UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

SECCIÓN DE MATERIALES Y MANUFACTURA

LABORATORIO DE METALURGIA
(LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA II)

Informe de la Práctica N° 7
RECRISTALIZACIÓN

Revisado por: Realizado por:

Prof. Glorys, López Martínez S., José R.
CI: 20.711.659
Sección 21

Puerto la Cruz, Julio de 2015

 RESUMEN

Está práctica se inició con la preparación adecuada de las probetas, las cuales fueron
divididas en 3 grupos. El primer grupo fue deformado con martillos y luego fue
recocido; el grupo dos fueron probetas ya deformadas a las cuales se les calculó la
dureza, igualmente para el grupo 3. Se pudo notar que para las probetas del grupo 1
luego de su deformación tuvieron un aumento de dureza, pero luego de que
pasaron por el proceso de recocido su dureza disminuyó notablemente. Para las
probetas del grupo 2 y 3 se observó que su dureza siempre estuvo aumentando y
que en las probetas del grupo dos se observan granos alargados debido a que
previamente habían pasado por un proceso de deformación en frío. Se obtuvieron
como resultados lo antes dicho, además de que el calor tiende a disminuir la dureza
de las probetas, así como también que la deformación interna no es igual a la
deformación externa o macroscópica.

ii
 ÍNDICE

RESUMEN.......................................................................................................................ii

I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................4

II. OBJETIVOS............................................................................................................5

2.1. Objetivo General............................................................................................5

2.2. Objetivos Específicos.....................................................................................5

III. MARCO TEÓRICO..................................................................................................6

IV. EQUIPOS MATERIALES Y SUSTACIAS...................................................................8

4.1. Equipos..........................................................................................................8
4.2. Materiales......................................................................................................9
4.3. Sustancias......................................................................................................9

V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL......................................................................10

VI. RESULTADOS......................................................................................................12

VII. ANÁLISIS DE RESULTADOS.................................................................................15

VIII. CONCLUSIONES..................................................................................................16

IX. BIBLIOGRAFÍA.....................................................................................................17

APÉNDICES...................................................................................................................18

APÉNDICE A: Muestra de cálculos..........................................................................18

APÉNDICE B: Anexos...............................................................................................21
APÉNDICE C: Asignación.........................................................................................23
 I. INTRODUCCIÓN

Cuando un material es deformado plásticamente, su microestructura cambia,

variando además sus propiedades, como por ejemplo su dureza. La microestructura
puede ser recuperada por medio de tratamientos térmicos. Desde el punto de vista
energético, después de la deformación el material almacena en su interior una
fracción de la energía que se ha producido en la deformación plástica a través del
trabajo realizado sobre ella. Durante la deformación plástica con trabajo en frío o
caliente, se produce con frecuencia una microestructura formada por granos
alargados en dirección del esfuerzo aplicado. Para recuperar completamente el
material deberán crecer nuevos granos libres de defectos. Para su formación
necesitan energía libre. Además de la formación de los granos se producen otros
efectos, que en esta práctica no vamos a considerar, que hacen que la velocidad de
activación del proceso de recristalización esté limitada a la velocidad del proceso
más lento. Durante el proceso de recristalización, existen en las muestra dos
regiones diferentes, una con un alto grado de deformación y tensiones y otra donde
han comenzado a crecer los granos libre de tensiones. En la frontera entre ambas
zonas (superficie de los granos cristalizados) se produce un cambio brusco de
energía libre. El trabajo en frío es un mecanismo útil de endurecimiento; también es
una herramienta muy eficaz para conformar materiales mediante varios procesos;
sin embargo, el trabajo en frío causa algunos efectos que a veces no se desean; para
ello se emplea el recocido, el cual es un tratamiento térmico que sirve para eliminar
algunos o todos los efectos del trabajo en frío. Luego de la etapa de recocido, el
material pasa por 3 etapas las cuales son recuperación, recristalización y crecimiento
de grano. También es importante recalcar que la temperatura de recristalización
disminuye cuando aumenta la cantidad de trabajo en frío [1].
 II. OBJETIVOS

II.1. Objetivo General

1. Que el estudiante evalúe aspectos microestructurales y mecánicos generados

durante la deformación plástica y recristalización de probetas metálicas a fin de
que pueda describir el efecto que tienen estos procesos en la estructura interna
y propiedades de los metales y aleaciones metálicas.

