Planificación y Control de la Producción

Administración de la Capacidad de Producción

Msc. Sergio Landeo Guerra

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 Unidad III: Plan maestro de producción y MRP
Plan maestro de producción (MPS).
• Conceptos y lógica del programa maestro de producción.
• MPS en ambientes que fabrican contra stock y en ambientes que
ensamblan y/o fabrican bajo pedido.
Planificación de requerimiento de materiales (MRP).
• Antecedentes y conceptos básicos
• Lista de materiales
• La “explosión” del sistema MRP
• Retos potenciales del sistema MRP
• Planificación de recursos empresariales (ERP)
• Aspectos del entorno de negocios
 Unidad III: Plan maestro de producción y MRP

Administración de la capacidad.
• Definiciones de la capacidad
• Planificación gruesa de la capacidad
• Planificación de req. De capacidad (PRC)
• Control de Entrada/Salida (E/S)
• Medidas de capacidad
• Método general para la administración de la capacidad
• Sistemas de producción esbelta y justo a tiempo (JIT).
Es posible realizar un plan de
capacidad para soportar los niveles
de servicios requeridos por el
negocio si se cuenta con la
información necesaria. De ésta
manera se puede realizar cada plan
bien fundamentado con los
requerimientos del negocio y
garantizar un servicio adecuado a
los usuarios, sin necesidad de
aprovisionar de más.
 https://youtu.be/W8ZfL9gExuA?t=34
01. MRP II

MRP - MRP II – ERP

➢ MRP
BOM (Lista de materiales)
MPS (Plan Maestro de Producción)
Inventario (registros, información)

➢ MRP II
CRP (Planeación de requerimientos de la capacidad)
DRP (Planeación de Requerimientos de la distribución)
 Planificación de Requerimiento de Manufactura
(MRP II por sus siglas en inglés: Manufacturing resource planning)
Es una extensión del concepto del MRP,
incorporando a las funciones de
planeamiento, funciones de control y
planificación de recursos, así como de
planeamiento de capacidad (CRP).
MRP (Planificación de Requerimientos de Material) pretende:
Tener a mano los materiales necesarios en el momento justo para
cumplir con los clientes sin necesidad de tener un stock excesivo.
Implica la planificación de todos los elementos que se
necesita para llevar a cabo el plan maestro de
producción, no solo de los materiales a fabricar y
vender, si no de las capacidades de fábrica en mano
de obra y máquina.
MRP II: no solo calcula los recursos necesarios, su cantidad y el
calendario de acuerdo a la demanda, sino que tiene en cuenta toda
la organización empresarial.
Integra los recursos de fabricación (materias primas, componentes, insumos,
mano de obra, herramientas, maquinaria, capital) con otras áreas como la
administración, ventas o comerciales.
Planificación de Requerimiento de Manufactura
(MRP II por sus siglas en inglés: Manufacturing resource planning)

Identificar los problemas de

capacidad del plan de
producción.

Entre las correcciones Trata de resolver la

que pueden ser ecuación entre la
necesarias, se Orientación disponibilidad de
encuentran: recursos vs. el consumo
Capacidades, recursos principal planificado (previsiones,
humanos, gestión del del MRP II para evaluar y ejecutar
inventario y plazos de las modificaciones del
producción. plan si se necesita)

Utiliza las previsiones de lo

que podríamos llamar un plan
maestro (cómo va a reaccionar
el sistema productivo de la
empresa). Ofrece control total
para detectar posibles errores
y así corregir de manera ágil y
sin demora.
 Metodología del MRP II
✓ Se conoce por el MPR las cantidades de cada
componente a fabricar en cada periodo.
✓ Se definen los centros de trabajo de los que dispone
el sistema de producción y su capacidad de trabajo.
✓ Para cada componente se determina el uso que hace
cada uno de los centros de trabajo definidos y, en
qué orden (qué ruta debe seguir cada componente).
Sistema de MRP II
Para un sistema MRP II se debe tener en cuenta los
siguientes elementos:
• Exactitud en los datos de entrada.
• Programa maestro realista.
• Participación y apoyo de la Gerencia.
• Aceptado por todas las áreas que a él se integran.
• Elaboración de un plan de puesta en marcha, con
tareas y posibles cambios que puedan ser
ejecutados y monitoreados por equipos.
Sistema de MRP II

Planeación estratégica de la capacidad:

Cantidad de recursos que se requerirán en la
producción para un período completo. Se debe
tomar en cuenta el corto, mediano y largo
plazo)

Flujo general de las actividades de planificación y control

 Planificación estratégica de la capacidad
Tomar en cuenta:

Economías y deseconomías de escala: En las curvas de economía, se observa el Costo en el eje “Y” y las cantidades
en el eje “X”. Por cada nivel de aumento de producción, habrá un punto en el cual el costo por unidad disminuye.
Cuando en una empresa se incrementa los recursos para fabricar más, se rompe la curva (se excede el nivel
operativo adecuado) y comienza a crecer la curva (por horas extra, programación ineficiente y fallas de las
máquinas).

A diferentes capacidades de producción, se tiene diferentes costos.

Es importante el monitoreo de los costos, ya que ello permitirá evaluar y

tomar decisiones acerca de la producción, de la capacidad, combinar la
producción (buscar otros lugares, otras empresas).
 Planificación estratégica de la capacidad

La curva de aprendizaje: Todo sistema tiene que adaptarse al cambio en

el que se está logrando cierto nivel de producción. El personal al trabajar
con un nuevo sistema, conforme lo va aprendiendo irá adquiriendo
mayor destreza.

Inicialmente la productividad no será la mejor, se tarda un tiempo y en la

medida que va mejorando su capacidad, ello se traduce en disminución
de tiempo de ejecución. Así vemos cómo este aspecto limita la
capacidad hasta cierto punto que se logra pericia en las actividades o en
el sistema y se llega a un punto mínimo del tiempo.

