“TIPOS Y USOS DE HORMIGON”

INTRODUCCIÓN

El hormigón es un material compuesto empleado en la construcción, formado por

un aglomerante (cemento) al que se le añaden partículas de un agregado (arena,
piedra picada), agua y aditivos específicos en algunos casos para mejorar sus
propiedades o para asegurar o disminuir el fraguado.

Se usa normalmente en pavimentos, edificios y otras estructuras, la densidad del

concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad
de aire atrapado o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento,
mediante ellas se puede obtener hormigón fino o rústico.

Antiguamente se construían viviendas empleando materiales como la arcilla y

piedra, debido a que estas construcciones carecían de estabilidad surgió la
necesidad de buscar mezclas que sirvieran para unir o pegar estos elementos y
darles mayor fuerza, a medida del tiempo se fueron mejorando los compuestos y
de esa manera se creó el primer hormigón, a lo que se quería llegar era a darle
resistencia al hormigón de esa manera con la evolución de los materiales y
tecnología. Actualmente su clasificación es muy amplia, el uso de los
componentes tradicionales son distintos debido a las innovaciones en equipos de
producción, colocación y compactación, de toda la variedad de hormigones
especiales que existen nunca fueron utilizados en nuestro país.

Hormigón Masivo en MASA

El hormigón Masivo está definido como cualquier volumen de hormigón con

dimensiones lo suficientemente grandes para requerir que se tomen medidas para
contrarrestar la generación de calor de hidratación del cemento y el consiguiente
cambio de volumen a fin de evitar o reducir al mínimo las fisuras o grietas.

El hormigón en masa es una mezcla homogénea de cemento agua y áridos,

adiciones y aditivos en proporción variable, el hormigón masivo es aquel que
excede en su tiempo de vaciado y no contiene en su interior armaduras de acero.
La temperatura variable del hormigón en masa el elevado debido al proceso de
hidratación del cemento.

Definición en términos teóricos

Estructuras de Hormigón Armado Mayores que por su función son elementos

críticos, dado su volumen se abordan como Hormigón Masivo en términos de
control y protección estableciéndose para esto un procedimiento.

Definición en términos operativos del Hormigón en Masa

Cualquier hormigón que exceda en su tiempo de vaciado una jornada normal de

trabajo y que signifique una programación especial en su ejecución.

Los principales factores que influyen en la variación de la temperatura en la

estructura de hormigón en masa son: el tamaño de la estructura, la temperatura
ambiente, la temperatura inicial del hormigón en el momento de la colocación y el
programa de curado, el tipo de cemento, y el contenido de cemento en la mezcla.

El hormigón masivo se caracteriza por el bajo contenido unitario de cemento y de

áridos de elevado tamaño, con el cual se obtienen resistencias superiores a las
necesarias para su correcto comportamiento estructural.

Juntas en Hormigones en Masa

Las juntas deben proveerse en intervalos y lugares apropiados en los Hormigones

Masivos para controlar la fisuración aleatoria, acomodar los cambios volumétricos
y facilitar la construcción. Las principales juntas utilizadas en hormigones en Masa
son las de contracción y construcción.
La principal preocupación de la ubicación de la junta es de es proveer una
adecuada transferencia de los esfuerzos de corte y flexión a través de la junta.

Curado de los Hormigones Masivos

El curado debe ser continuo durante un mínimo de siete días o hasta obtener un
70% de la resistencia a la compresión debido a que la resistencia es el criterio
clave del Hormigón. El curado del Hormigón por encima de ciertas temperaturas
críticas puede conducir a la expansión y fisuración

Control importante al realizar un Hormigón en Masa

● La temperatura máxima en el Hormigón no debe superar los 70ºC

● El calor que desarrolla por el efecto de la hidratación del cemento
● Las propiedades elásticas y las variaciones volumétricas
● Los factores que influyen en la durabilidad
● Su principal inconveniente es su baja resistencia a la tracción

Hormigón Compactado con Rodillo

El hormigón compactado con rodillo es una mezcla especial de hormigón que tiene
esencialmente los mismos ingredientes que el hormigón convencional pero en
diferentes proporciones.
El hormigón compactado con rodillo es un hormigón con baja relación agua
cemento, lo que permite minimizar las fisuras por retracción y por tanto aumentar
la durabilidad del mismo. Es un hormigón en masa, por lo que elimina los
problemas de corrosión de armaduras y alcanza, con dosificaciones normales de
cemento, altas prestaciones en cuanto a resistencia compresión. Al ser un
hormigón con baja relación agua cemento, es transitable por lo que la mezcla
producida es más seca y no tiene depresión a pie inmediatamente después de
ser compactado.

El hormigón compactado con rodillo logra mayores resistencias a la tracción con

menor porcentaje de cemento Portland que el hormigón tradicional, esto ocurre
porque la compactación del hormigón compactado con rodillo se realiza mediante
la aplicación de una importante energía mecánica, la compactación con rodillo liso
vibrante le aporta una energía que le permite un adecuado y optimo
acomodamiento de los agregados.

Su aplicación comienza en los años 60 para la construcción de presas, aunque su

mayor uso fue en la construcción de presas, este hormigón se utilizó también en la
construcción de pavimentos, aeropuertos, obras de drenaje y hormigones
masivos.

Materiales de Dosificación

● Agregado grueso y fino

Puede emplearse canto rodado natural o piedra triturada, el porcentaje en que

intervendrá el agregado grueso y el fino se determina por los métodos
comunes de composición granulométrica, partiendo de las curvas tipo
indicadas, según el tamaño máximo elegido, y haciendo intervenir al cemento
como un agregado más, partiendo de una composición de entre el 12 y el 14 %
de cemento sobre el peso total de la mezcla.

● Cementos

Pudiendo emplearse cementos comunes es aconsejable el empleo de

cementos puzolánicos (las que nos permiten una mayor trabajabilidad, mayor
impermeabilidad y mayor resistencia final, pero como consecuencia negativa
nos genera retracción plástica)
 ●
Agua

El porcentaje óptimo de agua oscila entre el 4 y el 6 % del peso seco de los

materiales, con lo cual la relación agua, el Hormigón con rodillo es sensible a
las variaciones del contenido de agua y a la vez la falta de agua aumenta el
riesgo de segregación y el exceso dificulta el aprovechamiento total de la
energía de compactación.

Colocación y distribución

La distribución se realiza por carriles, de acuerdo con el ancho que permite al

equipo, siempre se tratará de terminar en una línea para todos los carriles a objeto
de formar una sola junta transversal de construcción. Se trabajará con un espesor
inicial, de manera que una vez compactado el material, se logre el espesor
exigido.

