Sunteți pe pagina 1din 27

1.

Introducere

Fabricația aditivă (AM-Additive Manufacturing), cunoscută și ca tipărire


3D, a apărut în anii 80 și, de atunci, a fost subiectul multor cercetări și
dezvoltări tehnologice, ajungând la mai multe tehnologii de tipărire 3D.
În 2012, publicația ,,The Economist,, a descris fabricația aditivă ca fiind
a treia revoluție industrială și am asistat la utilizarea acesteia în diferite
sectoare industriale, dar și în aplicații de prototipare a proiectelor
inginerești și de creare a unor produse personalizate pentru diferite
categorii de utilizatori.
Imprimarea 3D este un proces de formare a unui obiect solid
tridimensional de orice formă, realizat printr-un proces repetitiv de
adăugare a unor straturi succesive de material, în diferite forme. Este
folosită în prezent în foarte multe domenii, punându-se bazele unui nou
salt tehnologic, cu implicații în toate aspectele vieții personale,
comerciale și industriale de zi cu zi.
Cunoașterea influeței parametrilor de printare asupra comportamentului
materialului printat 3D ajută la îmbunătățirea și la alegerea optimă a
acestora pentru piesele prototip sau de serie.
Clasificarea tehnologiilor de imprimare 3D se realizează astfel:
 FDM – Modelare prin Extrudare Termoplastică (Fused Deposition
Modeling);
 SLA – Stereolitografie (Stereolithography);
 DLP – Expunere digitală a luminii (Digital Light Processing);
 SLS – Sinterizare Laser Selectivă (Selective Laser Sintering).
În momentul de față există o impresionantă diversitate a aplicațiilor
tehnologiei de fabricație aditivă în diferite domenii cum ar fi: construcția
de maşini, aviație, medicină, stomatologie, arhitectură, arheologie, etc.,
fiind fabricate diverse obiecte funcționale, modele pentru testarea
asamblării, pentru studii de piață, prototipuri de dispozitive medicale,
etc.
În acest context, tot mai multe persoane îşi pun problema identificării
procedeului de fabricație aditivă optim. Din păcate, soluția acestei
probleme nu este nici pe departe simplu de găsit. Fiecare dintre
domeniile enumerate mai sus are necesități şi constrângeri particulare,
ceea ce înseamnă că obiectul fabricat trebuie să satisfacă cerințe specifice
1
legate de material, dimensiuni, precizie dimensională şi de formă,
culoare, textură, etc.
În plus, lucrurile se complică şi mai mult având în vedere că nu doar
tipul procedeului influențează caracteristicile finale ale obiectului
fabricat, ci şi setările parametrilor specifici de proces, orientarea de
construire, chiar şi poziția din spațiul de lucru al maşinii în care se
construieşte obiectul. Practic, pentru a răspunde problemei menționate, ar
trebui să putem compara avantajele şi limitările fiecărui procedeu, adică
să putem măsura şi cuantifica, în mod unitar, performanțele maşinilor de
fabricație aditivă.
Odată cu lansarea programului ne găsim în perioada de început a celei
de-a patra revoluții industriale. Pentru atingerea acestui obiectiv foarte
ambițios, Europa și-a propus să investească în acest domeniu în următorii
15 ani peste 1300 miliarde de euro.
Prima revoluție industrială s-a produs atunci când puterea apei și a
aburului au pus în mișcare mecanizarea manufacturării. A doua revoluție
industrială a început odată cu introducerea energiei electrice, a benzii
rulante și a producției în masă, iar a treia revoluție industrială s-a bazat
pe introducerea automatizărilor și a mijloacelor IT în procesele de
producție. A patra revoluție industrială introduce conceptul de fabrică
inteligentă (,,smart factory,,), asemănător cumva cu conceptul de oraș
inteligent în care un ecosistem modular de sisteme cyber-fizice
monitorizează peocesele fizice, creează o copie viruală a acestora și iau
decizii descentralizate.

