-Materiale naturale (lemn, os, piele, minerale)

-Metale
-Semiconductori
-Materiale anorganice nemetalice (ceramica oxidica si
neoxidică, sticlă)
-Polimeri organici
-Materiale compozite (cu matrice polimeră, ceramică sau
metalică)
-Biomateriale
Noi clase/concepte de materiale
Ecomateriale-materiale ecologice

-să nu conţină componenţi toxici

-proiectate cu o strategie de reutilizare la sfârşitul
duratei de viaţă
-să încorporeze deşeuri
-realizate din resurse regenerabile (de ex. lemn)
-cu funcţie ecologică (de ex. Catalizatorii)
-realizate prin procedee cu impact ecologic mai mic

Metamaterialele o nouă clasă de materiale compozite

ordonate cu proprietăţi excepţionale care nu se
întâlnesc în natură, nu se observă în materialele
constituente şi rezultă din includerea unor
neomogeneităţi de dimensionalitate redusă fabricate în
mod artificial.

Material ceramic

-natura chimică: substanţa elementară/compus oxidic

sau neoxidic
-tratament termic: topire, sinterizare (densificare)
-dimensiuni şi formă (pulbere, masiv, fibre, filme,
spume)
-corelaţie: compoziţie-structură-proprietăţi-utilizări
tehnologie
Ceramica : solide anorganice nemetalice (oxizi, neoxizi, sticlă)
Caracteristicile materialelor ceramice:
- au o structură complexă,
- prezintă legături chimice cu caracter intermediar
ionic/covalent, respectiv covalent/metalic şi nu
posedă electroni liberi
- au temperaturi de topire ridicate (legături chimice
stabile, puternice)
- sunt dure şi rezistente la atacul chimic (legături
chimice stabile, puternice)
- nu sunt deformabile plastic, sunt deci casante,
fragile (legături chimice orientate, direcţionate)
- sunt în cea mai mare parte izolatori, existând însă şi
semiconductori, conductori şi supraconductori
ceramici,
- prezintă conductibilităţi termice mai mici decât
metalele,
- sunt adesea translucide, cel puţin în strat subţire.

Microstructura unui material ceramic se referă la natura,

conţinutul şi distribuţia fazelor (cristaline sau amorfe) precum şi la
forma, dimensiunea particulelor şi a porilor.
Dislocaţiile reprezintă o întrerupere localizată a reţelei cristaline,
iar pentru deplasarea lor este necesară o cantitate mare de energie;
procesul de alunecare a dislocaţiilor este destul de rar întâlnit în
ceramică, mai ales cazul ceramicilor cu caracter predominant
covalent, unde dislocaţiile sunt cele mai înguste.
Materiale ductile
-se deformează permiţând deplasarea unor atomi în raport cu alţii

-legătura chimică nu mai este atât de solicitată şi se absoarbe o

mare cantitate de energie
Materiale fragile
-materialele fragile se distrug datorită defectelor microscopice

-solicitarea se concentrază la capătul fisurii care devine din ce în ce

mai mare, iar în final determină separarea atomilor din planul de
rupere
Principalele clase de materiale ceramice /clasificarea dupa
criteriul chimic
Oxizi simpli: Al2O3, SiO2, ZrO2, MgO,…
Oxizi complecşi: 3Al2O3.2SiO2 (mulit, A3S2), BaTiO3 (BaO.TiO2) ,
PZT (PbO-TiO2-ZrO2), YSZ (Y2O3-ZrO2),YBa2Cu3O7-x (Y2O3-
BaO-CuO,YBCO),...
Carburi: SiC, B4C,...
Nitruri: Si3N4, AlN,...
Boruri: TiB2,...
Siliciuri: MoSi2,...
Compozite: ceramică-metal, ceramică-ceramică,....
Elemente: C, B, (Si)