Por ello es necesario el monitoreo del personal, cambio de procesos,

cambios de tecnología.
 Planificación estratégica de la capacidad
Flexibilidad de la capacidad:
Plantas flexibles: Permite cambios en el menor tiempo posible en el sistema de producción, respecto a la
distribución de las instalaciones con base a la demanda.
Procesos flexibles: Armar celdas de manufactura con base a la demanda o a la configuración del producto.
Existen celdas que no poseen anclaje fijo al piso sino que pueden movilizarse / colocarse donde se requiera,
con base a la necesidad.
Trabajos flexibles: Se puede pasar de procesos manuales a procesos semi automáticos o automatizados.
Cuando aplique.
 Planificación estratégica de la capacidad
Consideraciones al aumentar la capacidad

✓ Conservar el equilibrio del sistema: Siempre estar observando los costos, los requerimientos de clientes,
de manera que todo ello se trabaje alineándose a los objetivos de la empresa.

✓ Frecuencia de los aumentos de capacidad: Se puede tener aumentos de la capacidad, con base al
comportamiento de la demanda del producto.

✓ Fuentes externas de capacidad: Si se requiere, si al evaluar ésta es una opción viable para hacer frente a
una sobredemanda.

✓ Colchón de capacidad: Soportar las pequeñas fluctuaciones de la demanda durante un horizonte de

tiempo.
CRP (Planeación de los requerimientos de capacidad)
La estrategia de la empresa es la base de actividades de la
CRP (Planeación de los requerimientos de capacidad) componente del MRP II que corresponde a la alta administración.

La estrategia se traduce en objetivos de negocios para un

período. Esto, a su vez, se convierte en la entrada para el proceso
de planeación de ventas, en el cual se planean las ventas por
cantidad de producto y por volumen de dinero. Le sigue la
planeación de la producción que es, en esencia, un plan de
entregas para manufactura.
El plan de producción implica un compromiso que cada función
de la organización debe adoptar.

El componente, planeación de la operación, es la función del

MRP, que se estudió con detalle.

La salida es un programa de órdenes que se manda al

componente de ejecución.

El componente de ejecución es donde se lleva a cabo la acción,

es decir, donde el producto se fabrica.

La materia prima se compra, el material fluye y el equipo de

producción se controla, la calidad se asegura, se da seguimiento a
la hora de mano de obra, etc. Los problemas en la planta se
retroalimentan al componente MRP.
Relaciones de la planificación
 Definiciones de la capacidad
Capacidad
• En términos generales, es el volumen de
producción en un periodo.
• Capacidad disponible de trabajo que
tiene un centro productivo.
Capacidad de producción
• Cantidad de producto (bien o servicio)
Carga
que puede elaborar un proceso en una
unidad de tiempo. • Representa capacidad requerida ó
• Definir la capacidad depende del cantidad de trabajo.
sistema: la capacidad de una universidad
es distinta de la capacidad de una planta Ejemplo capacidad y carga: Un recipiente
de producción de automóviles, pero que evacua agua. La cantidad de agua es
ambas indican cuánto puede producir el la carga y la evacuación es la capacidad.
sistema.
• La capacidad está definida por: -
Cantidad de recursos del sistema de
producción. – Uso de éstos recursos.
• Se expresa como: - Máxima tasa de
producción. – N° unidades de recursos
disponibles / período.
 Definiciones de la capacidad
Tipos de Capacidad

Capacidad de Diseño ó Teórica: Es la Capacidad efectiva: Es la tasa de

salida teórica máxima (máxima tasa producción razonable que se puede
posible) de producción de un sistema en lograr mantener a largo plazo bajo
un período determinado, bajo condiciones normales. Ajustada por
condiciones ideales. Es la tasa de tiempo ocioso, tiempo muerto,
producción que quisiera tener una reproceso, desperdicio, fracción
empresa en condiciones normales. defectuosa, ausentismo, etc. Es decir, lo
que se espera dada la mezcla de métodos
de programación, mantenimiento y
estándares de calidad.

Capacidad Utilizada: Capacidad real

consumida en la elaboración de la
producción. Tasa de producción
realmente usada, lograda en el proceso.
 Definiciones de la capacidad
Con respecto
a la capacidad
y a la El primer paso para
demanda: averiguar si se necesita más
capacidad instalada para
atender la demanda futura es
calcular la tendencia de ésta para
los próximos años y comparar con la
capacidad actual. Lo cual permite
tomar opciones: 1. A largo plazo:
Adquirir más maquinaria, ampliar
instalaciones. 2. A mediano plazo:
Contratar y capacitar más personal,
trabajar más turnos, subcontratar,
entre otros. 3. A corto plazo: Variar
necesidad en fecha de los
materiales.
Medición de
Balance de
la capacidad línea:
instalada:
El procedimiento consiste en
calcular las capacidades de cada
etapa del proceso de producción en
la unidad de tiempo seleccionada.
Se produce cuando los recursos
La etapa del proceso que produce la se asignan en forma equilibrada
menor cantidad, determina la
de modo que no haya tiempos
capacidad instalada de producción muertos o cuellos de botella en
en un proceso.
la producción.
A diferentes niveles de capacidad
instalada se tendrá diferentes
costos, por ello se debe monitorear.
 Definiciones de la capacidad

Cuello de
botella:

Aprender a identificar un cuello de

Recursos que limitan la botella en una empresa
capacidad y originan sobrecarga. es sumamente importante; debido a
La capacidad efectiva del cuello
de botella representa que nos ayudará a poner nuestros
la capacidad efectiva de todo el esfuerzos en las actividades
proceso.
relevantes y donde las mejoras
.
tendrán un mayor impacto.

