I

S.E.P. 1. T.N.M.

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA
1.
2.
INGENIERÍA MECATRÓNICA

NOMBRE DEL PROYECTO

“CNC PARA GRABADO DE PCB’S”

P R E S E N T A:

ARRIAGA ORTIZ ELIEZER

CENTELLA GASGA CARLOS DANIEL
JASSO ROQUE FRANCISCO JAVIER
OROZCO MORALES KARILYN ALEJANDRA

ASESOR:
VÍCTOR RIVERA CORTÉS

ASIGNATURA: TALLER DE INVESTIGACIÓN I

PROFESOR: ING. FRANCISCO ARTURO CHIGÜINDO

SÁMANO

METEPEC, ESTADO DE MÉXICO, ENERO 2020

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 III

RESUMEN

El presente trabajo es un compendio de conceptos de investigaciones basados en

el principio de una maquina CNC fresadora para el grabado de PCB. En el siguiente reporte
se muestran los campos de aplicación y los posibles diseños aplicables.

Siendo estudiantes de ingeniería que explora parte de la elaboración de circuitos

electrónicos, conocemos las dificultades que resulta revelar una placa de cobre, por lo que
buscando facilitar esta tarea decidimos comenzar con el desarrollo de proyecto de una
maquina fresadora. A continuación se reportara los resultados de la investigación a realizar
previo comenzar el diseño del prototipo en ella se podrá encontrar la información de los
antecedentes del proyecto y el diseño que se realizará.
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Contenido
1. CAPITULO I............................................................................................................................1
1.1. Antecedentes.....................................................................................................................2
1.2. Planteamiento del problema..............................................................................................3
1.3. Hipótesis............................................................................................................................3
1.4. Objetivos...........................................................................................................................4
1.4.1. Objetivo General..................................................................................................................4

1.4.2. Objetivos específicos...........................................................................................................4

1.5. Justificación......................................................................................................................4
2. CAPITULO 2...........................................................................................................................6
2.1. Control Numérico Computarizado (CNC)........................................................................6
2.2. Controladores CNC...........................................................................................................8
2.3. Programación del control numérico................................................................................10
2.4. Sistemas de control de moviemiento de CNC................................................................13
2.5. Interpolación...................................................................................................................14
2.6. El proceso de fresado......................................................................................................15
2.7. Tipos de fresadoras.........................................................................................................16
2.8. Partes de la fresadora......................................................................................................17
2.9. Operaciones relacionadas con el fresado........................................................................18
2.10. Normas iso para máquinas CNC.................................................................................20
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INDICE DE FIGURAS

Ilustración 1 Proceso de ingeniería inversa...........................................................................3

Ilustración 2 Arquitectura de módulo de control CNC........................................................8

Ilustración 3 Control punto a punto.....................................................................................13

Ilustración 4 control Praxial..................................................................................................13

Ilustración 5 Control de contorneo.......................................................................................13

Ilustración 6 Interpolación lineal..........................................................................................14

Ilustración 7 Interpolación circular.....................................................................................15

Ilustración 8 Tipos de fresadoras..........................................................................................17

Ilustración 9 Partes de la fresadora......................................................................................17

Ilustración 10 Fresado por planeado....................................................................................18

Ilustración 11 Taladrado.......................................................................................................19

Ilustración 12 fresado por vaciado.......................................................................................19

Ilustración 13 Fresado por grabado.....................................................................................20

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2.
1. CAPITULO I
INTRODUCCIÓN

A nivel industrial las máquinas de control numérico computarizadp han tenido un

gran auge desde la decada de los sesenta y setenta. Actualmente las tendencias de
actualmente las tendencias de la automatización de la industria, exigen el empleo de equipo
especial para controlar y llevar a cabo los proceso de fabricación, donde prevalece que los
automatismos sean de fácil operación y mayor exactitud.
Una maquina CNC es capaz de dirigir un aparato mecánico de manera automática a
parrtir de instrucciónes matemáticas ddefinidas por un código. El proyecto de se encuentra
enfocado basicamente hacia el departamento de produccion de placas de circuitos
electrónicos.
Al interior de éste departamento se interntarán solucionar los problemas tecnológicos,
bajo los cuales la mayoría de empresas se ven afectadas. Según datos arrojados en 2016 solo
el 8.3% de las empresas realizaron al menos un proyecto de innovación tecnológica, siento
este nuestro principal movil, buscamos que la producción de circuitos en placa sea más
rapida y económica.