II.2. Objetivos Específicos

1. Observar y comparar la estructura granular (morfología y tamaño de grano) de

probetas de un mismo material en las siguientes condiciones:

a) Original.
b) Deformadas plásticamente en compresión a diferentes porcentajes de
reducción.
c) Recocidas isotérmicamente luego del proceso de deformación.

2. Evaluar la dureza de las probetas en las condiciones: original, deformada y

deformada con recristalización posterior.

3. Correlacionar la estructura granular y dureza de las probetas con las variables

que rigen el proceso de deformación y recristalización de los metales.
 III. MARCO TEÓRICO

Cuando cesa la fuerza que se aplica sobre un material que se deforma

elásticamente los átomos vuelven a sus posiciones originales; en cambio un material
que ha sufrido deformación plástica los átomos son desplazados permanentemente
de sus posiciones originales y toman nuevas posiciones. En monocristales de
metales dúctiles FCC como el cobre y el aluminio, el deslizamiento ocurre en
múltiples planos de deslizamiento, y como resultado el modelo de bandas de
deslizamiento sobre la superficie de estos metales cuando se deforman es más
uniforme. Un examen más profundo de las superficies de deslizamiento de los
metales a gran aumento muestra que el deslizamiento ocurre en múltiples planos de
deslizamiento dentro de las bandas de deslizamiento. Estas dislocaciones son
producidas principalmente por el trabajo en frío, el cual es un mecanismo de
endurecimiento para formar metales mediante algunos procesos como lo son el
trefilado, laminado, extrusión, etc.; por lo tanto se puede suponer que cualquier
tratamiento para reordenar o aniquilar las dislocaciones podría comenzar a
deshacer los efectos del trabajo en frío. Cuando un metal se deforma, hay alguna
distorsión de la estructura reticular. La deformación es mayor sobre los planos de
deslizamiento y fronteras de grano y aumenta a mayor deformación. Esto se
manifiesta con un incremento en resistencia para una deformación posterior. El
material sufre endurecimiento por deformación. El endurecimiento por deformación
reduce la ductilidad de metales durante el trabajado en frío, ya que parte de la
elongación se llevó a cabo durante el trabajado en frío. En algunos casos es
conveniente referirse a la cantidad de trabajado en frío como un índice de la
cantidad de deformación plástica. El trabajado en frío es la cantidad de deformación
plástica obtenida durante el procesado del metal, y se expresa por la reducción del
área de la sección transversal TF = (A o - A /A0)100 donde A y A son las áreas
originales y finales, respectivamente. Se puede usar el recocido a baja temperatura
para eliminar los esfuerzos residuales que se producen durante el trabajo en frío, sin
afectar las propiedades mecánicas de la parte terminada; también se puede usar
para eliminar por completo el endurecimiento por deformación que se desarrolla
durante el trabajo en frío. Durante este proceso el grano pasa por distintas etapas,
las cuales son recuperación, recristalización y crecimiento de grano. Para la
recuperación se tiene la microestructura original con trabajo en frío la cual se
compone de granos deformados que contienen una gran cantidad de dislocaciones
enredadas. Cuando calentamos inicialmente el metal, la energía térmica permite
que las dislocaciones se muevan y formen las fronteras de una estructura
subgranular poligonizada. Sin embargo, la densidad de dislocaciones virtualmente
no cambia; este tratamiento a baja temperatura elimina los esfuerzos residuales
causados por el trabajo en frío, sin causar un cambio en la densidad de
dislocaciones. Posterior a esto, ocurre un proceso de recristalización que es
ocasionado cuando el material trabajado en frío se calienta más allá de cierta
temperatura, la recuperación rápidamente elimina los esfuerzos residuales y
produce la estructura poligonizada de dislocaciones; esta temperatura se denomina
temperatura de recristalización la cual es a la que los granos de la microestructura
trabajada en frío comienzan a transformarse en nuevos granos, equiáxicos y sin
dislocaciones; la temperatura de recristalización disminuye cuando aumenta la
cantidad de trabajo en frío, las mayores cantidades de trabajo en frío hacen que le
metal sea menos estable y promueven la nucleación de granos recristalizados, hay
una cantidad mínima de trabajo frío entre 30 y 40%, debajo de la cual no ocurrirá la
recristalización. En el caso de temperaturas de recocido mucho mayores, la
recuperación y la recristalización se efectúan con rapidez y se produce una
estructura granular recristalizada fina. Si la temperatura es suficientemente alta, los
granos comienzan a crecer, y unos granos favorecidos consumen a los más
pequeños; este fenómeno es al que llamamos crecimiento de grano [2].
 IV. EQUIPOS MATERIALES Y SUSTACIAS

