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INTEGRANTES:
GRUPO: N°01
CHICLAYO – PERÚ
2020
UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO
MISIÓN
La Universidad César Vallejo forma profesionales emprendedores, con valores,
sentido humanista, científico y tecnológico; comprometidos con la transformación
de la sociedad global para el desarrollo sostenible.
VISIÓN
Al 2021 la Universidad César Vallejo será reconocida como una institución
innovadora que forma emprendedores con responsabilidad social.
TABLA DE IMAGENES
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Explicar conceptualmente la importancia del proceso de molienda.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Determinar específicamente la molienda autógena
Identificar la molienda sag
FUNDAMENTO TEORICO
MOLIENDA
Chillcce Víctor y Rojas Roger (2012), señalan que la molienda tiene como
finalidad, tomar el control adecuado del tamaño del producto, es así que una
buena molienda es la clave para una recuperación útil.
Por otro lado, se dice que es un proceso mediante el cual se reduce el tamaño a
menos de 0,2 milímetros el material mineralizado, de manera que sea adecuado
para la flotación. Según CODELCO EDUCA (2018) dice que: Al material
mineralizado que viene de la planta de chancado se le agrega agua y algunos
reactivos, y se lleva a los molinos de barra y de bolas. Los molinos giran y las
barras o bolas muelen el material.
• Velocidad Crítica
• Relaciones entre los elementos variables de los molinos
• Tamaño máximo de los elementos moledores
• Volumen de carga
• Potencia
Fig.01: (Molienda)
TIPOS DE MOLIENDA
MOLIENDA CONVENCIONAL
En la molienda convencional, el producto obtenido en la etapa terciaria de
chancado ingresa a la molienda de barras. La descarga de esta primera etapa
de molienda, es dirigida hacia cajones de descarga desde donde es bombeada
hacia la etapa de clasificación.
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que
sirven para moler el mineral que llega continuamente a través de cintas
transportadoras desde el chancador terciario. El material se va triturando gracias
al movimiento de las barras que caen libres sobre él. El resultado de este molino
continúa su proceso de Molienda en el molino de bolas.
Este equipo tiene en su interior barras de acero que son los elementos de
molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que
llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo
por la acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen
sobre el mineral. El mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al
molino de bolas.
Este molino, cuyas dimensiones son 4,9 m de diámetro por 7,3 de ancho, está
ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de
diámetro, las cuales muelen el mineral. El 80% del mismo es reducido a un
tamaño máximo de 180 micrones en un proceso que dura, aproximadamente, 20
minutos.
MOLIENDA AUTOGENA
La molienda autógena puede definirse en forma general, como un método de
reducción de tamaño en el cual los medios moledores están formados
principalmente por trozos de la mena que se procesa. Si los pedazos de roca
utilizados como medio moledor son trozos redondeados que han sido
seleccionados de una etapa de molienda previa, entonces se habla de molienda
por guijarros (o pebbles). En algunos casos, se agregan bolas de acero para
mejorar la acción de la carga, con lo cual la molienda deja de ser autógena pura
(FAG) y pasa a convertirse en molienda Semiautógeno (SAG).
También upct (2019), señala Es aquella molienda en la cual la fragmentación se
realizará por medio del propio mineral y, en algunos casos también con un
pequeño porcentaje de bolas de acero. Los esfuerzos que producirán la
fragmentación serán esfuerzos combinados de percusión y/o atrición
Horizonte minero (2017) señala el ejecutivo sostiene que “uno de los paradigmas
que hay en minería es que necesitas varias etapas de conminución para llegar a
tener productos finos. Sí o sí necesitas varios tipos de Máquinas: chancadora
primaria, secundaria, terciaria; y si el material es muy duro, cuarta y quinta etapa
de trituración, y después molienda, tal vez molienda primaria y secundaria”.
“Reemplazamos entre 3 y 4 máquinas del circuito de conminución a la vez y
colocamos solo una”.
MOLIENDA SAG
Este material es reducido gracias a la acción de las mismas rocas (de ahí su
nombre Semiautógeno) que chocan con las numerosas bolas de acero presentes
en el molino, de 5 pulgadas de diámetro y que ocupan el 12% de su capacidad.
(Agregar imagen 2 del tamaño de las rocas de 8 pulgadas)
Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre
cuando el equipo gira, logrando un efecto conjunto de Chancado y Molienda más
efectivo y con menor consumo de energía ya que se prescinde del chancado
secundario y terciario. La mayor parte del material molido en el SAG va
directamente a la etapa siguiente, la Flotación, gracias a que tiene la
granulometría requerida bajo los 180 micrones. Solo una pequeña porción debe
ser enviada a un molino de bolas para continuar con la trituración.
VENTAJAS
• Los molinos SAG trabajan mejor con materiales finos, dado que la rotura
la producen principalmente las bolas.
• La ventaja de la molienda SAG está relacionada principalmente con un
layout más sencillo, con menos etapas y cantidad de equipos, lo cual se
traduce en una menor inversión, de un 10 a 20%, en el circuito de
conminución.
• En lo referente a los molinos SAG, la solución de accionamiento tiene
impacto directo sobre el rendimiento, flexibilidad de la operación,
eficiencia total, mantenimiento, disponibilidad y tiempo de vida del
sistema.
• Es un equipo que permitiese reducir el número de etapas de conminución
en plantas concentradoras convencionales; vale decir, hacer en una sola
etapa lo equivalente a chancado secundario y terciario más molinos
barras.
• Reduce el monto de inversión del proyecto y mejorar la disponibilidad
mecánica del sistema.
Fig.07 MOLIENDA SAG
Mientras que uno de nuestros equipos molinos (autógeno) trabaja con un motor
de 200 kw, un molino convencional lo hace con uno de 1 mw. Tenemos la misma
producción, pero menor consumo de energía y entre 20 y 40 veces menor
consumo de elementos de molienda. de este modo podemos bajar varias veces
el costo de operación de una planta de conminución”