1.1. Antecedentes

La tecnología surgió a mediados del siglo XX en el año de 1952 para ser más exactos,
teniendo origen en el Instituto tecnológico de Massachusetts (MIT), por elm ingeniero Johno
Parsons, por encargo de la Fuerza Aerea de los Estados Unidos (USAF).
Sin embargo dicha tecnológia no fue aplicada en la industria de la producción, sino
hasta el inicio de la decada de los 60’s no obstante su uso aumentó de manera considerable
despues de que los comandos fueran dictados de manera computarizada, así que fue llamado
control numérico computarizado CNC, esto sucediendo alrededor del año de 1972; una
decada despues se introdujeron al mercado las microcomputadoras, siendo accesibles y
facilitando aún más los sistemas de producción.
Mientras tanto el origen de la máquina fresadora se remonta al, siglo XVIII en el año
de 1798, cuando el gobierno norteamericano pidió al inventor Eli Whtney la fabricación de
armas de fuego. Para lograrlo Whitnwy tuvo que inventar una máquina que permitiera al
operador cortar el metal siguiendo patrones escíficos. Este artefacto usaba una rueda dentada
pero con aristas cortantes. Para el año 1830 la compañía Gay &Silver fabricó una fresadora
que se le incorporó un sistema de regulación vertical acompañado de un soporte para el
husillo del portaherramientas.
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En el año 1848 el ingeniero frederick w. Howe planteo y construyó la primera

fresadora unversal compuesta por un sistema de copiado de prefiles. Finalmente en el año de
1853 se construyó la primera fresadora universal dotada con un plato divisor que premitía
fabricar de manera más fácil.

1.2. Planteamiento del problema.

Una de las principales demandas del área de

innovación y desarrollo tecnológico es la generación de
la llamada ingeniería inversa, que no es más que sucitar
mejoras de un diseño a partir de la evaluación de las
características de un producto; por lo que los sistemas de
digitalización y poceso de la información se han
convertido en una herramienta vital durante el desarrollo Ilustración 1 Proceso
de proyectos de innovación. de ingeniería inversa
Uno de los principales problemas que se
presentan durante el desarrollo de proyectos que contienen pistas electrónicas es sin duda el
alto costo de producción ya que la mayoría de las veces es necesario adquirir las placas de
diseñadas e impresas locales eleva el precio de insumos además considerando que muchos
de los desarrolladores trabajan con diseños propios al revelarlos elevan las horas de trabajo y
por lo tanto el precio del producto final encarece

1.3. Hipótesis

La instrumentación de un prototipo capaz de obtener la ubicación de puntos clave en

un objeto, usando visión computarizada, para poder procesar la imagen y obtener la
información necesaria para procesar el código CNC para fresado y transmitir dichos datos
por medio de un cable de interfaz, a otro dispositivo, el cual puede utilizar un algoritmo para
la elaboración de un código CNC.
1.4. Objetivos

1.4.1. Objetivo General

El objetivo de nuestro proyecto de investigación es el implementar un sistema

de control numérico computarizado, para automatizar un prototipo de una fresadora manual
de tres ejes, y a partir de esta adaptación poder producir placas de circuitos con una mayor
precisión, mejorando así la calidad de estas.
1.4.2. Objetivos específicos

 Desarrollar un software de comunicación que permita que el código de

control numérico sea transferido de la computadora.

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 Generar un sistema de conversión de diseños en CAD a una serie de

comandos de control numérico.

 Diseñar y producir un circuito controlador que dirigirá a la máquina de

manera autómata.

