Sunteți pe pagina 1din 310

Ioan I.

ŞTEFĂNESCU Constantin SPÂNU

ORGANE DE MAŞINI
VOLUMUL I

Editura Europlus
Galaţi – 2009
Editura EUROPLUS Galaţi
Str.Tecuci Nr 235
Tel-Fax. 0236 – 326.115
E-mail: office@europlusgalati.ro
Web: http://europlusgalati.ro

Copyright © Editura EUROPLUS Galaţi


Toate drepturile asupra acestei ediţii sunt rezervate editurii.

Referenţi ştiinţifici:
Prof.Dr.Ing.Ion CRUDU
Prof.Dr.Ing. Liviu PALAGHIAN
Universitatea “Dunărea de jos” din Galaţi

Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României


ŞTEFĂNESCU, IOAN
Organe de maşini / Ioan I. Ştefănescu, Constantin Spânu. - Galaţi :
Europlus, 2009
2 vol.
ISBN 978-973-1950-60-0
Vol. 1. - Bibliogr. - ISBN 978-973-1950-61-7

I. Spânu, Constantin

621.81
Prefaţă

PREFAŢĂ
Progresul ştiinţific şi tehnic contemporan este caracterizat de unele tendinţe
din ce în ce mai accentuate:
- creşterea gradului de complexitate cantitativă şi calitativă a maşinilor;
- număr mare de componente în sisteme diverse (mecanice, hidraulice,
electrice);
- asigurarea unor parametri funcţionali (forţe, presiuni, viteze, temperatură
etc.) cât mai ridicaţi;
- folosirea celor mai moderne metode de calcul cu considerarea condiţiilor
reale de funcţionare;
- folosirea unor materiale noi, cu caracteristici superioare de rezistenţă şi
prelucrabilitate;
- perfecţionarea proceselor tehnologice, introducerea unor procedee
moderne de mare precizie şi productivitate;
- standardizarea şi tipizarea componentelor;
- optimizarea exploatării prin instalaţii de automatizare şi de urmărire a
parametrilor caracteristici de funcţionare;
- proiectarea estetică a formei.
Respectarea acestor cerinţe, impune pentru munca de proiectare şi
cercetare în domeniul construcţiei de maşini, preocupări sporite de creativitate,
condiţie fundamentală de asigurare a progresului tehnic şi ştiinţific.
Se observă că, urmărirea realizării unor construcţii complexe prin
compunere directă de elemente tipizate imprimă în primul rând un pronunţat
caracter creativ proiectării.
De la începutul anului 2007 România este membru cu drepturi depline al
Uniunii Europene. Acest fapt obligă, mai mult ca oricând, inginerii români să
găsească un limbaj tehnic comun cu colegii lor din U.E. Această cerinţă este
deosebit de importantă în cazul cooperării dintre întreprinderi şi al cooperării
transnaţionale la dezvoltarea de produse noi. În cadrul unor asemenea procese
globale eforturile de normare şi standardizare capătă o pondere deosebită.
Lucrarea de faţă urmăreşte să dea absolvenţilor, instituţiilor de învăţământ
tehnic, cunoştinţele teoretice şi practice de bază, necesare proiectantului şi
tehnologului, în activitatea de concepţie, proiectarea şi execuţie a maşinilor,
instalaţiilor şi aparatelor de cea mai mare diversitatea tipo-dimensională.

3
ORGANE DE MAŞINI

Lucrarea se doreşte a fi un instrument util pentru rezolvarea unor probleme


practice pe care le are de rezolvat un inginer mecanic, dar şi un student preocupat
de modul în care se proiectează maşini şi utilaje complexe.
Întrucât orice maşină (instalaţie, aparat, dispozitiv) este compusă din unul
sau mai multe ansamble şi/sau subansamble, în alcătuirea cărora intră diverse tipuri
de organe de maşini (simple sau complexe), inginerul din sfera concepţiei este
chemat să realizeze o proiectare optimizată în toate fazele acestui proces:
determinarea solicitărilor; alegerea formei funcţionale; alegerea materialului;
determinarea secţiunilor critice; calculul de dimensionare şi de verificare;
încadrarea în standarde ş.a.
Proiectarea optimă coroborată cu o execuţie, o întreţinerea şi o exploatare
cât mai corecte, va conduce în final la realizarea unei maşini caracterizate printr-o
fiabilitate ridicată, în condiţii de eficienţă economică şi astfel la o bună
competitivitate a acestuia.
Lucrarea încearcă să dezvolte cât mai pregnant simţul practic, constructiv
al cunoştinţelor, fiind prezentate multe variante şi soluţii constructive, exemple de
calcul şi tabele cu date necesare în întocmirea proiectelor (de an, de diplomă sau de
anvergură mai mare).
Prin bibliografia indicată pe parcursul textului se uşurează şi se stimulează
la studenţi posibilitatea de a se informa singuri şi de a aprofunda un anumit subiect,
singura modalitate de a obţine succese în proiectare şi cercetare.
Pentru a se putea aprecia mai bine influenţa diferitelor mărimi utilizate în
relaţiile de calcul s-a acordat o deosebită importanţa deducerii acestor relaţii.
S-au utilizat atât standarde româneşti, cât, mai ales, standarde şi metode de
calcul recomandate pe plan internaţional. Poate de aceea credem că lucrarea
prezintă interes şi pentru cei cu experienţă de proiectare, cu gândul că industria
românească va depăşi tranziţia şi va putea să constituie concurenţă în domeniu.
Făcând parte din categoria disciplinelor tehnice generale, cursul de faţă se
bazează pe cunoştinţele acumulate din domeniul matematicii, mecanicii, ştiinţei
materialelor, teoriei mecanismelor, desenului tehnic etc., încheind astfel pregătirea
tehnică de bază şi servind ca fundament pentru abordarea cursurilor de specialitate.
Cartea se adresează atât studenţilor care frecventează cursurile facultăţilor
cu profil tehnic (din diverse domenii: mecanic, electric, chimic, textil etc.), cât şi
absolvenţilor care îşi desfăşoară activitatea în institute de cercetare-proiectare, în
sfera construcţiilor de maşini sau de exploatare a acestora.
Autorii

4
Cuprins

CUPRINS

PREFAŢĂ ……………………………………………………...................... 3

INTRODUCERE …………………………………………………………... 9

CAPITOLUL 1. BAZELE PROIECTĂRII ORGANELOR DE


MAŞINI ……………………………………………………………………. 17
1.1. Proiectarea organelor de maşini …..………………………………… 17
1.1.1. Tendinţe în proiectare …………………………………………. 17
1.1.2. Metodica proiectării ……………..…………………………….. 18
1.1.3. Criteriile generale de proiectare …..…………………………… 21
1.1.4. Metode şi tehnici în proiectare ………………………………… 23
1.1.5. Inventică şi creativitate în proiectare ………………………….. 23
1.1.6. Informatica în proiectare ………………………………………. 25
1.1.7. Standardizarea în construcţia de maşini ………………………. 26
1.2. Siguranţa organelor de maşini …...…………………………………. 26
1.2.1. Modul de distrugere a organelor de maşini ……………………. 26
1.2.2. Criterii de siguranţă a organelor de maşini ……………………. 27
1.3. Condiţii generale impuse organelor de maşini ……………………... 34
1.3.1. Codiţii tehnice ………………………………………………… 34
1.3.2. Condiţii tehnologice ………………………………………….. 55
1.3.2.1. Proiectarea formei tehnologice …………………………... 55
1.3.2.2. Precizia dimensională ……………………………………. 62
1.3.2.3. Materiale utilizate în construcţia de maşini ……………… 65
1.3.3. Condiţii economice …………………………………………… 97
1.3.4. Condiţii estetice ………………………………………………. 99

CAPITOLUL 2. ÎNBINĂRI SUDATE ……..…………………………….. 103


2.1. Caracterizare. Domenii de aplicare ..………………………………... 103
2.2. Avantajele şi dezavantajele îmbinării prin sudură .…………………. 104
2.3. Clasificarea îmbinărilor sudate ……………………………………. 105
2.4. Indicaţii tehnologice ………………………………………………… 108
2.5. Calculul îmbinărilor sudate …………………………………………. 109
2.5.1. Calculul sudurilor cap la cap …………………………………... 110
2.5.2. Calculul sudurilor de colţ ……………………………………… 114
2.5.3. Îmbinări sudate prin puncte ……………………………………. 132
2.5.4. Calculul la oboseală a îmbinărilor sudate ……………………... 139
2.6. Construcţii metalice realizate prin sudură ...………………………… 141
5
ORGANE DE MAŞINI

2.7. Sudura la cazane şi recipiente sub presiune ……………………...…. 143


2.8. Probleme constructive ale îmbinărilor sudate ……….……………… 146

CAPITOLUL 3. ÎMBINĂRI NITUITE …………...................................... 149


3.1. Domeniul de utilizare ..……………………………………………... 149
3.2. Clasificarea îmbinărilor prin nituire şi a niturilor …………………... 149
3.3. Materiale şi tehnologie ……………………………………………... 152
3.4. Calculul asamblărilor nituite ………………………..………………. 153

CAPITOLUL 4. ÎMBINĂRI PRIN LIPIRE ŞI CU ADEZIVI …………. 156


4.1. Îmbinarea prin lipire metalică …………………………………..…... 156
4.2. Îmbinări cu adezivi sintetici (prin încleiere) ………………………... 158

CAPITOLUL 5. ASAMBLĂRI FILETATE …………..………………… 159


5.1. Generalităţi ………...………………………………………………... 159
5.2. Elementele asamblărilor filetate ..…………………………………... 159
5.3. Clasificarea filetelor ..……………………………………………….. 160
5.4. Elementele geometrice ale filetului …………………………………. 162
5.5. Filete cilindrice ……………………………………………………… 163
5.5.1. Filete de fixare …………………………………………………. 163
5.5.2. Filete de fixare – etanşare ……………………………………… 164
5.5.3. Filete de mişcare ……………………………………………….. 164
5.5.4. Filete speciale ………………………………………………….. 164
5.6. Filete conice ………………………………………………………… 165
5.7. Şuruburile şi prezoanele ……………………………………………. 165
5.8. Piuliţele …………………………………………………………….. 168
5.9. Soluţii pentru montarea asamblărilor filetate ………………………. 170
5.10. Materiale şi tehnologie ……………………………………………. 171
5.11. Clase de calitate ale şuruburilor şi piuliţelor ……………………… 172
5.12. Elemente teoretice şi de calcul ……………………………………. 173
5.12.1. Sistemul de forţe în cupla elicoidală ………………………… 173
5.12.2. Condiţia de autofrânare ……………………………………… 176
5.12.3. Momentul de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem ….. 176
5.12.4. Momentul total de strângere …………………………………. 177
5.12.5. Randamente ………………………………………………….. 178
5.13. Calculul filetului …………………………………………………… 179
5.13.1. Repartiţia sarcinii între spirele filetului ………………………. 179
5.13.2. Solicitarea filetului la strivire şi uzură ……………………….. 180
5.13.3. Solicitarea filetului la încovoiere şi forfecare ………………... 181
5.13.4. Determinarea înălţimii piuliţei ……………………………….. 182
5.14. Calculul asamblărilor cu şuruburi fără strângere iniţială ………….. 183
5.15. Calculul asamblărilor filetate strânse sub sarcină …………………. 183
5.16. Calculul asamblărilor filetate cu strângere iniţială ………………… 186
5.16.1. Calculul rigidităţii şurubului şi a pachetului de piese strânse ... 191
5.16.2. Influenţa formei constructive a şurubului şi pachetului asupra
comportării asamblării cu şuruburi cu strângere iniţială ……………………. 193
5.16.3. Influenţa temperaturii asupra comportării asamblării cu
şuruburi cu strângere iniţială ………………………………………………... 195
6
Cuprins

5.16.4. Calculul la solicitări variabile a şuruburilor cu strângere


iniţială ……………………………………………………………………….. 199
5.17. Calculul asamblărilor cu şuruburi solicitate transversal …………... 200
5.18. Asamblări cu şuruburi în construcţii metalice …………………….. 202
5.19. Asamblări cu şuruburi cu strângere iniţială solicitate excentric …... 204
5.20. Asamblări cu şuruburi solicitate de o forţă axială excentrică ……... 206
5.21. Şuruburi solicitate prin şoc ………………………………………… 207
5.22. Soluţii şi elemente constructive pentru îmbunătăţirea comportării în
exploatare a asamblărilor filetate …………………………………………… 208
5.22.1. Micşorarea concentratorilor de tensiuni ……………………… 208
5.22.2. Uniformizarea repartiţiei sarcinii între spire ………………… 210
5.23. Asigurarea asamblărilor filetate …………………………………… 210
5.23.1. Metode de asigurare bazate pe folosirea formei şi a
elementelor speciale ………………………………………………………… 211
5.23.2. Metode de asigurare cu introducerea unor forţe suplimentare .. 212
5.23.3. Metode de asigurare prin deformări plastice sau aport de
material străin ……………………………………………………………….. 213
5.24. Şuruburi cu bile ……………………………………………………. 214
5.24.1. Consideraţii generale …………………………………………. 214
5.24.2. Materiale utilizate pentru execuţia elementelor componente
ale şuruburilor cu bile ……………………………………………………….. 215
5.24.3. Parametrii constructivi ……………………………………….. 215
5.24.4. Calculul transmisiei şurub – piuliţă cu bile ………………….. 221

CAPITOLUL 6. ASAMBLĂRI ARBORE - BUTUC ………………..….. 235


6.1. Asamblări cu pene ………..………………………………………… 235
6.1.1. Penele transversale ..…………………………………………… 235
6.1.2. Pene longitudinale …...………………………………………… 237
6.1.2.1. Asamblări prin pene longitudinale montate cu strângere … 237
6.1.2.2. Asamblări prin pene longitudinale montate fără strângere . 240
6.1.3. Materiale şi tehnologie …..…………………………………….. 242
6.1.4. Calculul penei înclinate (cu strângere) ………………………… 243
6.1.5. Calculul penelor paralele ……………………..………………... 244
6.2. Asamblări prin caneluri …………………………………………. 245
6.2.1. Clasificarea asamblărilor prin caneluri ...……………………… 245
6.2.2. Indicaţii tehnologice ….………………………………………... 247
6.2.3. Calculul asamblărilor prin caneluri ………...………………….. 247
6.3. Asamblări cu arbori poligonali ……………………………………… 249
6.3.1. Generalităţi …………………………………………………….. 249
6.3.2. Elemente de calcul …………………………………………….. 250
6.4. Asamblări cu strângere proprie ……………………………………... 250
6.4.1. Generalităţi …………………………………………………….. 250
6.4.2. Asamblări presate ……………………………………………… 251
6.4.3. Asamblări fretate ………………………………………………. 254
6.5. Asamblări cu brăţară elastică ……………………………………….. 255
6.6. Asamblări cu strângere pe con ……………………………………… 256
6.6.1. Generalităţi …………………………………………………….. 256
6.6.2. Elemente de calcul …………………………………………….. 257
7
ORGANE DE MAŞINI

6.7. Asamblări cu inele tronconice ………………………………………. 258


6.7.1. Generalităţi …………………………………………………….. 258
6.7.2. Elemente de calcul …………………………………………….. 259

CAPITOLUL 7. ASAMBLĂRI CU BOLŢURI, ŞTIFTURI ŞI


ELEMENTE DE SIGURANŢĂ …………………………………………... 261
7.1. Bolţuri ……………...………………………………………………... 261
7.1.1. Forme şi destinaţie …………………………………………….. 261
7.1.2. Calculul asamblărilor cu bolţuri ……………………………….. 262
7.2. Asamblări prin ştifturi ..……………………………………………... 263
7.2.1. Scop. Clasificare. Domeniu de utilizare ……………………….. 263
7.2.2. Elemente de calcul …………………………………………….. 266
7.3. Elemente de asigurare ..…………………………………………….. 267
7.3.1. Inele de siguranţă (de menţinere) …………………………….. 267
7.3.2. Şplinturi şi siguranţe elastice ………………………………….. 270
7.3.3. Inele de poziţionare ……………………………………………. 270
7.3.4. Plăci opritoare pentru capete de arbori ………………………… 271

CAPITOLUL 8. ASAMBLĂRI CU ELEMENTE ELASTICE ................ 272


8.1. Generalităţi. Domeniu de utilizare ………………………………….. 272
8.2. Clasificarea arcurilor ………………………………………………... 272
8.3. Caracteristicile funcţionale ale arcurilor. Comportarea la vibraţii …. 274
8.4. Materiale pentru arcuri …………………………….………………... 277
8.5. Arcuri cilindrice de secţiune circulară .……………………………... 277
8.5.1. Calculul de rezistenţă la solicitări statice ……………………… 283
8.5.2. Calculul de rezistenţă la solicitări variabile ..…………………. 284
8.5.3. Calculul la stabilitate (flambaj) ………………………………... 286
8.6. Arcuri disc …………………………………………………………... 286
8.6.1. Calculul de rezistenţă al arcurilor disc solicitate static ………... 291
8.6.2. Calculul de rezistenţă al arcurilor disc solicitate variabil ……... 292
8.7. Arcuri elicoidale de torsiune ……………………………….…..…… 293
8.8. Arcuri bară de torsiune ……………………………………………… 297
8.9. Arcuri cu foi ………………………………………………………… 298
8.10. Alte tipuri de arcuri metalice ……………………………………… 302
8.11. Arcuri din cauciuc ………………………………………………… 304

BIBLIOGRAFIE ..…………………………………………………………. 307

8
Introducere

INTRODUCERE

Consideraţii generale.

Organe de maşini este o disciplină de cultură tehnică generală cu caracter


tehnic şi aplicativ care are ca scop studierea elementelor componente ale maşinilor
şi mecanismelor, cu luarea în considerare a legăturilor şi interdependenţei dintre ele
a satisfacerii rolului funcţional, al siguranţei în exploatare şi al cerinţelor de
execuţie, montaj, întreţinere etc.
Nu întâmplător, unul dintre tratatele de bază despre proiectarea maşinilor
(Bach, C., Maschinenelemente, 1881) este intitulat pe scurt, Organe de maşini.
Era rezultatul unei convingeri că proiectarea celei mai complicate maşini
presupune proiectarea corectă a componentelor - organe de maşini - componente
cu formă şi funcţiune asemănătoare, care pot fi proiectate şi construite separat, dar
în legătură cu ansamblul şi funcţiunea generală.
Oricât de surprinzător ar părea, domeniul “anatomiei” maşinilor - studiul
organelor de maşini - prezintă interes şi importanţă, deşi comparaţia este formală:
cine şi-ar închipui studiul medicinei fără studiul anatomiei. Pe de o parte este o
logică simplă: nu poţi gândi şi realiza întregul fără să cunoşti componentele. Pe de
altă parte, oricât de bine cunoscute ar fi aceste componente, într-o producţie de
masă ele deschid perspective celor mai de amănunt sau fineţe îmbunătăţiri.
Dintre realizările româneşti în domeniu este de menţionat originalul tratat
de Organe de maşini elaborat de prof. Gh. Manea (1956, 1958, 1970), tratatul de
Organe de maşini elaborat sub conducerea prof. M. Gafiţanu, tratatul de Organe de
maşini elaborat sub conducerea prof. Al. Chişiu etc.
Această disciplină contribuie la formarea orizontului tehnic şi
interdisciplinar al viitorului specialist, la deprinderea lui cu metode inginereşti
ştiinţifice de abordare si soluţionarea a problemelor din construcţia de maşini.
Dacă logica elementară poate şi trebuie să stea în atenţia fiecărui proiectant
sprijinit de informatică, bănci de date, algoritmi de proiectare etc., accesul la detalii
se conturează ca domeniul întreprinderilor, respective proiectanţilor specializaţi,
sprijiniţi, la rândul lor, de o informatică specializată.
Lucrarea se adresează, în primul rând, celor care învaţă proiectarea în
construcţia de maşini, adică studenţilor de la specialităţile respective. Se caută
astfel mai întâi fundamentări teoretice simplificate şi, pe acestea, se clădesc

9
ORGANE DE MAŞINI

algoritmii metodelor de proiectare: temă → variante, calcule şi scheme preliminare


→ variante optimizate → proiect tehnologic → contactul cu piaţa şi beneficiarul.
Perspectiva întoarcerilor în această metodologie bine cunoscută este
subliniată constant, nu ca un defect, ci ca o preocupare de optimizare.
Importanta acestui curs rezultă şi din faptul ca face trecerea spre
cunoaşterea construcţiei de maşini, dispozitive, aparate şi utilaje din cadrul
cursurilor de specialitate unde se predau teoria, proiectarea si exploatarea
diferitelor maşini,cu destinaţie concreta.
Disciplina de Organe de maşini, disciplină de sinteză, se ocupă deci cu
principiile, regulile generale de proiectare a organelor de maşini şi pe această bază,
cu principiile de proiectare a organelor de maşini şi pe această bază, cu principiile
de proiectare a maşinilor. Finalitatea disciplinei vizează în primul rând formarea de
deprinderi de proiectare, de considerare pluridisciplinară a soluţiilor de proiectare,
de dezvoltare a aptitudinilor de creativitate. Apelul la cunoştinţele teoretice din
diverse alte discipline, pe de o parte, şi urmărirea concepţiei până în faza sa finală,
a desenului de execuţie, pe de altă parte, sunt de natură să realizeze, pentru student,
trecerea firească de la disciplinele de cultură generală tehnică şi ulterior către
imensa varietate de problematici ale producţiei şi proiectării. Însoţit firesc de
îndrumare pentru raţionalizarea proiectării, care oferă elementele de amănunt,
cursul de Organe de maşini – după cum demonstrează experienţa - se poate
constitui ca un ghid de preţ în procesul de perfecţionare permanentă atât de util
inginerilor.

Scurt istoric al studiului organelor de maşini.

Sunt nenumărate dovezile care atestă evoluţia treptată, în diferite orânduiri


a cunoştinţelor omeneşti din timpuri îndepărtate şi până la prima revoluţie
industrială (în a doua jumătate a secolului al XVIII-lea) şi care au dus de la unelte
la dispozitive, de la acestea la mecanisme şi “maşini” de război (la romani) de
transportarea greutăţilor sau a apei, până la anumite maşini de lucru sau de
transport mai perfecţionate. Apare cu totul remarcabil pentru acele vremuri
construcţia unei busole mecanice cu mecanism diferenţial, care avea în compunere
6 pseudo-angrenaje şi 11 lagăre (China, 2600 î.e.n); de altfel în aceeaşi ţară s-a
descoperit şi cel mai vechi ceas mecanic cu gong (aprox. 100 î.e.n).
Antichitatea, de altfel, a dezvoltat şi extins vechile cunoştinţe tehnice. Sunt
numeroase scrieri, din perioada 400 î.e.n. -300 e.n. (la PLATON, ARHIMEDE,
HERON şi până la PAPPUS), în care se consemnează uneori cu detalii
constructive şi performanţe, pârghia, pana, şurubul, scripeţii, pompa de apă cu
cilindru şi piston, reductoarele cu roţi dinţate şi melcate.
Abia peste 1000 de ani, Renaşterea înregistrează şi pentru cunoştinţele şi
realizările tehnice un avânt remarcabil. Se remarcă personalitatea plurivalentă a lui
Leonardo da Vinci (1452-1519). El demonstrează imposibilitatea unui “perpetum
mobile”, stabileşte teorema momentelor virtuale şi prezintă în cele 16 volume de
manuscrise, sute de probleme legate de grinzi, trolii, şuruburi, lagăre cu alunecare,

10
Introducere

roţi dinţate, mecanisme complexe cu bare şi roţi. Unele dintre ideile sale au fost
materializate de abia în epoca modernă ca urmare a dezvoltării tehnologiei.
Se adaugă primul tratat de inginerie cu accent pe lucrările şi maşinile de
război întocmit de ROBERTO VALTURIO (De re mlitari, Verona, 1472), apoi
monumentala lucrare a lui GEORG BAUER AGRICOLA (1494-1555), în 12
volume, De re metalici (Basel, 1556); CHRISTIAN HUYGENS publică, despre
ceasuri, tratatul Horologium (Den Haag, 1658).
În acelaşi timp, cum inventarierea cunoştinţelor despre maşini luase
proporţii, devin utile eforturile de sistematizare. JACOB LEUPOLD (1674-1727)
publică astfel tratatul Teatrum machinarium generale (Leipzig, 1724), în care
separă maşinile “simple” (pana, şurubul, roata etc.) de cele “complexe” (morile
etc.) şi descompune, constructiv, maşinile în părţi elementare care pot fi construite,
dar şi analizate separat. Leupold este primul care face distincţia dintre motor,
transmite şi maşina de lucru, şi descrie mecanismele ca părţi componente ale
maşinii.
Dezvoltările teoretice apar ceva mai târziu. Studiul transmisiilor şi în
special al transmisiilor prin angrenare preocupă în mod deosebit cercetării în
domeniul organelor de maşini. Primele studii sistematice asupra angrenajelor se
datoresc lui Leonard Euler (1707-1783) care propune pentru profilarea flancurilor
utilizarea evolventei. Tot Euler este cel care studiază şi stabileşte relaţii de calcul,
folosite şi astăzi pentru firele elastice, relaţii aplicabile şi în calculul transmisiilor
prin curele şi al frânelor.
Marile invenţii ale revoluţiei industriale au determinat o sporire
considerabilă a preocupărilor pe toate planurile pentru construcţia de maşini.
HARGREAVES (1720-1778), JOSEPH JACQUARD (1752-1834) pentru maşinile
textile, JAMES WATT (1736-1819) pentru maşina cu abur, alţi inventatori pentru
maşinile-unelte sau agricole au declanşat nenumărate perfecţionări, dar şi
importante noutăţi. Ansamblul sau maşina, perfecţionată sau nouă, a fost şi
rezultatul unei concepţii generale superioare, izvorâtă din necesităţi obiective, dar
şi a unor perfecţionări de elemente constructive; vehicule de transport, printre care
şi bicicleta, s-au impus şi dezvoltat şi prin utilizarea lagărelor cu rostogolire în
locul celor cu alunecare; construcţiile mecanice de mare complexitate şi dimensiuni
s-au dezvoltat odată cu perfecţionarea şi inovarea tehnicilor de îmbinare prin
nituire, mai întâi, apoi prin sudură şi şuruburi.
Şuruburile şi îmbinările filetate se îmbogăţesc continuu şi în 1840,
inventatorul Whitworth (Anglia) a elaborat un nou sistem de filet, care a jucat un
rol practic deosebit în construcţia de maşini fiind, de fapt, prima încercare de
standardizare în acest domeniu.
Proiectarea maşinilor, construcţia de maşini în general, sunt conturate
treptat ca domeniu distinct şi în acest cadru, elementele de maşini, organele de
maşini, devin - în analiza şi sinteza maşinilor - obiectivul principal, fapt care se
poate observa chiar din titlurile primelor lucrări despre ştiinţa construcţiei de
maşini (de exemplu, FRIEDRICH CARL HERMANN WIEBE, Die lehre von den
einfachen Maschinenelemente, Berlin, 1854/1860, etc.), până la primul tratat de
organe de maşini, cu ample rezonanţe în lucrările ulterioare, pe o mare perioadă de
11
ORGANE DE MAŞINI

timp (C. BACH, Die Maschinenelemente, Ihre Berechnung und Konstruction,


Stuttgart, 1881).
În prima jumătate a sec. XIX se remarcă, în Anglia, contribuţiile lui Robert
Willis (1827-1913) şi William Rankine (1820-1872) la studiul mecanismelor cu
roţi dinţate şi în alte domenii.
Începutul utilizării rulmenţilor datează din 1853 când Philipp Moritz
Fischer, un mecanic din Schweinfurt a prevăzut în roata din faţă a bicicletei două
şiruri de bile călite pentru reducerea frecării.
Studiul organelor de maşini este reluat apoi în numeroase tratate (FELIX
RÖTSCHER, Berlin, 1927/1929, GUSTAV NIEMANN, Berlin, 1950/1960, N. S.
ACERKAN, Moscova, 1953 etc.), pe măsura dezvoltării industriale, a invenţiilor
numeroase, aplicate pe un front larg, a cercetărilor întreprinse în domenii de mare
importanţă tehnică şi economică.
La sfârşitul secolului XIX şi începutul secolului XX, s-a deschis drumul
distinct în domeniul ungerii, prin lucrările lui N.P. PETROV (1883), O.
REYNOLDS (1887), A. SOMMERFELD (1904), A.G.M. MICHELL (1905), în
domeniul angrenajelor, WILFRED LEWIS (1892), EARLE BUCKINGHAM
(1928), HENRY EDWARD MERRITT (1942), GERGES HENRIOT (1949/1951),
DARLE DUDLEY (1954), GUSTAV NIEMANN (1958), în domeniul rulmenţilor,
RUDOLF STRIBECK (1902), GUNAR LUNDBERG şi ARVID PALMGREN
(1947/1952) etc.
Cercetările teoretice şi fenomenologice au fost însoţite de ample
investigaţii experimentale şi dezvoltări cu ajutorul tehnicilor moderne de calcul şi
au mers în pas cu realizările tehnologice. S-au evidenţiat detalii, au fost posibile
perfecţionări şi s-a reliefat şi existenţa numeroaselor pătrunderi interdisciplinare şi
de ştiinţe pe terenul proiectării maşinilor în general şi al organelor de maşini în
special, proiectare transferată de la meşteşug la ştiinţă, ca activitate sistematică în
continuă devenire.
Cunoştinţele şi realizările româneşti în domeniul construcţiei maşinilor
simple sunt dovedite concludent şi din timpuri îndepărtate. Sunt interesante astfel,
varietatea şi performanţele morilor de apă folosite din vechime, apoi a
mecanismelor de înzăvorâre sau de ceasornic.
Cunoştinţele de tehnică elementară au fost predate la Academia
Domnească din Iaşi, unde profesorul NICOLAE THEOTOKIS, într-un curs de
fizică (publicat la Leipzig 1765), descria pârghia, roata şi osia, şurubul, angrenajele
şi frecarea. Destinate la început îndeosebi pregătirii constructorilor de clădiri,
descrierile menţionate au evoluat mult, o dată cu dezvoltarea învăţământului tehnic.
Pe fondul dezvoltării economice generale, mai târziu, s-au produs desprinderi de
discipline ale ştiinţei despre construcţia de maşini şi disciplina de Organe de maşini
în titulatura ei clasică, devenită de fapt disciplina Bazele Proiectării Maşinilor.
Prin ample modificări de conţinut, metodă şi finalitate, s-a constituit ca un
curs de bază în pregătirea tehnică generală inginerească, îndeosebi pentru
construcţia de maşini.

12
Introducere

În instituţiile de învăţământ superior tehnic din România, în strânsă


cooperare cu institutele de cercetare de specialitate şi întreprinderile de profil, s-au
dezvoltat puternice şcoli de cercetare în organe de maşini, afirmate în ţară şi
străinătate cu realizări remarcabile: Universitatea „Politehnica” Bucureşti -
tribologie, lagăre cu alunecare şi uzură, transmisii cu angrenaje; Universitatea
„Tehnică” din Cluj Napoca - transmisii cu angrenaje şi lagăre de alunecare;
Universitatea „Tehnică” Gh.Asachi Iaşi – rulmenţi, transmisii cu angrenaje;
Universitatea „Politehnica” din Timişoara - transmisii cu curele şi angrenaje;
Universitatea „Transilvania” Braşov - cuplaje, amortizoare; Universitatea „Dunărea
de jos” din Galaţi - tribologie; Universitatea „Ştefan cel mare” din Suceava -
transmisii elastohidrodinamice ş.a.
Cum construcţia şi calitatea organelor de maşini condiţionează construcţia
şi calitatea maşinilor şi utilajelor, importanţa disciplinei Organe de maşini se
desprinde ca o consecinţă firească a cerinţelor actuale. Orientarea dezvoltării
industriale cu prioritate către ramuri şi sectoare de mare eficienţă, urmărirea
continuă a tendinţelor de perspectivă, solicită tot atât de continuu modificări
substanţiale în orientarea ştiinţifică a disciplinei pe baza reconsiderării principiilor
şi metodologilor moderne în proiectare, cu reflectări evidente în pregătirea
inginerească.

Noţiuni generale

Sistemele tehnice sunt creaţii ale omului în care legile naturii sunt utilizate
pentru uşurarea şi/sau mărirea productivităţii muncii.
Cum noţiunea de maşină este de cea mai largă circulaţie şi evoluţia
definiţiei prezintă un interes aparte. Este suficient astfel să amintim în primul rând
că funcţia maşinii a trecut, în timp, de la sprijinirea sau ajutorarea omului în munca
fizică, la înlocuirea omului în munca fizică, apoi la înlocuirea totală sau parţială a
funcţiilor fiziologice şi în sfârşit la înlocuirea totală sau parţială a unor funcţii
intelectuale.
De la definiţia lui MARCUS VITRUVIUS POLLIO: “maşina este o
combinaţie de corpuri materiale capabilă să deplaseze greutăţi mari”, la definiţia
relative recentă (1979) a lui S.N.KOJEVNIKOV: “maşina este sistemul tehnic în
care, prin mişcarea mecanică se transformă şi se transmit materiale, energie şi
informaţii”, este un drum lung, care corespunde unui uriaş volum de acumulări
tehnologice şi ştiinţifice.

Maşina, este un sistem tehnic ale cărei părţi componente au mişcări


determinate având ca scop transformarea energiei dintr-o formă în alta, în una din
faze fiind prezentă energia mecanică, sau realizarea unui lucru mecanic util.
Caracteristicile esenţiale ale maşinii sunt:
a) produs al muncii omului (creaţie artificială);
b) mişcări determinate ale elementelor sale cinematice;
c) transformă o energie dintr-o formă în alta sau se realizează un lucru
mecanic util.
13
ORGANE DE MAŞINI

Din punct de vedere al funcţiilor pe care le îndeplinesc, maşinile pot fi


împărţite în:

I. Maşini energetice;
II. Maşini de lucru.
“Maşini energetice” se subdivide în:
1. Maşini motoare;
2. Maşini generatoare;

1. Maşinile motoare sunt destinate pentru transformarea unui tip oarecare


de energie în energie mecanică. Se disting: a) maşini motoare primare şi b) maşini
motoare secundare.
a) Maşinile motoare primare, utilizează energiile existente în natură în
starea obţinută prin extracţie(ex. motoarele eoliene, turbinele hidraulice etc.).
b) Maşinile motoare secundare, transformă o energie finită în energie
mecanică(motoarele electrice - transformă energia electrică obţinută într-o maşină
generator în energie mecanică; motoarele pneumatice sau hidraulice – transformă
energia potenţială a aerului, respective a lichidelor în energie mecanică etc.).
2. Maşinile generatoare, sunt destinate pentru transformarea energiei
mecanice într-un tip oarecare de energie. Un exemplu tipic este generatorul electric
care transformă energia mecanică în energie electrică; pompele hidraulice -
transformă energia mecanică în energia potenţială a lichidului; compresoarele -
transformă energia mecanică (primită de la un motor) în energie potenţială a
aerului comprimat; etc.
Maşinile de lucru, sunt maşinile care transformă energia mecanică în
lucrul mecanic util. Se împart în:
1. Maşini prelucrătoare (tehnologice) al căror scop este modificarea
formei, dimensiunilor şi aspectul corpurilor (ex. maşini - unelte, maşini textile,
maşini poligrafice, maşini agricole, prese, concasoare etc.);
2. Maşini transportatoare transportă corpurile solide (ex. maşini de
ridicat-macarale, poduri rulante, ascensoare), corpurile lichide(ex.: pompe cu
piston, pompe centrifuge) sau corpurile gazoase (ex. ventilatoare, turbosuflante,
exhaustoare etc.). In cazul transportului corpurilor solide mărunte, maşinile se
numesc transportatoare cu bandă, cu racleţi, elevatoare, greifere etc.
3. Maşinile de control şi de comandă - asigură controlul procesului
tehnologic, semnalizând orice abatere de la programul stabilit, introducând automat

14
Introducere

prin intermediul unor mecanisme de comandă, corecturile necesare astfel încât,


îndeplinirea procesului tehnologic să aibă loc conform programului stabilit.
4. In grupa maşinilor logice se pot încadra maşinile de calcul, maşinile
care modelează diferite procese şi maşinile capabile să primească şi să transforme o
informaţie.
5. Maşinile cibernetice pot înlocui unele funcţii fiziologice ale omului. Ca
de exemplu pot fi amintite maşinile care execută anumite mişcări pe baza unor
comenzi acustice emise de om sau maşinilor care înlocuiesc anumite organe ale
omului (inimă sau rinichi artificiali, diferite proteze, roboţi, etc.).

Agregatul este un grup de maşini legate cinematic între ele (


ex.:turbogeneratorul cuprinde turbina - o maşină motor secundară şi generatorul
electric - care transformă energia mecanică în energie electrică; hidrogeneratorul-
cuprinde turbina hidraulică (o maşină motor primară) şi generatorul electric; grup
motor compresor cuprinde o maşină motoare primară sau secundară şi un generator
pneumatic; strungul – cuprinde o maşină motoare secundară şi maşină de lucru;
automobil; locomotiva; combina etc.).
Agregatele care îndeplinesc toate operaţiile fără intervenţia directă a
omului se numesc maşini automate.

Aparatele, sunt sisteme tehnice destinate pentru măsurarea sau măsurarea


şi înregistrarea mărimilor fizice, mecanice, electrice, biologice etc.

Mecanismul, este un sistem tehnic ale cărui părţi componente (elemente


cinematice) au mişcări determinate şi periodice. Scopul principal al unui mecanism
este transmiterea sau transformarea mişcării.

Unealta, este un sistem tehnic la care mişcarea are un caracter


nedeterminat (ex. ciocan, cleşte, topor etc. conduse de mâna omului).

Construcţie, este un sistem tehnic la care elementele sale nu au mişcare,


sunt fixe şi sunt supuse unor sarcini(ex. forma unui pod sau a unei hale industriale,
o clădire etc.).

Organele de maşini sunt deci părţi constructive cu aceeaşi formă sau


formă asemănătoare, cu aceeaşi funcţiune sau o funcţiune asemănătoare, care intră
în compunerea maşinilor şi care constituind o unitate constructivă, de montaj şi
funcţională, pot fi proiectate şi calculate separat, dar în legătură cu ansamblul şi
funcţiunea generală.
Organele de maşini dintr-o piesă sunt organe de maşini simple (ex.
şuruburile, niturile, penele etc.), iar cele din mai multe piese sunt organe de maşini
compuse având un rol funcţional determinat (ex. lagărele de alunecare, rulmenţi,
cuplaje, ambreiajele, bielele etc.).

15
ORGANE DE MAŞINI

Clasificarea organelor de maşini

In literatura tehnică se dau numeroase criterii de clasificare a organelor de


maşini. Mai frecvente sunt clasificările după criteriul constructiv, funcţional şi
destinaţie.
a. După criteriul constructiv, organele de maşini pot fi:
- simple - executate dintr-o singură piesă cum sunt niturile, penele,
arcurile, arborii, roţile dinţate simple etc.;
- compuse - care din motive constructive de montare, întreţinere,
transport, economic sunt executate din piese care asamblate între ele,
asigură o unitate funcţională cum sunt; lagărele, rulmenţii, cuplajele,
bielele, robinete etc.
b. După destinaţie se împart în:
- organe de maşini de uz general - întâlnite la toate tipurile de maşini
(şuruburi, pene, arbori, lagăre, roţi dinţate etc.
- organe de maşini speciale, întâlnite la maşini cu destinaţii speciale
(elice de navă, rotor de turbină etc.)
c. După criteriul funcţional, organele de maşini de uz general pot fii:
- organe de asamblare(nedemontabile, demontabile, elastice);
- organe pentru efectuarea mişcării de rotaţie;
- organe pentru transmiterea mişcării de rotaţie (transmisii cu roţi
dinţate, de fricţiune, cu curele, cu lanţuri etc.);
- organe ale mecanismelor de transformare a mişcării de rotaţie în
translaţie şi invers (bilă, arbore cotit, arbore cu came, tachet etc.);
- organe pentru conducerea, comanda şi reglarea circulaţiei fluidelor
(ţevi şi tuburi, armături, recipient! etc.).
La fiecare organ de maşină se urmăreşte:
- roiul funcţional;
- materialele din care este executat;
- forme constructive;
- principii de proiectare;
- recomandări pentru exploatarea corectă a acestora.
Clasificarea organelor de maşini şi deci succesiunea ca şi tratarea
capitolelor de curs nu au pretenţii exhaustive. Accentele se vor pune astfel pe
organele de maşini de uz general; diversitatea organelor de maşini speciale, îşi va
găsi loc la disciplinele de specialitate tehnică.

16
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

CAPITOLUL 1
BAZELE PROIECTĂRII ORGANELOR
DE MAŞINI
1.1. PROIECTAREA ORGANELOR DE MAŞINI

1.1.1. Tendinţe în proiectare

Proiectarea a străbătut drumul de la o simplă activitate, dar cu certe


elemente de nou, la meşteşug, transmis în breaslă şi, în sfârşit, la ştiinţă, care nu în
puţine cazuri, prin conţinutul dominant de creaţie, capătă faţete artistice.
Pe de altă parte, proiectarea nu evoluează independent de gradul de
civilizaţie. Vor exista deci tendinţe specifice societăţilor avansate. In acest sens, pot
fi reţinute dezvoltările exponenţiale din informatică, electronică, cu tot ce acestea
pot însemna din punct de vedere tehnologic, în general, şi mecanic în particular.
Este tot atât de semnificativă şi evoluţia unor parametri de calitate şi
performanţă cu caracter general:
- creşterea complexităţii cantitative şi calitative a maşinilor şi sistemelor;
- creşterea performanţelor funcţionale: forţe, presiuni, temperaturi, viteze,
precizie, reducerea consumului de combustibil, a pierderilor energetice, a greutăţi
şi dimensiunilor;
- introducerea metodelor moderne de analiză şi calcul;
- aprecieri realiste, probabiliste în comportarea sistemelor şi a condiţiilor
de funcţionare;
- materiale noi cu caracteristici superioare de rezistenţă sau tehnologice,
forme noi de semifabricate, profile, formate, spume, fagure, compoziţie;
- procese tehnologice de mare productivitate şi precizie; dezvoltarea
microtehnologiilor;
- tipizare şi standardizare, cu diversificare prin compunere de elemente
tipizate;
- monitorizare funcţională;
- proiectare estetică.
Câteva dintre aceste tendinţe se pot cuantifica, conducând la ritmuri de
creştere comparabile cu cele obişnuite pentru creşterea produsului intern
brut/locuitor. Trebuiesc însă făcute unele observaţii:

17
ORGANE DE MAŞINI

- performanţa obligă la existenţa suportului economic general, deci a


realizărilor obişnuite;
- performanţa poate înregistra, pe diferite obiective, creşteri semnificative
sau limitări; în acest caz accentual evoluţiei se plasează pe un alt obiectiv: noutatea
de concepţie tehnologică (tehnologiile electronice, trecerea de la un tip de motor la
altul etc.);
- performanţele sunt influenţate de resurse economice şi demografice,
cerinţe ecologice, de condiţii istorice, sociale şi politice;
- performanţa se poate dezvolta pe vârfurile cunoaşterii, dobândind potenţe
de vector economic; nu trebuie neglijate însă performanţele obţinute prin număr de
aplicaţii relative comune, dar prin sumare, cu acelaşi potenţial.
Pe de altă parte, în timp ce practica de proiectare manifestă anumite
preferinţe (tabelul 1.1), beneficiarii proiectării au alte criterii, aparent
contradictorii, dar în concordanţă cu cerinţele competiţiei economice (tabelul 1.2).

Tendinţe preferate în proiectare Tabelul 1.1


Tendinţe Nota
Substituiri de materiale şi componente 8
Tehnologii economice 8
Materiale şi componente tipizate 7
Fiabilitate 6
Costuri de întreţinere 4
Consum energetic 2

Cerinţe de proiectare preferate de beneficiar Tabelul 1.2


Cerinţe Nota
Proiectare expeditivă 8
Fiabilitate, silenţiozitate, poluare şi consum energetic redus 6
Posibilităţi de producere şi realizare 4
Diversitate şi cost redus 2
Durabilitate 2

1.1.2. Metodica proiectării

Proiectarea, respectiv formularea unei soluţii de proiectare, înseamnă


totalitatea activităţilor de pregătire a transpunerii în realitate prin execuţie, în
vederea utilizării, cu mijloace materiale şi financiare corelate, a unei idei sau teme.
În general, proiectarea depinde de caracteristicile temei, care dimensionează şi
declanşează şi investiţiile economice; totodată, proiectarea este influenţată prin
legături inverse de particularităţi ale prelucrării, utilizării, reciclării.
Proiectarea poate să conducă la materializarea unor idei sau teme cu totul
noi, sau a unor teme cunoscute dar nerealizarea încă, sau realizate parţial, a unor
dezvoltări sau perfecţionări funcţionale, constructive sau tehnologice pentru

18
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

condiţii date. Adesea, proiectarea pregăteşte punerea în practică a rezultatelor unor


cercetări care conţin numeroase elemente de noutate.

Fig. 1.1
19
ORGANE DE MAŞINI

Proiectarea apare în realizarea produsului doar ca o etapă într-o sinteză de


mare complexitate, cu apel la numeroase ştiinţe şi discipline, printre care ştiinţele
fundamentale, dar şi cele tehnologice sau economice au loc bine stabilit.
Proiectul rezultă astfel ca un produs de activitate în care “noul”, ca şi
“rutina” se însoţesc cu modele, informaţii şi confruntări. Rezultatul poate să
cuprindă obiective şi sisteme industriale complexe (uzine, instalaţii, construcţii),
sisteme tehnice parţiale (utilaje, echipamente, maşini) sau componente.
Metodica proiectării presupune parcurgerea, în principiu, a următoarelor
etape:
- elaborarea şi fundamentarea temei;
- nota de comandă cu elemente definitorii ale investiţiei sau obiectivului;
- realizarea proiectului, participarea cu diferite ponderi a proiectantului şi
beneficiarului de proiect fiind, de regulă, eficientă.
Etapele de detaliu sunt descrise în fig. 1.1.
Proiectul pentru o instalaţie complexă cuprinde următoarele părţi:
tehnologia, montajul şi circuitele tehnologice, construcţia şi arhitectura, planul
general şi de amenajare a terenului, instalaţiile industriale aferente, devizul general
şi analiza economică, partea generală de realizare a invenţiei.
Proiectarea sistemelor tehnice parţiale are următoarele etape:

- etapa de analiză a temei conduce la identificarea principalelor


caracteristici, performanţe, indicatori tehnici şi economici etc.; pe această bază se
stabilesc funcţiile principale ale maşinii sau produsului de proiectat şi apoi funcţiile
auxiliare: se selectează materialul documentar care va servi, alături de alte date din
experienţă, şi pentru dimensionarea în forţă de muncă şi timp a lucrărilor;
documentarea trebuie să contureze nivelul atins pe plan mondial şi în acelaşi timp
să permită, pe baza unor criterii riguroase, selecţia informaţiei;

- etapa proiectării de ansamblu pune cele mai de răspundere probleme şi


solicită în cea mai mare măsură efortul de creativitate; pe suportul analizei
soluţiilor funcţionale şi constructive se elaborează structura de bază funcţională şi
constructivă; cuantificarea acestei structuri permite, cu ajutorul unor metodologii
specifice, definirea variantelor de structură şi apoi analiza lor comparativă;
selectarea variantei optime permite, pentru această variantă, extinderea schiţelor
constructive şi funcţionale (scheme cinematice, hidraulice etc.), întocmirea
calculelor de bază şi, în final, întocmirea schiţelor de ansamblu; documentarea,
referirea la standarde, prescripţii, legi, joacă şi în această etapă un rol semnificativ;

- etapa proiectării tehnice este o etapă de finalizare în care se precizează


relaţiile dintre forma şi dimensiunile de ansamblu şi cele de detaliu şi materialele
pentru fiecare reper; se precizează schemele maşinii, se întocmesc calcule
definitive, se execută desenele de ansamblu şi pentru repere, se prezintă indicatori
tehnico-economici semnificativi pentru performanţele maşinii sau pentru
comparaţii cu alte maşini sau construcţii similare;

20
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

- etapa de realizare şi încercare a prototipului (de laborator) conţine


lucrările de stabilire a tehnologiei prototipului, proiectarea standurilor de probă cu
aparatura adecvată, precum şi încercarea în condiţii de laborator sau de exploatare
a prototipului, cu concluziile de rigoare; rezultatele încercărilor, ca şi realizarea
prototipului, pot interveni cu modificări şi perfecţionări în definitivarea soluţiei
constructive, în alegerea materialelor şi a tehnologiilor de fabricaţie;

- etapa de fabricaţie şi încercare pentru seria zero cuprinde lucrările de


proiectare a sculelor, dispozitivelor şi verificatoarelor pentru fabricaţie, de
definitivare a proiectării tehnologice pentru producţia de serie, a soluţiilor specifice
de organizare şi raţionalizare a producţiei, a condiţiilor de montaj şi reglare;
încercările se fac pe standuri de probă sau chiar în exploatare, pentru stabilirea
ultimelor date semnificative cu privire la performanţe şi comportare.
Pe baza etapelor anterioare, în final, se desprind concluzii cu privire la
domeniile de utilizare, direcţiile pentru care se întrevăd perspective de dezvoltare,
se fac ultimele comparaţii cu soluţii sau construcţii similare, se analizează nivelul
general al proiectului, se definitivează documentaţia tehnică.
Confruntarea cu piaţa, respectiv beneficiarul, impune operaţii de marketing
anterioare realizării finale şi în ultimă instanţă modificări de soluţie.
Desfăşurarea activităţii de proiectare urmăreşte pe un traseu principal
succesiunea de etape menţionate; în acelaşi timp, caracterul acestei activităţi,
cerinţa permanentă de a realiza soluţii optimizate, complicatele întrepătrunderi
între activităţile de etapă obligă la reluări, întoarceri, prin legături de tip feed-back,
într-o permanentă muncă de analiză, interpretare şi sinteză.
În acelaşi timp, se constată tendinţa fundamentării ştiinţifice sub toate
aspectele a procesului de proiectare, a raţionalizării lui în scopul asigurării
caracterului optim al soluţiilor de proiectare, precum şi flexibilizarea regulilor de
parcurgere a etapelor, de dimensionare a documentaţiei; înţelegerile directe
beneficiar – proiectant - utilizator intervin în acest sens, pe de o parte, concomitent
cu restricţiile de calcul şi de calitate, pe de altă parte.

1.1.3. Criteriile generale de proiectare

Convergenţa activităţii de proiectare, prin fluxul de informaţii, influenţe şi


întrepătrunderi, prin multitudinea de soluţii luate în analiză, către soluţia cea mai
bună implică respectarea câtorva criterii generale care nu coincid totdeauna cu
preferinţele proiectantului:
- asigurarea fiabilităţii, adică îndeplinirea funcţiei impuse prin temă, la un
anumit nivel de calitate, un timp dat; aceasta înseamnă realizarea parametrilor din
temă la nivelul cerut, dar în acelaşi timp asigurarea condiţiilor de rezistenţă
mecanică, la deformaţii, uzare, temperatură etc., în care se consideră solicitări şi
condiţii funcţionale şi de mediu, caracteristici de materiale, dimensiuni şi forme şi
totodată asigurarea corespunzătoare a relaţiei om-maşină (ergonomie şi securitatea
muncii) sau maşină-mediu (protecţia mediului);

21
ORGANE DE MAŞINI

- asigurarea celor mai avantajoase condiţii tehnico-economice de realizare


şi exploatare, în ceea ce priveşte materialul utilizat, stabilirea formelor şi
dimensiunilor, alegerea procedeelor de prelucrare simple care să asigure o cât mai
mare productivitate, posibilităţile tehnice existente, gradul de tipizare, costurile de
prelucrare şi exploatare, randamentul, gabaritul, greutatea, condiţiile de transport
etc.;
- respectarea prevederilor legale, legi, standarde, norme, recomandări.
Este necesar ca toate aceste cerinţe să fie în mod firesc corelate; acest fapt
subliniază încă o dată caracterul complex, pronunţat ştiinţific al activităţii de
proiectare care face apel, pe diferite planuri şi la diferite niveluri, în funcţie de
temă, la cunoştinţe de matematică, fizică, mecanică, mecanisme, hidraulică,
rezistenţa materialelor, termotehnică, tehnologie, discipline tehnologice etc.,
disciplina de organe de maşini asumându-şi sarcina pluridisciplinară de a selecta
datele necesare proiectării şi de a le dirija către soluţia optimă.
Proiectantul va lăsa o puternică amprentă asupra soluţiilor prin experienţă
şi nivel de cunoştinţe, imaginaţie, creativitate, obişnuinţă, atitudine şi timp
disponibil. Colectivul de proiectare intervine de asemenea prin nivelul tehnic
general, condiţii de lucru, restricţii economice, reglementări interne tehnice şi
economice.
Realizarea unei anumite personalităţi de formă, a unei identităţi de marcă,
poate fi de asemenea urmărită în mod deliberat în scopul detaşării de alte produse
similare sau pentru a spori încrederea consumatorilor. Influenţele în proiectare pot
însă acţiona şi pe un plan mai larg prin legi, norme, standarde, directive tehnice şi
economice în raport cu obiective prioritare sau resurse disponibile.
Amprenta proiectării va exista şi pe planul tehnologiilor şi formelor:
prelucrarea, asamblarea şi montajul, încercarea şi controlul; proiectarea formei din
punct de vedere tehnologic pleacă tot de la funcţiile produsului şi de la structura sa
stabilită anterior, de la dimensiunile şi cotele de relaţie şi poziţie ale unor suprafeţe
funcţionale determinate prin calcul; forma de amănunt pentru fiecare organ de
maşină este rezultatul unor îmbunătăţiri succesive pe traseele: structură generală –
ansamblu - organ de maşini pe de o parte şi, pe de altă parte, forme geometrice
principale-formă principală-formă funcţională - formă funcţională dezvoltată -
formă constructive tehnologică, într-un proces de concepţie care urmăreşte aceleaşi
căi şi metode ca şi execuţia organului de maşină.
Aşa cum s-a mai menţionat, soluţia de proiectare a formei trebuie să
răspundă favorabil şi cerinţelor determinate de utilizarea produsului:
- realizarea funcţiunii produsului, considerat ca sistem, cu mărimi de
intrare şi de ieşire şi cu indici de calitate;
- realizarea în condiţii optime a raportului om-maşină, incluzive aspectele
estetice;
- considerarea factorilor dependenţi de cerinţele de depozitare, transport,
marketing, posibilităţile de reciclare a produsului utilizat sau a deşeurilor.
Reluând dintre aceste cerinţe numai proiectarea estetică a formei maşinilor
şi organelor de maşini, se constată că estetica formelor prezintă un interes diferit în

22
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

funcţia de destinaţia obiectului proiectat. Aspectul estetic devine tot mai important
şi reclamă intervenţia proiectantului.

1.1.4. Metode şi tehnici în proiectare

Tendinţa generală de perfecţionare a proiectării solicită aplicarea unor


metode de natură să stimuleze performanţele de creativitate ale proiectanţilor, să
ordoneze şi să sistematizeze efortul creator.
Chiar dacă munca individuală, acumularea de cunoştinţe şi experienţă
rămân surse principale de idei noi, lucrul în grup, în echipă, de altfel formula
obişnuită de activitate în proiectare, oferă resurse suplimentare semnificative.
Literatura de specialitate a înregistrat numeroase căutări de ordin
metodologic care vizează: formularea unui număr cât mai mare de soluţii cu cât
mai multă originalitate, sistematizarea soluţiilor, analiza şi selecţia lor. Se
menţionează astfel:
- metoda morfologică cu un pronunţat caracter explorativ pentru elemente
de noutate; metoda recurge la descompunerea funcţiilor produsului proiectat după
diferite criterii; analiza rezultatelor obţinute oferă sugestii şi comparaţii;
- metoda matricelor cuprinde în liste cu dublă intrare caracteristici,
materiale funcţiuni etc., pentru cercetarea corelaţiilor posibile şi simplificarea
analizelor;
- metoda graficelor standard (PABLA-Problem Analysis by Logical
Approach), în trei fraze: culegerea datelor, definirea problemei, definirea soluţiilor,
obligă la considerarea unui număr cât mai mare de variante;
- metoda cercetării limitelor urmăreşte mai întâi identificarea limitelor
între care se înscriu soluţiile acceptabile, cu specificarea condiţiilor critice şi a
corelaţiei lor cu performanţele;
- analiza şi ingineria valorii urmăresc realizarea funcţiunilor, a fiabilităţii
unui produs sau proces, cu costuri minime şi se aplică fie produselor realizate,
pentru perfecţionare (analiza valorii), fie celor ce se proiectează pentru prima dată;
metoda identifică mai întâi funcţiile produsului, le evaluează importanţa,
analizează costurile pe detalii şi pe ansamblu şi evidenţiază resursele.
Perfecţionarea proiectării poate evolua şi pe alte căi. Astfel, analiza
timpului consumat în proiectare arată că se pot obţine însemnate reduceri în timpul
de proiectare prin evitarea semnelor, liniilor, detaliilor standardizate a căror
reprezentare grafică este inutilă în desene şi alte elemente de documentaţie. În
acelaşi sens intervine şi folosirea în soluţiile constructive a unui număr cât mai
mare de elemente tipizate şi modulate.

1.1.5. Inventică şi creativitate în proiectare

Accelerarea generală a dezvoltării economico-sociale este asigurată prin


trei grupe de factori:
23
ORGANE DE MAŞINI

- industrializarea rapidă, care conferă nu numai independenţă economică,


ci şi un nivel general tehnologic crescut;
- transferul rapid de tehnologie de la ţările cele mai dezvoltate din acest
punct de vedere, prin licenţe sau prin reproiectări cu forţe proprii;
- creaţia tehnică autohtonă.
Inovarea capătă accente vitale chiar şi pentru statele înalt dezvoltate
industrial; cucerirea pieţii mondiale, în condiţiile unei acerbe concurenţe, nu este
posibilă decât prin realizarea de superproduse, obiectiv de neatins fără o
intensificare a activităţii de creaţie tehnică.
Jean Chenevier arată, într-un articol intitulat sugestiv “A inova pentru a
supravieţui” că: “Acei sau acela care vor rata virajele tehnologice sunt condamnaţi
să dispară, să devină periferici”. În aceste condiţii inovarea devine o bătălie pentru
supravieţuire.
La proiectarea produselor sau a proceselor tehnologice, constructorul
trebuie să rezolve succesiv trei tipuri de probleme de căutare creativă:
I) alegerea sau căutarea celui mai eficient principiu fizic de funcţionare
pentru cerinţe şi cerinţele concrete date;
II) căutarea şi determinarea soluţiei tehnice raţionale pentru principiul fizic
stabilit;
III) determinarea mărimilor optime ale parametrilor pentru soluţia tehnică
definitivă.
Dacă în rezolvarea problemelor de căutare de primul tip, numărul de
variante este relativ restrâns, în rezolvarea problemelor de tipul II şi III, acest
număr se poate ridica la cifre astronomice.
Invenţiile rezultate din rezolvarea problemelor de tipul I sunt invenţii
fundamentale - invenţii pilot, în timp ce marea majoritate a invenţiilor brevetate pe
plan mondial sunt rezultatul rezolvării problemelor de tip II. Rezolvarea
problemelor de tip III poate conduce de asemenea la invenţii importante dacă
optimizarea are ca rezultat mutaţii calitative de structură sau formă.
Se poate considera, pe bună dreptate, că un sistem tehnic concret, prin
multitudinea soluţiilor posibile, poate fi asemănat cu o “galaxie”, cuprinzând o
mulţime de “constelaţii” (principii fizice de bază), care la rândul lor cuprind
mulţimi de “corpuri” (soluţii concrete).
Din cifra astronomică de corpuri (insule) constructoare creată trebuie să se
aleagă unul, cel mai eficient, de unde rezultă un volum uriaş de muncă în procesele
de căutare creativă.
Dar în sistemele tehnice moderne există în structură nu numai o “insulă”
găsită ca cea mai eficientă – nu numai o singură invenţie ci o adevărată mulţime de
soluţii – invenţii. De exemplu, un autoturism modern are în structură 500 – 700
invenţii în vigoare, iar întru-un avion modern se găsesc câteva mii de invenţii, cu
termenul general de valabilitate de 15 ani.
Dacă o problema tehnică reprezintă un corp (insulă), un sistem tehnic
reprezintă un arhipelag-constelaţie, iar un grup de sisteme tehnice reprezintă o
galaxie, atunci ansamblu galaxiilor va reprezenta “universul problemelor tehnice”.

24
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Întrucât pentru fiecare problemă tehnică pot exista o mulţime de soluţii,


universului problemelor tehnice îi va corespunde un univers mult mai bogat de
soluţii tehnice, cuprinzând mulţimea soluţiilor cunoscute şi mulţimea soluţiilor noi.
La fiecare 10 ani, numărul sistemelor tehnice se dublează, la fiecare 15 ani
se dublează complexitatea produselor; volumul informaţiei tehnico-ştiinţifice
folosibile în inventică se dublează la fiecare 8 ani, iar timpul de elaborare a noilor
produse se îmbunătăţeşte la fiecare 25 ani. De aici rezultă că volumul căutărilor
creative creşte în ultimul timp de 10 ori după fiecare 10 ani, în timp ce numărul
constructorilor creatori – a inventatorilor de profesie creşte de cca. 3 ori, ceea ce
determină un însemnat deficit de constructori – creatori.
Trebuie de asemenea subliniat faptul că pentru a realiza invenţii de mare
valoare, care să conducă la succese industrial – economice, este necesară o creştere
rapidă a numărului de invenţii înregistrate şi brevetate, întrucât, în domeniul
creaţiei tehnice nu există calitate fără cantitate.
În medie, o invenţie de valoare apare odată la 50 de invenţii curente, iar
pentru un succes industrial – economic sunt necesare în medie 5 invenţii de
valoare.
Cele 30 - 40 invenţii de valoare ale lui Edison n-ar fi putut să apară fără
celelalte peste 1100 de invenţii curente ale aceluiaşi inventator.
De multe ori, o inovaţie de valoare este “finalul” unui lanţ de invenţii – a
unei scări – în care fiecare treaptă precedentă este imperios necesară.
Se poate menţiona, de exemplu, că “Japan Research Development
Corporation” a examinat în 10 ani, 3000 de brevete preselecatate, din care a reţinut
numai 300, iar dintre acestea numai cca. 100 au condus la superproduse şi la
supertehnologii.
De altfel, Japonia, cu o producţie anuală de 250.000 invenţii se situează pe
primul loc în lume şi nu întâmplător produsele japoneze au invadat cu succes piaţa
mondială.

1.1.6. Informatica în proiectare

La rezultate de mare eficienţă se poate ajunge şi prin utilizarea unor


tehnologii şi aparaturi moderne pentru scriere, multiplicare, desen, calcule etc.;
dintre aceste tehnologii şi aparaturi se evidenţiază calculatorul electronic în aşa-
numita proiectare sau concepţie asistată de calculator (PAC).
Proiectarea asistată foloseşte calculatorul pentru crearea datelor
caracteristice produsului de proiectat, manipularea acestor date în vederea obţinerii
soluţiilor optimizate ca structuri, formă, dimensiuni şi materiale şi stabilirea
informaţiilor necesare fabricării etc.
Folosirea calculatorului electronic în diferitele sale variante de capacitate,
limbaj, structură se poate desfăşura “off-line”, cu timpi de aşteptare între intrarea şi
ieşirea datelor, sau “on-line”, interactiv, cu obţinerea imediată a rezultatelor şi
oferă avantaje deosebite în legătură cu viteza de calcul şi precizia şi în etapele de
particularizare şi analiză, în probleme care pot fi divizate şi studiate în calcule
repetate.
25
ORGANE DE MAŞINI

Pătrunderea calculatorului în proiectare, în toate etapele menţionate


anterior, este un fapt stabilit şi de o mare însemnătate. Informatica extinde
considerabil sfera de informaţie şi precizia calculelor şi analizelor din proiect.
Informatica, implicit tehnica specifică, poate fi utilizate pentru construirea
băncilor de date specifice, efectuarea calculelor pe mai multe variante, cu programe
specializate de firmă sau concepte ad-hoc, analize de funcţionare simulată,
realizarea documentaţiei scrise sau desenate cu programe specializate (CAD) şi
urmărirea şi realizarea prelucrării (CAM).
În aceste condiţii, obiectivele analizei se referă la produsele sau procesele
existente şi urmăreşte realizarea funcţiunilor şi calităţii impuse prin temă.
Obiectivele ingineriei valorii se referă la aplicarea tehnicilor de analiză a valorii în
etape de proiectare sau dezvoltare, dar şi la metode de ordonare şi stimulare a
creativităţii (strategie cumulativă, cercetarea limitelor, metoda morfologică etc.).

1.1.7. Standardizarea in construcţia de maşini

În condiţiile revoluţiei ştiinţifice şi tehnice contemporane, transferul de


tehnologie constituie un mijloc de primă importanţă pentru asimilarea de către a cât
mai multe popoare a cuceririlor celor mai noi ale progresului tehnic.
Prin standardizare se înţelege fixarea unor prescripţii generale unitare,
obligatorii în aplicare, pe care trebuie să le îndeplinească elementele utilizate în
diverse proiecte din punct de vedere dimensional şi calitativ.
Standardizarea are ca efect instaurarea ordinei în producţie prin uşurarea
legăturii dintre producător şi consumator, tipizarea produselor ce asigură
interschimbabilitatea pieselor, permite fabricarea unei cantităţi mai mari dintr-un
anumit produs, specializarea unor secţii, ceea ce atrage după sine folosirea mai
deplină a capacităţilor de producţie.
Datorită schimburilor comerciale intense între ţări se manifestă tot mai
mult o tendinţă de unificare a standardelor pe plan internaţional ceea ce facilitează
o interschimbabilitate la scară mai amplă, la înlesnirea cooperării internaţionale, la
promovarea schimburilor etc.
In zilele noastre standardizarea se desfăşoară atât pe plan naţional, cât şi
internaţional prin ISO (Organizaţia internaţională de standardizare). Un pas
important în acest sens, la noi în ţară, a fost făcut prin adoptarea sistemului de
toleranţe şi ajustaje ISO.

1.2. SIGURANŢA ORGANELOR DE MAŞINI

1.2.1. Modul de distrugere a organelor de maşini

Distrugerea unui organ de maşină se poate produce prin:


a. rupere:
- la solicitări statice;
- la solicitări variabile;
26
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

b. strivirea suprafeţelor în contact:


- la apăsări continue (ex. şurub-piuliţă etc.);
- la apăsări percutante, şoc etc.
c. degradare:
- prin uzură datorită frecării;
- prin coroziune;
d. deformare permanentă.
Pentru evitarea sau diminuarea unuia sau altuia din aceste moduri de
distrugere se poate acţiona asupra a patru grupe de factori;
1 - materialul organului de maşină;
2 - dimensiunile organului de maşină;
3 - formă constructivă adecvată;
4 - execuţie şi montaj îngrijit.

1.2.2. Criterii pe siguranţă a organelor pe maşini

Siguranţa în exploatare a organelor de maşini este determinată de o serie de


condiţii sau criterii. Un organ de maşină trebuie să prezinte siguranţă la:
- tensiunile limită ce pot apare în cazul solicitărilor statice, variabile sau de
contact (criteriul rezistenţei);
- deformaţiile limită (criteriul rigidităţii);
- stabilitate (flambaj);
- uzură şi coroziune (criteriul rezistenţei la uzură);
- temperatură (criteriul rezistentei la temperatură);
- vibraţii (criteriul rezistenţei la vibraţii);

„Criteriul rezistenţei” este criteriul principal al siguranţei în exploatare.


Calculul de rezistenţă conferă siguranţa că în funcţionare organul de
maşină şi maşina va rezista.
Aprecierea, prin calcul, a siguranţei în funcţionare se face, în mod uzual, prin
compararea a două valori numerice: una M care caracterizează situaţia de lucru
(tensiuni efective) şi cealaltă M lim care caracterizează situaţia corespunzătoare
condiţiei de cedare (tensiuni limită).
Raportul:
M
C = lim (1.1)
M
se numeşte “coeficient de siguranţă”
Particularizând relaţia (1.1.), se mai poate exprima:

σlim τ
C = sau C = lim (1.2)
σef τef
în care:

27
ORGANE DE MAŞINI

σlim ; τlim - tensiunile limită ce depind de materialul utilizat


(caracteristicile mecanice ale materialului organului de
maşină), care pot fi:
M lim (σlim ; τ lim ) - rezistenţa la rupere ( σr ; τr );
- limita de curgere ( σc ; τc );
- limita de elasticitate ( σe ; τe );
- rezistenţa la contact ( σH lim ; σg lim ; plim )
- rezistenţa la oboseala:
- în ciclul alternant simetric ( σ−1; σ−1t ; τ−1 )
- în ciclul presator ( σ0; τ 0 )
- caracteristica de fluaj ( σ f ).

Caracteristicile mecanice ale materialelor sunt date în standarde. În tabelul


1.3 se dau caracteristicile mecanice ale unor materiale mai des folosite în
construcţia de maşini.