Ceramică artistică, de menaj, sanitară, de construcţii (de

natură silicatică)
Ceramică refractară (utilizată pentru proprietăţile de temperatură
înaltă şi rezistenţă la coroziune): şamotă (Al2O3-SiO2), silica
(SiO2), bazice (CaO, MgO), speciale (ZrO2)
Sticlă artistică, de menaj, tehnică, de construcţii (ceramici
amorfe); Vitroceramuri: sticlă cristalizată controlat
Acoperiri ceramice: emailuri (sticlă pe metal), glazuri
decorative (sticlă pe masă ceramică), dar şi acoperiri rezistente
la uzură şi temperatură,
Cimenturi (silicaţi de calciu şi aluminiu)
Abrazivi naturali (diamant), sintetici (SiC, Al2O3 –electrocorindon)
Ceramică structurală avansată utilizată pentru proprietăţile
mecanice deosebite: Al2O3, ZrO2, SiC, Si3N4, B4C, etc.
Ceramică funcţională utilizată în industria electronică şi
electrotehnică (BaTiO3, ferite, PZT), în domeniul nuclear-ceramica
nucleară (UO2, BeO etc.), medical-bioceramică (Al2O3,
hidroxilapatita), chimic-mediu (filtre, membrane, catalizatori, SiO2,
Al2O3)
Criterii de alegere a materiilor prime
Puritatea
Dimensiunea particulelor şi distribuţia granulometrică
Reactivitatea
Forme polimorfe
Disponibilitatea resurselor
Pret de cost

Alumina cu conţinut scăzut de Na2O

-în multe aplicaţii din electronică se utilizează alumină cu conţinut
scăzut de Na2O (<0,1%gr.); se obţine prin spălare acidă sau prin
adăgare de HCl

Alumină de înaltă puritate 99,9%

-se obţine prin spălări succesive sau prin calcinarea alaunului de
aluminiu în prealabil purificat prin recristalizări succesive
-se poate obţine prin reacţia Al cu un alcool, urmată de purificarea
prin distilare a alcoxidului, hidroliză şi calcinare
-utilizată în mod obişnuit pentru safire şi ferestre pentru lasere

Si3N4 se poate obţine prin mai multe procedee, în forme şi purităţi

diverse:
 pulberea fină de siliciu metalic reacţionează cu N2 la
temperaturi cuprinse între 1200-1400°C; rezultă un
amestec de α şi β Si3N4; produsul este grosier şi nu poate
 fi folosit ca atare; este necesară o măcinare suplimentară
cu consecinţe negative asupra purităţii materialului (există
pericolul impurificării cu Fe, Al):

3Si + 2N2 → Si3N4

 varietăţi mai pure de Si3N4 se obţin

3SiO2 + 6C + 2N2 → Si3N4 + 6CO

3SiCl4 + 4NH3 → Si3N4 + 12HCl

3SiH4 + 4NH3 → Si3N4 + 6H2

 sinteza în laser (de CO2) a Si3N4 se realizează pornind de

la un amestec gazos de silan şi amoniac; SiH4 absoarbe
puternic la lungimea de undă corespunzătoare laserului de
CO2, degajând căldura necesară pentru desfăşurarea
reacţiei; rezultă o pulbere nanometrică (20-100nm), cu
particule sferice.

LASER este acronimul de provenienţă engleză pentru

amplificarea luminii prin emisie stimulată. Cele mai importante
materiale ceramice utilizate în mod curent la aplicaţiile laserilor
cuprind Al2O3 dopat cu Cr3+, Y3Al5O12 dopat cu Nd3+ sau sticla
dopată cu Nd3+. Emit radiaţie de o anumită lungime de undă,
determinată de dopant: 694nm pentru Al2O3-Cr3+ şi 1006 nm
pentru materialele dopate cu Nd3+.
SiC în forma α se obţine conform procedeului Acheson
(descoperit la sfârşitul secolului al XIX-lea) şi constă în reacţia
nisipului cuarţos pur (SiO2) cu cocs (C). Sub acţiunea unui arc
electric puternic, se generează temperaturi cuprinse între 1600 °C
şi 2500 °C:

SiO2 (l) + 3C(s) → SiC (s) + 2CO(g)