2. Conceptul de industrie 4.0

Termenul de industrie 4.0 a fost folosit pentru prima dată în 2011 la


Hannover Messe, Germania, ca un concept de bază pentru a patra
revoluţie industrială. În prezent, conceptul acesta este un titlu general
pentru automatizarea şi schimbul de date în sectoare de fabricaţie.

2
Fig. 1 componentele industriei 4.0
(http://ludoreng.com/eduDrone/IO2_eduDrone_RO.pdf)

Având în vedere componentele sale de bază, cea de-a patra revoluție


industrială include diferite concepte globale :
 În Europa- este considerat o nouă tehnologie bazată pe sistemul
cibernetic-fizic, definit ca o combinație de sisteme fizice si siteme
cibernetice. Acestea sunt folosite pentru a dezvolta procesele de
producție autonome.
 În China- ,,Made in China 2025,, este o inițiativă pentru a
actualiza în mod cuprinzător industria chineză din 2025
 În Japonia- planul ,,inovare 25,, este o inițiativă de strategie pe
termen lung a guvernului japonez pentru a crearea de inovații și pentru a
promova creșterea economică până în anul 2025.
Mai mult decât atât, a patra revoluție industrială descrie o fabricație
inteligentă care utilizează tehnologia informației pentru a schimba modul
în care se produc produsele, concentrându-se pe reducerea costurilor și
pe eficiență.
Această industrie, le aduce companiilor producătoare patru avantaje
majore :
I. TIMP - introducerea datelor și planificarea operațiunilor se realizează
automat- timpul economisit putând fi alocat activităților care produc
valoare companiei. În plus, angajații devin mai productivi în

3
contextul unui sistem optimizat, iar comenzile sunt livrate mai
repede.
II. COST - datele sunt precise și prezentate în contextul și formatul
potrivit-rezultând decizii informate și bine documentate și, implicit, o
mai bună planificare a costurilor și veniturilor.
III. FLEXIBILITATE - orice schimbare poate fi adoptată cu ușurință
datorită unor sisteme flexibile deschise către noi oportunități, ce
permit optimizarea proceselor pe baza analizei datelor.
IV. INTEGRARE - procesul de producție se derulează cu un număr redus
de întreruperi, urmare a integrării sistemelor folosite cu resursele din
favrică(angajați, mașini, echipamente), făcând posibiliă dezvoltarea
simultană a produsului și a procesului de fabricație.
Ca să înțelegem mai bine avansul pe care trebuie să îl facem avem câteva
exemple concrete : fabricile germane au astăzi peste 300 de roboți
generici la fiecare 10.000 de angajați, fie că vorbim de roboți propriu-
ziși, fie că vorbim de co-roboți, ce operează autonomi sau cu intervenție
umană minimală, fabricile Coreei de Sud au 631 roboți la 10.000 de
angajați iar Singapore 488 roboți la 10.000 de angajați, în timp ce media
globală este de 74 de roboți/10.000 de angajați. În România ne aflăm
semnificativ sub media globală, la doar 15 roboți/10.000 de angajați.
Fără a exista vreun studiu care să analizeze în mod particular acest
aspect, cred că ne poate fi evident că în proporție de 90%, cei 15
roboți/10.000 de angajați se regăsesc în fabrici ce aparțin companiilor
străine ce produc în România.
În indutria 4.0 nu se operează doar cu roboți- ei sunt doar cea mai
vizibilă componentă a acestui nou ecosistem industrial. Practic, într-o
fabrică ce funcționeaza pe principiile industriei 4.0, mașinile vor
funcționa independent sau vor coopera cu oamenii într-un proces de
producție controlat prin interfețe digitale de către un utilizator-și nu de
muncitori-și a cărui mentenanță, aprovizionare și logistică va putea fi
gestionată în mod automatizat.
Tranziția de la industria automatizată la cea digitalizată se produce în
toate țările, însă în ritmuri diferite și cu așteptări diferite de la țară la țară.
Compania internațională de consultanță, Boston Consulting Group
(BCG), specializată pe procesele de transformare în business a identificat
nouă domenii tehnologice care guvernează acest concept :