σef ; τef - tensiunile efective din secţiunile periculoase ale organului


de maşină, care depind de tipul solicitării şi dimensiunile
secţiunii acestea pot fi:
M (σef ; τef ) - întindere (compresiune) ( σt );
- încovoiere ( σi );
- contact (strivire) ( σg ; p; σH );
- torsiune ( τt );
- forfecare ( τ f ).

Coeficientul de siguranţă este necesar din cauza incertitudinilor privind:


condiţiile de lucru ale piesei; neuniformitatea materialului; ipotezele de proiectare
simplificatoare; modificările de comportare a organului de maşină în timp (fluaj,
coroziune); solicitările suplimentare produse în timpul prelucrărilor, montajului,
transportului.
Sub forma (1.2) coeficientul de siguranţă caută să cuprindă toate cauzele de
incertitudine enumerate mai sus, de aceea el se numeşte „coeficient de siguranţă
global”
Valoarea numerică a coeficientului de siguranţă şi însăşi logica de proiectare
depinde de tipul mărimilor introduse în relaţia (1.1), respectiv (1.2). De exemplu,
dacă se la în considerare limita de curgere σc , respectiv evidenţa la rupere σr ,
atunci relaţia (1.1) devine:

28
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

29
ORGANE DE MAŞINI

30
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

σc
cc = (1.3)
σef
sau:
σr
cr = (1.4)
σef
unde:
cc - coeficient de siguranţa faţa de curgere;
cr - coeficient de siguranţă faţă de rupere.
Evident valorile acestor doi coeficienţi sunt diferite. Valori orientative pentru
coeficienţii de siguranţă la solicitări statice se dau în tabelul 1.4.

Coeficienţi de siguranţă statici Tabelul 1.4


Coeficient de siguranţă static
Faţă de limita de Faţă de limita de Faţă de limita de
curgere rupere flambaj

1, 2 … 2 2…4 3 …5

În calculele de verificare, obţinerea unui coeficient de siguranţă c care se


încadrează în limitele recomandate (v. tabelul 1.4), conferă siguranţa în exploatare
organului de maşină analizat.
În calculele de dimensionare (a unei secţiuni) este necesar ca tensiunile
efective (σef ; τef ) , pentru anumite condiţii date, să fie mai mici, cel mult egale cu
“tensiunile admisibile” σa (τa ) .
Pornind de la faptul ca rezistenţele limită ( (σlim ; τ lim ) au valori date în
standarde (v. tabelul 1.3.), condiţia de mai sus se poate exprima prin relaţiile:
σ τ
σef ≤ σa = lim , respectiv τef ≤ τa = lim ) (1.5.)
c c
în care c este coeficientul de siguranţă global (tabelul 1.4.). Valoarea rezistenţei
admisibile se determină prin calcul folosind relaţiile (1.5.) sau se pot adopta din
tabelele publicate în literatura tehnică. În tabelul 1.5 se dau rezistenţele admisibile
la solicitarea de tracţiune pentru cele trei cazuri de solicitare (statice, pulsatorie şi
alternant simetrică) ale materialelor mai des utilizate în construcţia de maşini. În
acelaşi tabel se fac recomandări privind determinarea rezistentelor admisibile şi
pentru celelalte solicitări (compresiune, încovoiere, torsiune, forfecare).
Alegerea şi determinarea judicioasă a rezistenţelor admisibile şi a
coeficientului de siguranţă are o deosebită importanţă atât pentru satisfacerea
condiţiilor de siguranţă în exploatare, cât şi pentru utilizarea judicioasă a
materialelor.

31
ORGANE DE MAŞINI

32
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

33
ORGANE DE MAŞINI

1.3. CONDIŢII GENERALE IMPUSE ORGANELOR DE MAŞINI

Alături de asigurarea legilor de mişcare, deci realizarea funcţiilor cerute de


mecanisme sau maşină, principalele condiţii ce trebuie îndeplinite de organele de
maşini sunt:
1. Condiţii tehnice;
2. Condiţii tehnologice;
3. Condiţii economice;
4. Condiţiile estetice.
In aceste condiţii se cuprind, având însă o deosebită importanţă, materialele
cu proprietăţile lor şi toleranţele cu precizia de execuţie şi de montaj.
Îmbinarea judicioasă a condiţiilor enunţate reprezintă esenţa oricărei
construcţia inginereşti

1.3.1. CONDIŢIILE TEHNICE

1.3.1.1. Consideraţii generale

Condiţiile tehnice, în esenţă, cuprind calculele elementelor constructive,


care, în ansamblul operaţiei de proiectare, au drept scop determinarea
dimensiunilor şi formei. Principalele aspecte ale calculului organelor de maşini
sunt:
a. calculul de rezistenţă, ce se efectuează cu scopul evitării ruperii sau
distrugerii organului de maşină sub acţiunea sarcinilor ce acţionează asupra sa;
b. calculul de rigiditate (deformaţii) care asigură funcţionarea organului
de maşină în anumite limite de deformare, determinate de buna funcţionare;
c. calculul la presiune de contact, care ce face cu scopul evitării strivirii
anumitor suprafeţe în contact sub acţiunea sarcinilor (cazul roţilor dinţate,
rulmenţilor etc.);
d. calculul la vibraţii, care se face cu scopul evitării intrării în rezonanţă a
organului de maşină sau a maşinii în ansamblu, ce poate avea loc datorită egalităţii
dintre frecvenţa oscilaţiilor la care este supus organul sau maşina cu frecvenţa de
oscilaţie propriei; se face şi cu scopul evitării unor trepidaţii inadmisibile;
e. calculul la uzură, se face cu scopul asigurării unei durate cât mai mari
de funcţionare;
f. calculul de stabilitate, care se aplica acelor organe de maşini care devin
instabile sub acţiunea sarcinilor exterioare (de ex. flambajul şuruburilor utilizate la
biele etc.);
g. calculul termic (la încălzire), care se face cu scopul limitării încălzirii,
în vederea unei bune funcţionări a organelor de maşini
Fiecare calcul are preponderenţă într-o situaţie sau alta, în funcţie de organul
luat în studiu.
In fiecare din calculele menţionate se obţine un parametru de bază
(dimensiune, tensiune, deformaţie, pulsaţie proprie, suprafaţă efectivă de contact,
34
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

suprafaţă de răcire etc.)


Metodele de calcul, indiferent de natura acestuia, operează cu concepte
simplificate în ceea ce priveşte: distribuţia încărcării, sistemul de rezemare, forma
piesei, condiţiile de exploatare etc. Adaptarea la condiţiile reale se face prin
introducerea unor coeficienţi determinaţi teoretic sau experimental.
In cele ce urmează se prezintă aspecte privind calculul de rezistenţă, celelalte
calcule fiind aplicate concret la anumite organe.

1.3.1.2. Calculul de rezistenţă al organelor de maşini

Siguranţa în funcţionare şi durabilitatea organelor de maşini şi a


mecanismelor este dată în primul rând de corectitudinea calculelor de rezistenţă. In
acest scop este necesară o cât mai precisă determinare a naturii, mărimii, direcţiei
şi sensului forţelor şi momentelor.
După modul cum acţionează forţele, acestea pot fi:
- statice (constante în timp) - care se aplică lent de la valoarea minimă la
cea maximă, după care rămân constante;
- dinamice (variabile în timp) - a căror valoare se modifică în timpul
funcţionării.
Forţele şi momentele dinamice pot avea o variaţie periodică între anumite
valori sau o variaţie bruscă (şocuri).

1.3.1.2.1. Calculul de rezistenţă la solicitări statice

Calculul de rezistenţă la solicitări statice poate fi de dimensionare sau de


verificare. Solicitările pot fi simple sau compuse.
In cazul solicitărilor simple relaţiile de calcul sunt cele cunoscute din
cursul de ”Rezistenţa materialelor”
Etapele generale de calcul sunt următoarele:
- pe baza analizei cinematice şi dinamice a schemei mecanismului, se
stabilesc condiţiile cele mai grele de funcţionare şi în raport cu ele se determină
mărimea, direcţia, locul (punctul) de aplicaţie al forţelor şi momentelor care
lucrează asupra elementului (organului) considerat;
- se alege materialul, determinându-se totodată tensiunile admisibile σa şi
τa ;
- cunoscând schema de încărcare şi adoptând schema cea mai apropiată de
rezemare, se determină reacţiunile, momentele încovoietoare şi cele de torsiune şi
se stabileşte poziţia secţiunii periculoase.
De aici, după caz, se poate trece la:
- dimensionare, se stabileşte dimensiunea principală şi ţinând seama de
tehnologie, poziţia organului în ansamblu şi altele, se schiţează forma sa; după
definitivarea acesteia se fac unele verificări (oboseală, deformaţii etc.);

35
ORGANE DE MAŞINI

- verificare, dimensiunea sau chiar forma elementului (organului) se aleg


constructiv şi apoi se verifică secţiunea cea mai solicitată astfel ca tensiunea
efectivă să fie mai mică decât tensiunea admisibilă ( σ < σa ; τ < τa ).
Pentru solicitările simple relaţiile de dimensionare sau verificare sunt date în
tabelul 1.6.

Relaţii de calcul pentru solicitările simple Tabelul 1.6


Solicitarea Dimensionare Verificare
Tracţiune Q Q
A= σt = ≤ σat
(compresiune) σat A
Forfecare T T
A= τ f = ≤ τaf
τaf A
Încovoiere Mi Mi
Wz = σi = ≤ σai
σai Wz
Torsiune M M
Wp = t τt = t ≤ τat
τat Wp
Strivire Q Q
A= σk = ≤ σak
σak A

In cazul solicitărilor compuse, dimensiunile preliminare se stabilesc pe


baza uneia din solicitările simple, prezentă preponderent în element (organ) şi apoi
se face verificarea la tensiunile compuse (echivalente) în cea mai periculoasă
secţiune, astfel ca ( σe < σa ).
Relaţiile pentru calculul tensiunilor echivalente potrivit celor cunoscute
până în prezent, sunt date de cele patru teorii de rupere şi anume:
- teoria tensiunii normale maxime:
σ 1 2
σe = + σ + 4τ 2 (1.6)
2 2
- teoria deformaţiilor maxime:
σe = 0, 35 + 0, 65 σ 2 + 4τ 2 (1.7)
- teoria tensiunii tangenţiale maxime:
σe = σ 2 + 4τ 2 (1.8)
- teoria energiei maxime de deformaţie:
σe = σ 2 + 3τ 2 (1.9)

Relaţii asemănătoare se utilizează şi pentru momente. Pentru a le putea folosi


la dimensionare, secţiunile sunt circulare. Astfel corespunzător celor patru teorii se
folosesc relaţiile:

36
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

(
Mech = 0, 5 Mi + Mi2 + Mt2 ) (1.10)

Mech = 0, 35M1 + 0, 65 M i2 + M t2 (1.11)

Mech = M i2 + M t2 (1.12)

Mech = M i2 + 0, 75Mt2 (1.13)

Prima, uneori şi cea de a doua ipoteză se folosesc la materiale fragile


(fonte), ipotezele trei şi patru - pentru materiale tenace cu caracteristici de
plasticitate (oţeluri).

1.3.1.2.2. Calculul de rezistenţă la solicitări variabile

Sub denumirea de solicitare variabilă se înţelege solicitarea provocată de


sarcini care variază în timp fie ca valoare, fie ca valoare şi direcţie
Experienţa îndelungată în construcţia de maşini a dus la constatarea că,
materialele rezistă la solicitările variabile mai puţin decât la solicitările statice de
aceiaşi valoare.
Cu alte cuvinte, o piesă suportă un timp nelimitat o solicitare statică de
valoare σmax , dar se poate rupe după un număr oarecare de cicluri de solicitare
variabilă având aceeaşi valoare a tensiunii σmax .
Acest fenomen de micşorare a proprietăţilor de rezistenţă sub efectul
solicitărilor variabile poartă numele de oboseala materialelor. Aspectul secţiunii
unei piese rupte prin oboseală este diferit de cel al piesei rupte static. La ruperea
prin oboseală, apare o fisură iniţială care se extinde din ce în ce mai mult în
secţiune. În partea fisurată, cele două părţi ale piesei se ating mereu ceea ce face ca
materialul să ia un aspect lucios. La un moment dat, când secţiunea a slăbit destul
de mult, se produce ruperea bruscă. Ca urmare, secţiunea piesei rupte are două
zonei una lucioasă şi alta grăunţoasă.
La studiul solicitărilor variabile se admite că forţele şi momentele,
respectiv tensiunile, variază în timp în mod continuu şi periodic (fig. 1.2)
Ciclul solicitării variabile este definit prin:
a) tensiunea maximă σmax şi tensiunea minimă σmin , sau prin tensiunea
medie σm şi amplitudinea ciclului σv :

σmax + σmin
σm = (1.14)
2

σmax − σmin
σv = (1.15)
2
astfel că:

37
ORGANE DE MAŞINI

σmax = σm + σv (1.16)
σmin = σm − σv (1.17)

b) coeficientul de asimetrie al ciclului R:

σmin
R= (1.18)
σmax

Fig. 1.2 Fig. 1.3

După valorile pe care le au tensiunile maxime şi minime şi semnele lor


algebrice, ciclurile de solicitare variabilă cele mai frecvent întâlnite în tehnică sunt
cele prezentate în tabelul 1.7. Ciclul cel mai general este cel oscilant care poate
avea orice valoare a coeficientului de asimetrie R. Tensiunea maximă
corespunzătoare unui ciclu cu coeficient R de asimetrie se va nota cu σR (τR ) .
Dependenţa tensiunii maxime σR (τR ) de numărul de cicluri la care apare
ruperea unei probe este reprezentată de curba Wöhler (fig. 1.3)
Curba arată că ciclul limită la care apare ruperea unei epruvete pentru N=0,
corespunde ciclului static (punctul A). Pe măsură ce σR max scade, numărul de
cicluri la care apare ruperea creşte.
“Rezistenţa la oboseală” se consideră ca fiind tensiunea maximă ce apare
într-o secţiune dată provocată de o solicitare variabilă cu caracteristica ciclului R,
solicitată în condiţii ideale de încercare, la care o epruvetă nu se mai rupe, la
oricâte cicluri a fi solicitată
Rezistenţa la oboseală la o solicitare variabilă dată, cu coeficientul de
asimetrie R este o caracteristică a fiecărui material şi se determină experimental pe
standuri de probă în condiţii ideale de încercare: epruvetă cu diametrul de 10 mm,
fără concentratori de tensiuni, lustruită şi încercată la temperatura de 20 0C în aer
uscat.
La limită, rezistenţa la oboseală, pentru o solicitare cu coeficient de
asimetrie R se consideră tensiunea corespunzătoare unui număr de cicluri de bază
N0 cuprins între 1.106 şi 500.106 cicluri, depinzând de compoziţia chimică şi

38
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

structura materialului. Obişnuit, pentru cele mai multe oţeluri pentru construcţia de
maşini, N0 se consideră 10.106 (107) cicluri.

Cicluri de solicitare variabilă Tabelul 1.7


Denumirea ciclului
Oscilant Static (constant) Pulsator Alternant simetric

Caracteristici

σmax > 0 σmax ≈σmin >0 σmax > 0 σmax > 0


σmin > 0 σmin = 0 σmin < 0
σmax = σmin
Coeficientul
de asimetrie
σ 0 <R <1 R =1 R=0 R = −1
R = min
σmax
Tensiunea σmax + σmin σmax
medie σm σm = σm = σmax σm = σm = 0
2 2
Amplitudinea σmax − σmin σmax
ciclului σv σv = σv = σv = σmax
2 σv = 0
2
Simbolul
tensiunii
maxime:
- tracţiune σRt σr (σc ) σ0t σ−1t
- încovoiere σR σri σ0 σ−1
- torsiune τR τr (τc ) τ0 τ−1

Rezistenţa la oboseală a materialului unui organ de maşină concret supus


unei anumite solicitări variabile cu anumită caracteristică R, diferă de rezistenţa la
oboseală a aceluiaşi material din care sunt executate epruvetele supuse aceluiaşi tip
de solicitare şi caracteristică R.
Ea este influenţată pozitiv sau negativ de o serie de factori ce ţin de organul
respectiv. Multitudinea acestor factori pot fi grupaţi în:
- factori constructivi: forma şi dimensiunile pieselor;
- factori tehnologici: structura, prelucrările şi tratamentele termice
aplicate;
- factori de exploatare, sau condiţiile de lucru.

39
ORGANE DE MAŞINI

1. Factori constructivi
În această grupă se încadrează concentratorii de tensiuni, factorul
dimensional, forma secţiunii şi formele constructive care micşorează pericolul de
rupere prin oboseală.
a. Concentratorii de tensiuni. Cercetările teoretice şi experimentale au
arătat că la piesele cu variaţie bruscă a secţiunii tensiunile nu se mai distribuie
conform legilor clasice, stabilite de “Rezistenţa materialelor”. În aceste secţiuni are
loc o nouă distribuţie a tensiunilor, apărând zone cu vârfuri de tensiuni cu valori
mult mai mari decât cele nominale.
Efectul de concentrare apare, aşa cum se vede în fig. 1.4. în orice situaţie în
care secţiunea se modifică brusc (găuri transversale, degajări, filete, canale de
pană, asamblări presate etc.).
Experienţa arată că, concentratorii de tensiuni micşorează rezistenţa la
oboseală. Influenţa acestora se introduce în calcule prin “coeficientul de
concentrare” a tensiunilor kσ (kτ ) , ca fiind raportul între rezistenţa la oboseală la o
solicitare variabilă cu caracteristica R a epruvetei fără concentrator σR (τR ) şi,
respectiv, cu concentrator de tensiune:

σR τ
kσ = , kτ = R (1.19)
σRK τRK

Fig. 1.4

Pentru cei mai uzuali concentratori, coeficienţii kσ , k τ sunt redaţi după


[12,29] într-o serie de grafice sintetizate în tabelul 1.8.

40
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

La arborii cu racordare, valorile k`σ , k`τ din fig. 1.6 şi 1.8 sunt valabile
numai pentru valorile D/d înscrise pe grafice. Pentru alte rapoarte D/d, cuprinse
între 1 si 2, coeficienţii kσ , respectiv k τ se calculează cu relaţia:

(
kσ = 1 + c K σ` − 1 ) (1.20).

valorile lui c luându-se din fig. 1.7.

Concentratori de tensiuni Tabelul 1.8

Concentratori Solicitarea Figura Explicaţii asupra graficelor

Racordare Tracţiune Fig. 1.5 D


= 2; d = 30.... 50 mm
d
Încovoiere Fig. 1.6 D
= 2; D = 15mm; Rz = 10µm
Fig. 1.7 d
Torsiune Fig. 1.8 D
= 1, 4; D = 15mm; Rz = 10µm
d
Degajare Încovoiere Fig. 1.9 d = 15mm; Rz = 10µm
inelară
Torsiune Fig. 1.10 σR = 500MPa; d = 14mm
Gaură Tracţiune Fig. 1.11 d
= 0,2 ... 0, 45; D = 15mm; Rz = 10µm
transversală D
Încovoiere Fig. 1.12 d
= 0,15 ... 0, 55; D = 15mm; Rz = 10µm
D
Răsucire Fig. 1.13 d
1 − = 0, 05 ... 0,25; D = 40 ... 60mm
D
d
2 − = 0, 05 ... 0,25; D = 12 ... 16mm
D
Canal de Încovoiere Fig. 1.14 1 − forma B; 3 − forma A
pană
Torsiune Fig. 1.15 2 − forma A si B
Filete Tracţiune Fig. 1.16 valori σr , MPa; 1 ≥ 1000; 2 − 700;
3 − 600; 4 − 500; 5 − 400
Încovoiere Fig. 1.17 valori σr , MPa; 1 − αK ; 2 > 1500;
3 − 800; 4 − 400; d = 15mm

41
ORGANE DE MAŞINI

Fig.1.5 Fig. 1. 6

Fig.1.7 Fig. 1. 8

Fig.1.9 Fig. 1. 10

42
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Fig.1.11 Fig. 1. 12

Fig.1.13 Fig. 1. 14

Fig.1.15 Fig. 1. 16

43
ORGANE DE MAŞINI

b. Factorul dimensional. Practica a arătat că pentru piese similare din punct


de vedere geometric cu aceeaşi stare a suprafeţei şi executate din acelaşi material,
rezistenţa la oboseală scade cu creşterea dimensiunilor. Influenţa diferenţei dintre
dimensiunile piesei de calcul si cele ale piesei încercate este luată în considerare
prin introducerea “factorului dimensional” ε sau εk (fig. 1.17 a - pentru arbori
solicitaţi la încovoiere; b - pentru cei solicitaţi la torsiune), definit ca raportul între
rezistenţa la oboseala la o solicitare variabilă cu caracteristica R a unei epruvete
având un diametru oarecare d şi rezistenţa la oboseală pentru acelaşi tip de
solicitare a epruvetei cu diametrul standardizat d 0 . Analog se poate defini şi
factorul dimensional pentru epruvete cu concentratori:

(σR )d (σRK )d
ε= ; εK = (1.21)
(σR )d0 (σRK )d0

Fig. 1.17

c. Influenţa formei secţiunii. Se constată că pentru alte forme de secţiuni


decât cea circulară, rezistenţa la oboseală este ceva mai mică.

44
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

2. Factori tehnologici
a. Structura materialului, tehnologia semifabricatului
Rezistenţa la oboseală depinde, în mare măsură, de existenţa incluziunilor
nemetalice a porilor şi a oricăror defecte de material. Existenţa segregaţiilor, în
special de sulf, fosfor, are efect defavorabil.
Ecruisarea prin întindere sau compresiune măreşte rezistenţa la oboseală a
oţelurilor cu 10-40%; efecte similare se obţin în urma trefilării sârmelor şi laminării
tablelor.
Direcţia fibrelor, realizate prin forjare, trefilare etc. are de asemenea un efect
asupra rezistenţei la oboseală: în direcţie longitudinală, rezistenţa la oboseală este
maximă; transversal ea se micşorează. Din aceste motive piesele forjate au, în
general, rezistenţe la oboseală superioare celor turnate.
b. Calitatea suprafeţei. Microgeometria suprafeţei piesei este deosebit de
importantă, deoarece urmele ramase din prelucrarea mecanică sau din acţiunea
agenţilor corosivi (zgârieturi, ciupituri sau fisuri foarte fine) reprezintă
concentratori de tensiuni. Efectul stării suprafeţei, respectiv a gradului de
prelucrare (rugozităţii), poate fi luat în considerare în calculul de oboseală, prin
introducerea unui “coeficient de calitate a suprafeţei” γ subunitar, definit ca
raport între rezistenţa la oboseală a piesei cu suprafaţa având un grad de prelucrare
oarecare şi cea a piesei lustruite:
(σ ) γ
γ= R (1.22)
σR
Valorile lui γ , funcţie de rezistenţa oţelurilor şi de rugozitatea suprafeţei
piesei, se iau din fig. 1.17 [12, 29].

Fig. 1.18

45
ORGANE DE MAŞINI

Coeficienţii din fig. 1.18 se referă în special la piese din oţel solicitate la
încovoiere, putând fi aplicaţi şi celor solicitate la tracţiune. Pentru piese solicitate la
torsiune, coeficientul de calitate se poate determina cu relaţia:
γ τ = 0, 6γσ + 0, 4 (1.23)
în care valorile γσ sunt date în fig. 1.18.
Pentru alte materiale decât oţelul câteva valori ale coeficientului de calitate
sunt următoarele:
- piese strunjite, din duraluminiu: γ = 0, 85 ... 0, 90 ;
- piese strunjite, din aliaj de magneziu: γ = 0, 70 ... 0, 80 ;
- piese din aliaje uşoare, cu cruste de turnare, urme de presare sau laminare:
γ = 0, 50 ... 0, 75 ;
- piese sablate sau tuşate: γ = 0, 80 ... 1, 00 ;
- piese decapate după sablare: γ = 0, 85 ... 1, 00 ;

c. Metode tehnologice de mărire a rezistenţei la oboseală


In ultimele decenii s-au dezvoltat numeroase metode tehnologice -
tratamente de suprafaţă pentru mărirea rezistenţei la oboseală. Acestea pot fi
clasificate în:
- acoperirile anticorosive anulează efectul defavorabil al agenţilor corosivi,
micşorând foarte puţin rezistenţa la oboseală. Unele valori pentru δt , legat de
tratamentele de suprafaţă, sunt date în tabelul 1.9;

Factorul influenţei tratamentelor superficiale Tabelul 1.9

Tratament de suprafaţă Felul piesei Valori medii δt

Mecanice Rulare Piese netede 1, 2 … 1, 4


Piese cu concentratori 1, 6 … 1, 8
Ecruisare cu poanson Piese cu găuri 1, 2 … 1, 6
Ecruisare cu jet de Piese netede 1, 1 … 1, 3
alice Piese cu concentrator 1, 7 … 2, 2
Termochimice Cementare 1, 3 … 1, 5
Cianurare 1, 8 … 2, 0
Nitrurare 1, 4 … 1, 8
Căliri Cu curenţi de înaltă Piese netede 1, 25… 1, 5
superficiale frecvenţă sau cu Piese cu concentratori 1, 7 … 2, 8
flacără
Acoperiri Cromare 0, 8 … 0, 9
anticorosive Nichelare 0, 7
Zincare 1, 0
Cadmiere 0, 9 … 0, 95

46
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

- tratamentele mecanice - rulare cu role, împroşcare (ecruisare) cu jet de


alice, ecruisarea cu poanson a găurilor şi altor concentratori - realizează o tasare a
stratului superficial, producând tensiuni remanente cu efect favorabil;
- tratamentele termice superficiale (călirea prin curenţi de înaltă frecvenţă
sau călirea superficială cu flacără) şi termochimice (cementarea, cianurarea,
nitrurarea etc.) produc modificări structurale în stratul superficial, favorabile
rezistenţei la oboseală.

3. Factori de exploatare

a. Suprasolicitările
In afara solicitărilor variabile obişnuite, produse de funcţionarea de regim,
pot apare, în anumite ocazii, solicitări variabile de amplitudine mai mare decât
rezistenţa la oboseală şi durată relativ redusă, cărora li s-au dat denumirea de
suprasolicitări. Astfel de suprasolicitări iau naştere la motoare în timpul
demarajului, la osiile vagoanelor, când roţile trec peste rosturile şinelor etc.
Cercetările efectuate până acum au arătat că, funcţie de mărimea şi durata lor de
aplicare, suprasarcinile pot fi favorabile, dăunătoare sau fără efect.

b. Frecvenţa solicitărilor variabile


Rezistenţele la oboseală sunt, practic, independente de frecvenţa de
încercare, până la 1000 Hz, dar prezintă creşteri în domeniul frecvenţelor foarte
înalte.

c. Temperatura
S-a constatat că pentru oţel carbon, rezistenţa la oboseală scade puţin la
început între 100 şi 200°C apoi creşte între 300 şi 400°C, spre a scădea repede,
foarte mult, la cca. 500-600°C
La oţelurile aliate, cu rezistenţa de rupere σr = 900MPa , rezistenţa la
oboseală scade cu 22% între 400 şi 500°C şi cu 27% între 500 - 600°C.
La temperaturi foarte joase, coeficientul de concentrare kσ (kτ ) creşte foarte
mult, ceea ce înseamnă o scădere apreciabilă a rezistenţei la oboseala,

d. Coroziune chimică
S-a constatat că rezistenţa la oboseală se micşorează considerabil dacă piesa
lucrează într-un mediu corosiv. Sub acest nume se înţeleg o serie de agenţi, ai căror
efect chimic sau electrochimic produce o distrugere lentă a materialului, începând
de la suprafaţa: aerul (datorită oxigenului, umezelii etc.), vaporii de apă sau de
diferiţi acizi, apa dulce, apa acidulată, acizii, apa sărată, modul în care circulă
curenţi electrici etc.
Ţinând seama de toţi aceşti factori de influenţă, rezistenţa la oboseală pentru
o piesă de dimensiuni date şi cu calitatea suprafeţei cunoscută, tratată termic sau nu
se va calcula cu relaţia:

47
ORGANE DE MAŞINI

ε⋅γ ε⋅γ
σRK = σR δt şi τRK = τR δt (1.24)
d kσ d kτ

De exemplu, rezistenţa la oboseală a unei piese solicitată variabil într-un


ciclu alternant simetric la încovoiere, respectiv la torsiune va fi:
ε⋅γ ε⋅γ
σ−1Kd = σ−1 δt , iar τ−1Kd = δ−1 δt (1.25)
kσ kτ

Diagrama Haigh şi diagrama Smith

Calculul coeficientului de siguranţă pentru o solicitare, având un anumit


coeficient de asimetrie R, presupune cunoaşterea rezistenţei la oboseală σR (τR )
pentru ciclul corespunzător (nu numai valorile particulare σr , σo , σ−1 ). În acest
scop s-au construit o diversitate de diagrame de rezistenţă la oboseală dintre care
pot fi reţinute diagramele în coordonate σv şi σm (Haigh) şi diagramele în
coordonate σmax , σmin , şi σm (Smith).

Fig. 1.19

În fig. 1.19 este reprezentată o diagramă în coordonate σm − σv la care


curba ABC este locul geometric al ciclurilor limită pentru care coeficientul de
siguranţă este egal cu unitatea, iar suma coordonatelor unui punct este rezistenţa la
oboseală a ciclului reprezentat de acest punct ( σR = σmax = σm + σv ). Punctele
din interiorul curbei (ex. D) reprezintă cicluri care pot exista fără să producă
ruperea epruvete, iar cele din exteriorul curbei, cicluri care produc ruperea la
oboseală (ex. punctul E).
In această diagramă punctul A reprezintă ciclul alternant simetric
( σv = σ−1 ; σm = 0 ), punctul B - ciclul pulsator ( σv = σm = σ0 / 2 ), iar punctul
C - ciclul static ( σv = 0 ; σm = σr ).

48
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Diagrama Smith (fig.1.20) este construită din curba A1B1C 1 pentru σmax şi
curba A2B2C 2 pentru σmin .Un ciclu limită oarecare este definit prin două puncte
M 1 şi M 2 situate chiar pe cele două curbe. Ciclul reprezentat prin punctele A1A2
reprezintă ciclul alternant simetric, ciclul reprezentat prin punctele B1, B2
reprezintă ciclul pulsator, iar ciclul reprezentat prin punctele C 1,C 2 reprezintă
cilul static.
Unui ciclu real nepericulos îi va corespunde o pereche de puncte situate in
interiorul suprafeţei delimitate de cele două curbe (de exemplu D1, D2 ), iar unui
ciclu periculos îi va corespunde o pereche de puncte situate în afara suprafeţei
delimitate de cele două curbe (de exemplu E1, E2 ) sau printr-un punct în interior şi
celălalt în exterior.

Fig. 1.20

Schematizările diagramei Haigh

Calculul coeficientului de siguranţă la oboseală se face pe baza


reprezentărilor grafice a rezistenţei la oboseală (tip Haigh sau tip Smith). Trasarea
unor astfel de diagrame este foarte costisitoare deoarece necesită o durată mare de
timp pentru încercări.
În practica inginerească coeficientul de siguranţă la oboseală se calculează pe
baza unor schematizări.
De exemplu, diagrama Haigh se poate schematiza printr-o linie dreapta, în
cazul schematizării Goodman, cu limita de rupere σr (pentru materiale fragile) şi

49
ORGANE DE MAŞINI

în cazul schematizării Soderberg, cu limita de curgere σc (pentru materiale tenace)


(fig. 1.21 a) sau printr-o linie frântă în cazul schematizării Serensen-Kinasoşvili
(fig. 1.21 b).
Schematizarea Goodman necesită determinarea prin încercări sau
cunoaşterea a două caracteristici, rezistenţa de rupere σr şi rezistenţa la oboseală
în ciclul alternant simetric σ−1 .

Fig.1.21

Schematizarea Soderberg necesită cunoaşterea limitei de curgere σc şi


rezistenţa la oboseală în ciclul alternant simetric σ−1 , iar schematizarea Serensen-
Kinasoşvili necesită cunoaşterea a trei caracteristici: limita ce curgere σc ,
rezistenţa la oboseală în ciclul alternant simetric σ−1 şi rezistenţa la oboseală în
ciclul pulsator σ0 .

Criterii de comparaţie a ciclurilor

Pentru calculul coeficientului de siguranţă la solicitări variabile se compară


două cicluri unul efectiv (M) şi celălalt limită (L). Conform celor arătate în § 1.2.2.
şi relaţiei (1.1), coeficientul de siguranţă la solicitări variabile va fi:
50
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

σmax L
C = (1.26)
σmax M
Pentru comparaţia ciclului efectiv (M) cu cel limită (L) sunt folosite mai
multe criterii:
a) criteriul R = ct. (fig.1.22 a). Ciclul efectiv (M) şi cel limită (L) au
acelaşi coeficient de asimetrie R. Având în vedere că:

σvM σ
tgϕ = = vL
σmM σmL

a)

b)

c)

Fig. 1.22
şi:
σvM
1−
σmin M σ − σvM σmM 1 − tgϕ
RM = = mM = σvM = 1 + tgϕ
σmax M σmM + σvM 1+
σmM
51
ORGANE DE MAŞINI

σvL
1−
σ σ − σvL σmL 1 − tgϕ
RL = min L = mL = σ =
σ max L σmL + σvL 1+ vL 1 + tgϕ
σmL
Rezultă că Rm = RL , adică cele două cicluri au acelaşi coeficient de
asimetrie.
Acest criteriu de comparaţie se aplică în cazul calculului coeficientului de
siguranţă la oboseală pentru arbori.

b) criteriul σm = ct. (fig.1.22 b). Cele două cicluri efectiv (M) şi cel limită
(L) au aceiaşi valoare a tensiunii medii a ciclului. Acest criteriu de comparaţie se
aplică în cazul calculului sudurilor supuse la oboseală.

c) criteriul σmin = ct . (fig.1.22 c). Cele două cicluri efectiv (M) şi cel
limită (L) au aceiaşi valoare a tensiunii minime a ciclului. Din fig.1.22 c se
constată că:
σmin M = σmM − σvM
σmin L = σmL − σvL = σmM + ∆σ − (σvM + ∆σ ) = σmM − σvM
deci cele două cicluri au aceiaşi valoare a tensiunii minime σmin M = σmin L .
Acest criteriu de comparaţie se aplică la calculul la oboseală a şuruburilor
cu strângere iniţială.
În concluzie, expresia de calcul a coeficientului de siguranţă la oboseală
este aceiaşi (rel.1.26) numai că valorile tensiunilor σmax M şi σmax L vor fi
diferite, în funcţie de criteriul de comparaţie ales.

Calculul coeficientului de siguranţă la solicitări variabile

Pentru uşurinţa determinărilor, în locul curbei ABC (fig.1.19), diagrama se


reprezintă simplificat sub forma unei drepte AB (fig.1.21 a). In acest fel, în cazul
unui ciclu oarecare cu coeficient de asimetrie R (punctul C din fig.1.21 a),
rezistenţă la oboseala va fi:
σR = OD + CD (1.26)
unde OD = σm , iar CD = σv
Calculul coeficientului de siguranţă se va face conform criteriului de
similitudine R = ct şi diagramei din fig.1.23. Punctele ce reprezintă ciclurile cu
acelaşi coeficient de asimetrie R se află pe o linie dreaptă ce trece prin originea
diagramei (punctele M şi L reprezintă cicluri cu acelaşi coeficient de asimetrie R).
Dacă se foloseşte diagrama schematizată prin valorile σ−1Kd , σr , linia
A”MB' reprezintă locul geometric al ciclurilor cu coeficient de siguranţă c = ct ,
pe când linia A´LB reprezintă locul geometric al ciclurilor limită corespunzătoare
unui coeficient de siguranţă c = 1 , pentru piesa reală.

52
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Fig. 1.23

Coeficientul de siguranţă la oboseală va fi:


σ σ + σvL OL' + LL
'
c = max L = m L = =
σmax M σm + σv OM ' + M 'M
(1.27)
OL' '
LL OL σ σ
= '
= '
= = m L = vL
OM M M OM σm σv
Din asemănarea triunghiurilor MM 'B ' şi AOB '
se poate scrie:
' '
MM AO
' '
= (1.28)
MB OB
respectiv, făcând înlocuiri, conform desenului:
σv σ
σr = −1kd
− σm σr (1.29)
c
Efectuând calculul, se obţine:
1
c= σ
v + σm (1.30)
σ−1kd σr
Relaţia (1.30) se aplică materialelor fragile. Pentru materiale tenace se
înlocuieşte σr prin σc , iar relaţia (1.30) se transformă în:
1
c= σ
v + σm (1.31)
σ−1kd σc

Ca valori pentru coeficientul de siguranţă se poate recomanda:

53
ORGANE DE MAŞINI

1, 25 - 1, 5 - pentru materiale cu o dispersie foarte redusă a caracteristicilor


mecanice, folosite în condiţii riguros controlabile şi supuse unor solicitări şi
tensiuni care pot fi determinate precis. Se indică în acele cazuri în care greutatea
redusă se impune ca o condiţie importantă în proiectare.
1, 5 - 2, 0 - pentru materiale cu o dispersie redusă a caracteristicilor
mecanice, utilizate în condiţii de mediu constante şi supuse unor solicitări şi
tensiuni care pot fi determinate în condiţii satisfăcătoare.
2, 0 - 2, 5 - pentru materiale comune care sunt utilizate în condiţii de mediu
obişnuite, fiind supuse unor solicitări şi tensiuni care pot fi determinate.
2, 5 – 3, 0 - pentru materiale fără pretenţii şi condiţii obişnuite de mediu si
solicitare.
3, 0 - 4, 0 - pentru materiale fără pretenţii utilizate în condiţii imprecise de
mediu si solicitare cu tensiuni calculate nesigur, de asemeni, la materiale fără
domeniu plastic.
În tabelul 1.10 sunt date relaţiile (1.30) sau (1.31) pentru calculul după
metoda Soderberg pentru câteva cazuri particulare.

Coeficientul de siguranţă la oboseală Tabelul 1.10


Coeficientul de siguranţă
Solicitatrea Ciclul alternant Ciclu oarecare cu
simetric coeficient de asimetrie R
Incovoiere ε⋅γ 1
σ−1 ⋅ δt c= σ
σ kσ v σ =
cσ = −1kd = + m
σ σ σ−1kd σr (c )
v v
1
=
kσ σv σ
⋅ + m
ε ⋅ γ ⋅ δt σ−1 σr (c )

Torsiune ε⋅γ 1
τ−1 ⋅ δt c=
τ kσ τv τm =
cτ = −1kd = +
τv τv τ−1kd τr (c )
1
=
kσ τ τ
⋅ v + m
ε ⋅ γ ⋅ δt τ−1 τr (c )

Compusă cσ ⋅ cτ
c=
cσ2 + cτ2

Pentru calculele de rigiditate, la presiunea de contact, la vibraţii, la uzură,


stabilitate şi termice etc. se vor face precizări în cadrul capitolelor în care acestea
vor interveni.

54
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

1.3.2. CONDIŢIILE TEHNOLOGICE

Condiţiile tehnologice cer ca organele de maşini sa fie simple ca formă, să


fie executate din materiale adecvate, să se adopte procedeul de fabricaţie cel mai
potrivit, să se respecte precizia funcţionala necesară etc.

1.3.2.1. PROIECTAREA FORMEI TEHNOLOGICE

1.3.2.1.1. Generalităţi
În construcţia de maşini forma poate fi abordată din mai multe puncte de
vedere, ea depinzând în mod direct de funcţie, de tehnologia de execuţie, de
prescripţiile ergonomice şi de protecţia muncii. În mod indirect, forma poate fi
influenţată şi prin utilizarea sau neutilizarea calculelor de rezistenţă specifice, prin
procesul de tipizare şi standardizate etc.
Problema esenţială privind forma maşinilor este cea a raportului acesteia cu
funcţia, părerea unanimă fiind că forma trebuie adaptată funcţiei. Funcţia unei
maşini, a unui utilaj, deci în general a unui sistem mecanic poate fi definită ca fiind
disponibilitatea tehnică, deliberat creată de a îndeplini un scop bine precizat, pe o
durată de timp prescrisă şi în anumite condiţii date. Referindu-ne în sens invers, la
aspectul influenţei formei asupra funcţiei, trebuie precizat faptul că există maşini,
dar în special părţi componente ale acestora, la care se poate interveni prin
modificări constructiv-funcţionale în vederea obţinerii unei estetici
corespunzătoare, fără a se afecta utilitatea şi eficienţa acestora. Mărimea raportului
"cantitativ" al relaţiei funcţie-formă conduce la împărţirea maşinilor în trei mari
grupe [19]:
Grupa I - a - cuprinde maşinile la care forma este complet subordonată
funcţiei, orice modificare de formă putând dăuna funcţiei. În această grupă pot fi
incluse şi organele de maşini dispuse la interiorul acesteia, deci care nu sunt
vizibile (ex.: arbori, roţi dinţate, şuruburi, ş.a.). Forma lor rezultă din funcţiile şi
poziţiile pe care le au în mecanismul maşinii, părând inutilă tratarea aspectului
estetic. Totuşi, dimensiunile şi greutatea lor pot influenţa, mai mult sau mai puţin,
designul maşinii din care fac parte.
Grupa a II - a - cuprinde maşinile la care forma este parţial dependentă de
funcţie, deci numai unele din părţile acestora trebuind să îndeplinească un rol
funcţional bine definit şi să aibă o formă unică. În această grupă sunt cuprinse
majoritatea componentelor existente în construcţia de maşini.
Grupa a III - a - cuprinde acele maşini, subansamble şi organe de maşini la
care relaţia formă-funcţie este neesenţială. În acest caz, plecând de la considerente
de ordin estetic, proiectantul, în aplicarea principiilor de proiectare, ţine seama şi
de solicitările beneficiarului.

1.3.2.1.2. Factori de influenţă asupra formei organelor de maşini


Indiferent de amploarea activităţii de proiectare care se poate materializa în
proiecte de organe de maşini, subansamblu, ansamblu, maşină, utilaj, instalaţie etc.,
55
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

aceasta trebuie să realizeze un optim între cerinţele calitative privind funcţionarea,


întreţinerea şi exploatarea, caracteristicile materialului utilizat şi tehnologia de
fabricaţie adoptată, toate privite sub aspect economic. Soluţia optimă poate să
rezulte numai printr-o colaborare permanentă între proiectant, tehnolog şi
beneficiar. Plecând de la cerinţele beneficiarului privind îndeplinirea
corespunzătoare a funcţiei, proiectantul stabileşte conturul formei din punct de
vedere al uniformizării tensiunilor în secţiunile minime, urmând ca, împreună cu
tehnologul, să stabilească forma definitivă, în concordanţă cu materialul utilizat şi
cu criteriile de proiectare ergonomică, estetică şi ecologică.

1.3.2.1.3. Influenţa solicitărilor asupra formei organelor de maşini


O proiectare corespunzătoare presupune cunoaşterea cât mai exactă a
solicitărilor reale la care vor fi supuse organele de maşini respective. La proiectarea
formei trebuie să se ţină seama de o serie de recomandări ce vizează micşorarea, pe
cât posibil, a efectelor negative pe care le pot avea solicitările respective asupra
bunei funcţionări, cum ar fi:
- evitarea construcţiilor static nedeterminate care conduc la solicitări greu
de evaluat;
- neconsiderarea în calcul a suprasarcinilor, pericolul apariţiei lor putând fi
înlăturat prin prevederea elementelor de siguranţă specifice;
- utilizarea de îmbinări cu ajustaje fără joc, dacă acestea sunt supuse la
solicitări dinamice;
- utilizarea de construcţii rigide şi piese echilibrate, în cazul în care
funcţionarea are loc la turaţii mari;
- folosirea dispozitivelor de amortizare pentru reducerea vibraţiilor;
- înlocuirea frecării de rostogolire (rulmenţi, angrenaje cu dinţi drepţi ş.a.)
cu frecarea de alunecare (lagăre de alunecare ş.a.), fapt ce conduce Ia o funcţionare
mai silenţioasă;
- utilizarea materialelor cu capacitate de amortizare mare (fontă, materiale
plastice, lemn ş.a.) pentru reducerea zgomotului în funcţionare;
- alegerea pentru elementele cuplelor de frecare a materialelor specifice
care să asigure o uzură minimă (o ungere corespunzătoare): materiale antifricţiune,
materiale autolubrifiante ş.a.;
- prevederea sistemelor de compensare a uzurii şi de asigurare a înlocuirii
uşoare a piesei uzate.
În mod obişnuit, calculul de rezistenţă se face pe modele simplificate, cu
schematizarea încărcărilor. Eventualele imprecizii introduse în această fază pot fi
corectate greu după execuţia piesei. Formele adoptate în calculele clasice sunt fie
barele, fie plăcile, fie corpurile masive. Dificultatea mai mare constă în
schematizarea încărcării, aici putându-se introduce impreciziile de calcul amintite.
Nesiguranţa în alegerea modelului de calcul, compensată printr-o
schematizare acoperitoare, conduce la supradimensionări inutile. Preocupările
continui ale specialiştilor pentru utilizarea unor metode de calcul cât mai precise au
condus, printre altele, la introducerea calculului cu element finit, calcul bazat pe

56
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

răspândirea mijloacelor de calcul electronice de mare viteză şi capacitate de


memorie.

1.3.2.1.4. Legătura dintre formă şi procesul tehnologie


In principiu, forma organelor de maşini este strâns legată de material şi de
procesul tehnologic de realizare al acestora. Acelaşi organ poate fi executat prin
diferite procedee tehnologice: turnare (fig.1.24 a), forjare, sudare (fig.1.24 b), sau
asamblare de elemente stanţate (fig.1.24 c) etc.
Alegerea uneia dintre posibilităţile de realizare impune cunoaşterea
procedeelor de prelucrare, a sculelor şi maşinilor unelte. Totodată, la prelucrare,
trebuie avută în vedere comportarea materialului, cunoscându-se proprietăţile
fizico-mecanice ale acestora.
In cele ce urmează sunt prezentate unele dintre cele mai utilizate procedee
tehnologice specifice construcţiei de maşini.

Fig. 1.24

a. Turnarea
Prin turnare se pot realiza organe de maşini cu formă foarte complexă şi de
orice greutate. În general, organele turnate necesită un model şi de aceea devin
rentabile doar în cazul pieselor de serie mare, afară de faptul când complexitatea
lor necesită neapărat procedeul turnării.
Se menţionează faptul că metalele şi aliajele turnate au o rezistenţa la
compresiune mai mare decât la tracţiune. De aceea, pentru a folosi în mod
economic materialul, nervurile întăriturilor şi alte elemente similare trebuie
amplasate astfel încât acestea să fie solicitate de forţele exterioare numai la
compresiune (fig.1.25).

57
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Fig. 1.25

Fig. 1.26

Execuţia unor forme nesimetrice faţa de planul de acţiune al forţelor duce


la apariţia unor tensiuni suplimentare de torsiune (fig.1.26 a,b). O formă
constructivă corectă din acest punct de vedere este varianta de execuţie simetrică
(fig.1.26 c).

b. Deformarea plastică
Prelucrarea prin deformare se barează pe proprietatea de plasticitate a unor
materiale, adică de a căpăta deformaţii permanente sub acţiunea anumitor forţe
exterioare.

58
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Prelucrarea prin deformare se poate face la cald - cel mai frecvent - sau la
rece. Operaţia - cu sau fără încălzire - se poate efectua prin forjare sau prin presare,
fără sau cu folosirea matriţelor, respectiv a formelor de presare, după caz.
Făcând abstracţie de unele pierderi tehnologice inevitabile, prelucrarea prin
deformare reprezintă un procedeu de obţinere a organelor de maşini, avantajos din
punctul de vedere al consumului de material. Prelucrarea prin deformare este foarte
productivă, asigură obţinerea unor piese de formă geometrică complicată,
materialele prelucrate prezentând proprietăţi mecanice îmbunătăţite, datorită
fenomenelor însoţitoare cum ar fi ecruisarea, recristalizarea, apariţia structurilor
fibroase (fig.1.27).

Fig. 1.27

Forjarea liberă presupune adaosuri de prelucrare mari, deci prelucrări


mecanice ulterioare apreciabile, dar asigură curgerea materialului în orice direcţie.
Forjarea în matriţe (matriţarea) este operaţia la care deformarea plastică
are loc în cavitatea unei scule numită matriţă. Procedeul permite obţinerea unor
piese foarte precise, uneori utilizabile fără prelucrări ulterioare, de dimensiuni
variate, cu complexităţi ridicate.
Investiţiile iniţiale mari, cauzate de necesitatea utilizării unor utilaje
complexe - capabile să dezvolte forţele mari necesare prelucrării - şi costul ridicat
al sculelor fac, însă, ca acest procedeu de prelucrare să fie rentabil numai în cazul
unor producţii de serie mare sau de masă. Se impune o atenţie deosebita asupra
formei piesei - racordări, înclinarea pereţilor îndeosebi la nervuri - pentru a asigura
umplerea matriţei.
Prin matriţare şi ”calibrare" se ajunge la o precizie ridicată a piesei şi se
reduce foarte mult adaosul de material (8-10% din greutatea piesei).

c. Prelucrările prin aşchiere


La proiectarea pieselor care se vor prelucra prin aşchiere (strunjire, găurire,
alezare, frezare, rabotare, mortezare, broşare, rectificare, lepuire etc.), trebuie să se
aibă în vedere următoarele principii generale:
1. limitarea la minimum a prelucrărilor prin aşchiere (la strictul necesar);
suprafeţele nesolicitate prin acţiunea pieselor conjugate pot rămâne neprelucrate
59
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

(brute); la suprafeţele în contact - fără o mişcare relativă a pieselor - este suficientă


o prelucrare grosolană sau semifină, iar la suprafeţele în mişcare relativă, solicitate
sau îndeplinind alte condiţii, se impune o prelucrare fină;
2. organele de maşini să aibă forme cât mai simple - plane sau de revoluţie
- uşor de prelucrat;
3. asigurarea posibilităţilor de aşezare, prindere şi fixare pe maşina unealtă;
4. forma piesei trebuie să permită executarea a cât mai multor operaţii cu
aceeaşi fixare pe maşina unealtă; se obţine, astfel, o economie de manoperă şi, în
special, o precizie mai mare în execuţie;
5. să se asigure accesibilitatea sculei la locul de prelucrat, iar sculele să fie
pe cât posibil scule normale. Sculele speciale sunt scumpe şi nu orice întreprindere
le poate realiza la calitatea şi precizia cerută;
6. important este că forma piesei să permită, după prelucrare, măsurarea
tuturor dimensiunilor.

d. Ştanţarea (tăierea, crestarea, perforarea, îndoirea şi ambutisarea)


Operaţiile de ştanţare constituie procedee de obţinere a unor piese prin
deformare plastică, la rece sau la cald, utilizând ca semifabricat tabla. Aceste
procedee asigură o productivitate foarte mare, permit obţinerea unor piese
complicate dintr-o singură bucată, pot înlocui piesele executate prin strunjire sau
frezare cu piese mai simple executate dintr-o singură bucată (fig. 1.28 a,b) sau din
mai multe bucăţi asamblate între ele prin lipire, sudură prin puncte etc. (fig.1.28
c...h). Se asigură astfel o economie importantă de material şi o reducere sensibilă a
greutăţii acestor organe.

Fig. 1.28

e. Montajul
Este cunoscut că, în construcţia de maşini, montajul - asamblarea organelor
de maşini în produsul finit - reprezintă 25 - 75 % din timpul necesar realizării
acestuia. Reducerea timpului necesar montajului reprezintă o problemă de
economicitate.

60
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Durata montajului este dependentă de precizia organelor de maşini - formă,


dimensiuni, calitatea suprafeţei - dar şi de modul în care a fost gândit la proiectare.
Montajul corect este totodată hotărâtor pentru buna funcţionare. Se pot face, în
acest sens câteva recomandării:
1. asigurarea accesibilităţii organelor de maşini la montajul acestora în
subansamblul sau ansamblul produsului;
2. stabilirea unei ordini logice în succesiunea montării organelor de
maşini - proiectantul trebuie să parcurgă în minte, la planşetă, ordinea de asamblare
a pieselor;
3. pe cât posibil, realizarea montajului fără ajustări manuale care
scumpesc operaţia;
4. să se asigure uşurinţa montajului prin adoptarea unor forme
constructive adecvate, a unor soluţii constructive optime, prin realizarea preciziei
de execuţie necesare etc.;
5. organele montate trebuie să permită verificarea poziţiei lor prin
măsurare.

1.3.2.1.5. Efectul formei si a soluţiei constructive asupra stării de


solicitare, a dimensiunilor şi a greutăţii organelor de maşini

Forma constructivă a organelor de maşini şi soluţia constructivă aleasă sunt


determinante pentru starea de solicitare a oricărui organ de maşină, acestea
determinând implicit, dimensiunile şi greutăţile elementelor componente.

Fig. 1.29

Pentru exemplificare, prin modificarea construcţiei roţii de curea (fig.1.29


b) se poate realiza o micşorare a forţelor de reacţiune în lagăre (a se compara cu
soluţia din fig.1.29 a) datorită micşorării distanţei la care se consideră că este
61
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

concentrată forţa pe roata de curea. Rulmenţii roţilor dinţate, de curea etc. montate
în consolă sunt totdeauna încărcaţi inegal (fig.1.29 a).
Prin modificarea construcţiei (fig.1.29 b şi c), se poate realiza o echilibrare
a încărcării rulmenţilor. Soluţia din fig. 1.29 c, prin modul de realizare a lagărului,
face ca arborele să nu mai fie solicitat la încovoiere datorită forţei P, aceasta fiind
preluată de bucşa suport 1, fixată direct la carcasă,
Realizarea unor soluţii constructive judicios concepute şi a unor organe de
maşini cu forme raţional alese asigură gabarite mici şi consum minim de material.

1.3.2.2. PRECIZIA DIMENSIONALĂ

Datorită imperfecţiunilor de execuţie şi montaj a organelor de maşini,


dimensiunile stabilite prin calcul nu coincid perfect cu dimensiunile rezultate după
prelucrare. De aceea dimensiunilor de calcul trebuie să li se prescrie, la proiectare,
anumite limite în care urmează să se încadreze, în funcţie de gradul de precizie
necesar pentru execuţie.
Dimensiunile rezultate din calcul şi indicate pe desen se numesc
"dimensiuni nominale". Dimensiunile care ce obţin prin măsurarea piesele
prelucrate se numesc "dimensiuni efective".
Diferenţa "A" dintre dimensiunea nominală "N" şi dimensiunea efectivă
„E", reprezintă "abaterea efectivă":
A = N −E (1.32)
Precizia cu care trebuie să fie executată o piesă se indică prin două valori
limită ce însoţesc dimensiunea nominală. Aceste valori precizează între ce limite
trebuie să se găsească dimensiunea efectivă, de exemplu, în cazul diametrelor
(arborilor). Dmin ≤ E ≤ Dmax (fig.1.30).

Fig. 1.30

Abaterea superioară As , respectiv abaterea inferioară A i , se definesc ca


diferenţe după cum urmează:
As = Dmax − N
(1.33)
Ai = Dmin − N
As
Ai
Pe desen, dimensiunea nominală se notează N .
62
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

În general, abaterile superioare As , respectiv cele inferioare Ai , pot fi


pozitive sau negative.
Diferenţa:
T = Dmax − Dmin (1.34)
se numeşte "toleranţă". Ea este întodeauna pozitivă. In fig. 1.30 zona haşurată
corespunzătoare se numeşte "câmp de toleranţă”. Terminologia de mai sus este
valabilă şi pentru alezaje.

Fig. 1.31

63
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Prin "ajustaj" se înţelege relaţia existentă între două piese care au acelaşi
diametru nominal şi urmează a se asambla, relaţie privitoare la diferenţa de
dimensiuni ale pieselor înainte de îmbinare.
La îmbinările suprafeţelor cilindrice, suprafaţa cuprinzătoare se numeşte
"alezaj", iar cea cuprinsă "arbore”.
După poziţia relativă a câmpului de toleranţă a celor două piese îmbinate,
ajustajele pot fii:
a. cu joc;
b. cu strângere;
c. intermediare (la care cele două câmpuri de toleranţă se suprapun
parţial sau total, rezultând ajustaje posibile, fie cu joc, fie cu strângere).
Cu începere de la 1 ianuarie 1969, în România se aplică sistemul ISO de
toleranţe care a adoptat două sisteme de ajustaje:
-"sistemul alezaj unitar" - caracterizat printr-un alezaj cu diametrul
constant, diferitele ajustaje obţinându-se variind convenabil diametrul arborelui.
Abaterea inferioară a alezajului este egală cu zero ( A i=0 ), iar abaterea
superioara este egală cu toleranţa alezajului (fig.1.31 a).
-"sistemul arbore unitar" - caracterizat printr-un arbore cu diametrul
constant, diferite ajustaje, obţinându-se prin variaţia corespunzătoare a diametrului
alezajului. Abaterea superioară a arborelui este egală cu zero ( A s=0 ), iar
abaterea inferioară este egală cu toleranţa arborelui (fig.1.31 b).
Pentru precizarea tipului ajustajului se indică poziţia câmpului de toleranţă
şi treapta de precizie (calitatea) care arată mărimea câmpului de toleranţa.
Poziţia relativă a câmpului de toleranţă faţă de "linia zero" se notează cu
litere mici pentru arbori (fg.1.31 a) şi cu litere mari pentru alezaje (fig.1.31 b).
În sistemul ISO există un număr de 18 calităţi, cele mai uzuale IT 5 ... IT
16; calităţile IT 01, IT 0, IT 1...4 fiind folosite în mecanica fină.
Un anume câmp de toleranţe este reprezentat prin simboluri formate din
litere corespunzătoare şi un număr ce indică calitatea (ex. g7 reprezintă un câmp de
toleranţă cu poziţia g din calitatea 7).
In sistemul "alezaj unitar" se împerechează alezajul H cu arborii a....ze,
(fig.1.31.a), iar în sistemul "arbore unitar" se împerechează arborele cu câmpul de
toleranţă h cu alezajele A...ZC, rezultând o familie de ajustaje.
În practică se folosesc curent numai un anumit număr de ajustaje, aşa
numitele "ajustaje preferenţiale".
Un ajustaj se notează sub formă de fracţie, la numărător fiind simbolul
câmpului de toleranţă al alezajului, iar la numitor cel al câmpului de toleranţă al
arborelui, pentru orice sistem de ajustaj:
H7 G7
Se va nota, de exemplu, în sistemul alezaj unitar şi în sistemul
m6 h6
arbore unitar. Prezenţa simbolului H la numărător şi un simbol oarecare la numitor
arată că s-a considerat sistemul alezaj unitar, iar prezenţa lui h la numitor şi a unui
simbol oarecare la numărător arată că s-a considerat sistemul arbore unitar.
64
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Simbolul H/h nu defineşte sistemul, ci arată că este vorba fie de sistemul


alezaj unitar fie arbore unitar.
Alegerea ajustajului este o problemă delicată. Pentru alezaje este necesară,
pentru fiecare dimensiune, o sculă specială, în timp ce pentru arbore nu este nevoie
de scule speciale de diferite dimensiuni. În consecinţă, în sistemul alezaj unitar
necesarul de scule este mult mai mic şi simplu în comparaţie cu sistemul arbore
unitar. In afară de aceasta, calibrele şi verificatoarele pentru arbori sunt mult mai
simple şi mai ieftine decât cele pentru alezaje. În concluzie, în construcţia de
maşini se recomandă ca sistem de bază sistemul "alezaj unitar”, utilizându-se
sistemul "arbore unitar” doar în cazul în care prezintă avantaje (montajul
rulmenţilor în carcase, bolţuri calibrate, arbori lungi etc.). Alegerea ajustajului şi
respectiv a calităţii lui este hotărâtă de condiţiile de funcţionare, luându-se în
considerare doi parametrii foarte importanţii care pot aduce ajustajului, în timpul
funcţionării, modificări sensibile: uzura şi temperatura. Proiectantul trebuie să
aprecieze uzura probabilă care depinde de forma şi dimensiunile piesei, de
duritatea, calitatea suprafeţei, de ungere, de condiţiile mediului ambiant etc. şi
temperatura care produce dilatarea pieselor, iar în cazul ajustatelor cu joc, pot
provoca micşorarea jocului până la anularea sa şi blocarea mecanismului respectiv.
O problemă dificilă este alegerea judicioasă a calităţii, deoarece poate duce
la mărirea nejustificată a preţului de cost sau chiar la o proastă funcţionare.

1.3.2.3. MATERIALE UTILIZATE ÎN CONSTRUCŢIA DE MAŞINI.

Intre condiţiile tehnologice poate fi inclusă şi alegerea materialelor,


operaţie ce constituie o etapă importantă şi dificilă în proiectarea maşinilor.
Dacă acum 50 ani se folosea un număr restrâns de materiale şi de calităţi
(mărci) ale acestora, astăzi numărul lor a sporit foarte mult, ceea ce a dus la
îmbunătăţirea caracteristicilor fizico-mecanice.
A apărut o varietate mare de materiale noi, de calităţi deosebite ca: fonta
modificată şi cea cu grafit nodular, oţeluri inoxidabile, materiale sinterizate
(metalo-ceramice), materiale plastice etc.
Dezvoltarea construcţiei de maşini a stimulat procesul de apariţie a noilor
materiale. Astfel avioanele au necesitat materiale uşoare de înaltă rezistenţă,
pistoanele - materiale uşoare cu coeficient de dilatare mic, motoarele cu reacţie şi
rachetele - materiale rezistente la temperaturi ridicate etc.
Dacă se pune problema alegerii unui material, trebuiesc analizate atât
condiţiile de funcţionare şi durabilitatea cât şi condiţiile tehnologice (număr de
piese, tehnologia de fabricaţie, preţ de cost).
La alegerea unui material pentru o anumită piesă este bine să existe mai
multe variante, pentru a putea alege soluţia care corespunde cel mai bine scopului
urmărit.
Există deja o anumită experienţă în ceea ce priveşte materialele
corespunzătoare pentru un anumit organ de maşină. Astfel şuruburile se execută de
obicei din OL 37, arborii din OL 50, OL 60, arcurile din oţel de arc sau cauciuc etc.

65
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

1.3.2.3.1. Clasificarea materialelor pentru organe de maşini


Materialele folosite astăzi în construcţia de maşini sunt foarte diverse din
punct de vedere al compoziţiei, proprietăţilor, obţinerii lor şi al preţului.
Clasificarea materialelor se poate face în funcţie de compoziţie, stare de
agregare, mod de prelucrare, destinaţie etc. În continuare, este prezentată o
clasificare după compoziţie chimică şi stare de agregare, fără a avea pretenţia că
este complet:

⎧⎪ ⎧⎪ ⎧⎪ -m etale tehnice pure (C u, A l etc.)


⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ ⎧⎪ ⎧⎪ -fonte
⎪⎪ ⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ -feroase ⎨
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪⎪ ⎪⎪ -oteluri
⎪⎪ ⎪ ⎩
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ ⎧⎪ -alam e
⎪⎪ ⎪⎪ -m etalice ⎨ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ -aliaje ⎨
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ -bronzuri,
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪
⎪⎪
⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪⎪ -neferoase ⎨ -aliaje pe baza de A l,
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ ⎪ ⎪⎪ T i, N i
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ -etc.
⎪⎪ ⎪⎪ ⎩⎪ ⎪⎩ ⎪⎩
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎧⎪
⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ -solide ⎨ ⎪⎪ -naturale: lem n, piele,
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ fibre (canepa, in, bum bac),
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ -nem etalice ⎨⎪ cauciuc natural etc.
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪⎪ -ceram ice
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪
M ateriale ⎪⎨ ⎪ ⎪⎪⎪ ⎧⎪ -term oplastice
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ -m ase plastice ⎪⎨
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ -term origide
⎪⎪ ⎪⎪ ⎩ ⎩
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎧⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ -cu m atrice m etalica (m etalo-ceram ice)
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ -com pozite ⎨⎪
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎩
⎪ ⎪⎪⎩ -cu m atrice din m ase plastice
⎪⎪
⎪⎪ ⎧⎪ ⎪⎧⎪
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ -de lucru: apa, lichide de racire,
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ agenti pentru transfer de caldura etc.
⎪⎪ -lichide ⎪⎨
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪ ⎧⎪ -fluizi: uleiuri m inerale, sintetice,
⎪⎪ ⎪⎪ ⎪⎪

⎪ -fluide ⎨⎪

⎪⎪
-lubrifianti
⎪⎪
⎨ naturale etc.
⎪ ⎪ ⎪
⎪ ⎪⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪ ⎪ ⎪⎪ -sem ifluizi: unsori consistente
⎪⎪⎪ ⎪⎪ ⎪ ⎪⎩ ⎪ ⎪⎩
⎪⎪ ⎪⎪
⎪⎪ ⎪⎪ -gaze ⎪⎧⎪ -aer, oxigen, azot, argon
⎪⎪ ⎪⎪ ⎨
⎪⎪⎩ ⎪⎪ -abur
⎩⎪ ⎩

66
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

În funcţie de gradul de utilizare, ele pot fi grupate în două mari categorii:


standardizate şi nestandardizate. Materialele mai des utilizate fac obiectul unor
reglementări prin standarde naţionale sau internaţionale, care stabilesc pentru
anumite grupe de materiale compoziţia chimică, caracteristicile mecanice şi fizice
garantate, condiţiile tehnologice de calitate, mod de livrare etc. Materialele
nestandardizate sunt, de obicei, materiale noi, de abia testate în laborator, cu
aplicaţii înguste sau materiale brevetate de anumite firme cu producţie de serie
mare sau unicate. Folosirea materialelor nestandardizate implică uneori preţuri mai
mari, cheltuieli suplimentare de testare, cheltuieli de modificare a tehnologiilor de
execuţie, justificate însă de o creştere a fiabilităţii produsului, de creşterea
productivităţii, de o micşorare a gabaritului sau greutăţii produsului.
În funcţie de destinaţie, materialele se clasifică astfel, subliniind însă că
această clasificare poate fi completată:

• materiale cu utilizare generală:


- metalice: aliaje feroase şi neferoase de uz general;
- nemetalice: naturale sau sintetice cum ar fi: ceramicele fără proprietăţi
deosebite, masele plastice des întâlnite în aplicaţii inginereşti etc.

• materiale cu destinaţie specială:


- materiale refractare: fonte şi oţeluri refractare, compozite metalo-ceramice;
- materiale criogenice: fonte şi oţeluri pentru temperaturi scăzute, unele
mase plastice rezistente la frig, gaze lichefiate, agenţi frigorifici;
- materiale cu proprietăţi tribologice deosebite:
- materiale de antifricţiune: aliaje neferoase, compozite cu matrice
metalică sau de masă plastică;
- materiale de fricţiune: fonte speciale, aliaje neferoase, compozite
metalo-ceramice sau cu mase plastice;
- materiale cu proprietăţi elastice deosebite: oţeluri de arc, aliaje neferoase,
mase plastice, în special cauciucuri;
- materiale pentru etanşări: aliaje neferoase, mase plastice, compozite cu sau
fără inserţii metalice sau textile, cu sau fără elemente de adaos pentru
reducerea frecării sau creşterea rezistenţei;
- materiale pentru îmbinări prin lipire şi încleiere;
- lubrifianţi naturali sau sintetici: lichizi, cum sunt uleiurile minerale sau
sintetice, aditivate sau nu, semisolizi, cum sunt unsorile sau solizi cum sunt
grafitul, disulfura de molibden sau de wolfram etc.;
- materiale rezistente la coroziune: fonte şi oţeluri inoxidabile, aliaje
neferoase, mase plastice, sticle, ceramice etc.;
- materiale pentru industria aeronautică, caracterizate în special prin greutate
specifică mică, proprietăţi garantate în condiţii specifice de exploatare,
care sunt, în general, scumpe;
- materiale destinate utilizării în industria alimentară pentru utilaje, ambalaje
etc.;
67
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

- materiale destinate sculelor prelucrătoare: oţeluri rapide sau oţeluri de


scule, compozite pentru discuri abrazive etc.
- materiale de protecţie şi conservare;
In construcţia de maşini materialele cele mai folosite sunt:

1. OELURILE - aliaje Fe-C cu un conţinut de carbon de până la 2% şi cu


alte elemente de aliere. Ele se caracterizează printr-o rezistenţă mare, prin
plasticitate şi posibilitate de tratare termică sau termochimică. Oţelurile de
construcţie se împart în:
a. oţeluri carbon obişnuite, notate cu OL, urmat de un număr care indică
rezistenţa minimă la rupere. Aceste oţeluri în general nu se tratează termic.
b. oţeluri carbon de calitate, notate cu OLC, urmat de un număr care arată
conţinutul mediu de carbon exprimat în sutimi de procente. Ele sunt de
cementare şi de îmbunătăţire.
c. oţeluri aliate, care conţin diverse elemente de aliere fiind de cementare şi
îmbunătăţire. Simbolizarea oţelurilor aliate se face cu iniţialele elementelor de
aliere şi cifre care indică conţinutul mediu de carbon în sutimi şi conţinutul
elementului principal de aliere, în zecimi.