1.5. Justificación.

La elaboración de este proyecto responde a una necesidad particular de

desarrolladores y estudiantes de ingeniería o carreras técnicas, ya que muchos de ellos se ven
obligados a cambiar de estrategia en la técnica de revelado de placas; puesto que lo que
requieren es optimizar la calidad de estos procesos y productivo del servicio y los productos
que ofrecen. Sumado a esto los desarrolladores argumentan que las fechas de entrega de los
productos que elaboran son cada vez menores y les exigen mayor precisión un alto control de
calidad y los diseños de los circuitos son cada vez más complicados.
Este tipo de máquinas Únicamente se consiguen en el mercado a un precio realmente poco
accesible para las empresas industrias poco desarrolladas las máquinas más económicas que
se consiguen en el mercado mexicano aproximado de $15000 aunque no son tan costosas en
un comienzo no poseen suficientes garantías y soporte para su implementación generada por
el pago por mantenimiento e importación de repuestos.
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2. CAPITULO 2
Marco teórico
2.1. Control Numérico Computarizado (CNC)

Se consideran de control numérico por computadora a todo dispositivo capaz de

dirigir el posicionamiento de un órgano mecánico móvil mediante órdenes elaboradas de
forma totalmente automática a partir de informaciones numéricas en tiempo real para
maquinar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el movimiento de la
herramienta de corte.
Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar en una máquina CNC las
de torneado y fresado sobre la base de esta combinación es posible general la mayoría de las
piezas de industria.
El control numérico o control decimal numérico (CN) es un sistema de
automatización de máquinas herramientas que son operadas mediante comandos
programados en un medio de almacenamiento, en comparación con el mando manual
mediante de volantes y palancas.
El control numérico computarizado (CNC) ha ampliado exponencialmente las
aplicaciones de las máquinas industriales mediante la automatización programable de la
producción y el logro de movimientos imposibles de efectuar manualmente, como círculos,
líneas diagonales y otras figuras más complicadas que posibilitan la fabricación de piezas
con perfiles sumamente complejos.
Esto también se traduce en la optimización de muchas variables esenciales de todo
proceso de manufactura: productividad, precisión, seguridad, rapidez, repetitividad,
flexibilidad y reducción de desechos.
Existe un ambiente de grandes expectativas e incertidumbre. Mucho de esto se da por
los rápidos cambios de la tecnología actual, pues estos no permiten asimilarla en forma
adecuada de modo que es muy difícil sacar su mejor provecho. También surgen cambios
rápidos en el orden económico y político los cuales en sociedades como la nuestra (países en
desarrollo) inhiben el surgimiento de soluciones autóctonas o propias para nuestros
problemas más fundamentales.
Entre todos estos cambios uno de los de mayor influencia lo será sin duda el
desarrollo de las nuevas políticas mundiales de mercados abiertos y globalización. Todo esto
habla de una libre competencia y surge la necesidad de adecuar nuestras industrias a fin de
que puedan satisfacer el reto de los próximos años.
Una opción o alternativa frente a esto es la reconversión de las industrias
introduciendo el elemento de la automatización. Sin embargo, se debe hacerse en la forma
más adecuada de modo que se pueda absorber gradualmente la nueva tecnología en un
tiempo adecuado; todo esto sin olvidar los factores de rendimiento de la inversión y
capacidad de producción. Los sistemas son confiables acorde a la programación del operario
Quizá la definición más clara en lo que se refiere al CN aplicado a las máquinas-
herramienta sea la siguiente:
Sistema que aplicado a una máquina-herramienta automatiza y controla todas las
acciones de esta, entre las que se encuentran:
 El valor y el sentido de las velocidades de avance y de corte.
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 Los movimientos de los carros y de cabezal.

 Los cambios de herramientas y de piezas a mecanizar.

 Las condiciones de funcionamiento de la máquina que son los bloqueos,

refrigerantes, lubricación.

 El estado de funcionamiento de la máquina (averías, funcionamiento

defectuoso, etc.)

 La coordinación y el control de las propias acciones del CN como flujos de

información, sintaxis de programación, diagnóstico de su funcionamiento,

comunicación con otros dispositivos.