El Hormigón Compactado con Rodillo se compacta en una sola capa, para lo cual
se emplean los mismos equipos que se utilizan en la compactación del concreto
asfáltico.

Ellos son Rodillo liso vibrante, convenientemente con carga estática igual o mayor
a 30 kg/cm de generatriz, con tracción en el rodillo vibrante. Es el que provee la
compactación al Hormigón Compactado con Rodillo, que permitirá una pronta
capacidad portante al tránsito, junto a una excelente resistencia mecánica a la
tracción en la fase del endurecimiento. Rodillo neumático, a emplearse con una
carga de 3000 kg por rueda y presión de inflado mayor o igual a 8 kg/cm2. Es el
que provee el “amasado y terminación superficial” que el Rodillo liso vibratorio no
puede lograr.

Se comienza con el rodillo estático y luego se trabaja vibrando con el número de

pasadas (trayecto de ida y vuelta del rodillo) suficientes para lograr la densidad
especificada.

El concreto compactado con rodillos tiene muchos beneficios de tiempo y costo:

 ●
● Menor contenido de agua
● Reduce la contracción
Aumenta la flexibilidad
● Mejora la transferencia de carga

Fisuración

Las fisuras por contracción inicial se producen normalmente en los Hormigónes

Compactado con Rodillo respondiendo a las causas características de los
pavimentos rígidos, pero en este caso particular a distancias mayores que en los
de hormigón tradicional, porque la relación agua - cemento es menor, lo que
significa una menor cantidad de agua sobrante a eliminar. Las fisuras se producen
entre los 10 y 20 m, observándose mayor regularidad y perpendicularidad
respecto al eje longitudinal de calzada, y espesor de abertura menor.

Curado

Se realiza inmediatamente después de terminada la compactación, con el objetivo

de evitar las pérdidas de humedad y lograr que el conglomerante pueda
desarrollar las reacciones que conducen al fraguado (hidratación del cemento). Se
aconseja emplear emulsión asfáltica aniónica distribuida con camión regador sin
transitar por el Hormigón Compactado con Rodillo.

Usos y Aplicaciones
Este concreto se utiliza principalmente para:
● Represas hidroeléctricas
● Diques de gravedad. Contra pisos.
● Losa Industriales donde se requiera soportar las cargas a la flexión.
● Bacheos, rellenar, alisar, recubrir
● Pistas de aviones
● Carreteras Ventajas
● Concreto de larga vida útil
 ●
● Menores costos de construcción a largo plazo por bajos costos en el
mantenimiento
● Calidad estandarizada
Alta capacidad de carga
● Deformación mínima de la superficie
● No requiere acero de refuerzo
● Rápida colocación de grandes volúmenes
● Menor número de juntas
HORMIGÓN LIGERO. (ACI 211.2; 213R; 304.5R)(ASTM C630-C632)

Es empleado sobre todo en la industria de los elementos prefabricados o

donde se requiera disminuir cargas muertas. Se emplean agregados de
densidad inferior a la usual, obteniéndose pesos en el Hormigón del orden de
1500 a 1800 Kg/m3 . Tiene muchas y variadas aplicaciones: pórticos y losas
en edificios de muchos pisos, puentes, elementos pretensados o prefabricados
de todos los tipos, y otros. El hormigón con agregado ligero estructural es un
hormigón estructural en todo sentido.

Hormigón ligero

El hormigón está en continua innovación y el hormigón ligero es una aportación

novedosa a la construcción en la clasificación de hormigones especiales.

Estructuralmente hablando, se define como hormigón ligero a aquel cuya

resistencia a compresión no es menor a 15 o 20 N/mm2 a 28 días. Su
resistencia máxima depende del diseño de la mezcla y el tipo de árido ligero
utilizado. Su densidad no deberá exceder los 1.800 kg/m3.

Este hormigón es, por tanto, un hormigón de estructura cerrada que en su

mezcla contiene cierta proporción de árido ligero (artificiales o naturales), cuya
densidad medida en condición seca, con peso constante inferior a los
2000kg/m3, superior a 1200kg/m3 y con una resistencia mínima de 15MPa. La
resistencia máxima estructural del hormigón ligero se limita a 50Mpa.
 ●
Es decir, consideramos un hormigón ligero cuando su densidad es de 2,0
kg/dm3 o inferior. Este tipo de hormigón se aplica cuando se requiere aligerar
el peso de una estructura. Además, su baja conductividad térmica lo hace
ideal
como aislante. Este es un hormigón muy interesante, a continuación, te
explicaremos cómo logramos obtener sus propiedades.

Ventajas

● Sencillez en la resolución de detalles.

● Al utilizar aditivos aire antes se mejora la trabajabilidad y durabilidad del

hormigón.

● Su puesta en obra es económica y ofrece un mayor rendimiento, gracias a

la rapidez de su colocación.
● Su coeficiente de transmisión térmica es inferior al hormigón tradicional.

● Con este tipo de hormigón se consigue minimizar secciones al reducir el

peso propio.

● En espesores cuyo recubrimiento es ligeramente superior al hormigón

convencional garantiza una mejora en la protección de las armaduras.

Características

Entre sus características más frecuentes se valoran su densidad, resistencia,

consistencia y tamaño máximo.

• Se trata de un hormigón muy permeable, lo que lo hace ideal para

pavimentar superficies que requieran esta característica.
• Se consigue una reducción del peso propio en las estructuras.
• Se reducen las cargas muertas sobre la estructura.
• Ideal como hormigón aislante.
 • Es un hormigón resistente al fuego.

¿Cómo se hace el hormigón ligero?

Este tipo de hormigón está formado por áridos de pequeña densidad. Obtenemos
un hormigón ligero cuando alteramos las propiedades de este.

Es decir, no solo reducimos su peso, sino que, dependiendo de su función,

debemos cumplir con ciertos criterios.

Hay tres maneras de conseguir un hormigón ligero

En el hormigón tradicional eliminamos elementos finos, como la arena.

Con este método conseguimos hormigones de baja densidad con áridos
tradicionales ligeros, pero hacemos sustituimos por aire el espacio que ocupa
la arena. Entonces quedaría un hormigón de tipo poroso con una gran cantidad
de huecos.

Haciendo uso de áridos ligeros, de baja densidad.

Estos áridos ligeros deben tener resistencia mecánica y su granulometría debe ser
continua. Es decir, teniendo en cuenta el alto coeficiente de absorción que tienen
los áridos, los áridos empleados en este tipo de hormigón pueden ser naturales o
artificiales. Tamaño de sus áridos entre 10 a 20 mm.