Structurile necristaline (amorfe), proprii sticlelor prezintă

ordine la distanţă scurtă, deci lipsa periodicităţii proprie
cristalelor

-se obţin prin subrăcirea/suprarăcirea unei topituri

-RR ⇒ creşte η topitură ⇒ solidificare sub formă de sticlă (cresc
forţele de frecare care împiedică ordonarea atomilor, deci formarea
unei structuri ordonate, cristaline)
- un material vitros are o rezervă de energie cinetică mai mare
decât acelaşi material aflat în stare cristalină
-d. p. v. termodinamic, la temperaturi aflate sub temperatura de
solidificare, sticlele nu sunt stabile, iar atomii s-ar rearanja într-o
structură cristalină dacă ar avea mobilitatea necesară;
-condiţionare cinetică: î n timp suficient de îndelungat o sticlă
poate suferi un proces de devitrifiere (cristalizare)
-dacă temperatura sticlei creşte, atunci creşte mobilitatea atomilor
şi, ca rezultat, are loc ordonarea spaţială a atomilor pentru a
minimiza energia liberă a sistemului; cu alte cuvinte, sticla
cristalizează
Caracteristici
- ordinea la distanţă scurtă (sub 1nm),
- izotropia proprietăţilor,
- existenţa unui interval de înmuiere premergător topirii,
- comportarea izolatoare (termică şi electrică), în cea mai mare
parte,
- transparenţa în lumina vizibilă, dar pot şi reflecta sau absorbi
o mare varietate de lungimi de undă.

Sticla este considerată un solid pentru are vâscozitatea mai mare de

1015 Poise (1P=0,1 Pa·s), ceea ce înseamnă că nu curge sub propria
greutate (η apa= 10-3 Pa·s/ 10-2 P/1 cP, η smoala =106 Pa·s/107P).
Structura topiturilor şi a sticlelor

Structura topiturilor

-topirea nu duce la modificări semnificative ale aranjării

particulelor constitutive (volumul creşte cu ~ 10%, ceea ce
corespunde unei creşteri a distanţei dintre particule de ~ 3,3%).
Modele structurale: Frenkel, Bernal şi Stewart.
-topiturile cu structură Frenkel: mobilitate mare-vâscozitate mică,
structuri dinamice, permit un aranjament cristalin la răcire. Ex.
topiturile halogenurilor, ale metalelor
-topiturile cu structură Bernal vâscozitatea mare a topiturii, rezultă
la topirea unor cristale aproape perfecte, de unde asemănarea
structurală între cristal şi topitură Ex. cristobalitul topit (SiO2)
-topiturile cu structură Stewart au structuri complexe, vâscozităţi
mari, formând sticle stabile la răcire, Ex. (B2O3)x.
-dacă viteza de nucleaţie şi de creştere a cristalelor este mare, la
răcire, topitura se solidifică într-o structură cristalină,
-dacă viteza de nucleaţie şi de creştere a cristalelor este mică, la
răcire, topitura se solidifică într-o structură vitroasă
 -factorul cinetic este determinant, iar aspectul termodinamic se
discută în termeni de probabilitate de formare a germenilor.
Factorii care influenţează modul de solidificare a topiturii
Temperatura de topire a solidului.
-majoritatea compuşilor cu puncte de topire foarte ridicate (carburi,
nitruri, siliciuri) nu formează sticle. -în general se cunosc puţine
substanţe formatoare de sticlă cu p.t. peste 1500°C, excepţie face
SiO2 (p.t.1723oC).
-creşterea temperaturii determină creşterea concentraţiei defectelor,
care are drept consecinţă ruperea legăturilor chimice, deci o mai
mare mobilitate a topiturii.
1. Structura topiturilor.
-topiturile cu structură de tip Bernal şi Stewart formează sticle la
răcire, în timp ce topiturile cu structură de tip Frenkel cristalizează
la răcire.
2. Prezenţa unor substanţe cu acţiune catalizatoare
-creează centre de asimetrie care determină ruperea localizată a
legăturilor chimice (ex. Na2O ajută cristalizarea, în proporţie de
~1%gr., Al2O3 împiedică cristalizarea sticlelor)
3. Viteza de răcire
-pentru a obţine o structură cristalină la răcire trebuie ca domeniul
3 să fie parcurs cât mai lent, cu paliere, cu încălziri şi răciri
repetate pentru sistemele care au tendinţa foarte redusă de a
cristaliza.
-pentru a obţine o structură vitroasă la răcire, domeniul optim de
cristalizare trebuie parcurs cât mai rapid pentru a se evita formarea
şi creşterea nucleelor.
OBSV. Formarea structurilor vitroase, respectiv cristaline
sunt însă determinate de toţi factorii enumeraţi. Starea vitroasă
este o stare metastabilă din punct de vedere termodinamic,
materialul conţinând o cantitate mare de energie, în timp ce
starea cristalină este o stare stabilă, cu un conţinut mic de
energie. Deoarece, în mod natural, sistemele evolueză în sensul
scăderii energiei libere, starea vitroasă se transformă în timp
într-o stare cristalină. Timpul de transformare este cu atât mai
mic cu cât temperatura este mai ridicată.
Structura sticlelor
"Teoria reţelei întâmplătoare" Zachariasen (1932).
Concluzii
-forţele care leagă atomii în sticle sunt identice cu forţele din
cristale, deci natura legăturii chimice este aceeaşi.
-structura sticlelor este "întâmplătoare", ele fiind materiale amorfe.
-doi atomi nu sunt structural echivalenţi.
Constatări:
-proprietăţile mecanice ale compoziţiilor vitroase şi cristaline sunt
asemănătoare.
-proprietăţile sticlelor se caracterizează prin izotropie.
-sticlele prezintă un interval de înmuiere.
Reguli:
-un atom de oxigen nu poate fi legat de mai mult de doi cationi.
-numărul de coordinare al ionilor de oxigen trebuie să fie cât mai
mic.
-poliedrele de oxigen au vârfuri comune, nu feţe sau muchii
comune.
-pentru a forma structuri tridimensionale poliedrele de oxigen
trebuie să aibă cel puţin trei vârfuri comune.
⇒ numai oxizii care pot forma triunghiuri (B2O3) sau tetraedrii
(SiO2, P2O5, GeO2, As2O5) sunt formatori de sticle.
⇒Zachariasen a prezis alţi oxizi R2O3 (P2O3, As2O3, Sb2O3 şi V2O3)
cu structură trigonală, R2O5 (Sb2O5) cu structură tetraedrică, ca
fiind formatori de sticlă. confirmate experimental.
Ex SiO2 OBŢINEREA SOLIDELOR DISPERSE. PULBERI
CERAMICE