2.2. Controladores CNC.

Generalmente el módulo de control CNC de los ejes de una máquina herramienta está
compuesto por tres niveles de jerarquía:
1) El servo-control.

2) El interpolador que se encarga de coordinar los movimientos de los

diferentes ejes de la máquina herramienta

3) El control adaptativo.

Utiliza un código estándar en el que se varían

diferentes parámetros de un bloque predefinido. En
geometrías complejas existen diferentes interfaces que
pueden generar de manera automática este tipo de
código.
En la actualidad se presentan una serie de
Controladores CNC, los cuales son representados por
distintas firmas que lideran, bajo especificaciones
técnicas sus propios controladores.
Las características más importantes de un algoritmo de control son:
 Estabilidad.
Ilustración 2 Arquitectura de
 Precisión. módulo de control CNC
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 Velocidad de respuesta.

 Integración.

 Identificación.

 Eficiente.

 Finitud.

Un servo controlador es un sistema que permite controlar las variables de un sistema,

tales como la cantidad o la distancia exacta de un determinado proceso. En el caso de los
motores, puede controlar su movimiento de rotación de manera precisa, en función del
número de ciclos o avances radiales del motor. Además, puede regular la velocidad de inicio
y la velocidad de trabajo.
El modo de control de posición permite programar nuevas posiciones, rampas y
valores de desplazamientos en cualquier momento, sin tener que suspender los procesos de
posicionamiento. En las máquinas herramienta CNC, los servos controladores son
implementados para reducir los errores de posicionamiento axial y los errores en las
operaciones de mecanizado.
En los procesos de maquinado, la exactitud del movimiento de la herramienta de corte
depende de la precisión del servo controlador para minimizar los errores generados en el
proceso de movimiento y contorneado por parte de los diferentes ejes de la máquina
herramienta.
El control habilita el movimiento de cada uno de los ejes basados en los comandos de
posicionamiento del interpolador. El interpolador es el encargado de generar los datos de
movimiento de los ejes de la máquina herramienta, estos datos son enviados a los
manejadores de los ejes de movimiento de la máquina para producir la cantidad de
movimiento deseada por el control.
El servo control debe ser capaz de controlar la posición y la velocidad en una amplia
gama de posibilidades, tanto para las altas velocidades de maquinado, como para las bajas
velocidades, con el objetivo de lograr una alta precisión en el proceso.

2.3. Programación del control numérico.

Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación

automática. En el caso de la programación manual, el programa pieza se escribe únicamente
por medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado
comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanización de la pieza.

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le

denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto de
informaciones es efectuado por el intérprete de órdenes. Una secuencia o bloque de programa
debe contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y funciones
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tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias

instrucciones.

El comienzo del CN (control numérico) ha estado caracterizado por un desarrollo

anárquico de los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular.
Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como
condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas máquinas
con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo
la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:

• N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia.

Esta dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el

caso del formato N03, el número máximo de bloques que pueden programarse es

(1000 N999)- (N000)

• X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes

X, Y, Z de la máquina herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden

programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con

respecto a la última cota respectivamente.

• G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se

utilizan para informar al control de las características de las funciones de mecanizado,

como, por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada

temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc. La función G

va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones

preparatorias diferentes.

• M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o

complementarias. Se usan para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar
operaciones tales como parada programada, rotación del husillo a derechas o a izquierdas,
cambio de útil, etc. La dirección m va seguida de un número de dos cifras que permite
programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.
 XIII

• F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un

número de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
• S es la dirección correspondiente a la velocidad de
rotación del husillo principal. Se programa directamente en
revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
• I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos
de circunferencia. Cuando la interpolación se realiza en el plano X-
Y, se utilizan las direcciones I y J. Análogamente, en el plano X-Z,
se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J
y K.
• T es la dirección correspondiente al número de
herramienta. Va seguido de un número de cuatro cifras en el cual los
dos primeros indican el número de herramienta y los dos últimos el número de corrección de
estas.
En el caso de la programación automática trabaja con los mismos comandos, pero los
cálculos los realiza un computador, que suministra en su salida
el programa de la pieza en lenguaje máquina. Por esta razón
recibe el nombre de programación asistida por computador.