IV.1. Equipos

1. Banco de pulido.
 Dimensiones: (47x46cm).
 Marca: Buehler LTD, HANDIMET I.
 Serial Nº: 344-HG-7215.

2. Máquina de pulido semiautomático con paño de fieltro para alúmina de 1 μm-

0,3μm.
 Marca: Buehler LTD. Metalurgica Aparatus. Motor made by Reliance.
 Serial Nº: 385816-0526.
 Voltaje: 115V.
 Frecuencia: 60Hz.

3. Microscopio metalográfico con cámara incorporada.

 Marca: UNION.
 Modelo: MC 85974.

4. Secador eléctrico
 Potencia: 10V.

5. Video Beam.
 Marca: Epson.
 Serial Nº: JX4F744025L.
 6. Durómetro Rockwell.
 Marca: Hardness Tester. Wilson Mechanical instrument.
 Modelo: 3JL
 Apreciación: ± 1 Rc .

7. Horno para tratamiento térmico.

 Marca: Formace.
 Modelo: 47900 (Barnstead thermolyne).
 Apreciación: ± 1ºC .

IV.2. Materiales

1. Lijas de diferentes grados: 1000, 1200, 1500, 2000 y 2500.

2. Probetas de cobre.
3. Probetas de aluminio.
4. Algodón.
5. Martillo.

IV.3. Sustancias

1. Alcohol Absoluto.
2. Percloruro de hierro.
3. Enjuague Líquido.
4. Agua.
5. Suspensión de alúmina de 1 µm y 0,3 µm.
 V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Se dividieron los alumnos en 3 grupos de trabajo.

2. Al grupo 1 se le entregó 2 probetas de aluminio sin deformar, al grupo 2 se le
entregó 1 probeta original sin montar y 4 probetas de cobre deformadas
montadas en resina y al grupo 3 se le entregó 5 probetas de cobre deformadas
sin empotrar.
3. Se midió con una regla el espesor de cada probeta.
4. Se calculó la dureza Rockwell A de una probeta de aluminio sin deformar y de la
probeta original del grupo 2.
5. Se deformaron las probetas del grupo 1 con un martillo hasta alcanzar una
reducción del espesor aproximadamente 50% en una y 75% en la otra probeta.
6. Se midió nuevamente la dureza Rockwell A de estas probetas del grupo 1.
7. Se introdujeron en el horno estas mismas probetas del grupo 1 durante 20
minutos con una temperatura de 400 °C.
8. Se calculó nuevamente la dureza de las probetas del grupo 1 luego de ser
retiradas del horno.
9. Se midió la dureza Rockwell A de la probeta original de cobre del grupo 2.
10. Se tomó esta misma dureza como inicial para todas las demás probetas de
cobre.
11. Se lijaron todas las probetas de cobre con una lija de grado 1000 hasta obtener
líneas paralelas entre sí.
12. Se lavaron las probetas con enjuague líquido y agua y se lijaron nuevamente
girando las probetas 90° con respecto al proceso de lijado anterior.
13. Se repitieron los pasos 11 y 12 con diferentes tamaños de lija, aumentando a su
vez el grado de estas.
14. Se pulieron cada una de las probetas de cobre en un plato de pulido
semiautomático con paño de fieltro para alúmina de 1 µm.
15. Se lavaron las probetas con enjuague líquido y agua.
16. Se pulieron nuevamente cada una de las probetas de cobre en el plato de pulido
semiautomático con paño de fieltro para alúmina de 1 µm girando las probetas
90° con respecto al proceso de pulido anterior.
17. Se lavaron nuevamente las probetas con enjuague líquido y agua.
18. Se repitieron los pasos 14,15 y 16 usando esta vez alúmina de 0,3 µm.
19. Se limpiaron las probetas de cobre con alcohol absoluto y algodón.
20. Se secaron con un secador eléctrico.
21. Se les aplicó percloruro de hierro a cada probeta de cobre durante un tiempo
óptimo de 8 segundos para el proceso de ataque.
22. Se lavó cada probeta de cobre con agua para quitar el percloruro de hierro.
23. Se secaron las probetas con algodón y secador.
24. Se observó cada probeta bajo el microscopio óptico con una magnificación de
400X para observar la forma en la que se encuentran los granos en el proceso
de recristalización.
 VI. RESULTADOS

