INDUSTRIA 4.

0 APLICANDO DIGITAL
TWIN
Esteban Acosta
Automatización/Mecánica, Riobamba, Ecuador, esteban.acosta@espoch.edu.ec, 6617
Jefferson Israel Brito Vega
Automatización/Mecánica, Riobamba, Ecuador, jefferson.brito@espoch.edu.ec, 6773
Dario Guananga
Automatización/Mecánica, Riobamba, Ecuador, dario.guananga@espoch.edu.ec, 7359
Henry Gabriel Rosero Córdova
Automatización/Mecánica, Riobamba, Ecuador, henry.rosero@espoch.edu.ec, 6631
Marco Guillermo Tene Narváez
Automatización/Mecánica, Riobamba, Ecuador, guillermo.tene@espoch.edu.ec, 6414
1. ESTADO DEL ARTE

En el sector industrial, el proceso de transformación digital se conoce con el nombre de Industria 4.0 y
hace referencia al impacto que tiene la aplicación de estas tecnologías tanto en el diseño de los productos
como en la mejora de los procesos de fabricación. Por ejemplo, la combinación de Internet de las cosas,
computación en la nube e inteligencia artificial habilita el despliegue de soluciones de mantenimiento
predictivo, que permiten monitorizar el funcionamiento de las máquinas de manera continua y
anticiparse a un mal funcionamiento, y así evitar paradas de línea y determinar la raíz del problema.
[ CITATION Jos19 \l 3082 ]
Desde la máquina de vapor, pasando por el nacimiento del automóvil y las cadenas de montaje, hasta la
implantación de las nuevas Tecnologías de la Información y la Comunicación (TIC), todo avance
aplicado al ámbito del desarrollo industrial ha hecho posible que actualmente se hable de una cuarta
revolución industrial, basada en la aplicación de tecnologías novedosas y con interesantes aplicaciones
en el mundo industrial. Todas estas tecnologías desarrolladas en las últimas décadas son englobadas en
el concepto de Industria 4.0. Así, cuando se habla de Industria 4.0, se habla de un compendio de
desarrollos y avances en diferentes ámbitos, con un alto nivel de dependencia entre ellos, lo que exige
también un alto nivel de integración entre tecnologías. Ejemplos de estos desarrollos tecnológicos son el
Internet Industrial de las Cosas o Industrial Internet of the Things (IIoT), la ciber seguridad, la
fabricación aditiva, la realidad aumentada, la computación en la nube, los sistemas ciber físicos, etc.
[ CITATION Adr19 \l 3082 ]
La creación de esta twin virtual (digital twin) servirá para asegurar que la fábrica a construir seguirá el
comportamiento diseñado, y una vez montada, permitirá realizar funciones de verificación y
mantenimiento gracias a la comunicación y compartición directa de datos entre el mundo real y el
mundo físico, obteniendo una puesta en marcha virtual (virtual commissioning).[ CITATION Dav18 \l
3082 ]
La industria y el mundo académico definen al gemelo digital de muchas maneras diferentes, en general
se acepta que un gemelo digital es una simulación ultra realista de sistemas o productos multifísica,
multiescala integrada que puede reflejar la vida de su gemelo correspondiente utilizando los modelos
físicos disponibles, datos históricos. , datos en tiempo real, etc. creemos que el gemelo digital es el
modelo que puede interactuar entre los comportamientos del sistema autónomo y el medio ambiente en
el mundo físico. Hay muchas otras definiciones en campos particulares. En nuestra opinión, el gemelo
digital es un mapeo real de todos los componentes en el ciclo de vida del producto utilizando datos
físicos, datos virtuales y datos de interacción entre ellos.[CITATION Tao19 \l 12298 ]
En los últimos años, la robótica evolucionó para convertirse en un campo altamente interdisciplinario