Entre el:
Tiempo de espera Tiempo de preparación Tiempo de operación Tiempo de transferencia
tiempo que está el producto hasta tiempo que se necesita para disponer adecuadamente tiempo consumido por los recursos tiempo necesario para transportar una
que comienza la operación los recursos que van a efectuar la operación en efectuar la operación cantidad de producto que ya ha sido
sometido a una operación a otra nueva
El único que agrega valor es el tiempo de operación. La administración de la capacidad debe buscar la forma de hacer que los demás sean mínimos.
 Vamos a trabajar
Lee los siguientes conceptos e indica a cuál alternativa corresponde de
las opciones dadas en la columna de la derecha:
1. Es la cantidad de producto (bien o servicio) que puede elaborar un proceso en Componentes principales
una unidad de tiempo. del MRP II
2. Se produce cuando los recursos se asignan en forma equilibrada de modo que
no haya tiempos muertos o cuellos de botella en la producción. Balance de línea
3. Representa capacidad requerida ó cantidad de trabajo.
4. Planeación administrativa (Responsable: alta administración). Planeación de Capacidad de producción
operaciones (Responsable: unidades de personal de apoyo). Ejecución de
operaciones (Responsable: personal de manufactura). Carga
5. Herramienta de gestión que integra los recursos de fabricación (materias
primas, componentes, insumos, mano de obra, herramientas, maquinaria,
capital) con otras áreas como la administración, ventas o comerciales. MRP II

R: 1(Capacidad de Producción) 2(Balance de línea) 3(Carga) 4(Componentes principales del m R P II 5(m R P II)
 Definiciones de la capacidad
Factores que afectan la capacidad
▪ Diferencia de capacidad de
las máquinas.
▪ Equipo y mano de obra.
▪ Especificaciones del
producto.
▪ Demanda real.
▪ Insuficiencia de la mano de obra (nivel
de esfuerzo, capacitación).
▪ Ineficiencia de la maquinaria (Fallas,
desperdicios).
▪ Distribución de la planta.
▪ Flujo de proceso.
▪ Control de calidad.
▪ Escasez de la materia prima.
▪ Aspectos legales.
 Planificación gruesa de la Capacidad

La planificación gruesa es la validación del plan maestro, siendo el proceso

de conversión en requerimientos básicos para su ejecución: de la mano de
obra, las máquinas y equipos, los inventarios y el capital de trabajo.

Capacidad humana y de medios de elaboración.

Capacidad de los materiales.

Permite hacer uso de los indicadores

de utilización y planeación de las
Toma en cuenta capacidades. Da a conocer los
instalaciones. máquinas diferentes tipos de capacidades y las
y puestos de trabajo unidades dimensionales en que se
representan (Horas/año. Kw/año.
Unidad monetaria/año.
Unidades/año.
 Planificación gruesa de la Capacidad
Anticipar cuellos de
botella.

Administrar la Utilizar de una forma

capacidad de los eficiente los centros
proveedores. de trabajo.
Se introduce el plan maestro y los
factores de capacidad, las rutas de
trabajo, los centros de trabajo, los Realizar un análisis de la
cuellos de botella, los períodos de factibilidad del MPS:
producción y el calendario de trabajo
de la empresa.
Decidir si es necesario Administrar de una
la subcontratación de forma correcta el
alguna actividad de inventario de
manufactura. producto en proceso.

Identificar las
necesidades de
equipos y
herramientas
especiales.
 Planificación gruesa de la Capacidad

Para aplicar planificación gruesa de la capacidad

se debe seguir con una metodología definida que
consta de:
Definir los recursos críticos.
Muchas empresas pequeñas y de
servicios con frecuencia desarrollan
metodologías informales o de
propósito específico para determinar
si su programa maestro es factible.

Definir la capacidad utilizada en cada

recurso crítico para cada uno de los
productos del MPS.

Utilizar el MPS para calcular

cargas en los recursos críticos.
 Planificación gruesa de la Capacidad
Métodos:
Planificación de la
capacidad
utilizando factores
globales:
Es el método más aproximado
de los métodos gruesos. Se
toman los tiempos estándar
para c/u de los artículos que se
producirán con el programa
maestro y se multiplica por las
hrs. Estándar (ó promedio
histórico de estas), utilizadas
para producir un artículo. Luego
se determina la capacidad
necesaria por c/centro de
trabajo, tomando como
referencia un porcentaje
histórico de utilización.
Perfiles de recursos:
Lista de capacidad:
Este método es más complejo, pero Este método es más detallado,
proporciona mejores datos y más pues se añade la dimensión del
específicos. Para obtener dichos tiempo de espera al cálculo
datos se hace uso de 2 piezas (tiempo de espera y horas
adicionales de información relativa
vencidas).
a los productos: - La lista de
materiales. - La información de
ruteo: describe la ruta ó trayectoria
que sigue el producto para ser
fabricado y toma en cuenta
parámetros como: - Las
operaciones a realizar y su orden
de ejecución. - Los centros de
trabajo que deberán utilizar las
diversas operaciones. - El tiempo
estándar para cada operación,
incluyendo el tiempo de
configuración del equipo y el
tiempo de ejecución de la pieza.
Planificación de Requerimiento de Capacidad (PRC ó
CRP)

https://youtu.be/WMESjY0PTOQ
02. Administración de capacidad operativa
 Planificación de Requerimiento de Capacidad (PRC ó
CRP)
CRP por sus siglas en inglés
Capacity Resource Planning
Planificación de •Se define como la planificación de
recursos (máquina y hombre),
necesarios para realizar en un
requerimiento de la tiempo establecido una serie de
trabajos asignados a un centro
productivo.
capacidad PRC
Como herramienta de Se encarga de controlar y
gestión permite la toma de coordinar los recursos
decisiones a largo, medio y (instalaciones, máquinas y
corto plazo, dependiendo hombres) necesarios para
del horizonte de acometer los trabajos en un
planificación que se tome. plazo determinado.
•A largo / medio plazo aporta una •Todas las decisiones que ofrece el
visión clara sobre la capacidad
productiva.
CRP se valorarán en todo caso
calculando los costos que provoca
•A corto plazo permite tomar cada toma de decisión.
decisiones que pueden afectar
incluso al MRP, variando la
necesidad en fecha de los
materiales por falta / exceso de
capacidad productiva.
Planificación de Requerimiento de Capacidad (PRC ó
CRP)
Aporta una visión clara entre la capacidad
disponible de trabajo que tiene un centro
productivo (capacidad) y la capacidad requerida ó
CRP cantidad de trabajo (carga) que tiene dicho centro
en un periodo de tiempo, planificando la carga de
trabajo y repartiéndola sobre la capacidad
disponible.

