GRUPO E

Montero, Ian
Montezuma, Genesis
Quintero, Estrella
Rovira, Isabella

RESUMEN

¿CÓMO SE FABRICA UNA LÁMINA DE TECHO?

Procesos para fabricar perfiles en lámina
Las láminas son elementos que se emplean principalmente para la industria de la
construcción, se caracterizan por ser hojas metálicas que han llegado a ser
conocidas como chapa o planchas, estas láminas son fabricadas con diferentes
grosores y tamaños, también son utilizadas para la fabricación de perfiles.
Conozca los Procesos para fabricar perfiles en lámina:
Fabricar estos perfiles en lámina debe llevar procesos los cuales son:
• Recepción y almacenamiento de concentrados
La principal materia prima de la fábrica de zinc está constituida por concentrados
de sulfuro de zinc, procedentes de diferentes minas. Además de los concentrados
sulfurados de zinc, se recibe la calcina.
• Tostación y depuración de gases
La tostación del concentrado se realiza en tres hornos, del tipo denominado de
lecho fluido, cuyas capacidades de tostación son 300, 400, y 850 toneladas diarias
de concentrados.
En esta fase, el concentrado se tuesta con aire, formándose óxido de zinc (ZnO),
denominado calcine, y dióxido de azufre gaseoso (SO2), que posteriormente se
transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que
sale de los hornos de tostación.
• Plantas de ácido sulfúrico
El SO2 contenido en la corriente de gas impuro procedente del horno de tostación,
se transforma en primer lugar en trióxido de azufre, debido a la reacción con el
oxígeno en la torre de catálisis.
• Lixiviación
El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en ácido sulfúrico
diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra y lixiviación ácida.
En la etapa de lixiviación neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto
las ferritas de zinc (óxido de hierro y zinc) en ella contenidas. La lixiviación ácida
se realiza a una temperatura próxima a la de ebullición. De esta forma, se
disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos insolubles en
medio sulfúrico, como el plomo, calcio y sílice.
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• Purificación
La disolución de sulfato de zinc procedentes de la etapa de lixiviación neutra se
trata mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para eliminar otros
metales disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se recuperan como
subproductos. Una vez realizada la filtración, la disolución de sulfato de zinc se
enfría mediante torres de refrigeración y se bombea al tanque de almacenamiento
de electrolito.
• Electrolisis
En esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente eléctrica a través de
la disolución purificada de sulfato de zinc, originándose el zinc metálico puro, que
se deposita sobre láminas de zinc resultantes se arrancan automáticamente y son
transportadas para su fusión y colado.
• Fusión y colada
Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en hornos de
inducción eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las máquinas de colada
con el objeto de producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere
el mercado.
• Proceso productivo
El concentrado de zinc procedente de las mina, previamente a su tostación, sufre
un secado y molienda.
La tostación de la blenda se realiza en un horno Flash a temperaturas de unos
1.000C, pudiendo tratar al día entre 190 y 200 Tm., con un volumen entre 26.000 y
28.000 m3/h.

¿CÓMO SE FABRICA UN TUBO DE METAL?

Los principales métodos utilizados son:

Fabricación de tubos sin soldadura

También se le conoce como fabricación de tubos sin costura. Este método consta
de la selección de un lingote cilíndrico que se calienta a altas temperaturas.
Después de ser calentado, se pasa por un dado cilíndrico y se le hace el agujero
con una máquina llamada penetrador. Por lo regular este tipo de tubo es utilizado
para contener presión y este método de fabricación es el más común. Se puede
hacer por medio de extrusión en caliente, es decir, de presión del metal a través
de una matriz o una serie de matrices, resultando en una forma determinada de
sección transversal constante por medio de una prensa mecánica o hidráulica. Se
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suele usar con aluminio, cobre y sus aleaciones, para cableado eléctrico, barras y
tubos.
Proceso:
1. Las barras de prensa aleadas se cortan en trozos más pequeños y se
calientan en un horno de inducción hasta 450 o 500°C.
2. Las barras se presionan con una gran fuerza usando una velocidad elevada
(unos 5ñ50 m/min) a través de una herramienta hueca. El resultado es un
perfil metálico cuya longitud es de entre 25 a 45 metros.
3. Inmediatamente después del presionado, el perfil se enfría con aire o con
agua. Para enfriar las altas temperaturas y presiones y su efecto adverso
en la vida de la matriz, así como otros componentes, es necesaria una
buena lubricación. El aceite de grafito y polvo de vidrio son dos ejemplos de
lubricantes habituales.
4. El perfil se endereza y se liberan las tensiones internas estirándolo en una
máquina de tracción justo después del enfriamiento.
5. El perfil se corta en la longitud requerida.
6. Se envejece (oxida) el perfil para dar fuerza al material ya sea por
envejecimiento natural a temperatura normal o envejecimiento artificial a
temperatura elevada de 170-185°C.
La extrusión también puede ser en frío. Se hace a temperatura ambiente o
ligeramente elevada y es útil para soportar las tensiones creadas por la extrusión.
Sus puntos fuertes son que no hay proceso de envejecimiento para fortalecer el
material, ya que poseerá buenas propiedades mecánicas siempre que las
temperaturas creadas estén por debajo de la temperatura de recristalización, y un
buen acabado superficial.
Se suele usar con cobre, plomo, estaño, aleaciones de aluminio, titanio,
molibdeno, vanadio o acero, en la fabricación de piezas como tubos plegables,
engranajes en blanco, latas de aluminio, cilindros, etc.