Áridos naturales no elaborados: travertinos, lapilli, puzolanas, escorias, diatomitas,

tobas volcánicas, conchas machacadas, Piedra pómez.
Áridos naturales elaborados: vidrio expandido, vermiculita, esquisto expandido,
esquistos sinterizados, arcilla sinterizada; diatomita expandida, arcilla expandida,
perlita expandida, pizarra expandida, obsidiana expandida.

Lo áridos naturales no se utilizan mucho, debido a su calidad variable. Sin

embargo, los áridos artificiales nos permiten alcanzar densidades de entre 1,2 y
1,8 kg/dm3; y resistencia de hasta 20 y 80 N/dm3.

Obtenemos mejores resistencias cuando utilizamos una relación agua/cemento

de unos 0,40 y 0,45. Entre los áridos artificiales, industriales no elaborados:
cenizas volantes, escoria de alto horno. Entre los industriales elaborados:
espuma de escoria, escoria expandida, cenizas expandidas, cenizas
sinterizadas.

Por otro lado, para conseguir un hormigón ligero necesitamos aplicar una
energía superior de compactación a la que aplicamos en hormigones
tradicionales. La compactación de este hormigón es algo que debe hacerse con
sumo cuidado, sobre todo, en la reducción de la distancia entre puntos de
inmersión del vibrador, ya que es diferente a la que se adopta en hormigones
normales.

Asimismo, recuerde que algunos áridos ligeros tienden a flotar, lo que hace que
deban tomarse mayores precauciones, como emplear vibradores de superficie o
rodillos que Incorporen los áridos en el interior de la mezcla.

Otra solución sería emplear un hormigón ligero autocompactante, pero este

está limitado por los valores mínimos de densidad que se obtienen, así como su
característica escurridiza. En fin, debemos evitar el vibrado excesivo para
minimizar la segregación y la subida de áridos a la superficie.

Añadiendo a su masa burbujas de gas, lo que llamamos hormigón celular

Hay dos clases de hormigón celular: los espumados y los gaseados. Los
hormigones espumados se parecen un poco al hormigón gaseado, pero
difieren en los huecos producidos a través de una sustancia espumosa.
Esta produce burbujas de aire dentro de la masa de hormigón. Los hormigones
gaseados se obtienen al formar el mortero con agua, cemento, arena y un
producto especial que produzca burbujas de gas en su interior.

Es decir, el producto especial reacciona con el cemento, deprendiéndose el

gas que se incorpora a la masa formando pequeñas burbujas estables y
uniformes ventajas del hormigón

Aplicaciones del hormigón ligero

Su aplicación puede ejecutarse mediante cubilote o con vertido. Todo dependerá
de los requerimientos de la obra y el acceso a los puntos de vertido.

Sus aplicaciones están basadas en cuatro características principales:

• Reducción del peso propio en aquellas estructuras en las que se necesite

disminuir el peso propio, ya sea por su gran esbeltez, luz o por tratarse de
una estructura complicada que tenga un alto peso propio.
• Hormigones resistentes al fuego
• En construcciones civiles para aligerar el peso, ya que un menor peso
supone un ahorro importante, por ejemplo: estructuras flotantes, losas de
puentes, piezas prefabricadas.
• Se usa mucho en fachadas, cubiertas, muros, acabados interiores.
• Se aplica en la rehabilitación de edificios antiguos.
• En recrecidos de losas y suelos.
• Rellenos de zanjas.
HORMIGONES EXPANSIVOS O ANTI-CONTRACCION. (ACI 223)
En este tipo de hormigón se producen incrementos de volumen luego del
endurecimiento que contrarrestan las contracciones. Este se puede producir
usando cementos expansivos o componentes expansivos cuya función es
contrarrestar o minimizar las deformaciones causadas por la contracción por
secado. El hormigón expansivo (compensador de la contracción) se utiliza
extensivamente en varios tipos de construcción para reducir al mínimo el
agrietamiento causado por la contracción por secado, como por ejemplo en
losas, pavimentos y otras estructuras.

Retracción plástica: producida cuando el ratio de evaporación del agua

superficial del hormigón, la magnitud de esta contracción depende de la
cantidad de agua perdida desde la superficie del hormigón.

Retracción endógena Es la suma de las contribuciones debidas a la

reacción química y la retracción por auto desecación .la reacción química se
debe a que los productos de hidratación de cemento tienen un volumen
menor que los anhidros y la retracción

Retracción térmica durante las primeras etapas de hidratación del

cemento las reacciones exotérmicas producen un aumento de temperaturas
en el hormigón dando lugar a una dilatación del elemento.

Retracción por carbonatación La carbonatación del cemento ya hidratado en

contacto con el co2 del ambiente provoca una retracción del hormigón si bien
es una contracción del efecto limitado y superficial en hormigones de buena
calidad.

Cemento expansivo tipo K

 • Tipo M

• Tipo S

Y recientemente el tipo o que es inicialmente iniciado por Japón por la

Onada Cement Company aditivos expansivos los hormigones pretensados
químicamente o de retracción compensada también se pueden se pueden
producir mediante la acción conjunta de cemento portland tipo cem1 y un
aditivo expansivo ambos materiales se deben mezclar en seco durante en
un tiempo determinado previo a la adición.

HORMIGÓN FIBRO-REFORZADO (ACI 544.1R - 544.4R; ACI 440R)

Hormigón convencional al que se le añaden fibras de diversos materiales como ser

acero, vidrio, sintéticos como nylon y plástico. En forma distribuida, con objeto de
crear una estructura interior que pueda resistir más tracción que en un hormigón
normal. Adquiere características sumamente importantes en cuanto a la
resistencia a la abrasión y al impacto, favoreciendo además la ductilidad de las
estructuras, incluso dando la posibilidad de reducir el acero de refuerzo. Algunos
de los inconvenientes que presenta el hormigón tradicional pueden reducirse
incorporando fibras cortas en su masa. Las fibras se agregan en el momento del
amasado del hormigón, generando resistencias en el hormigón que lo hacen aún
más versátil frente a los cambios de temperatura. El hormigón resiste muy bien
fuerzas de compresión, pero muy poco y nada de tracción, y aquí es donde parte
de estas tensiones son atendidas por las fibras de refuerzo del hormigón.

Tipos de fibras empleadas en el hormigón

Las fibras empleadas pueden de tres tipos: minerales, orgánicas y metálicas. Las
fibras más empleadas son las de acero. Las de vidrio se usan en moteros y
pastas. Las fibras plásticas, especialmente las de propileno, se emplean en
hormigones resistentes a impactos.