Logro de trabajos asignados en el plazo establecido,

minimizar los stocks y ocupar toda la capacidad CRP
productiva.

Los insumos de información para CRP no provienen

de MPS sino directamente de MRP. Además de las
liberaciones de pedidos de MRP, CRP requiere:
CRP Archivo de pedidos abiertos.
Archivo de información de ruteo.
Archivo de centro de trabajo.
 Planificación de Requerimiento de Capacidad (PRC ó
CRP)
¿Capacidad insuficiente? Deterioro en el cumplimiento
de los pedidos, intensificando los inventarios de trabajo Incluso las empresas con alta capacidad de
en proceso y frustrando al personal de la unidad de planificación de materiales se han dado cuenta
producción, disminución del servicio, pérdida de clientes, de que su falta de habilidad para dotar a los
baja calidad. centros de trabajo de la capacidad adecuada,
¿Capacidad excesiva? Gasto innecesario que se puede ha sido el principal escollo para alcanzar los
reducir: Afecta la estructura de costos, necesidad de máximos beneficios.
reducir precios para estimular demanda, equipos y
personal ocioso, exceso de inventarios.

Problemas con el material afectan los planes

de capacidad, problemas con la capacidad
también tienen que afectar los planes de
material. La planificación de estos recursos se
lleva a cabo en los tres niveles en el proceso
de MRP II.
Palabra clave: Coordinación. Se debe planificar
materiales y los recursos para que ambos
estén disponibles al mismo tiempo.
 Control de Entrada / Salida (E/S)
¿Qué es? Un método de control.
¿Para qué? Para controlar la capacidad de la operación un vez
que los pedidos para los requerimientos han sido liberados. En ¿Cuál es su propósito? Administrar
un entorno real de producción, pocas cosas resultan la relación existente entre las
exactamente como se planificó, ya sea por materiales, horas- entradas y salidas de un centro de
hombre u horas- máquina. trabajo.

Entradas Salidas

Programación de Ordenes del MRP.

Reporte de carga de los centros de trabajo.
Registro de rutas.
Verificación de reportes del MRP (Planificación
Capacidad de carga de los centros de trabajo. PRC / CRP de Requerimiento de Materiales).

Cambios que modifiquen capacidad. Rutas Reprogramación del MPS (Plan Maestro de
alternas. Variación de ordenes planeadas. Producción).
Administración de la Capacidad

• Garantizar la proporción correcta entre la demanda (de productos y/o servicios), y la capacidad
de producción o prestación de un servicio por parte de una organización.
¿Qué pretende?

• La planificación de todos los elementos que se necesita para llevar a cabo el plan maestro de
producción, no solo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica en
mano de obra y máquina.
¿Qué implica?

• ¿Se podrá satisfacer la demanda? ¿Las instalaciones está ociosas? ¿La planta es demasiado
grande? ¿La planta es demasiado pequeña? Para responder se debe tener en cuenta:
• * Capacidad y los volúmenes de producción. * Relación con las operaciones implicadas en la
cadena de suministro. * Tamaño de las instalaciones de almacenamiento y (sobre todo)
Algunas producción. * Integración de nuevas tecnologías. * Dimensiones y capacitaciones del equipo
humano implicado en la producción.
preguntas
 Administración de la Capacidad

Importancia de la administración de la capacidad

❖ Se desea tener una capacidad suficiente para proveer el tiempo y la cantidad de

producción necesaria para satisfacer la demanda actual y futura del cliente.

❖ La capacidad disponible afecta a la eficiencia de las operaciones, incluyendo la facilidad

para programar la producción y los costos de mantenimiento de la instalación.

❖ La consecución de una capacidad es una inversión para la organización.

❖ Lo que se busca es una buena recuperación de la inversión, los costos y los ingresos
derivados de una decisión sobre capacidad deben de ser evaluados con sumo cuidado.
 Método general para la administración de la
capacidad
En la producción, la
capacidad podría ser el
número de automóviles
que pueden producirse
durante un turno.
Desde la perspectiva
de los negocios:
La planificación de la
capacidad de las instalaciones
debe entenderse como la
cantidad de producción que
un sistema puede conseguir
durante un periodo
especifico.

En un establecimiento de
En el sistema financiero, la
servicios, esto puede
capacidad se traduce en
representar la cantidad de
cuantos productos
consumidores que puede
financieros se venden, etc.
atender en una jornada.
 Método general para la administración de la
capacidad

La planificación de la capacidad consta de las siguientes etapas:

• Previsión de la demanda: Usar técnicas de pronóstico para prever las ventas de los
productos individuales dentro de cada línea de productos.

• Análisis de la capacidad del sector.

• Análisis de la capacidad interna: Calcular el equipamiento y la mano de obra que se

requerirá para cumplir los pronósticos de las líneas de productos.

• Alternativas posibles - Evaluación de las alternativas y ejecución: Proyectar el

equipamiento y la mano de obra que estará disponible durante el horizonte del plan.
 Trabajo N° 24:
Usted es un emprendedor y como ya lo venía haciendo para grupos pequeños, ahora ha decidido dar un paso más allá en el mundo
de la coctelería, ofreciendo servicios para eventos con una mayor cantidad de personas. Con lo cual, en lugar de hacer cócteles para
ocho personas, se compromete para una fiesta más grande y requiere hacer combinados para cincuenta invitados.
La exploración de necesidades muestra que hacen falta 700 cl de licor A, 40 terrones de azúcar, un buen chorro de angostura, 150 cl
de aguardiente, 50 rodajas de naranja y 50 copas. El día anterior a la celebración de la fiesta se ha aprovisionado de todos los
ingredientes.
El día indicado usted debe realizar los pasos que ya conoce para poder lograr cumplir con el compromiso: - Pone las botellas de licor
A en la nevera. - Dos horas antes de servir las copas debe helarlas. - Prepara el coctel. – Sirve el coctel.
Asimismo, hay pasos posteriores que es necesario cumplir pero que ya no forman parte de la elaboración.
Pero entonces se da cuenta de que en el congelador sólo hay espacio para unas 35 copas y que, por lo tanto, no podrá tenerlas a
punto para servir la bebida. Es decir, ha encontrado, pues, una limitación de capacidad en el sistema productivo.