2. FONTELE - aliaje Fe-C cu conţinut de carbon mai mare decât 2% şi cu


alte elemente de aliere.
In general, execuţia pieselor din fontă se face prin turnare ele având
fragilitate ridicată. În funcţie de structură, fontele se împart în:
- fonte cenuşii, simbolizate cu Fc, urmat de un număr ce indică σr minim;
- fonte maleabile (albe, negre, perlitice), simbolizate cu Fma, Fmn, sau Fmp,
urmate de un număr ce indică σr minim şi de alungirea minima la rupere, în
procente;
- fonte cu grafit nodular, simbolizate cu Fgn, urmat de un număr ce indică
σr minim şi de alungirea minima la rupere, în procente;
- fonte albe şi dure, aliate.

3. ALIAJELE NEFEROASE: alamele şi bronzurile (aliaje pe bază de


Cu), compoziţiile pentru lagăre (aliaje pe bază de metale moi cum ar fi staniul şi
plumbul), aliaje uşoare (aliaje pe bază de aluminiu, magneziu) etc.

4. MATERIALE NEMETALICE - materiale plastice, cauciucul, grafitul


etc. Materialele plastice sunt materiale organice macromeleculare, obţinute din
răşini sintetice, Ele pot fi termoreactive (termorigide - sub influenţa temperaturii
înalte, capătă proprietăţi noi - nu permit a doua formare) şi termoplaste (se înmoaie
la temperaturi înalte şi permit a doua formare). Exemple de materiale termorigide:
bachelita, textolitul, lignofolul etc. termoplaste: PVC, relon, capron, polietilena,
polipropilena etc.

68
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

1.3.2.3.2. Proprietăţile materialelor

Materialele pentru construcţia organelor de maşini din industria modernă se


caracterizează printr-o mare diversitate. Practic, fiecare material se caracterizează
printr-un “pachet” de proprietăţi, inseparabile, unele fiind importante şi dorite de
proiectant, altele fiind secundare sau chiar nedorite (cu efect negativ asupra soluţiei
proiectate). Important este ca acest pachet să fie cât mai bine cunoscut pentru a
valorifica potenţialul lui şi pentru a minimaliza influenţa negativă a unor
caracteristici ce însoţesc, inevitabil, materialul ales.
Fără a avea pretenţia că epuizează caracteristicile unui material, clasificarea
de mai jos a proprietăţilor unui material dă o imagine a complexităţii comportării
lui:
• proprietăţi fizice: densitate, stare de agregare, punct sau interval de
topire, de solidificare, de lichefiere, absorbţia luminii, higroscopicitate, absorbţie
acustică etc.;
• proprietăţi chimice: compoziţia chimică, structura, puritatea, rezistenţa
la coroziune etc.;
• proprietăţi termice: coeficientul de dilatare, căldura specifică,
conductivitate termică;
• proprietăţi electromagnetice: rezistivitate electrică, permeabilitate
magnetică etc.;
• proprietăţi mecanice: rezistenţa la rupere pentru diferite tipuri de
solicitări (variabile sau statice, de compresiune, tracţiune, forfecare, încovoiere
etc.), elasticitatea, exprimată, de obicei, prin module de elasticitate (longitudinal şi
transversal), limită de elasticitate, rigiditate, plasticitate, tenacitate, rigiditate,
duritate etc.;
• proprietăţi tribologice: rezistenţa la uzură, reflectată prin: uzura masică
sau volumică, prin viteza sau rata uzurii, coeficientul de frecare etc.,
• proprietăţi tehnologice, cum ar fi sudabilitatea, fluiditatea,
aşchiabilitatea, călibilitatea, forjabilitatea etc.
Proprietăţile mecanice pot fi cuantificabile sau calitative. Printre factorii care
influenţează proprietăţile mecanice ale materialelor pot fi consideraţi:
omogenitatea, izotropia, plasticitatea.
In realitate nu există material perfect omogen dar se poate considera un
material omogen dacă variaţia structurii, compoziţiei şi proprietăţilor lui este
relativ mică astfel încât să se poată determina caracteristici mecanice cu care să se
poată lucra în proiectare.
Un material care are aceleaşi proprietăţi în toate direcţiile se consideră
izotrop. Ecuaţiile teoriei elasticităţii ale materialelor se bazează în special pe
această ipoteză. Totuşi, astăzi se acordă un interes deosebit materialelor anizotrope
cum ar fi aliaje metalice laminate, materiale fibroase etc., pentru că în multe
aplicaţii se comportă mai bine şi sunt, uneori, mai ieftine.

69
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

1.3.2.3.3. Proprietăţile mecanice

Proprietăţile mecanice arată modul în care materialele se comportă la


acţiunea solicitărilor mecanice exterioare, atât în procesele de prelucrare, cât mai
ales în exploatare.
Modul de comportare a materialelor sub acţiunea forţelor aplicate poate fi
caracterizat cu ajutorul unor constante fizice numite caracteristici mecanice, care
pot fi statice sau dinamice.
Dependenţa sarcină-deformaţie este, de obicei, trasată grafic pe baza
rezultatelor experimentale pentru diferite tipuri de solicitări (considerate statice).
Cea mai des întâlnită curbă de caracterizare a unui material este curba tensiune-
deformaţie pentru solicitarea de tracţiune statică (fig. 1.32). De fapt, pe această
curbă se pot recunoaşte câteva proprietăţi mecanice des utilizate în proiectare.

a - materiale b - aliaje de înaltă c - materiale cu d - materiale foarte


casante, gen rezistenţă (de titan); palier de curgere ductile (mase
ceramice; (oţeluri netratate); plastice, cauciucuri).
Fig. 1.32

Trebuie subliniat că forma curbei depinde de tipul de material dar şi de tipul


de solicitare: de exemplu curbele tensiune - deformare pentru oţeluri şi aliaje de
titan sunt asemănătoare pentru solicitări de tracţiune, compresiune, forfecare,
răsucire, această asemănare permiţând obţinerea valorilor unor proprietăţi
mecanice pe baza valorilor omoloage obţinute, de exemplu, la tracţiune. Alte
materiale au aceste curbe mult diferite şi pentru fiecare tip de solicitare se
determină experimental valori limită: este cazul, de exemplu, al fontelor, unele
aliaje neferoase, mase plastice etc.
• Rezistenta la rupere ( σr sau Rm ). Este cea mai importantă proprietate
mecanică a materialelor şi se defineşte ca fiind tensiunea maximă (datorită unei
sarcini exterioare) pentru care, epuizându-se capacitatea de deformare a
materialelor, acestea se rup.
Ruperea la tracţiune este reprezentată în fig. 1.32 a, b, c şi d, de punctul E.
Tensiunea corespunzătoare ruperii la tracţiune se notează de obicei cu σr sau Rm
şi reprezintă tensiunea convenţională maximă dintr-o epruvetă, raportată la
secţiunea ei iniţială, în momentul ce precede ruperea sub acţiunea unei sarcini de
tracţiune:

70
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Fmax ⎡
Rm = N mm 2 ⎤⎥ (1.35)
So ⎢⎣ ⎦
Pentru alte solicitări, această caracteristică poate fi denumită rezistenţa la
rupere la forfecare (τrf ) , la încovoiere (σri ) , la compresiune (σrc ) sau la răsucire
( τr ) .
• Limita de curgere ( σc ) reprezintă, teoretic, tensiunea la care materialul
se deformează continuu sub sarcină constantă. Acest proces de deformare este
recunoscut pe curba σ − ε ca un palier cu mici ondulaţii. Unele materiale prezintă
un astfel de palier, altele nu. Un material ajuns din cauza solicitării în apropierea
palierului de curgere nu mai este sigur în exploatare. Pe de altă parte, şi materialele
fără palier de curgere, dar la care apar deformaţii remanente mari, pot provoca,
iniţial sau ireversibil, o funcţionare în afara parametrilor optimi de lucru şi, în final,
avarierea maşinilor prin deformare sau rupere. De aceea, pentru a putea utiliza în
proiectare valori de calcul la rezistenţă determinate experimental, se defineşte
limita de curgere aparentă sau convenţională ca tensiunea la care apar
deformaţii relative plastice semnificative. Valoarea acceptată a deformaţiei este
reglementată prin standarde şi este 0,2% sau 0,5% pentru aliaje metalice. Această
valoare se regăseşte ca indice la simbolul rezistenţei la rupere (Rp 0,2, σ0,2 ) . Pentru
unele materiale, în anumite aplicaţii, se acceptă doar 1%, fapt ce trebuie consemnat
în fişa de material sau în documentaţia tehnică a proiectului. Dacă un material are
palierul de curgere ca o sinusoidă, oscilând între o valoare minimă şi una maximă,
prin limită de curgere se înţelege valoarea inferioară a intervalului (care se
foloseşte şi în proiectare), numită şi limită de curgere fundamentală, cea superioară
fiind nesigură în practică.
Limită de curgere fizică (observabilă) (fig. 1.32 c) prezintă oţelurile moi cu
conţinut redus de carbon (sub 0,2 …0,3 % C), laminate sau recoapte, unele
bronzuri, aliaje de aluminiu sau de molibden. Pentru cele mai multe materiale
(oţeluri cu conţinut mare de carbon, aliaje neferoase cu rezistenţă mecanică mare)
se foloseşte limita de curgere tehnică, numită şi limita de curgere convenţională
( Rp 0,2 sau σ0,2 ), deoarece curba ε − σ nu are palier de curgere (fig.1.32 b, d).
• Limita de proporţionalitate se notează cu σp sau τ p şi reprezintă
tensiunea maximă până la care deformaţia specifică este proporţională cu
tensiunea. Experimental se determină greu şi se foloseşte numai în aplicaţii
speciale, unde nu se acceptă limita de curgere convenţională.
Ecuaţia acestei porţiuni este, de fapt, legea lui Hooke: σ = E ⋅ ε . În acest
caz modulul de elasticitate este egal cu panta curbei caracteristice tg β = E sau:
∆σ d σ
lim ∆ε = d ε = tg β = E = const. (1.36)
∆ε→0
• Limita de elasticitate se notează σe sau τe şi reprezintă valoarea
tensiunii până la care materialul se comportă perfect elastic adică, după descărcare,
epruveta revine la lungimea iniţială L0 . În realitate nici un material nu se comportă
71
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

perfect elastic, astfel că prezintă deformaţii remanente după descărcarea completă,


indiferent de mărimea sarcinii aplicate. Se defineşte limita de elasticitate tehnică
(sau convenţională) σ0,01 ca valoare a tensiunii căreia, la descărcare, îi corespunde
o deformaţie remanentă de 0,01%; Este utilă de determinat, de exemplu, pentru
materiale de arcuri.
Pentru materialele fragile rezistenţa la rupere este, practic, aceeaşi cu limita
de curgere.
• Tenacitatea este proprietatea unui material de a absorbi energie în
domeniul deformaţiilor plastice.
• Modulul de elasticitate longitudinal, notat în general cu E, este raportul
dintre tensiunea normală şi deformaţia specifică atunci când tensiunea nu depăşeşte
limita de proporţionalitate. Se poate exprima în N / mm 2 (sau MPa)
daN / mm 2, kgf / cm 2 etc. Acesta poate fi considerat şi o măsură a rigidităţii
materialului. Pentru fontă şi unele aliaje neferoase, în special cu magneziu,
modulul de elasticitate are valori diferite, funcţie de tipul solicitării.
• Modulul de elasticitate transversal se poate determina în mod similar
cu modulul de elasticitate E, construind diagrama τ − γ pentru epruvete solicitate
la răsucire. Pentru metale şi aliaje metalice se poate calcula astfel:
E
G= (1.37)
2(1 + ν )
în care ν este coeficientul de contracţie transversală a lui Poisson.
• Alungirea la rupere nu se foloseşte în calculele de proiectare, dar
furnizează informaţii despre natura ruperii. Valoarea ei se obţine:

L − Lo
An = [%] (1.38)
Lo
în care n reprezintă numărul de diviziuni de pe epruvetă între care s-a măsurat
deformaţia longitudinală, L este lungimea măsurată între aceleaşi repere, după
rupere, iar Lo este lungimea între aceleaşi repere, înainte de solicitare.
• Gâtuirea la rupere se calculează cu relaţia:

So − S
Z= [%] (1.39)
So
în care S este aria secţiunii transversale minime în secţiunea de rupere, iar So este
aria secţiunii transversale înainte de aplicarea sarcinii.
• Duritatea reprezintă rezistenţa opusă de un material (în special de stratul
superficial) la acţiunea de pătrundere a unui corp mai dur. Metodele de determinare
a durităţii se deosebesc prin modul de aplicare a sarcinii (static sau dinamic) şi prin
forma şi materialul concentratorului.
Duritatea Brinell se exprimă prin raportarea forţei aplicate la suprafaţa
calotei sferice a urmei remanente după îndepărtarea unui penetrator de tip bilă. În
72
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

fond, ea este o ”pseudo-presiune“ având ca unitate de măsură


N mm 2 , da N mm 2 sau da N cm 2 , notată de obicei cu HB. Astăzi se
utilizează mai mult prima. Domeniul de utilizare al acestei metode este până la
4500 HB (MPa), pentru aliaje feroase ca fontele şi oţelurile moi, aliaje neferoase.
Metoda Vickers se caracterizează printr-un penetrator de diamant având
forma unei piramide drepte cu baza un pătrat; ea are cel mai larg interval de
utilizare putând fi folosită, practic, pentru orice material solid. Duritatea Vickers
reprezintă tot o “pseodo-presiune”: raportul dintre forţa aplicată şi aria suprafeţei
laterale a urmei remanente produsă de penetrator, iar unitatea de măsură este o
unitate de presiune, de obicei MPa, notată cu HV.
Duritatea Rockwell este notată cu HRC pentru penetrator conic şi HRB
pentru penetrator sferic; ea reprezintă valoarea adâncimii urmei remanente lăsate
de penetrator scăzută dintr-o valoare convenţional aleasă pentru fiecare tip de
penetrator. Duritatea Rockwell se exprimă prin una din relaţiile:

HRC = 100 − e (1.40)


sau:
HRB = 130 − f (1.41)

În relaţiile (1.40) şi (1.41) e şi f sunt adâncimile urmelor remanente


exprimate în unităţi HRC, respectiv, HRB. Pentru exprimarea convenţională a
durităţii Rockwell s-au ales unităţile uHRC şi uHRB
( uHRC = 2µm ; uHRB = 1µm ). Acest sistem de notare a fost adoptat pentru ca
materialele mai dure să aibă durităţi Rockwell mai mari. În proiectare, în special
pentru oţelurile tratate, duritatea aceasta este folosită pentru exprimarea altor
caracteristici cum ar rezistenţa la presiune de contact. Relaţiile de dependenţă se
determină experimental.
Există materiale care au rezistenţele la rupere apropiate, pentru diferite
solicitări (cum ar fi oţelurile aliate), dar există şi materiale cu valori mult diferite:
de exemplu, pentru fontă rezistenţa la rupere la compresiune este aproape dublă
comparativ cu cea la tracţiune. Materialele fragile au, în general, σri < σrt .
La rândul lor, proprietăţile mecanice pot descrie comportarea în miez sau a
stratului superficial, cum este cazul durităţii, de exemplu. Valorile caracteristicilor
mecanice se determină prin testarea materialului (experimental), deoarece nu se pot
determina prin calcule.
Deoarece stările de tensiuni întâlnite în aplicaţii practice sunt extrem de
variate, este imposibil de determinat experimental, în fiecare caz, caracteristicile
mecanice. Însă orice stare de tensiuni se poate echivala, pe baza anumitor criterii,
cu starea de tensiuni cea mai simplă şi cea mai uşor de realizat experimental:
întinderea monoaxială. Specialiştii consideră tracţiunea ca solicitarea de bază în
caracterizarea unui material, dar se poate folosi forfecarea, încovoierea, răsucirea.
Comportarea materialului la o solicitare mecanică (tracţiune, forfecare,
încovoiere) se deduce uşor pe baza curbei caracteristice σ − ε , în care σ este
tensiunea (constantă) în piesă. Pentru tracţiune:
73
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

F
σ= (1.42)
S
în care F este forţa aplicată piesei şi S - aria secţiunii ei transversale când sarcina
este aplicată. Pentru a simplifica măsurătorile, se consideră de multe ori S ≈ So ,
So fiind secţiunea iniţială a piesei.
Curba caracteristică oţelului arată că, până la limita de proporţionalitate,
oţelul satisface legea lui Hooke adică este un material liniar-elastic. Există
materiale care nu respectă legea lui Hooke (fonta, alama, betonul, fibrele textile şi
fibrele de carbon, masele plastice etc.) (fig. 1.33).
Legătura fizică dintre tensiunile şi lungirile specifice se poate exprima cu
σn
ajutorul unei relaţii de forma: ε = , în care n şi Eo sunt constante dependente
Eo
de natura materialului.

a) b)
Fig. 1.33

Prin crearea altor stări de solicitare (de exemplu, printr-o solicitare de


torsiune) se poate stabili relaţia dintre tensiunile tangenţiale τ şi alunecările
unghiulare specifice γ. Pentru materialele care satisfac legea lui Hooke, relaţia este
liniară: τ = G ⋅ γ .
Odată cu încercarea simplă la tracţiune sau la compresiune, prin măsurarea
variaţiei dimensiunilor transversale ale epruvetei, se poate stabili şi valoarea
coeficientului de contracţie transversală ν. Deformaţia unui solid liniar-elastic
depinde de valoarea celor trei constante elastice: modulele de elasticitate E, G şi
ν ( coeficientul Poisson).
În fig. 1.34 se prezintă o comparaţie a principalelor grupe de materiale luând
ca bază diferite caracteristici ca:
- duritatea;
- rezistenţa de rupere la tracţiune;
- modulul de elasticitate;
- preţul unităţii de masă.
Din figură rezultă domeniul larg de variaţie şi-n unele cazuri superioritatea
principalelor caracteristici ale materialelor compozite, de unde marea dezvoltare ce
o au astăzi aceste materiale în construcţia de maşini moderne.

74
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Fig. 1.34

Pe baza proprietăţilor mecanice, materialele se pot clasifica în funcţie de


diferite criterii:
a) după mărimea deformaţiilor produse până la rupere:
- materiale tenace care suferă deformaţii plastice mari până la rupere
(oţeluri cu conţinut redus de carbon, metale şi aliaje neferoase);
- materiale casante (fragile) care se deformează foarte puţin până la rupere
(oţeluri cu conţinut ridicat de carbon, fontele, unele aliaje neferoase, betoane);
b) în funcţie de starea materialelor după îndepărtarea sarcinii există:
- materiale elastice care se deformează elastic şi revin la starea iniţială după
îndepărtarea sarcinii. Pot avea caracteristica liniar-elastică sau neliniar-elestică.
- materiale plastice: prezintă direct deformaţii permanente la orice sarcină.
Materialele reale nu sunt nici perfect elastice, nici perfect plastice, dar pentru
anumite zone de solicitare pot fi considerate elastice, elasto-plastice sau plastice.
c) după valoarea mărimilor E, G şi ν, măsurate pe diverse direcţii:

75
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

- materiale izotrope care au aceeaşi valoarea pentru aceeaşi constantă,


indiferent de direcţia de măsurare,
- materiale anizotrope care prezintă diferenţe între valorile mai sus
menţionate, funcţie de direcţia de măsurare. Materiale anizotrope sunt materialele
compozite cu fibre lungi, orientate, tablele laminate.
Dacă materialul are trei plane de simetrie în ceea ce priveşte proprietăţile
sale mecanice, el se numeşte ortotrop.
d) După omogenitatea proprietăţilor elastice:
- materiale omogene, cu constante elastice egale pe toate direcţiile;
- materiale neomogene, la care constantele elastice diferă pe diverse
direcţii.
În general, materialele utilizate în construcţia de maşini se consideră
omogene (la scară macroscopică) şi izotrope. Totuşi, după unele procese
tehnologice (deformare la rece sau la cald, aşchiere etc.) apar deformaţii plastice
ale miezului, orientate pe o direcţie dată sau ecruisarea stratului superficial, care
influenţează omogenitatea proprietăţilor şi duc la anizotropia acestora.

1.3.2.3.4. Comportarea materialelor

1.3.2.3.4.1. Consideraţii generale

La metale încercarea la tracţiune, în multe cazuri, este suficientă pentru


caracterizarea unui material. Pentru caracterizarea maselor plastice şi materialelor
compozite sunt necesare toate încercările: de tracţiune, compresiune, încovoiere,
torsiune, inclusiv încercarea la forfecare şi duritate.
În construcţia de maşini interesează şi o serie de proprietăţi
fundamentale impuse de condiţiile de funcţionare. Acestea sunt legate de
parametrii constructivi şi de exploatare.
Caracteristicile fundamentale, după cum s-a menţionat mai sus, sunt
specifice materialului din piesa reală, influenţate de mediul de lucru şi-n special de
caracterul sarcinii (static, variabil, cu şoc) şi de timpul de lucru. Sunt 4
caracteristici fundamentale: rezistenţa, rigiditatea, ductibilitatea şi tenacitatea.
1. Rezistenţa - indică tensiunea maximă suportată de materialul din piesă
înainte de rupere. Aceasta depinde de legăturile atomice şi moleculare ale
materialului cât şi de unii parametri exteriori (forma şi dimensiunile piesei), defecte
în structură (fisuri, dislocaţii etc.). În cazul structurilor complexe (avioane,
caroserii de autovehicule, corpuri de rachetă etc.) se fac încercări pe construcţii
reale, pe standuri speciale, după metodologii date.
2. Rigiditatea - dă indicaţii asupra proprietăţilor corpurilor de a se
deforma elastic, reversibil, sub acţiunea unei forţe. Măsura rigidităţii este dată de
modulul lui Young, respectiv modulul de elasticitate "E". În tabelul 1.11 se
prezintă o clasificare a materialelor după rigiditate (respectiv E).
Se observă că valoarea lui E variază în limite foarte largi. Există un raport
de un milion (106) între valoarea materialelor foarte rigide (metalo-ceramice) şi
materialele foarte elastice (cauciucul).
76
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Valori orientative ale modulului de elasticitate E pentru


diverse material, la temperatură obişnuită. Tabelul 1.11
Materialul E (GPa) Materialul E(GPa)
Diamant 1000 Sticlă de geam 70
Carbură de siliciu 450 Aluminiu 70
(SiC)
Tungsten 400 Beton 50
Alumină (Al2O3) 400 Magneziu 40...45
Fibră de carbon 300 Lemn aglomerat 7
Oxid de magneziu 250 Polistiren+poliamidă 6-6 2
Oţel 210 Polipropilenă 1,5
Cupru 125 Polietilenă (cu densitate 0,7
medie)
Titan 115 - -
Alamă, Bronz 110 Cauciuc 0,001
Bioxid de siliciu (SiO2) 95 - -
Aur 80 - -

Pentru materiale metalice, folosite în construcţia de maşini, se ia însă ca


bază limita de elasticitate, care are valorile:
- aliaje de foarte înaltă rezistenţă (aliaje de Co, Ni, oţeluri aliate) σe = 70
...2000 MPa;
- aliaje de înaltă rezistenţă (aliaje de Mo, Ti, Ni, oţeluri în general, fonte,
aliaje pe bază de Cu, bronzuri) σe = 60 ...1450 MPa;
- aliaje de rezistenţă medie (alame, aliaje de Al, oţeluri) σe = 40 ...640
MPa;
- aliaje de rezistenţă mică (aur, aliaje Mg, Pb, Al, P, Sn) σe = 5 ...205
MPa;
De observat că valorile minime sunt destul de apropiate, diferenţe apar la
valorile superioare. Aceasta face ca alegerea unui material pentru condiţii date de
rigiditate să fie greu de realizat. Problema se poate rezolva numai ţinând seama şi
de celelalte caracteristici fundamentale: rezistenţă, ductilitate, tenacitate.
Rigiditatea este caracterizată şi prin modulul de forfecare "G" (modulul lui
Coulomb), modulul de compresibilitate volumică "k" şi coeficientul lui Poisson
" ν ". Între E, G şi k şi ν există relaţiile:
E
K= şi E = 2G (1 + ν ) (1.44)
3 (1 − 3ν )
Constanta lui Poisson variază între ν = 0,2...0,5; la metale este ν = 0,35.
Valoarea limită inferioară este pentru cauciuc, care se deformează elastic la
tracţiune fără variaţie de volum. Pentru ceramice ν = 0,17...0,27.

77
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Dintre cele patru constante (E,G,K,ν) numai două sunt independente.


Relaţiile (1.44) sunt valabile pentru solidele izotrope. In cazul unui solid anizotrop
(materiale compozite), există 21 de constante elastice independente.
3. Ductibilitatea – proprietatea după care un corp se poate deforma
continuu înainte de rupere. Interesează această proprietate la prelucrarea prin
deformare plastică.
4. Tenacitatea – dă indicaţii asupra lucrului mecanic consumat pentru
rupere şi depinde de tipul materialului. Astfel, la un material fragil, solicitat la
tracţiune (fig.1.35 a), lucrul mecanic necesar ruperii unei epruvete corespunde ariei
OAB adică:
lf
W = ∫ σrd ε (1.45)
l0
Pentru un material ductil (fig.1.35 b) lucrul mecanic de rupere corespunde
ariei S=σeσrA, adică:
1 ⎡1 ⎤
S = OAσe + OA (σr − σe ) = OA ⎢ (σr + σe )⎥ (1.46)
2 ⎣⎢ 2 ⎦⎥
Rezultă că tenacitatea la materiale ductile depinde de limita de
elasticitate σe şi de limita σr.

Fig.1.35

In cazul a trei materiale ductile (fig.1.36), se observă că materialul III este


cel mai tenace. De asemenea, materialul II este superior materialului I, care este
mai rigid deşi are σe şi σr inferioare acestuia.

78
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Fig.1.36

In consecinţă, tenacitatea depinde nu numai de ductilitate (caracterizată


prin alungirea finală la rupere), ci şi de limita de elasticitate σe şi rezistenţa la
rupere σr.
Pentru evaluarea tenacităţii se fac încercări de rezilienţă cu ciocanul
Charpy, pe epruvete cu crestătură, care amorsează fisura. Energia absorbită de
ciocan este:
W = mg (h0 − h ) (1.47)
unde:
m - masa ciocanului; h0 - înălţimea de cădere; h – înălţimea finală.
La materiale tenace "h" este mic.
În general creşterea rezistenţei la rupere duce la scăderea tenacităţii.
Practic, în proiectare, la alegerea materialelor trebuie realizat un
compromis între rezistenţă - ductilitate şi tenacitate.

1.3.2.3.4.2. Comportarea materialelor la temperatură obişnuită


(T=20°C)
La oţeluri se consideră că timpul nu influenţează comportarea. La mase
plastice comportarea este dependentă de timp. Materialele folosite în construcţia de
maşini, pot fi clasificate în 4 grupe (fig. 1.37)

Fig. 1.37

79
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Curba 1 corespunde materialelor cu domenii de plasticitate: oţeluri moi,


Al, Pb, Cu. La Pb şi Cu cu unghiul α de valoare mai mică. Limita de curgere σc are
valoare bine delimitată.
Curba 2 caracterizează materiale de înaltă rezistenţă: oţeluri aliate, aliaje
de titan ş.a. Limita de curgere este definită convenţional pentru ε = 0,2 % adică
σ0,2.
In general se consideră că:
σc
≅ 0, 6 pentru oţeluri moi;
σr
σc
≥ 0, 7 pentru oţeluri de îmbunătăţire.
σr
Practic, la materialele după având comportarea după curba (1) şi (2) se ia
ca bază rezistenţă la rupere la tracţiune σr, egală cu tensiunile de rupere la celelalte
solicitări.
Astfel că:
σr = σrc = σri = τrf = τrt (1.48)
Tensiunile σrc şi σri interesează tehnologia de prelucrare prin deformare
plastică.
Dreapta 3 corespunde materialelor fragile: fontă, oţeluri călite, sticlă,
materiale ceramice etc. la care lipseşte domeniul de plasticitate.
Curba 4 corespunde materialelor elastice neliniare (mase plastice).
Pentru curbele (3) şi (4) rezistenţă la rupere diferă între solicitări
σr ≠ σrc ≠ σri . La materiale caracterizate de curba 4 apare la încărcare, după o
deformaţie elastică instantanee, un proces de curgere până la un moment dat, când
aceasta se stabilizează. Acest proces se numeşte de vâscoelasticitate. Dacă
tensiunea la încărcare depăşeşte limita de elasticitate la descărcare apare o
deformaţie permanentă. Procesul se numeşte de vâscoplasticitate.
Vâscoelasticitatea şi vâscoplasticitatea sunt specifice cauciucurilor şi unor
mase plastice. La unele mase plastice nearmate apare şi un proces de vitrifiere
adică de întărire în timp.

1.3.2.3.4.3. Comportarea materialelor la temperaturi ridicate

Fluajul este un proces de deformare în timp a unui material, sub acţiunea


unei sarcini constante şi care depinde semnificativ de temperatură. În literatura de
specialitate se foloseşte termenul de curgere pentru deformare sub sarcină
constantă la temperaturi obişnuite, iar cel de fluaj pentru temperaturi înalte.
Unul din factorii critici care afectează durata de viaţă a unei piese este
stabilitatea structurală. La temperaturi ridicate şi sub sarcină, creşte numărul de
dislocaţii din interiorul grăunţilor cristalini, atomii au o mobilitate mai mare şi apar
mecanisme de deformare specifice peste care se suprapun procese de oxidare şi
schimbări de fază în stare solidă.

80
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Rezistenţa mecanică a unui material este, într-o oarecare măsură, legată de


temperatura lui de topire Tm . Metale refractare ca niobiu, molibden, tantal şi
wolfram sunt scumpe şi nu rezistă bine la oxidare; cromul nu are ductilitate, dar se
foloseşte ca element de aliere. Experienţa arată că este dificil de produs proprietăţi
mecanice utile, sigure, peste 2/3Tm . Sub 1/4Tm , procesul are o viteză de
dezvoltare din ce în ce mai mică, deoarece la temperaturi obişnuite înmuierea nu
mai are loc. Peste 1/3Tm şi la sarcini alese corect, o piesă ar trebui să reziste un
timp limitat, fiind acceptat aşa-numitul fluaj stabilizat.
Studiul fluajului are drept scop stabilirea unei relaţii între următorii
parametri: timpul t, tensiunea σ sau τ şi deformaţia specifică ( ε = ∆l / l ). În
cazul cel mai general, când se admite că toţi parametrii sunt dependenţi de timp,
deformaţia specifică se poate scrie:

ε = εe + εT + εf (1.49)
sau:

ε= + α ⋅ d θ + v f ⋅ dt (1.50)
E

Primul termen este deformaţia specifică elastică, al doilea reprezintă


deformaţia specifică de dilatare termică (α fiind coeficientul de dilatare termică),
iar ultimul este deformaţia specifică permanentă sau fluajul; v f este viteza de fluaj
şi poate fi, la rândul ei, o funcţie de temperatură şi de timp.

Fig. 1.38
81
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Dacă sarcina şi temperatura rămân constante, deformaţia ∆l are, în timp,


evoluţia dată de fig. 1.38. Pe curbă se pot distinge trei zone:
- zona fluajului primar (nestabilizat), marcată de curba ab;
- zona fluajului secundar (stabilizat), reprezentată de curba bc, cu o viteza de
fluaj aproape constantă;
- zona fluajului terţiar (accelerat) sau segmentul de curbă cd.
Segmentul ∆lo reprezintă deformaţia iniţială elastică sau elasto-plastică.

Fig. 1.39

Forma curbei ε-t sau ∆l-t (la temperatură constantă θ) poate să nu prezinte
zona a II-a sau a III-a. De exemplu, la temperaturi mari nu există, pentru multe
materiale, un fluaj stabilizat (fig. 1.39 a). Dacă temperatura se menţine constantă
(fig. 1.39 b), creşterea sarcinii duce la modificarea curbelor de deformaţii în timp în
acelaşi sens, adică eliminarea zonei stabile şi accelerarea fluajului terţiar. La
temperaturi mari, materialul “se înmoaie” într-un interval de timp relativ mic şi
curba cd are o alură aproape verticală; evident că materialul nu este recomandat în
acest caz, pentru temperatura respectivă.
Pentru a proiecta organe de maşini ce funcţionează la temperaturi înalte, se
consideră următoarele caracteristici mecanice:
- viteza de fluaj, exprimată în mm/oră, m/zi etc;
- rezistenţa la rupere la fluaj (de obicei determinată la tracţiune), notată
uzual σrθ , θ fiind temperatura de lucru cu o toleranţă foarte strânsă, chiar de câteva
grade şi recomandată de specialişti;
- limita tehnică de curgere la fluaj, notată cu σcθ/ h ; definită ca fiind
tensiunea pentru care se obţine o anumită deformaţie remanentă, după un timp dat,
de obicei, în ore, la temperatura θ. Deformaţia remanentă acceptată este, de cele
mai multe ori, 1%, iar timpul este de ordinul a 103...105 ore. Valorile sunt
rezultatele unor experimente relativ costisitoare şi rareori sunt extrapolate pentru că
datele obţinute prin extrapolare nu sunt suficient de sigure pentru aplicaţii la
temperaturi înalte.

82
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

De reţinut că nu se poate lucra cu temperaturi medii, ci cu valorile lor


maxime. În general sistemele tehnice care lucrează la temperaturi înalte sunt
prevăzute cu dispozitive pentru reglarea temperaturii. Depăşirea temperaturilor
maxim admise presupune, în primul rând, o accelerare a fluajului cu toate
consecinţele grave care pot apare: deformare, blocare, rupere etc. Pentru a înţelege
acest aspect este suficient un exemplu: pentru oţel, o creştere a temperaturii cu
∆θ = 15oC în domeniul fluajului (peste 300…350°C) duce la dublarea vitezei de
fluaj, iar la o creştere a temperaturii de 40...50 °C, viteza de fluaj creşte de 10 ori.
Pentru nevoi practice se defineşte o „limită convenţională de fluaj” ca
fiind tensiunea constantă care generează o viteză constantă de fluaj,
corespunzătoare domeniului de fluaj de regim. Câteva valori pentru diverse organe
de maşini:
- şuruburi, bride 10-8 %/h
- ţevărie de abur, cazane 10-7 %/h
- tuburi de supraîncălzire (10-6...10-5)% h
Practic, valorile se dau şi sub forma:
(0,1...1)%/ 100, 300, 500, 1000 ore. In exploatarea cazanelor se dă sub forma
(0,1...1)%/100.000 ore.
În ce priveşte influenţă regimului termic asupra dimensiunilor unor
structuri mecanice, se disting:
- instalaţii la care variaţia de dimensiuni nu este importantă (recipiente,
reţele termice etc.) şi la care starea limită este ruperea. Se determină o “limită
tehnică de fluaj” sau “rezistenţă tehnică de durată” corespunzătoare unei
deformaţi de 1 %, pentru durata de utilizare stabilită;
- instalaţii la care se admit deformaţii mici, (< 0,5 %). Se determină o
limită tehnică de fluaj pentru deformaţii de 0,5 % (cazul turbinelor cu abur sau
gaze) la care trebuie păstrat un joc mic între piesele în mişcare un timp lung de
funcţionare;
- instalaţii la care nu se admit deformaţii în timp, la care zona în pericol
este protejată contra temperaturilor ridicate.
În calculul de rezistenţă pentru cazane şi recipiente din oţel carbon,
realizate prin sudură, se folosesc:
- pentru θ = 200...300 oC - limita tehnică de curgere σ 0,2 ;
- pentru θ = 300...400 oC – limita de curgere la temperatura respectivă σ ct ;
- pentru θ >400oC – limita tehnică de fluaj sau rezistenţă tehnică de durată
σ f 100.000 ore .
In practică se întâlneşte şi fluaj la compresiune şi răsucire.
Calculele pentru organe de maşini în domeniul fluajului trebuie să ţină
seama de aspecte ale fiabilităţii:
• respectarea regulilor şi normelor impuse de institute de cercetări şi
proiectări specializate:
• admiterea unei probabilităţi de rupere la terminarea duratei de funcţionare
de sub 1%;

83
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

• asigurarea unui control periodic al pieselor, astfel încât să se poate


aprecia dacă deformaţiile evoluează conform calculelor sau mai rapid, concomitent
cu introducerea sistemelor de reglare a temperaturii;
• considerarea faptului că probabilitatea de rupere creşte mult dacă piesa
este utilizată peste durata ei de viaţă proiectată.
Fiabilitatea pieselor în condiţii de fluaj este mai redusă decât fiabilitatea
pieselor care lucrează în condiţii în care fluajul nu este prezent sau are o influenţă
neglijabilă.

Materiale rezistente la fluaj [7]

Oţeluri rezistente la fluaj

Comportarea la fluaj este influenţată, în principal, de compoziţia chimică:


cromul şi, în special de Mo, cu o concentraţie de (0,1-1%), V, Ni şi W. Ea este
îmbunătăţită şi prin tratamente termice cum ar fi călirea. Structura are ,de
asemenea, o influenţă importantă: de exemplu, oţelurile austenitice sunt superioare
celor feritice.
1. Oţeluri carbon ce conţin între 0,1 - 0,3 % C se comportă bine până la
300-400 oC. Manganul în concentraţie de 0,3 - 1,6 % ameliorează rezistenţa la
fluaj. Oţelul nu prezintă tendinţe de fragilizare şi sunt folosite la construcţia de
cazane şi recipiente.
2. Oţeluri slab aliate; cele mai răspândite sunt cele cu 0,5 - 2,25 % Cr, 0,5
- 1 % Mo, 0,2 - 0,85 V călibile. Rezistă până la 650 oC la oxidare şi la durată 104 -
105 ore. Sunt utilizate pentru: supraîncălzitoare, cazane, turbine. Tipurile de oţeluri
slab aliate frecvent folosite sunt:
- oţeluri cu 0,5 % Mo, folosite până la 525 oC; prezintă, însă, tendinţă de
fragilizare;
- oţeluri de tip 0,5 Cr, 0,5 Mo, superioare celor cu Mo la durate mari;
folosite până la 525 oC (corp de cazan, ţevi, piese turnate);
- oţeluri de tip (1...1,25) Cr, 0,5 Mo, folosite la 600 - 700oC;
- oţeluri de tip 2,25 Cr, 1 Mo, folosite în atmosferă oxidantă până la 600 oC
(tuburi şi ţevi, piese turnate);
- oţeluri de tip 1 Cr, 1 Mo, 0,2 V, cu rezistenţă superioară celor fără V,
utilizabile până la 620oC (ţevi, rotoare de turbină forjate etc.).
- oţeluri de tip 1...1,25 Cr, 0,5 Mo, 0,2...0,85 V, au rezistenţă la durată
superioară celorlalte; valoarea rezistenţei creşte la adaosuri de bor. Utilizate până la
620oC (elemente de îmbinare, frână, rotoare de compresoare etc.).
3. Oţeluri mediu şi înalt aliate cu Cr, conţin 5...6, 7...9, 11...13, 16...17 %
Cr, folosite la temperaturi până la 650oC şi presiuni peste 15 MPa. Ca tipuri se
menţionează:
- oţeluri cu 5 - 6 % Cr, cu adaosuri de Mo, V şi Nb, folosite în industria
petrolieră, datorită stabilităţii chimice la cald în medii de hidrogen şi hidrocarburi:
- oţeluri cu 7 - 10 % Cr, rezistenţă bună la durată;

84
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

- oţeluri cu 11 - 13 % Cr, cu adaos de Mo, V, W şi Nb, rezistenţă la


oxidare până la 650oC;
- oţeluri cu 16...17 % Cr şi adaosuri mici de Mo sau Ni, au rezistenţă
mecanică la cald ridicată; sunt folosite la organe de maşini ce lucrează la 600oC:
locomotive şi motoare termice, în industria chimică, alimentară ş.a.
4. Oţeluri Cr-Ni (austenitice). Folosite la temperaturi de 600 -700 oC,
îndeosebi cu 18 % Cr (8 - 14) % Ni şi adaosuri de Ti sau Al, Mo şi Nb. Rezistenţă
bună la fluaj au cele care conţin 0,3....0,6 % Ti şi 0,6....1,2 % Nb, respectiv Si sau
Mn.
Superaliaje

Superaliajele sunt oţeluri austenitice înalt aliate, cu Ti >1 %, Nb > 2 % şi


Ni. Au o comportare bună la temperaturi între 600-1100oC.
Superaliajele sunt de trei feluri:
- oţeluri şi aliaje (austenitice) complexe, ce conţin peste 20 % Fe, cu sau
fără Co;
- aliaje cu bază de Ni, conţinând sub 20 % Fe;
- aliaje cu bază de Co.
1. Superaliaje austenitice (Fe-Ni-Cr).
Aceste superaliaje Fe-Ni-Cr, conţin, pe lângă Fe, şi 0,05 ...0,1 % Cr,
25...45 % Ni, 14...22 % Cr, 1,2...9 % Mo, 2 % Ti şi în unele cazuri W, Nb - Ta. Au
bună rezistenţă de durată. O categorie aparte o formează aliajele Fe-Ni-Cr-Co.
In general, aceste superaliaje se folosesc pentru discurile şi paletele
turbinelor motoarelor cu reacţie ale avioanelor ce lucrează la temperaturi de 700-
900oC.
2. Superaliaje de nichel (Ni-Cr-Co) sunt cele mai utilizate (cu denumiri
comerciale: inconel, udimet, nimonic). Se folosesc până la 1100oC. Au o bună
rezistenţă mecanică şi rezistenţă la coroziune. Se întâlnesc în construcţia de turbine
cu gaze, cuptoare, instalaţii energetice şi chimice ş.a.
3. Superaliaje de cobalt (Co-Cr-Ni). Au bună rezistenţă la fluaj (până la
1100 oC). Se sudează şi se toarnă uşor. Sunt folosite în construcţia de turbine cu
gaze, motoare cu reacţie, în industria chimică etc.

Aliaje neferoase (uşoare) la temperaturi ridicate

In această categorie sunt cuprinse aliajele pe bază de Al, Ti, Be care, pe


lângă o bună comportare mecanică şi chimică, au şi o greutate specifică mică.
1. Aliajele de aluminiu
In această categorie sunt cuprinse aliaje de tipul: Al-Cu-Mg, Al-Cu-Mn,
Al-Cu-Li, Al-Cu-Ni, Al-Cu-Si-Fe, Al-Si-Cu, cu diverse denumiri şi simboluri,
după producători. Au o bună comportare mecanică şi la temperaturi ridicate (300-
350 oC, folosite pentru compresoare axiale, rezervoare etc.
2. Aliaje de titan.
Se bazează pe proprietăţile titanului: densitate mică (4,5 g/cm3) şi
temperatură de topire (Tt=1660 oC). Aliajele de titan sunt superioare celor de Al,
85
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Mg şi oţelurilor aliate, fiind materialele viitorului. Aliajele conţin: Al care


furnizează rezistenţă la fluaj şi la coroziune; Sn ce măreşte rezistenţa la cald a
acestor aliaje. O altă categorie conţin: Mo, Mn, ce furnizează rezistenţa mecanică,
şi V, Cr, Zn.
Proprietăţile aliajelor depind de structură. Se folosesc la fluaj până la
400...600 oC şi 850 oC. Sunt folosite în construcţia avioanelor supersonice, motoare
cu reacţie, utilaje chimice, nave, autovehicule etc.

Fluajul polimerilor şi al ceramicelor

La polimeri temperatura de topire este relativ joasă. Ca urmare, faţă de


metale, chiar la temperaturi apropiate de cea a mediului, apare o comportare
vâscoplastică. Modificarea comportării (din vâscoelastică în vâscoplastică) se
produce adesea la variaţii mici de temperatură.
În fig.1.40 se prezintă curbele de fluaj pentru patru polimeri la 20oC, în
comparaţie cu oţelul la 500oC şi aluminiul pur (la 20oC). Se constată că tensiunile
de fluaj pentru oţel şi aluminiu sunt net superioare şi de ordinul zecilor mai mari
decât a polietilenei, polistirenului, policarbonatului.

Fig.1.40

86
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

La materiale ceramice cristaline fluajul se produce ca urmare a apariţiei


unei alunecări cu caracter vâscos, similară celei de la metale, ca rezultat fie a unei
mişcări de dislocaţii, fie de alunecări între granule. Legăturile atomice ale
ceramicelor sunt foarte puternice (legături ionice sau covalente), deci temperatura
la care dislocaţiile devin mobile este foarte ridicată. Fluajul se produce la
temperaturi ridicate (0,6...0,7) Tf (Tf = temperaturi de topire).
Fluajul la temperatură înaltă depinde, între altele, de unele caracteristici ale
ceramicelor. Astfel, ceramicele fiind adesea materiale multifazice, se pot produce
la temperaturi ridicate modificări în structura cristalină (faze alotropice), care duc
la apariţia de dilatări sau contracţii bruşte. Pe de altă parte, dacă ceramicele conţin
faze sticloase şi pori (cazul ceramicelor industriale), sensibilitatea la fluaj este
mărită; aceasta depinde de temperatura de tranziţie vâscoasă a fazei sticloase.
De remarcat că ceramicele sunt supuse obişnuit la modificări rapide de
temperatură care conduc la apariţia şocului termic.

1.3.2.3.4.4. Comportarea materialelor la temperaturi negative

Conform hotărârilor Congresului Internaţional I.I.F Milano 1971, s-a stabilit


o scară termodinamică a temperaturilor negative. Astfel, ţinând seama că
T [K ] = t 0[C ] + 273 , s-au stabilit următoarele domenii:
- domeniul temperaturilor scăzute, între 273 0K ... 120 0K (0 0C ... -153 0C);
- domeniul temperaturilor joase (criogenic), între 120 0K ... 20 0K (-153 0C ...
0
-253 C);
- domeniul temperaturilor foarte joase, între 20 0K ... 1 0K (-253 0C ... -272
0
C);
- domeniul temperaturilor ultra joase, pentru < 1 0K (t < -272 0C);
De subliniat folosirea termenului “criogenic” pentru domeniul
temperaturilor joase (120....20) K, respectiv pentru diverse activităţi sub 120 K. De
aici au apărut termeni noi: criotemperatură sau temperatură criogenică, fluid
criogenic sau criogen (ce se lichefiază sub 120 K), criorefrigerator, criostrat,
pompă criogenică (pompă mecanică pentru vehicularea lichidelor criogenice),
criocontainer (stocarea şi transportul lichidelor criogenice), crioincintă sau incintă
criogenică (incintă pentru operaţii tehnologice ce folosesc lichide criogenice).
In construcţia instalaţiilor ce funcţionează la temperaturi sub 0oC, probleme
deosebite apar în domeniul temperaturilor joase (criogenice). Acestea se întâlnesc
în industria metalurgică, chimie, industrie alimentară, precum şi în domenii mai noi
(construcţia de rachete, energetică, procese atomice, cercetarea cosmosului, fizica
energiilor înalte) sau de ultim moment (criobiologia, criomedicină, crioenergetică
etc.).
Instalaţiile tehnice ce urmează să funcţioneze la temperaturi sub 0 oC pot fi
grupate în:
- instalaţii de răcire şi aparatură pentru obţinerea şi distribuţia gazelor
lichefiate (ex. coloane de rectificare);

87
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

- rezervoare criogenice şi reţele magistrale pentru transportul gazelor


lichefiate (reţele de gaze naturale);
- aparate cosmice şi rachete;
- magneţi supraconductibili, cu perspectivă de aplicare în energetică,
sinteză generală termoatomică;
- instalaţii pentru realizarea experienţelor speciale de fizică (camere pentru
cercetarea supraconductibilităţii s.a.).
In funcţie de condiţiile de încărcare şi de temperatură, instalaţiile tehnice se
pot grupa în trei tipuri:
1. instalaţii ce funcţionează la sarcini statice şi temperaturi peste 70K
(instalaţii staţionare cu încărcare şi descărcare rară a conţinutului pentru oxigen,
azot, argon, metan, coloane de rectificare, schimbătoare de căldură, conducte,
camere de vacuum cu ecrane de azot);
2. instalaţii ce funcţionează la sarcini ciclice şi temperaturi peste 70 K
(capacităţi de transport şi gazificare, regeneratoare şi părţi din conducte);
3. instalaţii ce necesită condiţii speciale de exploatare şi lucrează la
temperaturi sub 70 K (rezervoare pentru hidrogen lichid, construcţii criogenice ce
iradiază, unele tipuri de instalaţii de laborator).

Factori de influenţă asupra comportării materialelor sub 0oC

La micşorarea temperaturii sub 0oC, efectele termice asupra structurii


cristaline influenţează caracteristicile mecanice, electrice, magnetice, termice ale
materialelor. La temperaturi sub 0oC, scade amplitudinea de oscilaţie a atomilor în
reţeaua cristalină, se micşorează volumul corpului.
Modificările proprietăţilor mecanice ale metalelor şi aliajelor la scăderea
temperaturii depinde de tipul şi imperfecţiunile structurii cristaline, dimensiunile
granulelor, de prezenţă atomilor elementelor de aliere, de starea de fază.
Pentru aplicaţii practice, materialele folosite în tehnica temperaturilor sub
0oC sunt caracterizate prin proprietăţi speciale fizico-chimice, mecanice şi
tehnologice.
La alegerea pentru o construcţie dată pe lângă cele de mai sus, trebuie ţinut
seama şi de preţul de cost şi de dificultăţile de aprovizionare.
Proprietăţile fizice se referă la comportarea materialelor în regim termic,
electromagnetic, radioactiv şi de gravitaţie. Dintre proprietăţile fizice un rol
deosebit revine conductibilităţii termice. In construcţia de aparate de zbor
interesează masa, respectiv raportul între caracteristicile de rezistenţă şi masa
specifică. La contactul cu diferite materiale trebuie ţinut seama şi de coeficientul de
dilatare liniară.
Prin proprietăţi chimice se înţelege capacitatea materialelor de a se
comporta în reacţii chimice cu alte substanţe; rezistenţă la oxidare, la pătrunderea
gazelor şi agenţilor activ chimic. La contactul cu medii lichide şi gazoase se
urmăreşte compatibilitatea cu acestea.

88
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Proprietăţile mecanice caracterizează capacitatea de rezistenţă la


deformaţie şi la rupere sub acţiunea sarcinilor de natură mecanică, termică etc.
Sarcinile mecanice, care sunt de multe ori precumpănitoare, pot fi: constante,
ciclice sau de şoc. La acestea se adaugă şi acţiunea medului prin efectul termic
respectiv agresivitatea chimică.
Proprietăţile tehnologice sunt cele mai importante caracteristici şi se referă
la tehnologiile de realizare a produsului prin: topire, deformare la rece şi la cald,
prelucrarea prin aşchiere şi-n special la îmbinarea prin sudare. Aceste proprietăţi se
au în vedere în special la materiale criogenice.
Preţul de cost şi dificultăţile de aprovizionare sunt, de multe ori, parametri
esenţiali în alegerea unui material pentru o construcţie dată. Prin preţ de cost
trebuie înţeles (pe lângă tipul şi caracteristicile materialului) şi cheltuielile legate
de procesul de sudare (care este tehnologia curent utilizată în construcţia
instalaţiilor pentru temperaturi sub 0oC), de controlul sudurilor, de eventualele
încercări la omologarea unei instalaţii etc.
Sistemul de cristalizare este important şi în al II-a domeniu de temperaturi.
De exemplu, materialele care au reţea de tip cubic cu feţe centrate (CFC) sunt
aproape insensibile la descreşterea temperaturii, în timp ce metalele cu reţea cubică
cu volum centrat (CVC) sau hexagonală compactă (HC) prezintă tendinţe de
durificare. Astfel, cuprul, nichelul, aluminiul şi unele aliaje ale lor, oţelul austenitic
cu mai mult de 7%Ni, având o reţea (CFC), rămân ductile până la 4K (-296°C)
dacă sunt ductile şi la temperatură normală. Fierul tehnic, oţelurile carbon şi cele
slab aliate devin fragile la temperaturi negative. Metalele cu reţea (HC) se
comportă diferit: zincul devine fragil cu scăderea temperaturii, dar titaniul şi
zirconiul nu. Materialele plastice şi elastomerii devin fragili la temperaturi joase,
singura excepţie fiind politetraflouretilena (teflonul) care rămâne ductilă şi în
intervalul de lichefiere al gazelor.
În general, la temperaturi joase materialele sunt sensibile la şoc.
Noile concepţii din teoria ruperii au admis că ruperile în exploatare îşi au
originea în defectele existente întotdeauna într-un corp metalic şi s-a admis
existenţa unor faze succesive în desfăşurarea procesului de rupere sau fisurare:
amorsare, propagare, oprire.
Pentru oţeluri, scăderea temperaturii determină, pe de o parte, creşterea
caracteristicilor de rezistenţă, iar pe de altă parte, scăderea capacităţii de deformare
plastică, făcând mai probabilă îndeplinirea condiţiilor de amorsare şi propagare a
fisurilor.
La temperaturi scăzute, un material se poate caracteriza prin:
- limită de curgere pentru un anumit interval de temperaturi sau pentru o
anumită valoare a deformaţiei remanente, în general mai mică decât cea acceptată
la temperaturi obişnuite;
- rezistenţa la rupere la tracţiune, la temperatura θ;
- energia de rupere, determinată prin încercări de încovoiere cu şoc pe
epruvete crestate sau nu;
- tenacitatea sau rezilienţa la rupere.

89
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Garantarea uneia sau mai multor caracteristici la temperaturi joase implică


procese tehnologice mai scumpe, cheltuieli de testare şi de aceea, la aceeaşi
valoare a rezistenţei la rupere, materialele pentru temperaturi joase sunt mai
scumpe şi fac obiectul unor standarde şi reglementări speciale.
Încercarea de rezilienţă (încovoiere cu şoc) poate caracteriza un material şi
la temperaturi obişnuite, dar materialele, şi în special aliajele metalice, sunt mai
sensibile la şoc în domeniul negativ al temperaturii.

Materiale utilizate la temperaturi sub 0oC [7]

Pentru materialele utilizate la temperaturi sub 0oC, dintre caracteristicile


mecanice, o importanţă deosebită prezintă tenacitatea (ductilitatea) şi tendinţa de
rupere fragilă (sensibilitatea la efectul de crestătură). Domeniile de aplicaţie depind
de compoziţie, structură.
a) Fonte
La fontele obişnuite, la temperaturi joase, creşte uşor σr, iar duritatea şi
tenacitatea (rezilienţa) rămân constante până la - 40oC (233 K).
Se folosesc fontele austenitice nodulare cu 30...35 % Ni (FagnNi35), şi-n
special fontele Fagn NiMn 23,4, ce au caracteristici mecanice superioare până la
200oC (173K).
b) Oţeluri
Oţelurile se consideră că lucrează la temperaturi sub 0oC, când domeniul de
lucru este sub -40 o C... -50 o C (223 K) şi când rezilienţa este KCUmin=35 J/cm2
(sau energia de rupere este KVmin=27 J).

Fig. 1.41

90
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Comportarea, în acest caz, depinde de compoziţia chimică fiind diferită la:


oţeluri carbon, oţeluri slab aliate cu Mn, oţeluri mediu şi înalt aliate cu Ni, oţeluri
aliate cu Cr-Ni şi Cr-Mn.
b1. Oţeluri carbon şi slab aliate
La aceste oţeluri, la temperaturi sub 0oC, apare fragilizarea, creşte σr, scade
alungirea şi rezilienţa. Comportarea lor depinde de procentul de carbon (fig.1.41)
Până la -20oC, se recomandă oţeluri calmate, cu granulaţie fină şi cu P şi S
până la 0,04% cum sunt OL 37 OL 44, OL 52 şi OLS 44.
La temperaturi între -20oC (253 K)...-50oC (223K), se recomandă oţeluri
carbon R37, R44, OLT35R, OLT45R, OCS şi oţeluri slab aliate cu Mn (09Mn16,
RV52, R55, R58, R52, OCS52, OCS55, OCS58.
Oţelurile slab aliate cu 1,25% Mn, ce conţine şi Si, V se folosesc până la
o
-80 C (190 K).
La temperaturi până la -100oC (173 K), se folosesc oţeluri slab aliate cu
Mn, Cr,Ni,Mo.
b.2. Oţeluri aliate cu Ni
Oţelurile aliate cu (2...10%) Ni au tenacitate mărită, odată cu creşterea
procentului de Ni; alierea între 5 % ...9 % Ni duce la σr=55...95 daN/mm2, la 20oC.
De exemplu, la temperaturi de -60oC (213K).... -105oC(168K) (temperatura de
lichefiere a etilenei) se folosesc oţeluri aliate cu 3,5 % Ni (ex. 10Ni35, 20 MoNi35,
35 MoCrNi40).
La temperaturi între -100oC(173K)... -150oC(123K) se folosesc oţeluri cu
5 % Ni, iar până la -200oC (73 K) oţeluri cu 8 % Ni (fig.1.42). De observat pragul
de fragilizare datorat conţinutului de carbon în comparaţie cu cel de Ni.
b3. Oţeluri Cr-Ni si Cr-Mn
Aceste oţeluri conţin 16...26 % Cr şi 3,5...22 % Ni (C < 0,1 %). Au
tenacitate foarte ridicată, până aproape de zero absolut. In practică se folosesc
oţeluri cu 18-19 % Cr, 12-16 % Ni.

Fig.1.42

91
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

c) Aliaje neferoase folosite la temperaturi sub oC.


c1. Aliaje de aluminiu de tipul Al-Mg, Al-Zn-Mn (sau Cu) şi Al-Cu
(duraluminiu) se folosesc până la -200 oC (73 K). Aliajele de aluminiu, ca
proprietăţi, sunt comparabile cu cele cu Ni şi Co, în plus se prelucrează uşor şi sunt
mai ieftine.
c2. Aliajele de cupru, folosite până la -180 oC (93K) au duritatea şi
rezistenţa la oboseală mărite la temperaturi joase.
c3. Aliaje de nichel, conţin cca. 67 % Ni, în rest Fe (1,5 %) Mn, Si, Ti. Ele
sunt tenace, având la -120 oC (153K) energia de rupere prin şoc 130J. Aliajul cu 58
% Ni are la -195 oC (78K): σr=80 daN/mm2 şi KCU > 45 J/cm2.
c4. Aliaje de titan se comportă bine până la -196 oC (77K); σr creşte, iar
plasticitatea şi tenacitatea scad.
In rezumat, în tabelul 1.12, se dau domeniile de aplicaţie al diverselor
materiale.

Domenii de aplicaţie ale oţelurilor şi unor aliaje Tabelul 1.12


Temperatura minimă oC
Solicitare Materiale utilizate
Statică Dinamică
-25 (248K) -10 (262K) Oţeluri carbon, oţeluri nealiate. Fonte cu grafit
lamelar
-60(213K) -40(233K) Oţeluri nealiate, oţeluri carbon, oţeluri turnate
-80(193K) -60(213K) Oţeluri carbon de calitate şi cu Mn
-120(153K) Oţeluri Cr-Mo, oţeluri cu > 5 % Ni
La orice temperatură Al, aliaje de Al, Cu, alame, bronzuri speciale Cu-
Ni, Ni, aliaje Ni-Cu şi Ni-Cr
Oţeluri Cr-Ni sau Cr-Mn

Materiale folosite pentru gaze lichefiate Tabelul 1.13


Temperatura 0 oC (K) Tipul materialului Tipul gazului
< - 35 oC(238K)... -50 oC(223K) OL 42...OL 50 Amoniac, propan
OL52, Ol60
< - 100 (173K) 13CrNi30 CO2,C2H2, Etan
< - 200(73K) FagnNiMn23.4 CH4, Ar, O2,N2
oţel inox (C<0,1 %)
oţel cu 9 % Ni sau
9% Ni + 4 % Co
< -269 (H) Al şi aliaje Al-Mg H2;He, Ne.
Oţel inox (C<0,1 %)

In concluzie alegerea unui material pentru temperaturi sub oC necesită, în


primul rând, analiza caracterului sarcinii de lucru şi a condiţiilor concrete de

92
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

exploatare. Criteriul de bază îl reprezintă proprietăţile mecanice şi rezistenţa la


distrugere casantă, la temperatura de lucru, compatibilă cu fluidul de lucru şi
acţiunea mediului exterior, cu proprietăţile fizice caracteristice şi tehnologitatea
materialelor (în primul rând sudabilitatea), de asemenea a factorilor economici.

Rezistenţa materialelor depinde de temperatura de lucru. După cum se vede


în fig. 1.43, există mai multe domenii şi, pentru proiectarea unui organ de maşină,
trebuie avute în vedere metode specifice de calcul şi de testare a materialelor
pentru fiecare din acestea:
I domeniul frigului adânc: comportarea materialelor este mult diferită,
depinzând în principal de formele de cristalizare şi, din cauza complexităţii, nu face
obiectul acestui curs;
II domeniul temperaturilor scăzute se referă la intervalul de temperaturi
necesare utilizării gazelor lichefiate, dar
şi la cele caracterizând procese
tehnologice sau de conservare din
industria alimentară, chimică,
farmaceutică, sau zone climatice reci;
rezistenţa la rupere a multor materiale
creşte cu scăderea temperaturii dar, în
acelaşi timp, creşte şi pericolul ruperii
fragile;
III domeniul temperaturilor
normale, considerat diferit ca întindere
Fig.1.43 pentru diverse grupe de materiale; de
exemplu, pentru oţeluri de uz general, acesta poate fi 0....300°C, dar pentru
polimeri s-ar reduce la 15...80°C etc.;
IV domeniul temperaturilor înalte, caracterizat prin fluajul materialelor, o
durabilitate limitată, un grad mare de periculozitate etc.

1.3.2.3.5. Metode pentru modificarea proprietăţilor materialelor

Datorită condiţiilor, uneori contradictorii care se impun materialelor, este


foarte dificil şi costisitor să se găsească un material care să corespundă tuturor
condiţiilor cerute. Din această cauză se răspândeşte din ce în ce mai mult aşa-
numita metodă a "proprietăţii locale". De exemplu, roţile dinţate din automobile,
tractoare, avioane, trebuie să suporte sarcini foarte mari la dimensiuni minime.
Deoarece suprafaţa dintelui trebuie să reziste la presiuni de contact mari, baza
dintelui la oboseală, iar corpul roţii este supus uşor solicitări foarte reduse, este
suficient să se călească superficial dintele pentru a-i mări rezistenţa stratului
superficial şi să se creeze tensiuni interne de compresiune în baza dintelui pentru a-
i mări rezistenţa la oboseală folosind, aşadar, un material mai ieftin. Deci efectul se
obţine prin modificări locale ale caracteristicilor materialului.

93
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Un alt exemplu interesant de utilizare a "proprietăţii locale" îl reprezintă


cureaua compound. Aceasta constă dintr-un strat de piele (stratul de aderenţă cu
coeficient mare de frecare), un strat de material plastic poliamidic (strat de
rezistenţă) şi un strat superior de protecţie. O asemenea curea are o capacitate
portantă şi o durabilitate de câteva ori mai mare decât cureaua de piele sau cea
cauciucată.
Se mai pot da asemenea exemple şi din alte domenii: înlocuirea cuţitului de
strung din oţel rapid cu cuţite din oţel carbon cu plăcuţe din aliaj dur.
In acest scop pentru îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice şi a altor
proprietăţi ale aliajelor metalice, în special a oţelurilor, se folosesc pe scară largă
tratamentele termice şi termochimice.

Fig.1.44

Tratamentul termic reprezintă totalitatea operaţiilor de încălzire până la o


anumită temperatură, de menţinere şi răcire cu viteză necesară (în ulei, în apă sau
aer) în scopul modificării structurii şi a proprietăţilor mecanice ale aliajelor.
Tratamentele termice şi termochimice îmbunătăţesc proprietăţile de rezistenţă ale
metalelor, dar practic nu modifică modulul lor de elasticitate, adică nu măreşte
rigiditatea pieselor.
Se folosesc următoarele tipuri de tratamente termice: recoacerea,
normalizarea, îmbunătăţirea (călirea-revenirea).

94
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Recoacerea se foloseşte pentru micşorarea durităţii, îmbunătăţirea


prelucrabilităţii prin aşchiere, uşurarea prelucrării prin deformare plastică la rece,
obţinerea unor anumite microstructuri, micşorarea tensiunilor remanente după
turnare sau prelucrarea prin deformare, precum şi pentru pregătirea operaţiilor
ulterioare de tratament termic.
Recoacerile comportă încălziri lente, menţineri la temperatura de
recoacere, suficiente pentru egalizarea temperaturilor şi atingerea stării echilibrului
corespunzător, şi o răcire lentă pentru a permite desfăşurarea transformărilor lent
(fig.1.44).
Normalizarea se foloseşte pentru obţinerea unei structuri uniforme
microgranulare a oţelurilor cu conţinut redus şi mediu de carbon, pentru o oarecare
îmbunătăţire a proprietăţilor mecanice, îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere,
precum şi ca operaţie pregătitoare pentru tratamentele termice ulterioare.
Normalizarea se efectuează prin încălzirea oţelurilor la o temperatura
deasupra intervalului critic, uşor superioară celui de recoacere şi răcire de obicei în
aer (fig.1.44).
Călirea se foloseşte pentru mărirea rezistenţei mecanice, durităţii şi
rezistenţei la uzură, fiind însoţită de micşorarea rezilienţei. Călirea poate fi totală
(pătrunsă în adâncime) şi superficială, acţionând numai asupra stratului superficial.
Constă dintr-o încălzire deasupra sau în cuprinsul intervalului de transformare
(fig.1.45), urmată de răcire cu viteză superioară vitezei critice de răcire, obţinând o
stare structurală în afară de echilibru - martensita.

Fig.1.45

Revenirea este o operaţie care însoţeşte călirea şi este destinată pentru


trecerea structurii în stare mai stabilă şi pentru micşorarea tensiunilor remanente şi
95
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

a durităţii, precum şi pentru mărirea rezilienţei pieselor călite. Constă dintr-o


reîncălzire la o temperatură sub domeniul de transformare (fig.1.44), menţinere la
această temperatură o anumită durată, urmată de răcire cu o anumită viteză:
- revenire joasă: încălzirea în intervalul 100-250°C;
- revenire medie: încălzirea în intervalul 350-450°C;
- revenire înaltă: încălzire în intervalul 450-650°C.
Îmbunătăţirea, adică o călire urmată de o revenire la temperatură înaltă,
se foloseşte pentru mărirea rezistenţei menţinându-se în acest caz o rezilienţă
suficientă.
Îmbunătăţirea permite prelucrarea ulterioară prin aşchiere cu ajutorul
sculelor, ceea ce pentru o serie de piese prezintă importante avantaje tehnologice.
Tratamentele termochimice constau în îmbogăţirea (saturarea) straturilor
superficiale ale pieselor cu carbon (cementarea), cu carbon şi azot (cianurarea şi
carboniturarea), cu azot (nitrurarea), cu sulf (sulfizare), cu siliciu (silicizare), cu
crom (cromizare), cu zinc, (serardizare), cu aluminiu (alitare), cu bor (borizare).
Alegerea materialelor şi al tratamentului termic pentru organele de maşini
sunt determinate de:
a. necesitatea de a asigura capacitatea de funcţionare a organelor
respective în decursul unei durate stabile de funcţionare;
b. condiţiile de execuţie şi eficienţi economică.
Criteriul a) este legat de:
- caracteristicile de rezistenţă statice;
- rezistenţa la oboseală
- rezistenţa la rupere fragilă;
- concentratorii de tensiune, defectele de suprafaţă;
- condiţiile de tratament termic.
La o alegere raţională a oţelului, indicii tehnico-economici al organului de
maşină proiectat, cum ar fi: capacitatea portantă, greutatea proprie, randamentul,
preţul de cost, sunt în directă corelare cu valoarea caracteristicilor de rezistenţă ale
oţelului ales. Utilizarea unui oţel cu caracteristici ridicate duce la reducerea
greutăţii, deci a consumului de material, la reducerea prelucrărilor mecanice etc.
Legat de al doilea criteriu, alegerea concretă a unui material este
determinată numai de considerente economice.

1.3.2.3.6. Rezistenţa admisibilă şi coeficientul de siguranţă

Dimensiunile unui element de maşină trebuiesc astfel stabilite încât


deformaţia pe care o capătă în timpul exploatării, sub acţiunea sarcinilor exterioare,
să nu depăşească anumite limite sau să nu se afecteze funcţionarea normală a
elementelor vecine. De aceea, în proiectare se caută ca solicitarea maximă din piesă
să nu depăşească limita de elasticitate a materialului.
Din punct de vedere economic este bine ca starea de tensiuni din piesă să
fie cât mai apropiată de limita de elasticitate, deoarece se realizează un consum
minim de material. În acest caz, orice creştere a sarcinilor exterioare, duce la
96
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

depăşirea limitei de elasticitate, apărând deformaţii mari care determină micşorarea


siguranţei în exploatare. Forţele exterioare nu pot fi determinate suficient de precis,
caracteristicile mecanice reale ale materialelor diferă uneori de cele determinate în
laborator, iar schemele de calcul folosite în proiectare sunt aproximative datorită
ipotezelor simplificatoare.
De aceea, în calculele de proiectare s-a introdus noţiunea de rezistenţă
admisibilă care reprezintă valoarea limită a tensiunilor până la care poate fi solicitat
un material, valoare situată sub limita de elasticitate a materialului.
Rezistenţa admisibilă la tracţiune se defineşte astfel:
σa = σc / sc pentru materiale tenace:
σa = σr / sr pentru materiale fragile.
în care sc şi sr se numesc coeficienţi de siguranţă.
Tensiunile limită pot fi: limita de rupere, limita de curgere, rezistenţa la
oboseală în cazul solicitărilor variabile, limita de fluaj etc. Pentru fiecare din aceste
variante se recomandă anumite valori ale coeficientului de siguranţă.
În adoptarea rezistenţelor admisibile sau a coeficienţilor de siguranţă
trebuie să se ţină seama de o serie de factori:
- natura materialului: cu cât materialul este mai neomogen, cu atât
coeficientul de siguranţă trebuie să fie mai mare;
- precizia cu care se evaluează sarcinile care acţionează; în multe cazuri,
sarcinile exterioare se cunosc numai aproximativ, necesitând valori mai mari
pentru coeficienţii de siguranţă;
- diferenţele între formele geometrice ale pieselor şi schemele de calcul,
- precizia cu care au fost determinate proprietăţile mecanice ale materialelor
folosite; de multe ori acestea sunt luate din tabele şi nu determinate,
- modul de acţiune a sarcinilor în timp,
- durata de utilizare a piesei sau a sistemului proiectat,
- măsura în care ipotezele de calcul corespund situaţiei reale.
În general, există nepotriviri inevitabile între ipotezele de calcul şi situaţia
reală.
Tensiunile limită de la care se pleacă în calcule trebuie să ţină seama de felul
solicitării, de materialul elementului proiectat, de temperatura la care va lucra
piesa, de mediu etc. La solicitări statice, elementele de mecanică fină se calculează
din condiţia neadmiterii deformaţiei plastice sau remanente, coeficientul de
siguranţă luându-se în raport cu limita de curgere. Pentru materiale fragile,
coeficientul de siguranţă se adoptă în funcţie de rezistenţa la rupere.