Hormigones con fibras metálicas

Las características más significativas del Hormigón Reforzado con Fibras de Acero
(HRFA) son la mejorada resistencia a la flexión resistencia al impacto y resistencia
flexión por fatiga. Por esta razón, HRFA ha encontrado muchos usos en losas
planas sobre el suelo las cuales están sujetas a cargas grandes e impacto. HRFA
también se ha utilizado para numerosas aplicaciones de hormigón lanzado
(shotcrete) como ser soporte de suelo, estabilización de taludes en roca,
construcción de túneles y reparaciones.

Las fibras metálicas más comunes son las de acero por ser eficaces y
económicas, así como por su elevado módulo de elasticidad, 10 veces superior al
del hormigón, y una buena adherencia a la pasta. Las fibras de acero al carbono
se emplean en hormigones que requieren mejorar su resistencia a tracción,
flexión, su capacidad de absorción de energía y el control de la fisuración. Las de
acero inoxidable se utilizan para mejorar estas mismas propiedades en
hormigones refractarios.

La incorporación de fibras de acero produce:

• Aumento de la resistencia a flexo tracción y tracción.

• Un ligero aumento de la resistencia a compresión.
• Aumento de la resistencia a fatiga y tenacidad.

Los hormigones reforzados con fibras de acero se utilizan en prefabricados, tubos

canales arquetas en pavimentos, revestimiento de túneles, estructuras de
seguridad. A su vez, se emplean hormigones con fibras de acero inoxidable, en el
revestimiento refractario de hornos y conductos de humo.

Hormigones con fibras de polipropileno

Hormigón Reforzado con Fibras Sintéticas (HRFS) ha encontrado sus aplicaciones

comerciales más grandes en losas sobre el suelo, losas de piso y elementos
vaciados en sitio en edificios multipisos. La investigación reciente en fibras y
compuestos ha abierto nuevas posibilidades al uso de fibras sintéticas en
elementos de construcción. Elementos delgados fabricados con HRFS pueden
demostrar alta ductilidad mientras que conservan su integridad. Actualmente, en
nuestro medio, COBOCE Hormigón está empleando fibras sintéticas, para la
fabricación de pavimento rígido.

Al contrario que las fibras de hormigón, el módulo de elasticidad de estas fibras es

bajo lo que provoca que la resistencia a flexión del hormigón no aumente de forma
significativa y que las deformaciones una vez fisurado sean elevadas.

Este inconveniente se elimina empleando fibras en forma de redes que se abren

en el hormigón y utilizando proporciones grandes de fibras. Con un 0,6 % de fibras
se puede incrementar la resistencia a flexión en un 25%. Sin embargo, hay que
tener en cuenta que la resistencia a compresión, disminuye tanto en cuanto mayor
es la dosificación de fibras y la longitud de las mismas

En cuanto al control de la figuración, si el volumen de fibras es superior al 2,3%, la

figuración que se produce es múltiple. Por el contrario, si es reducido solo aparece
una fisura.

Las fibras de polipropileno se mezclan sin problema en hormigoneras

tradicionales. No existe problema de formación de erizos o bolas cuando se
utilizan grandes dosificaciones. A su vez, este tipo de fibras se presta muy bien a
su empleo en hormigones bombeados y poseen la ventaja de no ser atacadas por
los álcalis y de no corroerse. Sus inconvenientes principales radican en su bajo
módulo de elasticidad, que las hace muy deformables, y en la pobre adherencia
con el hormigón.
Hormigones con fibras de vidrio

El Hormigón Reforzado con Fibra de Vidrio (HRFV) se ha utilizado extensivamente

en paneles de revestimiento arquitectónicos, debido a su peso ligero, economía y
la capacidad de ser moldeado. También se ha utilizado en productos fabricados en
planta.

Las fibras de vidrio destacan por su alta resistencia a tracción y su aceptable

modulo de elasticidad, pero tienen el grave inconveniente de ser atacadas por los
álcalis de los cementos portland.

Estas fibras no se emplean en forma de filamentos sueltos sino formando

conjuntos de filamentos o cordones. Para lograr una buena dispersión de fibras en
el amasado, suele usarse un aditivo a base de óxido de polietileno mezclado con
el agua. El porcentaje de fibras a emplear varía entre el 2 y el 5% en peso de los
materiales secos. La resistencia a compresión decrece dependiendo de la relación
agua/cemento empleada. Cuando esta relación es baja, la resistencia a
compresión desciende hasta un 20%, y para altas hasta un 30%.

Hormigón reforzado con fibras naturales

En los últimos años se han ensayado hormigones reforzados con cabello, heno,
coco, plátano, caña de azúcar, sisal, y recientemente se ha dado con tecnología
capaz de utilizar fibras naturales a escala industrial. El empleo de estas fibras
redunda en un más bajo costo del hormigón reforzado, pero pueden
descomponerse dentro de la masa si el hormigón no está bien aislado de la
atmósfera y si se emplean en forma abusiva, debilitan el hormigón. En general, el
agregado de fibras al hormigón puede ser estructural, si se tiene en cuenta en el
cálculo, implica la sustitución total o parcial de armadura en algunas aplicaciones;
y no estructural, cuando el fin es mejorar la resistencia al fuego y controlar la
fisuración del hormigón.

HORMIGÓN REFRACTARIO

El campo de los hormigones refractarios ha experimentado en los últimos tiempos

un auge espectacular sustituyendo aquéllos, en muchos casos, a las piezas
conformadas, en muy diversas aplicaciones.

Elaborado con cementos especiales de alto contenido de aluminatos de calcio, que

dosificados con agregados de muy buenas características térmicas permiten
soportar temperaturas hasta de 1900°C. No se diseñan para tener comportamiento
estructural, sino, por sus características de resistencia al calor, en la construcción
de estructuras que van a estar sometidas a altas temperaturas, como es el caso
de muchas instalaciones industriales.

¿Qué es el hormigón refractario?

Los hormigones refractarios son mezclas formadas por materias primas, aditivos y
agentes ligantes. Normalmente se aplican según se entregan, como en el caso de
los hormigones plásticos, mediante la adición de líquido y posterior mezclado.

Un hormigón refractario está conformado, por lo tanto, por cuatro componentes

que son: arcillas, aditivos, áridos y cemento aluminoso. Los revestimientos
formados únicamente por hormigones refractarios, es decir, aquellos en los que no
está presente ningún tipo de material previamente conformado y cocido, se
denominan monolíticos.

