3°ENTREGA L Ok

FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS
PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
Caso de Estudio:
BALANCEO DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN EN UNA COMPAÑÍA
DE MANUFACTURA
GRUPO # 4 Primera entrega
INTEGRANTES:
Chavarro Zuluaga Julián Andrés. Código: 1811981367
Novoa Santanilla Carlos Andrés. Cod: 1711981099
García Pena José Antonio. Cod: 1711980511
Chavarro Luis Fernando. Código: 1611025861
TUTOR:
Ruiz Miranda Leonardo
INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

CAMPUS VIRTUAL
2020
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CIENCIAS BÁSICAS
Contenido
OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................... 3

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.............................................................................................. 3
CONCEPTO DE BALANCE DE LÍNEA DE ENSAMBLE ............................................ 4
MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE DESEMPEÑO ........................................................ 8
Desarrollo del modelo .................................................................................................... 10
Balanceo de línea ....................................................................................................................21
Largest Candidate Rule .........................................................................................................22
Ranked Positional Weight .....................................................................................................23
Kilbridge and Wester .................................................................................................................24
Gráfico con asignación de estaciones ...................................................................... 26
Conclusiones .................................................................................................................... 28
Referencias ....................................................................................................................... 29
2
CIENCIAS BÁSICAS
OBJETIVO GENERAL
Proponer el balanceo de líneas de ensamble y estrategias que permitan el control y la

implementación de soluciones eficientes frente al modelo propuesto.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
I. Realizar un diagnóstico acertado acerca del estado inicial del modelo presentado,
teniendo en cuenta la valoración descrita en el caso mediante el estudio de balanceo
en las líneas de ensamble.
II. Establecer estrategias que permitan el control de toda la estructura de los procesos
logísticos llevada a cabo a través de los planes de acción establecidos de acuerdo con
los resultados del caso a desarrollar.
III. Estructurar la metodología de evaluación y seguimiento de acuerdo con los planes de

acción, conforme a la modelación realizada.
IV. Definir los tiempos estándar de cada ciclo durante las diferentes etapas de producción.
3
CIENCIAS BÁSICAS
CONCEPTO DE BALANCE DE LÍNEA DE ENSAMBLE
¿Qué son las Líneas de Producción?

Las líneas de producción son reconocidas como la principal forma de producir grandes
cantidades de elementos normalizados, estandarizados y que su etapa final sea dirigida hacia
una utilización o un servicio específico.
Las líneas de producción están compuestas por una serie de estaciones de trabajo de montaje
(ensamble) manual o automatizado, en las cuales se producen en secuencia un producto o
varios.
En otras palabras, en una línea de producción la disposición de áreas de trabajo se encuentran
de manera que sus operaciones son consecutivas y/o mutuamente adyacentes, donde los
materiales (materia prima, recursos, objetos) se mueven continuamente y a un rimo uniforme
a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad simultánea en
todos los puntos.
Es importante identificar que par que una línea de producción o ensamble sea productiva
debe cumplir con unas condiciones fundamentales:
1.- Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo
de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que
tendrá la tarea.
2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operación en la línea deben ser aproximadamente
iguales.
3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha, deberá ser continua. Deben tomarse medidas de
seguridad para garantizar la operación de modo que asegurar un aprovisionamiento continuo
del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.
Adicional a lo anterior, en toda clase de proceso se deben tener presentes los principios de
operación básicos con el objetivo de identificar posibles fallas o a su vez lograr corregir algún
tipo de alarma que se pueda llegar a presentar en cualquier etapa operativa, funcional,
organizacional.
A continuación se citan algunos de los principios básicos de una línea de producción:
• Principio de la mínima distancia recorrida