Posterior al proceso de preparación de las probetas estas se colocan en el

microscopio óptico para así poder verificar el estado de los granos para saber en qué
etapa del proceso de recristalización se encuentran y condición según microdureza.
Además de lo antes dicho se tomaron en cuenta las durezas obtenidas
anteriormente y con todos los datos que se tienen, se pudo elaborar y llenar la tabla
6.1 que se muestra a continuación:

Tabla 6.1. Datos de dureza y condición según su microestructura en el proceso

de recristalización.
Númer Dimensiones (mm) % Deformación Dureza Rockwell A
Grupo o Origina
Original Final Original Final Def. Rec.
Probeta l
1 1.1 13,5 6,9 50 48,9 34 35 4
Aluminio 1.2 15,25 4 75 73,8 34 37 -12
2.1 6 6 0 0 38 - -
2.2 6 3 50 50 38 41 -
2
54,9
Cobre 2.3 6 2 67 67 38 -
4
Empotrada
68,0
2.4 6 1 83 83 38 -
6
3.1 5 4 20 20 38 16 -
3 3.2 5 2 60 60 38 3 -
Cobre 3.3 5 2 60 60 38 5 -
Sin
Empotrar
3.4 5 2 60 60 38 15 -
3.5 5 1,5 70 70 38 -33 -

Tabla 6.1. Datos de dureza y condición según su microestructura en el proceso

(Cont.) de recristalización.
Condición según microestructura CF
G NP
O φG Def φG IR φG RT φG CGP φG CGT φG
1.1 - - - - - - - - - - - - -
1
1.2 - - - - - - - - - - - - -
2 2.1 Eq 44,2 - - - - - - - - - - Orig
2.2 - 27,12 - - - - - - - - - - TEF
 5
Alar
25,1
2.3 - - - - - - - - - - - TEF
Alar
- 18,92 - - - - - - - - - - TEF
2.4 5
Alar
27,82
3.1 - - X - - - Eq - - - - D+RT
5
34,92
3.2 - - X - - - Eq - - - - D+RT
3 5
3.3 - - X - - - - - Eq 39,7 - - RC+CGP
3.4 - X - - - X 37,35 - - - - RT+D
3.5 - X - - - - - Eq 37,525 - - RC+CGP
Las medidas de los diámetros de grano están expresadas en micras.

