FORMATO FP-01-04 INFORME DE PROYECTOS

1. TITULO DEL PROYECTO:

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN PARA MASSERATI A PARTIR DE ORUJO
DE UVA (Vitis vinífera)

2. NOMBRE Y APELLIDOS DEL ESTUDIANTE

Integrante 1: Cárdenas Pérez Carolinne Nicole Integrante 2: Chijchiapaza
Paco Celia Integrante 3: Fernandez Quea, Jahir Integrante 4: Gutierrez Lopez
Rubi
Integrante 5: Mamani Quispe, Ana Integrante 6: Mamani Vilcahuaman, Jhosira
Integrante 7: Rojas Ruelas Gustavo

3. DOCENTE ORIENTADOR
Mg. Teresa Tejada Purizaca

4. ASIGNATURA
Refrigeración y Congelación de Alimentos

5. PROGRAMA
Escuela Profesional de Ingeniería de Industrias Alimentarias

6. FACULTAD
Facultad de Ingeniería de Procesos

7. NOMBRE DE LA UNIVERSIDAD
Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

8. RESUMEN

El objetivo principal de esta investigación fue la elaboración y caracterización

en la elaboración del vino a base de desperdicios de orujo, donde analizamos
los parámetros y realizamos cálculos de balance de materia y energía.
Durante la vinificación se estudia una gran cantidad de parámetros, los cuales
deben ser estudiados antes de inferir conocimiento a partir de ellos. En este
estudio, siete parámetros se emplearon para determinar la consistencia de los
datos (biomasa, glucosa + fructosa, succinato, acetato, CO2, etanol y glicerol)
utilizando un programa computacional desarrollado con esta finalidad.
9. ABSTRACT
The main objective of this research was the elaboration and characterization in
the elaboration of wine based on pomace waste, where we analyze the
parameters and perform material and energy balance calculations.

During winemaking a large number of parameters are studied, which must be

studied before inferring knowledge from them. In this study, seven parameters
were used to determine the consistency of the data (biomass, glucose +
fructose, succinate, acetate, CO2, ethanol and glycerol) using a computer
program developed for this purpose.

10. INTRODUCCION
La destilación para obtención de alcoholes es una práctica casi tan antigua
como el hombre. En Tepe Gawra (20 Km de Mossoul, al norte del Irak actual),
se encontraron curiosos vasos de tierra cocida, de 37 litros de capacidad, con
una cubierta en forma de pera, de 2 litros, que datan de 3500 antes de J.C.y
que pueden ser considerados como el origen de los primitivos alambiques o
alquitaras. Tradicionalmente se piensa que la destilación viene de los árabes,
pero ya en épocas más lejanas los alambiques existían en las casas de los
químicos de Alejandría (Egipto), por tanto, la destilación era una práctica que
realizaba el hombre desde la antigüedad. La descripción de alambiques para
la destilación de orujos aparece ya en libros del siglo XVII, así el Jesuíta
Miquel Augusti, en Perpignan (1617), ya describe los destilados de "Marcs",
por tanto es correcto pensar que las destilación de vinos y de orujos empieza
en Galicia a partir de dicho siglo, debido a la facilidad con que los alquimistas
de los diversos conventos y órdenes religiosas se transmitían sus
conocimientos. El cultivo de la vid goza en Galicia de una gran tradición que
data desde épocas del dominio romano. Actualmente los vinos y aguardientes
producidos y elaborados en la Comunidad Autónoma Gallega han adquirido
durante los últimos años un prestigio en su calidad que se extiende fuera de
nuestras fronteras. Existen en Galicia unas 28.000 Ha dedicadas al cultivo de
la vid, parte de las cuales están integradas dentro de cinco Denominaciones
de Origen.

