oală

Fig. 1.76 Diferite tipuri constructive de pietre de rectificat

Caracteristicile constructiv-funcţionale ale principalelor tipuri de pietre abrazive sunt


următoarele:
 pietrele cilindrice, care se realizează în următoarele variante: cilindrice plane,
utilizate în cazul rectificărilor exterioare, interioare, rectificări plane, rectificări
fără vârfuri etc.; cilindrice cu scobituri sau degajări, utilizate pentru prelucrări cu
suprafaţa frontală;
 pietrele taler, care se utilizează pentru rectificarea danturii, ascuţirea sculelor
(freze, adâncitoare, broşe etc.)
 pietre oală, care se utilizează pentru prelucrarea suprafeţelor plane, ascuţirea
sculelor, rectificarea interioară a alezajelor de diametre mici etc.; avantajul
principal al acestor tipuri de scule este dat de faptul că asigură păstrarea suprafeţei
active cuprinse într-un plan; dezavantajul principal al acestor scule constă în
faptul că la deteriorarea prin spargere a peretelui pietrei, iese din uz întreaga sculă.