Donde:

Def – D: Deformado RT: Recristalización total

Rec: Recocido CGP: Crecimiento de grano parcial
G: Grupo CGT: Crecimiento de grano total
NP: Número de probeta CF: Condición final
O – Orig: Original TEF: Trabajo en frío
φG: Diámetro de grano RC: Recristalización
IR: Inicio de
recristalización
Ahora es importante saber en qué tanta magnitud se deformaron las probetas tanto
externa como internamente. En lo que respecta a externamente es esa deformación
la cual es visible e internamente es la deformación la de los granos, la cual solo es
posible observar bajo un microscopio. Estos valores se muestran en la tabla 6.2 que
viene a continuación:

Tabla 6.2. Valores de deformaciones internas y externas y durezas Vickers

Porcentaje de Dureza
Dimensiones (mm)
deformación (%) Deformada
Grupo Probeta
Externa
Internas Externo Interno Ra HV
s
 2.1 6 0,0442 0 0 - -
2.2 3 0,027125 50 38,631 41 95
2
2.3 2 0,0251 67 43,213 54,94 169,52
2.4 1 0,018925 83 57,183 68,06 340,32
3.1 4 0,027825 20 No se 16 -5
3.2 2 0,034925 60 posee 3 -57
3 3.3 2 0,0397 60 la 5 -49
3.4 2 0,03735 60 probeta 15 -9
3.5 1,5 0,037525 70 original -33 -201
 VII. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Posterior a la realización de la práctica se pudo determinar que para cada grupo de

probetas ocurre algún fenómeno distinto; en la tabla 6.1 observamos estos valores,
diciendo lo siguiente. Para las probetas del grupo 1, las cuales se puede apreciar que
su dureza aumenta proporcionalmente a la compresión (deformación, es decir que a
medida de la compresión la frontera de los granos se unen más provocando el
aumento de la dureza; luego estas probetas son introducidas al horno y vemos que
pasan por un proceso de recocido afectando su dureza de manera tal que el calor
produce la nueva creación de granos y esto es traducido en una recristalización. Para
las probetas del grupo 2, se observa algo parecido, solo que al momento de la
deformación vemos que sus granos tienden a alargarse a medida que se comprime
más la probeta, esto es debido a que estas probetas fueron sometidas a un proceso
de trabajo en frío el cual produce que la energía aplicada a la probeta en una
dirección se traduzca en el alargamiento de los granos en esa misma dirección. Por
último las probetas del grupo 3 en su deformación se observa que estas pasan por
un proceso de deformación pero nunca alcanzan la etapa de crecimiento de grano
total, es decir, debido a la falta de energía aplicada, en estas probetas se produce
una recristalización total o en su defecto se empiezan a notar el crecimiento de los
granos. En la tabla se observan los valores de deformación interna para las probetas
del grupo 2, siendo notorio que su deformación en los granos no mantiene la misma
proporción que a nivel macroscópico de las probetas sino que se produce una
deformación menor que la del exterior.
 VIII. CONCLUSIONES

1. La compresión ocasiona que la dureza de la muestra aumente.

2. La aplicación de calor produce la reducción de la dureza.
3. El trabajo en frío produce unos granos alargados.
4. La deformación interna no es proporcional a la deformación macroscópica.
5. La recristalización total de un material ocasiona la reducción de la dureza del
material.
6. Un material que no ha sido trabajado en frío no va a recristalizar al someterlo a
un proceso de recocido.
 IX. BIBLIOGRAFÍA

[1]. “Deformación Plástica y Recristalización del latón”. [Disponible en:

web.uam.es/docencia/texpIV/guiones/laton.pdf].

[2]. Askeland, D. y Phulé, P. (2004). “Ciencia en Ingeniería de los Materiales”.

Cuarta Edición. Editorial Thomson, Colombia.

[3]. López, G. (1999). “Manual de Laboratorio de Metalurgia”. Departamento de

Ingeniería Mecánica de la Universidad de Oriente Núcleo Anzoátegui, Venezuela
2000.
 APÉNDICES

APÉNDICE A: Muestra de cálculos

A.1. Cálculo del porcentaje de deformación

Usando como referencia las probetas 2.1 y 2.2, se tiene:

( eO −e f ) Ec. A.1
%Def = | eO |
∗100

Donde:

 %Def = Porcentaje de deformación

 e O = Espesor de la probeta 2.1 (original)

 e f = Espesor de la probeta 2.2 (deformada)