Un producto típico y casi exclusivo "gallego" es el aguardiente de orujo,

bebída espirituosa que se obtiene por destilación de orujos. El potencial de los
aguardientes es importante y puede considerarse que va a jugar un papel
puntero dentro del sector vitícola. Normalmente las destilaciones tradicionales
o artesanales se efectuaban en las propias bodegas de los cosecheros con
alambiques y alquitaras móviles que eran arrendados por cortos períodos de
tiempo a los destiladores ambulantes. Estos aguardientes se elaboran
destilando los orujos o vinazas (bagazos) resultantes de las vinificaciones
realizadas por cada viticultor en su propiedad (este sistema de producción
tuvo vigencia hasta el año 1989). Existían en el año 1988 cerca de 3.000
alambiques ambulantes censados que recorrían Galicia durante el invierno,
pero también había un número indeterminado de aparatos incontrolados, los
cuales aún siguen funcionando, de ahí que no se conozca exactamente la
producción anual real debido a las grandes bolsas de fraude existentes. Los
VINOS de orujo se encuentran amparados por la CE. en el Reglamento CE
1576/89, por el que se establecen las normas generales, relativas a la
definición, designación y presentación de las bebídas espirituosas.

En este Reglamento se define al aguardiente de orujo, orujo o marc como la

bebida esperituosa obtenida a partir de la destilación de orujos de uva
fermentados, bien directamente por vapor de agua, bien previa adición de
agua, a la que han podido añadirse lias en una proporción no superior del
25%, siendo efectuada la destilación en presencia de los propios orujos a
menos de 86 % volumen, quedando prohibida la redestilación a ese mismo
grado alcohólico, con un contenido de sustancias volátiles igual o superior a
140 g/Hl alcohol puro, y con un contenido máximo de alcohol metílico de 1000
g/Hl alcohol puro. En el mismo se incluye a Galicia como la única región
española con derecho a denominación geográfica específica, "Orujo Gallego",
con la misma categoria que los 'Marcs' de Francia, 'Grappas' de Italia,
'Bagaçeiras' de Portugal y 'Tsipouros' de Grecia.

11. PROBLEMA
La automatización del proceso de elaboración del vino dulce  a implementar, 
cuida la tradición de dicho proceso en alguna de las fases pero otras muchas 
se 
aprovecha de muchos de los avances de la ingeniería para mejorar todo aquel
lo que la 
mano de obra humana no consigue. De este modo el rendimiento del product
o  aumenta de manera muy notable. 
Abarca el estudio, análisis, control y diseño del proceso de elaboración 
realizando la programación de un PLC controlado desde un PC. 
Se incluye también una simulación del proceso donde se plasma la solución fi
nal  del proyecto. 

12. OBJETIVOS

La realización de este proyecto tiene como objeto el diseño, control,
monitorización y supervisión de dos fases del proceso de elaboración de este 
tipo de vino.
13. SOLUCION
La elaboración del vino hace necesario el uso y aplicación de sistemas de
refrigeración. Estos sistemas deben considerar el uso de energía y el impacto
que realizan al ambiente.
Cómo se sabe, el vino se elabora mediante un proceso milenario que con el
paso del tiempo ha alcanzado altos niveles de complejidad y por lo tanto, los
estándares de calidad obligan a implementar procesos de gran precisión.
La implementación de sistemas de refrigeración en el proceso de elaboración
del vino puede alcanzar hasta el 40% del producto final

La maceración y fermentación alcohólica

El mosto obtenido en el estrujado es almacenado durante días. Este proceso
permite la fermentación y propicia que la sustancia obtenga el color.Es un
proceso de gran importancia ya que la estructura final del vino será
determinada por los elementos que el mosto adquiere del hollejo, es decir la
cáscara de la uva.De esta forma, gracias a las levaduras que se encuentran
naturalmente en esta misma cáscara, comienza el proceso de fermentación.
Durante la fermentación el azúcar de las uvas termina transformándose en
alcohol etílico.Este proceso, dependiendo el tipo de vino que quiera elaborar,
tiene una duración entre 10 y 14 días que deben transcurrir en
una temperatura controlada de no más de 29 Cº.
Al pasar este tiempo, se transfiere el líquido resultante a otro depósito.
Una vez concluido el proceso de fermentación es necesario bajar la
temperatura de forma inmediata,entre los 5ºC y los 6ºC por un periodo de
10 horas hasta que esta misma temperatura se homogenice en toda la
sustancia.La temperatura de fermentación para un vino de calidad no debe
pasar los 30ºC en vinos tintos y de 18ºC en vinos blancos, pero en el caso de
alcanzarse, por vendimiadas calientes o calor ambiental, las levaduras se
desarrollan mal y se dejan sustituir por bacilos presentes en el mosto, por lo
que se altera el vino y tiene gran acidez volátil y desagradable sabor
agridulce. Por eso es necesario la refrigeración de los mostos o
vinos. Sistemas de refrigeración para la fermentación de vino
El sistema de enfriamiento se basa en equipos denominados Enfriadores de
Agua o solución Glycolada también llamados Chillers.Existen otros equipos
que tienen la propiedad de calentar y enfriar los mostos, llamados Bombas de
Calor.El control de temperatura del fluido se realiza por medio un sensor
termostato que se opera durante el proceso.