con una variedad de aplicaciones en un mundo inteligente. La metodología eRobotics aborda esta
evolución al proporcionar plataformas donde el robotista puede intercambiar ideas y colaborar con
expertos de otras disciplinas para desarrollar sistemas técnicos complejos y soluciones automatizadas.
Los bancos de pruebas virtuales son el método central en eRobotics, donde los sistemas técnicos
complejos y su interacción con los posibles entornos de trabajo primero se diseñan, programan,
controlan y optimizan en simulación antes de la puesta en servicio del sistema real. Por otro lado, los
conceptos de la Industria 4.0 promueven la noción de "gemelos digitales", sustitutos virtuales de objetos
del mundo real que consisten en representaciones virtuales y capacidades de comunicación que forman
objetos inteligentes que actúan como nodos inteligentes dentro de Internet de cosas y servicios.
[ CITATION Rob17 \l 12298 ]
Las aplicaciones gemelas digitales mencionadas anteriormente permanecen principalmente en la etapa
de producción y en la etapa posterior al producto, y dependen en gran medida del modo gemelo digital
del producto. No se prestó mucha atención al uso del gemelo digital en la primera etapa de creación del
producto (es decir, la etapa de diseño). Como lo señaló y declaró Dassault, existe un gran potencial del
gemelo digital en el diseño de productos (Digital Twins 2015 ). Además, si se pudiera establecer el
modo gemelo digital del producto desde la fase de diseño, se pueden integrar más datos de diseño
relacionados, datos de marketing, datos de experiencia del usuario, etc., en el modo digital del producto,
y esto dará como resultado un mejor servicio para La etapa de producción y la etapa de post-producto.
[ CITATION Sch16 \l 12298 ]
Actualmente, la cuarta revolución, con tecnologías como el Internet de las cosas industrial, la fabricación
inteligente y la fabricación basada en la nube son, en parte, las puertas de entrada a una fábrica
inteligente y requisitos de la nueva revolución industrial, Industria 4.0. En esta cuarta revolución
industrial, aparece una serie de tecnologías avanzadas, como Internet de las Cosas (IOT), que se
considera uno de los pilares para una integración entre objetos, humanos, máquinas inteligentes y
procesos de fabricación, creando así una forma de inteligencia para el negocio.[ CITATION Fel19 \l 3082 ]
Una de las tecnologías relacionadas con la Industria 4.0 que permite este nivel de gestión en las
empresas es el Digital Twin, a través del cual es posible crear un modelo virtual de la fábrica acoplado a
la planta física para obtener datos en tiempo real, simular cambios en la producción y permitir un control
efectivo de procesos. Con la evolución de la tecnología de la información, los procesos industriales
aumentan constantemente su nivel de digitalización. A medida que avanza esta tendencia, las empresas
están cada vez más dispuestas a utilizar y aprovechar este gran volumen de datos para generar valor. Una
de las tecnologías que se implementarán en este nuevo entorno es el Digital Twin. Sin embargo, con el
avance de los desafíos relacionados con la Industria 4.0, es necesario utilizar la simulación no solo como
una herramienta de planificación, sino también para optimizar el rendimiento de los procesos a través de
un modelo computacional que represente mejor la planta física y con un tiempo de respuesta. mucho más
rápido, cerca del tiempo real. Por lo tanto, para satisfacer estas nuevas demandas, la herramienta de
simulación tradicional debe converger a Digital Twin. [ CITATION Wat20 \l 12298 ]