( 6 mm−3 mm )
%Def = | 6 mm |
∗100 → %Def =50 %

A.2. Cálculo del diámetro de grano

Se aplicó el método de los 10 granos. Usando como referencia la probeta 2.2 se

toman 10 granos y se mide sus diámetros en mm, por lo tanto se tiene lo siguiente:
 D1 = 9 mm D6 = 14,6 mm
D2 = 10,9 mm D7 = 11,7 mm
D3 = 10,5 mm D8 = 11,2 mm
D4 = 8,6 mm D9 = 16 mm
D5 = 5,4 mm D10 = 10,6 mm

Se saca un promedio entre todos ellos con la siguiente ecuación:

( D1+ D 2+ D 3+ D 4+ D 5+ D 6+ D 7+ D 8+ D 9+ D 10 )
D P= Ec A.2
10

( 9+10,9+10,5+8,6+ 5,4+14,6+11,7 +11,2+16+ 10,6 ) mm

D P=
10
D P=10,85 mm

Se divide entre la magnificación de 400X para obtener el diámetro real:

DP 10,85 mm
D R= → D R= → D R =0,027125 mm
400 400

Ahora se transforma a micras y se obtiene lo siguiente:

D R=0,027125 mm∗1000 → D R=27,125 μm

A.3. Cálculo de la dureza deformada de las probetas del grupo 2

Tomando en cuenta la dureza de la probeta 2.2 obtenida mediante el otro grupo y

queriendo obtener la dureza de la probeta 2.3, tenemos:
 % Deformación 2.2−Dureza 2.2
% Deformación 2.3−Dureza 2.3

( % Deformación 2.3∗Dureza 2.2 )

Dureza 2.3= Ec. A.3
% Deformación 2.2
 ( 67 %∗41 HRa )
Dureza 2.3= → Dureza 2.3=54,94 HRaAPÉNDICE B: Anexos
50 %

Figura B.1. Probeta 2.1 sin deformar. Material Cobre [Fuente: Propia]
 Figura B.2. Probeta 2.2 donde se observan los granos alargados. Deformada.
Material Cobre [Fuente: Propia]

Figura B.3. Probeta 3.4 donde se observan los granos con recristalización total.
Deformada. Material Cobre [Fuente: Propia]
 APÉNDICE C: Asignación

1. Explique brevemente el fundamento de las etapas de recuperación,

recristalización y crecimiento de grano.

 Recuperación: La microestructura original con trabajo en frío se compone de

granos deformados que contienen una gran cantidad de dislocaciones
enredadas. Cuando calentamos inicialmente el metal, la energía térmica
permite que las dislocaciones se muevan y formen las fronteras de una
estructura subgranular poligonizada. Sin embargo, la densidad de dislocaciones
virtualmente no cambia. Este tratamiento a baja temperatura elimina los
esfuerzos residuales causados por el trabajo en frío, sin causar un cambio en la
densidad de las dislocaciones.

 Recristalización: Cuando un material trabajado en frío se calienta más allá de

cierta temperatura, la recuperación elimina rápidamente los esfuerzos
residuales y produce la estructura poligonizada de dislocaciones. Entonces se
nuclean nuevos y pequeños granos en los límites de celda de la estructura
poligonizada y se elimina la mayoría de las dislocaciones. Como se reduce
mucho la cantidad de dislocaciones, el metal recristalizado tiene baja
resistencia, pero gran ductilidad. La temperatura a la que aparece una
microestructura de nuevos granos con muy baja densidad de dislocaciones se
llama temperatura de recristalización. El proceso de formación de nuevos
granos por tratamiento térmico de un material trabajado en frío se llama
recristalización.
  Crecimiento de grano: A temperaturas de recocido todavía mayores, la
recuperación y la recristalización se efectúan con rapidez y se produce una
estructura granular recristalizada fina. Si la temperatura es suficientemente alta,
los granos comienzan a crecer, y unos granos favorecidos consumen a los más
pequeños. Este fenómeno se llama crecimiento de grano y está impulsado por
la reducción del área de los límites de grano.