• Principio del flujo de trabajo
• Principio de la división del trabajo
4
CIENCIAS BÁSICAS
• Principio de la simultaneidad
• Principio de operación conjunta
• Principio de la trayectoria fija
• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso
• Principio de la intercambiabilidad
Para entrar en el tema del balanceo de líneas de producción o ensamble uno de los principios
primordiales es el de la división del trabajo el cual consiste en que se asignan a las estaciones
de manera que todas ellas tengan aproximadamente la misma cantidad de trabajo y que a
cada trabajador en su estación, se le asignan determinados elementos y los lleva a cabo.
La manera de identificar que la línea está perfectamente equilibrada es logrando que entre
ninguna estación se halle tiempos muertos. El problema más grande del diseño para encontrar
las formas de igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema
de balanceo de línea.
Luego es necesario determinar el Tiempo de Ciclo (C) que requieren las

estaciones de trabajo a través de la siguiente fórmula:
Actividades Tiempo (minutos) Predecesores

A 10 -
B 14 -
C 26 A
D 20 A
E 26 B, D
F 22 B, D
G 8 F
H 20 C, L
I 10 E, G
J 10 H, I
K 20 F
L 4 B, D
5
CIENCIAS BÁSICAS
BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

¿Qué es un Balanceo de Línea?
El balanceo de líneas de producción o de ensambles básicamente consiste en lograr un
equilibrio optimo entre cada una de las estaciones de trabajo, es decir reduciendo o anulando
los posibles tiempos muertos en cada operación a lo largo de la línea de producción; a su vez
se logra el aprovechamiento de la mano de obra.
Cuando se logra un balance adecuado en las líneas de producción o de ensamble se obtienen:
Beneficios de Reducción de costos y estandarización
• Eliminar inventarios y cuellos de botella.
• Dar continuidad a los flujos de los procesos.
• Se involucra al personal en la eliminación de los 7 desperdicios más comunes
(sobreproducción, tiempos de espera, transporte, procesos, inventarios,
movimientos, productos defectuosos). KAIZEN
Determinación del número de operadores necesarios para cada operación

• Estación de Trabajo.
• Agrupación de operaciones o elementos consecutivos, en donde el material se mueve
continuamente a un ritmo uniforme.
• Tiempo de ciclo: Tiempo máximo que permanece el producto en cada estación de
trabajo.
Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de producción
serán:
• Líneas con diferentes tasas de producción.
• Inadecuada distribución de planta.
• Variabilidad de los tiempos de operación.
Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los
operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo que se
pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante una
secuencia tecnológica predeterminada.
6
CIENCIAS BÁSICAS
Para poder realizar un balance de línea es necesario contar con:
• Descripción de las actividades

• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad.
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Tener un diagrama de proceso.
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación.
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el tiempo muerto.
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar la eficiencia.
• Determinar el retraso del balance.
• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo.
• Determinar el contenido de trabajo en cada estación.
• Determinar el contenido total de trabajo
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CIENCIAS BÁSICAS
MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE DESEMPEÑO
La evaluación del desempeño constituye el proceso por el cual se estima el rendimiento

global del empleado. La mayor parte de los empleados procura obtener retroalimentación
sobre la manera en que cumple sus actividades y las personas que tienen a su cargo la
dirección de otros empleados deben evaluar el desempeño individual para decidir las
acciones que deben tomar.
Ventajas de la evaluación del desempeño
• Mejora el desempeño, mediante la retroalimentación.
• Políticas de compensación: puede ayudar a determinar quiénes merecen recibir
aumentos.
• Decisiones de ubicación: las promociones, transferencias y separaciones se basan en
el desempeño anterior o en el previsto.
• Necesidades de capacitación y desarrollo: el desempeño insuficiente puede indicar la
necesidad de volver a capacitar, o un potencial no aprovechado.
• Planeación y desarrollo de la carrera profesional: guía las decisiones sobre
posibilidades profesionales específicas.
• Imprecisión de la información: el desempeño insuficiente puede indicar errores en la
información sobre el análisis de puesto, los planes de recursos humanos o cualquier
otro aspecto del sistema de información del departamento de personal.
• Errores en el diseño del puesto: el desempeño insuficiente puede indicar errores en la
concepción del puesto.
• Desafíos externos: en ocasiones, el desempeño se ve influido por factores externos
como la familia, salud, finanzas, etc., que pueden ser identificados en las
evaluaciones.
8
CIENCIAS BÁSICAS
Métodos para reducir las distorsiones:

Cuando es necesario el empleo de métodos subjetivos para la medición del desempeño, los
especialistas en personal pueden reducir las posibilidades de distorsión mediante
capacitación, retroalimentación y una selección adecuada de técnicas de evaluación.
Las técnicas de evaluación pueden dividirse entre técnicas basadas en el desempeño

durante el pasado y las que se apoyan en el desempeño a futuro.
Métodos de evaluación basados en el desempeño durante el pasado

Tienen la ventaja de versar sobre algo que ya ocurrió y que puede, hasta cierto punto, ser
medido. Su desventaja radica en la imposibilidad de cambiar lo que ocurrió. Las técnicas de
evaluación más comunes son: Escalas de puntuación, Lista de verificación, Método de
selección forzada, Método de registro de acontecimientos críticos, Escalas de
calificación conductual, Método de verificación de campo.
Métodos de evaluación en grupos

Los enfoques de evaluación en grupos pueden dividirse en varios métodos que tienen en
común la característica de que se basan en la comparación entre el desempeño del empleado
y el de sus compañeros de trabajo. Por lo general, estas evaluaciones son conducidas por el
supervisor. Son muy útiles para la toma de decisiones sobre incrementos de pago basados en
el mérito, por ejemplo: Método de categorización, Método de distribución forzada y
Método de comparación por parejas.
Métodos de evaluación basados en el desempeño a futuro

Se centran en el desempeño venidero mediante la evaluación del potencial del empleado o el
establecimiento de objetivos de desempeño tales como Autoevaluaciones, Administración
por objetivos, Evaluaciones psicológicas, Métodos de los centros de evaluación
El método de evaluar por competencias es uno de los más recurrentes en el terreno laboral
actual. Su gran aporte a la gestión empresarial radica en el hecho de definir una serie de
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CIENCIAS BÁSICAS
elementos que antes se tomaban por separado: perfiles ocupacionales, talentos y habilidades
sociales, objetivos, productividad, entre otros.
Además de ello, se trata de un modelo que combina los criterios tradicionales para la
medición de resultados u objetivos laborales: los cualitativos y los cuantitativos, algo que
pocas veces se observa con una eficacia real.
Desarrollo del modelo
La compañía Skynet Electronicses una compañía que se dedica a la fabricación

y comercialización de dispositivos electrónicos. Con el objetivo de realizar una
planificación de su proceso de manufactura, la compañía desea realizar un
estudio asociado al balanceo de su líneade ensamblecon miras alcumplimientode
las proyecciones de demanda para el próximo año.Para dicho periodo, los
directivos de la compañía estiman una demanda asociadaal producto TX-1 de
200.000Unidades de Producto, además de requerir un Stock de Seguridad de
50.000unidades de productoal finalizar dicho periodo. Por otra parte, la compañía
contará con un inventario inicial al inicio del horizonte de planeación de
150.000unidades de producto.Para la operación del siguiente año, la compañía
ha estimado que dispondrá de 310 días hábiles. Adicionalmente, por políticas de
la gerencia, se definió que se trabajará3turno de 8 horascada uno. Por otra parte,
todas las operaciones en la líneason actividades manuales, por lo que la capacidad
varíade acuerdo conlamano de obra. Al inicio del horizonte de planeación, el número
de operarios en cada unade las estaciones de trabajo es de 12 (1 en cada Estación).
10
CIENCIAS BÁSICAS
TABLA DE DATOS Y PROCEDENCIAS

# OP Actividades Tiempo (minutos) Predecesores
1 A 10 -
2 B 14 -
3 C 26 A
4 D 20 A
5 E 26 B, D
6 F 22 B, D
7 G 8 F
8 H 20 C, L
9 I 10 E, G
10 J 10 H, I
11 K 20 F
12 L 4 B, D
Total minutos 190
DIAGRAMA DE PROCEDENCIA
11
CIENCIAS BÁSICAS
Tiempo de ciclo TC
tiempo productivo
C=
demanda
Tiempo de proceso =
Días hábiles Turno Horas minutos Operarios
310 3 8 60 12
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 = 310 . 3 . 8 . 60 . 12 = 5.356.800 Minutos
5.356.800 minutos
C= = 53.57 ≈ 54 𝑚𝑖𝑛
100.000 unidades
WS número teórico mínimo de estaciones
∑𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑎𝑟𝑒𝑎
WS =
C
190 minutos
WS = = 3.55 ≈ 4
54 minutos
Solucionamos mediante el método de PESO POSICIONAL