Características

• Conviene apuntar dos aspectos importantes que son relevantes a la hora

de encargar hormigones y que suelen dar lugar a confusión.
• Tamaño máximo del grano: es la anchura máxima de la malla de un tamiz a
través del cual cae al menos el 95% del material. Se debe tener en cuenta
que un grano demasiado grueso o demasiado fino da lugar a un caído
espectacular en la calidad del hormigón.
• Material requerido: es la cantidad en kilogramos o tm necesaria para
rellenar 1 dm3 o 1 m3. No se debe confundir la cantidad de material
requerida con la densidad del material.

Clases de hormigones refractarios

Se denomina hormigón denso a un hormigón cuya densidad sea mayor que 1,3
kg/dm3. La industria del refractario distingue cuatro clases fundamentales que son
las siguientes:

MCC: Medium Cement Castable u hormigón de contenido medio en cemento. Este

hormigón presenta un contenido de CaO mayor de 2,5%. Es el denominado
hormigón convencional.

LCC: Low Cement Castable u hormigón de contenido bajo en cemento. Este

hormigón presenta un contenido de CaO comprendido entre un mínimo de 1% y
un máximo de 2,5%. Este hormigón y los siguientes se denominan también
tixotrópicos.

ULCC: Ultra Low cemente Castable u hormigón de contenido ultrabajo en

cemento. Este hormigón presenta un contenido de CaO comprendido entre un
mínimo de 0,2% y un máximo de 1%.

NCC: no Cement Castable. Este hormigón presenta un contenido de CaO menor o

igual a 0,2%.

Cada una de estas clases de hormigones tiene una aplicación específica y un

empleo concreto. Se debe tener en cuenta que existe una enorme variedad de
calidades dentro de cada grupo, dependiendo de los aditivos, materias primas etc.

Se debe destacar que los hormigones de la clase NCC no se mezclan con agua
sino con ácido fosfórico.

Hormigones refractarios reforzados

La idea proviene del mundo de la obra civil. Las fibras metálicas son pequeñas
agujas metálicas que se emplean mezcladas con hormigones refractarios a fin de
aumentar ciertas propiedades de éstos, especialmente la resistencia a esfuerzos
bruscos. En efecto, los ciclos rápidos, choques térmicos, impactos mecánicos o
incluso las vibraciones del proceso o de la instalación pueden producir grietas y
fisuras.

Definiremos el hormigón refractario reforzado con fibras metálicas como un

hormigón refractario que contiene mezcladas en determinada proporción agujas
metálicas.

Las fibras de acero, base de las agujas, se fabrican en determinadas calidades,

siendo las más empleadas la calidad 18/8 o acero inoxidable AISI304 y la calidad
25/20 o acero inoxidable o AISI310. El acero inoxidable resiste temperaturas de
hasta 750 ºC. A partir de ahí, la oxidación aumenta rápidamente al tiempo que
disminuye drásticamente la resistencia mecánica. Hacia los 650 ºC sufre una serie
de cambios y de precipitación de carburos en la periferia de los granos, lo cual
siempre se debe tener en cuenta. La utilización de una determinada calidad
vendrá dada básicamente por la temperatura de empleo y por el tipo de atmósfera
que, en definitiva, marcan la resistencia a la corrosión en caliente y la resistencia
mecánica del acero.

Propiedades y ventajas del hormigón reforzado

Aumenta la resistencia mecánica al aumentar la resistencia a la compresión en

frío. Se ha comprobado que con un 2%, la resistencia mecánica se duplica, y con
un 4% se triplica. Ahora bien, este efecto tiene lugar hasta unos 1.000 ºC
aproximadamente. A partir de ahí, disminuye por el efecto de la oxidación de la
fibra.

Aumenta la resistencia al desconche debido a que las fibras paran la propagación

de las fisuras y grietas

Secado, calentamiento y curado de hormigones refractarios

Al contrario de los materiales conformados, los hormigones refractarios presentan

el gran inconveniente de que es necesario aplicar un proceso de secado del
revestimiento previamente a su puesta en marcha. Este proceso sirve para
eliminar el agua residual (de hecho, el hormigón se comporta como una pequeña
caldera) previamente a que el revestimiento alcance su temperatura de servicio.

Este proceso es fundamental y de no llevarlo a cabo convenientemente el

revestimiento puede explosionar y, por lo tanto, producir la destrucción no sólo del
mismo revestimiento sino, por ende, de toda la unidad revestida.
HORMIGÓN CON AZUFRE (HORMIGON SULFUROSO)

Preparado empleando cementos de los denominados sulfurosos y agregados

normales, en una mezcla en caliente que al enfriar adquiere sus características
resistentes muy rápidamente, alcanzando una resistencia a la compresión mayor a
630 kg/cm2 después de un día de vaciado. Por lo general, se triplican las
propiedades resistentes y el tiempo de vida útil de las estructuras.

Una composición típica es de 87-88% de agregado, 11-12% de azufre y 1% de un

modificador de azufre. El material ha sido empleado por sus distintas propiedades,
incluyendo:

• Fuerza y durabilidad
• Tiempos cortos y un alcance rápido de fuerza total
• Resistencia de impermeabilidad a la corrosión por el medio ácido y salino
• Alta resistividad eléctrica

Se utilizan actualmente sobre todo en las áreas donde los materiales convencionales
como el hormigón de cemento Pórtland, falla, ya que es impermeable y extremadamente
resistente al ataque de ácidos minerales y sales, aunque generalmente no son resistentes
a los álcalis o a los oxidantes.

Desde 1984, el Instituto de Concreto Americano ha sido activo en desarrollar lineamientos

en el uso de concreto de azufre. Posibles aplicaciones con potencial para un mercado de
grandes volúmenes incluyen las siguientes:

• Cubrimiento de caminos y elementos de arcilla para carreteras.

• Construcción de vías de tren
• Construcción de pipas de concreto
• Tanques resistentes a la corrosión y elementos estructurales en plantas químicas.
• Construcción para almacenamiento de ganado
• Encapsulamiento de desperdicios nucleares y químicos peligrosos.

Instalaciones comerciales han sido construidas usando concreto de azufre en diferentes

países. Pero a pesar del hecho de que se podría consumir un gran número de toneladas
de azufre, este material no ha sido conocido con extensa aceptación. En una
aproximación a nivel mundial el uso de concreto de azufre en el 2001 fue solo del orden
de 40,000 toneladas. Sin embargo, nuevas estrategias de mercado y recientes incursiones
en los mercados potenciales de Asia Central pueden dar una promesa para una
expansión en el uso de concreto de azufre.

El crecimiento en esta área podría venir también de un esfuerzo nuevo de Estados Unidos
basado en la tecnología del mercado para el concreto de azufre como cubiertas, pisos,
espumas y pavimentación de caminos y selladores.