El modelo del sistema permite simular el funcionamiento de la máquina de puntos para un cliente / sitio
específico configuración. Dependiendo de la complejidad del sistema subyacente la implementación se
puede hacer en diferentes ubicaciones, que van desde la lógica incrustada en la unidad de control del
convertidor se incluye como módulo de asistencia para el operador de cambio a la nube basado como
servicio a pedido. En la configuración sugerida (sistema de asistencia) el módulo de identificación de
fallas compara el dato de medición del sistema en vivo con resultados de la simulación basada en la
física. Este directo la comparación es posible ya que por diseño los resultados de las dos fuentes de
entrada (modelo de simulación, puntos sistema de diagnóstico) son comparables. Tan pronto como el
módulo de identificación de fallas detecta una desviación significativa de los dos modelos plantea una
notificación en el tablero y posibles análisis causas raíz de la falla, también se muestran a operador.
Como generalmente cada participación tiene un individuo configuración, el módulo de identificación de
fallas tiene que ser configurado individualmente. Sin embargo, existen varias situaciones donde
diferentes resultados muestran un comportamiento similar ya que de alguna manera están conectados
entre sí. Por ejemplo, desvíos que están localmente cerca de entre sí están sujetos a un medio ambiente
similar condiciones como temperatura o lluvia.[ CITATION Gil16 \l 12298 ]

La tecnología digital twin ha recibido recientemente una atención generalizada. La TI más autorizada del
mundo la firma de investigación y asesoría, Gartner, eligió digital twin como una de las diez principales
tendencias tecnológicas estratégicas desde 2016. Lockheed Martin, el mayor fabricante de armas del
mundo, enumeró a la digital twin como la primera de las seis tecnologías principales en la industria de
defensa y aeroespacial en 2017. China Asociación para la Ciencia y la Fabricación Inteligente consorcio
académico también seleccionó digital twin inteligente montaje de fabricación como uno de los 10
mejores científicos y progresos tecnológicos en la fabricación inteligente en 2017. Un digital twin elige
productos como la investigación principal objeto. La tecnología digital twin existe en diferentes etapas
del ciclo de vida del producto, y se introducen diferentes elementos en cada etapa. Por lo tanto, digital
twin tiene diferentes formas de rendimiento. Esta sección presenta a la digital twin aplicación desde tres
aspectos: diseño del producto, fabricación y servicio del producto. [ CITATION HEB19 \l 12298 ]

Para proporcionar una mayor efectividad de los sistemas industriales con el logro de la calidad
garantizada del producto, se aplica el paradigma de transformación digital de fabricación. Según el
concepto de Industry 4.0, el control automático adaptativo y orientado al cliente del ciclo de vida del
producto es el enfoque básico en la digitalización de fabricación global. Se deben implementar
tecnologías como Big Data, Servicios en la nube, algoritmos analíticos avanzados, para proporcionar un
control efectivo para procesos tecnológicos complejos. Por lo tanto, las diferentes tecnologías que
operan información desde la Web, así como desde el nivel de campo y los sistemas de información de
fabricación de nivel superior deben ofrecer un alto grado de interoperabilidad. Este artículo representa la
llamada descripción del concepto digital twin. Se describen los principales problemas y paradigmas de
desarrollo, que se aplican a la industria de refinación de petróleo. [ CITATION Pon17 \l 12298 ]