Para el caso expuesto:

1. ¿Qué necesitaba hacer en el congelador?
¿Es el congelador, para ese caso, centro de trabajo?
¿Qué sucede con el congelador?
¿Qué medidas tomaría para que el problema no sea tan grave? O ¿Cuáles son las alternativas que tiene?
¿Qué hizo bien y qué hizo mal?
2. Exprese de manera sencilla, entendible y coherente el caso anterior llevándolo al contexto de una pequeña empresa de
fabricación.
 Medidas de Capacidad
Se requiere tomar en cuenta:
Recursos físicos, medios de producción ó factores
fijos de capacidad o estructura: Son los factores
fijos de capacidad, necesarios para satisfacer una
demanda proyectada a largo plazo. Por razones
tecnológicas, la satisfacción de esa demanda exige Tiempo de uso de los recursos: Tiempo
un equipamiento que suele ser superior a la calendario, cronológico o posible (lapso entre
demanda a corto plazo, lo que supone que durante dos momentos en forma continua sin ninguna
un lapso mas o menos prolongado pueda interrupción, medida en una unidad
anticiparse una capacidad ociosa dada por la conveniente: años, días, horas). Tiempo de uso
diferencia entre el potencial de producción disponible (resulta de reducir al máximo posible
existente y su utilización, ante las diferencias los tiempos no utilizados como paros normales o
magnitudes de la demanda en el tiempo. ineludibles).

Uso máximo posible de los recursos que se poseen.

Máxima eficiencia productiva posible.

 Medidas de Capacidad

Variaciones que afectan la medida de la capacidad:

❑ Los empleados se ausentan o no asisten a la
jornada laboral.

❑ La ocurrencia de fallas de equipos.

❑ La necesidad de tiempo para: Realizar Unidades de medida de la capacidad

mantenimiento, reajustes en la maquinaria,
reparaciones. 1. Cantidad de productos / servicios: Unidades
/ Año. Barriles / Día. Estudiantes / Semestre. Litros /
Minuto.
❑ Cambios en los productos.
2. Medidas de Recursos operativos: Horas /
Hombre de trabajo al mes. Carga horaria de máquina
❑ Programar vacaciones. al día. Tiempo de atención al cliente en horas.
3. Unidades Monetarias: Ventas por metro
cuadrado.
 Medidas de Capacidad
UTILIZACION: Es la razón entre la capacidad utilizada y la
capacidad diseñada o teórica. Es el % de capacidad diseñada EFICIENCIA: Es la razón entre la capacidad utilizada (real) y la
capacidad efectiva. Es el % de la capacidad efectiva que se
que en realidad se logra. Muestra las horas máximas que se alcanza en realidad.
puede esperar estará activo el centro de trabajo.
Capacidad utilizada (real) / Capacidad efectiva
Capacidad utilizada (real) / Capacidad diseñada o teórica
Eficiencia = (Hrs. Estándar producidas) / (Hrs. trabajadas) x 100%
(Hrs. Trabajadas) / (Hrs. Disponibles) x 100%
O, desde la perspectiva del producto:
O, desde la perspectiva del producto:
Eficiencia = (Producción actual) / (Producción estándar) x 100%
Utilización = (Salida real ) / ( Capacidad de diseño) x 100%
Medidas para controlar
la capacidad
CAPACIDAD NOMINAL: Se define como el producto del
tiempo disponible, la eficiencia y la utilización.
PRODUCTIVIDAD: El concepto ha evoluciona cuando se incluye
Capacidad Nominal = (Tiempo disponible)x (Eficiencia) x
a la CALIDAD como un enfoque de dirección, la CALIDAD, ha
(Utilización)
dado un cambio de 180º; ya que no basta con producir de
acuerdo a determinados requerimientos o normas técnicas
sino producir de acuerdo a lo que el cliente necesita. CAPACIDAD DEMOSTRADA: Como su nombre lo indica, es
la salida de la capacidad real de acuerdo con los registros
de producción.
 Ejemplo 1:
Una carpintería que fabrica solo rompecabezas cuenta con una máquina especial que corta y lija madera.
Se trabaja 2 turnos de 8 horas cada uno, de Lunes a Sábado. Se realiza mantenimiento en el último turno
de la semana. Si produce 200 rompecabezas a la semana. ¿Cuál es la utilización?

Solución:
Capacidad instalada por semana= (7días/semana * 24horas/día) = 168 horas/semana

Capacidad utilizada por semana= (6días/semana * 16horas/día) =96horas/semana

Con lo cual:
((96horas/semana - 8horas/semana) / (168horas/semana))*100 = 52,38%

Solo el 52,38% de la capacidad instalada es utilizada solo para producir.

 Ejemplo 2:
Sara James Bakery tiene una instalación para procesar panecillos para desayuno. La semana pasada se
produjeron 148.000 panecillos. La capacidad efectiva es de 175.000 panecillos. La línea de producción
trabaja los 7 días a la semana con 3 turnos de 8Horas/día. La línea fue diseñada para procesar un panecillo
Deluxe relleno de nueces, con sabor a canela y recubierto de azúcar a un ritmo de 1.200 panecillos/Hora.
Calcule la capacidad proyectada, la utilización y la eficiencia de ésta instalación cuando se producen los
panecillos Deluxe.