2.4. Sistemas de control de moviemiento de CNC.

Hay tres tipos básicos de control para el movimiento de las

herramientas, es posible que las máquinas utilicen más de uno:
 CN punto a punto. También llamado de

posicionado, el control determina y posiciona la herramienta en un punto predefinido

sin importar en absoluto la trayectoria seguida. Lo único que interesa es que la

herramienta alcance con rapidez y precisión el punto

Ilustración 3 Control
punto a punto
deseado. El posicionamiento puede ser secuencial o simultaneo según lo que la

herramienta se desplace siguiendo la dirección de los

ejes.

 CN Praxial. Permite el mecanizado en

direcciones paralelas a los ejes de la máquina. Los

movimientos se obtienen

Ilustración 4 control
Praxial
 XIV

controlando el accionamiento en un eje mientras permanecen bloqueados los

accionamientos del resto de los ejes. Este tipo de control no permite efectuar

mecanizados en direcciones distintas a la de los ejes. Un control numérico paraxial

puede ejecutar también movimientos punto a punto.

 C N de Contorneo. Permite que la herramienta siga cualquier trayectoria

regulando simultáneamente el movimiento de los distintos ejes. Se controla

continuamente el recorrido de la herramienta para generar la pieza con la geometría

deseada. Por ello se conoce también con el nombre de control numérico continuo. Es

el más complejo de los tres sistemas y permite también el mecanizado praxial y el

Ilustración 5
punto a punto.
Control de
contorneo 2.5. Interpolación

En estos controles CNC debe existir una sincronización perfecta en el movimiento de

todos los ejes para ejecutar la trayectoria deseada. Para ello los controladores incorporan
procedimientos de interpolación. En los CNC convencionales los más utilizados son:

• Interpolación Lineal.
• Interpolación Circular.

En la interpolación lineal el controlador mueve la herramienta en dirección recta entre dos

puntos mediante trenes de puntos uniformemente repartidos, de forma que la relación de la
frecuencia de estos en cada eje es la pendiente de la recta.
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En la Ilustración 6 interpolación circular, el control

mueve la herramienta sobre un arco de círculo
mediante impulsos Interpolación lineal cuya frecuencia sigue en cada
eje la ley del seno y del coseno respectivamente. Para definir la interpolación circular debe
situarse, en primer lugar, el plano que contiene el arco y dar puntos de inicio y final de este,
así como el radio.
Ilustración 7 Interpolación circular
Otros controladores incorporan también la interpolación parabólica y cubica. Existen
programas CAD/CAM que hacen la interpolación lineal, circular, parabólica y cubica
internamente como en el caso de Artcam de tal manera que hacen un control paraxial con
interpolación y entregan pequeñas rectas que van generando la figura deseada.

2.6. El proceso de fresado.

Una fresadora es una máquina que haciendo girar una herramienta de corte con el
fin de eliminar material de una pieza de trabajo móvil.

• La herramienta de corte se monta en el husillo y gira a distintas velocidades, en

función de las

especificaciones de la herramienta y del material.

• La pieza se fija a una mesa conocida como carro transversal.
• El carro transversal mueve la pieza de trabajo y la pone en contacto con la
herramienta de corte. La herramienta elimina material de la pieza de trabajo en los puntos de
contacto, creando piezas terminadas.
 XVI

En años anteriores, todos los movimientos de la fresadora se realizaban manualmente.

Con el desarrollo de la tecnología, las fresadoras más modernas son controladas por las
computadoras.
2.7. Tipos de fresadoras.

Existen dos tipos principales de fresadora que se enlistan a continuación:

 Fresadoras verticales. El eje del husillo es vertical, lo que significa que la

herramienta se puede mover de arriba a abajo, acercándose o alejándose de la

parte superior o de la superficie de la pieza.

 Fresadoras horizontales El eje del husillo es horizontal, es decir que la

herramienta puede moverse de lado a lado, acercándose o alejándose de la cara

de la pieza.