HORMIGÓN CON MICROSILICE (ACI 234R)

La microsílice (o humo de sílice) suele definirse como una “súper puzolana” por las
propiedades que proporciona al cemento. Según el ACI 116R el humo de sílice se define
como un “muy fino y no cristalino sílice producido en hornos de arco eléctrico como un
subproducto de la producción de silicio o de aleaciones elementales que contienen silicio;
también es conocido como humo de sílice condensado o microsílice. Es un mineral
compuesto de Dióxido de silicio amorfo y ultrafino, que resulta del proceso de obtención
de ferrosilicio o silicatos, involucrando la reducción en hornos de arco eléctrico a
temperaturas superiores a 2000ºC.

Las fundiciones de metales silíceos y ferrosiliceos producen gases y vapores, que

contienen micropartículas de sílice, que son recolectadas por los sistemas que evitan la
contaminación ambiental en la industria siderúrgica. Estos residuos contienen óxido de
sílice (SiO2) en grandes cantidades, que reaccionan con el cemento Portland mejorando
las características del gel y consecuentemente las del hormigón.

Utilizando el microsilice, como parte del material cementante, las resistencias en

compresión puede llegar a 1500 Kg/cm2, la resistencia a las alternancias de temperatura
es notable, así también como ante la agresividad química y el deterioro ante la reacción
alcalina de los agregados.

APLICACIÓN DE HORMIGÓN CON MICROSÍLICE

El hecho de construir cada vez más estructuras acortando tiempos y optimizando costos
es básicamente el impulso de los investigadores y diseñadores de desarrollar varias
investigaciones sobre adiciones, aditivos y tipos de agregados y la dosificación precisa
para obtener los resultados deseados de resistencia y durabilidad en el hormigón. Aquí
citaremos algunos ejemplos.
Puente confederación, Isla Príncipe Edward, Canadá
Terminado en 1997, este puente de 13 km. de longitud conecta la Isla Prince Edwards
con la Costa este de Canadá. Además de un corto tiempo para su construcción, los
requerimientos técnicos del puente se resumen en la siguiente lista:

• Una vida de servicio de 100 años.

• Un canal de navegación de al menos 172 m de ancho, 39 m de altura.
• La superestructura debía tener tres carriles para el tránsito.
• La falla o colapso de uno de los tramos no causaría el fallo o colapso progresivo
de los otros.

Cargas medioambientales como el hielo, viento, olas y consecuentemente cargas de

sismo y temperatura debían ser tomadas en cuenta.

La estructura debía poder soportar en cierta magnitud la colisión de embarcaciones.

El puente debía ser estético arquitectónicamente

Todo esto fue solucionado con largos tramos prefabricados (250m de longitud máxima) y
alrededor de 40000m3 de hormigón con un 7.5% de microsílice en el cemento lo que
permitió alcanzar resistencias de 55MPa a los 28 días.

Torres Petronas, Kuala Lumpur

Estas torres fueron terminadas en el año 1988. Tienen 452 m. de altura repartidos en 88
pisos como se puede ver en la figura 3. Cuentan con un “puente sobre el cielo” el cual
fue considerado y calculado mucho después de comenzada la construcción de las torres
al darse cuenta que no contaban con un eficaz sistema de evacuación en caso de
incendio.

El hormigón de alto desempeño se prefirió básicamente por sus ventajas estructurales,

siendo colocado en el núcleo de ambas torres y en las columnas perimetrales. En esta
obra el hormigón se clasificó por grados según la resistencia de diseño, como se indica a
continuación:

Grado 80: Resistencias de 80 MPa en 56 días. Siendo el hormigón de mayor resistencia

utilizado en las torres, este fue usado en las columnas de los niveles inferiores, en las
paredes del núcleo y en las vigas collar. El cemento utilizado contenía adiciones de
ceniza volante y también se incorporó microsílice, teniendo las mezclas un revenimiento
de 20 cm
(8”).
Grado 60: Resistencias de 60 MPa en 56 días, siendo utilizado en los niveles medios de
las columnas, además de la cimentación de las torres en la zona de transición entre el
grado 45 y el grado 80.

Grado 45: Resistencias de 45 MPa en 56 días, colocados en la cimentación dando un

buen balance de resistencia y trabajabilidad para su colocación.

Grado 40: Resistencias de 40 MPa en 28 días, utilizado en los pisos superiores.

Grado 35: Resistencias de 35 MPa en 28 días, utilizados para llenar las losas compuestas
de acero y concreto y se aprovechó la alta resistencia a corto tiempo para que los
trabajadores pudieran entrar en el área.

Edificio de almacenaje nuclear Hanford Washington

Para este proyecto se necesitaba que el hormigón sea fácil de colocar debido a su forma
arquitectónica como se puede observar en la figura 4, además tener un control de la
temperatura del hormigón, altas resistencias tempranas para poder desencofrar y alta
durabilidad. Para ello se utilizó una mezcla de 232 kg/cm3 cemento Portland tipo I, 36
kg/m3 de microsílice (11% del peso de los materiales cementantes), 0.37 de relación
agua/materiales cementantes y revenimiento de 200mm. Con esta mezcla se obtuvieron
43MPa a los 28 días y 52MPa a los 90 días. La adición de microsílice se utilizó en las
paredes y en el techo de las bóvedas de contención.

HORMIGÓN CON AGREGADO PRECOLOCADO (HORMIGÓN INYECTADO)

(ACI 304.1R) (ASTM C953; C937-C943)

Es un hormigón en el cual el agregado se coloca primero en el encofrado, y luego se

inyecta una lechada de cemento o un mortero de cemento con aditivos fluidificantes que
rellenan los espacios entre las partículas. Su estructura resultante depende mucho del
agregado pues las partículas están en contacto y no separadas por la matriz de pasta,
confiriendo al hormigón propiedades como ser mayor módulo de elasticidad, menor
contracción por secado y mayores resistencias en compresión.

El concreto precolado, incluye las unidades precoladas para edificios, la mampostería de

concreto, el tubo y diversos artículos especiales.

Unidades precoladas para edificios

Se puede dividir en dos categorías generales:

1. Precolado en el sitio de la construcción

2. Precolado en planta, con la aplicación de técnicas de fabricación en línea de
montaje

El concreto se presta bien a la prefabricación de las unidades para edificios, no sólo

debido a sus cualidades estructurales sino también porque se puede colar dándole formas
y detalles intrincados.

Los mismos requisitos básicos de diseño y construcción que se aplican a cualquier trabajo
con concreto in situ, también se aplican al trabajo de precolado.