Actividades Peso posicional
A 176
B 134
C 92
D 140
E 46
F 70
G 28
12
CIENCIAS BÁSICAS
H 30
I 20
J 10
K 20
L 34
Ordenamos De mayor y menor (RANQUIN DE PESO)

Actividades Peso posicional
A 176
D 140
B 134
C 92
F 70
E 46
L 34
H 30
G 28
I 20
K 20
J 10
Actividades Peso posicional Tiempo en minuto

A 176 10
D 140 20
B 134 14
C 92 26
F 70 22
E 46 26
L 34 4
H 30 20
G 28 8
I 20 10
K 20 20
J 10 10
Tiempo teórico de ciclo ≈ 𝟓𝟒 𝒎𝒊𝒏
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CIENCIAS BÁSICAS
Número mínimo de estaciones ≈ 𝟒

Estación Actividades Calculo Ocio
1 A 54 – 10 = 44
1 D 44 – 20 = 24
1 B 24 – 14 = 10 10

2 C 54 – 26 = 28
2 F 28 – 22 = 6 6

3 E 54 – 26 = 28
3 L 28 – 4 = 24
3 H 24 – 20 = 4 4

4 G 54 – 8 = 46
4 I 46 – 10 = 36
4 K 36 – 20 = 16
4 J 16 – 10 = 6 6
Total, tiempos de ocio 14

minutos
Estación Actividades Tiempo productivo Ocio

1 A, D, B 44 10
2 C, F 48 6
3 E, L, H 50 0
4 G, I, K, J 48 6
Total 190 Total 30
14
CIENCIAS BÁSICAS
DIAGRAMA POR ESTACIONES
Podemos concluir que al agruparlo por estaciones se optimizar el rendimiento en un 87,96 %
BALANCEO LINEA DE ENSAMBLE

Tenemos una línea de doce (12) operarios con las siguientes asignaciones
operarios actividad Tiempo Tiempo de Minutos estándar
(minutos) espera según permitidos
operario
1 A 10 16 26
2 B 14 12 26
3 C 26 0 26
4 D 20 6 26
5 E 26 0 26
6 F 22 4 26
7 G 8 18 26
8 H 20 6 26
9 I 10 16 26
10 J 10 16 26
11 K 20 6 26
12 L 4 22 26
TOTALES M 188 312
15
CIENCIAS BÁSICAS
Según lo observado los operarios 3, 5 establecen el paso, el tiempo en toda la

línea que va a funcionar.
188
È= 𝜀𝑀𝐸
𝜀𝑀𝑃*100% = *100% = 60.2%
312
Donde:
E= eficiencia
ME= Minutos estándar por operación
MP= Minutos de estándar permitidos por operación.
Así, el porcentaje del tiempo ocioso (% inactividad)
% de inactividad = 100 – E = 40%
Teniendo en cuenta este factor se puede concluir si alcanza la tasa de producción

R. Se puede calcular el número de trabajadores necesarios donde
𝜀𝑀𝐸
N = R * E MP = R *
𝐸
N = número de operaciones necesarias
R= tasa de producción deseada.
tareas Tiempo de ejecución Las tareas deben seguir a los enumerados
en ( minutos)
A 10
B 14 DONDE EXPRESAMOS
C 26 QUE LAS TREAS DE A, I, J
D 20 SON UN PROMEDIO Y
E 26 QUE C, Y E NO PUEDEN
F 22 TERMINAR HAQSTA QUE
G 8 TERMINEN TODOS
H 20
I 10
J 10
K 20
L 4
16
CIENCIAS BÁSICAS
Lo demostramos de forma:
El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u

operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada
línea de producción tenga continuidad, es decir que, en cada estación o centro de
trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera
las líneas. Este asociado por algún tipo de aparato o dispositivo que maneja los
materiales, donde el equipo o los procesos de trabajo están ordenados siguiendo
los pasos progresivos de la fabricación del producto. Los productos que se producen
parcial o totalmente en las líneas de ensamble incluyen juguetes,
electrodomésticos, automóviles, aviones, armas de fuego, etc. En consecuencia,
casi todo producto que tiene varias partes y que se producen en volúmenes
importantes utiliza las líneas de ensamble en
17
CIENCIAS BÁSICAS
Actividades Tiempo (minutos) Predecesores

A 10 -
B 14 -
C 26 A
D 20 A
E 26 B, D
F 22 B, D
G 8 F
H 20 C, L
I 10 E, G
J 10 H, I
K 20 F
En el ejemplo propuesto el proceso opera 8 horas por 3 turnos al día (equivalente

a 24[horas/día]*3.600[segundos/hora]=86.400[segundos/día]) con un nivel de
producción deseado de 430 unidades por turno de 8. Dado lo anterior el Tiempo
de Ciclo (C) es:
86.400 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
C= = 200 segundos/unidades
430 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
A continuación se requiere estimar el número mínimo de estaciones de trabajo

(Nt) que, en teoría, se requiere para cumplir el límite del tiempo de ciclo de la
estación de trabajo a través de la siguiente fórmula (en caso de obtener un resultado
fraccionario se debe redondear al entero superior más cercano).
186 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
Nt = 200 = 1 estación
18
CIENCIAS BÁSICAS
Notar que el numerador del cálculo anterior corresponde a la sumatoria de los

tiempos de las 8 tareas (10+14+26+20+26+22+8+20+10+10+20=186 [segundos]).
Con ello se espera (en teoría) que sean necesarias 1 estaciones de trabajo y 12
operarios se procede con la configuración de las mismas utilizando como criterio el
tiempo más largo o candidato más extenso.
La Eficiencia y el retraso del balanceo con las Heurísticas Largest Candidate

Rule (LCR),
La regla simple de decisión de este método consiste en asignar de forma prioritaria
aquellas tareas que tienen un tiempo de operación mayor. Los pasos a seguir para
resolver un problema de equilibrado de líneas son los siguientes:
•Se listan todas las tareas en funcion de su tiempo de proceso en orden

paso 1 descendiente,
•se van asignando las distintas tareas a las estaciones. para ello se empieza
por aquellas del principio de la tabla y se comprueban si son aptas para la
paso 2 asignacion. las condiciones necesarias se detallan a continuacion.
•se repite el paso 2 hasta que todas las tareas han sido asignadas a las
estaciones.
paso 3
Asignación de las tareas.

1) La tarea a asignar no puede haber sido escogida anteriormente.
2) La suma de las tareas asignadas a una estación no puede ser superior al
tiempo de ciclo.
3) Las tareas han de cumplir las reglas de precedencia, es decir, todos los trabajos
precedentes tienen que haber sido asignados con anterioridad.
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CIENCIAS BÁSICAS
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CIENCIAS BÁSICAS
Balanceo de línea
Una de las definiciones para balance de línea dice que es un “Conjunto de

acciones que surgen cuando una línea de ensamble necesita ser reconfigurada o
rediseñada, cuyo objetivo se centra en la asignación de tareas por igual en todas
las estaciones de trabajo, de manera que las actividades se completen sin violar
las precedencias relacionadas.” (Christensen et al., 2017, p.410). Lo que responde
a lo solicitado por Skynet por esta razón se desarrolla el cálculo por los métodos
propuestos, y de acuerdo con ello se definen inicialmente las fórmulas a utilizar.
#E: Numero teórico de estaciones

∑ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 190 𝑚
#𝐸 = = = 3.53 = 4.00 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐..
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 54 𝑚
Tciclo: Tiempo de ciclo