Pulberile ideale: cristaline, omogene, monodisperse, sferice şi

submicronice => compactizare şi densificare avansată

Tehnici de obtinere şi sortare/clasare a pulberilor ceramice

Mecanice
- clasare mecanica – sitare (site)
- clasare pneumatică (separator cu curent de aer)
- mărunţire (mori vibratoare, mori cu jet, mori cu bile,
dezintegratoare, colergang, concasoare cu mori şi ciocane)
- atriţie (atritor)
- sortare prin sedimentare, etc.

Chimice
- coprecipitare
- sol- gel
- descompunere
- uscare prin îngheţare
- sinteză în plasmă sau laser
- sinteza hidrotermală, etc.

Mixte
 - calcinare (cuptor rotativ, pat fluidizat)
- sinteză prin combustie, etc.

Macinarea

Alegerea utilajului şi a procedeului de măcinare depinde de

duritate (suprafeţele de măcinare ale utilajului trebuie să aibă o
duritate mai mare decât materialul de măcinat), umiditate (are o
influenţă negativă asupra măcinării uscate fiind optimă pentru 5 %)
şi de gradul, respectiv treapta de mărunţire.

Gradul de mărunţire (i) este raportul dintre mărimea medie

iniţială a materialului supus operaţiei de mărunţire şi mărimea
medie finală a materialului obţinut prin mărunţire.
Prepararea masei ceramice

Masa ceramică constă dintr-un amestec omogen de materii prime

caracterizate printr-o anumită compoziţie chimică, granulometrică
şi un anumit conţinut de umiditate.

barbotine (umiditate 30-50%) → Turnare

paste (umiditate 18-24%) → Fasonare plastica (extrudare)

 pulberi (umiditate <12%) → Presare
Fasonarea maselor ceramice

Presarea se foloseşte atât din motive de compoziţie, în situaţii în

care masa ceramică este predominant degresantă (aproximativ 80%
degresant) şi nu poate fi fasonată plastic, cât şi din motive
tehnologice, prin faptul că astfel se evită contracţiile la uscare,
datorate umidităţii iniţiale reduse.
Metode de accelerare a uscării

• Uscarea este un proces cheie pentru fasonarea plastică sau

prin turnare din barbotină a produselor ceramice, ea reprezintă un
punct de gâtuire ce poate provoca întârzierea procesului
tehnologic.
• Majoritatea metodelor se bazează pe promovarea difuziei
interne la nivelul difuziei externe.
• Accelerarea uscării se poate realiza cu aer umed sau prin
prelucrare cu abur, prin micşorarea conţinutului de apă de
fasonare, prin introducerea degresanţilor sau a electroliţilor.
• Procedeele moderne de uscare se bazează pe uscarea cu
radiaţii infraroşii, cu microunde sau uscarea pe baza pierderilor
dielectrice