Solución:
Capacidad diseñada = (7días/semana * 3 turnos * 8 Horas/día) * (1.200panecillos/Hora) = 201.600
panecillos/semana

Utilización = Producción real / capacidad diseñada = 148.000 / 201.600 = 73,4%

Eficiencia = Producción real / capacidad efectiva = 148.000 / 175.000 = 84,6%

 Ejemplo 3:
Pedro Palacios necesita incrementar la producción de su producto papel limpiatodo, el cual es cada vez más
popular. Para satisfacer la demanda, el administrador de operaciones agregará una segunda línea de
producción y deberá determinar la salida esperada de la misma para el departamento de ventas ya que éste
necesita saber si podrá cubrir la demanda. La capacidad efectiva de la 2da línea es de 175.000 rollos. Como
ya se calculó, la eficiencia de la 1ra línea es de 84,6% pero la salida en la 2da será menor debido a que el
personal encargado será principalmente de contratación nueva, por lo que se espera que la eficiencia no
pase del 75%. ¿Cuál es la salida esperada?
Solución:
Salida esperada = Eficiencia de la línea * Capacidad efectiva = 0,75 * 175.000rollos = 131.250 rollos

Se debe informar a ventas que la salida esperada es de 131.500 rollos.

Con ésta información, ¿qué acciones se podrá tomar, en caso de que la salida esperada no sea suficiente?
 Ejemplo 4:
Una empresa de lácteos tiene 3 máquinas envasadoras. Según el catálogo de los equipos, las máquinas están
en capacidad de depositar 10 Litros de líquido por minuto cada una. El ingeniero de producción afirma que los
equipos trabajan a una eficiencia del 90%.
El mes de Julio, en 25 días de trabajo a razón de 16 horas-día entregaron un total de 170.500 litros. Se requiere
conocer la capacidad teórica y efectiva de los equipos así como los indicadores de utilización y eficiencia.
Solución:
Cantidad de máquinas: 3 Estándar: 10Litros/min (cada máquina)
Días/mes: 25 Horas/día: 16
Con lo cual, la capacidad diseñada-mes= 3máq*(10Lt/min*60min/hr)*25días/mes*16hr/día = 720.000Lt/mes
Se sabe que la eficiencia es 90%, con lo cual:
Capacidad efectiva=720.000 (0,90) = 648.000
Se sabe que la capacidad real fue de 170.500 Litros/mes
Asi: Utilización=(170.500Litros/mes) / (720.000Litros/mes) = 23,68%
Eficiencia=(170.500Litros/mes) / (648.000Litros/mes) = 26,23%
 Ejemplo 5:
En una planta de fabricación de jugos enlatados se desea incrementar la producción del último sabor que fue
lanzado al mercado “fresa-mango” debido a que por su contenido de pulpa de fruta y por ser bajo en azúcar
refinada ha tenido una gran aceptación y se estima que las ventas seguirán incrementado. Por ello se instalará
una nueva línea de producción para dicho sabor y el Gerente de Producción debe determinar cuál será la
salida esperada en la nueva línea? De esta manera podrá informar a la Gerencia General si podrá cubrir la
demanda. Se sabe que la eficiencia en la línea 1 es de 85% pero, debido a que en la nueva línea sólo unos
pocos trabajadores conocen el proceso (la mayor parte del personal será contratado nuevo), se espera una
eficiencia del 75%. La capacidad efectiva de la 2da línea es de 775.000 latas.

Solución:
Salida esperada = Eficiencia de la línea * Capacidad efectiva = 0,75 * 775.000 latas = 581.250 latas de jugo
fresa-mango.
 Ejemplo 6:

La empresa Best Bottle SAC tiene una producción teórica de 4500 botellas/mes siendo el % efectivo alcanzado
de 92%. Pero se prevé una demanda futura de 4000 botellas. ¿Podrá hacerse frente a dicha demanda con un
factor de eficiencia del 93%? ¿Cuál debe ser el grado de eficiencia para satisfacer el requerimiento?

Solución:

Datos:
Capacidad Diseño = 4500 bot/mes
% efectivo alcanzado 92%
Capacidad efectiva = 4500 bot/mes X 0.92 = 4140 bot/mes
Demanda Futura = 4000 bot/mes = producción real (futura)

Eficiencia = Producción Real / Capacidad Efectiva

Eficiencia = 4000 bot/mes ÷ 4140 bot/mes = 96.62%
Con lo cual se responde a la pregunta: Con un factor de eficiencia del 93% no se cumplirá con la demanda
futura. La eficiencia debe ser 96.62%
 Trabajo N° 25:
1. Joel Quispe posee una planta procesadora de cilindros de papel de aluminio. La producción de la semana pasada fue de
148.000 cilindros. La línea de producción opera los 7 días/semana con 3 turnos de 8Horas/día. La línea fue diseñada para
producir 1.200 cilindros/Hora. La capacidad efectiva es de 175.000rollos/semana.
Determine la capacidad de diseño, el porcentaje de utilización y el porcentaje de eficiencia de ésta planta.
Solución:

2. Usted ha sido ascendido al puesto de Jefe de producción en una pequeña empresa de fabricación de jugos de frutas (solo
una línea de producción y un turno por día). El jefe anterior llevaba muy buena data pero la información no era bien utilizada.
Se presentaban numerosos inconvenientes con el personal y el mantenimiento no se ejecutaba, ya que en producción siempre
estaban ajustados para poder cumplir con la demanda. Se trabajaba muchas horas extra pero aún así no se mejoraba la
eficiencia. Al indagar en los registros existentes, usted observó, entre otras cosas que se acercaba el período de alta demanda.
La Gerencia ha decidido realizar un relanzamiento de su producto, por lo que se requiere que a la brevedad usted tome acción
y lograr así cumplir con la demanda esperada. No se preocupe, tiene una ventaja, la planta estará paralizada por un par de
semanas, por lo que podrá evaluarse los equipos por parte de mantenimiento y podrá evaluar alternativas para el panorama
que se presenta. Otro punto a favor es que cuenta con un personal muy capacitado, proactivo y comprometido.
Tomando en cuenta lo anterior, considera usted que:
a) ¿Se le da el máximo uso posible a los recursos que se poseen? Explique.
b) ¿Qué acciones puede tomar (a corto y mediano plazo) para lograr que el panorama sea positivo para la empresa? Explique y
justifique.
 Trabajo N° 25 - Continuación:
3. Una planta se diseñó para producir 7000 martillos por día. Sin embargo se ha limitado a hacer 6000 martillos por día
debido al tiempo necesario para cambiar el equipo según los estilos de martillos. Para éste caso, ¿cuál es la utilización? 2
Ptos.