1.3.3. CONDIŢII ECONOMICE

Condiţiile economice au în vedere ca preţurile de cost şi de exploatare ale


maşinii proiectate şi executate să cât mai scăzute.

97
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Preţul de cost, de fabricaţie depinde de material, în sensul că se evită


materialele scumpe şi deficitare. Procedeul tehnologic ales urmăreşte micşorarea
adaosurilor de prelucrare şi utilizarea standardelor, dimensionarea corespunzătoare,
aproape de valorile admisibile (coeficienţii de siguranţă trebuie aleşi
corespunzător), reducerea greutăţii şi a gabaritul elementului constructiv.
Condiţiile economice trebuie să ia în considerare cheltuielile pentru
păstrarea şi amortizarea maşinilor unelte, partea constanta şi variabila a
cheltuielilor de regie, retribuţiile, costul materiilor prime, costul dispozitivelor şi
instrumentelor.
Analitic, costul total C al unui anumit produs poate fi scris sub forma:

C = B + Ax (6.51)
unde:
B - cheltuieli independente de numărul de bucăţi în care s-a fabricat piesa;
A - cheltuieli dependente de numărul de bucăţi;
x - numărul de bucăţi în care s-a fabricat piesa.
Costul pe bucată va fi:

C 1
c= = B +A (6.52)
x x

Reprezentarea grafică a color doua ecuaţii arată că odată cu creşterea


numărului de bucăţi cheltuieli pe bucata se micşorează (fig.1.46.b)

Fig.1.46

Dacă s-ar utiliza două metode tehnologice diferite pentru care cheltuielile
totale sunt C 1 şi C 2 , iar cheltuielile pe bucată c1 şi c2 , se constată că există un
anumit număr de bucăţi care delimitează economicitatea celor două metode
(fig.1.47).

98
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Fig.1.47

Pentru x < x 0 este mai economică metoda I C1 < C 2 , iar pentru x > x 0
metoda II C1 > C 2 .
Numărul de bucăţi x 0 care delimitează domeniile de economicitate în
cazul comparării a două metode tehnologice, se poate determina cu ajutorul
relaţiei:
B − B2
x0 = 1 (6.53)
A2 − A1

evident în cazul în care B1 > B2 şi A2 > A1


Preţul de exploatare depinde de productivitatea maşinii, energia
consumată, materialele auxiliare consumate şi calificarea personalului de deservire.

1.3.4. CONDIŢII ESTETICE

Aceste condiţii sunt legate de aspectul exterior îngrijit şi plăcut al maşinii


şi elementelor constructive şi se realizează prin forme constructive
corespunzătoare, prelucrări superficiale, procedee legate de aspectul exterior al
suprafeţelor (metode de acoperire a acestor suprafeţe prin vopsire, galvanizare,
brumare etc.).
Condiţiile estetice sunt strâns legate de toate celelalte condiţii, astfel că
forma şi aspectul-exterior trebuie soluţionate în ansamblu şi nu izolat.

1.3.4.1. Influenţa tipizării şi automatizării asupra aspectului maşinilor

Problemă importantă a proiectării, tipizarea are repercusiuni asupra


configuraţiei maşinilor, subansamblelor şi pieselor acestora, vizând limitarea din
punct de vedere tipo-dimensional la niveluri minime. Ea face parte, pe lângă altele
(caracteristicile de calitate, încercarea produselor, siguranţa în exploatare,

99
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

condiţiile de transport şi service ş.a.), dintr-un cadru mai larg denumit


standardizare. Cunoaşterea şi aplicarea de către proiectant a metodelor de tipizare
conduce la obţinerea unor efecte maxime tehnico- economice. Tipizarea unor
subansamble, organe sau chiar a maşinilor în întregime conduce la refolosirea
documentaţiei produselor tipizate, deci la reducerea volumului de muncă necesar
elaborării ei, la reducerea timpilor de încercare a S.D.V.- urilor şi a A.M.C.- urilor
necesare fabricaţiei, la simplificarea tehnologiei de execuţie şi a activităţii de
aprovizionare tehnico-materială, la diminuarea stocurilor etc. De asemenea,
tipizarea are un efect pozitiv şi asupra activităţii de service, conducând la ridicarea
calităţii reparaţiilor şi la reducerea costului şi duratelor acestora. În optimizarea
seriilor tipo-dimensionale, în cadrul activităţii de standardizare şi tipizare, ţinând
seama de importantele implicaţii economice pe care le are, sunt utilizate în prezent
metodele statistice caracterizate printr-o mai mare supleţe.
Deşi la o primă vedere s-ar părea că tipizarea ar putea conduce la
monotonie în ceea ce priveşte forma, totuşi inventivitatea şi abilitatea
proiectantului şi a designerului de maşini infirmă acest lucru, el găsind întotdeauna
soluţii de compromis între funcţionalitate şi estetică, reuşind o îmbinare
armonioasă a elementelor tipizate cu restul pieselor şi subansamblelor. Pentru
aceasta proiectantul trebuie să rezolve o serie de probleme cum ar fi:
- analiza structurii morfologice a maşinii pentru delimitarea clară a părţilor
componente: de lucru, de transmisie, de comandă, de control, de menţinere, de
protecţie;
- structurarea construcţiei maşinii pe module şi subansamble, ale căror
dimensiuni să poată fi optimizate prin programe de calcul;
- stabilirea unor serii de elemente tipizate sau modulate;
- stabilirea culorii elementelor tipizate.
Prin rezolvarea acestor probleme proiectantul va trebui să ajungă la o
formă a produsului tipizat care să confere o anumită omogenitate familiilor de
maşini, dar care să asigure şi o anumită individualitate şi personalitate maşinilor
executate de o anumită societate comercială.
Automatizarea are şi ea o influenţă asupra aspectului maşinilor, funcţie de
varianta de realizare: fie prin aplicarea la maşina universală de bază a unor
dispozitive de funcţionare automată (cele de comandă numerică după program, cu
calculatoare de proces ş.a.), fie prin obţinerea funcţiilor de automatizare din
structura maşinii (maşini automate pentru aşchiere, deformări plastice, turnare ş.a.).
Un caz mai aparte poate să apară la gruparea maşinilor în agregate, linii de
prelucrare, centre de prelucrare etc. Chiar dacă maşinile, privite individual, sunt
corespunzătoare din punct de vedere estetic, trebuie să se ţină seama de faptul că
toate, împreună, trebuie să formez un grup omogen ca formă, culoare etc. În
general, maşinile automate au o structură internă, deci un aspect, complet diferit de
cel al maşinilor universale datorită utilizării intense a echipamentelor hidraulice şi
electronice. La aceste tipuri de maşini partea de comandă este complet separată sub
formă de panouri sau pupitre, maşina propriu-zisă având mai puţine elemente de
suprafaţă, ceea ce face posibilă aplicarea unora cu caracter decorativ.

100
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

In cazul grupării mai multor maşini şi linii de prelucrare, prezintă


importanţă şi modul de amplasare al lor, ţinându-se seama de traseul tehnologic de
realizat şi apoi de compactitate, simetrie, periculozitate ş.a.

1.3.4.2. Culoarea maşinilor

Vopsirea maşinilor în diferite culori are scopuri multiple: evidenţierea


funcţiei, semnalizarea aspectelor legate de securitatea muncii, supravegherea şi
controlul funcţionării, protejare ş.a. La alegerea culorii unei maşini se iau în
considerare efectele pozitive cu caracter fiziologic şi psihologic pe care le poate
avea culoarea asupra organismului uman, prin diminuarea senzaţiei de oboseală şi
amplificarea rezultatelor cantitative şi calitative ale muncii omului (creşterea de
productivitate putând merge până la 25%, iar coeficientul de utilizare al utilajului
putându-se dubla).
Proiectantul trebuie să ţină seama de asocierea dintre forme şi culori
(triunghiul şi piramida se asociază cu galbenul; pătratul şi cubul se asociază cu
roşu; cercul şi sfera cu nuanţele de albastru) şi de clasificarea acestora în culori
calde (roşu, galben, portocaliu) şi reci (albastru, verde, indigo).
În tabelul 1.14 sunt prezentate, după puterea de reflexie, principalele culori,
precum şi senzaţiile şi efectele produse de utilizarea lor [7].
Culoarea dominantă la maşinile de lucru se alege în contrast cu culoarea
obiectului de prelucrat (albastru pentru maşini textile, în contrast cu galbenul
preponderent al materialelor prelucrate; verde sau albastru la maşinile pentru
prelucrarea la cald a metalelor, în contrast cu galben-roşul semifabricatelor; roşu
sau verde la maşinile agricole, în contrast cu galbenul sau verdele culturilor etc).
Pentru mijloacele de transport terestru se vor adopta culori care să contrasteze
puternic cu mediul în care se deplasează. Nu este obligatoriu ca maşina să aibă o
singură culoare, anumite părţi ale ei (partea de comandă, organele în mişcare etc.)
putându-se colora diferit, dar să nu se abuzeze în combinarea culorilor. Utilizarea
culorilor ca mijloace de semnalizare este reglementată pe plan naţional şi
internaţional prin norme, legi şi standarde.
De exemplu, pentru a semnaliza tipul de materie ce trece prin conducte se
utilizează culorile: verde pentru apă, galben pentru gaze, maro pentru ulei mineral,
portocaliu pentru acizi, negru pentru alte materiale etc.
Semnalizarea pericolului iminent se face prin culoarea roşie (butoane de
oprire, comutatoare de salvare, la mijloacele de combatere a incendiilor etc.), iar
posibilitatea accidentului prin culoarea galben-portocaliu.
Efectele scontate ale culorilor pot fi nuanţate prin iluminare. Lumina
naturală este de preferat, atât din punct de vedere economic, cât şi din cel al
efectelor favorabile asupra capacităţii de muncă a omului. Lumina artificială dată
de lămpile cu incandescenţă are nuanţe de roşu şi galben care sunt tolerate de
ochiul uman.

101
Capitolul 1. Bazele proiectării organelor de maşini

Efectul utilizării diferitelor culori Tabelul 1.14


Puterea
de
Culoarea Senzaţia produsă Efecte psihologice Particularităţi
reflexie,
%
Roşu 25 Mărire de volum, Stimulează, domină, Măreşte pulsul
greutate, căldură excită, împinge la şi tensiune
violenţă arterială
Albastru 25 Răcoare, greutate Odihnitoare, calmează Îndepărtează
mică, senzaţie de nervii, reface vitalitatea insectele,
depărtare rezistă slab la
lumină
Galben 55 Impresie de Stimulează sistemul Îndepărtează
căldură şi mărire nervos, invită la ţânţarii,
de volum acţiune, la efort sănătate
Portocaliu 40 Idem Tonică, euforică, Oboseşte
inspiră veselie vederea datorită
intensităţii mari
Verde 35 Impresie de Senzaţie de linişte Efect depresiv
răcoare, de uşor, de dacă este
depărtare utilizat singur
Violet 25 Culoare rece, Saporific, inspiră Rezistă slab la
scădere de volum melancolie, favorizează lumină,
misticismul favorabil pentru
persoane
nervoase
Negru 5 Măreşte Odihnitoare, dar Absoarbe toate
greutatea,căldura, deprimantă radiaţiile
micşorează luminoase
volumul
Alb 85 Măreşte volumul Oboseşte. De utilizat Sinteză a
întrerupt pe alocuri cu o tuturor
culoare caldă culorilor,
respinge
căldura

Dacă din punct de vedere economic este de preferat iluminatul local,


trebuie avut în vedere faptul ca acesta să nu producă efectele de strălucire, de
orbire sau de formare a umbrelor.
Concluzia finală ar fi că efectul culorii, ca factor dinamic şi de armonie,
trebui exploatat într-o măsură cât mai mare.

102
Capitolul 2. Îmbinări sudate

CAPITOLUL 2
ÎMBINĂRI SUDATE

2.1. CARACTERIZARE, DOMENII DE APLICARE

Îmbinările sudate sunt executate prin operaţia tehnologică numită sudare.


Îmbinările sudate se pot realiza între piese metalice sau nemetalice (mase plastice),
de compoziţie identică sau similară, cu sau fără utilizarea unor elemente
intermediare de îmbinare.
Îmbinarea sudată se realizează prin aducerea până la starea plastică sau de
topire a suprafeţelor de îmbinat, cu sau fără folosirea unei surse de o căldura, cu
sau fără adaos de material, cu sau fără folosirea unei forţe exterioare de apăsare a
pieselor de îmbinat.
Zona în care se face îmbinarea se numeşte "sudură" sau "cusătură sudată".
În limbajul curent cusătura sudată cu material de adaos (fig.2.1) se mai numeşte şi
"cordon de sudură"

Fig. 2.1

Efectul căldurii asupra zonei de îmbinare a metalului de bază, aducerea în


stare fluidă şi răcirea ulterioară atât a marginilor pieselor cât şi a metalului de
adaos, fac ca în secţiunea sudurii să apară zone cu structuri diferite şi anume
(fig.2.1):

103
ORGANE DE MAŞINI

- zona metalului de adaos propriu-zis;


- o zonă de aliere şi de interdifuziune a metalului de bază cu cel de adaos,
proces favorabil pentru rezistenţa îmbinării;
- o zonă a metalului de bază cu structura modificată prin acţiunea
temperaturii înalte, care poate lipsi la o sudură executată rapid şi în bune condiţii;
- zona metalului da bază cu structura nemodificată.
În industria modernă, utilizarea sudurii, ca procedeu de asamblare
nedemontabilă, a cunoscut o extindere din ce în ce mai mare. Această evoluţie se
datorează atât perfecţionării aduse tehnologiei de sudare, cât şi a mijloacelor
moderne, nedestructive de control al calităţii sudurii, cum sunt defectoscopia cu
raze X, sau izotopi radioactivi, cu ultrasunete, defectoscopia magnetică etc.
Sudura se aplică în prezent unei game largi de materiale feroase şi
neferoase precum şi unor materiale nemetalice cum ar fi sticla, materialele plastice
etc. Cu toate acestea sunt numeroase materiale metalice şi nemetalice care nu se
sudează.
În industria construcţiilor şi cea constructoare de maşini, tehnica sudurii
este utilizată pe scară largă şi ca procedeu tehnologic de fabricaţie; de exemplu,
partea metalică a podului peste Dunăre de la Giurgeni - Vadul Oii este realizată în
cea mai mare măsură din semifabricate îmbinate prin sudură. Execuţia părţii
metalice a noilor furnale de la Hunedoara, Reşiţa, Galaţi, precum şi a instalaţiilor
metalice anexe s-au realizat în mare măsură din semifabricate sudate.
În producţia de transformatoare electrice, material rulant C.F.R., caroserii
de autovehicule, cazane de presiune şi recipiente, în industria construcţiilor de nave
etc., sudarea a înlocuit aproape complet nituirea.
De asemenea, sudarea serveşte la recondiţionarea unor organe de maşini
uzate, fisurate sau cu defecte de turnare, forjate etc.
Deci, sudarea este folosită în prezent:
- ca mijloc de îmbinare a două sau mai multe piese;
- ca procedeu da fabricaţie prin combinarea cu alte procedee tehnologice
(ştanţarea, matriţarea);
- ca mijloc de execuţie a reparaţiilor şi recondiţionărilor unor organe de
maşini uzate;
- ca procedeu de tăiere.

2.2. AVANTAJELE ŞI DEZAVANTAJELE ÎMBINĂRII PRIN


SUDURĂ

Avantajele îmbinării prin sudare, care au determinat răspândirea ei largă în


toate domeniile, pot fi considerate din punct de vedere economic, al tehnologiei în
sine, în raport cu alte metode tehnologice, al bunei comportări în exploatare etc.
În comparaţie cu alte procedee tehnologice de îmbinare nedemontabilă (ex.
nituirea) prezintă următoarele avantaje (fig.2.2):
- se folosesc integral secţiunile de îmbinare (la nituire, găurile micşorează
secţiunea);

104
Capitolul 2. Îmbinări sudate

Fig. 2.2

- se pot executa direct, fără elemente intermediare;


- greutatea relativă a construcţiei este mai mică, mergând până la 50 % din
cea nituită;
- operaţiile pregătitoare sunt mai simple şi mai puţin costisitoare;
- se realizează o economie de manoperă, deci preţ de cost mai scăzut;
- o sudură bine executată asigură o bună etanşare;
- se asigură o repartiţie mai bună a tensiunilor.
Avantajele de mai sus se exprimă în final în costul mai redus al
construcţiilor sudate. Cu toate acestea, sudarea prezintă şi unele dezavantaje:
- calitatea sudurii este dependentă de: sudabilitatea materialului, alegerea
judicioasă a electrodului şi a procedeului tehnologic de execuţie şi de calificarea
muncitorului (în cazul sudării manuale);
- structura cordonului de sudură diferă de cea a metalului de bază, luând
naştere tensiuni remanente şi deformaţii;
- controlul sudurilor este încă dificil şi greoi;
- nu toate materialele sunt la fel de sudabile.

2.3. CLASIFICAREA ÎMBINĂRILOR SUDATE

Criteriile globale de clasificare a îmbinărilor sudate pot fi:


A. procedeul tehnologic de execuţie a sudurii;
B. constructiv
- poziţia reciprocă a pieselor (tablelor) de îmbinat;
- forma cordonului de sudură;
- poziţia cordonului de sudură.

A. După procedeul tehnologic de execuţie a sudurii:


a) Sudarea prin topire la care marginile de îmbinat se topesc local, cu sau
fără topirea unui material de adaos, dar fără apăsarea pieselor. Sudarea prin topire
se poate face cu gaze (oxiacetilenică), cu arc electric (liber în atmosferă sau
înconjurat de un gaz protector). Sudarea cu arc electric poate folosi pentru
obţinerea arcului electrozi metalici sau electrozi de cărbune.
În cazul electrozilor metalici, arcul se formează între piesele ce se sudează
şi electrodul metalic care conţine materialul de adaos, iar la cei de cărbune, arcul se
formează între piesele ce se sudează şi electrozii de cărbune (adaosul de material,
105
ORGANE DE MAŞINI

dacă este necesar, este asigurat de o vergea metalică care se topeşte în zona
arcului).
Electrozii metalici sunt standardizaţi şi prezintă un înveliş protector.
b) Sudarea prin presiune la care materialul se încălzeşte până la starea
plastică şi apoi se presează piesele de asamblat.
c) Suduri speciale. Dintre metodele moderne cu concentrări puternice de
energie se menţionează: sudarea cu jet de plasmă, cu laser, cu ultrasunete, cu
fascicul de electroni, în vacuum, prin difuzie etc.
Realizarea cordoanelor de sudură poate fi făcută manual, semiautomat sau
automat.

B. Constructiv, după poziţia reciprocă a pieselor de îmbinat, după poziţia


cordonului şi după forma cordonului, îmbinările sudate - prin topire - se clasifică
după schema redată în fig.2.3.
a) Suduri cap la cap. Îmbinările sudate cap la cap se execută prin
alăturarea capetelor pieselor şi aplicarea metalului de adaos, în spaţiul limitat de
suprafeţele de îmbinat.
La sudarea tablelor subţiri, marginile tablelor nu se prelucrează, sudura
putându-se executa pe o parte sau pe ambele părţi. În cazul pieselor mai groase,
este necesară prelucrarea (teşirea) prealabilă a marginilor, pentru a se asigura o
suprafaţă de contact cu metalul de adaos suficient de mare şi pătrunderea acestuia
pe toată adâncimea.
Marginile se prelucrează pe o parte (la sudura în V şi U) sau pe ambele
părţi (la sudura în K, în X şi în U pe ambele părţi).
În cazul grosimilor mici de tabla se recomandă folosirea unei eclise, pntru a
se evita arderea materialului de baza.
La sudarea tablelor subţiri cu grosimi sub 2 mm, se practică bordurarea
muchiilor, sudarea executându-se fără metal de adaos, prin sudarea cu gaz.
b) Suduri prin suprapunere. Îmbinările prin suprapunere se realizează
prin cusături de colţ. Sudura de colţ este o sudură la care materialul de adaos - care
formează cordonul de sudură - este depus în interiorul unui unghi drept. După
forma secţiunii (fig.2.4), sudurile de colţ pot fi: drepte (fig.2.4 a), concave (fig. 2.4
b), convexe (fig.2.4 c) sau drepte asimetrice fig. 2.4 d).
După poziţia cordonului de sudură faţă de axa de simetrie longitudinală a
asamblării, sudurile prin suprapunere pot fi: laterale, frontale, înclinate, combinate,
în găuri rotunde sau alungite şi în decupări.
Sudurile în găuri alungite şi în decupări se folosesc în cazul în care,
datorită lungimii reduse de suprapunere a tablelor îmbinate, lungimea totală a
sudurii de colţ este mai mică decât lungimea necesară calculată.
c) Suduri în T. La îmbinările sudate în T, tablele se dispun perpendicular
una pe alta. Sudurile în T se pot realiza: fără prelucrarea marginilor uneia din piese
(cu cusături de colţ), cu teşirea muchiilor pe o singură parte, cu teşirea muchiilor pe
ambele părţi şi combinat (fig.2.3).

106
Capitolul 2. Îmbinări sudate

Fig. 2.3

107
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 2.4

d) Suduri în colţ (L). Elementele îmbinate sunt perpendiculare unul pe


celălalt şi se îmbină pe muchii (fig. 2.3). Îmbinările sudate în colţ (unghi) se pot
executa cu cusături de colţ, fără prelucrarea marginilor, cu teşirea muchiilor şi
combinat. Se folosesc pentru îmbinările nesolicitate (capace, recipiente de joasă
presiune etc.).
e) Suduri prin puncte. Se folosesc la îmbinarea tablelor subţiri. Se
întrebuinţează pe scară largă în industria de automobile, pentru sudarea caroseriilor
şi a şasiurilor în construcţia de vagoane, avioane şi maşini agricole.

2.4. INDICAŢII TEHNOLOGICE

Posibilitatea îmbinării pieselor prin sudare depinde de sudabilitatea


materialelor din care acestea sunt realizate. Sudabilitatea se defineşte ca fiind
proprietatea materialelor de a putea fi sudate, în aşa fel încât însuşirile mecanice ale
îmbinării să fie apropiate de cele ale materialelor pieselor de baza. Sudabilitatea
depinde de un număr mare de factorii: compoziţia şi structura materialului (factori
determinanţi), felul şi dimensiunile pieselor, calitatea materialului de adaos şi a
stratului protector al acestuia, tipul secţiunii şi dimensiunile cordonului de sudură,
procedeul de sudare, metoda de răcire a sudurii, tratamentul termic aplicat după
sudare etc.
În cazul oţelurilor, principalul factor care influenţează sudabilitatea este
conţinutul de carbon. Oţelurile cu conţinut redus de carbon (OL37, OL42, OL50)
sunt cele care se sudează cu uşurinţă. Oţelurile cu conţinut mai ridicat de carbon
OL60, OL70) pot fi sudate dacă, în prealabil, se încălzesc la l00-300°C şi dacă,
după sudare, piesele sunt supuse unui tratament termic adecvat evitării apariţiei
fisurilor.
Prin procedee şi materiale de adaos adecvate se poate realiza şi sudarea
unor oţeluri aliate cu Cr, Mo, Ni etc.
Sudarea fontei prezintă o serie de dificultăţi datorită efectului încălzirii
(apariţia de straturi fragile sau de fisuri). Rezultate mai bune se obţin prin sudarea
la cald (cu preîncălzire) şi sudarea de electrozi de oţel.
Pentru sudarea materialelor neferoase (aliaje de Cu, Al, Mg, Pb etc.) sunt
necesare măsuri speciale, specifice naturii şi compoziţiei aliajului.
In general, alegerea materialului de adaos trebuie să se facă în funcţie de
materialul de bază, acordându-se atenţie şi învelişului acestuia - grosime,
granulaţie, grad de umiditate.

108
Capitolul 2. Îmbinări sudate

După executarea sudurii, se recomandă aplicarea unui tratament termic


care poate fi:
- recoacerea de detensionare, care constă dintr-o încălzire treptată până la
500-600 OC, menţinerea la temperatura maximă (cca. 2 min/mm din grosimea
piesei) şi răcirea lentă. Recoacerea are ca efect eliminarea tensiunilor şi
îmbunătăţirea structurii zonei de îmbinare.
- normalizarea, care constă din încălzirea la o temperatură superioară cu
cca. 50°C temperaturii de transformare, urmată de o răcire rapidă până la cca.
600°C - care asigură o structură fină - şi apoi de o răcire treptată; menţinerea la
temperatura maximă este de minimum 20 minute (2 min/mm din grosimea piesei).
Se realizează, în acest caz, o modificare (uniformizare) a întregii structuri a
cordonului de sudură şi a zonei materialului influenţată de realizarea îmbinării;
- recoacerea de înmuiere, care urmăreşte eliminarea zonelor călite în
timpul sudării; temperatura de încălzire depinde de tipul oţelului (pentru oţel
nealiat:700-750°C).
În cazul pieselor de dimensiuni mari, pentru care nu este posibilă încălzirea
totală a cordonului de sudură şi a zonei învecinate, încălzirea se face local
oxiacetilenic, la temperaturi de până la 250°C.
Rabotarea sau mortezarea cordonului, pentru netezirea suprafeţei, are ca
efect îmbunătăţirea comportării la oboseală.
Controlul calităţii sudurii - obligatoriu a se realiza, în special la îmbinarea
pieselor puternic solicitate, de mare importanţă - se efectuează cu mijloace de
control nedistructive: control cu raze γ , cu ultrasunete, control magnetic etc.

2.5. CALCULUL ÎMBINĂRILOR SUDATE

Condiţia generală de calcul a îmbinărilor sudate este condiţia de egală


rezistenţă a cordonului de sudură şi a elementelor îmbinării.
Se vor analiza cazurile principale de solicitare a îmbinărilor sudate, incluse
în clasificarea din fig.2.3. În practică, se pot întâlni construcţii mai complexe care,
însă, pot fi reduse la cazurile studiate în acest capitol.
Datorită complexităţii solicitărilor, calculul cordoanelor sudate este un
calcul convenţional.
Deoarece caracteristicile mecanice ale cordonului de sudură precum şi cele
ale materialul din zona de interdifuziune sau cea de influenţă termică sunt diferite
de cele ale materialului de bază înainte de sudare, tensiunea admisibilă a
cordonului de sudură se poate considera:
σas = k0 ⋅ k1 ⋅ σat (2.1)
σat - reprezintă tensiunea admisibilă la tracţiune a materialului de bază;
k 0 - coeficient de calitate care ţine seama de condiţiile de execuţie şi de
modul de control al cordonului de sudură; k0 = 1 pentru sudura de rezistenţă de
bună calitate şi un control riguros. Altfel, k0 = 0, 75 − 1 .

109
ORGANE DE MAŞINI

k1 - coeficient care ţine seama de tipul cordonului de sudură şi de felul


solicitării (vezi tab. 2.1).

Valori ale coeficientului k1 Tabelul 2.1


Felul cusăturii Felul solicitării Valoarea coeficientului k1
Tracţiune 0,75
Compresiune 0,85-0,9
Cusătură cap la cap
Încovoiere 0,8
Forfecare 0,65
Cusătură de colţ Toate solicitările 0,65

2.5.1. CALCULUL SUDURILOR CAP LA CAP

1. Sudura cap la cap dreaptă

Ca lungime utilă ls a cordonului de sudură se consideră lungimea reală l


din care se scade de două ori grosimea s a tablei, datorită imperfecţiunilor
cordonului la capete (cratere terminale din cauza arderilor locale) (fig.2.5).
ls = l − 2 ⋅ s (2.2)

Fig. 2.5

Considerând sudura cap la cap solicitată la întindere, din condiţia de egală


rezistenţă a cordonului de sudură şi a materialului de bază se poate scrie:
F = ls ⋅ a ⋅ σas = l ⋅ s ⋅ σat
de unde:
l σat
a= ⋅s (2.3)
ls σas

Deoarece l > ls şi σat > σas rezultă că a > s . Practica indică pentru "a"
valorile:
a = (1,2 − 1,25) ⋅ s (2.4)

110
Capitolul 2. Îmbinări sudate

La dimensionare:
F F
ls = = (2.5)
a ⋅ σas a ⋅ ko ⋅ k1 ⋅ σat
La verificare:
F
σts = ≤ σas = ko ⋅ k1 ⋅ σat = 0, 75 ⋅ σat (2.6)
a ⋅ ls

2. Sudura cap la cap înclinată

Acest tip de sudură (fig.2.6) permite cordonului să poată prelua aceeaşi


forţă maximă pe care o poate prelua materialul de bază.

Fig. 2.6

Tensiunea normală ce solicită cordonul la tracţiune este:


F ⋅ sin α
σts = (2.7)
a ⋅ ls
Tensiunea tangenţială care solicită cordonul la forfecare:
F ⋅ cos α
τ fs = (2.8)
a ⋅ ls
Tensiunea echivalentă după teoria energiei de deformaţie:
2
σes = σts + 3 ⋅ τ 2fs ≤ σas (2.9)

3. Sudură cap la cap solicitată la încovoiere

Pentru o îmbinare sudată solicitată la încovoiere (fig.2.7), tensiunea de


încovoiere din cusătură este dată de relaţia:
M M 6 ⋅ Mi
σis = ± i = ± 2i = ± ≤ σas
Ws als als2
(2.10)
6

111
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 2.7
σas = ko ⋅ k1 ⋅ σat = 0, 8 ⋅ σat

La o îmbinare sudată ca în fig. 2.8 tensiunea de încovoiere va fi:


6⋅M
σis = 2 i ≤ σais
a ls (2.11)

Fig. 2.8

Fig. 2.9

112
Capitolul 2. Îmbinări sudate

În cazul solicitării simultane a îmbinării, la tracţiune şi încovoiere (fig.2.9)


se face însumarea tensiunilor:
F 6 ⋅ Mi
σes = σts ± σis = ± ≤ σas
a ⋅ ls a ⋅ ls2 (2.12)

4. Sudură cap la cap solicitată la forfecare

Pentru o îmbinare sudată solicitată la forfecare (fig.2.10), tensiunea de


forfecare din cusătură este dată de relaţia:
T
τ fs = ≤ τ fsmed
a ⋅ ls (2.13)

Fig. 2.10

Deoarece se limitează numai tensiunile normale, se va calcula


tensiunea echivalentă:
2
σes = σts + 3 ⋅ τ 2fs = 3 ⋅ τ fs ≤ σas
(2.14)
Aici, σas = k0 ⋅ k1 ⋅ σat , cu k1 = 1,0 şi k2 = 0,65, astfel încât
σas = 0, 65 ⋅ σat , ca şi cum s-ar compara τ fs max cu σas

5. Sudură cap la cap solicitată la o solicitare compusă

În îmbinare (fig. 2.11) apar următoarele tensiuni:

Fig. 2.11
- tensiunea de tracţiune:

113
ORGANE DE MAŞINI

F
σts =
a ⋅ ls (2.15)
- tensiunea de încovoiere:
Mi 6 ⋅ Mi
σis = =
Ws a ⋅ ls2 (2.16)
- tensiunea de forfecare:
T
τ fs =
a ⋅ ls (2.17)

Punctul cel mai solicitat este punctul 1 pentru care trebuie calculată
tensiunea echivalentă:
2
σes = (σts + σ is ) + 3 ⋅ τ 2fs ≤ σas
(2.18)
Necunoscând coeficientul k1 pentru solicitarea compusă, tensiunea
echivalentă se va calcula cu relaţia:
⎛ σts σis ⎞⎟2 ⎛ τ fs ⎞⎟2 ⎛σ σ ⎞
2
⎛ τ ⎞2
σe = ⎜⎜ + ⎟⎟ + 3 ⋅ ⎜⎜⎜ ⎟⎟ = ⎜⎜ ts + is ⎟⎟ + 3 ⋅ ⎜⎜ fs ⎟⎟ ≤ σat (2.19)
⎜⎝ k1t k1i ⎠⎟ ⎝⎜ k1f ⎠⎟⎟ ⎜⎝ 0, 75 0, 8 ⎠⎟ ⎝⎜ 0, 65 ⎠⎟

2.5.2. CALCULUL SUDURILOR DE COLŢ

Îmbinările sudate prin cusături de colţ se pot împărţi:


1. îmbunări prin suprapunere;
2. îmbinări în T;
3. îmbinări în găuri.
Pentru calculul tensiunii echivalente în cusăturile de colţ se folosesc
indicaţiile Institutului Internaţional de Sudură (I.I.S), cât şi recomandările
Organizaţiei Internaţionale de Standardizare (ISO).
In secţiunea periculoasă a cusăturii de colţ (secţiunea haşurată ABCD - fig.
2.12), considerată secţiune de calcul, pot apare următoarele tensiuni:
- tensiuni normale σ⊥ - de întindere sau compresiune ce lucrează
perpendicular pe secţiunea periculoasă cusăturii;
- tensiunea tangenţială τ⊥ - perpendiculară pe direcţia cusăturii;
- tensiunea tangenţială τ& - paralelă cu direcţia cusăturii;
- uneori, cum este cazul cusăturilor de colţ ce leagă tălpile unei grinzi cu
inimă plină de inima grinzii, dacă grinda este solicitată la încovoiere, în cusături
apar şi tensiuni normale σ& , paralele cu direcţia cusăturii.

114
Capitolul 2. Îmbinări sudate

Fig. 2.12 Fig. 2.13

Aceste tensiuni nu pot fi determinate direct în funcţie de solicitarea


exterioară, ele trebuiesc determinate prin mijlocirea altor tensiuni: a tensiunilor din
planul ∆′ obţinut prin rabaterea planului ∆ pe una din feţele cusăturii (fig. 2.13),
unde:
n – tensiunea normală, de întindere sau compresiune perpendiculară pe
planul ∆′ conţinut de una din feţele cusăturii;
t1 - tensiunea tangenţială perpendiculară pe direcţia cusăturii; cuprinsă în
planul unei feţe a cusăturii;
t2 - tensiunea tangenţială paralelă cu direcţia cusăturii conţinută îl ∆′ al
unei feţe a cusăturii.

Fig. 2.14
Din fig. 2.14 rezultă:
2 2 n + t1
σ⊥ = n + t1 =
2 2 2
2 2 t1 − n (2.20)
τ⊥ = t1 −n =
2 2 2
τ& = t2
În majoritatea cazurilor cusăturile de colţ fiind supuse la solicitări
compuse, se determină tensiunea echivalentă. Pentru calculul acesteia, ISO
propune relaţia:
2
σes = σ⊥ 2
+ λ τ⊥ (
+ τ&2 ) (2.21)

115
ORGANE DE MAŞINI

în care:
λ este un coeficient a cărui valoare se determină pe cale experimentală.
ISO recomandă λ = 1, 8 deci:
2
σes = σ⊥ 2
+ 1, 8 τ⊥ ( )
+ τ&2 ≤ σas = K1K 2σat (2.23)

Exemplificări:

2.5.2.1. Îmbinări cu suduri de colţ realizate prin suprapunere

2.5.2.1.1. Solicitate la tracţiune sau compresiune

1. Sudură de colţ laterală axată simetrică solicitată la tracţiune

Tensiunile din planul de rupere al cordonului în planul ∆′ sunt:

F
t2 = ls = l − 2a ∑ a ⋅ ls = 4 ⋅ a ⋅ ls
∑ a ⋅ ls (2.24)
F
n = 0 . Deci: σ⊥ = 0 ; τ⊥ = 0; τ& =
∑ a ⋅ ls

Fig. 2.15

Tensiunea echivalentă, conform cu a, devine:


F
σes = 1, 8τ&2 = 1, 34τ&2 = 1, 34 ≤ σas = 0, 65σat (2.25)
∑ a ⋅ ls
2. Sudura de colţ laterală a două platbande cu cordoane egale

Se reduce forţa F în centru secţiunii cordoanelor unde apare şi un moment


M = F ⋅s .

116
Capitolul 2. Îmbinări sudate

Fig. 2.16

Forţa F creează tensiuni de tip t2 :


F
t2 = (2.26)
2a ⋅ ls
Tensiune normală n de smulgere a cordonului de sudură este realizată de
momentul M:
M F ⋅s 3⋅F ⋅s
n= = 2 =
W a ⋅l a ⋅ ls2 (2.27)
2 s
6
Tensiunea t1 = 0
Deci:
n + t1 3F ⋅ s n − t1 3F ⋅ s
σ⊥ = = 2 ; τ⊥ = = (2.28)
2 2 ⋅ als 2 2 ⋅ als2

F
τ& = t2 = (2.29)
2a ⋅ ls
Tensiunea echivalentă:
⎛ 3F ⋅ s ⎞⎟2 ⎡⎛ 2 2⎤
⎢⎜ 3F ⋅ s ⎞⎟⎟ ⎛⎜ F ⎞⎟ ⎥
σes = σ⊥ + 1, 8 ( 2
τ⊥ + τ&2 ) ⎜
= ⎜⎜ ⎟
⎟ + 1, 8 ⎢⎜⎜
⎜⎝ 2 ⋅ als2 ⎠⎟
⎟ ⎜ ⎟⎟ ⎥ =
⎢⎝⎜ 2 ⋅ als2 ⎠⎟ ⎜⎝als ⎠⎟ ⎥
⎣ ⎦ (2.30)
2 2
⎛ 3F ⋅ S ⎞⎟ ⎛ ⎞
= 2, 8 ⋅ ⎜⎜⎜ ⎟⎟ + 1, 8 ⎜⎜ F ⎟⎟⎟ ≤ σas = 0, 65σat
⎜⎝ 2 ⋅ als2 ⎠⎟ ⎜⎝al ⎠⎟
s

3. Sudură de colţ laterală dezaxată

Se întâlneşte la sudarea laterală a pofilelor. F se repartizează pe cele două


cordoane sub forma forţelor F1 şi F2 . Scriind ecuaţia de momente forţă de axa xx,
se obţine:

117
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 2.17

⎧⎪F1 ⋅ e = F2 (b − e )
⎪⎪
⎨ (2.31)
⎪⎪F + F = F
⎪⎪⎩ 1 2
2
Rezolvând sistemul format din cele două ecuaţii se obţine:
b −e ⎛ b − e ⎞⎟ F b F
F1 = F2 F2 ⎜⎜1 + ⎟= F2 =
e ⎝ e ⎠⎟ 2 e 2

F e F b −e
F2 = ⋅ şi F1 = ⋅ (2.32)
2 b 2 b

n=0
t1 = 0
F1 F2 (2.33)
t2(1) = ; t2(2) =
a1 ⋅ ls1 a2 ⋅ ls2

sau:
F b −e F e
t2(1) = ⋅ ; t2(2) = ⋅ (2.34)
2 ba1 ⋅ ls1 2 ba2 ⋅ ls2
Deci:
σ⊥ = 0; τ⊥ = 0 , dar τ&(1) = t2(1) şi τ&(2) = t2(2) (2.35)
Tensiunile echivalente din cele două cordoane:
F b −e
σes1 = 1, 8τ&2(1) = 1, 34 ⋅ τ&(1) = 0, 67 ⋅
a2 ⋅ ls2 b
(2.36)
F e
σes2 = 1, 8τ&2(2) = 1, 34 ⋅ τ&(2) = 0, 67 ⋅
a2 ⋅ ls2 b
Cordoanele de sudură, în acest caz, sunt solicitate la forfecare. Relaţiile de
mai sus permit determinarea dimensiunilor minime ale cordoanelor considerând:

118
Capitolul 2. Îmbinări sudate

σas = 0, 65σat
b −e F
σes1 = 0, 67 ⋅ ≤ 0, 65σat
b a1 ⋅ ls1 (2.37)
e F
σes2 = 0, 67 ⋅ ≤ 0, 65σat
b a2 ⋅ ls2
Îmbinarea devine raţională când tensiunile din cordoanele 1 şi 2 sunt egale
şi de valori maxime:
σes1 = σes2 = σas = 0, 65σat (2.38)
adică:
b −e F e F
0, 67 ⋅ = 0, 67 ⋅ = 0, 65σat (2.39)
e a1 ⋅ ls1 b a2 ⋅ ls2
Aproximând 0, 67  0, 65
rezultă:
b −e F e F
a1 ⋅ l1 = şi a2 ⋅ l2 = (2.40)
e σas b σas

Alegând calibrele sudurilor a1 şi a2 , se determină lungimile optime ale


cordoanelor ls1 şi ls2 .

4. Sudura de colţ laterală dezaxată asimetrică

Se întâlneşte la sudarea laterală a unui profil (de exemplu, cornier cu aripi


egale) pe un guseu (fig.2.18).

Fig. 2.18

Punctele cele mai solicitate sunt 1 şi 2.


Forţa exterioară de solicitare a asamblării se repartizează pe cele două
cordoane sub forma a două forţe de calcul F1 şi F2 .
Scriind ecuaţiile de echilibru static, obţinem:

119
ORGANE DE MAŞINI

⎧F1 ⋅ e = F2 (b − e )


⎨ (2.41)

⎪F + F2 = F
⎩ 1

Rezolvând sistemul format rezultă:
b −e e
F1 = F ; F2 = F (2.42)
b b
Reducând forţa F în centrul secţiunii cordoanelor se obţine un moment care
are expresia:
M = F ⋅e
Sub acţiunea forţelor de solicitare F1 şi F2 în planul periculos, rabătut
∆′ apar tensiuni de forma:
F b −e F
t2(1) = 1 =
a ⋅ ls1 b a ⋅ ls1
(2.43)
F e F
t2(2) = 2 =
a ⋅ ls2 b a ⋅ ls2

M F ⋅c 6Fcls1
n1 = = =
W1 a ⋅ ls31 a ⋅ ls32
+
(
a ls31 + ls32 )
12 12
ls1
(2.44)
2

M 6Fcls2
n2 = =
(
W2 a ls3 + ls3
1 2
)
şi:
t1(1) = t1(2) = 0 (2.45)
În punctul 1:

n1 + t1(1) 6 Fcls2
σ⊥(1) = =
2 (
2 a ls3 + ls3
1 2
)
t1(1) − n1 6 Fcls1
τ⊥(1) = = (2.46)
2 (
2 a ls3 + ls3
1 2
)
b −e F
τ&(1) = t2(1) =
b als1

În punctul 2:

120
Capitolul 2. Îmbinări sudate

n2 + t1(2) 6 Fels2
σ⊥(2) = =
2 (
2 a ls3 + ls3
1 2
)
t1(2) − n2 6 Fels2
τ⊥(2) = = (2.47)
2 (
2 a ls3 + ls3
1 2
)
e F
τ&(2) = t2(2) =
b als2
Tensiunea echivalentă în punctul 1 va fi:
⎛ ⎞2 ⎡⎛ ⎞⎟2 ⎛ ⎤
⎢⎜ 6 ⎞2
⎜⎜ 6 Fels1 ⎟⎟ ⎜ Fels1 ⎟⎟ + ⎜⎜b − e F ⎟⎟ ⎥⎥ =
σes (1) = ⎜⎜ ⎟⎟⎟ + 1, 8 ⎢⎢⎜⎜ ⎟ ⎜ ⎟⎟ ⎥
3
( 3
⎜⎜⎝ 2 a ls1 + ls2 ⎠⎟ ) 3 3
⎢⎝⎜⎜ 2 a ls1 + ls2

( ) ⎟⎠⎟ ⎝⎜ b als1 ⎠⎟ ⎥
⎦ (2.48)
2
⎡ ⎤ ⎛ ⎞2
⎢ 6 Fels1 ⎥ ⎜⎜b − e F ⎟⎟
= 2, 8 ⎢ ⎥ + 1, 8 ⎜ ⎟ ≤ σas
(
⎢ 2 a ls3 + ls3 ) ⎥ ⎜⎝ b als1 ⎠⎟⎟
⎣⎢ 1 2 ⎦⎥
în punctul 2:
⎛ ⎞⎟2 ⎛ ⎞2
⎜ 6 Fels2 ⎟⎟ ⎜⎜e F ⎟⎟
σes (2) = 2, 8 ⎜⎜⎜ ⎟⎟ + 1, 8 ⎜⎜ ⎟⎟ ≤ σas (2.49)
⎝⎜⎜ 1
(
2 a ls3 + ls3
2
) ⎟⎠ ⎝b als2 ⎠⎟

5. Sudura de colţ frontală axată cu cordonul perpendicular pe direcţia


de solicitare supusă la tracţiune (fig.2.19).

Fig. 2.19

Forţa care solicită cordonul provoacă numai tensiuni de tip t1 :


F
t1 = ; n = 0; t2 = 0; ∑ als = 4 ⋅ als (2.50)
∑ als
Deci:

121
ORGANE DE MAŞINI

n + t1 F
σ⊥ = =
2 2 ∑ als
t1 − n F (2.51)
τ⊥ = =
2 2 ∑ als
τ& = t1 = 0
Tensiunea echivalentă este:
⎛ F ⎞⎟2 ⎛ F ⎞⎟2
σes = 2
σ⊥
2 ⎜
+ 1, 8 (τ⊥ ) = ⎜⎜ ⎟⎟ + 1, 8 ⎜⎜ ⎟⎟
⎜⎝ 2 ∑ als ⎠⎟⎟ ⎜
⎝⎜ 2 ∑ als ⎠⎟⎟ (2.52)
F F
σes = 1 + 1, 8 = 1,19 ≤ σas
2 ∑ als ∑ als
6. Sudura de colţ frontală dezaxată cu cordonul perpendicular pe
direcţia de solicitare, supusă la tracţiune

Calculul cordoanelor se face reducând forţă F în centrul secţiunii


cordoanelor. Se obţine în acest punct o forţă F şi un moment M.

Fig. 2.20

Tensiunile care apar datorită forţelor F şi momentului M sunt:


F
t1 = M = F ⋅s
2als
(2.53)
M
n= ; t2 = 0
W
W – modulul de rezistenţă al secţiunii cordoanelor:

122
Capitolul 2. Îmbinări sudate

ls (b + 2a )3 lsb 3
− 3 2 2 3 3
W = 12 12 = lsb + 6lsb a + 12lsba + 8a − lsb
b 6 (b + 2a )
+a
2

Termenul 8a 3 se neglijează.
6l ba (b + 2a )
W = s = ls ⋅ b ⋅ a (2.54)
6 (b + 2a )

Fs Fs
n= = (2.55)
2W 2lsba
Deci:
n + t1 F ⎛⎜ Fs F ⎞⎟ F ⎛s ⎞
σ⊥ = = ⎜⎜ + ⎟= ⎜⎜ + 1⎟⎟
2 2 ⎝ 2lsba 2als ⎠⎟⎟ 2 2als ⎝b ⎠
t −n F ⎛ s⎞ (2.56)
τ⊥ = 1 = ⎜⎜1 − ⎟⎟
2 2 2als ⎝ b⎠
τ& = t2 = 0
Tensiunea echivalentă:
2 2 F ⎛s ⎞2 ⎛ s ⎞2
σes = σ⊥ + 1, 8τ⊥ = ⎜⎜ + 1⎟⎟ + 1, 8 ⎜⎜1 − ⎟⎟ =
2 2als ⎝b ⎠ ⎝ b⎠
F s2 s s s2
= + 2 + 1 + 1, 8 − 3, 6 + 1, 8 = (2.57)
2 2als b2 b b b2
F s2 s
= 2, 8 2 − 1, 6 + 2, 8
2 2als b b
Deoarece grosimea tablelor s este mult mai mică decât lungimea de
s s2
suprapunere b, se neglijează în calculele de predimensionare termenii: şi 2 .
b b
Deci:
F F
σes ≅ 2, 8 ≅ 0, 6 ≤ σas (2.58)
2 2als als

7. Sudură frontală, bilaterală, înclinată faţă de direcţia de solicitare


simetrică
Forţa F se descompune în:

N = F cos α; T = F sin α (2.59)


In cordon apar tensiunile t1 şi t2 :

123
ORGANE DE MAŞINI

N F cos α
t1 = = (2.60)
2als 2als

Fig. 2.21

Cifra 2 de la numitor arată existenţă a două cordoane de sudură, respectiv


construcţia este simetrică realizată din două platbande sudate pe un guseu:
T F sin α
t2 = = (2.61)
2als 2als
Tensiunile din planul periculos ∆ vor fi:
Tensiunea echivalentă:
2 F cos2 α ⎛ cos2 α ⎞
σe = σ⊥ 2
(
+ 1, 8 τ⊥2
)
+ τ&2 = + 1, 8 ⎜⎜⎜ + sin2 α ⎟⎟⎟ =
2als 2 ⎜⎝ 2 ⎠⎟
(2.62)
F
= 1, 4 + 0, 4 sin2 α ≤ σas
2als

8. Sudură combinată simetrică (cordoane laterale şi frontale) supusă la


tracţiune
In funcţie de lungimile ls1 şi ls2 ale cordoanelor (fig.2.22) se disting trei
cazuri:

Fig. 2.22
124
Capitolul 2. Îmbinări sudate

I. ls2 > 1, 5ls1


În acest caz cordonul frontal nu preia forţă. Forţa F este preluată integral
de cele 4 cordoane laterale:
F F
n = 0; t1 = 0; t2 = ⇒ σ⊥ = 0; τ⊥ = 0; τ& =
4als 4als
(2.63)
⎛ F ⎞⎟2 F
σes = 1, 8 ⎜⎜ ⎟ = 1, 34 ≤ σas = 0, 65σat
⎜⎝ 4als ⎠⎟⎟ 4als
II. 0, 5ls1 < ls2 < 1, 5ls1
Cordonul frontal preia numai o fracţiune din forţa de solicitare:
1
K1 = (2.64)
1 + 2 cos2 α
unde:
α - este unghiul de înclinare al cordonului frontal (dacă cordonul frontal
este înclinat).
Tensiunile echivalente în cordonul frontal σes1 şi în cordoanele laterale
σes2 sunt:
K1F
σes1 = 1,18 ≤ σas
2a1 ⋅ ls1
(2.65)
(1 − K1 ) F
σes2 = 1, 34 ≤ σas
4a2 ⋅ ls2
III. ls2 < 0, 5ls1
Preluarea forţei F este în proporţie inversă ca în cazul II, cordoanele
laterale preluând fracţiunea K1 din forţa de solicitare, iar cordoanele frontale
fracţiunea (1 − K1 ) F :
(1 − K1 ) F
σes1 = 1,18 ≤ σas
2a1ls1
(2.66)
K1F
σes2 = 1, 34 ≤ σas
4a2ls2

9. Sudura combinată asimetrică cu cordoane laterale şi frontale

Se analizează cazul când ls2 < 1, 5ls1 .


Când ls2 > 1, 5ls1 problema nu este posibil a fi rezolvată numai analitic.
Cordonul C 1 , în această situaţie se consideră că nu este solicitat,
cordoanele C 2 şi C 4 preiau 1/3 din F iar cordonul C 3 preia 2/3 din forţa de
solicitare. Cel mai solicitat este cordonul C 3 . El este supus la tensiuni de tipul:

125
ORGANE DE MAŞINI

2 / 3F M
t1 = ;n = (2.67)
als1 W
Modulul de rezistenţă al secţiunii este:

3
ls1ls32 (ls − 2a )(ls2 − 2a )

W = 12
− 1

12 =
(
ls1ls32 − (ls1 − 2a ) ls32 − 6ls22a + 12ls22a )
l2 6l2 (2.68)
2

Fig. 2.23

Deoarece a este mult mai mic decât celelalte lungimi, puterile 2 şi 3 ale lui
a se neglijează. Se obţine:
ls1ls32 − ls1ls32 + 6ls1ls32 a − 12ls1ls2 a 2 + ls1 8a 3 2als32 + 6a ⋅ ls1ls22
W = =
6l2 6ls2

als2 (3ls1 + ls2 )


W = (2.69)
3

3 ⋅ Fs
n=
als2 (3ls1 + ls2 )
(2.70)
F
t1 =
2als1

126
Capitolul 2. Îmbinări sudate

⎡ ⎤
n + t1 F ⎢ 3s 1 ⎥
σ⊥ = = ⎢ + ⎥
2 2a ⎢ ls (3ls + ls ) 2ls1 ⎥
⎣ 2 1 2 ⎦
⎡ ⎤ (2.71)
t −n F ⎢ 1 3s ⎥
τ⊥ = 1 = ⎢ − ⎥
2 2a ⎢ 2ls1 ls (3ls + ls ) ⎥
⎣ 2 1 2 ⎦

τ2 = t2 = 0

2 2 (2.72)
σes = σ⊥ + 1, 8τ⊥ ≤ σas = 0, 65σat

2.5.2.1.2. Solicitate la încovoiere

1. Platbandă sudată prin cordoane frontale egale pe un guseu

Reducem forţă F în centrul secţiunii cordoanelor (fig.2.24).

Fig. 2.24

Momentul care apare are expresia:


M = Fh (2.73)
In acest caz, tensiunile în cordoane sunt de tipul:
F
t2′ = (2.74)
2als
Momentul M se consideră a fi creat de forţele Fc :
M h
M = Fcb ⇒ Fc = =F (2.75)
b b
Tensiunea creată de Fc este:
F F h
t2′′ = c = (2.76)
als als b
Cordonul cel mai solicitat este cel din apropierea forţei exterioare F, unde
tensiunile t2′ şi t2′′ se însumează:
127
ORGANE DE MAŞINI

F ⎛1 h ⎞
t2 = t2′ + t2′′ =
als ⎜⎝⎜ 2 + b ⎠⎟⎟⎟

τ& = t2 , n = 0, t1 = 0 (2.77)
F ⎛1 h ⎞
σes = 1, 8 = 1, 34 ⋅
als ⎜⎝⎜ 2 + b ⎠⎟⎟⎟ ≤ σas

2. Platbandă sudată prin cordoane laterale egale pe un guseu

Se reduce forţa F în centrul secţiunii cordoanelor (fig.2.24) unde apare


momentul:
M = Fh (2.78)

Fig. 2.25

Forţă F creează în cordoane o tensiune de tip t1 :


F
t1 = (2.79)
2als
Se consideră, ca şi în cazul precedent că momentul M este creat de o forţă
din cordon Fc care produce în cordon o tensiune de tip t2 :

Fc F h
t2 = = ; n=0 (2.80)
2als 2als b

n + t1 t F
σ⊥ = = 1 =
2 2 2 2als
t −n F
τ⊥ = 1 = (2.81)
2 2 ⋅ 2als
F h
τ& = t2 =
als b

128
Capitolul 2. Îmbinări sudate

Tensiunea echivalentă va fi:


F h2
σes = 0, 35 + 1, 8 ≤ σas (2.82)
als b2

2.5.2.2. Îmbinări cu suduri de colţ în T

2.5.2.2.1. Solicitate la tracţiune sau compresiune

1. Cordoane frontale între table cap la cap sudate cu platbandă


intermediară. Cordoane de îmbinare a unui corp paralelipipedic pe un perete

Fig. 2.26

Cordoanele se consideră simetrice


Datorită forţei F, apar tensiuni de tip n de smulgere a cordonului de sudură:
F
n= ; t1 = 0; t2 = 0 (2.83)
2als

n + t1 F
σ⊥ = =
2 2 2als

t1 − n −F (2.84)
τ⊥ = =
2 2 2als

τ& = t2 = 0
Tensiunea echivalentă:
⎛ F ⎞⎟2 ⎛ F ⎞⎟2 F F
σes ⎜
= ⎜⎜ ⎟ + 1, 8 ⎜⎜ ⎟ = 2, 8 = 0, 59 ≤ σas (2.85)

⎟ ⎜ ⎟

⎝ 2 2als ⎠ ⎝ 2 2als ⎠ 2 2als als

129
ORGANE DE MAŞINI

2.5.2.2.2. Solicitate la încovoiere

1. Asamblarea un ui corp paralelipipedic pe un perete prin cordoane


paralele cu direcţia forţei de încovoiere (fig.2.27)

Fig. 2.27

In cordoane de sudură apar de tipul t2 şi n:


F
t2 = ; t1 = 0
2als
M Fh 3Fh (2.86)
n= i = 2 = 2
W al als
2 s
6

Tensiunea n are distribuţia reprezentată în figură.


In punctul cel mai solicitat, de la extremitatea cordonului, tensiunile în
planul de rupere sunt:
n + t1 3Fh
σ⊥ = =
2 2als2
t −n 3Fh
τ⊥ = 1 =− (2.87)
2 2als2
F
τ& = t2 =
2als2
Tensiunea echivalentă:
⎛ 3h 2 ⎞⎟2 ⎡⎛ 2 ⎤
F ⎜⎜ ⎢ ⎜ 3h 2 ⎞⎟ ⎥ F h2
σe = ⎟ + 1, 8 ⎢⎜ ⎟⎟ + 1⎥ = 52, 4 + 1, 8 (2.88)
2als ⎜⎝ ls ⎠⎟⎟ ⎜
⎢⎣⎝ ls ⎠ ⎟ ⎥⎦ 2als ls2

130
Capitolul 2. Îmbinări sudate

2. Asamblarea unui corp paralelipipedic pe un perete prin cordoane


perpendiculare pe direcţia forţei de încovoiere

Prin reducerea forţei F în centrul secţiunii cordoanelor (fig.2.28) apare un


moment M care creează în cordoane forţele Fc .

Fig. 2.28

Aceste forţe sunt egale şi de semne contrare. Cordonul superior are


tendinţă să fie smuls de pe perete. Forţa Fc are expresia:
M Fh
Fc = = (2.89)
b b
Această forţă produce tensiunea normală n:
F F h
n= c = (2.90)
als als b
Forţa F dă naştere în cordoanele de sudură la tensiunea t1 :
F
t1 = ; t2 = 0 (2.91)
2als
In planul de rupere al cordonului de sudură iau naştere tensiunile:
n + t1 1 ⎜⎛ F h F ⎞⎟ F ⎛ h 1 ⎞⎟
σ⊥ = = ⎜⎜ + ⎟=
⎟ ⎜ + ⎟
2 2 ⎝als b 2als ⎠⎟ 2als ⎜⎝ b 2 ⎠⎟

t1 − n 1 ⎛⎜ F F h ⎞⎟ F ⎛ 1 h ⎞⎟ (2.92)
τ⊥ = = ⎜⎜ − ⎟⎟ = ⎜ − ⎟
2 2 ⎝ 2als als b ⎠⎟ 2als ⎜⎝ 2 b ⎠⎟

τ& = t2 = 0
Tensiunea echivalentă:

F ⎛ 1 h ⎞⎟2 ⎛ 1 h ⎞2
σes = ⎜ + ⎟ + 1, 8 ⎜ − ⎟⎟ ≤ σas (2.93)
2als ⎜⎝ 2 b ⎠⎟ ⎝⎜ 2 b ⎠⎟

131
ORGANE DE MAŞINI

2.5.2.2.3. Solicitate la torsiune

Bară circulară sau ţeavă sudată continuu pe contur (fig.2.29).

Fig. 2.29

Sub acţiunea momentului de torsiune Mt în cordonul de sudură iau naştere


tensiunile:
M Mt 16 (D + 2a ) Mt
t2 = t = =
π ⎡⎢(D + 2a )4 − D 4 ⎤⎥
Wp 4 4
π (D + 2a ) − πD
32 ⎣ ⎦ (2.96)
D
+a
2
In cordonul de sudură apar numai tensiuni tangenţiale: τ& = t2 .
Tensiunea echivalentă are expresia:
16 (D + 2a ) Mt
σes = 1, 8 ⋅ τ& = 1, 8 =
⎡ 4 ⎤
π ⎢(D + 2a ) − D 4 ⎥
⎢⎣ ⎥⎦
(2.97)
(D + 2a ) Mt
= 21, 4 ≤ σas
⎡ 4 ⎤
π ⎢(D + 2a ) − D 4 ⎥
⎢⎣ ⎥⎦

2.5.3. INBINARI SUDATE PRIN PUNCTE

Dificultatea calculului acestor îmbinări constă în imposibilitatea


determinării exacte a diametrului punctului de sudură.
Diametrul punctului de sudură depinde de:
- intensitatea curentului electric de sudare;
- timpul trecerii curentului prin piese;
- presiunea exercitată asupra pieselor, aduse în stare plastică şi de topire;
în zona punctului de sudură;

132
Capitolul 2. Îmbinări sudate

- diametrul electrodului de ;
- grosimea tablelor.
Diametrul punctului de sudură (fig.2.30) se determină cu una din relaţiile:

d = (0, 8 ÷ 1)de
d = 1, 2s + 4 mm , pentru s ≤ 3 mm
d = 1, 5s + 5 mm⎫⎪ (2.98)

⎬ pentru s ≥ 3 mm
sau d =5 5 ⎪⎪
⎪⎭

Fig. 2.30

Distanţa dintre punctele de sudură se alege conform fig.2.31.

Fig. 2.31

Semnificaţiile notaţiilor din fig. 2.31 sunt:


e – distanţa dintre puncte;
e = (2, 5 ÷ 5)d (2.99)
e1, e2 - distanţa dintre puncte şi marginea tablelor;
e1 = e2 = (1, 5 ÷ 2)d
(2.100)

133
ORGANE DE MAŞINI

2.5.3.1. Calculul îmbinărilor sudate prin puncte supuse la tracţiune

Forţa care acţionează pe un punct de sudură este:


F
F1 =
n (2.101)
unde n este numărul punctelor de sudură.

Fig. 2.32

F1 4F
σts = 2 = ≤ σas = 0, 4σat
πd πnd 2
(2.102)
4

2.5.3.2. Calculul îmbinărilor sudate prin puncte supuse la forfecare

In acest caz calculul constă în determinarea forţei F1 care solicită un punct


de sudură şi limitarea acesteia faţă de o forţă admisibilă.
Forţă admisibilă pentru un punct de sudură este dată în tabelul 2.2.

Tabelul 2.2
Diametrul Rezistenţa de rupere a materialului de bază, (MPa)
punctului de (N/mm2)
sudură d 300 450 600
[mm] Forţa admisibilă, în N
2,5 75 100 150
3 300 450 600
5 400 600 800
8 1125 1700 2250
10 1900 2900 3800

134
Capitolul 2. Îmbinări sudate

În condiţiile unei construcţii realizată cu mai multe puncte de sudură, este


necesar să se stabilească forţa cu care se încarcă fiecare punct de sudură.
Distribuţia uniformă a forţelor pe fiecare punct este valabilă la construcţia cu unul
sau cel mult două puncte de sudură. Încărcarea punctelor depinde de elasticitatea
tablelor şi a punctelor de sudură.
Se presupune că rândurile punctelor de sudură sunt încărcate cu forţele F1 ,
F2 ,...., Fn , (fig.2.33), care sunt necunoscute problemei.

Fig. 2.33

În construcţia sudată apar următoarele forţe:


- în tablele extreme:
1 1 1 i 1
F1; (F1 + F2 );... ∑ Fj ;... (F − Fn )
2 2 2 1 2 (2.103)
- în tabla centrală:
i
F − F1; F − (F1 + F2 );... F − ∑ Fj ;.... Fn
1
(2.104)

Fig. 2.34

În urma deformaţiei tablelor şi ale punctelor de sudură, punctele i şi i+1


ajung în poziţia din fig.2.34, în care:
δi , δi +1 - sunt deformaţiile punctelor de sudură;
∆ei , ∆ei′ - deformaţiile tablelor între punctele de sudură.
135
ORGANE DE MAŞINI

Din relaţia alungirii tablelor între punctele de sudură, considerate ca bare


supuse la întindere, rezultă:
e i
∆ei =
EA 1
∑ Fj
e ⎛⎜ i ⎞ (2.105)
∆ei′ = ⎜⎜F − ∑ Fj ⎟⎟⎟
EA ⎜⎝ ⎟
1 ⎠⎟
Deformaţiile punctelor de sudură sunt proporţionale cu forţele care le
solicită:
δi = KFi şi δi +1 = KFi +1
Deoarece δi + (e + ∆ei ) trebuie să fie egal cu (e + ∆ei′ ) + δi +1 se poate
scrie:
δi − δi +1 = ∆ei′ − ∆ei
e ⎛⎜ i ⎞
K (Fi − Fi +1 ) = ⎜⎜F − 2∑ Fj ⎟⎟⎟
EA ⎜⎝ ⎟
1 ⎠⎟
rezultă:
e ⎛⎜ i ⎞
(Fi − Fi +1 ) = ⎜⎜F − 2∑ Fj ⎟⎟⎟
KEA ⎝⎜ ⎟ (2.106)
1 ⎠⎟
e
Notând = α , relaţia (2.106) devine:
EAK
⎛ i ⎞⎟
Fi − Fi +1 = α ⎜⎜⎜F − 2∑ Fj ⎟⎟
⎟ (2.107)
⎝⎜ 1 ⎠⎟

Particularizări
1) Dacă punctele de sudură ar fi perfect rigide (δi = 0) atunci K = 0 şi
Fi − Fi +1 → ∞ . Dar această diferenţă nu poate tinde la infinit. Pentru ca relaţia
(2.107) să fie determinată este necesar ca:
i i
F − 2∑ Fj = 0 adică 2∑ Fj = F
1 1

pentru orice j, deci şi pentru j=1


F
2F1 = F şi F1 =
2
Primul rând de puncte preia jumătate din forţa de forfecare la fel ultimul
rând:
F
Fn =
2

136
Capitolul 2. Îmbinări sudate

Rândurile al doilea până la n − 1 , nu preiau forţa de forfecare.


In concluzie, când punctele de sudură sunt perfect rigide, vor fi încărcate
numai primul şi ultimul rând de puncte de sudură.
2) Dacă tablele construcţiei sunt perfect rigide, atunci E → ∞ şi deci
α=0
Ca atare:
Fi − Fi +1 = 0 adică:
F1 = F2 pentru i = 1
F2 = F3 pentru i = 2
.
.
Fn −1 = Fn pentru i = n − 1
In final:
F
F1 = F2 = ... = Fn =
n
In concluzie, când tablele sunt perfect rigide, rândurile punctelor de sudură
sunt uniform încărcate indiferent de numărul acestora.
In realitate, atât punctele de sudură cât şi tablele se deformează, α are o
valoare finită, diferită de zero sau infinit.

Particularizări pentru un număr finit de puncte de sudură

1) Construcţii cu trei rânduri de sudură


Din cele arătate mai sus trebuie avut în vedere că în cazul îmbinării prin
puncte de sudură nu se limitează tensiunile, ci forţa care solicită un punct de
sudură.
Pentru că punctele nu sunt solicitate uniform, trebuie să determinăm forţele
F1, F2, F3 cu care sunt încărcate rândurile punctelor de sudură (fig.2.35).