TEMPERATURA

SECADERO

La uva es una fruta con características no climatéricas, es decir no presenta

producción de etileno y cuando se retira la fruta está casi completamente
madura. La uva entonces se encuentra susceptible al ataque de
microrganismos tan pronto como se retira del árbol. Es por esto que es tan
importante que la cadena de frío se lleve a cabo correctamente y sin
interrupciones.

Otros datos de interés para posteriores cálculos son la humedad ideal del
aire, su tasa de respiración, punto de congelación, calor específico,
Conductividad térmica, los cuales se muestran en la siguiente tabla:

Diseño:

Para la refrigeración de la sala se estudian las alternativas existentes en

cuanto a la manera de diseñar los 4 elementos principales de un sistema de
refrigeración: evaporador, condensador, compresor y válvula.Cada uno de los
elementos aporta una parte en el ciclo, por lo que se distinguen 4 partes:
compresión, condensación, expansión y evaporación.

Mediante la unión de la fase de compresión, condensación, expansión y

evaporación se pueden obtener dos ciclos de funcionamiento del sistema:
ciclo de refrigeracióny ciclo de calefacción.
Clasificación de los sistemas de refrigeración:

A efectos de lo dispuesto en el artículo 21 del Reglamento de Seguridad para

Plantas e Instalaciones Frigoríficas, los sistemas de refrigeración se clasifican
según se establece a continuación:

· Sistema directo.

Sistema de refrigeración sin circuitos auxiliares, estando el evaporador del

circuito primario directamente en contacto con el medio a enfriar o a
acondicionar.
· Sistema indirecto cerrado.
Sistema de refrigeración con un sólo circuito auxiliar, cuya materia circulada
no entra en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar.

· Sistema indirecto abierto.

Sistema de refrigeración con un sólo circuito auxiliar, cuya materia circulada
entra en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar.

· Sistema doble indirecto cerrado.

Sistema de refrigeración con dos circuitos auxiliares en serie, tal que la
materia circulada en el circuito final no entra en contacto con el medio a
enfriar o a acondicionar.

·Sistema doble indirecto abierto.

Sistema de refrigeración con dos circuitos auxiliares en serie, tal que la
materia circulada en el circuito final entra en contacto con el medio a enfriar o
a acondicionar.

· Sistema indirecto cerrado ventilado.

Análogo al indirecto cerrado, pero en el que el tanque del circuito principal
esta a la presión atmosférica.

·Sistema indirecto abierto ventilado.

Similar al indirecto abierto, pero el evaporador está situado en un tanque
abierto o comunicado con la atmósfera.

diferencias sistema de refrigeración directo e indirecto:

Para entender la diferencia entre un sistema de refrigeración directo y otro

indirecto, se puede analizar la figura siguiente, donde se observa la diferencia
entre ambas instalaciones. En la instalación directa el evaporador está en el
interior del recinto a refrigerar, mientras que en la instalación indirecta se
utiliza un fluido secundario para efectuar la refrigeración en dicho recinto, este
fluido suele ser una mezcla anticongelante como por ejemplo glicol o
salmueras.

El sistema de refrigeración indirecto consta de dos circuitos de fluidos

distintos:

1. Circuito Primario. Circula refrigerante y es donde se produce el frío.

2. Circuito Secundario. Circula un fluido portador del frío.

Ventajas de los sistemas indirectos:

· Los sistemas indirectos permiten regulación más sencilla en plantas

que tienen muchos puntos de consumo frío distintos.

· Los sistemas indirectos permiten evitar el uso de refrigerante en

espacios confinados, con lo que se reduce el riesgo de asfixia.

· Permite utilizar refrigerantes menos seguros confinándolos en un

espacio controlado.

· En sistemas con tendidos de tubería largos, permite evitar los

problemas ocasionados por la pérdida de presión del refrigerante en las
tuberías.