Fabricación de tubos en espiral

Es también llamada fabricación de tubos con soldadura helicoidal. Se lleva a cabo
seleccionando láminas de acero que se doblan para tomar la forma de un tubo.
Después se le aplica soldadura a lo largo de todo el tubo siguiendo una forma de
espiral, como si tuviera una rosca o cuerda.
Fabricación de tubos con costura recta
También conocida como fabricación de tubos con costura longitudinal. Este
método de fabricación de tubos es prácticamente igual al anterior, con la salvedad
de que aquí la soldadura se aplica en línea recta para unir ambos extremos del
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tubo. La desventaja de esta forma de fabricación es que el área de la soldadura
representa la zona más débil del tubo.
¿CÓMO SE FABRICA UN LÁPIZ?
Materias Primas Principales:
 Grafito natural
 Grafito Sintético
 Arcilla
 Cedro
Proceso
1. Grafito, arcilla y agua son mezclados (el porcentaje de grafito y arcilla
según la dureza de la mina), hasta crearse una masa consistente y
uniforme.
2. Esta masa será introducida en un horno que le retirará la mayor parte del
agua.
3. El resultado, una piedra de arcilla y grafito va a ser triturada y reducida a
pequeños granos que posteriormente serán introducidos en
rollos compresores para eliminar impurezas existentes en la arcilla.
4. Después de este proceso el producto resultante será compactado formando
un cartucho macizo de grafito que será colocado en una máquina de donde
saldrán los "hilos" de mina.
5. Estos "hilos" son cortados a la medida del lápiz, entrarán en una máquina
de secar que les retirará el agua que aún resta y van a cocer en un horno a
la temperatura 1.020ºc. Para que las minas queden resistentes, blandas,
aptas para escribir y borrar, serán impregnadas de grasa por ósmosis.
6. Partiendo de un bloque de madera, habitualmente de cedro, se divide en
tablitas a las que se le hacen unas hendiduras para colocar las minas.
7. A continuación, se aplica pegamento en los surcos de las tablillas, se
colocan las minas de grafito en una de ellas y se coloca la otra encima.
8. Una vez seco el pegamento, otra máquina se encarga de practicar
hendiduras a ambos lados de la tabla por donde se separarán los lápices.

9. Primero, se cortan desde la parte superior hasta la mitad.

Y después desde la parte inferior hasta encontrar el corte anterior en la
mitad de la tablilla.
Así, de las tablillas encoladas obtendremos nueve barras similares a
lápices.
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10. Las minas no son metidas a presión dentro del lápiz, sino que se colocan
entre dos tablillas ranuradas de madera.
11. Terminado este periodo, van finalmente dar origen a los diferentes formatos
de lápices a través de un proceso de separación. Terminada esta operación
los lápices aún en bruto necesitan de ganar su propia "personalidad",
pasaran a la sección del barniz que les dará el acabado final.
12. Primero van a ser barnizados varias veces cada unidad hasta queden con
un color totalmente uniforme. de seguida serán cortados los topes para
limpiar los excesos de barniz y aplicados todos los tipos de acabados
(impresión, colocación de las gomas, cabezas pintadas, etc..). a partir de
aquí los lápices están listos para que sean envasados y servidos al cliente.

Fig. 1. Proceso de ensamblado resumido Fig. 2. Producto final

¿CÓMO SE FABRICA EL MOTOR DE UN AUTOMÓVIL?

Las piezas del motor están dentro del bloque del motor que llega medio fabricado
a la empresa, aquí se remata el diámetro de los cilindros por los que suben y
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bajan los pistones, se talla un patrón entrecruzado en sus paredes interiores, el
aceite lubrica el patrón para que los pistones se desplacen con suavidad.
Tras esto el bloque del motor viaja hasta la línea de montaje, cuando llega un
escáner registra el código de rastreo que permite seguirle la pista al bloque
durante su producción.
Los dispositivos de la línea controlan que las piezas se instalen adecuadamente,
mientras tanto se crea el cigüeñal poco a poco, el cigüeñal es una barra que rota
con el movimiento de los pistones, al girar trasmite energía al motor, el cigüeñal
nace de un bloque de acero forjado, los brazos mecánicos lo llevan de estación en
estación, no está terminado hasta haber pasado por 20 máquinas.
Luego se instala un disco dentado un anillo de acero, se calienta y se empuja
contra el cigüeñal, cuando esta frio se encoge y encaja, este anillo contribuye en el
ciclo de combustión, al girar los dientes pasan por un sensor que lee la posición
del cigüeñal y le señala al motor que active la bujía en el momento preciso.
Ahora se equilibra el cigüeñal, si esta descentrado el motor vibra, un ordenador
analiza el giro y determina si hay que perforarlo en ciertos puntos para equilibrarlo.
En la línea de montaje se les da la vuelta a los bloques del motor, un robot lubrica
los rodamientos en los que girará el cigüeñal y lo coloca en su lugar.
Los pistones son 6 porque este motor tiene 6 cilindros, están hechos de aluminio y
se instalan en el diámetro de los cilindros.
Una biela de acero une los pistones al cigüeñal. Ya se puede tapar la parte trasera
y esta se sella con silicona y se atornilla manualmente con una pistola de eje de
torsión múltiple.
En otra línea se montan las dos culatas que cubrirán la parte superior, se aplica un
adhesivo a los tubos de las bujías antes de insertarlos en las culatas.
Las culatas tapan los cilindros en cada uno de los cuales se inserta una bujía y
cuatro válvulas, dos para mezclar el combustible y dos para expulsar los gases,
los tubos que van de lado a lado son los árboles de levas, las piezas que abren y
cierran esas válvulas, hay cuatro por motor.
Se sella y se atornilla la tapa delantera del bloque del motor sobre la correa de
distribución que conecta el cigüeñal a los árboles de levas para que roten al
unísono, así las válvulas se abren según la posición de los pistones