Por lo general, al fabricante de concreto precolado se le pide que proporcione dibujos de

taller en los que se muestre la información completa para producir e instalar las unidades.
Los dibujos deben incluir un plano de erección con todas las piezas marcadas, mostrando
el apuntalamiento necesario que se requerirá. Los dibujos de taller también deben dar las
dimensiones, incluyendo las tolerancias. Si las unidades se van a reforzar, debe señalarse
la tolerancia para el acortamiento elástico, los dibujos también deben mostrar el tamaño,
cantidad y ubicación del refuerzo; los detalles y ubicación de las conexiones y método
para ajustarlas; los detalles de todos los insertos, filetes, accesorios, etc., y el método de
anclaje; los detalles de las juntas y sus materiales; los acabados del concreto, y los
métodos para proteger las superficies expuestas durante el almacenamiento y la erección.

Formas

Se pueden usar acero, madera, poliuretano reforzado con fibra de vidrio, concreto y yeso
para dar forma al material, dependiendo de la configuración de tas unidades, número que
se va a producir y preferencia del fabricante

Las formas de acero son convenientes cuando se requieren muchas reutilizaciones de las
mismas y donde no se necesitan superficies irregulares y reentrantes complicadas. Las
cabezas de los remaches y las juntas entre las láminas deben rectificarse con cuidado
hasta dejarlas lisas.

La fibra de vidrio se puede moldear para obtener formas complicadas, sobre un mástil o
patrón, y se pueden usar muchas veces. El material es fuerte, pero requiere soporte para
darle rigidez.
Las formas de madera se fabrican con facilidad dándoles detalles intrincados, pero no son
tan durables como las de acero o fibra de vidrio para volverlas a utilizar muchas veces.

Se produce una forma de concreto al colar contra el patrón de concreto, madera o yeso,
considerando una tolerancia para la contracción. Deben aplicarse ceras y selladores al
concreto.

Paneles tipo sándwich

En este tipo de construcción, el panel de muro, colado en posición horizontal o plana,

consta de una capa de concreto estructural, una capa de material aislante ligero y, a
continuación, otra capa de concreto estructural. Mediante este método, el panel tiene la
ventaja de una resistencia estructural relativamente alta, al mismo tiempo que posee un
valor aislante bastante elevado. Además de poseer buenas propiedades como aislante
térmico, el material aislante debe ser resistente a la absorción de la humedad, ya que la
capacidad aisladora disminuye cuando se absorbe humedad. Un material deseable es uno
que tenga baja absorción, ninguna capilaridad y que pueda transmitir poco o ningún vapor.

Los materiales que satisfacen estos requisitos son los concretos de cemento portland en
los que se usan agregados minerales expandidos.

El proceso Schokbeton

En este proceso de precolado en planta, se cuela concreto de revenimiento cero en el

molde y el conjunto completo se sujeta a un choque o impacto vertical de baja frecuencia
que consolida ese concreto sin segregarlo. La velocidad de vibración es de la magnitud de
250 golpes de gran amplitud por minuto. Como todo el elemento se sujeta
simultáneamente al mismo procesamiento, no se tienen impulsos contrarios.

Los moldes se deben hacer con exactitud, rígidos y robustos para soportar el proceso de
colado. Los detalles deben ser exactos, con esquinas y salientes precisas, de modo que
se garantice la excelencia en el producto acabado.

Proceso de extrusión

Las losas precoladas, presforzadas y de núcleo hueco se hacen por medio de una
máquina, la cual extruye el concreto conforme se mueve a lo largo del lecho de colado.
Estas máquinas generan una fuerza motriz como una reacción a la fuerza que extruye el
concreto.
Estos extrusores se adaptan particularmente bien a la fabricación continua en línea larga
de concreto presforzado.

Es un hormigón en el cual el agregado se coloca primero en el encofrado, y luego se

inyecta una lechada de cemento o un mortero de cemento con aditivos fluidificantes que
rellenan los espacios entre las partículas. Su estructura resultante depende mucho del
agregado pues las partículas están en contacto y no separadas por la matriz de pasta,
confiriendo al hormigón propiedades como ser mayor módulo de elasticidad, menor
contracción por secado y mayores resistencias en compresión.

Este es particularmente útil para la construcción bajo el agua, vaciado en áreas muy
congestionadas por el refuerzo, en reparaciones de hormigón y en mampostería donde el
reemplazo participara en la distribución de esfuerzos, en hormigón pesado (de alta
densidad), y en el general, donde se requiera hormigón que de poco cambio de volumen.

HORMIGON LANZADO (SHOTCRETE)

El principio de Shotcrete consiste en lanzar o disparar neumáticamente por un tubo

una mezcla de hormigón a la que se añade un aditivo acelerante que produce un
endurecimiento muy veloz, mientras esta mezcla va impactando sobre el superficie
a recubrir, inicialmente rebota el material grueso y solo se adhiere a la superficie el
mortero, creando una capa de base sobre la que posteriormente se incrustan las
partículas gruesas, creando la estructura convencional del hormigón.

Se utiliza mayormente al trabajo en túneles donde se necesita un revestimiento de

protección, resistente, con mucha rapidez de fraguado durante la perforación y
posteriormente queda como recubrimiento permanente.

El endurecimiento al momento del lanzado debe producirse en un tiempo muy

rápido pues de otro modo la mezcla se desprende de la superficie de aplicación en
la medida que aumenta el espesor colocado.

El elemento más importante en el sostenimiento del terreno La tecnología del

concreto proyectado (Concreto Lanzado) ha revolucionado la construcción de
túneles y la minería desde mediados del siglo XX. El desarrollo científico de los
materiales y la mejora de su rendimiento, junto con los avances tecnológicos de
los equipos de proyección, han hecho del concreto proyectado el material por
excelencia para la ejecución de los proyectos de construcción subterránea. Debido
a sus características y a su modo de aplicación, el concreto proyectado permite un
excelente sellado impermeable de superficies y ofrece fortalecimiento del terreno,
adaptándose perfectamente al contorno de la excavación. Esto ha permitido la
construcción de estructuras subterráneas que antes no eran posibles. El desarrollo
de la mezcla de concreto lanzado moderno, ha contribuido considerablemente en
la industria de la construcción. Además, la calidad comprobada del concreto
lanzado, lo ha llevado a ser una solución cada vez más utilizada para el soporte
definitivo, sustituyendo de esta manera el método tradicional de revestimiento
fundido in situ. Expertos en el Know-How Master Builders Solutions ofrece
asesoramiento experto en todas las fases del proyecto de principio a fin,
analizando tanto las preguntas geotécnicas, como las de diseño y las limitaciones
de tiempo. Los especialistas en construcción subterránea de BASF poseen una
amplia experiencia en la aplicación y puesta en obra del concreto lanzado,
ofreciendo no solo un portafolio sino también el asesoramiento y apoyo técnico
para resolver las dudas que se puedan presentar en obra.