· Con sistemas indirectos tenemos una carga de refrigerante menor.

· Con sistemas indirectos las fugas son menos probables y más fáciles
de detectar.

Inconvenientes de los Sistemas indirectos:

· Menor eficiencia energética.

· Instalación más compleja.

Análisis del diseño:

Una vez conocidos los elementos por los que esta formado el sistema para la
pasificación, hago el análisis de dos diseños principalmente procedo ha
realizar los diferentes cálculos necesarios para el conocimiento total de
perdidas y necesidades en la sala de pasificación. Concluidos los cálculos
radican dos opciones de diseño

1. Diseño del sistema de secado eligiendo por separado los diferentes

elementos que forman el sistema (compresor, condensador, evaporador,
válvula de expansión).

Con el cálculo de las pérdidas y las necesidades, hago los cálculos referentes
a la potencia que deberá tener el compresor, el evaporador y el condensador.

2. Diseño del sistema de secado utilizando una bomba de calor o un

sistema de acondicionamiento de aire que lleve ya integrados todos los
elementos de la instalación. De este modo me evito el cálculo de la potencia
de cada elemento por separado.

CONTROL DE FERMENTACIÓN

El proceso de fermentación genera calor de manera natural. Durante la

vinificación del vino dulce, la fermentación puede empezar a 15 ºC y
mantenerla constante, ya que ha de ser una fermentación lenta y hay que
evitar la subida de temperatura por la posible muerte de las levaduras, ya
que no se puede tratar un vino dulce como un vino tinto, blanco o rosado
típico.

Una buena extracción de color requiere fermentaciones con altas

temperaturas, aunque fermentaciones más frías permiten que crezcan mejor
las colonias de levaduras y dan lugar a grados alcohólicos más altos. Cuanta
más alta es la temperatura, menos tiempo dura la fermentación. Los equipos
de frío son necesarios para el control de fermentación depósitos grandes ya
que durante la fermentación la temperatura aumenta por lo que hay que ir
controlándola generalmente con un equipo de frío, evitando así altas
temperaturas que puedan ocasionar la muerte de las levaduras.

Adicionalmente debe haber una supervisión de las temperaturas en los

depósitos de almacenamiento, para evitar que en casos extremos se pueda
producir un deterioro del producto almacenado.

Las ventajas de la automatización de la fermentación son las siguientes:

· Incremento de la calidad del vino elaborado gracias a la optimización

del tiempo de fermentación.

· Recuperación del máximo de aromas mediante una fermentación

específica para cada variedad de uva.

· Reducción de costes de producción gracias a la trazabilidad mediante

un control directo y unificado.

· Reducción de los costes de energía por menor consumo y mayor

eficiencia.

· Mejor conocimiento del estado de la fermentación durante el proceso

gracias a la visualización de la curva de fermentación.

· Flexibilidad en la elaboración al poder seleccionar libremente las

curvas de fermentación para cada depósito de fermentación.
Análisis de diseño:

El control de temperatura del proceso de fermentación se puede realizar

principalmente de dos formas:

1. Se puede calentar toda la sala en la que se encuentran los depósitos.

2. Se pueden calentar los depósitos mediante camisas. En el interior de

las camisas circula agua caliente o fría, según el control que se realice.

• El compresor eleva la presión y temperatura del fluido frigorífico.

• En el intercambiador, situado en el interior del recinto a calentar, el

fluido cede al aire del recinto el calor de su condensación.

• El fluido en estado líquido y a alta presión y temperatura se expande en

la válvula de expansión reduciendo su presión y temperatura, evaporándose

en parte.

• En el intercambiador situado en el exterior el fluido refrigerante

completa su evaporación absorbiendo calor del aire exterior, retornando al

compresor a través de una válvula de cuatro vías.

•Evaporador.

Los componentes se conectan en un circuito cerrado por el que circula un fluido

refrigerante.