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎 17280 𝑚
𝑇𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = = 54𝑚/𝑢𝑛𝑑
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎 321 𝑢𝑛𝑑
%Eficiencia:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 190 𝑚
%𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = = 87,9%
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 𝑇𝐶 4 ∗ 54
La eficiencia de la línea de ensamble es de 87,9% lo cual indica que todavía tiene

un porcentaje importante para que se pueda optimizar de alguna manera para que
suba a la última decena es decir sobre el 90% donde se estaría ganando mayor
productividad.
21
CIENCIAS BÁSICAS
Tarea Tiempo de procesamiento Predecesores

A 10 -
B 14 -
C 26 A
D 20 A
E 26 B, D
F 22 B, D
G 8 F
H 20 C, L
I 10 E, G
J 10 H, I
K 20 F
L 4 B, D
Largest Candidate Rule

En este método se da prioridad las tareas que poseen mayor tiempo de
procesamiento. Para la distribución de las tareas a las estaciones se debe en
primer lugar ordenar las actividades de mayor a menor; luego asignar las tareas a
las estaciones de acuerdo con el orden de la tabla cuidando que no se pase del
tiempo de ciclo y repetir este paso hasta que no queden estaciones a las cuales se
les asigne operaciones. Cabe aclarar que si es igual el tiempo de procesamiento
se desempata con aquella a la que le sigan más tareas
Tarea Tiempo de procesamiento
C 26
E 26
F 22
D 20
H 20
K 20
B 14
A 10
I 10
J 10
G 8
L 4
22
CIENCIAS BÁSICAS
Se procede con la asignación de estaciones:

Estación Tarea Tiempo Procesamiento Retraso Tiempo
Estación
C 26
1 E 26 54-42=2 52
F 22
2 D 20 54-52=2 52
A 10
H 20
3 K 20 54-54=0 54
B 14
I 10
4 J 10 54-32=22 32
G 8
L 4
Teniendo en cuenta que el indicador de demora o retraso me relaciona

directamente con el tiempo ocioso que se presenta en la estación, la que posee el
mayor valor es la tercera 22min lo que se origina de la división desigual en los
puestos de trabajo. Lo anterior por obvias razones está directamente ligado con la
eficiencia individual de las estaciones que en este caso la de dicha estación seria
la menor.
Ranked Positional Weight
En este método cuenta tanto el tiempo de proceso como las tareas que suceden a
una tarea. Consiste en asignar un peso posicional RPW a una tarea de acuerdo
con los dos ítems mencionado anteriormente; de esta manera luego se ordenan
de mayor a menor y así se van asignando las tareas a las estaciones contando
como en los anteriores de que no se exceda el tiempo de ciclo lo que indicaría que
se sobrepasa la capacidad lo cual no es el deber ser de cualquier proceso
productivo.
23
CIENCIAS BÁSICAS
Estación Tarea Tiempo RPW Tiempo Retraso

Procesamiento estación
1 A 10 176 44 10
B 14 144
D 20 140
2 F 22 60 48 6
C 26 56
3 E 26 46 50 4
L 4 34
H 20 30
4 G 8 28 48 6
K 20 20
I 10 20
J 10 10
Para este caso se tienen el método con menor tiempo de retraso 10 min que se
presenta en la primera estación, la variación en el flujo de una estación a otra si se
ubican en el orden lineal de las estaciones sería la más alta de las tres. La
eficiencia por lo tanto de las estaciones será la más variada entre si a
comparación de los otros dos métodos.
Kilbridge and Wester
En este método se da prioridad a las tareas de acuerdo a la posición que ostenten

el grafico de precedencia que se divide en columnas representadas por el número
de estaciones. Así, en primer lugar, se ordenan verticalmente los nodos de igual
precedencia en la misma división empezando con los que no poseen ninguna
predecesora y de esta manera se asignan las tareas a las diferentes estaciones o
columnas teniendo en mente que el tiempo de ciclo no sea excedido
24
CIENCIAS BÁSICAS
Por lo anterior se construye el grafico así:
División l División ll División lll División IV
C H J
26 min
20 min 10 min
A 8 min
10 min
D
K
20 min F
20 min
20 min
E I
10 min
26 min
14 min
L
4 min
Siguiendo el gráfico anterior, se agrupa por divisiones y se calcula el tiempo por