4
 Integrarea orizontală și verticală a sistemelor-o viziune coerentă
asupra datelor de nivel enterprise și a rețelelor de sisteme, nu numai
la nivel de companie, ci și în comunitatea de furnizori;
 Internet of Things-reunește întregul ecosistem de comunicare între
echipamente, dispozitive și senzori, captând informațiile primare și
generând răspunsuri în timp real;
 Cybersecurity-un cadru critic de menținere a încrederii la nivelul de
ansamblu al sistemelor și rețelelor, în contextul în care avem
milioane de echipamente conectate prin linii de comunicare care se
intersectează;
 Serviciile Cloud-singura alternativă în procesarea,stocarea,
monitorizarea și controlul sistemelor și aplicațiilor de nivel enerprise,
precum sistemele ERP;
 Big Data Analytics-fluxul de date generat de fiecare etapă de
dezvoltare a producției, de la concepția inginerească la proiectare,
testare și lansare la scara de fabricație, adaugă o nouă dimensiune
industriei producătoare, mai avidă ca niciodată de răspunsuri
inteligente în timp real;
 Simularea-scenariile de modelare virtuală a produselor încă din prime
faze ale fluxului de producție devin vitale pentru obținerea
performanțelor, scurtarea termenelor de lansare pe piață și reducerea
costurilor de producție;
 3D printing sau Additive Manufacturing-imprimantele 3D de
capacitate enterprise vor avea un rol tot mai important în producerea
unor serii mici de produse personalizare, dar vitale pentru bunul mers
al procesului de producție;
 Augumented reality-BDG apreciează sisteme ce vor juca un rol
esențial în creșterea productivității și accelerarea proceselor de
decizie;
 Roboții-automatizarea și robotizarea producției au o veche tradiție,
propulsând industriile super-tehnologizate precum cea japoneză.
Robotii vor deveni din ce în ce mai deștepți și mai capabili să execute
cele mai diverse operațiuni în lungul lanț al fluxurilor de producție.
Cloncuzionând, tehnologiile digitale au puterea de a depăși într-o
manieră ,,distruptiv-pozitivă,, provocările actuale din industria digitală,

5
transformând fiecare digit si fiecare link într-un proces de manufacturing
revoluționar, de la cercetare, la dezvoltare, procurarea materialelor și
procesele de producție, la activitățile de marketing, vânzare și servicii.

2.1 Istoria industriei 4.0

Fig. 2 Evoluția industriei (http://ludoreng.com/eduDrone/IO2_eduDrone_RO.pdf)

Conceptul industriei 4.0 a fost creat în 2011 la Târgul de la Honvra din


Germania și a fost acceptat și implementat de majoritatea industriilor din
alte țări.
Prima revoluție industrială s-a bazat pe producția mecanizată datorită
exploatării puterii furnizate de apă și abur. Motoarele cu aburi au fost
utilizate pentru prima dată în industria textilă și ulterior au fost
răspândite în multe alte domenii industriale.
A doua revoluție industrială a fost caracterizată de utilizarea de noi
surse de energie-electricitatea și producția de masă. Sistemele de
producție de bază au fost, de obicei, bazate pe linii de asamblare.
A treia revoluție industrială a fost rezultatul tehnologiei electronice și a
informațiilor utilizate pentru automatizarea producției.

6
A patra revoluție industrială combină lumea virtuală și cea fizică a
producției, mașinilor, sistemelor și senzorilor pentru a comunica între
ele, pentru a schimba informații și pentru a se controla reciproc.