Fig. 2.35
In baza relaţiei (2.107):
⎛ i ⎞⎟
Fi − Fi +1 = α ⎜⎜⎜F − 2∑ Fj ⎟⎟
⎜⎝ ⎟
1 ⎠⎟
se obţine:

137
ORGANE DE MAŞINI

pentru i = 1 F1 − F2 = α (F − 2F1 )
(2.108)

pentru i = 2 F2 − F3 = α ⎡⎣F − 2 (F1 + F2 )⎤⎦


(2.109)
Din condiţiile de simetrie şi de echilibru static rezultă:
F1 = F3 (2.110)

F1 + F2 + F3 = F
(2.111)
Cu relaţiile (2.108), (2.109), (2.110) şi (2.111) se formează un sistem de
patru ecuaţii cu trei necunoscute. Rezolvând sistemul, se obţin forţele ce solicită
rândurile punctelor de sudură:
Din (2.108):
F2 = F1 − αF + 2αF1
(2.112)
Înlocuind în (2.109):
F1 − αF + 2αF1 − F1 = αF − 2αF1 − 2αF1 + 2α2F − 4α2F1
4α2F1 + 6αF1 = 2α2F + 2αF
2αF1 (2α + 3) = 2αF (α + 1) ⇒

α +1
F1 = F = F3
2α + 3 (2.113)

F α + F − 2α2F − 3αF + 2α2F + 2αF


F2 =
2α + 3

1
F2 = F
2α + 3 (2.114)

2) Cazul unei îmbinări sudate cu patru rânduri de puncte

Fig. 2.36

138
Capitolul 2. Îmbinări sudate

In baza relaţiei de recurenţă (2.107):


F1 − F2 = α (F − 2F1 )
F2 − F3 = α ⎡⎣F − 2 (F1 + F2 )⎤⎦ (2.115)
Din condiţiile de echilibru static şi de simetrie:
F3 = F2
F4 = F1
(2.116)
F1 + F2 + F3 + F4 = F
Rezolvând sistemul ecuaţiilor (2.115) şi (2.116) se obţin forţele cu care
sunt încărcate rândurile punctelor de sudură:
2α + 1
F1 = F = F4
4 (α + 1)
1 (2.117)
F2 = F = F3
4 (α + 1)

2.5.4. CALCULUL LA OBOSEALĂ A ÎMBINĂRILOR SUDATE

In domeniul construcţiilor metalice de poduri, ferme etc., în baza unor


încercări numeroase, s-au stabilit, cu suficientă exactitate, valorile rezistenţelor la
oboseală pentru diferite feluri de îmbinări, solicitări şi coeficienţi de asimetrie. In
acest sens s-au putut întocmi diagrame de rezistenţe admisibile, luând un coeficient
de siguranţă faţă de rezistenţa la oboseală, relativ mic, de regulă 1,5 sau chiar mai
mic.
Pentru construcţia de maşini nu s-au întocmit până în prezent asemenea
diagrame de rezistenţe admisibile, deşi există unele propuneri în acest sens.
Datorită formei lor mai complicată, a dificultăţi în evaluarea solicitărilor, mai ales
în cazul unor sarcini accidentale şi cu şocuri, se recomandă coeficienţi de siguranţă
mai mari de 1,5, ajungând până la 3 şi chiar 4.
Calculul de verificare al îmbinărilor sudate se face în mod obişnuit în două
moduri:
1. stabilind coeficientul de siguranţă al îmbinării;
2. comparând tensiunile maxime din îmbinare cu rezistenţa admisibilă la
oboseală.

2.5.4.1. Calculul coeficientului de siguranţă

Calculul coeficientului de siguranţă la oboseală a îmbinării sudate se poate


face cu relaţia:
σR
c=

s
σ (2.118)
ε ⋅ γ max
139
ORGANE DE MAŞINI

în cazul în care se cunoaşte valoarea rezistenţei la oboseală σ R a materialului de


bază pentru caracteristica R a ciclului de solicitare a îmbinării, sau cu una dintre
următoarele relaţii:

σ−1 σ−1
c= sau c=
kσ kσ σ−1
σv + ψσ ⋅ σm σv + σm (2.119)
ε⋅γ ε⋅γ σr

în cazul în care, din standarde, pot fi cunoscute rezistenţele la oboseală ale


materialului de bază pentru un ciclu alternant simetric σ−1 şi pentru ciclul
pulsator σ0 de solicitare.
Valori pentru elementele care intervin în calculul coeficienţilor de
siguranţă , în special pentru coeficientul efectiv de concentrare aa tensiunilor, sunt
prezentate în monografiile de specialitate [39].
Formule similare se folosesc şi în cazul tensiunilor tangenţiale de forfecare
sau torsiune.
Dacă în acelaşi punct lucrează atât tensiuni normale cât şi tangenţiale
variabile în timp, de exemplu, în cazul unei solicitări ciclice compuse de încovoiere
cu torsiune se calculează coeficienţii de siguranţă cσ şi cτ , corespunzători
tensiunilor σ şi τ şi apoi coeficientul de siguranţă global cu relaţia:

cσcτ
c=
cσ2 + cτ2 (2.120)

Valorile coeficienţilor efectivi de concentrare a tensiunilor kσ (kτ ) se pot


deduce din diagramele din fig.4.30 [39] pentru sudurile cap la cap, în K şi în
cruce, executate din oţelul OL37.
Pentru alte oţeluri se iau valori în funcţie de cele recomandate pentru
OL37:
- pentru OL42: kσ = 1,1 ⋅ kσ OL37
- pentru OL 52: kσ = 1, 2 ⋅ kσOL 37
- pentru OL 60: kσ = 1, 2 ⋅ kσ OL37
Pentru cusăturile din clasa I de execuţie se recomandă ca coeficientul
dependent de calitatea execuţiei cordonului de sudură γ = 1 .
Coeficientul dimensional ε are în general valoarea ε = 1 . El devine mai
mic ca 1 numai în cazul pieselor cu grosimi relativ mari.

140
Capitolul 2. Îmbinări sudate

Coeficientul de siguranţă trebuie să fie cuprins între anumite limite, ce


depind de felul ciclului de încărcare şi de frecvenţa valorilor maxime. In acest sens
există diagrame [39].

2.5.4.2. Verificarea cu ajutorul rezistenţelor admisibile

Verificarea îmbinărilor sudate cu ajutorul rezistenţelor admisibile se


realizează printr-un calcul foarte simplu asemănător solicitărilor statice, comparând
tensiunea maximă a ciclului real de încărcare (afectată de coeficienţii datoraţi
prezenţei şocurilor, a incertitudinii cunoaşterii solicitărilor exterioare etc.) cu
tensiunea admisibilă pentru cazul de îmbinare şi solicitare respectiv:

σs max ≤ σasR (2.121)

Există diagrame ale rezistenţelor admisibile pentru diverse tipuri de


îmbinări [39].

2.6. CONSTRUCŢII METALICE REALIZATE PRIN SUDURĂ

Construcţiile metalice se realizează din platbande şi profile laminate


(fig.2.37 a), respectiv profile îndoite la rece (fig.2.37 b) care, prin asociere, permit
obţinerea unor profile compuse (fig.2.37 c).
Secţiunile profilelor simple şi compuse se caracterizează prin momente de
inerţie mari ceea ce le conferă o mare rigiditate în cazul solicitărilor de încovoiere.
In majoritatea cazurilor structura construcţiilor metalice este spaţială. Din
punct de vedere al calculului se reduc la structuri plane.

Fig. 2.37

141
ORGANE DE MAŞINI

Stabilitatea nodurilor
Îmbinarea sudată se realizează în locul de întâlnire al profilelor numite
noduri (fig.2.38). Nodurile pot cuprinde 2 pofile (nod tip 1), trei profile (nod tip 2),
patru profile (nod tip 3) etc.

Fig. 2.38

În practică se întâlnesc şi structuri metalice formate din ţevi sau ţevi şi


diverse tipuri de profile.

Fig. 2.39

142
Capitolul 2. Îmbinări sudate

Indiferent de natura solicitării, statică sau variabilă, se urmăreşte ca


profilele să fie solicitate numai la tracţiune sau compresiune. Această condiţie se
numeşte condiţia de „stabilitate a nodului”
Îndeplinirea condiţiei de stabilitate a nodului depinde de aranjamentul
profilelor în nod.
Pentru exemplificare, în fig.2.39 s-a considerat un nod rezultat din
întâlnirea a patru profile.
Proiectarea nodului astfel încât în diagonale, montant şi talpă să apară
numai tensiuni de tracţiune sau compresiune, adică să fie îndeplinită condiţia de
stabilitate, cere ca în centrul nodului „O” să se întâlnească cele trei sisteme de axe:
- axele structurii construcţiei metalice numite şi axele sistemului static;
- axele centrelor de greutate ale secţiunilor în lungul cărora se transmit
sarcinile de lucru;
- axele îmbinării sudate.
Din cele două variante prezentate se constată că varianta a II-a, când
diagonalele şi montantul sunt formate din câte două profile, conduce la deplasarea
axelor centrelor de greutate din poziţiile D1 şi M1 în poziţiile D1* şi M1* .
Asigurarea în continuare a stabilităţii nodului cere ca axa îmbinării sudate
să se suprapună peste cea a centrelor de greutate. Pentru aceasta se impune ca
momentele forţelor din cusătură faţă de centrul de greutate al secţiunii să fie egale.
În cazul profilelor asimetrice (corniere cu aripi egale sau inegale) această
condiţie se realizează, executând cusături inegale ca lungime (ls2 < ls1 ) .

2.7. SUDURA LA CAZANE ŞI RECIPIENTE SUB PRESIUNE

Recipientele se folosesc îndeosebi pentru păstrarea unor substanţe sau ca


utilaj tehnologic. În funcţie de destinaţia şi mărimea recipientelor, se alege
materialul şi procesul tehnologic de execuţie.
O serie de standarde stabilesc forma recipientelor pentru industria chimică,
valorile diametrelor nominale şi şirul presiunilor normale.
Prescripţiile tehnice pentru proiectarea, execuţia, instalarea, exploatarea,
repararea şi verificarea recipientelor sub presiune sunt stabilite de Inspectoratul de
Stat pentru Cazane şi Instalaţii de Ridicat (ISCIR).
Se consideră că un recipient lucrează sub presiune dacă presiunea mediului
din interiorul recipientului este p > 0, 07 MPa. Pentru comparaţie, se reaminteşte
că presiunea atmosferică este 0,1 MPa.
In construcţia cazanelor şi recipientelor sub presiune se folosesc table din
oţel de calitate superioară, laminate la cald, cu grosimi s > 6 mm. Pentru
temperatură ambiantă şi scăzută se recomandă oţelurile R 370, R 440 şi R 520, iar
pentru temperatură ambiantă şi ridicată – oţelul K 410; K 470; K 520; 16Mo3 şi 14
Cr Mo4.

143
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 2.40

Fig. 2.41

144
Capitolul 2. Îmbinări sudate

La recipiente executate din tablă (OL37, OLK-1, OLK2) cusătura se


execută de regulă cap la cap în V cu rădăcina sudată sau în X. Se admite cusătura
prin suprapunere numai pentru îmbinarea capacelor (fig.2.40).
Pentru determinarea grosimii tablei se pune condiţia de echilibru pe
direcţia longitudinală între cele 2 semiinele ale mantalei cilindrice ale recipientului
(fig.2.41), care sunt solicitate la rupere de forţa rezultată din presiunea interioară:

dA = Lrdϕ
dF = pdA = pLrdϕ
dFH = dF cos ϕ
dFU = dF sin ϕ
π π π
FH = ∫ dFH =∫ pLrdϕ cos ϕ = pLr (sin ϕ) =0
0 0 0
π π π
FV = ∫ dFV =∫ pLrdϕ sin ϕ = pLr (− cos ϕ) = pLr (1 + 1) = 2pLr = LDp
0 0 0

FV este forţa care va solicita recipientul la rupere pe direcţia longitudinală,


obţinută prin proiecţia pe un plan diametral a presiunii p din interiorul
recipientului.
Din egalitatea:
FV = 2sLσas = LDp
rezultă grosimea minimă a tablei:
LDp Dp Dp
s min = = =
2Lσas 2σas 2ϕ1σat (2.122)
σas = ϕ1σat
ϕ1 - coeficient de calitate a sudurii (alte valori decât ştiute)
σ
σat = lim
c
Tensiunea σlim poate fi, după caz:
- σr , la temperaturi obişnuite, cu cr = 3-4;
- σc , pentru temperaturi până la 250oC şi σct , pentru 250o-400oC,
cu cc=1,5-2;
- σ fluaj , pentru temperaturi ≥ 400oC, cu cf=1,5-2.
Dacă se ţine seama şi de o serie de factori cum ar fi: coroziunea,
practicarea unor orificii cu caracter funcţional de control sau întreţinere, apariţia
unor solicitări suplimentare în porţiunile de reazem grosimea minimă va fi:

Dp
s min = y + C1 + C 2
2ϕσat (2.123)
145
ORGANE DE MAŞINI

y – coeficient ce ţine seama de prezenţa orificiilor;


C 1 – coeficient ce ţine seama de coroziune (după instrucţiunile
ISCIR C4-84);
C 2 – coeficient ce ţine seama de abaterile negative ale dimensiunii tablei
(conf. STAS 437)
Cunoscând s min , se alege din standard tabla de grosime egală sau imediat
superioară.

Fig. 2.42

Relaţia de echilibru între forţa care va solicita recipientul la rupere pe


direcţie transversală (fig.2.42) şi capacitatea de efort a secţiunii tablei va fi:
πD 2
F=p = πD s σas
4
de unde:
pD pD
s= =
4σas 4ϕ1σat (2.124)

Se observă că solicitarea recipientului pe direcţia transversală este de două


ori mai mică decât cea pe direcţie longitudinală, deci dimensionarea tablei se va
face după solicitarea pe direcţia longitudinală.

2.8. PROBLEME CONSTRUCTIVE ALE ÎMBINĂRILOR


SUDATE

Ţinând seama că sudura şi zona învecinată sunt încărcate cu tensiuni


suplimentare datorită procesului tehnologic, construcţiile sudate comportă anumite
măsuri constructive specifice.
1. Pentru reducerea tensiunilor interne din suduri se va evita acumularea de
căldură, preferându-se cusături subţiri, care sunt avantajoase şi din punct de vedere
economic. Trebuie avut însă în vedere că la cusuturile subţiri există pericolul de
formare de martensită şi pori, motiv pentru care sudurile de rezistenţă vor avea cel
puţin 3 mm grosime.

146
Capitolul 2. Îmbinări sudate

Se va evita aglomerarea de cusături (fig.2.43 a) şi se vor asigura condiţii de


deformare liberă (fig.2.43 b);

Fig. 2.43
In limita posibilităţilor, sudurile de rezistenţă se vor detensiona în cuptor la
600 °C.
Se vor asigura condiţii de deformare liberă (fig.2.44).

Fig. 2.44
2. Pentru a realiza construcţii sudate ieftine:
- se va evita pe cât posibil prelucrarea prealabilă a suprafeţelor de sudat
(fig.2.45 şi 2.46);

Fig. 2.45 Fig. 2.46

- se va căuta să se facă cât mai multă economie de manoperă şi material la:


cusături, tăieturi, îndoiri;
3. Pentru a mări capacitatea portantă a îmbinărilor sudate se vor lua
următoarele măsuri:
- la sudurile supuse la încovoiere, rădăcina cusăturii se va scoate din zona
solicitată la întindere (fig.2.47);

147
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 2.47

- se vor evita cusăturile cu încărcări excentrice (de ex. T unilateral),


(fig.2.48);

Fig. 2.48 Fig. 2.49

- pentru mărirea rezistenţei la oboseală a îmbinărilor sudate, se recomandă


ecruisarea prin lovire repetată (ciocănire); sudurile cap la cap se prelucrează plan,
iar sudurile de colţ se execută cu secţiune concavă, de preferinţă cu laturi inegale
(fig.2.49).
- pe cât posibil, sudurile se vor descărca de solicitări prin măsuri
constructive (fig.2.50 b).

Fig. 2.50 Fig. 2.51

- se va evita sudarea de jos în sus, care este dificilă, ca şi sudurile în locuri


greu accesibile (fig.2.51a).

148
Capitolul 3. Îmbinări nituite

CAPITOLUL 3
ÎMBINĂRI PRIN NITUIRE
3.1. DOMENIUL DE UTILIZARE

Până la apariţia sudurii, nituirea era aproape singurul procedeu de îmbinare


nedemontabilă, fiind folosită pe scară largă în construcţii metalice (poduri, ferme
metalice, macarale etc.), construcţii navale, construcţii de avioane, utilaj de
transport feroviar şi rutier, cazane de aburi, rezervoare etc.
Deşi sudarea şi mijloacele moderne de control ale calităţii ei au restrâns
considerabil utilizarea nituirii, totuşi sunt încă domenii şi situaţii în care nituirea
este preferată, de exemplu, în unele construcţii aeronautice, pentru îmbinarea unor
organe din materiale nesudabile, a unor organe tratate termic, în cazul când nu
poate fi acceptată încălzirea piesei la temperatura de sudare, la îmbinările supuse la
vibraţii şi şocuri puternice etc.

3.2. CLASIFICAREA ÎMBINĂRILOR PRIN NITUIRE ŞI A


NITURILOR
Îmbinările nituite se pot clasifica după următoarele criterii:
1) După scopul îmbinării pot fi:
- de rezistenţă (în construcţii metalice);
- de etanşare (în construcţia recipientelor de depozitare);
- de rezistenţă etanşare (în construcţia navelor fluviale, maritime şi
aeriene, recipiente sub presiune, cazane etc.).
2) După modul de dispunere a tablelor:
- prin suprapunere (fig.3.l a, b, c);
- cu eclise - cu o eclisă (fig.3.1 d, e, f);
- cu două eclise (fig.3.1 g, h, i);
3) După numărul rândurilor de nituri:
- cu un singur rând de nituri (fig.3.1 a, d, g);
- cu două rânduiri de nituri (fig.3.1 b, e, h);
- cu mai multe rânduri de nituri (fig.3.1 c, f, i), cu nituri paralele
sau decalate.
4) După numărul secţiunilor de forfecare:
- cu o secţiune de forfecare (fig. 3.1 a - f);
- cu două secţiuni de forfecare (fig.3.1 g - i);
- cu mai multe secţiuni de forfecare.

149
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 3.1

150
Capitolul 3. Îmbinări nituite

Alegerea soluţiei constructive a îmbinărilor nituite este condiţionată de


cerinţele îndeplinirii scopului, a siguranţei în exploatare şi ale celorlalte condiţii
impuse organelor de maşini.
Astfel, îmbinarea prin suprapunerea tablelor este uşor de executat şi
economică, însă, deoarece forţele acţionează pe direcţii diferite, apar solicitări
suplimentare de încovoiere în nituri şi în table. Îmbinarea cap la cap cu doua eclise
este mai scumpă, dar asigură o comportare mai bună în exploatare.
Elementul caracteristic al unei asemenea îmbinări este nitul 1, fig. 3.2, care
are diferite forme. După destinaţie şi forma capului, niturile se clasifică aşa cum
sunt prezentate în tabelul 3.1.

Fig. 3.2

Tabelul 3.1
Schiţa Denumirea Domeniu de aplicare
Nit cu cap semirotund Nituri de rezistenţă
Nituri de rezistenţă-etanşare
Nit cu cap tronconic Nituri de rezistenţă
Nituri de rezistenţă-etanşare
Nit cu cap plat Nituri pentru dogărie

Nit cu cap semiînecat Nituri de rezistenţă (tinichigerie)


Nituri de rezistenţă-etanşare
Nit cu cap tronconic şi Nituri de rezistenţă-etanşare
semiînecat
Nit cu cap înecat Nituri de rezistenţă
Nituri de rezistenţă-etanşare

După forma tijei, niturile pot fi: cu tijă cilindrică plină (tabelul 3.1), cu tijă
tubulară (fig.3.3) şi cu tijă semitubulară (fig.3.4). În figurile 3.3 şi 3.4 este
prezentată construcţia nitului înainte şi după formarea capului de închidere.

151
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 3.3

Niturile tubulare sau semitubulare se utilizează pentru îmbinarea pieselor


supuse la solicitări relativ mici, a pieselor executate din tablă cu grosimea 0,2 - 0,5
mm, precum şi a pieselor realizate din materiale nemetalice. Niturile tubulare sunt
folosite în construcţia de avioane şi la fabricarea caroseriilor de autoturisme.
Niturile tubulare, la care capul de închidere se formează prin deformarea
tijei cu ajutorul unor şuruburi (fig.3.3 a, b, c, d, e), tije (fig.3.3 i, j) sau ştifturi
(fig.3.3 k, l) şi niturile semitubulare (explozibile), la care capul de închidere se
formează ca urmare a deformării produse de explozia ce are loc în urma încălzirii
materialului explozibil la cca. 130°C (fig.3.4), servesc la îmbinarea pieselor la care
zona de dispunere a capului de închidere este greu accesibilă.

Fig. 3.4

3.3. MATERIALE ŞI TEHNOLOGIE

Materialele niturilor trebuie să îndeplinească o serie de însuşiri ca:


plasticitate, necălibilitate, coeficient de dilatare termică cât mai apropiat de cel al
pieselor îmbinate etc.

152
Capitolul 3. Îmbinări nituite

In mod curent se foloseşte oţelul carbon obişnuit OL 34, OL 37; în cazuri


speciale (solicitări mari) se recomandă şi folosirea oţelului carbon de calitate sau
chiar a oţelului aliat, sau folosirea unei nituiri în variantele din fig.3.5. Se mai
folosesc nituri executate din metale neferoase: cupru, alamă, aluminiu.

Fig. 3.5

Dacă îmbinarea este supusă coroziunii, materialul nitului trebuie să fie


identic cu cel al pieselor de îmbinat pentru a se evita formarea curenţilor galvanici
locali ce favorizează coroziunea.
Nituirea se face la rece, în cazul niturilor din metale neferoase cu orice
diametru şi pentru nituri din oţel cu diametrul sub 12 mm. Pentru nituri din oţel cu
diametrul peste 12 mm, nituirea se face la cald.
Diametrul găurilor în care se introduc niturile va fi mai mare decât cel al
niturilor.
Capul de închidere al nitului cu secţiune plină se realizează prin ciocănire
manuală, sau cu ciocan automat (fig.3.1). In acest scop tija nitului va fi mai lungă
decât grosimea pieselor de îmbinat cu (l,25 - 1,5)d, pentru capul de închidere
semirotund, şi cu (0,8-l)d pentru capul semiînecat.
În cazul nituirilor la cald, niturile se încălzesc la temperaturi de l000 –
1100oC, iar formarea capului se termină la 400 - 500°C pentru ca, prin răcirea
nitului, tablele să fie strânse puternic.
O nituire corectă cere ca în procesul de formare a capului de închidere nitul
să umple complet gaura tablei, iar capul să fie coaxial cu tija.

3.4. CALCULUL ASAMBLĂRILOR NITUITE

Considerând o îmbinare cu n nituri şi i secţiuni de forfecare ale unui nit


asupra căreia acţionează forţa F (fig.3.6), solicitările elementelor îmbinării sunt:
a) forfecarea nitului:

F
τf = ≤ τaf
πd 2 (3.1)
n ⋅i ⋅
4

153
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 3.6

În fig. 3.6, n = 3 şi i = 1 şi s-a presupus că sarcina exterioară F se


repartizează uniform pe toate niturile.
b) strivirea găurilor tablelor:
F
σq = ≤ σaq
n ⋅d ⋅ δ (3.2.)
c) întinderea tablei în zona slăbită (secţiunea x-x):
F
σt = ≤ σat
n ⋅ (t − d ) ⋅ δ (3.3.)
unde t - reprezintă pasul niturilor.
d) forfecarea tablei în zona slăbită (secţiunea y-y):

F
τf = ≤ τa' f
d
2 ⋅ n ⋅ (e − ) ⋅ δ (3.4.)
2

La nituirea de rezistenţă-etanşare, forţa F se transmite datorită frecării între


table. Aceasta se poate exprima prin relaţia:
µ ⋅ FN > F
unde:
FN - este forţa axială care acţionează în nit şi care ia naştere în procesul
nituirii;
µ - coeficientul de frecare dintre table.

154
Capitolul 3. Îmbinări nituite

Ecuaţia:
πd 2
F = n ⋅i ⋅ ⋅ τaf = n ⋅ d ⋅ δ ⋅ σaq = n ⋅ (t − d ) ⋅ δ ⋅ σat =
4 (3.5)
d '
= 2 ⋅ n ⋅ (e − ) ⋅ δ ⋅ τaf = µ ⋅ Fn
2

se numeşte ecuaţia generală a nituirii şi permite calculul diametrului nitului,


grosimii tablei, pasului t, cotei e în condiţiile egalei rezistenţe a fiecărui element
component al îmbinării. Primele patru egalităţi caracterizează nituirea de rezistenţă,
iar toate cinci nituirea de rezistenţă etanşare.
Tensiunea admisibilă la forfecare a nitului τaf , tensiunea admisibilă de
'
contact σaq , de tracţiune σat şi de forfecare a tablei τaf se aleg în funcţie de
materialul nitului, respectiv al tablelor şi de variaţia în timp a solicitării (statică,
pulsatorie, alternant simetrică).
Calculul niturilor cu mai multe rânduri de nituri cu acelaşi pas sau cu pas
diferit se face similar. Un număr prea mare de rânduri nu este indicat, cunoscut
fiind faptul că primele rânduri preiau cea mai mare parte din sarcină.

155
ORGANE DE MAŞINI

CAPITOLUL 4
ÎMBINĂRI PRIN LIPIRE ŞI CU ADEZIVI

4.1. ÎMBINAREA PRIN LIPIRE METALICĂ

Lipirea este un procedeu de îmbinare nedemontabilă a pieselor metalice cu


ajutorul unui aliaj în stare topită, diferit de materialul pieselor de îmbinat.
Temperatura de topire a aliajului de lipit trebuie sa fie mai mică decât a
materialului pieselor de îmbinat.
Lipiturile metalice, după temperatura de topire a aliajului de topit şi
rezistenţa mecanică, se împart în:
- lipituri moi, realizate cu aliaje metalice a căror temperatură de topire este
sub 450°C;
- lipituri tari, realizate cu aliaje metalice care se topesc la temperaturi mai
ridicate (450°C - 900°C).
Lipiturile moi sunt utilizate în cazurile în care trebuie asigurată, în primul
rând, etanşeitate şi mai puţin rezistenţă mecanică, cum ar fi în: construcţia
radiatoarelor, aparatelor sanitare şi telefonice, industria electrotehnică (contacte),
mecanică fină, industria conservelor etc.
Pentru realizarea lipiturilor moi se utilizează mai frecvent aliajele cu staniu
şi plumb. Ele conţin în mod obişnuit 20-30 % staniu. Aliajele cu 20% staniu au
punctul de topire 219°C şi se utilizează pentru lipirea plumbului, oţelului, alamei şi
cuprului. Aliajele cu 90% staniu se topesc la 266°C şi se folosesc la lipituri
speciale, aparate sanitare, cutii de conserve.
Lipiturile noi nu se calculează la rezistenţă, ele făcându-se după prescripţii
tehnologice.
Lipiturile tari se utilizează în cazul când îmbinarea trebuie să aibă şi o
anumită rezistenţă mecanică cum ar fi: ţevile de apă, ulei, aer comprimat, instalaţii
chimice, autovehicule, lipirea plăcuţelor de carburi metalice la scule aşchietoare,
instalaţii navale etc.
Pentru lipiturile tari se utilizează îndeosebi aliajele de cupru cu zinc
(alamele de lipit), cu sau fără adaosuri de alte metale, cu temperaturi de topire de
820 – 900 °C, corespunzătoare compoziţiei chimice. Pentru lipirea fontelor cenuşii
se obţin rezultate bune prin folosirea aliajului Monel (Cu - Ni).

156
Capitolul 4. Îmbinări prin lipire şi cu adezivi

Lipiturile tari se calculează la rezistenţă. Principial, calculul de rezistenţă al


îmbinărilor lipite se face la fel ca pentru îmbinările sudate. Tipurile caracteristice
de îmbinări sunt date în fig.4.1; 4.2 şi 4.3.

Fig.4.1

F = A ⋅ τ fl , A = b ⋅ l (4.1)
F
τ fl = ≤ τafl , l = (4 − 6) ⋅ s (4.2)
b ⋅l

Fig.4.2

d
M t = π ⋅ d ⋅ l ⋅ τ fl ⋅ (4.3)
2
2Mt
τ fl = ≤ τafl (4.4)
π ⋅d2 ⋅l

Fig.4.3
P = π ⋅ d ⋅ l ⋅ τ fl (4.5)
P
τ fl = ≤ τafl (4.6)
π ⋅d ⋅l

157
ORGANE DE MAŞINI

Rezistenţa la forfecare a aliajului de lipit se ia în funcţie de rezistenţa sa


admisibilă la tracţiune sau faţă de cea la rupere σr . Astfel:
σ
τafl = 0, 8 ⋅ σatl = 0, 8 ⋅ rl (4.7)
c
în care coeficientul de siguranţă c = 4 - 5.

4.2. ÎMBINĂRI CU ADEZIVI SINTETICI (PRIN ÎNCLEIERE)

Îmbinarea cu adezivi este o metodă de îmbinare a pieselor la rece sau la


cald, cu sau fără presiune, cu ajutorul unui adeziv sintetic. Adezivul înlocuieşte în
acest caz aliajul metalic pentru lipire. În prezent se pot îmbina prin lipire cu adezivi
aproape toate materialele metalice, materialele plastice, ceramice, lemn, cauciuc,
sticla, beton. În funcţie de materialul din care au fost executate piesele care
urmează a fi îmbinate, se utilizează adezivi care evită cuplurile galvanice,
amortizează şocurile şi vibraţiile, asigură o izolare fonică, electrică etc.
Îmbinările prin lipire cu adezivi se bazează pe fenomenul de absorbţie.
Adezivul aplicat pe suprafaţa de lipit stabileşte un contact relativ direct cu straturile
marginale ale moleculelor de la suprafaţa pieselor de îmbinat. Adezivii sintetici
sunt substanţe organice, având drept elemente componente principale liantul
(constituit din răşini) şi întăritorul (pe baza de polimerizatori), la care se adaugă
plastifianţi, solvenţi şi ingrediente. Polimerizatorii şi adaosurile determină
proprietăţile fizico-mecanice ale adezivului.
Fată de sudură şi lipiturile metalice, lipiturile cu adezivi prezintă unele
avantaje:
- permite îmbinarea unor piese din materiale diferite din punct de vedere al
compoziţiei chimice, al proprietăţilor mecanice şi a unor materiale nesudabile;
- asigură o bună etanşare;
- lipirea se realizează la temperaturi mici care nu provoacă modificări ale
structurii, ale proprietăţilor mecanice şi evită apariţia tensiunilor remanente;
- permite realizarea unor subansambluri cu forme complexe şi de greutate
minimă, fără a necesita prelucrări ulterioare;
- este un procedeu tehnologic mai simplu şi mai ieftin.
Din dezavantaje se menţionează:
- controlul capacităţii portanta este dificil, iar încercările prin distrugerea
îmbinării nu sunt totdeauna concludente;
- rezistenţa şi siguranţa în exploatare sunt mai puţin certe decât în cazul
îmbinărilor sudate. Din această cauză îmbinările prin lipire cu adezivi se utilizează
la sarcini mici si mijlocii;
- îmbinările nu rezistă la temperaturi mai mari de 220OC;
- în cazul defecţiunilor, reparaţiile se execută mai greu.
Actualmente au fost elaboraţi adezivi pentru lipirea diverselor materiale cu
rezultate bune. Calităţile îmbinării sunt în funcţie de respectarea tehnologiei de
lipire şi de caracteristicile adezivului.

158
Capitolul 5. Asamblări filetate

CAPITOLUL 5
ASAMBLĂRI FILETATE
5.1. GENERALITĂŢI

Asamblările filetate reprezintă tipul cel mai răspândit şi cel mai important
dintre toate asamblările demontabile. Asamblările filetate au răspândire foarte largă
în construcţia de maşini: peste 60% din piesele componente ale unei maşini au filet.
Această utilizare largă este justificată de următoarele avantaje:
- permit construcţii foarte variate în forme compacte;
- au montare şi demontare uşoară;
- realizează forţe axiale mari de strângere folosind forţe tangenţiale mici de
acţionare;
- au tehnologii simple de fabricaţie, atât în producţia individuală, cât şi în
producţia de masă;
Utilizarea este limitată de următoarele dezavantaje:
- existenţa unor concentratori puternici de tensiuni în zona filetată;
- necesitatea asigurării asamblărilor împotriva autodesfacerii;
- necunoaşterea exactă a forţelor de strângere;
- lipsa autocentrării;
- randament scăzut.

5.2. ELEMENTELE ASAMBLĂRILOR FILETATE

Asamblările filetate se compun din două piese conjugate de bază: şurubul sau
prezonul şi piuliţa. Pe lângă aceste elemente principale mai intervin accesoriile de
montaj: şaibele (rondele) şi dispozitivele de siguranţă.
Prin şurub se înţelege piesa cuprinsă, filetată la exterior, iar prin piuliţă piesa
cuprinzătoare, filetată la interior. Elementul comun principal este filetul.
Filetul este o nervură elicoidală înfăşurată pe o suprafaţă de revoluţie
cilindrică sau conică, practicată la exterior în cazul şuruburilor (fig.5.1) şi la
interior în cazul piuliţei. Cu alte cuvinte filetul este corpul realizat de către un
profil generator în mişcare elicoidală în jurul axei unui corp de revoluţie, numit
corp de înfăşurare sau corp de bază.
Sub aspect tehnologic, filetul este nervura care se formează prin tăierea unei
caneluri elicoidale pe un corp de bază de secţiune circulară, cilindric sau conic.

159
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 5.1

5.3. CLASIFICAREA FILETELOR

Clasificarea filetelor se face după mai multe criterii. Predominante sunt:


a) După rolul funcţional
- filete cu fixare (strângere) - la asamblări cu şuruburi;
- filete de fixare - etanşare - la asamblarea ţevilor;
- filete de reglare - pentru fixarea poziţiei relative a unor piese: tacheţii
supapelor, eliminarea jocurilor la cuzineţi sau suprafeţele culisante;
- filete de măsurare - pentru dispozitive de măsurare;
- filete de mişcare - pentru transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de
translaţie sau invers: şurubul conducător la strunguri, şuruburile utilizate la prese,
cricuri etc.;
- filete cu destinaţie specială (electrotehnică, sticlărie, valve, pentru lemn
etc.).
b) După forma corpului de înfăşurare:
- cilindrice;
- conice.

Fig. 5.2

c) După profilul generator:


- triunghiulare (fig. 5.2 a şi 5.3 a);
- ferăstrău (fig.5.2 b si 5.3 d);
- trapezoidale (fig.5.2 c şi 5.3 c);
- pătrate (fig.5 2 d şi 5.3 b);
- rotunde (fig.5.2e şi 5.3e);
- speciale.

160
Capitolul 5. Asamblări filetate

Fig. 5.3

Fig. 5.4

d) După numărul de începuturi:


- simplu (cu un început), (fig.5.4 b);
- multiple (cu mai multe începuturi), (fig.5.4 a).

e) După sistemele de măsurare - metrice (mm);


- ţoli (inci).
f) După fineţe - normale;
- fine.
g) După sensul de înfăşurare - pe dreapta;
- pe stinga.
Varietatea mare a filetelor, răspândirea lor foarte largă în construcţia de
maşini, precum şi cerinţa imperioasă a interschimbabilităţii, au făcut ca filetele să
fie printre primele organe de maşini standardizate.

161
ORGANE DE MAŞINI

5.4. ELEMENTELE GEOMETRICE ALE FILETULUI

Elemente geometrice ale filetului, definite de STAS 3872 (fig.5.5) sunt:


- profilul filetului;
- unghiul filetului (unghiul dintre 2 flancuri vecine);
- pasul filetului (fig.5.6 a) – distanţa, măsurată în acelaşi plan meridian, între
2 puncte omoloage de pe două flancuri paralele consecutive. Pasul este totodată
distanţa cu oare se deplasează axial şurubului sau piuliţa după o rotaţie completă.
La un filet cu mai multe începuturi (fig. 5.6 b) între pasul real al filetului ( p )
şi pasul aparent ( p' ) (într-un plan meridian) există relaţia:

p  i  p' (5.1)

Fig. 5.5

Fig. 5.6

162
Capitolul 5. Asamblări filetate

- diametrul exterior al filetului ( d ), ( D ) este diametrul cilindrului ce


cuprinde vârfurile filetului şurubului, respectiv fundurile filetului interior al
piuliţei; acest diametru este diametrul nominal al filetului;
- diametrul interior al filetului este diametrul ( d 1), ( D 1) cilindrului descris
de vârfurile filatului interior al piuliţei sau de fundurile filetului exterior al
şurubului;
- diametrul mediu al filetului ( d2 ), ( D2 ) este diametrul cilindrului imaginar
pe suprafaţa căruia lăţimea spirelor si lăţimea golurilor filetului sunt egale;
- unghiul de înfăşurare 2 este unghiul format de linia elicoidală pe
diametrul mediu şi planul perpendicular pe axa filetului (fig.5.6 a):
p
tg 2  (5.2)
  d2
- înălţimea profilului teoretic al filetului H - înălţimea profilului triunghiular
cu unghiuri ascuţite, obţinut prin prelungirea flancurilor profilului până la
intersectarea lor;
- înălţimea utilă a profilului H2 - înălţimea profilului pe care are loc contactul
spirelor şurubului şi piuliţei;
- sensul şurubului - dreapta (normal) sau stânga.

5.5. FILETE CILINDRICE

Aceste filete sunt cele mai utilizate. După scop se clasifică astfel:

5.5.1. Filete de fixare

1. filetul metric are profilul de forma unui triunghi echilateral, vârful filetului
şurubului fiind tăiat la distanţa H /8 , iar vârful filetului piuliţei la distanţa H /4 de
vârful teoretic (v.fig.5.5). Intre vârful filetului piuliţei şi fundul filetului şurubului
există un joc radial a  H /16 . Prezintă avantajul unei execuţii simple şi asigură o
autofrânare bună. Forma fundului filetului şurubului poate fi teşită sau rotunjită cu
raza r  H /6 , micşorând efectul de concentrare a tensiunilor.
Notare: se precizează cotele caracteristice: diametrul exterior - pentru filetele
normale (ex. M 30 ) şi diametrul exterior x pasul, în mm - pentru filetele cu pas fin
şi mare. (ex. M 30 X 1 ).
2. filetul în ţoli (Whitworth) are profilul de forma triunghi isoscel cu unchiul
la vârf de 55°. La filetul în ţoli pasul se exprimă prin numărul de spire pe un ţol. Se
foloseşte încă, fiind acceptat pentru piese de schimb.
Notare: se precizează cotele caracteristice: dimetrul exterior, în ţoli
(ex.W 2 1 2 " ).

163
ORGANE DE MAŞINI

3. filetul cilindric pentru ţevi, fără etanşare în filet. Notare: se precizează


cotele caracteristice: diametral nominal al ţevii în ţoli (ex.G 1 1/ 4 " ).

5.5.2. Filete de fixare – etanşare

1. filetul pentru ţevi, cu etanşare în filet. Notare: se precizează cotele


caracteristice: diametrul nominal al ţevii, în ţoli (ex.G 1 1/ 2 " );
2. filatul pentru burlane de foraj. Notare: se precizează cotele caracteristice:
diametrul nominal al ţevii, în ţoli (ex. B 5 3 / 4 " ).

5.5.3 Filete de mişcare

1. filetul trapezoidal are profilul de forma unui trapez rezultat din teşirea unui
triunghi isoscel cu unghiul la vârf de 30° şi baza egală cu pasul. Notare: se
precizează cotele caracteristice: diametrul exterior x pasul, în mm (ex. Tr 80 x 10).
Au avantajul că preiau sarcini axiale în ambele sensuri şi prezintă rezistenţă mare
la uzură.
2. filetul ferăstrău are profilul asimetric, trapezoidal, putând prelua sarcini
numai într-un singur sens. Pentru uşurinţa execuţiei, flancul activ are o înclinare de
30. Este folosit la şuruburi care preiau sarcini mari, cum sunt cele de la
dispozitivele de strângere ale laminoarelor, în construcţia preselor, la cârligele
macaralelor grele etc. Notare: se precizează cotele caracteristice: diametrul exterior
x pasul, în mm (ex. S 48 x 8).
3. filetul pătrat are adâncimea şi înălţimea filetului egală cu jumătate din
pas. Cu toate că realizează randamente superioare altor tipuri de filete, are
utilizarea limitată de apariţia jocului axial datorită uzurii flancurilor. Notare: se
precizează cotele caracteristice: diametrul exterior x pasul, în mm (ex. Pt 70 x l0).
4. filetul rotund are profilul realizat din arce de cerc racordate prin drepte
înclinate, direcţiile flancurilor formând un unghi de 30°. Este folosit la piese supuse
la înşurubări şi desfaceri repetate, în condiţii de murdărie (cuplele vehiculelor
feroviare, armături pentru incendiu), la armăturile hidraulice etc. Prezenţa razelor
mari de racordare elimină concentrarea tensiunilor la fundul filetului şi recomandă
utilizarea filetului rotund pentru şuruburile supuse la sarcini dinamice mari. Notare:
se precizează cotele caracteristice: diametrul exterior x pasul, în mm (ex. Rd 50 x 6).

5.5.4. Filete speciale

1. filetul Edison este un filat rotund caracterizat prin înălţimea mică a


filetului şi absenţa porţiunii rectilinii, putând fi realizat prin deformarea plastică a
pieselor cu pereţi subţiri (socluri, dulii, siguranţe la instalaţiile electrice). Notare: se
precizează cotele caracteristice: diametrul exterior x pasul, în mm (ex. E 12).
2. filetul pentru valve. Notare: se precizează cotele caracteristice: diametrul
exterior rotunjit, în mm (ex. V 12).

164
Capitolul 5. Asamblări filetate

5.6. FILETE CONICE

Se folosesc mai des ca filete de fixare - etanşare. Se standardizează filetul


metric conic (ex. notare: KM 14 x 1), filetul conic pentru ţevi, în ţoli (ex. notare
KG 1 1/4"), filetul conic, în inci, cu unchiul dintre flancuri de 60° (Briggs), (ex.
notare Br 3/8").
Filetele conice prezintă următoarele avantaje faţă de filetele cilindrice:
etanşare mai bună, repartiţia mai uniformă a sarcinii pe spirale filetului, asamblare
mai rapidă, posibilitatea compensării jocurilor rezultate din uzură etc.
Au dezavantajul unei execuţii mai dificile şi mai costisitoare.

Fig. 5.7

Se întâlnesc în două variante constructive, în funcţie de poziţia profilului


filetului:
- cu bisectoarea unghiului flancurilor profilului perpendiculară pe axa piesei
filetate (fig.5.7 a);
- cu bisectoarea unghiului flancurilor profilului perpendiculară pe
generatoarea conului de înfăşurare (fig.5.7 b).

5.7. ŞURUBURILE ŞI PREZOANELE

După destinaţie, şuruburile se împart în:


- şuruburi de fixare – pentru asamblări;
- şuruburi de mişcare.
Forma capului şurubului este dependentă de o multitudine de factorii: locul
de montaj, mărimea şi frecvenţa strângerii, posibilitatea de blocare, măsura în care
suprafaţa piesei strânse permite crearea de neregularităţi etc. Capul şurubului poate
fi hexagonal (fig.5.8 a), pătrat (fig.5.8 b), triunghiular (fig.5.8 c), striat (fig.5.8 d),
semirotund crestat (fig.5.8 e), înecat crestat (fig.5.8 f), cilindric crestat (fig.5.8 g),
cilindric bombat cu locaş cruciform (fig.5.8 h), semiînecat crestat (fig.5.8 i), înecat
şi gât pătrat (fig.5.8 j), semirotund şi nas (fig.5.8 k), cilindric şi locaş hexagonal
(fig.5.8 l), cu cap ciocan, cu cap fluture sau inel – ca forme speciale etc.
Şuruburile cu cap hexagonal sunt cele mai răspândite, pentru cazul în care se
utilizează la asamblarea cu piuliţe, cât şi pentru cazul înşurubării direct în piesa
filetată.

165
ORGANE DE MAŞINI

Şuruburile cu cap pătrat au avantajul că, la acelaşi gabarit, asigură un contact


cu cheia mai mare decât cel hexagonal, este mai rezistent şi se pretează la
înşurubări şi desfaceri frecvente.
Şuruburile cu cap ciocan se folosesc la strângerea pieselor de prelucrat, pe
mesele maşinilor-unelte, sau în alte situaţii unde se dovedesc eficiente.
În cazul unor spaţii reduse sau mai greu accesibile, se impune folosirea unor
şuruburi cu capete cu forme deosebite: cap triunghiular, cilindric cu locaş
hexagonal.
Pentru a evita proeminenţele pe suprafeţele pieselor, se folosesc şuruburile
cu capete înecate, semiînecate, bombate.

Fig. 5.8

166
Capitolul 5. Asamblări filetate

Forma corpului şurubului este determinată, în principal, de îndeplinirea


rolului funcţional, având o mare influenţă asupra comportării în exploatare, în
special la solicitări dinamice.

Fig. 5.9

Tijele şuruburilor de fixare pot avea următoarele forme constructive: tijă


normală (fig.5.9 a), tijă cu guler (fig.5.9 b), tijă îngroşată (fig.5.9 c), folosite la
şuruburile păsuite în gaură, tija subţiată (fig.5.9 d), folosite în cazul în care
îmbinarea este supusă la solicitări variabile sau cu şoc.
Partea filetată a tijei şurubului poate să cuprindă întreaga sa lungime sau
numai o parte din ea.
Pentru montarea cu joc, fără pretenţii deosebite de rezistenţă la oboseală, se
folosesc şuruburi al căror corp are diametrul constant pe toată lungimea lui. Prin
subţierea părţii nefiletate se poate micşora efectul de concentrare a tensiunilor
datorate filetului, mărindu-se elasticitatea şurubului, cu efect favorabil asupra
rezistenţei la oboseală.
Şuruburile cu diametrul părţii nefiletate a tijei mai mare decât diametrul
exterior al filetului se folosesc pentru împiedicarea deplasării laterale a pieselor şi
pentru preluarea unor forţe transversale.
Şuruburile autofiletante au tija prevăzută cu şanţuri pentru evacuarea
aşchiilor produse în timpul înşurubării. Ele sunt călite sau cementate, pentru a da
muchiilor tăietoare duritatea necesară tăierii filetului în piesa în care se
înşurubează.
La şuruburile cu filet pentru lemn, partea filetată a tijei posedă un filet
ascuţit, cu pasul mare, astfel încât între spire să poată fi prins cât mai mult material.

Fig. 5.10
167
ORGANE DE MAŞINI

Vârful şurubului are forma determinată de modul de prelucrare şi rolul


funcţional. Vârfurile şuruburilor sunt standardizate. Acestea pot fi plate (fig.5.10 a),
bombate (fig.5.10 b), conice (fig. 5.10 c), cu con interior (fig.5.10 d), cu cep
(fig.5.10 e şi f), cu cep şi con (fig.5.10 g) sau cu cep bombat (fig.5.10 h).
Prezoanele sunt organe de asamblare cu tijă filetată la ambele capete. Ele se
utilizează când materialul uneia din piese nu asigură o durabilitate suficientă a
filetului la montări şi demontări repetate, sau când nu este posibilă folosirea
şuruburilor. In aceste cazuri, prezoanele se montează cu un capăt în piesa de bază,
formând un ansamblu de obicei nedemontabil, iar celălalt capăt filetat urmând să
asigure împreună cu piuliţa aferentă, partea de asamblare demontabilă.
Atunci când solicitările din asamblare impun o comportare elastică a
prezonului, acesta se execută cu diametrul tijei nefiletate mai mic decât la cele
normale, ceea ce conferă o mai bună comportare în exploatare, în cazul solicitărilor
variabile.

Fig. 5.11

O categorie aparte o formează ştifturile filetate (şuruburile de siguranţă),


folosite în scopul preîntâmpinării deplasărilor reciproce a pieselor asamblate şi
preluarea forţelor de frecare (fig.5.11).
Din categoria şuruburilor speciale fac parte şuruburile pentru fundaţie,
şuruburile cu cap ochi, şuruburile cu cap inel, şuruburile cu cap ciocan, şuruburile
pentru lemn etc.
În funcţie de tehnologia aplicată şi precizia de execuţie, şuruburile se
clasifică în uzuale, semiprecise şi precise.

5.8. PIULIŢELE

Piuliţele se întâlnesc în forme foarte variate, în funcţie de rolul funcţional,


spaţiul disponibil, sistemul de asigurare. Există, de asemenea, trei categorii de
execuţiei grosolană, semiprecisă şi precisă, iar în funcţie de înălţime, pot fi înalte,
joase şi normale. Cele mai răspândite sunt piuliţele hexagonale înalte sau joase cu
168
Capitolul 5. Asamblări filetate

ambele feţe teşite (fig.5.12 a) sau cu o singură faţă teşită (fig.5.12 b), piuliţele
hexagonale cu guler (fig.5.12 c) şi piuliţele pătrate (fig.5.12 d). Piuliţele crenelate
(fig.5.12 e şi f) se folosesc atunci când asigurarea contra desfacerii se efectuează cu
un cui spintecat (şplint). Piuliţa hexagonală cu guler şi suprafaţă de aşezare sferică
(fig.5.12 g) asigură o centrare mai bună a organelor asamblate. Piuliţele înfundate
(fig.5.12 h) au scopul de a împiedica scurgerea lichidelor sau a gazelor care
lucrează la o anumită temperatură. Dacă în exploatare sunt necesare montări şi
demontări frecvente, iar forţele de strângere sunt mici (strângerea făcându-se
manual), atunci se folosesc piuliţe striate sau „fluture” (fig.5.12 i).

Fig. 5.12
169
ORGANE DE MAŞINI

Piuliţele rotunde (fig.5.12 j, k, l) se execută cu caneluri sau găuri frontale sau


radiale şi se folosesc în scopul fixării axiale a altor organe de maşini (rulmenţi,
flanşe etc.).
Ca particularităţi se pot menţiona:
- piuliţele înfundate - care prin construcţia lor împiedică scăparea fluidelor -
sunt indicate pentru folosirea la strângerea chiulaselor motoarelor, capacelor de
pompe etc.
- piuliţele crenelate - sunt prevăzute cu crestături în partea superioară în
vederea montării şplintului de asigurare contra desfacerii;
- piuliţele hexagonale cu autoblocare – pot fi prevăzute cu un inel din
material plastic sau deformate în două sau trei puncte pentru a asigura asamblarea
contra desfacerii;
- piuliţele cu guler - existenţa acestui guler face inutilă folosirea şaibelor
plate;
- piuliţele fluture - se folosesc în locuri în care utilizarea cheilor este
inacceptabilă;
- piuliţele rotunde - cu caneluri, cu găuri frontale sau cu găuri radiale, au
nevoie în vederea strângerii de chei speciale şi, în general, nu sunt supuse unor
sarcini corespunzătoare secţiunii şurubului respectiv;
- piuliţele pentru încastrare în material plastic - sunt destinate a fi înglobate
în materialul respectiv, împreună cu care vor realiza un anumit ansamblu unitar.

5.9. SOLUŢII PENTRU MONTAREA ASAMBLĂRILOR FILETATE

Strângerea şi desfacerea piuliţelor se execută cu ajutorul cheilor, cu excepţia


şuruburilor cu capul crestat la care se folosesc şurubelniţe cu vârful de formă
corespunzătoare.
La proiectarea asamblărilor filetate trebuiesc considerate posibilităţile de
montare a şuruburilor şi de manevrare a cheii.
Pentru şuruburile cu cap hexagonal sau pătrat şi pentru piuliţele de aceiaşi
formă se folosesc chei fixe (simple dau duble) sau chei reglabile (franceze), atunci
când operaţiile de montare - demontare sunt efectuate la intervale mari.
Asamblările supuse la strângeri şi desfaceri repetate reclamă utilizarea de chei
inelare şi tubulare care realizează prinderea pe toate feţele.
Cheile tubulare se folosesc de asemenea la strângerea piuliţelor îngropate sau
greu accesibile. Şuruburile cu locaş hexagonal sunt strânse cu chei realizate din tije
hexagonale din oţel aliat de înaltă rezistenţă, cu r =(1000...1200 ) MPa .
Piuliţele rotunde cu caneluri sau cu găuri radiale sunt strânse cu cheia cu cap
cârlig. In producţia de masă montarea şuruburilor şi piuliţelor se face rapid şi fără
efort cu capete de strângere cu acţionare electrică, mecanică sau pneumatică.
Elementele a asamblărilor cu strângere iniţială supune la solicitări variabile
importante trebuie strânse cu o forţă determinată precis, scop în care se folosesc
chei dinamometrice. La astfel de chei între cap şi pârghia de manevrare, se

170
Capitolul 5. Asamblări filetate

intercalează un element elastic care are deformaţiile proporţionale cu mărimea


momentului de strângere.

5.10. MATERIALE ŞI TEHNOLOGIE

Organele de asamblare, în general, sunt piese caracterizate din punct de


vedere al configuraţiei geometrice de existenta filetului, care este un puternic
concentrator de tensiuni.
Prin urmare oţelurile care se folosesc trebuie să prezinte o sensibilitate
minimă la efectul acestor concentratori, în condiţiile unei rezistenţe mecanice
corespunzătoare.
Alegerea materialului organelor de asamblare filetate se face pe baza
criteriilor care privesc tehnologia de fabricaţie şi costul. În marea majoritate,
şuruburile şi piuliţele se execută din oţel.
Şuruburile pentru întrebuinţări uzuale, în scopuri care nu se cunosc anticipat,
se execută din OL 37, OL 42, cu capacitate bună de deformare plastică la rece,
caracteristică importantă în vederea executării şuruburilor prin rulare, tehnologie
economică în producţia de masă, specifică acestor şuruburi. Piuliţele obişnuite se
execută din oţel fosforos pentru piuliţe OLF.
Pentru solicitări medii se utilizează oţelurile OL 50, OL 60, OLC 35 şi OLC
45, AUT 20, AUT 30, AUT 40 Mn . Oţelurile carbon de calitate se folosesc tratate
termic (îmbunătăţite).
Şuruburile îmbinărilor supuse la condiţii severe de solicitare se pot executa
din oţeluri aliate 41Cr10, 33MoCr11, 41 MoCr11, 13CrNi30, 18MoCr13, tratate
termic.
Atunci când condiţiile funcţionale impun un material cu rezistenţă mecanică
ridicată, rezistenţă la coroziune şi la temperaturi ridicatele, se utilizează oţeluri
inoxidabile.
Pentru condiţii care necesită materiale cu bună conductibilitate electrică şi
termică şi rezistenţă la agenţi corozivi se foloseşte aluminiul şi cuprul sau aliajele
lor. Pentru cerinţe de rezistenţă la coroziune şi la temperaturi înalte se foloseşte
nichelul sau aliajele sale (monel, inconel).
Titanul este folosit pentru fabricarea şuruburilor puternic solicitate în condiţii
de temperatură ridicată şi mediu corosiv; fiind un metal uşor este folosit în
principal în aviaţie. Pentru condiţii similare de solicitare, şuruburile din titan sunt
cu 4 -5% mai uşoare decât cele din oţel.
Folosirea beriliului, un metal foarte uşor, asigură şuruburi cu 60% mai uşoare
de decât titanul; fragilitatea metalului îi limitează răspândirea pe scară largă.
Pentru cerinţe de rezistenţă la coroziune, izolare termică şi electrică se
utilizează elemente (şuruburi, piuliţe, şaibe etc.) executate din materiale plastice
(poliamide, nylon, teflon).
Există mai multe tehnologii de realizare a filetelor; se menţionează: filetarea
manuală cu filiera pentru şurub şi cu tarozi pentru piuliţe; filetarea cu cuţitul pe
171
ORGANE DE MAŞINI

strung; filetarea pe maşini automate; filetarea în vârtej; rularea, cu păstrarea


continuităţii fibrelor de material. Pentru îmbunătăţirea comportării la oboseală
filetele pieselor importante se rectifică sau se deformează plastic în zona de fund
prin rulare, creându-se astfel o stare favorabilă de tensiuni remanente.

5.11. CLASELE DE CALITATE ALE ŞURUBURILOR ŞI


PIULIŢELOR

Din punctul de vedere al caracteristicilor mecanice, şuruburile se pot executa


în 10 clase de calitate. Simbolul clasei de calitate se compune din două cifre:
- prima cifră reprezintă 1/100 din valoarea nominală a rezistenţei de rupere la
tracţiune r Rm  , în N/mm2;
- a doua cifră reprezintă de 10 ori raportul între valoarea nominală a limitei
de curgere c Rp 0,2  şi valoarea nominală a rezistenţei de rupere la
tracţiune r Rm  .
Prin înmulţirea celor două cifre se obţine 1/10 din valoarea nominală a
limitei de curgere c Rp 0,2  , în N/mm2.
Simbolurile celor 10 clase de calitate pentru şuruburi sunt: 3.6; 4.6; 4.8; 5.6;
5.8; 6.8; 8.8; 9.8; 10.9 şi 12.9.
Piuliţele cu înălţimea nominală mai mare sau egală cu 0, 8  D se notează
printr-un număr ce indică clasa de calitate maximă a şuruburilor cu care ele pot fi
asamblate (tabelul 5.1)
Tabelul 5.1
Clasa de Piuliţe
Şurub conjugat
calitate a Stil 1 Stil 2
piuliţei Clasa de calitate Gama de filete Gama de filete
4 3.6, 4.6, 4.8 > M16 > M16 -
3.6, 4.6, 4.8, ≤ M16, ≤ M39 ≤ M39 -
5
5.6, 5.8
6 6.8 ≤ M39 ≤ M39 -
8 8.8 ≤ M39 ≤ M39 > M16, ≤ M39
9 9.8 ≤ M16 - ≤ M16
10 10.9 ≤ M39 ≤ M39 -
12 12.9 ≤ M39 ≤ M16 ≤ M39

172
Capitolul 5. Asamblări filetate

Fig. 5.13 Fig. 5.14

Şuruburile cu cap hexagonal şi cap cilindric se marchează cu simbolurile de


notare a clasei de calitate pe faţa frontală sau laterală a capului, în adâncime sau în
relief, conform fig. 5.13 şi 5.14. Marcarea nu este obligatorie pentru şuruburile cu
diametrul nominal < 5 mm.
Prezoanele şi ştifturile filetate se marchează, dacă se convine între părţile
interesate, cu simbolul clasei de calitate, sau dacă aceasta nu este posibil din motiv
de spaţiu, în locul ei se poate utiliza marcarea prin semne convenţionale.

Fig. 5.15

Piuliţele hexagonale cu filet ≥ M5, din toate clasele de calitate, trebuie să


fie marcate cu simbolurile de notare, în adâncime pe suprafaţa hexagonală sau pe o
suprafaţă de aşezare a piuliţei (fig. 5.15) sau cu simboluri codificate în adâncime
sau în relief, de preferinţă pe teşiturile piuliţei.

5.12. ELEMENTE TEORETICE ŞI DE CALCUL

5.12.1. Sistemul de forţe în cupla elicoidală

In baza analogiei funcţionale existente între asamblarea prin filet şi planul


înclinat, strângerea sau desfacerea piuliţei unei îmbinări filetate, aflate sub acţiunea
unei forţe axiale F , poate fi echivalentă cu ridicarea respectiv coborârea, unui corp
cu greutatea F pe un plan înclinat care are unghiul de înclinare  egal cu unghiul
de înclinare mediu 2 al elicei filetului, sub acţiunea unei forţe tangenţiale Ft ce
acţionează pe diametrul mediu d2 (fig.5.16).

173
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 5.16

La urcarea corpului (piuliţei) în mişcare uniformă pe planul înclinat acesta


se află sub acţiunea următoarelor forţe: F , Ft , N şi F f , în care N este
reacţiunea normală a planului înclinat, iar Ff  1  N - forţa de frecare.
Compunând forţele N şi F f se obţine rezultanta R care face unghiul  , numit
unghi de frecare, cu reacţiunea normală N . Din mecanica teoretică se cunoaşte că
tg  1 , unde 1 - coeficientul de frecare dintre spirele şurubului şi ale piuliţei.
Proiectând sistemul de forţe pe direcţia X - X, care face unchiul ( 2   )
faţă de orizontala, se obţine:
X  0 F sin(2 +)  Ft cos(2 +)  0 (5.3)
Deoarece forţa R este perpendiculară de direcţia X – X, aceasta se va
proiecta pe direcţia respectiva într-un punct.
Din relaţia (5.3), mărimea forţei tangenţiale Ft aplicată pe cercul mediu d2
la strângere va fi:
Ft  F  tg(2 +) (5.4)
iar la desfacere:
Ft  F  tg(2  ) (5.5)
Cunoscând valoarea forţei tangenţiale Ft , se determină momentele de
torsiune corespunzătoare:
d d
Mt 1  Ft  2  F  2  tg(2  ) (5.6)
2 2

semnul plus luându-se pentru înşurubare şi semnul minus pentru deşurubare.


Aceste momente reprezintă de fapt momentele de frecare dintre spirele
şurubului şi piuliţei care trebuiesc învinse pentru strângerea, respectiv desfacerea
piuliţei.
Relaţiile obţinute între F şi Ft sunt valabile numai pentru filetul pătrat.
174
Capitolul 5. Asamblări filetate

Fig. 5.17

In cazul filetelor cu flancurile înclinate, (fig.5.17 b) forţa normală pe flancuri


N  este înclinată faţă de forţa axială F cu semiunghiul de vârf a flancurilor. Forţa
de frecare care se opune deplasării piuliţei este în acest caz:
N 1
Ff'  1  N '  1    N  1'  N
  (5.7)
cos cos
2 2
'
Coeficientul 1 se numeşte coeficient de frecare aparent. Corespunzător se
determină un unghi de frecare aparent:
1
tg  '   '1 
 (5.8)
cos
2
Cu aceste precizări, relaţiile obţinute pentru filetul cu profil pătrat rămân
valabile şi la filetul triunghiular, cu condiţia considerării unghiului de frecare
aparent  ' :
Ft  F  tg(2   ' ) (5.9)
d d
Mt 1  Ft  2  F  2  tg(2   ' ) (5.10)
2 2
'
Pentru filetul metric 1=1,18  1 .
Coeficientul de frecare 1 variază în limite largi funcţie de natura
materialelor, calitatea şi starea de ungere a suprafeţelor (tabelul 5.2)

Tabelul 5.2
Natura materialelor Coeficientul de frecare 1
şurubului şi piuliţei
Suprafeţe unse Suprafeţe uscate
oţel pe oţel 0,08 - 0,15 0,15 - 0,38
otel pe fontă 0,l0 - 0,14 0,l6 -0,18
otel pe bronz 0,04 - 0,09 0,10-0,20

175
ORGANE DE MAŞINI

5.12.2. Condiţia de autofrânare

Piuliţa, acţionată numai de forţa axială F , nu trebuie să se deplaseze de la


sine, în sensul desfacerii ei. Dacă unghiul de înclinare a elicei filetului este destul
de mare, piuliţa se poate deşuruba sub sarcină. Pentru menţinerea echilibrului
trebuie aplicată o forţă Ft de desfacere negativă, orientată în sens opus tendinţei de
mişcare. Sau, cu alte cuvinte, mişcarea piuliţei se va produce numai dacă se aplică
o forţă tangenţială de desfacere Ft pozitivă, orientată în sensul de mişcare. Deci:

Ft  F  tg(2   ' )  0 (5.11)

Condiţia de existenţă a autofrânării, adică piuliţa nu se desface sub sarcină,


este:
2   ' (5.12)

Filetele metrice au unghiul elicei 2  10...30, 30' , iar filetele pătrate cu pas
normai şi cu un singur început au 2  40...50 . Pentru suprafeţe din oţel unse cu
ulei se poate considera 1'  0,1 , rezultând pentru unghiul de frecare valoarea
 '  7 0 şi respectiv   60 , ceea ce arată că ambele categorii de filete asigură
autofrânarea.
Unele dintre filetele cu pas mărit şi, în special, cele cu mai multe începuturi
nu prezintă autofrânare.

5.12.3. Momentul de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem

La strângerea unei piuliţe pe lângă momentul Mt1 , datorat frecării dintre


spire, trebuie învins şi momentul de frecare Mt2 care se creează între piuliţă şi
suprafaţa de reazem a acesteia. Forţa de strângere F produce, pe suprafaţa inelară
de contact (fig.5.18), o presiune uniform distribuită:
4F
p (5.13)
  (D12  dg2 )
Notând cu 2 coeficientul de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem,
momentul de frecare Mt2 va fi:
D1/2 2
M t2    2  p  r 2  dr  d  
dg / 2 0 (5.14)
D13  dg3 F D13  dg3
 2  p     2  
12 3 12

176
Capitolul 5. Asamblări filetate

Fig. 5.18

5.12.4. Momentul total de strângere

Momentul total care trebuie aplicat la cheie pentru strângerea (desfacerea)


piuliţei este:
d F D13  dg3
Mt  M t 1  M t 2  F  2  tg(2   ' )   2  2 (5.15)
2 3 D1  dg2

Forţa aplicată pe capătul cheii (fig.5.19) va fi:


d F D13  dg3
Fp  l  F  2  tg(2   ' )   2  2
2 3 D1  dg2
F d2 ' 1 D13  dg3
Fp   (  tg(2   )   2  2 ) (5.16)
l 2 3 D1  dg2

Fig. 5.19

177
ORGANE DE MAŞINI

Se menţionează faptul că o strângere corectă se poate face numai cu ajutorul


cheilor dinamometrice, de aceea folosirea acestora este o cerinţă a tehnicii
moderne.
Observaţie. Datorită complexităţii fenomenului de frecare din asamblările
filetate relaţiile de mai sus nu asigură o precizie mai mare de 10%.
Pentru dimensiunile uzuale ale filetelor metrice se poate considera
d2  0, 9  d ; 2  30 , şi  '  7 0 (corespunzător valorii 1  0,1 ), valori cu care
se obţine o expresie simplificată pentru momentul de frecare Mt 1 :

Mt 1  0, 08  F  d (5.17)

Admiţând pentru elementele filetate uzuale, valorile D1  2  d ; dg  1,1  d ,


şi pentru coeficientul de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem valoarea
2  0,15 , se obţine o relaţie simplificată si pentru calculul momentului de frecare
Mt 2 :
Mt 2  1,12  F  d (5.18)

Folosind relaţiile (5.17) şi (5.18), se ajunge la o expresie simplificată pentru


calculul momentului necesar la cheie:
Mt  1, 2  F  d (5.19)

5.12.5. Randamente

1. Randamentul cuplei şurub-piuliţă se determină făcând, pentru o rotaţie a


piuliţei, raportul între lucrul mecanic util şi cel consumat fără a considera frecarea
pe faţa frontală a piuliţei:
F p F    d2  tg 2 tg 2
1    (5.20)
Ft    d2 F    d2  tg(2   ) tg(2   ' )
'

Pentru dimensiuni egale si aceleaşi condiţii da ungere, filetul pătrat


realizează randamente superioare filetului cu flancurile înclinate (   >  ).
Pentru şuruburile de mişcare la care nu este întotdeauna obligatorie
verificarea condiţiei de autofrânare, se poate realiza creşterea randamentului prin
creşterea unghiului de înclinare a elicei, respectiv prin utilizarea unui filet cu pas
mărit sau cu mai multe începuturi.
La limita de autofrânare: 2    , de unde rezultă că randamentul maxim al
şurubului cu autofrânare este:
tg  ' tg  ' 1  tg 2 '
0    < 0, 5 (5.21)
tg(2   ' ) tg(2 ' ) 2
Toate filetele cu autofrânare au randamentul mai mic decât 0,5.

178
Capitolul 5. Asamblări filetate

2. Randamentul asamblării se determină prin considerarea şi a lucrului


mecanic consumat prin învingerea frecării dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem:
F p tg 2
2   3 3
(M t 1  M t1 )  2 2  D1  dg (5.22)
tg(2   ' )   2  2
3 d2 D1  dg2

5.13 CALCULUL FILETULUI

5.13.1. Repartiţia sarcinii între spirele filetului

Trecerea sarcinii de la şurub la piuliţă şi prin aceasta, la suprafaţa de reazem,


se face treptat prin intermediul spirelor în contact.
Datorită rigidităţii diferite, şurubul şi corpul piuliţei realizează sub acţiunea
sarcinii exterioare deformaţii diferite, ceea ce are ca urmare o repartizare
neuniformă a sarcinii între spirele filetelor şurubului şi piuliţei.
În cazul general al solicitării de tracţiune, alungirea treptată a şurubului tinde
să mărească progresiv distanţa dintre spire; invers, piuliţa fiind comprimată spirele
ei sunt treptat apropiate. În plus, intervin deformaţii radiale, de asemenea în sens
diferit.
Problema distribuţiei sarcinii între spire a primit mai multe rezolvări [2].
Astfel, pentru o îmbinare cu zece spire de filet (fig. 5.20) primele trei spire
preiau respectiv 0,340 F, 0,227 F şi 0,151 F, în loc de 0,1 fiecare. Aceasta duce şi
la rezultatul că, de obicei, ruperea şurubului se produce în planul de sprijin al
piuliţei.

Fig. 5.20

S-a constatat că repartizarea sarcinii între spire este mult influenţată de forma
profilului filetului, distribuţia fiind mai uniformă la filetul cu profil triunghiular
179
ORGANE DE MAŞINI

decât la cel pătrat. Faptul se datorează efectului compensator al deformaţiilor


radiale prezente la filetul cu profil triunghiular.
S-a studiat influenţa momentului încovoietor dat de reacţiunea F a
suprafeţei de reazem, stabilind că, prin considerarea şi a acestui moment
încovoietor, se obţine o repartizare mult mai uniformă a sarcinii între spire.
Studiindu-se influenţa mărimii pasului s-a stabilit că pentru aceiaşi înălţime a
piuliţei, sarcina se repartizează mai uniform pentru filetele cu pas fin.
S-a arătat că prezenţa momentului de frecare dintre spirele filetului
influenţează într-o măsură neînsemnată distribuţia sarcinii axiale între spire.
În general, după majoritatea cercetărilor, pentru piuliţe obişnuite, prima spiră
în contact suportă aproximativ 35 % din încărcarea şurubului, ultimei spire
revenindu-i numai cca. 10 %.