4. Durante el mes pasado, la planta del problema (3), la cual tiene una capacidad efectiva de 6500 martillos, solo fabricó
4500 martillos por día debido a demoras de material, ausentismo de los empleados y otros problemas. ¿Cuál es su
eficiencia? 2 Ptos.

Tome en cuenta lo mencionado en los casos y el contenido de la sesión. Muestre los cálculos correspondientes para cada
caso.
 Ejemplo 7: Cuello de botella
Una panadería cuenta con un proceso de 3 etapas para producir lotes de 100 unidades de pan:
El primero es preparar la masa con una duración de 50 minutos por Lote.
Luego pasa a un proceso de horneado, donde el lote es trabajado durante 1 hora.
Finalmente se realiza el empaquetado del lote producido en un tiempo de 45 minutos.

Indique qué etapa es cuello de botella y realice el análisis de acuerdo a la capacidad efectiva (en Lotes/hora).

Solución:
Comenzamos con la primera etapa (Preparación de Masa)
Si se produce 1 Lote cada 50 minutos. ¿Cuántos lotes se pueden producir en 1 hora?
Capacidad Preparar masa = (60min/Hr) / (50min/Hr) = 1,2Lotes/Hr
La capacidad efectiva para la preparación de masa es: 1,2 Lotes/Hr
Continuamos con la etapa de (Horneado).
Para este caso no se requiere realizar ningún cálculo ya que la capacidad efectiva está indicada en los datos
del problema: 1 Lote/Hr
 Ejemplo 7: Cuello de botella - Continuación
Por último la etapa de (Empaquetado).
Realizando el mismo procedimiento que para la preparación de la masa se tiene que:
Si se produce 1 Lote cada 45 minutos. ¿Cuántos lotes se pueden producir en 1 hora?
Capacidad Preparar masa = (60min/Hr) / (45min/Hr) = 1,33Lotes/Hr
La capacidad efectiva para el empaquetado es: 1,33 Lotes/Hr

De esta manera: el cuello de botella es el proceso con la menor capacidad efectiva y el mayor tiempo de
procesamiento: El horneado.

Aunque se mejore los tiempos de preparación de masa y empaquetado, la capacidad del sistema no mejorará,
ya que los productos se acumularían antes del horneado y el proceso de empaquetado tendría tiempos
muertos esperando que el horno le suministre los lotes de pan. Por lo tanto los esfuerzos deben centrarse en
mejorar la capacidad del proceso de horneado para mejorar la capacidad total del sistema.
 Ejemplo 8 – Plan de capacidad:
Kevin Janampa, el planificador de producción de W Products, SAC necesita desarrollar un plan de capacidad
para la célula de trabajo de control numérico directo (CND). Kevin tiene las órdenes de producción que se
muestran a continuación para los próximos 5 días, y 440 minutos disponibles en el centro de trabajo cada día.
La producción de cada parte requiere 20 minutos. ¿Cómo lo hace?

Solución:
Primero deberá calcular la capacidad re querida para cada día, con base en las unidades ordenadas y en los
minutos de producción que requiere cada una:
Día Unidades Capacidad requerida (en minutos)
ordenadas
1 20 20und*20min/und = 400

2 24 24und*20min/und = 480

3 23 23und*20min/und = 460

4 20 20und*20min/und = 400

5 24 24und*20min/und = 480

111
 Ejemplo 8 – Plan de capacidad: Continuación
Solución (Continuación):
Sabemos que hay 440 minutos disponibles cada día en el centro de trabajo:
Día Unidades Capacidad requerida Capacidad Disponible
ordenadas (en minutos) (en minutos)
1 20 20und*20min/und = 400 440
2 24 24und*20min/und = 480 440
3 23 23und*20min/und = 460 440
4 20 20und*20min/und = 400 440
5 24 24und*20min/und = 480 440
111 Y luego, calculamos la sub o sobreutilización:
Día Unidades Capacidad requerida Capacidad Subutilización /
ordenadas (en minutos) Disponible sobreutilización
(en minutos) (en minutos)
1 20 20und*20min/und = 400 440 400-440 = (40)
2 24 24und*20min/und = 480 440 480-440 = 40
3 23 23und*20min/und = 460 440 460-440 = 20
4 20 20und*20min/und = 400 440 400-440 = (40)
5 24 24und*20min/und = 480 440 480-440 = 40
111
 Ejemplo 8 – Plan de capacidad: Continuación
Solución (Continuación):
Ahora, toca definir las acciones:

Día Unidades Capacidad requerida Capacidad Subutilización / Acción del planificador