Fig. 3 Evoluția industriei (https://www.greensoft.ro/industria-4-0/)

În zilele noastre, multe companii folosesc industria 4.0 ca un cuvânt


cheie pentru activitățile lor. Se știe că peste 75% dintre producători
investesc deja în digitalizare și în intergrarea 4.0 în producția lor.
Mai mult conceptul acesta de industrie devine din ce în ce mai profund,
fiind transferat din domeniul său original în producția industrială în alte
domenii, cum ar fi Logistica și Educația.
Forbes a spus ,, Faza de livrare este un critic al lanțului de aprovizionare
care poate edifica sau poate distruge experiența clienților. Cu
capabilitățile Industriei 4.0, organizațiile pot simplifica logistica și pot
asigura experiențe de livrare mai bune.,,.
Aceasta industrie ca si celelalte are o varietate de beneficii specifice și
dezavantaje. Printre beneficii putem vorbi despre:
 eficiență îmbunătățită-cu mai puțini oameni și mai multă
automatizare, companiile pot lua decizii mai rapid și pot menține un grad
ridicat al eficienței;
 productivitate crescută-în termeni simpli tehnologiile industriei
permit să facem mai mult cu mai puțin. Cu alte cuvinte, putem produce
mai mult și mai rapid în timp ce alocăm resursele mai eficient din punct
de vedere al costurilor și eficienței;
 reduce costurile.

7
Împreună cu diferitele avantaje ale industriei, există și dezavantaje legate
de tehnologie cum ar fi:
 creativitate limitată-tehnologia de producție limitează complet
creativitatea datorită abundenței automatizării mașinilor și a lipsei de
angajați din cadrul instalației de producției;
 creșterea șomajului-deoarece tehnologiile de fabricație au devenit
predominante, există multe preocupări cu privire la ceea ce înseamnă
munca umană în cadrul companiilor de producție;
 implementarea tehnologiei-necesită un timp de implementare
considerabil, precum și eforturi în întreaga industrie.

2.2 Tendințele industriei 4.0


În viitor, un număr mare de consumatori și producători vor fi
interconectați digital, ceea ce va conduce la cel mai înalt nivel de
personalizare a produselor. Companiile vor putea răspunde mult mai
rapid la cerințele clienților, accesând datele în timp real. Dispozitivele,
sistemele de control al proceselor și sistemele de producție vor fi
conectate la platformele IoT.
Senzorii vor fi integrați cu echipamentul de producție pentru a-și
monitoriza funcționalitatea și pentru a anticipa când trebuie efectuată
întreținerea. Echipamentul va fi reparat când este necesar, înainte de
fabricarea produselor neconforme. În plus, datele privind starea și
productivitatea mașinilor pot fi înregistrate și transmise în timp real către
cloud pentru analiza statistică a datelor. Acest lucru este util în special
atunci când se pune problema reducerii costurilor de întreținerea.
Cu aplicații mobile și cloud, tehnologia 3D de imprimare va continua să
crească în viitor. Se estimează că impactul economic al fabricației aditive
bazat pe costuri reduse și ponderea personalizării produselor ar putea
varia de la 100 la 300 miliarde de dolar pe an până în 2025.
Creșterea semnificativă a vânzărilor este estimată pentru echipamentele
industriale cu senzori și dispozitive de acționare care pot face schimb de
date cu alte mașini și rețele de calculatoare în timp real prin
intermediului cloud-ului. Potrivit studiilor realizate de Price Waterhouse
Coopers (PwC), aproximativ o treime din companii au un nivel ridicat de

8
digilatizare. Se așteaptă ca digitizarea industrială să crească de la 33% la
72% în următorii cinci ani. Un număr semnificativ
de companii dezvoltă noi produse și servicii cu caracteristici digitale care
acoperă întregul ciclu de viață al produsului.
Cea de-a 4-a revoluție industrială se caracterizează în primul rând printr-
o schimbare majoră de paradigmă, dar și printr-o viteză foarte mare cu
care apar toate aceste schimbări.
În acest context rolul departamentului de HR va fi unul crucial, o
abordare proactivă a acestor schimbări la nivelul organizației contribuind
la maximizarea efectelor pozitive și minimizarea celor negative.
Caracteristicile esențiale ale departamentului de HR al viitorului ar trebui
să includă îmbrățișarea schimbării ca pe singura constantă certă, alături
de un nivel mai ridicat de toleranță a incertitudinii. Ambele sunt dublate
de o foarte bună cunoaștere a piețelor în care compania își desfășoară
activitatea, o conectare permanentă la mediul extern al companie.