Fig. 5.21

Pentru a îmbunătăţii această repartiţie neuniformă, la îmbinări importante se


realizează forme speciale ale piuliţei, obţinându-se un corp mult mai elastic care să
lucreze la tracţiune şi nu la compresiune.
Astfel, în fig. 5.21 sunt prezentate trei variante constructive în care şanţul
circular din piuliţă (fig.5.21 b) face primele spire mai uşor deformabile
descărcându-le de tensiuni, sau la care piuliţa este atârnată în loc să fie sprijinită
(fig.5.21 a şi c).
Asigurarea unei elasticităţi mai mari a şurubului se realizează prin găurirea
şurubului la partea superioară.
Obişnuit, determinarea solicitărilor principale în filet se efectuează cu
considerarea unei repartiţii uniforme, atât a sarcinii axiale pe numărul z de spire
aflate în contact, cât şi a sarcinii pe suprafaţa de contact.

5.13.2. Solicitarea filetului la strivire şi uzură

Pentru determinarea tensiunii de strivire dintre spire s se consideră ca


suprafaţă de contact proiecţia de formă inelară a spirei, având diametrul exterior d
şi cel interior D (fig.5.22 a).

180
Capitolul 5. Asamblări filetate

4F
s   as (5.23)
  (d  D12 )  z
2

Pentru evitarea deteriorării filetului prin uzură se stabilesc pentru tensiunea


admisibilă la strivire valori reduse în comparaţie cu cele folosite obişnuit. Pentru
şuruburi de fixare executate din OL 37 se admite as =(30...35) MPa . In cazul
şuruburilor de mişcare valorile sunt mult mai mici, pentru evitarea deteriorărilor
flancurilor filetelor prin uzură.

Fig. 5.22

5.13.3. Solicitarea filetului la încovoiere şi forfecare

Spira filetului şurubului este considerată ca o grindă curbă încastrată pe


cilindrul cu diametrul d1. Pentru determinarea tensiunilor spira se desfăşoară, fiind
privită ca grindă dreaptă încastrată şi solicitată pe mijlocul suprafeţei de contact de
o sarcină uniform distribuită (fig.5 22 b).
Tensiunea de încovoiere se determină cu relaţia:

d  D1
a
Mi F
i    4  ai (5.24)
Wz z   d1  g 2
6

Pentru filet metric se înlocuieşte: g  0, 85p ; (d - D1)/ 2  H 2  0, 541p ;


a  0, 54p , iar pentru filetul cu profil pătrat: g  p / 2 ; (d - D1)/ 2  p / 4 ;
a0 .
181
ORGANE DE MAŞINI

Tensiunea de forfecare, în general neglijabilă, are expresia:


F
F
f  z   af (5.25)
Af z D1g
Pentru spira piuliţei, relaţiile sunt similare, intervenind pentru Wz şi Af
expresiile din fig.5 22 b.

5.13.4. Determinarea înălţimii piuliţei

Determinarea înălţimii m a piuliţei se reduce la calculul numărului de spire


active z . Calculul numărului de spire se face în baza condiţiei de egală rezistenţă a
tijei şurubului şi a filetului. Astfel, considerând solicitarea şurubului la tracţiune şi
a filetului la strivire, se obţine:
d 2 (d 2  D12 )
F  1  at   z  as
4 4

d12 at
z 2 2  (5.26)
d  D1 as

Pentru filetul metric normal, înlocuind d1  0, 8d ; D1H 2  0, 8d şi


considerând şurubul executat din oţel OL 37 cu at =80MPa şi as =35MPa
rezultă:
m  z .p  0, 75d (5.27)
Scriind condiţia de egală rezistenţă a şurubului la tracţiune şi a filetului la
încovoiere se obţine:
d 2  d1g 2
F  1  at    z  ai
4 6 (d  D1 )  a
4

d  D1 

  a   d1
3  4   (5.28)
z  2
 at
2 g ai
Înlocuind în (5.28), valorile corespunzătore filetului metric şi considerând
at  ai se obţine:
m  z  p  0, 54d (5.29)

Prin standard înălţimea piuliţei a fost stabilită pentru valoarea m  0, 8 d .


Dacă şurubul şi piuliţa sunt din materiale diferite, în relaţiile (5.26), (5.28) se
introduc tensiunile admisibile corespunzătoare materialului mai slab.

182
Capitolul 5. Asamblări filetate

5.14. CALCULUL ASAMBLĂRILOR CU ŞURUBURI FĂRĂ


STRÂNGERE INIŢIALĂ

Asamblările prin şuruburi fără strângere iniţială au răspândire mică în


construcţia de maşini fiind în majoritatea cazurilor solicitate static, sarcina
datorându-se acţiunii greutăţilor (fig.5.23). Tensiunea de tracţiune din tija filetată
este:
F 4F
t  2   at
d1 d12 (5.30)
4

Fig. 5.23

Tensiunea admisibilă se stabileşte în raport cu limita de curgere a


materialului at  c / c . Pentru proiectare se determină valoarea d1:
4F
d1  (5.31)
at

pe baza căreia se adoptă diametrul d1 standardizat, rezultând toate dimensiunile


filetului şi ale piuliţei. Daca piuliţa este confecţionată dintr-un material mai slab
decât şurubul, se impune verificarea filetului. (v. § 5.13).

5.15. CALCULUL ASAMBLĂRILOR FILETATE STRÂNSE SUB


SARCINĂ

Este cazul şuruburilor de asamblare a capacelor corpurilor sau carcaselor


mecanismelor şi maşinilor. In timpul strângerii piuliţei unei asamblări a două piese
cu o forţă F, în tija şurubului apare:
- o tensiune de tracţiune datorată forţei axiale F:

183
ORGANE DE MAŞINI

4F
t  (5.32)
d12
- o tensiune de torsiune datorată momentului de torsiune Mt 1 , transmis de
piuliţa la şurub pentru învingerea forţelor da frecare dintre spirele în contact:

d2
F tg(2   ' )
M 2
t  t 1  (5.33)
Wp d13
16

Tensiunea echivalentă din tija şurubului, în ipoteza a IV-a, a energiei


maxime de deformare va fi:

 4F 2  8  F  d  tg(   ' )  2


e  t2  3t2 
  2   3  2 2 
 d1  d13   at
 
sau:
4F  ' d  2
e  2  1  3 2  tg(2   ) 2   at
d1  d1 

Notând radicalul cu  , se obţine:


4F
e  2    at (5.34)
d1
adică şuruburile strânse se calculează la forţa axială F care se amplifică cu un
coeficient  pentru a ţine seama de solicitarea la torsiune a tijei datorită
momentului de torsiune exercitat de piuliţă.
La dimensionare:
4F 
d1  (5.35)
at
Coeficientul:
2
 d 
  1  3 2  tg(2   ' ) 2  (5.36)
 d1 

pentru şuruburi cu filet metric standardizate la care d2  1, 2  d1 şi 2  20 30' ,


este funcţie numai de  ' , adică de coeficientul de frecare 1' . Uzual se poate lua
1'  0,1 ceea ce dă pentru 2 =20...30 coeficientul   1, 25...1, 35 . Obişnuit în

184
Capitolul 5. Asamblări filetate

calcul se ia   1, 30 pentru filete metrice (triunghiulare),   1, 25 pentru filete


trapezoidale şi   1, 20 pentru filete pătrate.
Coeficientul  şi solicitările şurubului cresc foarte mult când creşte
coeficientul de frecare (la 1'  0, 4 ,   2, 5 ); de aici necesitatea ca suprafaţa
filetului să fie cât mai netedă; de cele mai multe ori se asigură ungerea ei cu unsori
consistente.
Tensiunea admisibilă at se stabileşte după relaţia:

at  c (5.37)
cc
unde:
c - limita de curgere a materialului şurubului;
cc - coeficient de siguranţă faţă de limita de curgere care depinde de
material, caracterul sarcinii şi diametrul filetului d (tabelul 5.3).
Tabelul 5.3
Sarcina constantă Sarcina variabilă
Oţel Diametrul filetului d, mm Diametrul filetului d, mm
6-16 16-36 30-60 6-10 16-30 30-60
Carbon 5,0-4,0 4,0-2,5 2,5-1,6 10-6,5 6,5 6,5-5
Aliat 6,6-5,0 5,0-3,3 3,3 7,5-5 5 5-4

Pentru dimensionare este necesar un calcul preliminar: se alege at


corespunzătoare materialului şurubului cu care se calculează d1 (v.rel.5.35), apoi se
alege din standard diametrul nominal d, după care se alege cc din tabelul 5.3. şi se
corectează at . Se face din nou calculul care, uneori, se poate repeta de mai multe
ori.
Această alegere diferenţiată a lui at în funcţie de d se face pentru a ţine
seama de imposibilitatea practică de a controla – în cazurile obişnuite – forţa reală
F care apare în îmbinare datorită momentului de strângere, forţă periculoasă pentru
şuruburile de secţiuni mici.

Fig. 5.24

Calculul analog se recomandă pentru întinzători sau tiranţi cu filet (fig. 5.24)
cu observaţia că valoarea coeficientului de siguranţă cc nu depinde de valoarea
diametrului filetului d .

185
ORGANE DE MAŞINI

În acest caz:
- pentru oţeluri carbon cc  1, 7  2, 2 ;
- pentru oţeluri aliate cc  2  3 .
Valorile mari ale coeficientului de siguranţă se iau pentru o precizie relativ
mică a determinării sarcinii şi pentru construcţiile de mare importanţă.

5.16. CALCULUL ASAMBLĂRILOR FILETATE CU STRÂNGERE


INIŢIALA

În numeroase cazuri (recipiente sub presiune, carcasele motoarelor şi ale


turbinelor, capetele deschise ale bielelor, fixarea unui lagăr pe suportul său etc.),
şuruburile sunt strânse la montare, cu forţă F0 , necesară pentru asigurarea
funcţionării corecte a ansamblului respectiv, numită forţa de strângere iniţială sau
de prestrângere. Pe perioada de funcţionare a subansamblului, forţa de exploatare
F , acţionând static sau dinamic, se suprapune peste strângerea iniţială.
Pentru determinarea relaţiilor de legătură dintre forţele care apar într-o astfel
de asamblare se va analiza diagrama de funcţionare a asamblării care reprezintă
grafic dependenţele forţa-deformaţie pentru şurub şi respectiv, piesele strânse. Se
va considera cazul a asamblării cu şuruburi a flanşei capacului unui recipient cu
corpul acestuia (fig.5.25).

Fig. 5.25

În poziţia I, piuliţa nu strânge flanşa, deformaţiile tuturor elementelor


îmbinării fiind nule. In poziţia II, după ce piuliţa a fost strânsă cu cheia, fiecare
şurub strânge asamblarea cu câte o forţă de strângere iniţiala F0 necesară pentru
asigurarea etanşeităţii. Sub acţiunea forţei F0 şurubul suportă o alungire  ls 0 , iar

186
Capitolul 5. Asamblări filetate

pachetul de piese (flanşele plus garnitura) – o comprimare  l p 0 . Admiţând că


solicitările se petrec în domeniul elastic şi că se respectă legea lui Hooke, se
trasează cele două drepte care reprezintă dependenţa deformaţiilor de forţa de
solicitare (fig.5.26). Se trasează dreptele corespunzătoare deformaţiilor pachetului
şi şurubului până la suprapunerea forţelor de strângere iniţială.

Fig. 5.26

Pantele celor două drepte sunt:


F0
cs  tg  (5.38)
ls0
F0
cp  tg   (5.39)
l p0

Se ştie că rigiditatea este forţa ce provoacă o deformaţie unitară şi are ca


unitate de măsură N/mm. Rezultă mărimile cs şi cp , definite ca forţe raportate la
unitatea de deformaţie, reprezintă rigidităţile şurubului şi pachetului. Inversul
rigidităţii reprezintă elasticitatea pieselor considerate, indicând deformaţia
corespunzătoare unităţii de forţă.
Ştiind că l  F  l / A  E atunci:
F l F0  l p
ls0  0 s şi l p0  , (5.40)
Es  As E p  Ap
iar rigidităţile şurubului şi pachetului vor fi:
A E Ap  E p
cs  s s şi cp  (5.41)
ls lp

187
ORGANE DE MAŞINI

în care:
As ; Ap - secţiunea şurubului, respectiv pachetului;
Es ; E p - modulul de rezistenţă al materialului şurubului, respectiv
pachetului;
ls ; l p lungimea şurubului respectiv a pachetului.
Dacă şurubul are secţiuni diferite, lungimea totală este egală cu suma
lungimilor porţiunilor cu secţiune constantă.
In timpul exploatării, poziţia III, presiunea fluidului din recipient apasă
asupra capacului cu o forţă Ffl , care produce în fiecare din cele z şuruburi ale
asamblării câte o forţă de exploatare F  Ffl / z . Sub acţiunea forţei de exploatare
F , şuruburile se alungesc suplimentar cu o cantitate  , permiţând pachetului de
piese strânse sa-şi revină elastic cu aceiaşi cantitate. Deformaţiile finale ls pentru
şurub şi l p pentru pachet sunt:
ls  lso   (5.42)
l p  l po   (5.43)
Deformanta finală ls corespunde tensionării şurubului cu forţa totală
Ft > F0 , iar deformaţia l p corespunde comprimării pachetului cu forţa
remanentă Fr < F0 .
Ft  F  Fr  F0  Fz (5.44)

unde Fz este cantitatea cu care a crescut forţa axială din şurub după apariţia forţei
de exploatare F , numită forţă suplimentară.
Variaţia forţei de exploatare F între zero şi o valoare maximă (ciclu
pulsator) produce variaţia forţei din şurub între F0 şi Ft (ciclu oscilant) solicitând
şurubul la oboseală.
Considerând triunghiurile ABC şi ACD se scrie:
BC F F
cs  tg   z  z (5.45)
AC  cs

CD F  Fz F  Fz
cp  tg     (5.46)
AC  cp

Egalând (5.45) cu (5.46) rezultă:


Fz F  Fz

cs cp
de unde:
cs
Fz  F  F (5.47)
cs  cp

188
Capitolul 5. Asamblări filetate

Mărimea   cs /(cs  cp ) se numeşte "coeficientul încărcării interne" şi


reprezintă de fapt rigiditatea îmbinării.
Relaţia (5.47) arată că, cu cât rigiditatea şurubului aste mai mică, cu atât
sarcina suplimentară Fz este mai mică şi şurubul este mai puţin solicitat la
oboseală. De asemenea,. Fz scade dacă rigiditatea pachetului (garniturii) este
mare, adică are elasticitate mică
Prin urmare forţa totală care acţionează asupra şurubului este (vezi şi relaţia
5.44):
Ft  F0    F (5.48)

In general, calculul rigidităţii şurubului cs şi a pachetului cp se face cu


destulă greutate. Pentru calcule aproximative, verificate destul de bine
experimental, se recomandă:
- pentru asamblările organelor din oţel sau fontă fără garnituri elastice
  0, 2...0, 3 ;
- pentru asamblările organelor din oţel sau fontă cu garnituri elastice (azbest,
paronit, cauciuc etc.)   0, 4...0, 5 .
Dacă forţa de exploatare F creşte până la o valoare critică Fcr (v. fig. 5.26)
atunci forţa remanentă Fr devine nulă, pierzându-se etanşeitatea.
Din relaţia (5.44), forţa remanentă este:

Fr  Ft  F  F0    F  F  F0  (1  )  F (5.49)

Forţa minimă de strângere F0 min pentru evitarea pierderii etanşeităţii se


consideră la limită cea corespunzătoare situaţiei când forţa remanentă Fr devine
nulă, adică:
Fr  F0 min  (1  )  F  0 (5.50)
de unde rezultată:
F0 min  (1  )  F (5.51)

Practic forţa de prestrângere a şurubului F0 trebuie să fie mai mare decât


F0 min . Din condiţia menţinerii etanşeităţii îmbinării se ia:

F0  kr  (1  )  F (5.52)
unde:
kr - coeficient de siguranţă a prestrângerii. La sarcini statice kr  1,25...2
la sarcini variabile kr  2...4 .
Introducând în relaţia (5.48) valoarea F0 dată de relaţia (5.52) se obţine
relaţia finală a forţei totale Ft ce solicită la tracţiune şurubul, după apariţia forţei
de exploatare F :

189
ORGANE DE MAŞINI

Ft  kr  (1  )  F    F

Ft  [kr  (1  )   ]  F (5.53)

La calculul de rezistenţă a şurubului trebuie să se ia în consideraţie şi


influenţa momentului Mt 1 de strângere. Determinarea forţei totale de calcul Ftc ,
cu considerarea torsiunii provocată de momentul de strângere Mt 1 (v. § 5.15) va fi:

Ftc    F0    F     kr  1       F (5.54)

Diametrului filetului şurubului se va determina cu relaţia:

4  Ftc
d1  (5.55)
  at
în care:
 =1,25... 1,35 ;
Tensiunea admisibilă at se stabileşte cu relaţia (5.37) la care coeficientul de
siguranţă cc faţă de limita de curgere se ia din tabelul 5.3.

Calculul unei asamblări cu strângere iniţială se desfăşoară după următoarea


metodică:
a) se alege numărul z de şuruburi în funcţie de condiţiile constructive ale
asamblării şi de posibilităţile de montare, determinându-se forţa de exploatare
F  Fte / z care revine unui şurub ( Fte - forţa totală de exploatare din asamblare).
Se stabileşte materialul şurubului, al piuliţei şi tipul filetului;
b) în funcţie de tipul garniturii, se adoptă valoarea coeficientului de încărcare
internă  , coeficientul de siguranţă a prestrângerii kr (în funcţie de tipul
solicitării) şi valoarea coeficientului  ce ţine seama de momentul de strângere
Mt1 ;
c) cu relaţia (5.54) se calculează forţa totală de calcul Ftc ;
d) pentru dimensionare, ca şi la § 5.15, este necesar un calcul preliminar; se
alege at corespunzătoare materialului şurubului cu care, folosind relaţia (5.55), se
calculează d1 , apoi din standard se stabileşte d . Din tabelul 5.3, în funcţie de
materialul folosit şi diametrul d al filetului, se stabileşte valoarea coeficientului de
siguranţă cc , se recalculează at (v.rel.5.37) şi se efectuează din nou calculul lui
d1 , care trebuie să fie mai mic decât cel corespunzător filetului adoptat. Uneori
calculul se poate repeta de mai multe ori.

190
Capitolul 5. Asamblări filetate

5.16.1. Calculul rigidităţii şurubului şi a pachetului de piese strânse

Considerând şurubul alcătuit din n tronsoane cu lungimile l si şi secţiunile


Asi , rigiditatea csi a fiecărui tronson este dată de relaţia:
F A E
csi  0  si s (5.56)
lsi llsi
în care E este modulul de elasticitate longitudinal al materialului şurubului. Pentru
calculul rigidităţii şurubului, având în vedere că cele n tronsoane sunt legate în
serie, se va folosi relaţia:
1 n
1 1  ls1 l l 
  
  s 2  ...  sn  (5.57)
cs i 1
csi Es  As 1 As 2 Asn 
La şuruburile scurte ( ls  6 d ), se ia în considerare şi rigiditatea filetului
piuliţei şi cea a corpului capului şurubului. În calculele practice aceasta se
realizează prin adăugarea la lungimea ls a şurubului a două lungimi suplimentare:
una egală cu jumătate din înălţimea piuliţei şi cealaltă cu o treime din înălţimea capului
şurubului (fig. 5.27 a).

Fig. 5.27
191
ORGANE DE MAŞINI

La determinarea rigidităţii pachetului de piese strânse apar dificultăţi legate


de aprecierea secţiunilor ce trebuie considerate în relaţiile de calcul. Majoritatea
autorilor apreciază că volumul de material din piesele strânse şi care participă la
deformaţia elastică este delimitat la exterior de două mantale tronconice având
generatoarea înclinată cu un unghi  , iar la interior de gaura pentru introducerea
şurubului dg .
Pentru determinarea ariilor Api se separă fiecare element al pachetului şi
se înlocuieşte trunchiul de con respectiv cu un cilindru echivalent, care trece prin
mijlocul generatoarei trunchiului de con. Astfel, (fig. 5.27b):

Dech1  D1  l p1 tg (5.58)


Ap1 
4

2
Dech 2
1  dg  (5.59)

E p1 Ap1
c p1  (5.60)
l p1
unde:
D1  0, 95 S (5.61)
S – deschiderea cheii, mm;
 - unghiul generatoarei tronconului volumului de material deformat.
Rigiditatea pachetului se determină cu relaţia:
n l p1 l p2 l pn
1 1
    ...  (5.62)
cp c
i 1 pi
E p1 Ap1 E p 2 Ap 2 E pn Apn

Relativ la valoarea unghiului  , recomandările sunt împărţite: metoda


clasică, foloseşte încă pe scară largă   45o ; Birger [2] recomandă   22  27 o
( tg  0, 4  0, 5 ), iar Orlov [24] recomandă   10  30o .
Când se ţine seama şi de rigiditatea garniturii (fig. 5.27 a):

E p 3 Ap 3
cp 3  (5.63)
lp 3
unde:
E p 3  Eg – modulul de elasticitate a garniturii.
Ap1  Ap2
Ap 3  (5.64)
2
iar l p 3  hg – grosimea garniturii.
O relaţie care exprimă mai exact rigiditatea flanşelor (fig. 5.27 c), în
concordanţă mai bună cu măsurătorile practice este dată sub forma:

192
Capitolul 5. Asamblări filetate

 2 
cp 
 Ep 
S 
 l pi 
  d 2
 g
 lpi
(5.65)
4  k  
 

Relaţia neglijează grosimea garniturii şi este valabilă când b  3  S şi


l p1  l p 2  8  d , iar k  10 pentru oţel; k  8 pentru fontă; k  6 pentru
aluminiu sau aliaje de aluminiu.
Pentru flanşe (fig. 5.27 d) la care S  b  3  S , iar l p1  l p 2  8  d (d –
diametrul şurubului):

 2
 2  b   S l p1  l p 2  l p1  l p2  
Ap 
4

S  dg2 
8
  S  1  5

100


(5.66)
 

iar rigiditatea pachetului se calculează cu relaţia:

E p Ap
cp  (5.67)
l p1  l p 2

5.16.2. Influenţa formei constructive a şurubului şi pachetului asupra


comportării asamblării cu şuruburi cu strângere iniţială

5.16.2.1. Influenţa formei şurubului

Se consideră 2 şuruburi care diferă constructiv prin forma tijei. Forma 2 are
tija subţiată la diametru d3 (fig.5.28).

Fig. 5.28

193
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 5.29
As  Es
Având în vedere că: cs  se poate constata că cs > cs  sau  >   .
ls
In ipoteza că F0  ct ; F  ct şi cp  ct   ct  , diagrama de
funcţionare a şuruburilor cu strângere iniţială ia forma din fig. 5.29 de unde rezultă
că Fz  < Fz şi Ft  < Ft .
Acolo unde asamblările cu şuruburi cu strângere iniţială sunt supuse unor
solicitări variabile se impune utilizarea unor şuruburi elastice cu   <  , adică
forma 2.

5.16.2.2. Influenţa rigidităţii pachetului


In raport cu un pachet de piese cu rigiditatea cp  tg  considerăm un

pachet cu rigiditate mai mare cp   tg   unde   >  . In ipoteza că F0  ct ;

F  ct şi cs  ct   ct  , rezultă că Fz  < Fz şi Ft  < Ft şi Fr  < Fr ,


conform diagramei din fig.5.30

Fig. 5.30
194
Capitolul 5. Asamblări filetate

Pentru şuruburile solicitate variabil se impune ca pachetul de piese să fie


cât mai rigid (   >  ), aceasta având drept urmare micşorarea forţei suplimentare
Fz  < Fz . Totuşi, creşterea rigidităţii pachetului de piese strânse conduce şi la
micşorarea forţei remanente, slăbind etanşeitatea asamblării.

5.16.3. Influenţa temperaturii asupra comportării unei asamblări cu


şuruburi cu strângere iniţială

Asamblările cu şuruburi din instalaţiile termice (când t  150o C ) sunt


influenţate de temperatura fluidului. Temperatura pereţilor conductei
(recipientului) şi a flanşelor ce vin în contact cu fluidul cald este superioară
temperaturii şurubului. De exemplu, pereţii conductelor au temperaturi cu 150 –
160 0C superioare celor ale şuruburilor de strângere. Aceasta duce la deformaţii
inegale între pachetul de piese şi şurub, iar la temperaturi ridicate, la modificări ale
caracteristicilor mecanice ale elementelor asamblării. De exemplu, scade modulul
de elasticitate, fig.5.31.

Fig. 5.31

Deformaţiile elastice care intervin la temperaturi ridicate sunt provocate de


următoarele cauze:
a) dilatărilor termice diferite ale şuruburilor şi pachetului de piese
asamblate;
b) scăderii modulului de elasticitate E.

195
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 5.32
Sub acţiunea căldurii, flanşele şi şuruburile suferă dilataţii liniare diferite
pe direcţia axei asamblării (fig. 5.32):
lct  c lc tc (5.68)

l ft  f l f t f (5.69)

lst  s ls ts (5.70)

rezultând o diferenţă de dilatare lt :


 
lt  2 c lc tc  f l f t f  s ls ts (5.71)
unde: c , f , s – sunt coeficienţii de dilatare liniară pentru gulerul conductei,
flanşele independente şi şuruburi;
tc , t f , ts – reprezintă diferenţa dintre temperatura de exploatare şi
cea de montare pentru aceleaşi elemente:
tc  t fluid  t0 (5.72)
t f  t fluid  t0  tcf (5.73)
ts  t fluid  t0  tcs (5.74)
unde:
tcf şi tcs – reprezintă diferenţa de temperatură dintre conductă şi
flanşă, respectiv conductă şi şurub (v. tabelul 5.4).
Pe diagrama forţă-deformaţie (fig.5.33), dreapta AE , corespunzătoare
temperaturii normale (de montaj), se deplasează cu distanţa lt în poziţia A E  .
În această poziţie, pentru aceiaşi forţă de exploatare F1, creşte atât strângerea
iniţială cât şi forţa totală din şurub.

196
Capitolul 5. Asamblări filetate

Fig. 5.33

Dacă se ţine seama de scăderea modulului de elasticitate (fig. 5.31),


rigiditatea şurubului şi pachetului se micşorează şi se calculează conform relaţiilor:
 l 
1 1  ls 1 l
   s 2  ...  sn  (5.75)
ct
s E t  As1 As 2
s
Asn 

1 l p1 l p2 l pn
   ...  (5.76)
ctp E pt 1 Ap1 E pt 2 Ap 2 t
E pn Apn
respectiv:
 2 
ctp 
 E pt 
S 
 l pi 
  dg2 
 lpi
(5.77)
4  k  
 
sau:
E pt Ap
ctp   tg ' (5.78)
l p1  l p 2
corespunzătoare, succesiv, relaţiilor (5.57), (5.62), (5.65) şi (5.67).

197
ORGANE DE MAŞINI

Tabelul 5.4
Diferenţa de temperatură între Temperatura aburului în timpul
elementele unei asamblări cu flanşe exploatării, 0C
300 350 400 450 500
Flanşă de tip integral (cu gât)
Diferenţa de temperatură încălzire 20 35 55 90 150
dintre flanşă şi şurub în exploatare 12 15 17 19 20
perioada de
Diferenţa de temperatură încălzire 55 75 105 145 210
dintre garnitura de
etanşare şi şuruburi în exploatare 20 24 27 29 30
perioada de
Flanşă de tip liber, flanşe inelare sudate
Diferenţa de temperatură încălzire 13 22 34 50 85
dintre flanşă şi şurub în exploatare 3 5 6 8 9
perioada de
Diferenţa de temperatură încălzire 70 90 110 140 170
dintre umărul sau bordura
ţevii şi şuruburi în exploatare 10 15 20 25 30
perioada de

Din diagrama forţă-deformaţie (fig. 5.33) se observă că     şi     .


Forţa de prestrângere devine Fot1  Fo1 . Forţa totală în şurub, pentru aceiaşi forţă
de exploatare F, devine Ftt1  Ft 1 , iar forţa remanentă Frt1  Fr 1 astfel încât se
poate scrie:
ct
Fzt1  t s t F1 (5.79)
cs  cp
De asemenea, din triunghiul AOE se poate scrie:
1 1 
ls 0  l p 0  Fo1   
cs cp 
Din triunghiul OA tE ':
1 1 

ls 0  l p 0  lt  Fot1  t  t 
cs c p 
astfel încât:
1 1  1 1 

Fot1  t  t   Fo1     lt
cs cp  cs cp 
deci:

198
Capitolul 5. Asamblări filetate

1 1 
Fo1     lt
cs cp 
Fot1  (5.80)
1 1
t  t
cs cp
iar forţa totală Ftt la temperatura de funcţionare:
Ftt1  Fot1  Fzt1  Frt1  F1 (5.81)
Cu această forţă se fac calculele de dimensionare sau verificare a
şuruburilor.

5.16.4. Calculul la solicitări variabile a şuruburilor cu strângere


iniţială
Când forţa de exploatare F  0 , şurubul este solicitat la tracţiune de forţa
F0 . Când forţa de exploatare ia valoarea F , şurubul este supus la tracţiune de forţa
Ft . La variaţia ciclică a forţei de exploatare între 0 şi F (fig.5.34), şurubul va fi
solicitat variabil de o forţă variabilă cuprinsă între F0 şi Ft :

Fig. 5.34

F0  Kr 1   F
(5.82)
Ft  F0  Fz   Kr 1       F
în care:
cs
Fz  F  F (5.83)
cs  cp
F0 F
Tensiunile de tracţiune corespunzătoare vor fi: t 0  şi tt  t
As As
Aşadar, şurubul va fi solicitat variabil într-un ciclu caracterizat prin:
  t 0   t 0
tm  tt şi tv  tt (5.84)
2 2

199
ORGANE DE MAŞINI

Coeficientul de siguranţă la oboseala de tracţiune va fi:


1
c  
tv  tm (5.85)
1tkd r c 
unde:

1tkd  1t  t (5.86)
k
Coeficientul de concentrare a tensiunilor k depinde de material:
- pentru OL37 (cu r  400MPa ) … k  2  2, 5
- pentru oţelul aliat (cu r  1000MPa ) … k  3, 4  5, 0
Pentru verificarea la oboseală a şuruburilor cu strângere iniţială este
necesar ca: c  (1, 25  3, 5) .

5.17. CALCULUL ASAMBLĂRILOR CU ŞURUBURI SOLICITATE


TRANSVERSAL

La aceste asamblări, care sunt cele mai frecvente, sarcina exterioară


acţionează perpendicular pe axa şurubului. In funcţie de felul montajului, de care
depind şi solicitările, se disting doua cazuri:
a) asamblări cu şuruburi montate în găuri cu joc (fig.5.35);

Fig. 5.35 Fig. 5.36

b) asamblări cu şuruburi montate fără joc în găuri, (şuruburi păsuite), şurubul


putând avea corpul cilindric (fig. 5.36 a) sau conic (5.36 b).
a) In cazul asamblărilor cu şuruburi montate cu joc, şuruburile trebuie strânse
cu o forţă F0 , capabilă să creeze o forţă de frecare pe suprafaţa de contact a
pieselor, superioară forţei transversale exterioare P . Considerând că există z
şuruburi şi i suprafeţe de îmbinare (în fig.5.35 i  2 ) se poate scrie:

  F0  i  z  k  P (5.87)
unde:
k - este un coeficient de siguranţă contra alunecării relative a pieselor. In
funcţie de scop, se recomandă k  1, 4... 2 sau chiar valori mai mari.

200
Capitolul 5. Asamblări filetate

 - coeficientul de frecare. Pentru piese din oţel sau fontă se poate lua
  0,1...0,15 , când suprafeţele sunt prelucrate şi   0, 2...0,25 , când
suprafeţele sunt neprelucrate.
Forţa de strângere iniţială a fiecărui şurub:

k P
F0  (5.88)
 i z

Ţinând seama de solicitarea de torsiune la care este supus şurubul, datorită


momentului de torsiune la strângere Mt1 , forţa de strângere de calcul va fi:
F0c    F0 (5.89)
uzual   1, 3 şi F0c  1, 3  F0
Pentru proiectare se determină diametrul d1 , din condiţia de rezistenţă la
tracţiune a tijei:
F 4  1, 3  F0 5,2  k  P
t  0c 2  2   at
  d1   d1   d12    i  z (5.90)
4
de unde:
5, 2  k  P
d1  (5.91)
    i  z  at
Tensiunea admisibilă at se stabileşte la fel ca în § 5.15 (v.rel.5.37).

Fig. 5.37

La asamblările cu şuruburi montate cu joc, forţa de strângere F0 este mult


mai mare decât forţa transversală P , ceea ce necesită şuruburi cu diametru mare
201
ORGANE DE MAŞINI

sau un număr mare de şuruburi. De exemplu, pentru k  1, 5 ;   0,15 ; i  1 şi


z  2 , după relaţia (5.88) rezultă:
1, 5  P
F0   5P (5.92)
0,15  1  2
Pentru descărcarea şuruburilor de forţele transversale se utilizează diferite
soluţii constructive (fig. 5.37).
Rolul şurubului în acest caz este de a asigura contactul perfect al organelor
asamblate.
b) In cazul şuruburilor montate fără joc se efectuează dimensionarea
şuruburilor din condiţia de rezistenţă a tijei nefiletate la forfecare:
4P
 f   af (5.93)
  d02  i  z
de unde:
4P
d0  (5.94)
  i  z  af
unde i  1 - 2 - numărul secţiunilor de forfecare (în fig.5.36 i  1 ); z -
numărul de şuruburi; af - tensiunea admisibilă la forfecare:
af  (0, 2  0, 3)  c (5.95)
c fiind limita de curgere la tracţiune a materialului şurubului.
Se impune şi verificarea la strivire a suprafeţelor de contact dintre tija
şurubului şi pereţii găurii:
P
s   as (5.96)
z  s  d0
Făcând raportul relaţiilor (5.91) şi (5.94) şi considerând   0, 2 ;
k  1, 5 ; af / at  0, 7 , rezultă d1  2, 5  d0 . Soluţia folosirii şuruburilor cu joc,
deşi este mai ieftină din punctul de vedere al execuţiei, trebuie evitată întrucât
necesită şuruburi cu diametre mult mai muri decât soluţia şuruburilor ajustate sau
adoptarea uneia din soluţiile din fig.5.37.

5.18. ASAMBLĂRI CU ŞURUBURI ÎN CONSTRUCŢII METALICE

Pentru exemplificare se ia cazul asamblării cu şuruburi a unei grinzi cu un


stâlp metalic (fig.5.38).
Momentul forţei F este:
Mi  F  l (5.97)
iar momentul realizat de forţele preluate de şuruburi:

M i  F1  a1  F2  a2  F3  a 3  ...  Fmax  a max (5.98)

202
Capitolul 5. Asamblări filetate

Fig. 5.38

Din asemănarea unor triunghiuri se poate scrie:


a1
F1 a
a2  1 (5.98)
Fmax max a max
2
din care se obţine:
a a
F1  Fmax 1 , F2  Fmax 2 , ... (5.99)
a max a max

Se înlocuiesc expresiile forţelor în relaţia momentului:

a12 a22
M i  Fmax  Fmax  ...  Fmax  a max
a max a max

Mi 
Fmax 2
a max

a1  a22  a22  ...  a max
2

n
Fmax
Mi 
a max
 ai2  F  l
i 1

din care rezultă expresia forţei maxime:

a max
Fmax  F  l n
 ai2 (5.100)
i 1

203
ORGANE DE MAŞINI

F
Şuruburile exterioare sunt supuse acţiunii a două forţe: T  , unde z -
z
a max
numărul de şuruburi, şi Fmax  F  l n . Rezultanta lor este:
 ai2
i 1
2 2
R Fmax T .
Şuruburile exterioare sunt cel mai mult solicitate şi anume la forfecare de
către forţe R :
R 4R
f   2  af
As d (5.101)
Pentru dimensionare:
4R
d
  af (5.102)
unde: af  (0, 2...0, 3)  c
Din motive de simetrie şi uşurinţa execuţiei, toate şuruburile se iau identice
cu cele exterioare.

5.19. ASAMBLĂRI CU ŞURUBURI CU STRÂNGERE INIŢIALĂ


SOLICITATE EXCENTRIC

Dintre multiplele variante care pot interveni, se exemplifică aici calea de


rezolvare a problemei prin cazul – frecvent întâlnit – al unui suport de lagăr asupra
căruia acţionează o forţă P, cu o direcţie oarecare, fixat printr-un grup de şuruburi
(fig. 5.39).
Asupra lagărului acţionează forţa P care face unghiul  cu orizontala. Se
creează un moment de încovoiere:

M i  Ft  n  Fn  m  P cos   n  P sin   m (5.103)

Acestui moment i se opun momentele forţelor de rezistenţă din şuruburi.


Forţa maximă ce apare în şuruburile exterioare are expresia:

a max
Fmax  n P cos   n  P sin   m 
 ai2 (5.104)
i 1

204
Capitolul 5. Asamblări filetate

Fig. 5.39

Asupra şurubului cel mai solicitat acţionează forţa:

Fmax  Fn
F
z (5.105)
unde:
z - este numărul de şuruburi pe rând.
La apariţia forţei de exploatare P , trebuie ca talpa lagărului să nu se
desprindă de pe suprafaţa de reazem. Şurubul se consideră cu strângere iniţială.
Adoptând Kr coeficientul de siguranţă a prestrângerii,  - coeficientul de
rigiditate al asamblării şi  - coeficientul ce ţine seama de influenţa torsiunii la
strângere, se poate estima forţa totală de calcul:
Ftc   Kr 1       F
Tensiunea de tracţiune din şurub este:
4F
t  tc2  at
d1
La dimensionare:
4Ftc
d1 
  at

205
ORGANE DE MAŞINI

c
cu at 
cc
Celelalte şuruburi se iau identice din motive de simetrie a construcţiei şi
uşurinţei execuţiei.

5.20. ASAMBLĂRI CU ŞURUBURI SOLICITATE DE O FORŢĂ


AXIALA EXCENTRICĂ

Datorită acţiunii excentrice a sarcinii, în şurub pot apare tensiuni de


încovoiere importante. Solicitarea excentrică este tipica şuruburilor cu cap ciocan
(fig.5.40), dar poate să-şi aibă originea de multe ori, în erorile de execuţie sau
soluţiile constructive. Astfel:

Fig.5.40 Fig.5.41

- suprafeţele pe care se reazemă capul şurubului şi piuliţa nu sunt paralele


(fig.5.41)|;
- axa găurii pentru şurub nu este perpendiculară pe suprafeţele de reazem ale
piuliţei şi capului şurubului (fig.5.42);
- la şuruburile montate cu joc solicitate transversal, când forţa exterioară
P depăşeşte forţa de frecare sau găurile pieselor nu sunt coaxiale (fig.5.43);

Fig.5.42 Fig.5.43

206
Capitolul 5. Asamblări filetate

Pentru exemplificare se analizează asamblarea cu şuruburi cu cap ciocan


nesimetric (fig.5.40). Tija acestor şuruburi este solicitată la torsiune datorită
momentului Mt1 , la tracţiune de sarcina F0 şi la încovoiere de momentul
M i  F  e . Solicitarea totală din tija şurubului va fi:

  F0 Mi   F0 F e 8 e
tot    t  i     0 3  t  (  )
  d12 W 2
  d1   d1 d1
(5.106)
4 4 32

Petru raportul:
e / d1  0, 75 rezultă tot  t  (  6)
(5.107)
e / d1  1, 0 rezultă tot  t  (  8)
(5.108)
e / d1  2 rezultă tot  t  (  16)
(5.109)

Se constată că tensiunea totală creşte foarte mult cu excentricitatea sarcinii.


Asemenea încărcări sunt deci de evitat, sau şurubul trebuie rezemat contra
încovoierii, aşa cum este indicat punctat în fig.5.40. De altfel, şuruburile cu cap
"ciocan" se folosesc numai în cazurile în care folosirea altor tipuri de şuruburi nu
este p sibilă.
În celelalte situaţii (fig.5.41, 5.42, 5.43) apar solicitări suplimentare de
încovoiere tot atât de periculoase.

5.21. ŞURUBURI SOLICITATE PRIN SOC

Şuruburile de fixare din construcţia unor organe de maşini care lucrează la


viteze mari şi cu schimbări de sens (şuruburile de fixare a capacelor capetelor de
bielă (fig.5.44) sau capacelor unor compresoare rapide, a ciocanelor pneumatice
etc.) preiau solicitările exterioare sub formă de şoc.
Energia de şoc se transformă în lucru mecanic de deformaţie. Se presupune
că şurubul lucrează în domeniul elastic.
Tensiunea suplimentară t se calculează din diagrama de deformaţie
(fig.5.45). Energia specifică de deformaţie este egală cu aria haşurată, iar energia
totală va fi:
1 1  1 2
Ws  t   V  t  t  As  ls   t  As  ls (5.110)
2 2 E 2 E
Din relaţia (5.110) rezultă:
2 Ws  E
t 
As  ls (5.111)

207
ORGANE DE MAŞINI

1 – bielă; 2 – capac; 3 – şuruburi de


fixare

Fig.5.44 Fig.5.45

Relaţia (5.111) arată că tensiunea suplimentară t este cu atât mai mică cu


cât volumul este mai mare. Secţiunea şurubului fiind determinată din alte
considerente, rezultă că volumul va fi determinat de lungimea ls ce influenţează
hotărâtor asupra comportării la şoc. Pe de altă parte, creşterea lungimii ls a
şurubului duce la creşterea elasticităţii acestora (vezi 5.41). Deci, construcţia
elastică a şuruburilor este recomandabilă nu numai pentru comportarea la oboseală
ci şi pentru rezistenţa la şoc.

5.22. SOLUŢII ŞI ELEMENTE CONSTRUCTIVE PENTRU


ÎMBUNĂTĂŢIREA COMPORTĂRII ÎN EXPLOATARE A
ASAMBLĂRILOR FILETATE

Asamblările cu şuruburi, cu o funcţionare numai aparent simplă, oferă o serie


de posibilităţi constructive de creştere a capacităţii portante orientate aproape
exclusiv către diminuarea sau atenuarea cauzelor care conduc la ruperea prin
oboseală a şurubului. Formele constructive speciale sunt însoţite de o creştere a
costului, fiind recomandate numai în cazuri justificate economic.

5.22.1. Micşorarea concentratorilor de tensiuni

5.22.1.1. Micşorarea concentratorilor de tensiuni de la fundul filetului


Mărimea concentratorului de tensiuni din zona fundului filetului este dependentă
de forma profilului. Cea mai bună comportare o are profilul rotund.

208
Capitolul 5. Asamblări filetate

Executarea fundului filetului şurubului rotunjit, cu o rază


r  (0,15 - 0, 25)p , conduce la obţinerea de valori minime pentru concentratorul
de tensiune din această zonă şi, corespunzător, creşteri ale rezistenţei la oboseală de
20 – 40%.
Pentru acelaşi diametru al şurubului, micşorarea pasului filetului conduce la
creşterea rezistenţei la oboseală, chiar dacă micşorarea pasului este însoţită şi de
micşorarea razei de rotunjire a fundului filetului.
Dintre mijloacele tehnologice care atenuează efectul de concentrare de la
fundul filetului se amintesc: realizarea filetului prin rulare; crearea de deformaţii
plastice şi tensiuni remanente în zona de fund prin îndesare cu role; rectificarea cu
piatră profilată.

5.22.1.2. Micşorarea concentratorului din zona de trecere tijă-cap

O atenţie deosebita trebuie acordată şi zonei de trecere de la tija şurubului la


capul acestuia deoarece, în unele cazuri, ruperea şurubului se poate produce în
această zonă.
Micşorarea acestui concentrator se obţine prin realizarea zonei de trecere cu
raze mari de racordare. Pentru şuruburi fabricate din oţeluri carbon rmin  0,1  d ,
în timp ce pentru şuruburi din oţeluri de înaltă rezistenţă rmin  (0,2...0, 3)d .
Prin realizarea zonei de trecere din două sau chiar trei raze de racordare (fig.
5.46) se poate obţine o creştere de circa două ori a durabilităţii, în comparaţie cu
construcţiile asemănătoare realizate cu o singură rază de racordare.
Concentrarea tensiunilor în zona de trecere de la partea filetată a şurubului se
atenuează, în general, prin soluţiile constructive precizate în STAS 3508-70.

Fig. 5.46
209
ORGANE DE MAŞINI

5.22.2.Uniformizarea repartiţiei sarcinii între spire

Soluţiile constructive folosite pentru realizarea unei repartiţii uniforme a


sarcinii între spire (v. şi fig.5.21) urmăresc atât obţinerea unor deformaţii de acelaşi
semn pentru spirele celor două filete, cât şi apropierea mărimii acestora. Obişnuit
şurubul este solicitat la tracţiune şi corpul piuliţei la compresiune. Prin rezemarea
piuliţei în partea superioară (fig.5.47) se obţine solicitarea acesteia la tracţiune.
Creşterea deformaţiilor piuliţei se realizează prin soluţii constructive care
urmăresc: micşorarea rigidităţii corpului; scobirea piuliţei în partea inferioară
(fig.5.47 a) sau realizarea corpului tronconic (fig.5.47 b şi c.).

Fig. 5.47
Prin teşirea conică a vârfurilor ultimelor spire (fig.5.47 d) se obţine o
creştere cu 20% a rezistenţei la oboseală a şurubului. La prezoanele montate în
piese masive (carcase, corpuri etc.), în scopul îmbunătăţirii repartiţiei sarcinii pe
înălţimea filetului, se recomandă folosirea soluţiei indicată în fig.5.47 e. La fiecare
soluţie este indicată şi valoarea concentratorului de tensiune.

5.23. ASIGURAREA ASAMBLĂRILOR FILETATE

S-a constatat experimental că strângerea iniţială realizată la montaj se


micşorează cu timpul, ceea ce duce la autodesfacere (autodeşurubare) şi poate
provoca avarii.
Autodesfacerea asamblării se produce chiar în situaţia verificării condiţiei
de autofrânare ca urmare a acţiunii unor cauze complexe: şocuri şi vibraţii, forţe
transversale, micşorarea frecării suprafeţelor în contact etc. In cazul asamblărilor
solicitate variabil, pericolul de autodesfacere creşte cu numărul de cicluri. Evitarea
micşorării forţei de strângere din asamblările filetate se realizează practic prin
asigurarea acestora.
Din punct de vedere constructiv, metodele de asigurare se împart în:

210
Capitolul 5. Asamblări filetate

a) metode bazate pe folosirea formei şi a unor elemente speciale, fără


introducerea de solicitări suplimentare în organele filetate;
b) metode care urmăresc creşterea frecării între elemente prin introducerea
de forţe suplimentare;
c) metode de asigurare prin deformaţii plastice sau aport de material străin.

5.23.1. Metode de asigurare bazate pe folosirea formei şi a elementelor


speciale

Cele mai răspândite elemente de asigurare din această categorie sunt:


şplinturile ce pot asigura o piuliţă obişnuită (fig.5.48 a), dar cel mai frecvent o
piuliţă crenelată (fig.5.48 b, c, d). In loc de şplinturi se pot folosi şi plăcuţe
(fig.5.48 e, f).

Fig. 5.48
Pe scară largă se folosesc asigurările cu şaibe de siguranţă (fig.5.49).

Fig. 5.49

Fig. 5.50

Desfacerea unui şurub sau grup de şuruburi poate fi împiedicată prin


folosirea unor ace şi inele de siguranţă (fig.5.50 a, d), prin trecerea unei sârme prin
capetele lor (fig.5.50 b) sau prin cap sau o ureche a piesei în care se înfiletează
şurubul (fig.5.50 c).

211
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 5.51

În fig.5.51 sunt prezentate trei variante la care asigurarea se realizează prin


folosirea unor plăci fixate cu şuruburi de piesă sau chiar de şurubul asamblării

5.23.2. Metode de asigurare cu introducerea unor forţe suplimentare

Soluţiile constructive urmăresc crearea de forţe suplimentare care să


mărească sau numai să menţină frecările dintre elemente.

Fig. 5.52

Foarte frecventă este utilizarea contrapiuliţei (fig.5.52 a). O serie de soluţii


constructive utilizează forţele suplimentar introduse de un element elastic.
Contrapiuliţă elastică (fig.5.52 b) se execută din tablă groasă îndoită şi
filetată numai la partea superioară.
Contrapiuliţă conică elastică prin spintecare (fig.5.52 c şi 5.52 e); ea
înaintează în procesul de strângere în locaşul conjugat din piuliţa inferioara,
realizând pe lângă forţa axială suplimentară şi o puternică presiune radială pe
spirele şurubului. În fig.5.52 d şi e sunt prezentate alte două variante de asigurare
cu contrapiuliţă.
Forţe suplimentare elastice sunt realizate şi în cazul intercalării de şaibe
elastice sau arcuri între piuliţă şi piesa de strâns (fig.5.53). Acestea pot fi: obişnuite
(bombate sau răsucite), dinţate (plane cu dinţi exteriori, plane cu dinţi interiori) sau
conice. Inelele elastice de siguranţă, denumite şi şaibe Grower (fig.5.53 d), sunt
frecvent folosite ca mijloace de asigurare.
Piuliţa elastică gofrată (fig.5.54 a, f) are partea superioară filetată cu pasul
deplasat faţă de cel al părţii inferioare. In timpul montajului cele două părţi tind să
se distanţeze, generându-se o forţă suplimentară. Sunt utilizate şi variantele cu tija
şurubului (fig.5.54 c, d) sau corpul piuliţei elastice (fig.5.54 b).

212
Capitolul 5. Asamblări filetate

Fig. 5.53

Fig. 5.54

Piuliţele din tablă cu autoasigurare (fig.5.54 g) au largă întrebuinţare în construcţia


de maşini şi de aparate electrotehnice. Acţiunea de asigurare se obţine prin
comprimarea celor doi dinţi care îndeplinesc rolul de filet.

5.23.3 Metode de asigurare prin deformări plastice sau aport de material


străin

Sunt, în general soluţii care se folosesc pentru asigurarea asamblărilor filetate


la care demontarea se impune numai în cazuri excepţionale.
Se menţionează asigurarea prin refulare (fig.5.55 a) sau prin sudarea
marginilor piuliţe. (fig.5.55 b). O altă soluţie constă în aplicarea de adezivi sintetici
între spirele şurubului şi ale piuliţei sau, mai rar, între piuliţă şi piesa de reazem.

Fig. 5.55

213
ORGANE DE MAŞINI

5.24. ŞURUBURI CU BILE

5.24.1. Consideraţii generale

În ultimii ani în construcţia de maşini şi aparate au căpătat o răspândire


foarte largă mecanismele şurub-piuliţă cu bile, numite şi şuruburi cu bile.

a)

b)
Fig. 5.56

La aceste mecanisme, atât în şurub cât şi în piuliţă (fig.5.56) se execută


canale elicoidale, în care se deplasează în circuit închis, mai multe bile. Bilele care
ajung la capătul piuliţei sunt readuse în circuit printr-un canal de revenire.
În mod convenţional, circuitul închis al bilelor se împarte într-o zonă activă
(zona de lucru a filetului) şi una pasivă (canalul de întoarcere). Zona activă are 2,5
spire. În cazul unui număr mai mare de spire de lucru, randamentul se micşorează
datorită creşterii frecărilor dintre bile.
În cazul în care nu se admit jocuri axiale se folosesc sisteme cu strângere
preliminară. În acest caz, piuliţele se execută jumelate şi se strâng cu ajutorul
arcurilor (fig. 5.56 b).
În mod obişnuit, şuruburile cu bile se execută cu un singur început, cu pas
minim posibil, deoarece unghiul elicei şurubului are o influenţă mică asupra
randamentului acestuia.
214
Capitolul 5. Asamblări filetate

Şuruburile cu bile prezintă serie de avantaje:


a) un coeficient de frecare mic atât la pornire cât şi în funcţiune (explicabil
datorită înlocuirii frecării de alunecare cu cea de rostogolire);
b) jocurile axiale se pot elimina uşor prin construirea piuliţei din două bucăţi;
c) randamentul mult mai ridicat decât la şuruburi cu filet obişnuit;
d) uzură mică;
e) se poate utiliza într-o gama de temperatură destul de largă (de la 60°C la
500°C) şi funcţionează în bune condiţiuni în medii corosive.
Toate aceste avantaje explică folosirea acestui şurub pentru transformarea
mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie sau invers, în mecanismele de precizie
(construcţia maşinilor unelte, la avioane, automobile, maşini de ridicat şi
transportat, maşini cu comandă program, aparate de măsură etc.).
Utilizarea pe scară largă a transmisiilor şurub-piuliţă cu bile este limitată
de construcţia mai complicată care determină un cost ridicat.

5.24.2. Materiale utilizate pentru execuţia elementelor componente ale


şuruburilor cu bile

La stabilirea materialelor elementelor componente ale transmisiei şurub-


piuliţă cu bile se are în vedere realizarea condiţiilor de capacitate portantă,
durabilitate şi precizie a funcţionării.
Pentru transmisiile de mare precizie se utilizează oţeluri aliate pentru
construcţia de maşini (13 CrNi 30; 21 TiMoCr 12; 38 MoCrAl 09), oţeluri de
rulmenţi (RUL 1, RUL 2 - STAS 1456/1-89), oţeluri aliate de scule, tratate termic
sau termochimic, realizându-se pentru duritatea suprafeţelor valori de minimum 60
HRC. În cazul transmisiilor obişnuite, fără condiţii de precizie deosebite, duritatea
suprafeţelor poate să fie şi sub valoarea menţionată.
Corpul piuliţei şi bilele se confecţionează din oţel pentru rulmenţi RUL 1
sau RUL 2 - STAS 1456/1-89, călit integral la 60 - 62 HRC. Şurubul se
confecţionează în mod obişnuit din oţel carbon de calitate, OLC 55X, călit pe
flancuri (CIF) la 58-60 HRC.
Atunci când se impun cerinţe speciale de limitare a zgomotului, pentru bile
se pot utiliza unele materiale plastice: poliformaldehide (delrin), politetrafluor-
etilenă (teflon), etc.

5.24.3. Parametrii constructivi

Tendinţa de utilizare tot mai largă a transmisiilor cu şuruburi cu bile a


determinat măsuri de tipizare a acestora, pornindu-se de la o serie de parametri
constructivi. În anul 1975 a fost editată norma ISO 3408 care prezintă combinaţiile
posibile de diametre nominale şi paşi (tabelul 5.5).

215
ORGANE DE MAŞINI

Şuruburi cu bile. Diametre şi paşi (după ISO 3408/75) Tabelul 5.5


Diametrul Pasul p, mm
d,
mm Valori preferate Valori posibile
6 2,5 2
8 ;10 2,5 3
12 2,5 ; 5 3;4
16 2,5 ; 5 3;4;6
20 5 3;4;6;8
25 5 ; 10 4;6;8
32 ; 40 5 ; 10 4 ; 6 ; 8 ;12
50 5 ; 10 6 ; 8 ; 12 ; 16
63 5 ; 10 ; 20 6 ; 8 ; 12 ; 16
80 10 ; 20 6 ; 8 ; 12 ; 16
100 10 ; 20 8 ; 12 ; 16
125 ; 160 ; 200 10 ; 20 12 ; 16

Alegerea diametrului bilelor se face pe baza unui compromis între


capacitatea portantă şi precizia cinematică. Creşterea diametrului bilelor şi a
numărului acestora asigură creşterea capacităţii portante a transmisiei, realizând
însă o micşorare a preciziei cinematice, ca urmare a creşterii abaterilor de
prelucrare şi a repartiţiei mai neuniforme a sarcinii pe bile. Din aceste cauze
diametrul bilelor se limitează în funcţie de pasul filetului:
d w  0 ,55...0 ,65 p (5.112)
Se recomandă alegerea bilelor cu diametre standard, adoptând:
d w  0,08...0,15  d1 (5.113)
unde: d1 - diametrul interior al şurubului.

Fig. 5.57

Diametrele pentru bilele care se utilizează în construcţia de rulmenţi sunt


standardizate pe plan internaţional (tabelul 5.6 conform SR ISO 3290:1995).
Obişnuit, toate bilele au acelaşi diametru (fig. 5.57 a); la unele construcţii,
în vederea creşterii randamentului şi a reducerii uzurii, se folosesc bile de două
dimensiuni (fig. 5.57 b).
216
Capitolul 5. Asamblări filetate

Bilele intermediare separatoare, executate din bronz sau materiale plastice,


au diametrul cu 0,2- 0,05 mm mai mic decât cel al bilelor principale.
Pasul filetului se calculează cu relaţia:

p  d w  1...5 , mm (5.114)

cu rotunjirea acestuia la un număr întreg conform tabelului 5.5.

Diametre şi mase pentru bile utilizate în construcţia rulmenţilor Tabelul 5.6


Diametrul Diametrul Diametrul
Masa Masa Masa
nominal d w nominal d w nominal d w
kg/1000 kg/1000 kg/1000
mm in mm in mm in
buc buc buc
0,3 – 0,11 6,35 1/4 1,03 13,494 17/32 10,00
0,4 – 0,26 6,5 – 1,13 13,5 – 10,10
0,5 – 0,51 7 – 1,41 14 – 11,30
0,6 – 0,88
0,7 – 1,51 7,144 9/32 1,50 14,288 9/16 12,00
0,794 1/32 2,06 7,5 – 1,74 15 – 13,90
1 – 4,11 7,938 5/16 2,06 15,081 19/32 14,10
1,2 – 7,1
1,5 – 13,9 8 – 2,10 15,5 – 15,20
1,585 1/16 16,5 8,5 – 2,52 15,875 5/8 16,50
2 – 32,9 8,731 11/32 2,66 16 – 16,80
2,381 3/32 55,5 9 – 3,00 16,669 21/32 19,10
2,5 – 64,2 9,525 3/8 3,55 17 – 20,20
3 – 111
3,175 1/8 132 10 – 4,11 17,462 11/16 21,90
3,5 – 177 10,319 13/32 4,43 18 – 24,00
3,969 5/32 257 11 – 5,47 18,256 23/32 25,00
4 – 263 11,112 7/16 5,64 19,05 3/4 28,40
4,5 – 374 11,5 – 6,20 19,844 25/32 32,40
4,762 3/16 446 11,906 15/32 6,93 20 – 32,90
5 – 514 12 – 7,10 20,638 13/16 36,20
5,5 – 679 12,5 – 7,96 21 – 38,10
5,556 7/32 702 12,7 1/2 8,42 21,431 27/32 40,00
6 – 882 13 – 9,03 22 – 43,80

Unghiul de înclinare a spirei şurubului:


p
  arctg (5.115)
  d0
Geometria contactului bilă-căi de rulare influenţează hotărâtor
performanţele transmisiei cu şuruburi cu bile [8, 9]. Căile de rulare se pot realiza cu
profil curbiliniu, rectiliniu sau combinat.
Profilele curbilinii cu contact în două puncte (fig. 5.58 a) şi ogivale cu
contact în patru puncte (fig. 5.58 b şi c) sunt cel mai frecvent utilizate în
217
ORGANE DE MAŞINI

construcţia şuruburilor cu bile. Pentru obţinerea unei capacităţi portante maxime se


impune ca în punctele de contact raportul razelor de curbură ale celor două
elemente (bilă – cale de rulare) să fie cuprins între 0,95 şi 0,97 [9].
După [10, 14], se recomandă ca raza căii de rulare R să se adopte
R  0,51...0,53  d w . Se face şi precizarea: pentru d w  8 mm R  0,51  d w ,
iar pentru d w  8 mm R  0 ,53  d w .

Fig. 5.58

Fig. 5.59

218
Capitolul 5. Asamblări filetate

Unghiul de contact  are de asemenea o influenţă directă asupra


performanţelor unei astfel de transmisii. În fig. 5.59 sunt prezentate dependenţele
forţei axiale limită Fa, rigidităţii axiale c şi randamentului  de unghiul de contact
 (cazul  = 90 este considerat optim) [8, 9].
Obţinerea unui profil cu  = 90 ridică probleme tehnologice dificile;
marea majoritate a firmelor constructoare realizează aceste profile cu  = 45. În
cazul unor unghiuri de contact mari, se impun măsuri constructive speciale pentru
reducerea jocurilor axiale.
Profilele rectilinii de formă triunghiulară, trapezoidală sau dreptunghiulară
(fig. 5.58 d, e, şi f) sunt constructiv mai simple decât profilele curbilinii, asigurând
totodată o menţinere constantă a unghiului de contact , fapt ce are o importanţă
deosebită pentru stabilitatea mişcării. Dezavantajul profilelor rectilinii constă în
capacitatea portantă mult inferioară profilelor curbilinii, motiv pentru care au
utilizare limitată la transmisiile cu rol cinematic unde nu există solicitări
importante.

Fig. 5.60

Dimensiunile care definesc profilul sunt tipizate prin norme stabilite de


firmele constructoare. Pentru profilele curbilinii (fig. 5.60) dimensiunile se
determină cu relaţiile [9, 10]:
r   R  0,95...0,97  R (5.116)

r3  0 ,2 r ; r4  0,15 r . (5.117)

c1   R  r  cos  ; c2   R  r  sin . (5.118)

d1  d 0  2 R  c1  5.119)

d 2  d 0  2r  r3  cos     r3  (5.120)

219
ORGANE DE MAŞINI

D1  d 0  2r  r4  cos     r4  (5.121)

D2  d 0  2 R  c1  (5.122)

  180 a  r (5.123)

Numărul de începuturi se ia de obicei egal cu 1, deoarece unghiul elicei


are o influenţă mică asupra randamentului.
Înălţimea piuliţei se calculează în funcţie de numărul de spire minim im
şi de pasul profilului:
H  im  1...1,5 p (5.124)

Numărul minim de spire im se determină în funcţie de numărul de spire


active ia (tabelul 5.7). Numărul de spire active se determină pe baza numărului de
bile z necesare preluării sarcinii exterioare:
dw
ia  z cos  (5.125)
 d0

Numărul de bile z se determină din condiţiile de rezistenţă la solicitarea


de contact.
Numărul minim de spire Tabelul 5.7

Numărul de spire active 2.5 3.5 5.0 10.5


Numărul minim de spire al
piuliţei 4.5 5.5 7.5 13.5

Numărul de bile din spirele active se poate determina şi cu relaţia:


 d 0ia
z 1 (5.126)
dw
unde:
ia - numărul de spire active dintr-un circuit de lucru închis. Numărul de
spire active se ia, în general, destul de mic. În acest sens se recomandă ca ia =
1…2,5. În cazul unui număr mai mare de spire active, randamentul transmisiei
elicoidale cu bile se reduce datorită creşterii frecărilor dintre bile.
dw – diametrul bilei.
Dacă din calculul lui z rezultă un număr fracţionar, acesta se rotunjeşte la
cel mai mic număr întreg.
Numărul de bile care se găsesc într-un circuit închis nu trebuie să
depăşească z = 65. Creşterea lui z duce la reducerea randamentului. Dacă prin
calcul se ajunge la z > 65, trebuie să se reducă numărul de bile prin mărirea
diametrului lor.

220
Capitolul 5. Asamblări filetate

Capacitatea de încărcare a transmisiei este cu atât mai mare, cu cât este mai
mare diametrul bilelor.
Numărul de bile din zona pasivă se determină în funcţie de construcţia
aleasă şi de lungimea canalului de întoarcere.
Pentru distribuţia uniformă a sarcinii pe bile, acestea trebuie alese astfel
încât diferenţa diametrelor să nu depăşească 3 m.
Deoarece bilele de clasă normală a preciziei se execută cu un câmp de
toleranţe mult mai mare (până la 50 m), la asamblarea şurubului cu bile trebuie să
se sorteze iniţial bilele pe serii de dimensiuni care se vor împerechea cu şuruburi
corespunzătoare. Prin alegerea selectivă a şuruburilor şi a grupelor de bile
corespunzătoare, se obţine precizia cerută.

Fig. 5.61 Fig. 5.62

Jocul radial (fig. 5.61) se poate determina cu relaţia:


c1  D2  2 d w  d1  (5.127)

Dacă condiţiile tehnice privind mărimea jocului radial nu sunt stabilite,


atunci în calcule se poate recomanda c1 = 0,03…0,12 mm.
Dependenţa dintre jocul axial (fig. 3.7) şi jocul radial este exprimată prin
relaţia:
c2  2 R  d w   c1 (5.128)
unde:
c2 –este jocul axial;
R – raza de curbură a căii de rulare a şurubului.

5.24.4. Calculul transmisiei şurub - piuliţă cu bile

Criteriile care trebuie considerate la calculul transmisiei şurub - piuliţă cu


bile sunt: rezistenţa la solicitarea de contact (în regim static pentru evitarea
deformaţiilor plastice şi în regim de rostogolire pentru asigurarea durabilităţii
221
ORGANE DE MAŞINI

impuse); rigiditatea axială; stabilitatea elastică (flambaj şi vibraţii), randamentul


mecanic.

5.24.4.1. Dimensionarea şurubului.


Dimensionarea şurubului pentru forţe axiale F  1000 N se face din
condiţia de rezistenţă la compresiune:
4F
d1nec  (5.129)
  ac
unde:  ac  0 ,3...0 ,4   0 ,2 .
Pentru sarcini axiale F  1000 N, diametrul minim necesar se determină
din condiţia de stabilitate la flambaj [10]:
64 L2f c f
d1min  4 (5.130)
3 E
cu Lf din fig. 5.63 şi coeficientul de siguranţă c f  2,5...4 .

Fig. 5.63

De asemenea, se recomandă să existe următoarea relaţie între lungimea


şurubului şi diametrul său: l / d 0  25 . Pentru şuruburi de precizie, în mecanica
fină, l / d 0  15 .
Elementele geometrice ale profilului filetului se determină pornind de la d1
calculat, încadrând elementele standardizate în şirurile de valori indicate de norme.
În acest scop se vor utiliza şi relaţiile geometrice.

5.24.4.2. Sarcina (încărcarea) axială

Transmisia şurub - piuliţă cu bile este solicitată, în cazul cel mai frecvent,
de o forţă exterioară axială F, care teoretic se consideră repartizată uniform pe
numărul z de bile din zona de lucru (fig. 5.64).

222
Capitolul 5. Asamblări filetate

Fig. 5.64

Între şurub şi piuliţă, forţa se transmite prin intermediul bilelor, sub forma
unei forţe normale Fn , orientată după direcţia liniei de contact. Folosind condiţiile
de echilibru static, se determină componentele: axială Fa , radială Fr şi
tangenţială Ft (fig. 5.64):
Fa  F zc (5.131)
Ft  F tg     zc (5.132)
Fr  F zc tg cos    (5.133)
Fn  F zc sin  cos    (5.134)

Fig. 5.65

Prin introducerea unghiului de frecare  , relaţiile (5.132  5.134) ţin seama


şi de prezenţa forţelor de frecare dintre suprafeţele aflate în contact.
În cazul unei transmisii reale, datorită erorilor de profil ale bilelor şi ale
căilor de rulare, forţa este preluată de un număr de bile zc, inferior numărului
teoretic z [17, 26]:
zc =(0,70,9) z (5.135)

223
ORGANE DE MAŞINI

Sub acţiunea forţei normale Fn , bilele şi căile de rulare sunt supuse unei
solicitări de contact punctiform (fig. 3.10), rezultând o stare de tensiuni spaţială.
Prin particularizarea relaţiilor generale ale contactului elastic au fost obţinute
relaţiile (5.136) – (5.137), cu care se determină tensiunea maximă  max de pe
suprafaţa de contact, deformaţia  pe direcţia forţei Fn şi semiaxa mare a a
elipsei de contact [10]:
2 2
 max

 1,32  3,49
R  r  r0  r cos   3 2
Fn E 
Rr
 (5.136)

 R r0   Rr 

2

  1,41  1,71
R  r  r0  r cos   F 
3 n
2
 Rr
  (5.137)

 R r0   E   Rr 

2

a  1,32  0 ,98
R  r  r0  r cos    2
 Fn   R r  (5.138)
 3    
 R r0   E   Rr

După [15] tensiunea maximă de contact se poate stabili, calculând mai întâi
sarcina axială specifică:
F
p (5.139)
z1d w2 k ia cos 
unde:
z1 – numărul de bile dintr-o spiră activă; dw – diametrul bilelor;
k – coeficient de neuniformitate a încărcării bilelor; de obicei se admite k =
0,8;
ia – numărul de spire active.
Deoarece unghiul elicei  este mic, se poate admite:
F
p (5.140)
z1d w2 kia

Cu valoarea calculată a lui p poate fi determinată tensiunea maximă max,


pentru o valoare prescrisă a jocului radial relativ:   c1 / dw (fig. 5.66, 5.67 şi
5.68).
Valoarea tensiunii maxime admise este [max]ad.= 5000 MPa pentru
suprafeţele în contact ale şurubului şi piuliţei cu duritatea HRC  53 şi duritatea
bilelor HRC  63.

224
Capitolul 5. Asamblări filetate

Fig. 5.66

Fig. 5.67

225
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 5.68

Dependenţa unghiului de contact  faţă de max este dată în fig. 5.69.

Fig. 5.69

226
Capitolul 5. Asamblări filetate

Forţa axială statică capabilă a fi preluată de o transmisie cu şurub cu bile,


este:
Fst  p st z1 d w2 k ia (5.141)
unde:
p st - sarcina specifică statică admisă, care se determină conform fig. 5.70
în funcţie de jocul radial relativ .