ordenadas (en minutos) Disponible sobreutilización
(en minutos) (en minutos)
1 20 20und*20min/und = 400 440 400-440 = (40)
2 24 24und*20min/und = 480 440 480-440 = 40 Dividir la orden: Mover 2 unidades al día 1.
3 23 23und*20min/und = 460 440 460-440 = 20 Dividir la orden: Mover 1 unidad al día 4.
4 20 20und*20min/und = 400 440 400-440 = (40)
5 24 24und*20min/und = 480 440 480-440 = 40 Dividir la orden: mover 1 unidad al día 4 y
además: 1 al día 6 o solicitar tiempo extra.
111
 Ejemplo 8 – Plan de capacidad: Continuación
Solución (Continuación):
Ahora, el nuevo programa de producción:
Día Unidades Capacidad requerida Capacidad Subutilización / Acción del planificador Nuevo programa de producción
ordenadas (en minutos) Disponible sobreutilización
(en minutos) (en minutos)
1 20 20und*20min/und = 400 440 400-440 = (40) 20(inicial) + 2(vienen del día 2) =22
2 24 24und*20min/und = 480 440 480-440 = 40 Dividir la orden: Mover 2 unidades al día 24(inicial) – 2(van para el día 1) =22
1.
3 23 23und*20min/und = 460 440 460-440 = 20 Dividir la orden: Mover 1 unidad al día 4. 23(inicial) – 1(va para el día 4) =22
4 20 20und*20min/und = 400 440 400-440 = (40) 20(inicial + 1(viene del día 3)+1(viene del
día 5) =22
5 24 24und*20min/und = 480 440 480-440 = 40 Dividir la orden: mover 1 unidad al día 4 y 24(inicial) – 1(va para el día 4) – 1(va para
además: 1 al día 6 o solicitar tiempo extra. el día 6 o sobretiempo) =22
111

Al dividir la orden, el planificador de producción puede utilizar la capacidad de manera más efectiva al mismo tiempo
que cumple con los requerimientos del pedido.
https://youtu.be/ZgbhurVUQUg
03. Planificación de Requerimientos de Capacidad PRC - Ejercicio
 Sistemas de Producción Just in Time
“Just in time” (JIT por sus siglas), literalmente quiere decir “Justo a tiempo”.
Es una filosofía que Abarca todas las
define la forma en que actividades de
debería optimizarse un manufactura, desde el
sistema de producción. diseño hasta la entrega y
Se trata de entregar enfatiza cero inventarios,
materias primas o cero defectos y reducción
componentes a la línea de tiempos de entrega. Es
de fabricación de forma una filosofía de
que lleguen “justo a producción que se
tiempo” a medida que orienta a la demanda.
son necesarios.
La ventaja competitiva
ganada deriva de la
capacidad que adquiere
la empresa para entregar
al mercado el producto
solicitado, en un tiempo
breve, en la cantidad
requerida. Evitando los
costos que no producen
valor añadido también se
obtendrán precios
competitivos.
 Sistemas de Producción Just in Time
• Hacerlo bien a la primera.
• El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, trabaja en autocontrol.
Enfoque: • Garantizar el proceso mediante el control estadístico (SPC).
• Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso.
• Reducir stocks al máximo.
 Sistemas de Producción Just in Time
Enfoque de problema según JIT
Sistemas de Producción Just in Time
 Sistema de Producción Esbelta

Sistema integrado de producción que busca la

eliminación de desperdicios o excesos. estableciendo
un flujo continuo a través de todo el proceso, siendo lo
suficientemente flexible para ser adaptado a los
cambios del mercado con el apoyo de diversas
tecnologías de mejora. Es una filosofía de gestión.

Algunos desperdicios: Defectos, espera,

movimientos, inventarios, transportes, re-
trabajo y mano de obra poco utilizada) Y
exceso toda aquella actividad que no agrega
valor en un proceso, pero sí costo y trabajo.
 Sistema de Producción Esbelta

Se lleva a cabo mediante trabajo con equipos de personas

bien organizadas y capacitadas.
Términos básicos:
• Valor
• Cadena de Valor
• Flujo
• Dinamizar
• Perfección
Se puede pensar en la producción esbelta como el resultado
final de AO (Administración de Operaciones) bien manejada.
La producción esbelta inicia externamente con un enfoque
al cliente.
 Sistemas de Producción Esbelta

Los dos pilares necesarios para sustentar

este sistema son: justo a tiempo y
autonomation, o automatización con un
toque humano.

Objetivos de la manufactura esbelta

• Reduce la cadena de desperdicios drásticamente.
• Reduce el inventario y el espacio en el piso de
producción.
• Crea sistemas de producción más robustos.
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados.
• Mejora las distribuciones de plata para aumentar
flexibilidad.
 Sistemas de Producción Esbelta
Los principios clave del lean
manufacturing son:
• Calidad perfecta a la primera.
• Minimización del despilfarro.
• Mejora continua.
• Flexibilidad.

Beneficios:
• Reducción de hasta 50% e costos de producción.
• Reducción de inventarios.
• Reducción del tiempo de entrega (lead time).
• Mejor Calidad.
• Menos mano de obra.
• Mayor eficiencia de equipo.
• Disminución de los desperdicios.
 Trabajo N° 26:
1. Para cada frase mostrada, brinde una breve explicación sobre su significado, es decir qué implica:
A) Capacidad de producción es el máximo nivel de actividad que puede alcanzarse con una estructura productiva dada.
D) Debemos fabricar lo que es necesario, cuando es necesario, en la cantidad necesaria y entregarlo cuando es necesario.
C) Lo más importante es adaptar cualquier concepto de producción a la realidad de la producción.
D) Para tener éxito en los negocios es vital tener la capacidad suficiente para satisfacer la demanda y proporcionar altos
niveles de servicio al cliente.

2. Una empresa procesadora de jugo tiene 4 máquinas envasadoras. Dichas máquinas están en capacidad de depositar 20
Litros por minuto cada una según las especificaciones técnicas. Se conoce que la eficiencia es del 90%. El mes pasado, en 25
días de trabajo (con 2 turnos de 8horas/día cada turno) entregaron un total de 1.000.000 litros. Se requiere conocer: a)
Capacidad teórica. b) Capacidad efectiva. c) Utilización. d) Eficiencia.
Mes Ordenes
3. Se tiene la siguiente data de unidades a producir para las próximos 5 semanas y se necesita (Unidades)
desarrollar un plan de capacidad para el centro de trabajo CT. Se tiene disponible 6600 minutos en el 1 200
centro de trabajo cada semana. La producción de cada parte requiere 30 minutos. 2 240
3 230
Tome en cuenta lo mencionado en los casos y el contenido de la sesión. Muestre los cálculos
4 200
correspondientes para cada caso.
5 240