Etapas del ciclo:

 En el evaporador la temperatura del fluido refrigerante se mantiene por
debajo de la temperatura de la fuente de calor (foco frío), de esta
manera el calor fluye de la fuente al fluido refrigerante propiciando la
evaporación de éste.
 En el compresor el vapor que sale del evaporador es comprimido
elevando su presión y temperatura.
 El vapor caliente accede al condensador. En este cambiador, el fluido
cede el calor de condensación al medio.
 Finalmente, el líquido a alta presión obtenido a la salida del condensador
se expande mediante la válvula de expansión hasta alcanzar la presión y
temperatura del evaporador. En este punto el fluido comienza de nuevo
el ciclo accediendo al evaporador.
ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE COMPRESORES:

El diseño de compresores está basado en la aplicación de la primera y segunda ley de

la termodinámica. El balance de energía es tal que los cambios de energía cinética y
potencial son despreciables, así como las pérdidas de carga, con lo que queda:

Curvas de compresión

—W = h2 — h1

Donde:
‐ W: Trabajo del compresor (KJ/Kg)
‐ h2: Entalpía de descarga
‐ h1: Entalpía de entrada
Para calcular h2 es necesario conocer el modelo de compresión, ya que el trabajo de
compresión del gas responde a la ecuación:

P2
W = ƒV · dP P1

En función del modelo de compresión tendremos un punto final diferente, así tenemos
transformación isotérmica (T= cte) donde:

P · V = P1 · V1 = cte
P2 P2 dP P2
W = ƒV · dP = ƒ P1 · V1 · P = n · R · T · ln (P1)
P1 P1

14. RESULTADOS

DIFERENCIAS EN LA EXTRACTABILIDAD DE LOS COMPUESTOS

FENÓLICOS DE DISTINTAS VARIEDADES DE UVA, CARACTERÍSTICAS
DE LOS VINOS Y DE LAS PAREDES CELULARES DE LOS ORUJOS
OBTENIDOS: Se ha constatado que uvas altamente coloreadas no siempre
dan lugar a vinos muy coloreados, lo que puede deberse a la facilidad con que
los compuestos fenólicos sean extraídos de las pieles de la uva al vino. Como
ya se ha comentado anteriormente, las paredes celulares de la piel de la uva
suponen una barrera a la difusión de estos compuestos. La extracción de los
antocianos requiere de una degradación de la lámina media de las paredes
celulares de la piel y una degradación de las estructuras de estas paredes para
permitir que los compuestos fenólicos presentes en las vacuolas celulares
puedan ser extraídos.(6)
Saint-Criq et al. (1998) propusieron un análisis de extractabilidad fenólica para
evaluar la facilidad de extracción de los compuestos fenólicos al vino. Este
análisis consiste en macerar uvas durante cuatro horas a dos valores
diferentes de pH (3,2 y 1,0) y asume que a pH 1,0 se da una completa
desorganización de la membrana vacuolar que facilita la liberación de los
compuestos fenólicos. Cuando el pH de la solución macerativa es de 3,2, la
degradación tiene lugar en condiciones similares a las que ocurren durante la
maceración (Glories y Saucier, 2000). La extractabilidad se considera óptima
cuando la diferencia entre estos dos resultados es pequeña y, por tanto, el
índice de extractabilidad es bajo.
El conocimiento de la extractabilidad de los pigmentos de la uva va a permitir
guiar la fermentación en vinos tintos y va a ayudar a predecir el color del vino
resultante.(7)
Se ha medido el contenido en antocianos de las pieles de cuatro variedades de
uva.(8)ultima en dos localizaciones diferentes) y la extractabilidad de los
antocianos y taninos. Así mismo, se analizaron las características cromáticas
de los vinos obtenidos con estas uvas y el perfil antociánico de los orujos al
final de la maceración, para constatar qué antocianos eran transferidos de las
pieles de la uva al vino. Se quería evaluar si el índice de extractabilidad puede