5.24.4.3. Sarcina (încărcarea) radială

Schema de încărcare este prezentată în fig. 5.71.


Tensiunea maximă de contact pentru suprafaţa elicoidală a şurubului este:
1 5Qz  4 2 1 
 max  890 3    (5.142)
 z1  d 2 d 2 R2 
 w 1 
iar pentru suprafaţa elicoidală a piuliţei:
1 5Qz  4 2 1 
 max  890 3    (5.143)
 z1  d 2 D2 R2 
 w 2 
unde:
d w , d1 , D2 , R în mm,  în MPa.

Fig. 5.70 Fig. 5.71


Valorile coeficientului  sunt date în tabelul 5.8, în funcţie de valoarea lui
:
2 1
2
 2
D2 R
- pentru şurub:  (5.144)
4 2 1
2
 2  2
d w D2 R

227
ORGANE DE MAŞINI

2 1
2
 2
d1 R
- pentru piuliţă:  (5.145)
4 2 1
2
 2  2
d w d1 R

Valorile coeficienţilor  şi  Tabelul 5.8


       
0,0000 1,000 0,7620 1,208 0,8428 1,306 0,9100 1,455
0,0466 1,001 0,7702 1,215 0,8468 1,312 0,9134 1,466
0,1075 1,003 0,7743 1,220 0,8507 1,318 0,9428 1,588
0,1974 1,008 0,7784 1,223 0,8545 1,325 0,9458 1,606
0,2545 1,025 0,7825 1,228 0,8584 1,332 0,9488 1,623
0,3204 1,025 0,7866 1,232 0,8661 1,346 0,9517 1,643
0,3954 1,038 0,7907 1,237 0,8699 1,354 0,9574 1,682
0,4795 1,060 0,7948 1,240 0,8737 1,362 0,9705 1,808
0,5342 1,078 0,7988 1,246 0,8774 1,370 0,9818 1,985
0,5819 1,092 0,8069 1,256 0,8811 1,378 0,9909 2,268
0,6113 1,108 0,8110 1,260 0,8849 1,388 0,9973 2,855
0,6521 1,128 0,8150 1,266 0,8885 1,395 1,0000 –
0,6716 1,140 0,8190 1,270 0,8922 1,404 – –
0,7126 1,168 0,8230 1,277 0,8958 1,416 – –
0,7332 1,182 0,8310 1,288 0,8994 1,423 – –
0,7538 1,200 0,8350 1,293 0,9030 1,432 – –
0,7579 1,204 0,8389 1,300 0,9065 1,444 – –

Forţa radială statică capabilă a fi preluată de transmisia cu şurub cu bile va


fi:
Qst  qst z1 d w2 (5.146)
unde:
qst - sarcina specifică statică admisă, care se determină din fig. 5.70, în
funcţie de jocul radial relativ .

5.24.4.4. Capacitatea de încărcare statică

Capacitatea statică C0 este o mărime importantă în cazul transmisiilor


şurub - piuliţă cu bile care lucrează la turaţii foarte reduse (sub 10 rotaţii pe minut)
şi reprezintă sarcina axială maximă care poate fi suportată, fără depăşirea unei
valori limită pentru tensiunea hertziană maximă  max sau pentru deformaţia
plastică de contact.

228
Capitolul 5. Asamblări filetate

Dacă se limitează valoarea tensiunii hertziene maxime  max , expresia


capacităţii statice C0 se determină, utilizând relaţiile (5.136) şi (5.134):
3
 max zc r 2 sin  cos 
C0 
E2  
6
R  r  r0  r cos     R  r 
2 (5.147)
1,32  3,49 R r0   R 
   

Când duritatea suprafeţelor în contact este minimum 60 HRC, tensiunea


hertziană maximă se poate lua max = (2,53)·103 MPa. Pentru durităţi mai
reduse se poate utiliza relaţia propusa de G.A. Levit [17] şi D.M. Reşetov [27]:

 max  4,5 HB , MPa (5.148)

Dacă se limitează valoarea deformaţiei plastice de contact  = 10-4 d,


expresia capacităţii statice se determină, utilizând relaţiile (5.137) şi (3.134):

zc E d w3 210 6 sin  cos 


C0  3 12
 R  r  r0  r cos     R  r  (5.149)
1,41  1,17 R r0   Rr 
   

Pentru transmisiile cu funcţionare foarte lentă, relaţiile (5.147) şi (5.148)


pot servi pentru calculul numărului de bile z. În acest scop se înlocuieşte
capacitatea de încărcare statică cu forţa statică echivalentă Fes care se calculează
cu relaţia:
Fes  F f H' (5.150)
în care coeficientul f H' ia în considerare influenţa durităţii suprafeţelor în contact
(fig. 5.72).
După [10]:

3
 HV 
C0  0,14 z s d w2  0 ,5   sin  cos   F (5.151)
 840 
în care:
C0 - este capacitatea statică de încărcare axială, în N;
zs - numărul de bile portante;
z  1,1...1,4 z s - numărul total de bile;
  1  r R  1  r cos  r0 ; r0  d 0 2 ; r  d w 2 .

229
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 5.72

În general, pentru d0=(10…250 mm):   0 ,03...1; r r0  0 ,07...0 ,02;


r R  0,09...0,96.
HV - duritatea Vickers;
dw - diametrul bilei, în mm.

5.24.4.5. Sarcina dinamică de bază şi durabilitatea

Ca şi în cazul celorlalte organe de maşini care sunt supuse unei solicitări de


contact cu rostogolire (rulmenţi, angrenaje), oboseala de contact reprezintă
principalul criteriu de ieşire din uz. Se defineşte sarcina dinamică de bază ca fiind
o forţă pur axială, de valoare şi direcţie constante, care acţionând asupra unui lot de
transmisii cu şuruburi cu bile, aparent identice, determină, după un număr de 106
rotaţii ale şurubului, scoaterea din uz a 10% din transmisii. Pe baza unor analogii
cu rulmenţii radial-axiali cu bile, S.I. Pavlov [26] stabileşte pentru calculul
capacităţii dinamice de bază relaţia:
z 0 ,7 d w2 sin  cos 
C  650 , N (5.152)
1  0,02 d w2
Între sarcina dinamică de bază C, forţa axială F şi durabilitatea L se
admite existenţa relaţiei (5.153), specifică calculului rulmenţilor:
L10  C Fe 3 , 106 rotaţii (5.153)
în care forţa dinamică echivalentă Fe se determină cu relaţia:
Fe  F f d f H (5.154)

Coeficientul dinamic fd se alege din tabelul 5.9, iar coeficientul de duritate


fH din fig. 5.72.

230
Capitolul 5. Asamblări filetate

Coeficientul dinamic fd [10] Tabelul 5.9


Regim de funcţionare fd
Turaţie mică, forţă fără şocuri 1,0 - 1.2
Condiţii normale 1.2 - 1.5
Turaţii obişnuite, forţe cu şocuri 1.5 - 2.5

Durabilitatea L10 (milioane de rotaţii) se determină în funcţie de


durabilitatea L10 h (ore) cu relaţia:
60 n L10 h
L10  (5.155)
10 6

Dacă transmisia funcţionează într-un regim nestaţionar, fiind solicitată câte


un număr de ore hi la o sarcină Fi şi o turaţie ni (i = 1, 2, , m), elementele de
calcul F şi n se determină cu relaţiile:
13
i  m i m 
F    Fi ni hi  ni hi  (5.156)
 i 1 i 1 

i m i m
n   ni hi  hi (5.157)
i 1 i 1

Folosind relaţiile (5.152) … (5.154) se determină numărul de bile z


necesar pentru obţinerea unei durabilităţi L sub o sarcină F:

10 7
5  f 1  0 ,02 d w2  0 ,47
z  9 ,58 10  F d 2  L10 (5.158)
 f H d w sin  cos  

5.24.4.6. Randamente

Notând cu  unghiul de frecare de rostogolire, pentru calculul


randamentului transmisiei şurub – piuliţă cu bile se aplică relaţiile stabilite pentru
transmisia cu şurub cu frecare de alunecare.
Pentru cazul în care şurubul este elementul motor, rezultând o mişcare de
translaţie pentru piuliţă, se aplică relaţia (5.159), iar pentru cazul în care piuliţa este
element motor, rezultând o mişcare de rotaţie pentru şurub, se aplică relaţia
(5.160):
tg
 (5.159)
tg    

231
ORGANE DE MAŞINI

tg    
'  (5.160)
tg

Fig. 5.73

Unghiul de frecare de rostogolire se calculează în funcţie de coeficientul f


de frecare la mişcarea de rostogolire:
tg  f r sin (5.161)

Pentru bile din oţel călit care se rostogolesc pe suprafeţe din oţel călit cu
rugozitatea medie 0,2 m, f = (810)·10-3 mm; dacă bilele se rostogolesc pe
suprafeţe din oţel necălit, f = (5080)·10-3 mm [26]. Condiţia de autofrânare este:

  (5.162)

La transmisiile fără pretensionare, unghiul de frecare având valori foarte


mici, condiţia de autofrânare nu este îndeplinită.
În fig. 5.73 este prezentată dependenţa randamentului de unghiul elicei şi
de unghiul de contact . Se observă că, până la  = 30, randamentul este puternic
dependent de valoarea unghiului , după care rămâne practic neschimbat,
menţinându-se în limitele  = 0,90,95 (fig. 5.73 a). Creşterea unghiului de
contact  între 0 şi 450 conduce la creşterea randamentului de la 0 la 0,90.
Creşterea unghiului de contact  peste 450 este însoţită de creşteri nesemnificative
ale randamentului (fig. 5.73 b).

5.24.4.7. Etapele calculului de proiectare a şuruburilor cu bile


încărcate cu forţe axiale

1. Cunoscând forţa axială F, conform § 5.24.4.1. se determină diametrul


interior d1 al şurubului (v. relaţia 5.129). Pentru şuruburile lungi diametrul interior
se determină din condiţia de stabilitate la flambaj (v. relaţia 5.130).

232
Capitolul 5. Asamblări filetate

2. Se alege diametrul standard al bilelor folosind relaţia 5.113 şi tabelul


5.6.
3. Se alege pasul filetului şurubului utilizând relaţia 5.114 şi tabelul 5.5.
4. Se adoptă raza căii de rulare R  0,51...0,58  d w , mm.
5. Se determină deplasarea pe direcţie axială a centrelor razelor de curbură
ale profilelor căilor de rulare ale şurubului şi piuliţei faţă de centrul bilei:
 d 
c2   R  w  sin  .
 2 
6. Se calculează diametrul cercului pe care se aşează centrele bilelor:
d 0  d1  2  R  c2  .
7. Se determină diametrul interior al piuliţei:
D2  d 0  2 R  c2  .
8. Se determină diametrul exterior al şurubului d2 şi diametrul exterior al
filetului piuliţei D1, în funcţie de adâncimea adoptată a profilului:
h  0 ,3...0,35 d w ; d 2  d1  2 h ; D1  D2  2 h .
Valori mai mici pentru h se adoptă la şuruburile cu bile care preiau sarcini
axiale mici, iar valori mai mari la şuruburile care preiau sarcini axiale mari.
9. Se calculează unghiul α de înclinare a spirei şurubului (v. relaţia 5.115).
10. Se calculează unghiul φ de frecare de rostogolire (v. relaţia 3.161).
11. Se determină randamentul transmisiei cu şurub cu bile (v. relaţia
5.159).
12. Se calculează puterea necesară deplasării şurubului cu o viteză impusă:
Fv
P , kW
1000 
unde:
F – forţa axială, în N;
v – viteza axială de deplasare, în m/s;
13. Se calculează turaţia necesară piuliţei:
60 v
n , rot/min
p ni
unde:
v – viteza axială de deplasare, în m/s;
p – pasul filetului, în m;
ni – numărul de începuturi.
14. Se determină numărul de bile din spirele active (v. relaţia 5.126) şi din
zona pasivă, în funcţie de construcţia aleasă şi de lungimea canalului de întoarcere.
Dacă numărul de bile din spirele active z  65 , se va reduce numărul acestora prin
mărirea diametrului lor.
Dacă se impune o anumită durabilitate L10 h  10000...15000 ore, atunci
numărul de bile din zona activă se poate determina cu relaţia 5.158.

233
ORGANE DE MAŞINI

15. Se determină jocul radial (v. relaţia 5.127). Dacă nu sunt impuse alte
condiţii, se recomandă c1  0 ,03...0 ,12 mm .
c
16. Se determină jocul radial relativ   1 .
dw
17. Se calculează sarcina (încărcarea) axială specifică p (v. relaţia 5.139).
18. După determinarea valorii lui p se poate determina tensiunea maximă
 max în funcţie de valoarea jocului radial relativ  (v. fig. 5.66…5.68). Dacă
aceasta va depăşi valoarea tensiunii de contact admise, se măreşte numărul de spire
active im.
După [26],  max  ad  5000 MPa când duritatea suprafeţelor şurubului şi
piuliţei în contact HRC  53, iar duritatea bilelor HRC  63.
După alţi autori, [17, 27], când duritatea suprafeţelor în contact este minim
60 HRC, se poate lua  max  ad  2 ,5...3103 , MPa sau  max  ad  4 ,5 HB ,
MPa.
Dependenţa unghiului de contact  faţă de  max este dată în fig. 5.69.
19. Se calculează sarcina statică capabilă a fi preluată de transmisie Fst (v.
relaţia 5.141) sau capacitatea de încărcare statică C0 (v. relaţiile 5.147, 5.149 sau
5.151), astfel ca Fst  F sau C0  F .
20. Dacă se cere durabilitatea transmisiei L10 sau L10 h , se va determina
mai întâi sarcina dinamică de bază C (v. relaţia 5.152) şi apoi se va aplica relaţia
5.153.

234
Capitolul 6. Asamblări arbore-butuc

CAPITOLUL 6
ASAMBLĂRI ARBORE-BUTUC
6.1. ASAMBLĂRI CU PENE

Panele sunt organe de maşini care, prin forma lor şi a locaşului în care sunt
introduse, asigura asamblarea necesară;
După rolul funcţional pot fi:
- de asamblare;
- de reglare.
După modul de realizare a îmbinării penele pot fi:
- cu strângere,
- fără strângere.
După poziţia lor faţă de axa pieselor îmbinate penele pot fii:
- transversale (cu axa perpendiculară pe axa pieselor de îmbinat);
- longitudinale (cu axa paralelă axei pieselor de îmbinat).
Prezintă avantajul realizării unor asamblări simple şi ieftine, cu montare şi
demontare rapidă. Produc însă slăbirea organelor îmbinate, prin introducerea unor
concentratori de tensiuni mari (fig.6.1).

Fig.6.1

6.1.1. Penele transversale

Au forma unei prisme cu una sau ambele feţe înclinate (fig.6.2).


Dimensiunile penei sunt în funcţie de mărimea asamblării.
După destinaţie se împart în:
- pene de fixare (fig.6.3);
- pene de reglare (fig.6.4)
- pene de siguranţă (fig.6.5)

235
ORGANE DE MAŞINI

Fig.6.2

Fig.6.3

Fig.6.4 Fig.6.5

Datorită faptului că sunt supuse la solicitări mari de încovoiere şi presiune de


contact, penele transversale se execută din OLC 45 sau OL 50, OL 60, OL 70, prin
forjare sau matriţare, urmate de o prelucrare prin frezare sau rabotare.
Penele de fixare au unghiul de înclinare tg  1 20 , în cazul demontărilor
rare şi a penelor de reglare cu autofixare.
Montajul penelor transversale se face prin batere cu ciocanul, cu excepţia
celor de reglare care sunt acţionate prin şurub.

236
Capitolul 6. Asamblări arbore-butuc

Îmbinările cu pene transversale se pot monta fără prestrângere (fig.6.3 a) sau


cu prestrângere (fig.6.3 b), prestrângerea fiind asigurată prin intermediul conicităţii
tijei şi penei. Asamblările de fixare se execută, în majoritatea cazurilor, cu
prestrângere pentru a se asigura condiţia de autofixare.
Condiţia de autofixare (autoblocare) este îndeplinită atunci când suma
unghiurilor de înclinare ale penei este mai mică decât suma unghiurilor de frecare:

1  2  1  2 ( tg1  1 ; tg2  2 ) (6.1)

Pentru penele cu o singură faţă înclinată ( 2  0, 1   ) rezultă


  1  2 , iar dacă 1  2   se obţine condiţia de autofixare:   2 .
În prezent domeniul de folosire a penelor transversale este foarte limitat. Se
folosesc pentru asamblarea tiranţilor, a volanţilor executaţi din două bucăţi, în
construcţia dispozitivelor pentru prelucrarea pieselor pe maşini unelte şi la
asamblarea modelelor în turnătorii.
Calculul de rezistenţă al asamblării cu pene transversale constă în calcului
penei la strivire şi încovoiere, a tijei la întindere în secţiunea slăbită de locaşul
penei şi la strivire a localului pentru pană.

6.1.2. Pene longitudinale

Penele longitudinale sunt organe de asamblare demontabile a doua organe


coaxiale (butuc şi arbore), destinate a împiedica rotirea relativă a acestora şi a
transmite momentele de torsiune de la un organ la altul al asamblării (ex.: fixarea
pe arbori a roţilor dinţate, a roţilor de curea sau lanţ, a semicuplajelor, a volanţilor
etc.).
Penele longitudinale sunt montate în canale prelucrate numai în butuc sau
parţial în butuc şi parţial în arbore, direcţia de montare fiind paralela cu axa
asamblării.
Datorită utilizării pe scara largă a penelor, acestea sunt standardizate. În
funcţie de modul de montare, se deosebesc:
- pene longitudinale montate cu strângere iniţială;
- pene longitudinale montate fără strângere iniţială.

6.1.2.1. Asamblări prin pene longitudinale montate cu strângere

Penele longitudinale montate cu strângere au faţa superioară înclinată cu


1:100, faţa superioară şi cea inferioară fiind feţele active ale penei. Între feţele
laterale ale penei şi canalului de pană există joc lateral (fig.6.6 e) (fac excepţie
penele tangenţiale). Ca urmare a monturii prin batere, se obţine o asamblare
capabilă să preia, pe lângă momente de torsiune, şi forţe axiale.

237
ORGANE DE MAŞINI

Fig.6.6

Această categorie de pene se foloseşte numai la turaţii mici şi mijlocii, când


nu se impun condiţii severe de coaxialitate, deoarece la baterea penei intervine o
dezaxare a pieselor asamblate.
Penele cu strângere pot fi prevăzute uneori cu un cap de batere, denumit
călcâi (nas) (fig.6.6 d, e), care uşurează montarea şi demontarea. Ca măsură de
protecţie, capul de batere poate fi acoperit.
Penele longitudinale cu strângere pot fi înalte (denumite şi înclinate), plate,
concave şi tangenţiale.
a) Asamblări cu pene înalte. Penele sunt montate într-un canal executat
parţial în arbore şi în butuc (fig.6.6 e), canalul din butuc având aceiaşi înclinare ca
a feţei superioare a penei.
Penele înalte pot fi cu capete semirotunde de forma A (fig.6.6 a), cu capete
drepte de forma B (fig.6.6 b), cu un capăt drept şi unul rotund de forma C (fig.6.6
c) şi pene cu nas (călcâi) (fig.6.6 d).
La asamblările prin pene înalte cu capetele rotunjite, canalul practicat în
arbore are forma şi dimensiunile penei, montajul realizându-se prin baterea sau
presarea butucului. În cazul asamblărilor prin pene înalte cu capete drepte,
montajul se poate realiza prin baterea penei de-a lungul canalului de pană.
b) Asamblări prin pene plate. În acest caz canalul este executat numai în
butuc, pana rezemându-se pe o suprafaţă plană, obţinută prin frezarea arborelui
(fig.6.7).

238
Capitolul 6. Asamblări arbore-butuc

Fig.6.7

Asamblările prin pene plate (pene înclinate subţiri) se folosesc în cazul


arborilor cu d  230 mm, momentele de torsiune transmise fiind inferioare celor
transmise de asamblarea prin pană înaltă.
c) Asamblări prin pene concave. Canalul de pană este executat în butuc,
faţa concavă a penei îmbrăcând parţial periferia arborelui (fig.6.8 e).

Fig.6.8

Penele înclinate concave pot fi cu capete semirotunde (forma A) (fig.6.8 a),


cu capete drepte, forma B (fig.6.8 b), cu un capăt drept şi unul rotund, (forma C)
(fig.6.8 c) şi cu nas (fig.6.8 d).
Aceste asamblări se folosesc la arbori cu d  150 mm şi transmit momente
de torsiune mai mici comparativ cu asamblările prin pană înaltă sau plată.
Asamblarea se foloseşte şi în cazul în care, din motive de rezistenţă, nu se poate
executa canalul de pană în arbore.

239
ORGANE DE MAŞINI

d) Asamblări prin pene tangenţiale. Penele tangenţiale se montează


perechi (pană şi contrapană) în butuc şi, respectiv în arbore, fiind executate numai
câte două laturi ale canalului de pană (fig.6.9 b). Latura mare a canalului din butuc
este tangentă la periferia arborelui, latura mică a canalului din arbore având direcţia
radială. Laturile canalului de pană sunt paralele două câte două, feţele de contact
ale celor două pene fiind înclinate. Astfel, prin baterea penelor se realizează o a-
păsare puternică în direcţia tangenţială.

Fig.6.9

Asamblările prin pene tangenţiale transmit momente de torsiune mari,


folosindu-se în construcţia de maşini grele şi în special la sarcini dinamice mari.
O pereche de pene tangenţiale poate transmite momentul de torsiune într-un
singur sens.
Dacă sensul de rotaţie se modifică în timpul funcţionării, trebuie montată o a
doua pereche de pene, la 120°, care să transmită momentul de torsiune în acest sens
(fig.6.9 b).

6.1.2.2. Asamblări prin pene longitudinale montate fără strângere

Din categoria asamblărilor prin pene longitudinale montate fără strângere fac
parte asamblările prin pene paralele şi penele disc.
a) Asamblări prin pene-paralele. Penele paralele au secţiunea
dreptunghiulară, constantă pe toata lungimea. Penele paralele pot fi cu ambele
capete rotunjite (forma A) (fig.6.10 a), cu ambele capete drepte (forma B) (fig.6.10
b) cu un capăt drept şi celălalt semirotund (forma C) (fig. 6.10 c). Suplimentar, pot
fi: cu găuri de fixare (fig.6.11), cu două găuri pentru şuruburi de fixare şi o gaură
pentru ştift de desprindere, cu capete semirotunde.
Momentul de torsiune se transmite prin contactul dintre arbore şi pană,
respectiv dintre pană şi butuc. Acest contact se realizează pe feţele laterale ale
penei, jocul radial fiind prevăzut între faţa superioară a penei şi fundul canalului
din butuc (fig.6.10 d şi 6.11 b).

240
Capitolul 6. Asamblări arbore-butuc

Fig.6.10

Fig.6.11

De obicei, se foloseşte o singură pană.


În cazul unor momente de torsiune mari, se pot utiliza două sau trei pene
dispuse sub un unghi de 180° şi ,respectiv, 120°.
După rolul funcţional, penele paralele se împart în: obişnuite, de ghidare şi
mobile.
Penele paralele obişnuite se folosesc numai pentru transmiterea momentelor
de torsiune la butucii imobilizaţi în direcţie axială (fig.6.10 d). Penele de ghidare se
întrebuinţează în cazul butucilor deplasabili (mobili) pe direcţia axială. În acest caz
penele de ghidare se fixează pe arbore prin intermediul unor şuruburi (fig.6.11)
pentru a anihila tendinţa de smulgere a acestora din locaşul executat în arbore.
Folosirea şuruburilor de fixare trebuie limitată la cazurile strict necesare,
prezenţa găurilor micşorând rezistenţa la oboseala a arborilor.
Penele paralele cu şuruburi de fixare se folosesc şi în cazul unor sarcini mari,
pentru a nu permite smulgerea penei din canalul arborelui.
Când sunt necesare deplasări mari ale butucilor pentru a micşora lungimea
necesară a penei, aceasta se montează solidar cu butucul, deplasându-se împreuna
de-a lungul arborelui. Penele respective se numesc pene mobile.

241
ORGANE DE MAŞINI

b) Asamblări prin pene disc. Penele disc au formă apropiată de un disc


semicircular; partea inferioară a penei se introduce într-un canal - de aceeaşi formă
- executat în arbore, iar partea superioara - cu faţa dreaptă - în canalul din butuc
(fig.6.12).

Fig.6.12

Penele disc necesită executarea unui canal adânc în arbore, din care cauză se
folosesc mai ales la montarea roţilor pe capetele arborilor (zone solicitate mai puţin
la încovoiere) Se folosesc în construcţia de maşini unelte, autovehicule şi maşini
agricole.

6.1.3. Materiale şi tehnologie

Penele longitudinale se execută de obicei din oţeluri de bună calitate cu


rezistenţă la rupere de minimum 600 MPa, în mod obişnuit OL 60, OLC 45 şi mai
rar din oţeluri aliate.

Fig.6.13

Canalul de pană din butuc se obţine prin mortezare sau broşare, ultima fiind
recomandată la produse de serie.
La asamblările prin pene longitudinale cu capetele rotunjite, canalul din
arbore are exact forma penei şi se execută cu o freză deget (fig.6.13 a); în cazul
penelor cu capetele drepte, canalul din arbore se execută cu o freză disc (fig.6.13 b)
şi are o lungime mai mare decât pana.

242
Capitolul 6. Asamblări arbore-butuc

Pentru a diminua efectul de concentrare a tensiunilor, penele longitudinale şi


canalele lor se execută cu muchii teşite sau rotunjite.

6.1.4. Calculul penei înclinate (cu strângere)

Datorită baterii penei, pe suprafeţele de contact ale acesteia cu arborele şi cu


butucul apar tensiuni de contact (fig.6.14 a).

Fig.6.14

Când asupra arborelui acţionează momentul de torsiune repartiţia uniformă a


presiunii dintre pană şi butuc se modifică putând deveni triunghiulară. Presiunea
maximă, în ipoteza repartiţiei triunghiulare, este:
1
F  pmax  b  l (6.2)
2
unde:
l - lungimea penei.
1
Forţa F va avea punctul de aplicaţie la b , deci faţă de axa butucului la
3
1
x  b .
6
Între butuc şi arbore, respectiv între butuc şi pană, datorită forţei normale F
apare forţa de frecare F .
Scriind ecuaţia de echilibru a butucului sub forma momentelor faţă de 0, se
obţine:
d
Mt  F  Fy  Fx (6.3)
2
d
Dacă se consideră y  se obţine:
2
d 1 1 b
Mt  2  pmax  b  l  pmax  b  l
2 2 2 6

243
ORGANE DE MAŞINI

1
Mt   b  l  pmax b  6    d  (6.4)
12
Lungimea penei va fi:
12Mt
l (6.5)
b  b  6    d   pa
unde pa - presiunea admisibilă, cu valorile:
80 - 150 MPa - pentru condiţii de lucru uşoare;
60 - 100 MPa - pentru condiţii de lucru mijlocii;
40 - 70 MPa - pentru condiţii de lucru grele.
Secţiunea b x h a penei se adoptă din standard, în funcţie de diametrul d al
arborelui, iar lungimea se calculează cu relaţia (6.5).

6.1.5. Calculul penelor paralele

Momentul de torsiune se transmite prin presiunea exercitată de arbore şi


butuc pe feţele laterale ale penei (fig.6.15).

Fig.6.15

Penele paralele sunt supuse la solicitarea de contact pe înălţimea h 2 :


F Mt 4M t
p    pa
h d h h l d (6.6)
l  l
2 2 2
şi la forfecare în secţiunea b  l :
F Mt 2Mt
f     a
b l d b  d  l (6.7)
b  l
2
Secţiunea penei b  h se adoptă din standard, în funcţie de diametrul d al
arborelui. Calculul lungimii penei se face în funcţie de tensiunea de contact
admisibilă:
4Mt
l (6.8)
h  d  pa
şi se verifică la forfecare cu relaţia (6.7).
Penele disc se calculează (verifică sau dimensionează) ca şi penele paralele.

244
Capitolul 6. Asamblări arbore-butuc

6.2. ASAMBLĂRI PRIN CANELURI

Asamblările prin caneluri au pe periferia arborelui şi în interiorul butucului


nişte proeminenţe prismatice (caneluri) alternând cu canale, astfel ca proeminenţele
arborelui 1 să intre în canalele butucului 2 (fig.6.16).

Fig.6.16

Asamblările prin caneluri pot fi considerate din punct de vedere funcţional ca


fiind asamblări cu pene paralele multiple, solidare cu arborele, respectiv cu butucul
şi uniform distribuite pe periferia acestora.
Faţă de asamblările prin pene, asamblările prin caneluri o prezintă
următoarele avantaje:
- capacitate de încărcare mai mare - la acelaşi gabarit - ca urmare a suprafeţei
de contact mult mai mare şi a repartizării mai uniforme a tensiunilor de contact pe
înălţimea flancurilor active;
- rezistenţă la oboseală mai mare, datorită reducerii concentratorilor de
tensiuni;
- centrare şi ghidare precisă a organelor asamblate;
- evitarea ovalizării butucului.
Dezavantajele asamblărilor prin caneluri constau în tehnologia de execuţie
mai pretenţioasă şi preţul de cost mai ridicat, comparativ cu asamblările prin pene
paralele.
Asamblările prin caneluri sunt folosite în construcţia cutiilor de viteze ale
autovehiculelor şi maşinilor unelte, când este necesară o deplasare axială a
butucului şi la asamblări fixe.

6.2.1. Clasificarea asamblărilor prin caneluri

Clasificarea asamblărilor prin caneluri se poate face după mai multe criterii.
1. După scop, pot fi: fixe sau mobile; caracterul fix sau mobil al asamblării
se reflectă asupra formei profilului, a dimensiunilor acestuia şi a modului de

245
ORGANE DE MAŞINI

centrare. Asamblările permit deplasarea axială a butucului pe arbore şi se folosesc


la cutii de viteze (roţi baladoare).

Fig.6.17
2. După forma profilului canelurilor, asamblările prin caneluri pot fi cu
profil dreptunghiular, (fig.6.17 a), în evolventă (fig.6.17 b) şi triunghiular (fig.6.17
c).
3. După modul de centrare, în special asamblărilor prin caneluri
dreptunghiulare, pot fi:
a) Cu centrarea pe flancuri (laterală) (fig.6.18 a), la care centrarea este
realizată prin contactul lateral, pe flancurile canelurii. Nu asigură o centrare precisă
a pieselor, dar asigură o repartizare mai uniformă a sarcinii între proeminenţe,
folosindu-se la momente de torsiune mari, la schimbarea sensurilor de rotaţie şi la
şocuri.

Fig.6.18

b) Cu centrare exterioară (fig.6.118 b), la care contactul dintre arbore şi


butuc are loc pe periferia arborelui cu diametrul exterior D, între celelalte suprafeţe
rămânând jocuri. Este cea mal ieftină şi se foloseşte când butucul nu este tratat
termic.
246
Capitolul 6. Asamblări arbore-butuc

c) Cu centrare interioară (fig.6.18 c) la care contactul dintre arbore şi butuc


are loc pe periferia arborelui cu diametrul interior d; este asamblarea cea mai
frecvent folosită, fiind cea mai precisă.
4. După condiţiile de lucru. Asamblările prin caneluri cu profil
dreptunghiular sunt cel mai frecvent folosite.
Standardele împart aceste asamblări - după capacitatea de a transmite sarcina
şi modul de cuplare - în trei serii. Seriile diferă între ele atât prin dimensiuni, cât şi
prin numărul proeminenţelor şi modul de centrare:
- seria uşoară care preiau numai parţial momentul suportat de arbore;
lungimea recomandată pentru butuc l  1, 5d ;
- seria mijlocie care preiau integral momentul de torsiune suportat de arbore
l  1, 5  2d ;
- seria grea care preiau integral momentul de torsiune suportat de arbore şi se
pot cupla sub sarcină l  1, 5  2, 5d ;
Asamblările cu profil în evolventă sunt foarte rezistente (în special la
solicitări variabile), executându-se tot atât de uşor ca şi cele dreptunghiulare. La
aceste asamblări centrarea se efectuează pe diametrul exterior al arborelui sau pe
flancuri.
Asamblările prin caneluri triunghiulare sunt foarte rezistente la solicitarea de
încovoiere, fiind recomandate cu asamblări fixe; pot prelua sarcini mari şi cu
şocuri, centrarea realizându-se pe flancuri.

6.2.2. Indicaţii tehnologice

Prelucrarea arborilor canelaţi se face prin frezare cu freze profilate, utilizând


metoda divizării (metodă mai puţin precisă) sau prin frezare, aplicând metoda
rostogolirii (rulării) cu freze melc, metodă care este mai scumpă dar mai precisă.
Arborii canelaţi cu profil în evolventă pot fi prelucraţi pe maşini de danturat,
cu scule similare celor folosite la prelucrarea roţilor dinţate.
Canelurile din interiorul butucului se execută prin mortezare (pentru
asamblări nepretenţioase) sau prin broşare, procedeu mai precis şi mai scump,
rentabil numai la producţia de serie.

6.2.3. Calculul asamblărilor prin caneluri

Modul de calcul al asamblărilor prin caneluri cu profil dreptunghiular


(fig.6.19) este standardizat. Se determină raza medie rm :

D d
rm  (6.9)
2

247
ORGANE DE MAŞINI

Fig.6.19

Se alege din standard, în funcţie de materialul arborelui canelat, tensiunea


admisibilă de contact ak şi se calculează suprafaţa portantă necesară pentru
transmiterea momentului de torsiune Mt:

Mt
S' 
rm  ak (6.10)
care trebuie să fie egală cu suprafaţa portantă reală a flancurilor canelurii s’:

D d
s'  k  z  (  2g )  L (6.11)
2
unde:
k - coeficient de repartiţie neuniformă a sarcinii pe cele z caneluri
( k  0, 75 , adică 75% din caneluri participă la transmiterea momentului);
z - numărul de caneluri;
g - teşitura canelurii.
Lungimea minimă necesară a lungimii canelurilor se stabileşte din condiţia:

D d Mt
s ' ≥ S ' sau k  z  (  2g )  L 
2 rm  ak (6.12)
de unde:
Mt
Lmin 
D d
rm  ak  k  z  (  2g ) (6.13)
2
Verificarea canelurilor la forfecare se face cu relaţia:

Mt
f 
rm  L  b  z  k (6.14)

248
Capitolul 6. Asamblări arbore-butuc

6.3. ASAMBLĂRI CU ARBORI POLIGONALI

6.3.1. Generalităţi

La asamblările cu arbori poligonali piesele asamblate au un contur


poligonal (fig.6.20), adesea rotunjit, suprafeţele de contact putând fi plane sau
curbe, iar longitudinal, cu secţiune constantă sau variabilă (conică).

Fig.6.20

După forma poligonului se întâlnesc frecvent profile triunghiulare, pătrate,


pentagonale şi mai rar hexagonale.
Acest tip de asamblare elimină unele neajunsuri ale asamblărilor prin pene:
evitarea canalelor, a muchiilor ascuţite şi schimbărilor bruşte do secţiune, deci
reducerea concentratorilor de tensiuni în arbore şi o centrare mai bună a pieselor
asamblate.
Asamblările cu arbori poligonali prezintă unele dezavantaje care le
limitează utilizarea: sunt costisitoare, necesitând utilaje şi dispozitive speciale de
execuţie şi un grad mai mare de precizie; tensiuni radiale mari care pot produce
deformarea pieselor îmbinate; nu este posibilă deplasarea sub sarcină a butucului.
Asamblările cu profil triunghiular (fig.6.21), cu vârfurile mult rotunjite,
numite şi profiluri K, sunt utilizate mai des şi transmit sarcini mari constante sau
variabile. Arborii cu profil K se utilizează atât pentru asamblări fixe cât şi pentru
asamblări mobile. Cu cât profilul se apropie mai mult de cerc, cu atât este mai
potrivit pentru asamblări fixe; profilul mai apropiat de triunghi este recomandat
pentru asamblări mobile (piese ce execută deplasări axiale).

Fig.6.21
249
ORGANE DE MAŞINI

6.3.2. Elemente de calcul

Calculul exact al stării de tensiuni din elementele asamblate este laborios,


introducându-se de aceea simplificări.
În calculul butucului se ţine seama de valoarea tensiunilor, precum şi de
deformaţia acestuia, care, în unele condiţii date, poate înrăutăţi caracterul dorit al
îmbinării. Pentru butucii îmbinaţi cu arbori triunghiulari, la dimensionare se poate
utiliza relaţia:
Mt  3  e  H  L  as (6.15)
în care s-au introdus notaţiile din fig. 6.21.
Pentru tensiunile admisibile la contact as se recomandă aceleaşi valori ca
la îmbinările prin caneluri. L este lungimea arborelui K.

6.4. ASAMBLĂRI CU STRÂNGERE PROPRIE

6.4. 1. Generalităţi

Asamblările cu strângere proprie se realizează prin strângerea provocată de


deformaţia elastică a pieselor îmbinate. Forţa normală (radială), necesară pentru
transmiterea momentului de torsiune, fără patinare, se obţine prin asigurarea unui
ajustaj cu strângere între arbore şi butuc, de obicei în sistemul alezaj unitar, prin
realizarea arborelui la un diametru mai mare decât cel al găurii butucului.
Avantajele acestui tip de .asamblare sunt: posibilitatea transmiterii unor
momente de torsiune mari, alternante şi chiar sub formă de şocuri şi a unor forţe
axiale mari; asigurarea unei centrări precise; economie de greutate şi de spaţiu; cost
redus etc.
Ca dezavantaje se poate enumera: tehnologia deosebită de montare -
demontare; posibilitatea deteriorării suprafeţelor de contact la demontare;
necesitatea selectării pieselor pentru reducerea domeniului de variaţie al strângerii,
la acelaşi diametru nominal şi la acelaşi ajustaj.
Domeniul de aplicabilitate al asamblărilor prin strângere proprie este foarte
larg, de la solidarizarea a două organe de maşini diferite (asamblarea roţilor pe
arbori, a rulmenţilor pe arbori, a bucşelor de lagăre în carcase etc.) la constituirea
din părţi componente a aceluiaşi organ de maşină (bandajul pe discul roţii de
vagon, coroana dinţată pe corpul roţii, construirea unui arbore cotit din fusuri şi
manivele executate separat etc.).
Funcţie de tehnologia de realizare a asamblării se deosebesc:
- asamblări presate (prin presare longitudinală), la care introducerea
butucului pe arbore, sau invers, la temperatura camerei, se execută cu ajutorul unor
prese hidraulice sau cu şurub; viteza de presare recomandată este de aproximativ 2
mm/s.
- asamblări fretate (prin deplasarea radială a suprafeţelor de contact, ca
urmare a dilataţiei butucului, încălzit în prealabil, sau a contracţiei arborelui,
subrăcit în prealabil.
250
Capitolul 6. Asamblări arbore-butuc

Încălzirea butucului se realizează până la + l00°C pe placă încălzitoare,


până la +300°C în baie de ulei, iar până la + 700°C în cuptor. În ultimul timp se
utilizează şi încălzirea prin inducţie. În cazul încălzirii în cuptor, la temperaturi mai
mari de + 300°C, apare o oxidare superficială care, în cazul îmbinărilor
demontabile, nu este admisă.
Pentru subrăcirea arborilor se utilizează zăpadă carbonică (max. -72°C) sau
aer lichid (max. - 190°C).
Introducerea sau scoaterea butucilor mari (ca, de exemplu, elicele de nave)
se realizează uzual prin utilizarea presiunii hidraulice a uleiului, introdus sub
presiune (cca. 20 MPa) între cele două piese de asamblat, eliminându-se diferenţa
de dimensiune între arbore şi butuc prin deformaţii elastice.

6.4.2. Asamblări presate

Sunt realizate prin introducerea forţă a unei piese (arbore) în alezajul piesei
cuprinzătoare (butuc). Forţele care se opun desfacerii unei astfel de asamblări sunt
forţele de frecare pe suprafeţele de contact, acestea crescând odată cu creşterea
apăsării dintre piese şi mărirea coeficientului de frecare.
În timpul presării are loc o lărgire a alezajului cu b (fig.6.22) şi o
micşorare a diametrului piesei cuprinse cu a , ajungându-se, după montare, la
diametrul comun d .

Fig.6.22

Fig.6.23
251
ORGANE DE MAŞINI

Presiunea minimă pe suprafaţa de contact se determină din condiţia ca forţele


de frecare să fie mai mari sau egale cu forţele ce se transmit în cazul transmiterii
forţelor axiale (fig.6.23 a), presiunea minima este dată de relaţia:
Fa
pmin  (6.16)
   d l
Dacă se transmite un moment de torsiune (fig.6.23 b), atunci:
2  Mt
pmin  (6.17)
   d2 l
În cazul transmiterii forţelor axiale şi a momentelor de torsiune (fig.6.23 c),
se obţine:
 2  M t 2
Fa2  
 d  (6.18)
pmin 
   d l
Realizarea acestor presiuni, care nu trebuie să depăşească presiunea maximă
admisă pe suprafaţa de contact, se face pe seama strângerii S, care este (fig.6.22)
diferenţa dintre diametrul arborelui da şi diametrul butucului (alezajului) db înainte
de montare:
S  da  db  a  b [μm] (6.19)
unde:
a - este micşorarea diametrului arborelui;
b - lărgirea alezajului.
Conform relaţiei lui Lamè din teoria elasticităţii, a şi b se determină cu
formulele:
k
a  p  a  d  103 [μm] (6.20)
Ea

kb
b  p   d  103 [μm] (6.21)
Eb
unde ka, kb sunt coeficienţi ce se determină cu relaţiile:

d 2
1   1 
d  d 2  d12
ka   ma   ma [μm] (6.22)
d1 2 d 2  d12
1   
d 

 d 2
1   
d  d22  d 2
2
kb   ma   mb [μm] (6.23)
d 2 d22  d 2
1   
d
2

252
Capitolul 6. Asamblări arbore-butuc

unde:
d1 - diametrul găurii piesei cuprinse (la arbori plini d1=0);
d2 - diametrul exterior al piesei cuprinzătoare (butucului);
ma, mb - coeficienţii de contracţie transversală (Poisson) pentru materialele
din care se execută arborele, respectiv butucul (pentru fontă acest coeficient este
m=0,25, iar pentru oţel este m=0,30);
p - presiunea de contact [MPa] care provoacă deformaţiile radiale a ,
b ;
Ea, Eb - modulele de elasticitate ale materialului arborelui respectiv
butucului [MPa].
Ţinând seama de (6.20) şi (6.21), relaţia (6.19) devine:
k k 
S  a  b  p   a  b   d  103 [μm] (6.24)
 Ea Eb 
în care d se introduce în [mm].
Cu această relaţie pentru pmin dată de relaţiile (6.16) (6.17) sau (6.18) se
determină strângerea minimă (Smin), iar pentru pmax= pa (presiunea de contact
admisibilă) se determină strângerea maximă (Smax).
k k 
S min  pmin   a  b   d  103 [μm] (6.25)
 Ea Eb 

k k 
S max  pmax   a  b   d  103 [μm] (6.26)
 Ea Eb 
Pentru materiale tenace:
c
pa  (6.27)
c
unde coeficientul de siguranţă c=l,l - 1,3, iar pentru materiale fragile:

pa  r (6.28)
cr
unde cr=2 – 3.
Datorită distrugerii microneregularităţilor suprafeţelor în contact şi a
eventualelor deformaţii produse de dilatarea termică a pieselor asamblate în timpul
funcţionării, valorile strângerilor teoretice se micşorează, obţinând strângerile
efective sau tabelare:
STmin  S min  Sr  St [μm] (6.29)

STmax  S max  Sr  St [μm] (6.30)


în care:
sr - corecţia ce ţine seama de distrugerea mioroneregularităţilor suprafeţei în
urma operaţiei de presare.
Sr  1, 2  Ra max  Rbmax  [μm] (6.31)

253
ORGANE DE MAŞINI

unde:
Ramax ; Rbmax - reprezintă înălţimile maxime ale microneregularităţilor
suprafeţelor cuprinse, respectiv cuprinzătoare, în [μm], care depinde de felul
prelucrării;
St - corecţia ce ţine seama de dilatările arborelui, respectiv butucului în
timpul funcţionării.
St  b  tb  t   a  ta  t   d  103 [μm] (6.32)
unde:
a , b - coeficienţii de dilatare termică a materialului arborelui, respectiv
butucului;
ta, tb - temperaturile de funcţionare a celor două piesei;
t - temperatura pieselor la montaj.
Dacă ta = tb = t rezultă St = 0.
Având determinate valorile STmin şi STmax , se va alege ajustajul (din seria
ajustajelor preferenţiale), în sistemul alezaj unitar astfel ca să fie îndeplinite
condiţiile:
Tarbore  Talejaj  TS  STmax  STmin [μm] (6.33)
unde:
TS - toleranţa ajustatului;
Tarbore - toleranţa arborelui;
Talezaj – toleranţa alezajului.
Forţa axială necesară pentru asamblare prin presare longitudinală este:

Fa  pmax      d  l (6.34)

6.4.3. Asamblări fretate

La asamblările fretate, strângerea maximă:

STmax  damax  dbmin [μm] (6.35)

plus un joc suplimentar J, ce uşurează montajul, trebuie să fie asigurată prin


deformarea (dilatarea prin încălzire) a alezajului sau prin comprimarea arborelui
(prin răcire).
Relaţia ce se poate scrie la dilatarea piesei cuprinzătoare va fi:
STmax  J  b  t  t0   d  103 [μm] (6.36)
unde:
b - coeficientul de dilatare liniara termică a butucului (pentru oţel
b  1,2  105 , pentru fontă b  1, 0  105 , pentru bronz b  1, 7  105 ,
pentru alamă b  1, 8  105 , pentru aliaje de aluminiu b  2, 3  105 )
t - temperatura de încălzire [°C]
254
Capitolul 6. Asamblări arbore-butuc

t0 - temperatura mediului ambiant la montaj [°C].


Din (6.36) rezultă temperatura de încălzire a alezajului:
sT  j
t  t0  max  103 [0C] (6.37)
b  d
care se măreşte cu 15-30 %, pentru a se lua în considerare răcirea butucului în
timpul operaţiei de asamblare.

6.5. ASAMBLĂRI CU BRĂŢARĂ ELASTICĂ

Brăţara elastică (fig.6.24), numită şi bridă sau clemă, cu care se realizează


strângerea arborelui 1 (tijei) este formată dintr-un inel elastic secţionat 2, care este
strâns cu un şurub 3. Brăţările elastice pot fi cu suprafaţă de contact netedă sau
zimţată, aceasta din urmă permiţând o fixare mai bună.

Fig.6.24

Asamblările cu brăţară elastică prezintă avantajul unei strângerii reglabile şi


uşor demontabile.
Sunt utilizate la fixarea pe arbore a unei manivele, a unui braţ, inel de
blocare, roţi de transmisie sau la fixarea temporară a pieselor culisante (fixarea
braţelor maşinilor unelte pe coloane) etc.
Pentru transmiterea unor momente de torsiune mici, se poate utiliza un
singur şurub de strângere, însă pentru asigurarea uniformităţii necesare presării
suprafeţei pe toată zona de aşezare, se aleg mai multe şuruburi, urmând a se efectua
verificarea acestora la întindere.
Dacă asupra arborelui 1 acţionează momentul Mt pentru a putea fi transmis
la brăţară 2, şurubul 3 va trebui strâns cu forţa F0. Forţa de apăsare a brăţării asupra
arborelui trebuie să fie:
M
F t (6.38)
 d
Forţa F0 din şurub care asigură forţa F se determină scriind ecuaţia de
echilibru a brăţării sub forma momentelor faţă de A, atunci când are loc strângerea
şurubului:
255
ORGANE DE MAŞINI

 d d
F0  l    F  (6.39)
 2  2
de unde:
F d Mt
F0  
 d
2  l     2  l  d 
(6.40)
 2

Cunoscând forţa F0, se face dimensionarea şurubului de strângere (v.§ 5.15).

6.6. ASAMBLĂRI CU STRÎNGERE PE CON

6.6.1. Generalităţi

Asamblările prin strângere pe con sunt asamblări fixe, care transmit


momentul de torsiune prin intermediul forţelor de frecare.
Forţa normală (radială) este realizată prin exercitarea unei forţe axiale cu
ajutorul unui şurub asupra butucului, respectiv arborelui, care au suprafeţe de
contact (conjugate) conice (fig.6.25).

Fig.6.25

Ca principale avantaje se menţionează: demontarea şi montarea uşoară;


centrare precisă a pieselor asamblate; posibilitatea reglării strângerii; lipsa totală a
concentratorilor de tensiuni; posibilitatea montărilor şi demontărilor frecvente.
Acest tip de asamblare necesită însă o precizie destul de ridicată a
execuţiei, mai ales a suprafeţelor conjugate conice.
Se utilizează în domeniul momentelor da torsiune medii şi mici, în special
pentru fixarea unor elemente în transmisii şi a sculelor la maşinile-unelte.

256
Capitolul 6. Asamblări arbore-butuc

6.6.2. Elemente de calcul

Pentru ca o astfel de asamblare să fie capabilă să preia un moment de


torsiune Mt trebuie îndeplinită condiţia:
d Mf
Mt  M f    FN  m ; Mt  (6.41)
2 c
în care c - este coeficientul de siguranţă; c=l,3-3.
Forţa normală de strângere rezultă:
2Mf 2  c  Mt
FN   (6.42)
  dm   dm
iar presiunea pe suprafaţa de contact:
F FN 2  c  Mt
p N   2 (6.43)
Ac   dm  l     dm l
Forţa axială de presare necesară pentru asigurarea presiunii minime
(fig.6.25) va fi:
     sin  
F0  FN sin    cos   FN sin   cos  
 2 2 
 2 cos  2 

 FN
sin  2    F  
 tg    
(6.44)

N 2 
cos 
sau folosind relaţia (6.42):
2  c  Mt  
F0   tg    (6.45)
  dm 2 

cu care se poate face dimensionarea şurubului de strângere (v.§ 5.15).


Verificarea la strivire a suprafeţelor în contact se face calculând presiunea
de contact efectivă, ce nu trebuie să depăşească pe cea admisibilă.

FN 2  c  Mt
p  2  pa (6.46)
Ac     dm l

La dimensionare, se deduce lungimea necesară de contact:

2  c  Mt
l 2 (6.47)
    dm  pa

unde dm este diametrul mediu al suprafeţei conice de contact.


Pentru presiunea admisibilă de contact pot fi adoptate în calcul valorile:
- oţel/oţel sau oţel/oţel turnat pa=50 - 90 (...l30) MPa
- oţel/fontă cenuşie pa=30 - 50 (...70) MPa
257
ORGANE DE MAŞINI

Coeficientul de frecare μ se va adopta în funcţie de materialele în contact,


având valori cuprinse între 0,15-0,20.
Unghiul conului se recomandă α = 6 - 11°, în funcţie de domeniul de
utilizare. Pentru organe de maşini uşor demontabile, solicitate la torsiune şi
transversal ca: butuci de roţi pentru curea, cuplaje pentru fixarea pietrelor de
polizor se recomandă ca panta conului să fie 1:5 (α = ll025’l6”). Pentru organe de
maşini solicitate axial transversal şi la torsiune ca: bucşe de lagăre reglabile, capete
de arbore etc., se recomandă panta 1:10 (α = 5043’30”).

6.7. ASAMBLĂRI CU INELE TRONCONICE

6.7.1. Generalităţi

Îmbinarea se realizează (fig.6.26 şi 6.27) cu ajutorul a două inele elastice


(din oţel de arc), având aceeaşi conicitate - unul pe suprafaţa interioară, celălalt pe
suprafaţa exterioară (numite pene inelare) - astfel ca să se aşeze unul în celălalt
formând un inel cilindric care se introduce între arbore şi alezajul din butucul roţii.
Prin presare cu o forţă axială F0 , cele două inele (fig.6.27) alunecă pe suprafeţele
lor conice, inelul exterior îşi măreşte diametrul şi apasă pe suprafaţa alezajului
butucului, iar inelul interior îşi micşorează diametrul şi se strânge pe arbore.

Fig.6.26

Datorită forţelor (radiale) de apăsare, pe cele două suprafeţe cilindrice apar


forţe de frecare care permit transmiterea momentelor de torsiune între arbore şi
butucul roţii.
Asamblările cu inele tronconice prezintă o serie de avantaje ca: siguranţă în
exploatare, centrare optimă a butucului pe arbore, reglarea, cu multă uşurinţă, a
poziţiei axiale a butucului şi mărimea momentului transmis (prin montarea mai
multor perechi de inele), demontarea uşoară etc.
Dintre dezavantaje se semnalează: în cazul suprasarcinilor de durată mare,
se produce patinarea inelelor, îmbinarea se încălzeşte puternic şi se poate ajunge la
gripare; organele pentru realizarea forţei de strângere scumpesc costul execuţiei
etc.
Inelele tronconice nu sunt standardizate. Unghiul α are valori cuprinse între
9 şi 170.

258
Capitolul 6. Asamblări arbore-butuc

Fig.6.27

6.7.2. Elemente de calcul

Dacă arborele trebuie să transmită butucului un moment de torsiune Mt,


atunci forţa Fr se calculează din condiţia ca momentul forţei de frecare Ff să fie mai
mare sau egal cu Mt, adică:
2  c  Mt
Fr  (6.48)
 d
unde:
c - este un coeficient de suprasarcină (c > 1);
μ - coeficientul de frecare dintre inelul interior şi arbore.
Din condiţia de echilibru pe direcţia orizontala a forţelor ce acţionează
asupra inelului exterior, se obţine:

Fr F
Fa    Fr    Fn  cos   Fn  sin     Fr     r  sin 
cos  cos 
deci:
Fa  Fr  tg  2   (6.49)
(pentru   ( 9 o ...17 o ); 1 / cos   1 )
unde:
  tg  - este coeficientul de frecare dintre suprafeţele conice ale celor
două inele, fiind considerat acelaşi cu coeficientul de frecare dintre inel şi butuc,
respectiv inel şi arbore.
Expresiile (6.48) şi (6.49) permit stabilirea legăturii dintre forţa axială Fa de
împingere a inelelor, momentul de torsiune şi dimensiunile geometrice ale
asamblării, în forma:

259
ORGANE DE MAŞINI

2  c  Mt
Fa   tg   2   (6.50)
 d

Forţa axială totală care trebuie să fie preluată de şuruburile sau şurubul care
asigură strângerea inelelor este:
F0  Fa  Fd (6.51)
Mărimea forţei axiale Fd sub acţiunea căreia inelele sunt deformate până la
anularea jocului radial iniţial, poate fi determinată cu ajutorul teoriei elasticităţii,
rezultând:
2  Ai  j
Fd   E  tg    (6.52)
dm
unde:
Ai - este aria secţiunii unui inel;
j - jocul radial al inelului exterior faţă de butuc;
D d
dm = - diametrul mediu al perechii de inele
2
E - modulul de elasticitate al materialului inelelor.
Practic se recomandă:
Fd = l000 N pentru d = 12…75 mm;
Fd = 30d, pentru d = 80…300 mm.
Controlul realizării forţei axiale F0 de strângere a şuruburilor impune
folosirea cheii dinamometrice.
Utilizarea mai multor perechi de inele cu strângere pe aceeaşi parte nu este
raţională din punct de vedere al momentului de frecare total obţinut, deoarece o
pereche de inele are aproximativ 50 % din capacitatea perechii precedente. Astfel
în cazul a patru perechi de inele, relaţia de calcul arată că nu se ajunge nici măcar
la dublarea momentului de transmis:
Mttot  Mt1  0, 5  Mt1  0, 25  Mt1  0,125  Mt1  1, 875  Mt1 (6.53)

Practic, nu se montează mai mult de patru perechi de inele montate în serie.


Pentru mărirea momentului de transmis se recurge la montarea bilaterală (fig.6.26
c) unde, cu patru perechi de inele, se obţine un moment mai mare.
Mttot  Mt1  0, 5  Mt1  0, 5  Mt1  Mt1  2  Mt1 (6.54)
Presiunile mari de contact dintre inele şi arbore, respectiv butuc, impun ca
lungimea lor l să se determine din condiţia de rezistenţă la strivire:
Fr 2  c  Mt
l  (6.55)
  d  pa     d 2  pa
unde:
pa - presiunea admisibilă de contact ce se poate adopta ca şi în § 6.6.

260
Capitolul 7.Asamblări cu bolţuri, ştifturi şi elemente de siguranţă

CAPITOLUL 7
ASAMBLĂRI CU BOLŢURI, ŞTIFTURI ŞI
ELEMENTE DE SIGURANŢĂ
Organele de maşini se pot asambla simplu şi economic prin intermediul
bolţurilor, ştifturilor şi a altor elemente asemănătoare. Aceste elemente de
asamblare pot fi utilizate pentru asamblări fixe şi demontabile, lăgăruiri, ghidaje,
centrări, opritoare, precum şi pentru asigurarea la suprasarcină, de exemplu, ca
ştifturi de rupere în cuplajele de siguranţă.
La asamblările demontabile, dar şi pentru preluarea forţelor axiale,
bolţurile, respectiv elementele îmbinate sau lăgăruite, trebuie să fie asigurate
împotriva rotirii sau deplasărilor relative cu ajutorul elementelor de siguranţă, cum
ar fi şplinturile, inelele de siguranţă sau ştifturile transversale.

7.1. BOLŢURI

7.1.1. Forme şi destinaţie


Deosebirea dintre bolţuri şi ştifturi este relativă. În practică, se numesc
bolţuri ştifturile cilindrice de dimensiuni mai mari, folosite ca elemente de legătură
în articulaţii (fig.7.2).
Bolţurile fără cap (fig.7.1 a şi b) şi bolţurile cu cap (fig.7.1 c), cu sau fără
gaură de şplint (forma A, respectiv B), sunt preponderent folosite în articulaţii, de
exemplu, la asamblări de bare (fig.7.2 a şi fig.7.21)
Bolţurile fără cap şi cep filetat (fig.7.1 d) sunt preponderent utilizate la
lăgăruire şi ca axe, de exemplu, pentru role de cablu sau role de alergare.
Pentru bolţuri se alege, de regulă, un material mai dur (duritatea 125 – 245
HV) decât elementele asamblate, pentru a se evita uzura excesivă sau griparea.
Bolţurile articulaţiilor puternic solicitate se execută din oţeluri îmbunătăţite sau
cementate, tratate şi rectificate.
Ştifturile şi bolţurile se execută, în funcţie de rolul lor funcţional, din: OL 50,
OL 60, OLC 35, OLC 45, 0SC 8 etc. De cele mai multe ori bolţurile se tratează
termic pentru mărirea durităţii superficiale
Asamblările cu bolţuri care au mişcări de basculare, respectiv rotaţie lentă,
lucrează de cele mai multe ori în domeniul frecării uscate sau semiuscate şi din
acest motiv sunt periclitate de gripare sau uzură excesivă.

261
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 7.1

In cazul unor condiţii de exploatare deosebite: (temperaturi extreme,


solicitare maximă a lagărului, coroziune etc.), existenţa unui strat de acoperire
subţire de ungere (grafit, MoS2, PTFE) asigură o ungere permanentă, care nu mai
necesită intervenţii pe toată durata de exploatare.
Dacă suprafeţele de alunecare sunt unse printr-un gresor (niplu), aplicat pe
bolţ, trebuie să se prevadă găuri de ungere.

7.1.2. Calculul asamblărilor cu bolţuri

Forma constructivă principală a asamblărilor cu bolţuri este redată în fig.


7.2. Bolţurile sunt solicitate la forfecare, strivire şi încovoiere. Din experienţă,
elementele constructive se adoptă astfel încât L / l = 1, 5...2 ; l / d = 1, 5...1, 7 .

Fig. 7.2
262
Capitolul 7.Asamblări cu bolţuri, ştifturi şi elemente de siguranţă

Tensiunea de forfecare din bolţ:


F F 2⋅F
τf = ⋅ 2 = ≤ τaf
2⋅A π ⋅d π ⋅d2 (7.1)
2⋅
4
unde A este aria secţiunii transversale a bolţului.
Tensiunea de contact dintre bolţ şi tijă:
F
σst = ≤ σas (7.2)
d ⋅l
iar între bolţ şi furcă:
F
σsf = ≤ σas (7.3)
2 ⋅b ⋅d
Tensiunea de încovoiere:
M
σi = i ≤ σai (7.4)
Wz
unde:
π ⋅d3
Wz - modulul de rezistenţă a secţiunii bolţului; Wz = pentru bolţ
32
cilindric plin;
F ⋅l
Mi = - momentul de încovoiere, considerându-se sarcina uniform
8
distribuită.
Tensiunile admisibile care intervin în relaţiile precedente se calculează cu
relaţiile cunoscute, de exemplu:
τaf = (0,2...0, 3) ⋅ σc ;
σ
σas = c ; c = 2...4 pentru asamblări fixe;
c
σas = (10...13) MPa , pentru asamblări mobile în condiţii de ungere.

7.2. ASAMBLĂRI PRIN ŞTIFTURI

7.2.1. Scop. Clasificare. Domeniu de utilizare

Ştifturile sunt organe de asamblare demontabile având ca scop:


- asigurarea poziţiei relative precise a două piese - ştifturi de centrare;
- transmiterea unor sarcini relativ mici - ştifturi de fixare;
- asigurarea unor organe la suprasarcini - ştifturi de siguranţă;
- asigurarea asamblărilor filetate împotriva autodesfacerii etc.

263
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 7.3

După forma geometrică ştifturile pot fi: cilindrice (fig.7.3 a şi b), conice
(fig.7.3 c şi d), cu suprafaţă exterioară crestată (fig.7.3 e, i, j, k), tubulare (fig.7.3 f)
sau speciale (fig.7.3 g şi h).
Ştifturile cilindrice se montează cu strângere, domeniul de folosire al
acestora fiind limitat datorită micşorării strângerii - la montări şi demontări
frecvente - şi a necesităţii unei precizii ridicate atât la prelucrarea ştiftului cât şi a
alezajului. Se folosesc pentru fixare şi mai rar pentru centrare. Se execută în două
variantei fără teşitură tip A (fig.7.3 a), cu teşitură - tip B (fig.7.3 b)
Ştifturile cilindrice tubulare (fig.7.l f) se execută din bandă de oţel de arc.
Datorită elasticităţii mari pot fi montate în găuri cu toleranţe foarte mari, preluând
bine sarcinile cu şoc şi rezistând la montări şi demontări repetate.
Ştifturile conice netede (fig.7.1 c şi d) sunt cel mai frecvent folosite, în
special pentru centrare; se execută cu înclinarea de l/50…l/l00, pentru a asigura
autofixarea. Se execută în două variantei: cu capete teşite - tip T (fig.7.1 c) şi cu
capete sferice - tip S (fig.7.1 d). În cazul găurilor străpunse, ştiftul se demontează
prin batere în sens invers montării, iar în cazul găurilor înfundate, se întrebuinţează
ştifturi conice prevăzute cu cep filetat (fig.7.3 h), demontarea obţinându-se cu
ajutorul unei piuliţe. Aceste ştifturi permit montări şi demontări repetate, folosindu-
se pentru centrarea carcaselor reductoarelor sau pentru transmiterea unor sarcini
reduse, în cazul asamblărilor de tipul arbore butuc (fig.7.4).

264
Capitolul 7.Asamblări cu bolţuri, ştifturi şi elemente de siguranţă

Fig. 7.4

Ştifturi conice cu un capăt spintecat (fig.7.3 g) permit desfacerea uşoară a


capătului după montare, protejând astfel asamblarea împotriva slăbirii strângerii şi
a ieşirii ştiftului. Se folosesc în cazul solicitărilor variabile, a vibraţiilor şi la
asamblarea pieselor cu mişcare rapidă de rotaţie.
Ştifturile crestate realizează o fixare foarte bună şi durabilă, putând prelua
şi sarcini dinamice, fără ca strângerea să scadă. Nu necesită mijloace suplimentare
de fixare şi nici o execuţie foarte precisă a găurilor. Ştifturile crestate se execută, în
mod obişnuit, cu trei crestături dispuse la 120° (fig.7.3 e), pe toată lungimea sau
numai parţial (fig.7.3 i, j, k), crestăturile obţinându-se prin refulare. La montaj,
ştiftul se introduce forţat în alezajul pieselor care trebuie asamblate. Materialul
refulat din crestături suferă deformaţii elasto-plastice, apăsând puternic asupra
pereţilor găurii. In fig. 7.5 sunt prezentate exemple de folosire a ştifturilor crestate.

Fig. 7.5

265
ORGANE DE MAŞINI

7.2 .2 Elemente de calcul

Ştifturile sunt solicitate îndeosebi la forfecare şi tensiuni de contact,


calculele fiind realizate după relaţiile generale cunoscute. În continuare, se prezintă
câteva cazuri mai des întâlnite.

Fig. 7.6

a) Ştift transversal (fig.7.6). Tensiunea de forfecare în secţiunea ştiftului


delimitată de suprafaţa de contact dintre arbore şi butuc are valoarea:

Mt 1 4 ⋅ Mt
τf = ⋅ 2 = ≤ τaf
d π ⋅ ds π ⋅ d ⋅ ds2 (7.5)
2 2⋅ 4
Tensiunea maximă de contact (strivire) dintre ştift şi arbore, în ipoteza
repartiţiei triunghiulare, are valoarea:
M 1 6⋅M
σs = t ⋅ = 2 t ≤ σas
2 1 d d ⋅ ds (7.6)
⋅d ⋅ ⋅ ds
3 2 2

Tensiunea maximă de contact dintre ştift şi butuc, în ipoteza distribuţiei


uniforme a tensiunilor de contact, va fi:

Mt 1 Mt
σs = ⋅ = ≤ σas (7.7)
d + s s ⋅ ds s ⋅ ds ⋅ (d + s )

b) Ştift transversal nepătruns (fig.7.7).

Tensiunea de forfecare:
2 ⋅ Mt 1 8 ⋅ Mt
τf = ⋅ 2 = ≤ τaf
d π ⋅ ds π ⋅ d ⋅ ds2 (7.8)
4

266
Capitolul 7.Asamblări cu bolţuri, ştifturi şi elemente de siguranţă

Fig. 7.7 Fig. 7.8

c) Ştift longitudinal (fig.7.8). Tensiunea de forfecare:


M 1 2 ⋅ Mt
τf = t ⋅ = ≤ τaf
d ds ⋅ l d ⋅ ds ⋅ l (7.9)
2

Tensiunea de contact (valori medii):


M 1 4 ⋅ Mt
σs = t ⋅ = ≤ σas
d ds ⋅ l d ⋅ ds ⋅ l (7.10)
2 2

Alte tipuri de asamblări cu ştifturi şi bolţuri se calculează funcţie de


condiţiile respective.

7.3. ELEMENTE DE ASIGURARE

Inelele de asigurare, şplinturi, opritori de axe etc. servesc la asigurarea


organelor de maşini împotriva deplasării axiale, de exemplu, la bolţuri şi lagăre de
rostogolire.

7.3.1. Inele de siguranţă (de menţinere)

Denumirea de inele de siguranţă se păstrează, deşi aceste elemente servesc


numai la menţinerea poziţiei axiale a organelor pe arbori sau alezaje şi nu au efect
de asigurare.
Inelele de siguranţă, montate axial pentru arbori şi alezaje (fig. 7.9), sunt
introduse prin deformare elastică în canale inelare. Inelul de siguranţă depăşeşte
canalul şi formează un umăr care poate fi încărcat axial şi serveşte la stabilirea
poziţiei unor elemente (de exemplu: lagăre de rostogolire).

267
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 7.9
a) Inel de siguranţă pentru arbori; b) Inel de siguranţă pentru alezaje; c) Şaibă de
păsuire, respectiv de sprijin; d) Inel de siguranţă cu aripi pentru arbori; e) Inel de
siguranţă cu aripi pentru alezaje; f) Inel de siguranţă pentru lagăr de rostogolire cu
canal inelar; g) Inel de siguranţă din sârmă rotundă; h)Şaibă de asigurare pentru
arbori; i) Inel autoblocant pentru arbori fără canelură.

Prin forma specială a inelelor, confecţionate din oţel pentru arcuri,


grosimea radială se micşorează spre capătul liber, după legea grinzii de egală
rezistenţă, astfel că la montaj (sau comprimare cu cleşti pentru inele), acestea să se
deformeze circular şi să apese cu forţă radială constantă pe pereţii canalului
circular de aşezare. Dacă transmiterea de forţă este unilaterală, canalul de aşezare
poate fi teşit spre partea descărcată; acesta poate fi astfel realizat mai uşor, iar
efectul de concentrator este mai redus (fig.7.10 b, c, d).

