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Interamericana del Norte


Universidad
Seminario en Competencias Profesionales
y habilidades y directivas

Modulo: TRABAJO EN EQUIPO


Asesor: Ing. Franco

Integrantes:
Cantú López Rolando Adrián
Duelos Bravos Edgar Yahir
González Rojas Jesús Alain
Cavazos Avilez Marco Aurelio
Del Valle Ramírez Rodolfo
Lazcano López Grecia Karime
Medina Hernández Raúl Alejandro
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1.1 INTRODUCCION
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1.2 OBJETIVO

El objetivo es reducir el tiempo muerto en los acumuladores de desorille y eliminando las fallas
mediante un análisis profundo de acciones de mejora continua que permitan mostrar evidencia
física y estadística para realizar acciones correctivas.
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1.3 ANALISIS

Los procedimientos que están determinados teóricamente para realizar los análisis de falla
generalmente son tan complejos y burocráticos que no se utilizan. Es decir que en estos casos
para realizar el trabajo más rápido y analizar la causa, o, mejor dicho, solucionar el problema se
utiliza generalmente la “prueba y error”, no es que directamente, es decir por una corazonada, se
prueba alguna solución, sino que se hace un análisis a medias.
Esta sistemática de proceder tiene el inconveniente que si se repite la falla o se produce algo
similar al no saber cuál es la verdadera causa hay realizar todo el proceso de nuevo.
Mientras que, si ya se ha analizado, y encontrada la causa raíz, minimiza considerablemente el
tiempo de respuesta ante una repetición.
¿Entonces por qué se procede con “prueba y error”? Como se dijo, la causa principal es la falta
de consideración de una reincidencia en la falla y pensar que procediendo de esta manera se
soluciona más ágilmente. El verdadero problema se produce cuando la “prueba y error” se
vuelve reincidente sin poder corregir la falla.
Según Deming, si no hay un planeamiento se utiliza “el 80 % del tiempo en tratar y solucionar
problemas del pasado y solo el 20 % lo dedican al presente y a la planeación y prevención de
problemas mirando al futuro proactivamente”.
La solución sería analizar profundamente cada problema, pero para esto tendría que existir un
método que logre, tanto para los problemas complejos como para los simples, agilidad de
respuesta.
Actualmente se tienen procesos morosos de resolución, que llevan más de 24 meses sin
respuestas. También para una falla particular hay varios responsables designados, esto lleva a
que no se tomen acciones pensando que lo va a hacer el otro, o que la responsabilidad es del otro.

Para priorizar las acciones de mejora se están tomando únicamente el costo de reparación de ella
se analizara el costo de producción versus la ganancia obtenida por producción, de esta
desprenderá el descuento de impuestos por generación de flujo de efectivo. Se realizara una
relación de costo/beneficio y el porcentaje obtenido del mismo se analizara para seleccionar la
mejor opción para la empresa.
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1.4 DIAGNOSTICO
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1.5 HERRAMIENTAS DE SOLUCION DE PROBLEMAS

Todo el equipo tenemos que solucionar los problemas del tiempo perdido que nos generan
algunas máquinas, con esta problemática nos reunimos e hicimos una lluvia de ideas para buscar
las soluciones más prácticas y así tener una idea más clara de lo que debemos hacer.
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MATRIZ DE PRIORIZACIÓN

Contribuye

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Mucho Algo Poco Nada

Soluciones Fácil Alto impacto Bajo costo Total


Implementación

CAMBIAR BUJE DE 2 4 2 8
BRONCE DEL
ENROLLADOR M - #10
FABRICACIÓN DE 3 4 1 8
CUÑERO EN FLECHA DE
ENROLLADOR M - #10
RECTIFICAR ROSCA DEL 2 4 1 7
PISTÓN DE EXPANSIÓN
DEL ENROLLADOR M-
10
MODIFICAR BASE DE 2 4 1 7
MOTOR HIDRÁULICO
DE LOS CARRO
TRANSPORTADORES M-
10. 22
MODIFICAR 2 4 2 8
ACUMULADOR DE
CHATARRA MAQUINA
#22
CAMBIAR BALEROS 3 4 1 8
DEL CABEZAL DE
CORTE M- 22
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1.6 Relevamiento (profe comento que se podía hacer un proceso con un Check list de
supervisión de las maquinas para no asignar a alguien de mantenimiento que este monitoreando
por mucho tiempo las maquinas que el Check list está en la diapositiva 42 del ppt)