estación y el tiempo ocioso por estación como se muestra en la tabla a
continuación; se agrupa de una vez de acuerdo con la distribución establecida.
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CIENCIAS BÁSICAS
Estación Tarea Columna Tiempo de ∑ Tiempo Tiempo

procesamiento Estación ocioso
1 A 1 10 50 4
B 1 14
C 1 26
2 D 2 20 50 4
E 2 26
L 2 4
3 F 3 22 50 4
H 3 20
G 3 8
4 K 4 20 40 14
I 4 10
J 4 10
En este caso el indicador de tiempo ocioso nos refiere que la estación cuatro es la
que menor eficiencia posee. Asimismo, nos indica que se tienen 14 min de demora
menor comparado con el primer anterior. Además, es importante resaltar que por
este método se tiene el mínimo desequilibrio presentado
Gráfico con asignación de estaciones
C H J
26 min
20 min 10 min
A
Est 1 Est 2 8 min Est 4
10 min
D
K
20 min F
20 min
20 min
Est 3
E I
10 min
26 min
14 min
L
4 min
26
CIENCIAS BÁSICAS
Con el fin de esclarecer un poco el panorama dado por los tres métodos, se
calcula la desviación estándar que hay entre los tiempos para cada estación de lo
que se obtiene que la menor es la dada con el método RPW como se muestra a
continuación:
LCR RPW KWM

52 44 50
52 48 50
54 50 50
32 48 40
10 3 5
F IGURA 1. DESVIACIÓN ESTÁNDAR ENTRE TIEMPOS ESTACIONES
27
CIENCIAS BÁSICAS
Conclusiones
➢ La importancia de la definición del tiempo de ciclo o de la capacidad de la

línea se puede observar claramente en la asignación de tareas para cada
estación, se reconoce la imposibilidad de cargar a una estación tareas que
superen la capacidad dado que se estaría copando el 100%, por lo tanto,
también se reconoce que no se debería cargar al 100% todo el sistema
➢ La eficiencia global de la línea es del 87,9% lo que indica que se puede
mejorar para que aumente la productividad
➢ Se concluye que la mejor para el balanceo de línea definido como aquel que
busca minimizar el desequilibrio entre máquinas y personas al mismo tiempo
o que en su caso ideal la agrupación de tareas tenga la misma cantidad de
labor es el RPW donde se minimiza el desequilibrio entre tiempos de ciclo
para cada estación.
➢ Se concluye que depende del tipo de empresa en la que se esté va a afectar
la selección del método, así por ejemplo si se tiene una empresa donde en
el flujo de los lotes se requiere que las cantidades sean lo más parecidas
posibles se escogería el método KWM y por el contrario si la empresa
requiere por ejemplo que haya cierto equilibrio supongamos en el inventario
de producto en proceso por lo reducido del espacio se escogería el RPW
28
CIENCIAS BÁSICAS
Referencias
Christensen M, Janardhanan M y Nielsen P. (2017). Heuristics for solving a

multimodel robotic assembly line balancing problem. Production &
Manufacturing Research. Vol (5), pp. (410-424)
(n.d.). Balance de línea para mejorar flujo de producción de la línea .... Se

recuperó el mayo 1, 2020 de
http://bdigital.unal.edu.co/69666/1/1112767055.2018.pdf
http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/terminados/aspii/POLILIBRO/2%20PORT
AL/PRACTICA%206/GENERALIDADES6.htm
https://www.gestiopolis.com/evaluacion-del-desempeno/
https://retos-directivos.eae.es/evaluar-por-competencias-que-ventajas-tiene/
https://es.slidesharebal.net/JuanParedesCampos/balance-de-lineas-de-produccion
https://www.gestiondeoperaciones.net/procesos/ejemplo-del-balance-de-una-linea-
de-ensamble-utilizando-la-regla-del-candidato-mas-extenso/
http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/terminados/aspii/POLILIBRO/2%20PORT
AL/PRACTICA%206/GENERALIDADES6.htm
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