2. Explique el fundamento de la relación de la etapa de recuperación con el

tratamiento denominado recocido de eliminación de esfuerzos

La recuperación también es llamada recocido de eliminación de esfuerzos, recocido

de relevo de esfuerzos o solamente relevo de esfuerzos La recuperación a
temperatura baja elimina los esfuerzos residuales debidos al trabajo en frio sin
ocasionar un cambio en la densidad de las dislocaciones, el recocido de eliminación
de esfuerzos es un proceso que se utiliza para eliminar esfuerzos residuales debidos
a un fuerte maquinado u otros procesos de trabajo en frío. Este Recocido se
diferencia del Recocido Total ya que el acero es calentado hasta una temperatura
más baja (un poco más alta que la línea de temperatura eutectoide).

Para los aceros hipoeutectoides el recocido incompleto, como también se llama

este proceso, se utiliza para la eliminación de los esfuerzos internos y mejorar la
facilidad de elaboración por corte.

Este proceso solo produce la recristalización parcial del acero a cuenta de la

transformación Perlita-Austenita y a su vez facilita el tratamiento mecánico en
caliente de aquellos acero hipoeutectoides que no formaron un grano basto dentro
de la estructura. La Ferrita en exceso solo parcialmente pasa a la solución sólida y no
se somete totalmente a la recristalización.

3. Indique tres efectos indeseables del trabajo de deformación en frío y realice una
breve descripción sobre las variables de procesamiento que influyen sobre la
temperatura de recristalización.

Efectos indeseables del tratamiento de deformación en frio.

 El incremento en la energía interna, sobre todo en las fronteras de grano, hace

al material más susceptible a la corrosión intergranular, con lo cual se reduce la
resistencia a la corrosión.
 La ductilidad, en general, es reducida, por lo que no se pueden alcanzar grandes
deformaciones plásticas sin recurrir a recocidos intermedios.
 La distorsión de la estructura reticular impide el flujo de electrones y disminuye
la conductividad eléctrica. Este efecto es leve en metales puros, pero apreciable
en aleaciones.

Variables de procesamiento que influyen sobre la temperatura de recristalización.

 La temperatura de recristalización disminuye cuando se incrementa la cantidad

de trabajo en frío. Un tamaño menor de grano original trabajado en frío reduce
también la temperatura de recristalización al generar más lugares con alta
densidad de dislocaciones (los anteriores límites de grano).
 Los metales puros se recristalizan a temperaturas menores a las aleaciones
endurecidas por solución sólida.
  Al incrementar el tiempo de recocido se reduce la temperatura de
recristalización. Por eso hay mayor tiempo disponible para la nucleación y el
crecimiento de nuevos granos recristalizados.
 La temperatura de recristalización depende de la aleación. Por lo común las
aleaciones de mayor punto de fusión tienen una temperatura mayor a la
temperatura de recristalización.

4. Considerando las características, propiedades y usos de los aceros al carbono,

indique dos ventajas y dos desventajas que se pueden obtener al someterlos a
procesos de recristalización

Ventajas Desventajas
 Permite el proceso de recuperación  Disminuye la dureza.
mediante la reducción o eliminación  Disminuye la resistencia a la
de los efectos de endurecimiento. tracción.
 Aumentan su ductilidad.

5. ¿En qué consiste el formado de superplástico y cuáles son las condiciones

requeridas para que un material muestre superplasticidad?

La superplasticidad consiste en grandes deformaciones en los materiales, causadas

por temperaturas altas y velocidades de deformación bajas. Es la respuesta
mecánica de esos materiales a la velocidad de deformación aplicada lo que causa
carencia de formación de cuello. Esto, a su vez, causa comportamiento
superplástico.

Los requisitos básicos para conseguir superplasticidad son fundamentalmente

tres:
 Microestructura con grano fino, uniforme y equiaxial menor a 10 μm.

 Velocidad de deformación controlada, normalmente en el rango:

1x 10-5- 1x10-1 s-1.

 Temperatura experimental de trabajo mayor o igual a 0,5 Tm (donde Tm es la

temperatura absoluta de fusión del material).