Fig. 7.10
Dacă se impun cerinţe de securitate, se poate recurge la o menţinere prin
formă a inelului cu acoperirea acestuia de către canal, fig.7.10 b. Datorită efectului
de concentrare a tensiunilor al canalelor pentru inele, acestea trebuie să fie
prevăzute numai în capetele nesolicitate la încovoiere ale bolţurilor, osiilor sau
arborilor.
Pentru stabilirea poziţiei axiale ale organelor de maşini care au teşituri mari
sau rotunjiri, se utilizează fie inele de siguranţă „obişnuite" în combinaţie cu şaibe
de sprijin (fig.7.9 c), din oţel pentru arcuri şi care împiedică bascularea inelelor la
268
Capitolul 7.Asamblări cu bolţuri, ştifturi şi elemente de siguranţă

forţe axiale ridicate sau inele de siguranţă cu aripioare uniform distribuite pe


circumferinţă (fig.7.9 d şi e).
Pentru egalizarea jocului şi poziţionarea exactă a organelor de maşini, în
practică s-au impus şaibe de ajustare (fig.7.9 c). Acestea au aceleaşi diametre ca
şaibele de sprijin şi sunt frecvent utilizate împreună cu acestea.
Inelele expandate (iniţial închise şi deschise prin expandare), cu lăţimea
radială constantă, se deformează necircular la montaj şi se extrag dificil din alezaje.
Utilizarea lagărelor de rostogolire cu canelură, în combinaţie cu inele
expandate (fig.7.9 f) are avantajul unui alezaj neted pentru carcase şi a unei
lungimi de montaj reduse. În scopuri secundare, în special la forţe axiale mici, se
pot utiliza inele de siguranţă din sârmă rotundă, (fig.7.9 g). În construcţii de mecanică
fină, se preferă, la diametre reduse ale arborilor, şaibe de asigurare (de poziţionare)
montate radial (fig.7.9 h). Aceste şaibe acoperă baza canalelor cu segmente arcuite
elastic şi alcătuiesc un umăr de sprijin relativ ridicat.
Dintre numeroasele execuţii speciale se mai amintesc inelele cu auto-
blocare, ca, de exemplu, inelul din fig.7.9 i pentru arbori fără canal. Cu ajutorul său
se poate regla, respectiv anula, jocul axial al diferitelor componente. Înainte de
utilizarea acestor inele, care funcţionează prin frecare, se recomandă o atentă
proiectare, deoarece forţele axiale de menţinere reduse au o împrăştiere mare a
valorilor obţinute.

Fig. 7.11

Prin utilizarea corectă din punct de vedere funcţional a inelelor de


siguranţă, se pot obţine frecvent simplificări constructive şi reduceri de costuri,
după cum arată lăgăruirea cu rulmenţi din fig.7.11. Execuţia b) necesită mai puţine
suprafeţe prelucrate, nu necesită filete şi permite realizarea în carcasă a unui alezaj
de diametru constant.
269
ORGANE DE MAŞINI

7.3.2. Şplinturi şi siguranţe elastice

Asigurarea simplă şi ieftină cu şplinturi se utilizează preponderent la


asamblări libere, de tipul articulaţiilor cu bolţuri şi la asamblări cu şuruburi (piuliţe
crenelate). Ca material pentru şplinturi (fig.7.12 a), se utilizează cu precădere oţel
de construcţie moale, mai rar cupru, aliaje de Cu-Zn sau aluminiu. Şplinturile pot fi
utilizate o singură dată la asamblări importante (de exemplu, la autovehicule).

Fig. 7.12

Siguranţele (şplinturile) elastice se realizează din sârmă pentru arcuri,


(fig.7.12 b), acestea fiind utilizate la asamblări cu bolţuri, frecvent demontabile (de
exemplu, la maşini pentru construcţii, macarale). Aceste elemente sunt astfel unite
cu componenta pe care o asigură, încât să nu se poată pierde, de exemplu, cu un
lanţ.
Nu se admite ca şplinturile şi siguranţele elastice să fi utilizate pentru
transmiterea de forţe.
Dimensiunile lor se aleg în funcţie de diametrele bolţurilor care trebuie să
fie asigurate, respectiv a şuruburilor.

7.3.3. Inele de poziţionare

Inelele de poziţionare au rolul de a limita jocul axial al arborilor, osiilor şi


bolţurilor sau de a sprijini lateral componentele poziţionate liber pe acestea (şaibe,
roţi etc.).

Fig. 7.13

270
Capitolul 7.Asamblări cu bolţuri, ştifturi şi elemente de siguranţă

Inelele de poziţionare se fixează prin intermediul unor ştifturi filetate cu


vârf sau, în cazul unor forţe axiale mai mari, prin ştifturi conice sau ştifturi conice
cu crestătură (fig.7.13) sau prin ştifturi presate. La forma C, ştiftul filetat serveşte
ca ajutor de montaj pentru fixarea inelului de poziţionare la realizarea găurii
ştiftului. Pentru a evita pericolul accidentelor, ştifturile nu pot depăşi diametrul
inelului.

7.3.4. Plăci opritoare pentru capete de arbori

Osiile şi bolţurile, în special osiile cu role şi tamburii sistemelor de ridicat,


sunt frecvent asigurate simultan la deplasarea axială şi rotaţie, prin plăci opritoare,
(fig.7.14). Acestea sunt amplasate opus sau paralel cu direcţia forţei din osie,
pentru ca şuruburile de fixare să nu fie solicitate prin forţa din osie.

Fig. 7.14
Pentru osii cu diametre mai mari de 100 mm, plăcile opritoare vor fi
amplasate paralel şi opuse una faţă de alta. Pentru diametre de osii de la 18 mm la
250 mm sunt normate 6 mărimi de astfel de plăci.

271
ORGANE DE MAŞINI

CAPITOLUL 8
ASAMBLĂRI CU ELEMENTE ELASTICE

8.1 GENERALITĂŢI. DOMENIU DE UTILIZARE

Arcurile sunt organe de maşini care formează o legătură elastică între


elementele componente ale unei maşini sau sistem tehnic. Datorită atât formei
constructive corespunzătoare, cât şi calităţilor elastice ale materialelor din care sunt
executate, arcurile suportă deformaţii elastice relativ mari, transformând lucrul
mecanic al sarcinilor exterioare în energie potenţială înmagazinată elastic cu
posibilitatea de a o ceda în perioada de revenire.
Domeniile de utilizare ale arcurilor sunt dintre cele mai variate,
menţionându-se următoarele:
- preluarea şi amortizarea energiei vibraţiilor (arcurile de suspensii şi
fundaţii);
- acumularea de energie în vederea redării treptate ulterioare (arcurile
mecanismelor de ceasornic);
- exercitarea de forţe elastice permanente (arcurile de ambreiaj, ale
mecanismelor de blocare etc.);
- reglarea şi limitarea forţelor (prese etc.);
- măsurarea forţelor şi momentelor (dinamometre mecanice);
- modificarea pulsaţiei proprii a unui sistem mecanic.

8.2. CLASIFICAREA ARCURILOR

Clasificarea arcurilor se face după mai multe criterii, cele mai importante
fiind: forma constructivă (elicoidale, disc, lamelare şi cu foi, bară de torsiune,
spirale plane, inelare, bloc); solicitarea exterioară (tracţiune, compresiune,
încovoiere, torsiune); caracteristica elastică (constantă, variabilă) (fig.8.1).
1. După forma constructivă:
a) arcuri elicoidale (fig.8.1 a, d, h - k);
b) arcuri disc (fig.8.1 l);
c) arcuri inelare (fig.8.1 m);
d) arcuri bloc (fig.8.1 f, n);
272
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

e) arcuri bară de torsiune (fig.8.1 e);


f) arcuri spirale plane (fig.8.1g);
g) arcuri lamelare şi cu foi (fig.8.1 b, c).
2. După natura solicitării exterioare:
a) de tracţiune (fig.8.1 a);
b) de compresiune (fig.8.1 h, i, j, k, l, m, n);
c) de torsiune (fig.8.1 d, e, f, g);
d) de încovoiere (fig.8.1 b, c);

Fig. 8.1

3. După natura tensiunii interne principale:


c) de torsiune (fig.8.1 a, e, f, h, i, j, k);
d) de încovoiere (fig.8.1 b, c, d, g, l);
a) de tracţiune - compresiune (fig.8.1 m, n);
4. După tipul caracteristicii elastice:
a) cu caracteristică constantă;
b) cu caracteristică variabilă.

273
ORGANE DE MAŞINI

8.3. CARACTERISTICILE FUNCŢIONALE ALE ARCURILOR.


COMPORTAREA LA VIBRAŢII

1. Caracteristica sarcină – deformaţie.


Aceasta este cea mai importantă dintre caracteristicile arcului.
Proprietăţile arcurilor se apreciază după tipul caracteristicii lor. Caracteristica
elastică a unui arc reprezintă dependenţa săgeţii arcului ( f ) de forţa de solicitare
( F ), în cazul solicitărilor de tracţiune - compresiune, respectiv a deformaţiilor
unghiulare (θ ) funcţie de momentul de solicitare Mt (de torsiune). Caracteristica
poate fi liniară (fig. 8.2 b) sau neliniară (progresivă, fig. 8.2 a sau degresivă – fig.
8.2 c).

Fig. 8.2

Relaţiile care definesc caracteristica sarcină – deformaţie liniară sunt:

F =k⋅f sau Mt = k ' ⋅ θ (8.1)


unde k şi k ' reprezintă rigiditatea arcului.

2. Rigiditatea arcului
Se defineşte ca fiind forţa (momentul) necesară producerii unei deformaţii
elastice liniare (unghiulare) unitare.
Rigiditatea arcului k ( k ' ) reprezintă panta caracteristicii ( k = tgα ) şi poate
fi:
a) variabilă (fig. 8.2 a,c):
dF dMt
k= sau k ' = (8.2)
df dθ

b) constantă – când caracteristica este liniară (fig.8.2 b):


F M
k= sau k ' = t (8.3)
f θ

274
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

Arcurile cu caracteristică neliniară au o rigiditate variabilă. Un arc trebuie


astfel dimensionat încât să se ajungă la rigiditatea dorită, fără ca solicitarea să o
depăşească pe cea maximă admisa. Îndeplinirea celor două cerinţe (proiectare
optimă) nu este posibilă deseori, decât printr-un calcul iterativ.

3) Energia (lucrul mecanic) acumulată în procesul de deformare elastică


Lucrul mecanic consumat pentru tensionarea arcului este înmagazinat sub
formă de energie potenţială, energie ce este redată în perioada de destindere a
acestuia, făcându-se abstracţie de pierderile prin frecare (internă şi externă). Lucrul
mecanic, fiind produsul dintre forţă şi deplasare, poate fi reprezentat în fig. 8.2 prin
suprafaţa de sub curba caracteristică.
Energia sau lucrul mecanic acumulat de arc, corespunzător deformaţiei f (θ ) ,
se determină cu relaţia:

f θ
L= ∫0 F ⋅ df sau L= ∫0 M t ⋅ d θ (8.4)

Pentru arcurile cu caracteristică liniară, din (8.3) şi (8.4) rezultă:

f k ⋅f2 θ k ' ⋅ θ2
L=F⋅ = sau L = Mt ⋅ = (8.5)
2 2 2 2

4) Coeficientul de utilizare volumetric kV


Reprezintă reportul dintre lucrul mecanic şi volumul arcului:

L τ2 L σ2
kV = = k f at sau kV = = k f ai (8.6)
V G V E

5) Coeficientul de utilizare specific (de formă) k f


Reprezintă influenţa formei constructive şi a naturii solicitării asupra
capacităţii sale de a înmagazina lucru mecanic de deformaţie. Cu cât k f este mai
mare, cu atât materialul este mai bine utilizat.

6) Randamentul arcului η
La arcurile compuse din elemente între care există frecări (de exemplu, la
arcurile cu foi multiple sau la cele inelare), caracteristica de încărcarea a arcului
diferă de caracteristica la descărcarea lui (fig.8.3), deci lucrul mecanic la încărcare
L este mai mare decât lucrul mecanic pe care îl cedează arcul la descărcare Ld ,
egal cu aria haşurată.
Diferenţa dintre lucrul mecanic înmagazinat şi cel cedat în exterior
∆L = L − Ld se consumă prin frecarea dintre componentele arcului.

275
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 8.3

Randamentul arcului este definit ca fiind raportul între lucrul mecanic


cedat la descărcare şi lucrul mecanic înmagazinat la încărcare:
L
ηa = d (8.7)
L

7) Coeficientul de amortizare a arcului


Reprezintă raportul dintre lucrul mecanic necesar învingerii frecării şi
suma lucrurilor mecanice de încărcare şi descărcare.
L − Ld 1 − ηa
δ= = (8.8)
L + Ld 1 + ηa
Dacă un arc este folosit pentru amortizarea unei sarcini variabile sau de şoc, se
urmăreşte realizarea unui coeficient de amortizare δ cât mai mare, deci a unui lucru
mecanic de descărcare (redat) cât mai mic.

8) Frecvenţa proprie de oscilaţie


Un sistem mecanic masă-element elastic scos din poziţia de echilibru printr-un
impuls iniţial intră în vibraţie proprie amortizată. Pentru un arc elicoidal, frecvenţa
proprie ( n 0 ) se determină cu relaţia:

1 g 1 k
n0 = = [Hz] (8.9)
2π fG 2π m
unde:
m - masa sistemului;
fG - deformaţia elementului elastic sub acţiunea masei m ;
La arcuri de torsiune, în locul masei m se consideră momentul de inerţie
masic J , ⎡⎢kg·m2 ⎤⎥ , rezultând:
⎣ ⎦

276
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

1 k
n0 = (8.10)
2π J

8.4. MATERIALE PENTRU ARCURI

Întrucât arcurile, la dimensiuni relativ mici, trebuie să suporte solicitări şi


deformaţii mari fără ca să apară fenomenul de curgere, materialele din care se
execută trebuie să se caracterizeze printr-o rezistenţă mecanică deosebită. Materialele
obişnuite utilizate la execuţia arcurilor sunt: oţelurile carbon (OLC 55 A, OLC 85 A),
oţelurile aliate cu Si, V, Cr (ex.: 60Si15A, 5lVCr11A, ş.a.) şi oţelurile inoxidabile,
ex.: 12Ni Cr180). Rezistenţa mare este obţinută prin tratamente (călire-revenire sau
speciale). Revenirea înaltă, urmată de răciri repetate, conduce la creşterea
rezistenţei la oboseală a materialului astfel tratat. Înlăturarea stratului superficial
decarburat, rezultat în urma tratamentului termic de călire, care constituie un
concentrator de tensiuni, prin operaţii de tratamente speciale (ex.: şlefuire cu jet cu
bile), conduce de asemenea la mărirea rezistenţei la oboseală. Rigiditatea arcurilor
metalice depinde, la solicitările de tracţiune, compresie şi încovoiere, de modulul de
elasticitate longitudinal al materialului (E) iar, la solicitarea de torsiune, de cel
transversal (G).
Arcurile mai pot fi executate şi din materiale neferoase: diferite tipuri de bronz
(pe bază de Zn, Sn, Si), alame, aliaje de Ni etc.

8.5. ARCURI CILINDRICE DE SECŢIUNE CIRCULARĂ

Sunt cel mai des utilizate, ca arcuri de compresiune, în variantele din fig. 8.4.
Până la un diametru al secţiunii d = 14 mm sunt formate la rece, după care sunt
supuse unui tratament de revenire, pentru micşorării tensiunilor remanente.
În vederea obţinerii, la capete, a unor suprafeţe de reazem suficient de
mari, spirele de capăt se teşesc (fig. 8.4 a). Această operaţie nu se aplică la arcurile
D
cu d < 1mm sau la cele la care indicele de înfăşurare i = m depăşeşte valoarea
d
15 (fig. 8.4 b). În cazul în care spiralele de capăt sunt fixate sau teşite, trebuie
făcută diferenţa între numărul de spire active (n) şi numărul total de spire (nt). La
reprezentările din fig. 8.4, nt = n + 2 .
În fig. 8.5 sunt reprezentate arcuri elicoidale cilindrice de secţiune circulară,
formate la cald şi tratate ulterior.
În cazul în care arcurile sunt executate cu capete neprelucrate (fig. 8.5 c),
ele se reazemă în piese de formă corespunzătoare (talere, fig. 8.5 d). Pentru arcurile
din fig. 8.5 numărul total de spire este: nt = n + 1, 5 . Toate arcurile elicoidale de
compresie sunt înfăşurate de obicei, spre dreapta.

277
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 8.4

Fig. 8.5

278
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

Abaterile admisibile se referă la diametrele de înfăşurare (exterior – De,


interior – Di, mediu – Dm), la lungimea arcului în stare nedeformată (L0) şi la cotele
e1 şi e2. Dacă arcul lucrează prin dispunere pe un dorn, se prescrie abaterea
admisibilă pentru diametrul De, funcţie de Dd, iar dacă lucrează într-un alezaj, se
prevede abaterea admisibilă pentru diametrul De, funcţie de Dh, (fig. 8.5 a).
La forţa maximă (Fn) la care este supus arcul, săgeata de siguranţă (până la
blocarea arcului spiră pe spiră) este egală cu suma distanţelor minime dintre spire
(fig. 8.5 a):
fa = x ⋅ d ⋅ n (8.11)
unde:
x - coeficientul distanţei minime dintre spire (din fig. 8.6 pentru arcurile
formate la rece, respectiv x = 0, 02 (i + 1) pentru arcurile formate la cald).

Fig. 8.6

În stare comprimată când toate spirele arcului sunt în contact, lungimea de


blocare a acestuia se determină cu relaţia:

LB1 = ki ⋅ dmax [mm ] (8.12)


unde:
– ki – coeficientul numărului de spire;
– ki = nt – arcuri cu capete teşite formate la rece;
– ki = nt + 1 – arcuri cu capete neprelucrate formate la rece;
– kf = nr + 0, 3 – arcuri cu capete teşite formate la cald;
– ki = nt + 1,1 – arcuri cu capete prelucrate la cald;
– d max – diametrul nominal maxim al sârmei de arc.
Astfel, rezultă lungimea admisibilă cea mai mică a arcului de compresie
încărcat cu forţa Fn :

279
ORGANE DE MAŞINI

Ln = LBl + fa (8.13)

Fig. 8.7

În fig. 8.7 este prezentată construcţia unui arc cilindric elicoidal de tracţiune
cu ochiuri de prindere. Ochiurile de prindere (fig. 8.8) sau elementele de legătură (fig.
8.8 l, m) sunt utilizate la preluarea sarcinilor. Trebuie avut în vedere ca raza interioară
a ochiului să nu fie mai mică decât diametrul d.

Fig. 8.8

Distanţa dintre marginea interioară a ochiului şi corpul arcului se calculează


cu relaţia:
LH = kH ⋅ Di [mm ] (8.14)
unde:
kH – coeficient de închidere a ochiului (v. fig. 8.8).

280
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

La arcurile din fig. 8.8 a – h, numărul spirelor totale este egal cu numărul
spirelor active (nt = n ) , iar la celelalte nt = n + n f , unde n f este numărul
spirelor fixate de elementul de legătură.
Forţa internă de pretensionare F0 este cea care ţine spirele în contact, atâta
vreme cât forţa de solicitare nu o depăşeşte, ca valoare. Această forţă apare numai
la arcurile formate la rece. Iîn cazul în care, în stare netensionată, spirele arcului se
află în contact, avem:
– lungimea corpului arcului:

Lk ≤ (nt + 1)dmax [mm ] (8.15)

– lungimea arcului netensionat:



L0 = Lk + 2LH [mm ] (8.16)

Dacă ochiurile unui arc (fig. 8.7) sunt dispuse la 90° unul faţă de altul, atunci
numărul total de spire se termină în 0,25, iar dacă sunt la 180°, atunci se termină în
0,5. Dacă mărimea deschiderii ochiului arcului m nu este prescrisă, atunci ochiul se
va executa închis, pentru a se evita fenomenul de încălecare.
La o forţă de solicitare F (fig. 8.9 a), secţiunile sârmei arcului sunt solicitate,
F ⋅ Dm
în principal, la torsiune de către momentul: M = . Neglijându-se
2
solicitarea de forfecare, tensiunea tangenţială se poate determina cu relaţia:

M F ⋅ Dm ⋅ 16 8Dm
τ= = 3
= 3
⋅ F , [N/mm2] (8.17)
Wp 2 ⋅ π ⋅d π ⋅d

Fig. 8.9

281
ORGANE DE MAŞINI

Din cauza curburii spirei, tensiunea de forfecare este repartizată neuniform


drept pentru care în relaţia (8.17) se introduce un coeficient de formă (K):
8 ⋅ k ⋅ Dm
τ max = K ⋅ τ = ⋅F (8.18)
π ⋅d3
unde:
1, 6 D
K = 1+ , cu i = m – indicele arcului.
i d
Întrucât forţa de solicitare F produce în arc o săgeată f, conform relaţiei (8.5)
F⋅f
se efectuează un lucru mecanic extern: L =
2
Spira fiind supusă la torsiune, secţiunea de calcul se roteşte cu unghiul α,
M ⋅θ
lucrul mecanic intern, conform relaţiei (8.5), fiind: L = t .
2
Deoarece lucrul mecanic intern este acelaşi cu cel extern, rezultă că
θ
f = Mt ⋅ . Spira desfăşurată (fig. 8.10), supusă la torsiune, suferă, pe
F
generatoare, o deformaţie unghiulară care, conform teoriei elasticităţii, este:
τ M M ⋅r
γ = , cu τ = t = t , Ip fiind momentul de inerţie polar.
G Wp Ip
Ţinând seama şi de legătura dintre θ şi γ (fig. 8.10), rezultă:
M ⋅r l M ⋅l M ⋅θ Mt2 ⋅ l
γ = t , θ = γ⋅ , θ = t , f = t = .
G ⋅ Ip r G ⋅ Ip F F ⋅G ⋅ I p

Fig. 8.10

π ⋅d4
Întrucât la o secţiune circulară I p = , iar lungimea spirei desfăşurate
32
este: l = Dm ⋅ π ⋅ n , rezultă:
3
8 ⋅ Dm ⋅n
f = ⋅F (8.19)
G ⋅d4
Conform relaţiei (8.3), rigiditatea arcului va fi:
282
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

F G ⋅d4 G ⋅d
k= = 3
= [N/mm] (8.20)
f 8 ⋅ Dm ⋅ n 8 ⋅ i3 ⋅ n

Cunoscând rigiditatea arcului, conform fig. 8.8, rezultă:


F
f = – pentru arcuri de tracţiune – compresie nepretensionate (8.21)
k

F − F0
f = – pentru arcuri de tracţiune pretensionate (8.22)
k

F2 − F1
h= – pentru solicitarea arcului prin două forţe F 2> F1 (8.23)
k

8.5.1. Calculul de rezistenţă la solicitări statice

În principiu, calculul de rezistenţă constă în determinarea tensiunii


tangenţiale maxime din secţiunea de calcul cu relaţia (8.18) şi compararea valorii
obţinute cu cea maximă admisă (τmax < τa ) . Determinarea lui τa se face în mod
diferit, funcţie de tipul arcului şi modul de formare:
– pentru arcurile cilindrice elicoidale de compresie, de secţiune circulară,
formate la rece, în cazul solicitării maxime cu Fn (vezi fig. 8.4), se ia
τa = 0, 5 ⋅ Rm (Rm – limita de rupere a materialului arcului); dacă arcul este
comprimat până la lungimea de blocare, τmax , calculat cu F = FBl , se compară
cu τaBl = 0, 56 ⋅ Rm
– pentru arcurile cilindrice elicoidale de compresie, de secţiune circulară,
formate la cald (fig. 8.5), tensiunea de blocare, corespunzătoare forţei F = FBl , se
compară cu cea admisibilă de blocare, τaBl [Ν / mm 2 ] , dată în tabelul 8.1, [18].

Tensiunea admisibilă de blocare τaBl Tabelul 8.1


d, [mm] 10 20 30 40
Oţel carbon 880 860 830 690
Oţel aliat 830 810 880 840

– pentru arcuri cilindrice elicoidale de tracţiune, cu secţiune circulară,


formate la rece, tensiunea admisibilă se ia τa = 0, 45 ⋅ Rm ; întrucât în spiră mai
apare şi o tensiune de forfecare internă (τ 0 ) , datorată forţei de pretensionare F0
(vezi fig. 8.7), se face şi verificarea τ 0 < Κ0 ⋅ Rm ; (Κ0 = 0,1...0, 03) – factor de

283
ORGANE DE MAŞINI

Dm
pretensionare depinzând de i = ;
d
– pentru arcuri cilindrice elicoidale de tracţiune, cu secţiune circulară,
formate la cald, se ia τa = 600 N / mm 2 , pentru d = (10 - 25) mm . Pentru alte
valori ale lui d a se vedea tabelul 8.1.

8.5.2. Calculul de rezistenţi la solicitări variabile, [8, 18]

Deoarece, în cazul solicitărilor variabile, tensiunile tangenţiale oscilează


permanent pe interiorul spirelor, între valorile τmin şi τmax (fig. 8.11), în zona
respectivă există pericolul apariţiei unor fisuri şi deci al ruperii.
Pentru a se evita acest lucru, tensiunea tangenţială τ = τ max - τ min nu
trebuie să depăşească rezistenţa la oboseală a materialului arcului. În fig. 8.11 este
reprezentată schema de variaţie a rezistenţei la oboseală pentru cazul materialelor
obişnuite de arcuri. Tensiunile τmax L şi τ min L reprezintă tensiunile tangenţiale
limită, superioară, respectiv inferioară, ale rezistenţei la oboseală. Tensiunea
tangenţială τL = τ max L -τ min L reprezintă, teoretic, tensiunea ce poate fi suportată
de materialul arcului un număr nelimitat de cicluri de solicitare.

Fig. 8.11

În cazul solicitărilor variabile, tensiunile limită se aleg din diagrame de


oboseală, stabilite de producătorul semifabricatului sau de către producătorul de
arcuri. În fig. 8.12 sunt prezentate diagrame informative de oboseală ale
materialelor de utilizare generală pentru arcuri de compresiune (după STAS 7067).
Diagramele sunt valabile pentru arcuri care au diametrul sârmei de max. 5 mm şi

284
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

coeficientul de asimetrie a ciclului R cuprins între 0 şi 1 (cu N s-a notat numărul de


cicluri de solicitare).

Fig. 8.12

În cazul arcurilor formate la rece, tensiunea superioară τmax a ciclului


efectiv de variaţie a sarcinii nu trebuie să depăşească o anumită valoare admisibilă
(τa = 0, 5 ⋅ Rm ) , pentru a se evita astfel deformaţiile plastice remanente.
În cazul arcurilor formate la cald, tensiunea admisibilă τa se determină cu
relaţia:
C
τa = , MPa (8.24)
1−R
unde:
τ
R = min este coeficientul de asimetrie a ciclului, iar C = 80 … 120 MPa.
τ max
pPentru bare trase, fără defecte de suprafaţă; C = 200 … 320 MPa pentru bare cojite
sau rectificate şi protejate împotriva coroziunii.
În cazul arcurilor de tracţiune durata de viaţă este influenţată într-o mare
măsură de forma ochiurilor. În zonele de trecere de la corpul arcului la ochiuri apar
vârfuri de tensiuni suplimentare ce pot fi mult mai mari decât tensiunile din spire.
Din această cauză, de obicei, se folosesc arcuri de tracţiune formate la rece cu
capete înşurubate în piese de legătură (vezi fig. 8.8 l, m) sau, dacă din motive
constructive sunt necesare ochiurile, acestea se execută cu o rază de curbură în zona
de trecere corp-ochi, cât mai mare posibil.

285
ORGANE DE MAŞINI

8.5.3. Calculul la stabilitate (flambaj)

În general, dacă lungimea liberă a unui arc de


compresiune depăşeşte da patru ori diametrul arcului,
stabilitatea sub sarcină devine critică, arcul putând
flamba.
Un arc cilindric elicoidal de compresie, subţire şi
lung, flambează (fig. 8.13) dacă, la raportul L0 Dm ,
numit coeficient de zvelteţe, arcuirea f Lo depăşeşte o
anumită valoare limită.
Se deosebesc două cazuri de flambaj:
a. arcurile au capete prelucrate plan şi fixate (pe
dorn sau în alezaje)
b. arcurile nu au capetele prelucrate plan şi/ sau nu
sunt fixate.
Valorile limită ale arcuirii f Lo , în funcţie de
Fig. 8.13
raportul L0 Dm , sunt date tabelul 8.2 [8,18].

Valorile limită ale arcuirii f Lo Tabelul 8.2


L0 Dm 1 2 3 4 5 6 8
Cazul a 0,82 0,80 0,68 0,60 0,50 0,40 0,28
Cazul b 0,54 0,52 0,48 0,38 0,24 0,12 –

Arcurile cilindrice elicoidale de compresie, care nu pot fi proiectate fără a


flamba trebuie executate în varianta cu capete ghidate pe un dorn sau într-un tub,
ultima soluţie fiind însoţită de creşterea frecărilor şi a uzurilor..

8.6. ARCURI DISC

Aceste arcuri sunt de forma unor discuri inelare conice (fig. 8.14), care pot
fi utilizate prin suprapunere, sub forma unor coloane.
Sunt utilizate ca elemente de tensionare (pentru diferite instalaţii, scule
etc.), ca elemente de acţionare (în cazul supapelor), ca elemente de amortizare (la
suspensiile autovehiculelor) etc.
Arcurile disc se pretează în special la sarcini mari şi săgeţi mici. În cazul
utilizării lor în coloană, discurile trebuiesc ghidate: fie pe interior prin intermediul
unui bolţ (fig. 8.14 c), fie pe exterior, cu ajutorul unei bucşe, preferându-se primul
caz de ghidare. Bolţurile, ca şi suprafeţele de aşezare ale discurilor, trebuie
cementate şi călite (la cca. 55 HRC). Pentru a exista o frecare cât mai mică între
discuri şi elementele de ghidare, suprafeţele acestora din urmă se rectifică fin.

286
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

Fig. 8.14

Discurile de la capetele coloanei se montează cu concavitatea spre piesele de


sprijin (vezi fig. 8.14 c). Arcurile disc pot fi executate în trei variante:
- arcuri formate la rece (fig. 8.14 a);
- arcuri formate la rece, cu diametrele (exterior De şi interior Di ), prelucrate
prin aşchiere (fig. 8.14 b);
- arcuri formate la cald, cu toate suprafeţele prelucrate prin aşchiere şi cu
realizarea suprafeţelor de aşezare (fig. 8.15).

Fig. 8.15

În funcţie de valorile raporturilor De t şi h0 t , se prevăd două tipuri de


arcuri: arcuri disc rigide, de tip A (De/t ≈ 18 şi h0/t ≈ 0,4) şi arcuri disc moi, de tip
B (De/t ≈ 28 şi h0/t ≈ 0,75). La fiecare din cele două tipuri există câte trei grupe în
funcţie de grosime: grupa 1 (cu t ≤ 0,9 mm), grupa 2 (cu t ≤ 3,5 mm) şi grupa 3 (cu
t ≤ 14 mm). Modul de repartiţie a sarcinii pe disc este reprezentată în fig.8.15 a
(pentru arcurile executate în variantele 1 şi 2), respectiv 8.15 b (pentru arcurile
executate conform variantei 3).
Conform fig. 8.15, sarcina este preluată de către arc în punctele I şi III.
Deoarece partea concavă a discului este întinsă, iar cea convexă este comprimată,
287
ORGANE DE MAŞINI

în punctele II şi III apar tensiuni de tracţiune, iar în punctele I şi IV tensiuni de


compresiune. Deoarece acestea nu sunt proporţionale cu săgeţile arcurile disc au o
caracteristică neliniară (fig. 8.16). Întrucât Fc este sarcina sub care discul devine
plan (f = h0), toate caracteristicile se întâlnesc în punctul de coordonate F / Fc = 1
şi f / h0 = 1 .

Fig. 8.16

Pentru a deforma arcul la forma plană este necesară o forţă egală cu:
t 3 ⋅ h0
Fc = K 0 ⋅ , [N] (8.25)
K1 ⋅ De2
unde:
K0 [N/mm2] – coeficient de elasticitate;
K = 905,495 N/mm2 – pentru arcuri din oţel;
K 0 = 4E /(1 − m 2 ) – pentru arcuri din alt material (m-constanta Poisson).
t [mm] – grosimea nominală a arcului;
h0 [mm] – înălţimea interioară a discului, în stare nesolicitată ( h0 = l 0 -f );
De [mm] – diametrul exterior al arcului disc;
K1 [mm] – coeficient dimensional (funcţie de raportul diametrelor
De/Di = δ ) – tabelul 8.3.

288
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

Valorile coeficienţilor K1, K2, K3 .K4, funcţie de δ Tabelul 8.3


δ K1 K2 K3 K4
1,2 0,29 1,02 1,05 1,08
1,4 0,45 1,07 1,14 1,21
1,6 0,57 1,12 1,22 1,32
1,8 0,65 1,17 1,30 1,43
2,0 0,69 1,22 1,38 1,54
2,2 0,73 1,26 1,45 1,64
2,4 0,75 1,31 1,53 1,75
2,6 0,77 1,35 1,60 1,85
2,8 0,78 1,39 1,67 1,95
3,0 0,79 1,43 1,74 2,05
3,2 0,79 1,46 1,81 2,16
3,4 0,80 1,50 1,87 2,24
3,6 0,80 1,54 1,94 2,34
3,8 0,80 1,57 2,00 2,43
4,0 0,80 1,60 2,07 2,54
4,2 0,80 1,64 2,13 2,62
4,4 0,80 1,67 2,19 2,71
4,6 0,80 1,70 2,25 2,80
4,8 0,79 1,73 2,31 2,89
4,8 0,79 1,73 2,31 2,89
5,0 0,79 1,76 2,57 2,98

Relaţiile de calcul, pentru un singur disc, conform fig. 8.15 a sunt:


- forţa de solicitare pe un arc disc:
t ⋅s
F = K0 ⋅ ⎡(h0 − f ) ⋅ (h0 − 0, 5 f ) + t 2 ⎤⎥ , [N] (8.26)
K ⋅ D 2 ⎣⎢
1 e

- rigiditatea arcului disc:
t
k = K0 ⋅ 2
⋅ (h02 − 3h0 f + 1, 5 f 2 + t 2 ) , [N/mm] (8.27)
K1 ⋅ De
- energia acumulată:
t ⋅f2
W = K0 ⋅ ⋅ ⎡(h0 − 0, 5 f )2 + t 2 ⎤⎥ , [N/mm] (8.28)
2K1 ⋅ De2 ⎣⎢ ⎦
- tensiunea de compresie în punctul I:
f
2 [ 2 0
σI = K 0 = ⋅ K (h − 0, 5 f ) + K 3 ⋅ t ] , [N/mm2] (8.29)
K1 ⋅ De
- tensiunea de compresie în punctul II:
f
2 [ 3
σII = K 0 ⋅ ⋅ K t − K 2 ⋅ (h0 − 0, 5 f )] , [N/mm2] (8.30)
K1 ⋅ De
- tensiunea de compresie în punctul III:
289
ORGANE DE MAŞINI

f
σIII = K 0 ⋅ ⋅ [K 4 ⋅ (h0 − 0, 5 f ) + K 3 ⋅ t ] [N/mm2] (8.31)
K1 ⋅ De2 ⋅δ

Valorile coeficienţilor K1, K2, K3, K4 sunt tabelaţi (vezi tabelul 8.3), în
funcţie de raportul diametrelor De / Di = δ . Săgeata arcului f trebuie să fie f ≤ 0, 75 ⋅ h0 .
Tensiunea de compresie în punctul IV se poate neglija. Relaţiile (8.26)... (8.31) pot
fi utilizate şi la arcurile disc executate la cald, cu menţiunea că tensiunile în
punctele I şi II sunt cu cca. 15 % mai mici, iar în punctul III cu cca. 3%.
Modul de combinare a arcurilor disc în coloane este prezentat în tabelul 8.4.

Moduri de îmbinare a arcurilor disc Tabelul 8.4


CDE PDE CPDE CDD CPDD

Coloană Coloană cu Pachet de Coloană de Coloană cu Coloană de


discuri egale discuri egale pachete cu discuri diferite pachete cu
discuri egale discuri diferite
Forţa totală pe F n ⋅F n ⋅F F n ⋅F
coloană
Rigiditatea k /i kp kp / i n n
1 i 1 i
coloanei k =∑ i =∑ i
k k
1 i
k k
1 i
Lungimea i ⋅ l0 lp i ⋅ lp n n
coloanei ∑ ii ⋅ l0i ∑ ii ⋅ lpi
nesolicitate L0 1 1
Săgeata i⋅f f i⋅f n n
coloanei fn ∑ ii ⋅ fi ∑ ii ⋅ fi
1 1
F [N]- forţa pe disc i- nr. discuri de acelaşi tip (CPDE, CDD)
f [mm]- săgeata la un disc kp- rigiditatea pachetului de discuri: kp=nk
n- nr. discuri din pachet lp- înălţimea pachetului în stare nesolicitată:
i- nr. discuri de acelaşi tip lp=ho+nk
(CDE, CDD)

Forţa totală pe coloană, Fn trebuie să aibă o astfel de valoare încât să nu


deformeze discurile cele mai subţiri până la forma plană deoarece, în acest caz,
arcurile disc nu mai revin, rezultând pentru coloană o caracteristică neliniară în
trepte. Dacă frecarea dintre discuri şi piesele de ghidare (dornuri sau bucşe) poate fi
neglijată, forţa de frecare dintre arcurile unui pachet (FR) trebuie luată în calcul.
Astfel, la comprimarea pachetului, forţă totală de solicitare (Fn1) trebuie să învingă

290
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

şi frecarea (Fn1 = Fn + FR ) , pe când la descărcare, este mai mică decât forţa din
coloană (FnD = Fn - FR ) (fig.8.17).

Fig. 8.17

Ţinând seama de cele (n-1) suprafeţe de frecare ale unui pachet cu n arcuri
disc, componenta axială a forţei de frecare (FR) se poate calcula cu relaţia:

FR ≈ K R ·(n - 1)2 ⋅ F [N ] , (8.32)


unde:
KR – coeficient de frecare în pachet
= 0,020 pentru n = 2;
= 0,025 pentru n = 3;
= 0,030 pentru n = 4,
F [N] – forţa teoretică (fără frecare) ce revine unui disc (rel. 8.26).
Pentru ca pierderile prin frecare (suprafaţa haşurată din fig. 8.17) să fie
menţinute în limite acceptabile, se recomandă ca: n ≤ 3 − 4 .

8.6.1. Calculul de rezistenţa al arcurilor disc solicitate static

În acest caz, arcurile disc pot fi comprimate până la fn = 0, 75 ⋅ h0 , fără să fie


necesar un calcul de rezistenţă. Comprimarea peste această valoare poate conduce
la fenomenul de tasare a arcurilor. La discurile nestratificate, tensiunea de
compresie în punctul I (relaţia 8.29) nu trebuie să depăşească valoarea
σa = 2000 − 2400Ν / mm 2 pentru fn = 0, 75 ⋅ h0 , iar în poziţie plană ( f = h0 ) ,
valoarea limită σa = 2600 − 3000Ν/mm 2 .

291
ORGANE DE MAŞINI

8.6.2. Calculul de rezistenţă al arcurilor disc solicitate variabil, [8,18]

În acest caz, tensiunile de tracţiune variază periodic între valorile σ1 şi σ2. Cea
mai mare valoare a tensiunii de tracţiune (deci a pericolului de rupere) poate să
apară în punctele II sau III (dacă raportul h0/t are o valoare mai mică decât cele
prezentate în tabelul 8.5, valoarea maximă a tensiunii apare în punctul II, iar dacă
este mai mare, în punctul III). Dacă valoarea raportului h0/t este cuprinsă în
domeniul indicat în tabelul 8.5, atunci tensiunea maximă de tracţiune poate să apară
atât în punctul II cât şi în punctul III.

Valorile raportului h0/t funcţie de δ Tabelul 8.5


δ = De /Di 1,4 1,6 2 2,4 2,8 3,2 3,6 4
h0 t 0,35– 0,45– 0,67– 0,8– 0,93– 1,13– 1,15– 1,24–
0,28 0,35 0,5 0,6 0,75 0,85 0,93 1

Fig. 8.18

Pentru a se evita fisurarea (ruperea) arcului, tensiunea efectivă,


σh = σ2 − σ1 , din punctele II şi III nu trebuie să atingă rezistenţa limita la
oboseală (fig. 8.18).
Rezistenţa la oboseală (σH) este limitată de valorile maxime (σ0) şi minime
( σu ) ale acesteia. Ea poate fi suportată, teoretic, un număr nelimitat de cicluri de
solicitare şi poate fi determinată cu relaţia:

σΗ = σD − bh ⋅ σu [Ν/mm 2 ] (8.33)
unde:
σD – rezistenţa la oboseală a arcului disc la σu = 0 .
( σD = 740 MPa pentru t < l ; σD = 710 MPa pentru t = l - 6 mm ;
σD = 640 MPa pentru t > 6mm ).

292
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

σu – limita inferioară a rezistenţei la oboseală: σu = σ1


bh = 0, 52 – coeficient al rezistenţei la oboseală pentru oţeluri
rectificate.
Relaţia (8.33) este valabilă numai pentru arcuri disc singulare sau montate
în coloane CDE cu i ≥ 6 , dacă discurile au fost montate pretensionat cu o
săgeată f1 = (0,15 - 0, 2) ⋅ h0 . Pentru ca arcurile disc să reziste la solicitări variabile
de durată, trebuie îndeplinită condiţia: σh < σH . În afară de aceasta, tensiunea
superioară a variaţiei sarcinii ( σ 2 ) nu trebuie să depăşească o anumită valoare
maximă admisă: σ2 < σ0 max ( σ0 max = 1300N / mm 2 pentru t < 1mm ,
σ0 max = 1250 N / mm 2 pentru t = l-6mm ; σ0 max = 1200N / mm 2 pentru
t > 6 ). Este posibil ca arcurile să fie proiectate pentru o durată limitată de
funcţionare, caz în care: σ h > σH .

8.7. ARCURI ELICOIDALE DE TORSIUNE

Arcurile elicoidale de torsiune (fig. 8.19) au un capăt solidar cu o piesa


fixă, celălalt fiind prins rigid de piesa mobilă. În poziţia iniţială, arcul este
pretensionat cu forţa F1, forţă cu care arcul apasă piesa mobilă asupra opritorului.

Fig. 8.19

În timpul solicitării arcul poate fi tensionat cu forţele F2 până la Fn. O


execuţie cât mai economică a arcului respectiv presupune capetele acestuia ca fiind
tangente la suprafaţa cilindrică de înfăşurare (fig.8.20 a). Ca elemente constructive,
se recomandă ca raza de curbură interioară la capete (r) să nu fie mai mică decât
diametrul sârmei de arc (d), iar indicele de înfăşurare să aibă valorile:
i = Dm / d = 4 - 15 .

293
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 8.20

Pentru evitarea frecării, în cazul unei construcţii de lungime limitată a


arcului, se recomandă montarea arcului în stare netensionată. O lungime constructivă
mai mare este de preferat a se obţine printr-o micşorare a diametrului mediu (Dm) şi
o mărire a numărului de spire active (n), decât prin mărirea unghiului de înclinare a
spirelor.
Pentru a evita fenomenul de tasare, se recomandă ca arcurile să fie
tensionate numai în sensul înfăşurării lor (adică materialul arcului să fie solicitat la
tracţiune). Arcurile din oţel, până la diametrul secţiunii d = 12 mm, se înfăşoară la
rece, celelalte ( d > 12mm ) formându-se la cald. Arcurile formate la rece, după
înfăşurare sunt supuse unui tratament termic de revenire pentru eliminarea
tensiunilor remanente, iar cele formate la cald sunt supuse tratamentului de
îmbunătăţire.
În stare nesolicitată (fig. 8.20 a) cele două capete ale arcului sunt decalate
cu unghiul δ0 . Forţa de solicitare F răsuceşte capătul mobil cu unghiul α (fig. 8.20
c), astfel încât capetele sunt dispuse acum la unghiul δ = α0 − α , unul faţă de
celălalt. Asupra arcului acţionează momentul de torsiune M = F ⋅ R = Fr ⋅ Rr
(fig. 8.21 a) (F acţionând asupra braţului mobil, iar Fr asupra celui fix).

294
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

Fig. 8.21

Deoarece forţele F şi Fr nu se află în echilibru, înfăşurările se vor sprijini în


bolţul de ghidare astfel încât asupra spirelor mai acţionează şi forţa de sprijin FS.
Aceste forţe, făcându-şi echilibru, însumate vectorial se anulează (fig. 8.21 b).
Întrucât sistemul de forţe este spaţial, axa arcului este dispusă înclinat şi spira de
capăt se sprijină pe bolţul de ghidare, între bolţ şi spiră apărând fenomenul de
frecare. Acest fenomen, ar putea fi exclus printr-o fixare corespunzătoare a
capetelor de arc. În acelaşi mod se poate elimina bolţul. În poziţia I (fig. 8.21 a)
asupra secţiunii sârmei de arc acţionează un moment de încovoiere M = F ⋅ R , iar
în poziţia II un moment de încovoiere M = Fr ⋅ Rr , de aceeaşi mărime
( FR = Fr ⋅ Rr ).
Poziţia I se află la începutul înfăşurării, iar poziţia II la finele ei, deci se
poate presupune o distribuţie uniformă a momentului de încovoiere pe întreaga
lungime a spirelor active (l). Admiţând aceeaşi tensiune în orice secţiune a spirei
(dată de valoarea medie a momentului de încovoiere M = F ⋅ R ), ea se poate
calcula cu relaţia [8, 18]:
M 32 ⋅ F ⋅ R
σi = = 3
[N/mm2] (8.34)
Wz π ⋅d

Distribuţia neuniformă pe interiorul spirelor, datorată curburii, este luată în


calcul prin introducerea unui coeficient de corecţie (q):
σq = q ⋅ σi (8.35)
Valorile lui q, în funcţie de indicele de înfăşurare, sunt date în tabelul 8.6

Coeficientul de corecţie q Tabelul 8.6


D
i = m 2,5 3 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20
d
q 1,5 1,36 1,25 1,2 1,16 1,14 1,12 1,09 1,07 1,05 1,04 1,03 1,03

Din teoria elasticităţii rezultă că lucrul mecanic intern înmagazinat în bara


de secţiune circulară şi lungime l (ce provine din desfăşurarea arcului), supusă la

295
ORGANE DE MAŞINI

M2 ⋅l
încovoiere de către momentul M = F ⋅ R , este: W = . Prin egalare cu
2E ⋅ l2
⎛ M ⋅ α ⎞⎟
lucrul mecanic extern ⎜⎜W = ⎟ şi ţinând seama că pentru o secţiune circulară:
⎝ 2 ⎠⎟
πd 4
Iz = , rezultă:
64
64 ⋅ F ⋅ R ⋅ l
α= [rad] (8.36)
E ⋅ π ⋅d4

Din relaţia (8.36), rezultă că rigiditatea arcului este:


M E ⋅ π ⋅d4 (8.37)
k= = [N·mm/rad]
α 64l
unde:
l [mm] – lungimea desfăşurată a spirelor active; l = Dm πn , dacă
12
(d + a ) ≤ Dm / 4 ; l = n ⎡⎢(Dm π ) + (d + a )2 ⎤⎥ , dacă (d + a ) > Dm / 4 ;
2
⎣ ⎦
a [mm] – distanţa dintre spirele active (vezi fig. 8.19).
Lungimea corpului arcului în stare nesolicitată este:
lKO = n (d + a ) + d , [mm] (8.38)
unde:
n – este numărul de spire active;
d, [mm] - este diametrul secţiunii arcului.

Fig. 8.22

În cazul în care ls > 10 d (fig. 8.22), unghiul de rotire α (relaţia 8.36) se


măreşte cu cantitatea provenită din încovoierea capătului braţului mai lung:

296
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

f F ⋅ cos γ ⋅ le3
β= = , [rad] (8.39)
R 3E ⋅ I z ⋅ d 4 ⋅ R
unde:
f [mm] - este săgeata capătului produsă de forţa F cos γ .
Astfel unghiul de rotaţie al braţului mobil este: αs = α + β . Dacă şi braţul
are lungimea ls > 10d , atunci unghiul va fi este o însumare a unghiurilor de rotaţie
suplimentare de la ambele capete ale arcului.
Dacă arcul de torsiune este ghidat pe un dorn (fig. 8.19) sau într-o bucşă,
atunci între arc şi suprafeţele de ghidare trebuie să existe un joc suficient de mare
pentru a s evita blocajul. Se recomandă ca dornul să aibă diametrul
Dd = (0, 8...0, 9) Di , iar bucşa de ghidare, diametrul Dh = (1,1...1, 2) De . La
tensionarea arcului, în sensul lui de înfăşurare, diametrul interior se micşorează de
la Di la Diα, iar la tensionarea în sens invers a înfăşurării, diametrul exterior se
măreşte de la De la Deα
Întotdeauna trebuie să avem: Di α > Dd şi Deα < Dh .
Cele două diametre modificate pot fi calculate cu relaţiile:

Dm ⋅ n
Di α ≈ − d , [mm] (8.40)
n + α / 2π

Dm ⋅ n
Deα ≈ + d [mm] (8.41)
n − α / 2π

Aceste arcuri pot fi solicitate atât static cât şi variabil. Cea care dă rezistenţa
arcului este tensiunea de întindere provenită din încovoiere. Dacă arcul este
solicitat în sensul de înfăşurare, această tensiune se calculează cu relaţia (8.34), iar
dacă solicitarea este opusă sensului de înfăşurare, cu relaţia (8.35).
Pentru arcurile de tipul celor din fig. (8.20 b, c), calculul se face cu relaţia
(8.34), indiferent de direcţia de acţionare a sarcinii. În cazul solicitării statice,
tensiunea efectivă se compară cu cea admisibilă, calculată cu relaţia: σa = 0, 7 ⋅ Rm .
În cazul solicitărilor variabile (vezi fig.8.18), pentru a se evita pericolul fisurării
arcului, tensiunea efectivă σh = σ2 − σ1 trebuie să satisfacă condiţiile: σh ≤ σhad ;
σh < σH şi în plus σ2 ≤ σ2αd ≈ 0, 65Rm .

8.8. ARCUL BARĂ DE TORSIUNE

Arcurile bară de torsiune de secţiune circulară (fig. 8.23) se utilizează ca


amortizoare, în construcţia autovehiculelor, pentru măsurarea solicitărilor de
torsiune, cu chei dinamometrice, în construcţia cuplajelor elastice etc.

297
ORGANE DE MAŞINI

Capetele de prindere au diferite forme constructive, cele cu caneluri


triunghiulare (fig. 8.23 e) permiţând o poziţionare precisă. Pentru a compensa
efectele datorate crestării, capetele sunt îngroşate, iar trecerea de la corpul arcului
la capăt se face prin raze mari de racordare.

Fig. 8.23

Materialele preferate în execuţie sunt oţelurile aliate de îmbunătăţire:


50CrV4 (pentru d ≤ 40mm ), 51CrMo4 (pentru d > 40mm ), cu
R m = 1.370N/mm2 şi ταd = 700Ν/mm 2 .
Principalele relaţii de calcul sunt:
- pentru tensiunea de răsucire din secţiunea de calcul:
M 16M
τt = = , [N/mm2] (8.42)
Wp π ⋅d3
- pentru unghiul de rotire al arcului:
M l 32 ⋅ M ⋅ l
α≈ ⋅ = , [rad] (8.43)
G lp G ⋅ π ⋅d4
- pentru rigiditatea arcului:
M G ⋅ π ⋅d4 (8.44)
k= ≈ [N mm/rad]
α 32 ⋅ l

8.9. ARCURI CU FOI

Arcul lamelar (cu o singură foaie), cu unul sau două puncte de sprijin (fig.
8.24) se utilizează, de regulă, în construcţia dispozitivelor, ca arcuri de apăsare,
blocare sau contact.
Cele de formă triunghiulară (fig. 8.24 b şi e) prezintă proprietatea că
tensiunea de încovoiere are aceeaşi valoare în orice secţiune (deci o exploatare
totală a secţiunii), dar sunt mai greu realizabile.

298
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

Fig. 8.24

Principalele relaţii de calcul sunt:


– pentru tensiunea maximă de încovoiere:

M i max 6F ⋅ l
σi max = = , [N/mm2] (8.45)
Wz B ⋅ t2

– pentru săgeata maximă:

2 ⋅ σi max l 2 4 ⋅ F ⋅l3
f = ⋅ = (8.46)
3⋅E t E ⋅ B ⋅t3

– pentru forma dreptunghiulară (fig. 8.24 a, d):

σi max l 2 6 ⋅ F ⋅l3
f = ⋅ = , [mm] (8.47)
E t E ⋅ B ⋅t3

- pentru forma triunghiulară (fig. 8.24 b):


2 σ ⋅l2 12 E ⋅t3
f = ⋅ i max = ⋅ [mm] (8.48)
2 + B /b E ⋅t 2 + B /b E ⋅ B ⋅ t 3

Arcul cu foi multiple (fig. 8.25) este realizat prin suprapunerea mai multor
arcuri lamelare simple, prinse cu o bridă, arcuri ce pot fi considerate ca provenind
dintr-un arc lamelar trapezoidal (fig. 8.26). Unul din avantajele principale ale
acestui tip de arc, de forma solidului de egală rezistenţă, o reprezintă capacitatea de
amortizare prin frecare a vibraţiilor, motiv pentru care este recomandată utilizarea
lui în construcţia amortizoarelor vehiculelor.

299
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 8.25

Fig. 8.26

Împotriva deplasării transversale a lamelelor se pot utiliza secţiuni profilate


sau diferite sisteme de prindere cu cleme elastice (fig. 8.27). În vederea preluării
solicitării de către toate lamelele arcului, acestea sunt fixate la mijloc prin diferite
sisteme mecanice (fig. 8.28).
Ultima foaie de arc (cea mai scurtă - fig. 8.26), datorită sistemului de
fixare, se execută mai lungă decât ar fi teoretic necesar, cu cantitatea
a ≈ 25...40mm .

300
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

Fig. 8.27 Fig. 8.28

Astfel, lungimea foii inferioare de arc, în stare întinsă este:


L
Li = +a (8.49)
i −1
rezultând astfel, între celelalte foi, diferenţa de lungime:
L − Li
∆L = (8.50)
i −2
unde:
L – lungimea foii principale (fără capete de fixare), în stare întinsă;
i – numărul de foi.
Cu ∆L astfel calculat rezultă: L3 = L2 - ∆L ; unde: L2 = L1 = L ;
L4 = L3 - ∆L ş.a.m.d.
Principalele relaţii de calcul (vezi fig. 8.25), [8, 18] sunt:
– pentru tensiunea de încovoiere:

M i max 6 ⋅ F ⋅l
σi max = = 2
, [N/mm2] (8.51)
Wz B ⋅t

301
ORGANE DE MAŞINI

– pentru săgeată:

F ⋅l3 4 ⋅ F ⋅l3
f ≈ K1 ⋅ K 2 ⋅ = K1 ⋅ K 2 ⋅ , [mm] (8.52)
3 ⋅ E ⋅ Iz E ⋅ B ⋅t3
– pentru rigiditate:

F 3 ⋅ E ⋅ Iz E ⋅ B ⋅t3
k= = = , [N/mm] (8.53)
f K1 ⋅ K 2 ⋅ l 3 4 ⋅ K1 ⋅ K 2 ⋅ l 3
unde:
l [mm] – braţul forţei (de la direcţia forţei până la punctual de fixare);
B [mm] – lăţimea totală a arcului (la arcuri stratificate B = i ⋅ b );
K1 – coeficient de formă (tabelul 8.7);
K2 – coeficient de arcuire: 1 – la arcuri simple; 0,75 – la arcuri stratificate.

Coeficientul de formă Tabelul 8.7


b/B 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
K1 1,5 1,4 1,32 1,26 1,2 1,17 1,12 1,08 1,05 1,03 1,0

Întrucât arcurile stratificate lucrează prin frecare, apare o pierdere în


preluarea sarcinii (de cca. 5% pentru foi unse şi de cca. 40% pentru foi corodate).
Fixarea foilor şi creşterea lungimii L1 cu cantitatea a (ambele ducând la mărirea
rigidităţii) sunt luate în calcul prin coeficientul K2. Ca valori admisibile pentru
tensiunea de încovoiere (la arcurile simple) se pot lua:
σai = 0, 70 ⋅ Rm – pentru solicitări statice;
σai = 0, 45 ⋅ Rm – pentru solicitări variabile în trepte;
σai = 0, 25 ⋅ Rm – pentru solicitări variabile continuu, cu Rm – limita de
rupere la tracţiune a materialului arcului.
Arcurile cu foi multiple sunt considerate a fi solicitate în trepte
( σai = 0, 45 ⋅ Rm – pentru vehicule rutiere şi σai = 0, 55 ⋅ Rm – pentru vehicule pe
şine).
Săgeata maximă nu trebuie să depăşească valoarea f = (0, 25 - 0, 35) ⋅ ho
(vezi fig. 8.25).

8.10. ALTE TIPURI DE ARCURI METALICE

In afară de arcurile prezentate mai există şi alte tipuri, de utilizare mai


restrânsă, motiv pentru care aici se renunţă la calculul lor. În caz de interes, aceste
calcule se găsesc în literatura de specialitate.
Arcurile inelare (fig. 8.29) sunt formate din inele exterioare şi interioare,
dublu tronconice, interpătrunse. Solicitarea exterioară de compresiune conduce la
solicitări diferite în cele două tipuri de inele: întindere în inelele exterioare şi
compresiune în cele interioare. Frecarea, ce apare la deplasarea relativă a inelelor
302
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

interioare şi exterioare, este considerabilă. Din acest motiv caracteristica de


încărcare este mult diferită de cea de la descărcare (cca. 70% din energia primită se
disipa sub formă de căldură). Acest consum mare de lucru mecanic face ca aceste
arcuri să fie utilizate în construcţia amortizoarelor (la vehicule feroviare – fig.8.29,
la ciocane mecanice, la macarale mari etc.).

Fig. 8.30

Fig. 8.29 Fig. 8.31

Arcurile spirale plane (fig. 8.30) sunt formate din bandă sau sârmă de
secţiune rotundă, înfăşurate după o spirală arhimedică, cu distanţa dintre spire (a)
tot timpul de o aceeaşi valoare. Lamela arcului este solicitată la încovoiere de către
momentul de torsiune: M i = Mt = F ⋅ ri(e ) . Sunt utilizate, ca element de
acumulare a energiei, la mecanismele de ceasornic, ca element elastic de revenire a
arcului indicator de la aparatele electrice, în mecanica fină, industria jucăriilor
ş.a.m.d. Arcul poate fi acţionat fie de la capătul interior (fig. 8.30 b), fie de la cel
exterior (fig. 8.30 a). Datorită pierderilor prin histerezis caracteristica nu este una
complet liniară.
Seturile de arcuri elicoidale (fig. 8.31) sunt utilizate dacă se doreşte ca într-
un spaţiu mic să se obţină o rigiditate totală mare. Setul conţine mai multe arcuri de
compresiune de aceeaşi lungime, intercalate. Dispunerea se face astfel încât
înfăşurarea să fie diferită, de la un arc la altul. Rigiditatea setului este egală cu suma
rigidităţilor arcurilor componente.
Arcurile elicoidale tronconice (fig. 8.32) sunt rar utilizate ca arcuri de
compresiune, caracterizându-se printr-o caracteristică neliniară. Avantajul
execuţiilor c şi d (fig. 8.32) este posibilitatea de comprimare până ce înălţimea
arcului devine egală cu diametrul (d) al sârmei de arc (fig. 8.32 c) sau cu lăţimea
benzii (b) (fig. 8.32 d), lucru imposibil de realizat la un alt tip de arc.
303
ORGANE DE MAŞINI

Fig. 8.32

8.11. ARCURI DIN CAUCIUC

Sunt folosite în special pentru amortizarea şocurilor şi a vibraţiilor (la


suspensiile diferitelor utilaje, în construcţia cuplajelor elastice, la modificarea
frecvenţei de rezonanţă a diferitelor subansamble ş.a.) sau la compensarea erorilor
lanţurilor cinematice. Se poate utiliza atât cauciucul natural cât şi cel sintetic,
ultimul fiind preferat datorită proprietăţilor superioare (rezistenţă mecanică,
rezistenţă la uzură, sensibilitate faţă de căldură, ulei, benzină ş.a.)
Deoarece cauciucul este incompresibil, putându-şi modifica numai forma,
arcul din cauciuc nu trebuie închis metalic din toate părţile căci şi-ar pierde astfel
proprietăţile elastice. Vulcanizat între plăci sau în tuburi metalice, arcul din cauciuc
poate fi solicitat la compresiune şi forfecare (vezi tabelul 8.8).
Pentru a se evite fisurarea cauciucului, muchiile ascuţite ale pieselor metalice
se rotunjesc. Cauciucul îmbătrâneşte în timp datorită acţiunii luminii, căldurii,
umidităţii etc. Întrucât tracţiunea accelerează îmbătrânirea se evită utilizarea
arcurilor din cauciuc ca arcuri de tracţiune. Elasticitatea cauciucului depinde în
mare măsură de duritatea cauciucului. Sortimentele de cauciuc care se utilizează în
execuţia arcurilor au o duritate de aproximativ 40-70 Shore.

304
Capitolul 8. Asamblări cu elemente elastice

Factorul de formă C Tabelul 8.8


DC CC DF

Arc bloc dreptunghiular Arc bloc cilindric solicitat Arc bloc dreptunghiular
solicitat la compresiune la compresiune solicitat la forfecare
F 4⋅F F
σ= σ= τ=
b ⋅l π ⋅ d2 h ⋅l
F ⋅h 4⋅F ⋅h τ
f = f = γ= ; f = γ ⋅b
b ⋅l ⋅ E π ⋅ d2 ⋅ E G
b ⋅l d
C = C =
2 ⋅ h ⋅ (b + 1) 4⋅h F
K =
F F f
K= K=
f f
CF CT DT

Arc cilindric armat Arc cilindric armat Arc armat cu discuri solicitat la
solicitat la forfecare solicitat la torsiune forfecare
F M 2 M ⋅R
τ= τ= 2
τ=

π ⋅d ⋅h 2π ⋅ r ⋅ b π R4 − r 4
F D M ⎛⎜ 1 1 ⎞ 2 Mb
f = ⋅ ln α= ⋅ ⎜ 2 − 2 ⎟⎟⎟ α= ⋅ 4
2π ⋅ h ⋅ G d ⎜
4πbG ⎝ r R ⎠ π (R − r 4 ) ⋅ G
F M M
K= K= K=
f α α

Caracteristicile neliniare ale arcurilor din cauciuc nu depind numai de


duritatea cauciucului, ci în mare măsură de forma arcului. Forma este luată în

305
ORGANE DE MAŞINI

calcul printr-un actor de formă C care reprezintă raportul dintre suprafaţa pe care o
apasă forţa şi suprafaţa liberă (neînchisă metalic) ce se poate deforma (tabelul 8.8).
Modulul de elasticitate longitudinal E depinde de duritate şi de factorul de
formă, iar cel transversal G numai de duritatea cauciucului (fig. 8.33).

Fig. 8.33

În cazul solicitărilor variabile arcul din cauciuc devine mai rigid,


caracteristica lui diferind de cea de la solicitarea statică. Abaterea este luată în
calcul printr-un factor de corecţie (φ), astfel încât rigiditatea dinamică a arcului
este:
kdin = ϕ ⋅ k (8.54)
cu:
– ϕ = 1,15 la o duritate de 40 Shore;
– ϕ = 1, 3 la o duritate de 50 Shore;
– ϕ = 1, 6 la o duritate de 60 Shore;
– ϕ = 2, 2 la o duritate de 70 Shore.
În tabelul 8.9 sunt date rezistenţele admisibile pentru arcuri din cauciuc, în
MPa.
Rezistenţe admisibile [Mpa] Tabelul 8.9
Solicitarea Compresiune Forfecare Torsiune
Statică 3–5 1–2 2
Cu şoc trecător 2,5 – 5 1–2 2
Dinamică 1 – 1,5 0,3 – 0,5 0,3 – 1
Cazuri speciale 3–5 0,5 – 1 0,5 – 1,5

306
Bibliografie

BIBLIOGRAFIE
1. Belousov, V., Inventica, Editura Gh.Asachi Iaşi, 1992
2. Birger, I.A., ş.a., Rascet na procinosti detalei maşin. Sprovocinik, Iz.
Maşinostroenie, Moskva, 1979.
3. Buzdugan, Gh., Blumenfeld, M., Calculul de rezistenţă al pieselor de
maşini, Editura Tehnică, Bucureşti, 1979.
4. Cheşa, I., Alegerea şi utilizarea oţelurilor, Editura Tehnică, Bucureşti,
1984.
5. Chişiu, Al., ş.a., Organe de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1981.
6. Crudu, I., Ştefănescu, I., Palaghian, L., Panţuru, D., Atlas. Reductoare
cu roţi dinţate, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981, 1982.
7. Crudu, I., Bazele proiectării în organe de maşini, Editura Alma, Galaţi,
2000.
8. Deker, K.H., Maschinenelemente, Gestaltung und Berechnung, Carl
Hanser Verlag, München, Wien, 1985.
9. Drăghici, I., ş.a., Îndrumar de proiectare în construcţia de maşini, vol. I,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1981.
10. Gafiţanu, M., ş.a., Organe de maşini, Vol. I, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1983, 1999.
11. Grigoraş Şt. ş.a. Bazele proiectării organelor de maşini, Vol 1. Editura
Tehnică Info, Chişinău, 2000.
12. Handra-Luca, V., Organe de maşini şi mecanisme, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1975.
13. Jula, A., ş.a., Organe de maşini, Vol I, Universitatea din Braşov, 1986.
14. Jula, A., ş.a., Mecanisme şurub-piuliţă. Îndrumar de proiectare,
Editura Lux Libris, Braşov, 2000.
15. Köhler/Rögnitz, Maschinenteile, Teil I, II, B.G.Teubner, Stuttgart,
1981.
16. Kuklin, N.G., Kuklina, G.S., Detali maşin, Iz. Vâsşaia şkola, Moskva,
1979.
17. Levit, G.A., Rascet poredaci vint-gaika kacenia (şaricovâh), Stanki i
instrument, 5 (1963), 8-15.
18. Manea, Gh., Organe de maşini, vol I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1970.
19. Moldovan, V. ş.a., Formă şi culoare în construcţia de maşini, Editura
Dacia, Cluj-Napoca, 1988.
20. Muhs, D., u.a., Roloff/Matek, Maschinenelemente, Vieweg & Sohn
Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden, 2000.

307
ORGANE DE MAŞINI

21. Muhs, D., ş.a., Roloff/Matek, Organe de maşini, Editura Matrix Rom,
Bucureşti, 2008.
22. Neumann, A., Schweisstechnisches Handbuck für Konstructeure, VEB
Verlag Technik, Berlin, 1978.
23. Niemann, G., Maschinenelemente, Bd.I, II, III, Springer Verlag, Berlin,
Heidelberg, New York, 1981.
24. Orlov, P.I., Fundamentasls of Maschine design, Vol. 2, Mir
Publischers, Moskau. 1976.
25. Pavelescu, D., ş.a., Organe de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1985.
26. Pavlov, S.I., Sarikovintovâe mehanizmî i priborostroenîe, Izd.
Masinostroenie, Moskva, 1968.
27. Reşetov, D.N., Machine design, Mir Publischers, Moscova, 1978.
28. Rögnitz, H., Proiectarea formei, Editura Tehnică, Bucureşti, 1958.
29. Ştefănescu, I., Organe de maşini şi mecanisme, Vol. I, Litografia
Universităţii "Dunărea de jos " Galaţi, 1984.
30. Ştefănescu, I., ş.a., Recipiente sub presiune în construcţie sudată.
Îndrumar de proiectare, Lito. Universitatea „Dunărea de Jos” din Galaţi, 1991.
31. Ştefănescu, I., Organe de maşini, vol II, Litografia Universităţii
“Dunărea de jos” din Galaţi, 1993.
32. Ştefănescu, I., ş.a., Materiale utilizate în construcţia de maşini.
Caracteristici. Simbolizare. Domenii de utilizare, Lito. Universitatea "Dunărea de
jos" Galaţii, Vol. I - 1994, Vol II - 1997.
33. Ştefănescu, I., ş.a., Materiale utilizate în construcţia instalaţiilor şi
utilajelor pentru industria alimentară şi frigorifică, Litografia Universităţii
"Dunărea de jos " Galaţi, 1996.
34. Ştefănescu, I., ş.a., Organe de maşini. Laborator, Editura Evrika,
Brăila, 1998.
35. Ştefănescu, I., Spânu, C., Asamblări cu flanşe, Editura Evrika, Brăila,
1999.
36. Ştefănescu, I., Marton,L., Mircea., I., Materiale metalice şi plastice.
Denumiri comerciale, caracteristici,domenii de utilizare, Editura Junimea, Iaşi,
2000.
37. Ştefănescu, I., Spânu, C., Chiriţă, G., Organe de maşini. Îndrumar
pentru lucrări de laborator, Editura Fundaţiei Universitare "Dunărea de jos ",
Galaţi, 2002.
38. Ştefănescu, I., Chiriţă G., Milea Fl., Transmisii şi asamblări cu
şuruburi, Editura Fundaţiei Universitare "Dunărea de jos ", Galaţi, 2004.
39. Teodorescu, C.C., Mocanu, D.R., Buga, M., Îmbinări sudate, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1972.
40. Zablonski, K.I., Osnovî proectirovania maşin, Iz. Vâsşaia şcola, Kiev,
1981.
41. Zablonski, K.I., Detali maşin, Iz. Vâsşaia şcola, Kiev, 1985.

308