HORMIGON PESADO

En la aceleración de estos hormigones se utilizan agregados de pesos específicos

entre 3.4 y 7.5, combinados entre ellos o con agregados normales. Los
hormigones pesados tienen pesos unitarios que oscilan usualmente en el rango de
2700 a 5000 Kg/m3.
Se utiliza para crear una barrera protectora contra la radiación nuclear pero en
algunos casos se les usa solo como contrapeso. Para que el hormigón normal sea
efectivo en la atenuación del flujo radioactivo se necesitan espesores sumamente
grandes. Es debido a esto que se desarrollaron los hormigones pesados, en que
por su mayor densidad, producen la atenuación del flujo radiactivo con personas
muchos menores.

El hormigón pesado es conocido desde hace largo tiempo, pero no se ha

considerado útil hasta hace algunos años. Su empleo no tenía justificación,
particularmente en la construcción, donde siempre se busca su ligereza. Su
necesidad ha sido reconocida con el nacimiento de la energía atómica. Esta
planteó problemas humanos de protección contra las radiaciones, las cuales son
absorbidas por una ma.sa que .debe ser de dimensiones muy reducidas por
razones técnicas de obra, de obstrucción, de superestructura y de manipulación.
El hormigón pesado de protección biológica es, generalmente, lijo; pero puede ser
móvil: puertas sobre correderas, bloques levadizos y ladrillos. Desde el campo
nuclear, el hormigón pesado ha pasado al dominio industrial, lastre fijo o móvil,
contrapesos, tensores de cables.Al ser considerable el precio de coste,
estudiaremos los materiales pesados menos caros y de fácil colocación en obra,
en particular la baritina. Elección del árido Esta elección queda definida por la
densidad requerida. La conjugación de las variables peso y precio elimina los
metales pesados caros, ya que deben ser trabajados para obtener un buen
coeficiente volumétrico. El plomo, los aceros y sus desechos (.desengrasados), la
fundición, la magnetita rica, forman exce- lentes áridos si están bien preparados
(es preciso eliminar absolutamente todas las virutas de torno, pernos, tuercas,
etc.); pero éstos son materiales difíciles .de encontrar en grandes cantidades o
bien proceden de largas distancias, o bien son objeto de especulaciones con
posible escasez en ciertas épocas. Entre estos áridos y las arenas y gravas de río
existe la baritina, que resulta favorable en el compromiso .de peso y precio. La
baritina La baritina, sulfato de barita, o más exactamente sulfato bórico (SO, Ba),
es un mineral que se halla en estado más o menos puro en la naturaleza. En los
yacimientos, la baritina se presenta en forma de filones casi verticales, y la
extracción (por galerías subterráneas) se hace, bien siguiendo el filón, o bien en
sentido normal a los lechos.La baritina extraída se tritura, se lava, se valora y se
enriquece gravimétricamente. El peso específico del mineral es 4,50, pero su
densidad práctica aproximada es 4,20. Su pH es 7. Y no ofrece, en absoluto,
ningún inconveniente para su empleo, a causa de su inercia química total; es
insensible a la acción del hielo. Sus usos comerciales no son nuevos. Si en otros
tiempos, los Antiguos (galo-romanos) buscaron los metales despreciando la
baritina, hoy se busca por sí misma: en la industria química, cuando está muy bien
molida, se emplea como carga. En las pinturas, caoutchoucs, cartonajes, etc.
(lltopón, por ejemplo). Las sociedades de exploración y de explotación petrolíferas
hacen más pesados sus barros de perforación con el sulfato de barita. · El
consumo mundial total ha sido de unos tres millones de toneladas métricas en el
año 1958. Elaboración del hormigón Las granulometrías a emplear son función del
espesor del blindaje de protección o de la forma o dimensión del contrapeso, por
ejemplo. Para el hormigón normal, es corriente emplear una granulometría
discontinua con arena y grava. Para el hormigón pesado se recomienda, si ésta es
continua, estudiar previamente la granulometría, que da mejores resultados.

FERROCEMENTO
El ferocemente es una forma de hormigón armado, una construcción de hormigón
de poco espesor, flexible, en la que el número de mallas de alambre de acero de
pequeño diámetro están distribuidas uniformemente a través de la sección
transversal, este esfuerzo ofrece un soporte al mortero durante su aplicación y
evita la formación de grietas de contracción y de tensión, se utiliza un mortero de
arena gruesa, con alta proporción de cemento portland y poca agua.
Características Técnicas
La resistencia excepcional del ferrocemento se debe a que su armadura está
compuesta por varias capas de mallas de acero de poco espesor superpuestas y
ligeramente desplazadas entre sí, ya que el concreto soporta considerable
deformación en la inmediata proximidad de refuerzo, condición que se aprovecha
al máximo con la distribución de las armaduras descritas.
 Su comportamiento mecánico, dependiente principalmente de la superficie
especifica de la armadura, es muy bueno. Presenta una buena resistencia a la
tracción, que supera sensiblemente a la mostrada por el hormigón armado, y se
mantiene en el rango elástico hasta su figuración. La presencia de las capas de
mallas metálicas, no modifica la resistencia a la compresión, por lo que la misma
específicamente era definida por la resistencia a compresión del mortero que
forma la matriz.
Ventajas:
• Método de construcción simple.
• Ahorro de materiales, en especial cemento.
• Materiales y herramientas fáciles de encontrar.
• Muy buena resistencia a la corrosión (más de 50 años de vida útil, según
watt, 1978).
• Muy buena impermeabilidad, no necesita impermeabilizantes.
• Estructura liviana, que evita problemas de estabilidad de fundaciones.
• Fácil de mantenimiento y reparación.

Es una técnica de construcción que consiste en una mezcla de dos componentes:

mortero y malla de acero. Se considera una opción modular del concreto armado.
El resultado de la mezcla del mortero y malla de acero son módulos de láminas
delgadas, ya que la malla se reparte en la mezcla de cemento y así evita grietas.
¿Cuáles son las características del ferrocemento, material compuesto?
1. Resistencia al impacto.
2. Resistencia a la fatiga.
3. El ferrocemento es liviano.
4. Es flexible.
5. Resistencia a la tracción.
6. El ferrocemento tiene resistencia a la compresión.
En este libro de ideas te vamos a seguir comentando algunos detalles sobre el
ferrocemento, material modular. Pregúntale al arquitecto proyectista la posibilidad
de incorporar el ferrocemento en el proyecto y construcción de tu vivienda, viendo
las ventajas que tiene, incluyendo los costos.