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1.

Espumado estructural

A pesar de ser un proceso no tan versátil, el espumado estructural ofrece muchos de los
beneficios que brinda la inyección, teniendo un costo de maquinaria y molde un poco menor. Al
operar a presiones y fuerzas menores que en el proceso de inyección, el peso del molde y
maquinaria en el espumado estructural son significativamente menores. La diferencia
primordial entre el espumado estructural y la inyección es el uso de un gas, el cual reacciona
con la materia prima formando porosidades en el núcleo de la pieza manufacturada. Esta
porosidad da mayor rigidez ya que las paredes externas obtienen mayor espesor, sin embargo,
hace al pallet más susceptible a los impactos. Los pallets fabricados con el proceso del
espumado estructural son más ligeros y de menor densidad. El proceso del espumado
estructural es similar al proceso de inyección, la diferencia radica en que la resina inyectada al
molde va acompañada de gas nitrógeno. En el molde el gas se expande y lo llena en su
totalidad; el material en las paredes del molde se solidifica mientras que el núcleo adquiere una
estructura porosa por la reacción con el nitrógeno. Al ser poroso en su interior, el peso del
pallet se reduce de un 10 a 30%.

Agentes espumantes
Son añadidos a la máquina de moldeo por inyección, de la misma forma en que se añaden
colorantes u otros aditivos.

Los agentes espumantes químicos se descomponen durante el proceso de transformación a


través de una reacción química inducida por calor, liberando de esta

forma el gas que actúa como espumante.

El efecto principal en moldeo de inyección es reducir el peso en las piezas moldeadas, logrando
así ahorrar materiales y dinero.
Máquina de moldeo
Las máquinas de moldeo de espuma estructural de baja presión están equipadas con un
extrusor plastificante y un cilindro acumulador separado para lograr una inyección más rápida.

Variables en el proceso

Temperatura
 Zona de alimentación
La temperatura del cilindro para moldeo de espuma debe ser lo suficientemente baja en la
sección de alimentación como para impedir la descomposición temprana del agente de
espumado, y evitar pérdidas de gas a través de la tolva de alimentación.

 Zona de compresión
La temperatura del fundido debe ser suficientemente alta para garantizar la reacción total del
agente de espumado, de tal forma que se colme la capacidad total de formación de gas.
Velocidad de inyección
La cavidad del molde debe estar llena para permitir a las burbujas de gas dispersadas
expandirse completamente sólo después de terminar el proceso de inyección.

La dilatación genera una presión interna que comprime el fundido contra la pared de molde
frío. Esto resulta en un núcleo celular con piel sólida.

Tipos de moldeo de espumas por inyección

 Moldeo por Co-Inyección (Moldeo tipo sandwich)

Uno de los métodos para mejorar la rigidez estructural de los componentes plásticos es
producir, paneles tipo sandwich.

Las ventajas de este método son:

 Para un determinado peso los paneles sándwich son más rígidos que los sólidos.
 Casi están completamente libres de efectos de orientación y la contracción es uniforme.
 Se pueden realizar secciones de espesor elevado sin que aparezcan depresiones
superficiales.
 Moldeo por Contra-Presión de Gas
Es un proceso de moldeo por inyección donde el molde está presurizado con un gas inerte.

Esta presión empuja la espuma inyectada fundida contra las paredes del molde, formando una
piel dura y sólida.

El gas inerte entonces se libera del molde, permitiendo que la espuma se expanda dentro de la
parte.

 Moldeo Rotacional

La materia prima se encuentra en forma de polvo o de gránulos finos. Después de ser llenados
con la materia prima, los moldes se mueven dentro de un horno y se mecen en dos ejes, o se
mecen en un eje y se balancean hacia delante y hacia atrás en el otro.

El material plástico se desploma contra las paredes del molde hasta que empieza a fluir y a
derretirse.

Después del ciclo de calentamiento, el molde es trasladado a una estación de enfriamiento, y


cuando está suficientemente frío, el molde se abre y la pieza es retirada.

 Moldeo por extrusión de espumas


Las extrusiones de perfiles espumados requieren un enfriamiento más intenso que los perfiles
sólidos debido a las propiedades de aislamiento de la estructura espumada.

1=GRAVIPLUS, 2=Extrusora primaria, 3=Inyección del agente de soplado, 4=Conexión de alta presión, 5=Extrusora
de enfriamiento, 6=Distribución y cabezal, 7=Manguito de calibrado, 8=Cuchillo, 9=Unidad de arrastre
Extrusión con Espumado Químico
Durante el proceso de extrusión con espumado químico, la resina plástica y los agentes de
espumado químico se mezclan y se funden.

El Agente de espumado químico se descompone, liberando gas que se dispersa en el polímero


fundido y se expande cuando sale del dado.

Extrusión Directa de Gas


En la extrusión por gas directo, gases como nitrógeno, carbono bióxido, pentano, butano, etc.
son inyectados a alta presión o directamente dentro del fundido de polímero.

En este proceso agentes de espumado químico son usados para nuclear la espuma. Esto resulta
en una estructura celular más fina y uniforme a partir de la expansión del gas inyectado.
PROCESO DE ESPUMADO ESTRUCTURAL: VENTAJAS Y DESVENTAJAS

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