Maquina # 10

No cuenta con plan de mantenimiento preventivo, se le da mantenimiento correctivo una vez que
falla la máquina lo cual causa demoras considerables por el tamaño de daños que pudiera
acumular por el tiempo ya transcurrido, además no hay check list de verificación de maquina lo
cual repercute en su funcionamiento correcto.

Se busca asignar personal de mantenimiento responsable para el monitoreo de máquinas del


mismo tipo de funcionamiento en conjunto con supervisor de área de producción y evitar paros
totales de máquina que han llegado a superar hasta 12 horas.

Con esto se espera reducir los tiempos muertos mejorar la eficiencia de la maquina # 10 y no
repercutir en tiempos de entrega tanto en fechas y facturar las metas acordadas por la alta
gerencia.

Mediante nuestro análisis se decidió desarmar el enrollador de la maquina #10 para buscar el
problema que tanto nos generaba tiempo muerto en esta sección de nuestra maquina
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Después de analizar el porqué de las fallas se encontró como solución fabricar un cuñero hará la
flecha del enrollador en la maquina #10 para darle mejor tracción y mejor torque al momento de
trabajar.

1.5 Justificación

Consideramos muy importante la realización de este proyecto ya que como lo hemos notado los
tiempos muertos han sido un problema difícil de solucionar, buscamos mejorar los servicios de
mantenimiento a la maquinaria para mejorar las condiciones de las mismas, debido a las demoras
que toma cambiar refacciones así como el tiempo en que se tardan el conseguir las piezas
dañadas, para ello el programa de mantenimiento tomara medidas preventivas con revisiones
periódicas de funcionamiento, tener una visión general del comportamiento de nuestras máquinas
y con un control más adecuado del funcionamiento, niveles de calidad en producto y revisiones
para poder determinar cuándo es necesario que les realicemos un mantenimiento y como lo
debemos de hacer.
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1.5.1 Justificación

La empresa en la que decidimos realizar este proyecto se detectamos una gran área de
oportunidad tanto en fallas repetitivas en los gajos del mandril de salida en la maquina #10,
como otro caso al fallar el mandril de salida no existe otra opción más que detener el proceso
completo en la maquina #10, y por último se detectó tiempo muerto en los acumuladores de
desorille en la maquina #22.

Considerando estas fallas detectadas anteriormente notamos la necesidad de crear un proceso


lógico para el uso de las máquinas, que el personal cuente con el material correcto, que se
capacite al personal de manera correcta y mejorar el proceso para el cambio de refacciones.
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1.5.2 Importancia

Es importante para que el personal tenga buen desarrollo que el personal tenga el área de trabajo
adecuado tomando en cuenta desde las instalaciones, herramientas necesarias, que se respete el
buen uso de las herramientas y máquinas de la empresa, esto beneficiara a la empresa
disminuyendo tiempos muertos del personal y elevando la producción.

1.6 Diagnóstico (es la inversión que vamos hacer o gastos del proyecto)

Se diagnosticaron tres antecedentes muy repetitivos, lo cual causaban demasiados tiempos


muertos:

 Fallas repetitivas en los gajos del mandril de salida en la maquina #10.

 Al fallar mandril de salida no existe otras opciones más que detener el proceso
completo en maquina #10.

 Tiempo muerto en acumuladores de desorille en maquina #22

Para esto se implementará lo siguiente:

 Aumentar la rentabilidad.

 Trabajar en equipo.
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 Disminuir los tiempos muertos en las surtidoras.

Para esto hay que cambiar buje de bronce en enrollador #10, rectificar rosca de pistón de
expansión del enrollador #10, fabricar un cuñero en flecha de enrollador en la misma máquina,
cambiar baleros de cabezal de la maquina #22, modificar base del motor hidráulico de los carros
transportadores en las dos máquinas y, por último, modificar acumuladores de chatarra en la
maquina #22.