ayudar a clarificar por qué uvas muy coloreadas no siempre dan lugar a vinos
altamente coloreados, y si la determinación del potencial fenólico de la uva
podía ser útil para fijar las condiciones de vinificación en tinto en función del
vino que se deseara obtener.
CARACTERÍSTICAS DE LA UVA A LA ENTRADA EN BODEGA.
Se observó que el peso de la baya fue significativamente mayor para la uva de
la variedad Monastrell y particularmente en la Monastrell del área de Bullas
(Monastrell-B), que alcanzó un peso de 167 g/100 bayas. Las uvas más
pequeñas fueron las de Cabernet Sauvignon, Merlot y Syrah. El tamaño de
baya es una característica de fundamental importancia en la calidad del vino.
Los antocianos se sintetizan en la piel de la uva y un gran tamaño de baya
resulta en un pequeño ratio piel/pulpa, que lleva a que estos compuestos se
diluyan. Así, es importante considerar el tamaño de la uva cuando se expresen
resultados de concentración de antocianos.
La concentración de antocianos, expresadas como µg/g de piel o mg/kg de
bayas (teniendo así en cuenta el efecto del tamaño de la uva), y el porcentaje
de cada antociano se muestran en la Tabla 4.2.1. Cuando los resultados se
expresan como µg/g de piel, los mayores valores se observaron en las uvas de
la variedad Monastrell del área de Jumilla (Monastrell-J) y Syrah. Incluso,
cuando el contenido en antocianos se expresa como mg/kg de bayas,
Monastrell-J y Syrah siguen alcanzando los niveles más altos, aunque en este
caso las diferencias con el resto de variedades fueron menores. Las uvas de la
variedad Monastrell, en ambas localizaciones, fueron las que presentaron una
proporción e antocianos acilados menor, resultados coincidentes con García-
Beneytez et al. (2002). La composición antociánica de un cultivar está
vinculada a su herencia genética y desde un punto de vista cuantitativo, es
bastante independiente de las condiciones estacionales o del área de
producción (Fernández-López et al., 1998)(. Se detectaron pequeñas
diferencias entre las
uvas de Monastrell en las dos localizaciones, pero se ha visto que incluso entre
diferentes clones de la misma variedad se pueden presentar ligeras diferencias
en la composición cualitativa en antocianos y que las condiciones de cultivo y
localización, en algunos casos, pueden tener cierta influencia (Arozarena et al.,
2002). Las uvas de la variedad Cabernet Sauvignon y Syrah presentaron los
mayores porcentajes de derivados acilados. Syrah, además, contiene un alto
porcentaje de antocianos cumarato, coincidiendo con los resultados obtenidos
por Darne (1988) y Fernández-López et al. (1995). La presencia de antocianos
acilados puede ser importante para el color del vino, puesto que éstos
participan en los procesos de copigmentación intramolecular, incrementando el
color del vino.
En la Tabla 4.2.2. se muestran los resultados del análisis de extractabilidad.
Las mayores concentraciones de antocianos extraídos a pH 1,0 fueron
encontradas en las uvas de Monastrell-J y Syrah, mientras que Merlot
presentaba el valor más bajo. Aunque los resultados de estos análisis
espectrofotométricos no coinciden con los obtenidos por HPLC (debido a los
distintos procedimientos de extracción), las diferencias entre variedades en la
concentración en antocianos fue similar. En cuanto a los resultados obtenidos
con la solución macerativa a pH 3,6, Syrah y Cabernet Sauvignon alcanzaron
los contenidos en antocianos más altos, superando en este caso a Monastrell-
J, siendo Monastrell-B la variedad que presentaba la concentración de
antocianos extraídos menor.
Tabla 4.2.2. Valores de los parámetros del ensayo de extractabilidad de las
uvas en vendimia.