Mientras que la operación de mecanizado puede variar de una fresadora a otra, los

conceptos de mecanizado son los mismos para todas las fresadoras.

Ilustración 8 Tipos de fresadoras

 XVII

2.8. Partes de la fresadora.

Debido a que el proyecto se focaliza en el proceso de fresado vertical las partes de que
la conforman son:

Ilustración 9 Partes de la fresadora

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2.9. Operaciones relacionadas con el fresado.

 Planeado. Una operación de planeado consiste en un corte plano a través de toda la

superficie de la pieza. Elimina una capa de material, dando como resultado una

superficie plana y lisa. Se realiza este proceso normalmente, para determinar o

demarcar en el material una superficie de referencia, desde la cual se puede trabajar

o crear un acabado de superficie deseado a partir de la pieza en bruto. En la

operación de planeado, la herramienta de corte se mantiene a una altura fija,

mientras que la pieza se mueve hacia atrás y adelante en recorridos que se

superponen.

Ilustración 10 Fresado por planeado

 Taladrado. En una operación de taladrado, la broca se desplaza a un punto

específico en la pieza y se taladra a profundidades específicas. Spectra CAM

crea el código de CNC que centra la broca en cada punto y taladra un agujero

de un diámetro y a una profundidad determinados. Se debe instalar el taladro

apropiado para los distintos tamaños de agujero. Las máquinas CNC pueden

equiparse con conmutadores automáticos de herramientas, de manera que se

pueda instalar distintas fresadoras o fresas sin la intervención de la operación.

 XIX

Ilustración 11 Taladrado
 Vaciado. Las operaciones de vaciado eliminan todo el material dentro de un

área cerrada con límites definidos por una geometría CAD. Una geometría es

cerrada cuando su punto inicial y su punto final se conectan formando una ruta

completa. Círculos, óvalos, cuadrados, rectángulos e incluso polígonos de

formas raras son ejemplos de geometrías cerradas. Una geometría es abierta

cuando su punto inicial y su punto final no están conectados. Los recorridos de

herramientas de vaciado también se pueden esquivar material, para producir

islas dentro del bolsillo.

Ilustración 12 fresado por vaciado

 XX

 Grabado. El grabado permite añadir letras a las piezas. Para realizar

operaciones de grabado en el plano XY que son creadas en CAD. Se puede

especificar la fuente y la profundidad.

Ilustración 13
Fresado por
grabado

2.10. Normas iso para máquinas CNC

• ISO 230 -2: 1997 Código de ensayo para máquina-herramienta. Parte 2:

Determinación de la precisión y la repetitividad de posicionamiento de los

ejes de control numérico.

• ISO 230 -4: 1996 Código de ensayo para máquina-herramienta. Parte 4:

Circular de las pruebas de control numérico para máquina- herramienta.

• ISO 841: 1997 Control de las máquinas. Nomenclatura de ejes y

movimientos

• ISO 2806: 1994 Sistemas de automatización industrial. Máquinas de

Control numérico.
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• ISO 2972: 1979 Control numérico de máquinas. Símbolos.

• ISO 3592: 2000 Sistemas de automatización industrial. Máquinas de

control numérico. Procesador de la estructura NC del archivo de salida y el

lenguaje de formato.

• ISO 4342: 1985 Control numérico de máquinas. Procesador de entrada NC.

Parte del programa básico de referencia de idiomas.

• ISO 4343: 2000 Sistemas de automatización industrial. Control numérico

de máquinas. Transformador de salida posterior procesador de comandos

NC.

• ISO /TR 6132: 1981 Control numérico de máquinas. El mando operativo y

formato de datos.

• ISO 6983 -1: 1982 Control numérico de máquinas. Formato de programa y

la definición de dirección de las palabras. Parte 1: Formato de datos de

posicionamiento, línea de movimiento y control de los sistemas de control.

La investigación, el desarrollo y la creación de ideas y conceptos que sean objeto

de propiedad intelectual serán especificados en dos ramas de propiedad intelectual
tecnológica.