El Digital Twin es un concepto tomado de programas espaciales. Esto brinda a los ingenieros la
oportunidad de abordar cualquier efecto no deseado antes de aplicar los cambios al sistema en
funcionamiento. No hace mucho tiempo, el Digital Twin habría sido desarrollado desde cero, basado en
las especificaciones finales del sistema real. Sin embargo, con la llegada de potentes herramientas de
modelado de sistemas matemáticos fáciles de usar, como MapleSim de Maplesoft, y procesos rigurosos
de diseño de sistemas, el Digital Twin a menudo es una consecuencia natural del uso de herramientas de
simulación para la verificación funcional durante todo el proceso de diseño. En la industria, el Digital
Twin ofrece posibilidades ilimitadas más allá del proceso de diseño. Por ejemplo, un Digital Twin en
línea permite que un operador entrene en una máquina virtual hasta que tenga las habilidades y la
confianza necesarias para operar la máquina real, sin el gasto de un simulador de entrenamiento
dedicado. El uso de un Digital Twin en línea acelera el proceso de aprendizaje y minimiza el riesgo de
daños a la máquina. Un Digital Twin también se puede utilizar para identificar posibles problemas con
su contraparte real de la máquina. Imagine un escenario en el que un modelo de física de alta fidelidad se
ejecuta en paralelo con la máquina real e identifica inmediatamente un mal funcionamiento (o posible
mal funcionamiento) en la máquina real. [ CITATION Gil161 \l 12298 ]
 Cualquier desgaste excesivo en un componente se indicaría mediante una deriva entre el rendimiento de
la máquina y el comportamiento del modelo, que puede marcarse fácilmente. El modelo, que tiene
exactamente la misma estructura física que la máquina, podría identificar la fuente de variación dentro
del modelo y proporcionar indicadores al operador sobre dónde puede estar la falla, ahorrando así la vida
útil de la máquina y los costos de diagnóstico. Dando un paso más allá, si esta misma falla no es
catastrófica, sería posible utilizar el modelo para proporcionar una estrategia para compensar una
disminución en el rendimiento sin ralentizar o detener la producción. La aparición de un control óptimo
y técnicas de control predictivo del modelo, combinadas con capacidades avanzadas de aprendizaje
automático, hacen posible este escenario. Con la capacidad de los sistemas de comunicarse remotamente
con el operador a través de tecnologías, no pasará mucho tiempo antes de que veamos una mayor
autonomía implementada en las máquinas, al igual que en la industria automotriz. ¡Las máquinas no solo
se comunican con el operador, sino también entre sí o incluso consigo mismas! Un Digital Twin
incorporado proporcionaría la base para aumentar la autoconciencia de la máquina, permitiéndole
optimizar su propio rendimiento para ciclos de trabajo dados, diagnosticar y compensar fallas no
catastróficas y coordinar la operación con otras máquinas con una entrada mínima de operador.
[ CITATION Sch17 \l 12298 ]

Recientemente, ha surgido un nuevo paradigma de diseño de producto basado en datos. El proceso de

diseño se está volviendo más digitalizado que nunca, como lo indica la aplicación universal del paquete
de diseño digital (por ejemplo, CAD, FEA, CAE, CAM, etc.). Hecho posible mediante Internet de las
cosas, los datos se recopilan directamente de productos inteligentes, se transmiten a la 'nube' en tiempo
real y se analizan mediante análisis de big data. En este contexto, este estudio se centra en la sinergia
entre un par de productos virtuales y productos físicos. En el mundo virtual, los productos se crean en
laboratorios para visualizar la estructura del producto, simular el comportamiento del producto y
optimizar el rendimiento del producto. En el mundo físico, cuando los usuarios finales utilizan los
productos, su rendimiento, comportamiento e interacción con los usuarios son capturados por sensores y
controlados por actuadores. Tradicionalmente, los productos virtuales y físicos se construyen, analizan y
actualizan, de alguna manera separados unos de otros. A la luz del diseño del producto basado en datos,
se requiere un nuevo marco que pueda converger, integrar y sincronizar de manera efectiva los datos
cada vez más 'grandes' que están relacionados con el producto virtual, el producto físico y su ida y vuelta
interacciones. [ CITATION Sch18 \l 12298 ]

La sostenibilidad es la suerte de clones tecnológicos disminuye el impacto medioambiental de los

procesos, ya que mejoran el control de los parámetros de producción para reducir la emisión de gases
contaminantes, entre otras cosas.[ CITATION Sch161 \l 12298 ]

Los gemelos digitales se acabarán convirtiendo en una tendencia, y es que, según Gartner, para el 2021
más de la mitad de las grandes compañías industriales habrán implementado esta tecnología. La
efectividad de las organizaciones crecerá en un 10% según la popular consultora, así que todas aquellas
empresas que puedan permitírselo deberían contar ya con un plan de integración para empezar a trabajar
con Digital Twins.[ CITATION Gav19 \l 12298 ]

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