ApH11 ApH3,6
EA (%) CFTpH3,6 p (%)
(mg/L) (mg/L)

Monastrell-B 556,2b2 266,9a 52b 24,1b 55,8b

Monastrell-J 652,3d 304,6b 53b 28,1a 56,5b

C. Sauvignon 524,4ab 358,8c 32a 35,3c 57,4c

Syrah 669,2d 455,0d 32a 34,4c 47,0a

Merlot 481,0a 329,0b 31a 40,7d 67,6d

1 Abreviaturas: ApH1: Antocianos extraídos a pH 1; ApH3,6: Antocianos
extraídos a pH 3,6; EA: Índice de extractabilidad; CFTpH3,6:Contenido de
fenoles totales en la solución a pH 3,6 (como absorbancia a 280 nm); Mp:
Índice de madurez de la pepita.
2 Letras distintas en la misma columna indican diferencias significativas
según LSD (ρ<0,05)
Los valores de antocianos obtenidos a pH 1,0 y 3,6 llevan a un valor
relativamente alto del índice de extractabilidad para las uvas de Monastrell en
ambas localizaciones, y bajo (aunque similar entre ellas) para las variedades
Syrah, Cabernet Sauvignon y, sobre todo, Merlot. Estos resultados indican,
según Saint-Criq et al. (1998), que los antocianos de las pieles de Monastrell
son más difíciles de extraer que los del resto de variedades estudiadas. Dos
factores podrían ser responsables del alto índice de extractabilidad obtenido
para las uvas de la variedad Monastrell. El primero es que las paredes
celulares de su piel estén genéticamente caracterizadas por una estructura
más rígida que pueda dificultar la extracción. El segundo es que la uva
Monastrell presentaba un valor más bajo de ºBrix que Merlot, Cabernet
Sauvignon y Syrah, como se detalla en la Gráfica 4.2.1. Algunos autores
mantienen que el valor del índice de extractabilidad disminuye a lo largo de la
maduración (Saint-Criq et al. 1998; Glories, 1999), aunque en otros estudios se
ha constatado que la uva de la variedad Monastrell mantiene un alto índice de
extractabilidad durante todo el proceso de maduración. Bautista-Ortín et al.
(2004a) no encontraron cambios significativos en el índice de extractabilidad de
Monastrell durante la maduración, aunque el ºBrix aumentara de 24,4 a 26,2.
En la misma dirección, González-Neves et al. (2002) observaron que no había
una relación predeterminada entre la madurez tecnológica y la madurez
fenólica. El índice de madurez de la pepita (Mp) representa el porcentaje de
taninos de la semilla que contribuyen al contenido total de taninos del vino. Se
ha observado que este valor decrece durante la maduración de la uva y que
valores excesivamente altos indican que los taninos de la semilla podrán
difundir en el vino fácilmente, especialmente con tiempos de contacto de la
masa de vinificación prolongados
durante la elaboración (Ribéreau-Gayon et al., 1998b). Los resultados
muestran que los mayores valores fueron alcanzados por las uvas de la
variedad Merlot.
REFRIGERACION DEL PRODUCTO
Cuadro n°1: datos obtenidos en refrigeración
tiempo temperatura
0 19
5 18.9
10 18.7
15 18.5
20 18.3
25 18.2
30 17.9
35 17.6
40 17.4
45 17.2
50 16.8
55 16.5
60 16.2
Elaboración propia, 2019

Grafica n°1. Temperatura del producto en el tiempo

Elaboración propia, 2019

En la gráfica se observa un descenso de la temperatura del producto se hizo un

monitoreo del producto en un lapso de 1 hora con mediciones cada 5 minutos,
resultando una gráfica decreciente respecto a la temperatura del mismo
DISEÑO DE CAMARA FRIGORIFICA

El software que se utilizo es Coolselector®2 de la marca DANFOSS

Se calculó una carga térmica de diseño de 18,4 kW y se determinaron
condiciones de trabajo del refrigerante de –5ºC de temperatura de
evaporación y 30ºC de temperatura de condensación, datos sobre los
cuales se realizó la elección de la maquinaria frigorífica. Se optó por el
uso de una unidad condensadora con potencia de 5,5 kW, la que
funcionando con refrigerante 404a (ecológico) es capaz de remover
19,5 kW de calor del interior de la cámara. Se seleccionaron dos
 unidades enfriadoras que cumplen con los requerimientos de circulación
de aire requeridos por los productos y mantiene una correcta
distribución del frío al interior de la cámara. Para la maquinaria
frigorífica seleccionada se escogieron aparatos anexos para un
funcionamiento correcto y distintos dispositivos para una mayor
automatización de la instalación, y se realizaron los cálculos para
determinar los diámetros más adecuados de las tuberías de succión y
descarga.

14. CONCLUSIONES

 Una vez conocidos los elementos por los que esta formado el sistema
para el almacenamiento, se hizo el el análisis del diseño principalmente
procedio realizar los diferentes cálculos necesarios para el conocimiento
total de perdidas y necesidades en la sala de almacenamiento.

 Diseño del sistema de secado eligiendo por separado los diferentes

elementos que forman el sistema (compresor, condensador,
evaporador, válvula de expansión). Con el cálculo de las pérdidas y las
necesidades, hago los cálculos referentes a la potencia que deberá
tener el compresor, el evaporador y el condensador. 2. Diseño del
sistema de secado utilizando una bomba de calor o un sistema de
acondicionamiento de aire que lleve ya integrados todos los elementos
de la instalación. De este modo me evito el cálculo de la potencia de
cada elemento por separado.
15. BIBLIOGRAFIA
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16. ANEXOS