3. Fabricația aditivă

Fabricația aditivă este numele procesului industrial de imprimare 3D, un


proces controlat de computer care creeaza obiecte tridimensionale prin
depunerea de materiale, de obicei în straturi.
Folosind design-ul asistat de computer (CAD) sau scanerele de obiecte
3D, fabricația aditivă permite crearea de obiecte cu forme geometrice
precise. Acestea sunt construite strat după strat, spre deosebire de
fabricația tradițională, care necesită adesea prelucrarea sau alte tehnici
pentru eliminarea surplusului de materiale.
Tehnologiile fabricației aditive pot fi împărțite în trei tipuri:
- primul dintre acestea este sinterizarea prin care materialul este
încălzit fără a fi lichidizat, pentru a crea obiecte complexe de
înaltă rezoluție. Sinterizarea cu laser a metalelor folsește
pulbere de metal în timp ce sinterizarea cu laser selectivă
utilizează un laser pe puberi termoplastice, astfel încât
particulele să se lipească între ele.
- a doua tehnologie de fabricație aditivă topește complet
materialele. Aceasta include sinterizarea directă a metalelor cu

9
laser, care folosește un laser pentru a topi straturi de pulbere de
metal și topirea fasciculului de electroni, implicând fascicule de
electroi pentru a topi pulberile.
- a treilea tip important de fabricație aditivă este stereolitografia,
care utilizează un proces numit fotopolimerizare, prin care un
laser ultraviolet este tras într-o cuvă de rășină fotopolimeră
pentru a crea piese ceramice rezistente la cuplu, capabile să
suporte temperaturi extreme.
3.1 Conceptul de fabricație aditivă

Este un proces de formare a unui obiect solid tridimensional de orice


formă, realizat printr-un proces repetitiv de adăugare a unor stratrui
succesive de material, în diferite forme. Imprimarea 3D este, de
asemenea, distinctă de tehnicile e prelucrare tradiționale, care se bazează,
în principal, pe eliminarea materialelor prin metode precum strunjirea,
frezarea, etc.
Este folosită în prezent în foarte multe domenii, punându-se bazele unui
nou salt tehnologic, cu implicații în toate aspectele vieții personale,
comerciale și industriale de zi cu zi.
Evaluarea performanțelor unui sistem/mașină de fabricație aditivă
presupune măsurarea directă a caracteristicilor pieselor fabricate
utilizând acel sistem/mașină. De-a lungul anilor, în lipsa unui standard în
domeniu, au fost dezvoltate mai multe modele de piese test care permit
atât evaluarea individuală, cât și compararea diferitelor procedee de
fabricație aditivă. Scopul acestor piese test este acela de a permite
evaluarea cantitativă a performanțelor unui sistem, contribuind astfel la
evidențierea limitelor și a punctelor tari ale fiecărui procedeu, mașină și
combinație procedeu-mașină-material.
Piesele dezvoltate de diferiți autori sau firme includ elemente geometrice
având diferite dimensiuni, orientări față de direcția de construire și
poziții de fabricare în interiorul spațiului de lucru.
Aceste forme geometrice permit evaluarea uneia sau a mai multor
caracteristici: repetabilitate, precizie de formă, precizie dimensională,
calitate a suprafețelor, capacitate de fabricare a pereților subțiri, etc.

3.2 Istoria fabricației aditive-apariția primelor standarde în domeniu

10
În momentul de față, tot mai multe persoane își pun problema
identificării procedeului de fabricație aditivă optim pentru o anumită
aplicație. Din păcate, soluția acestei probleme nu este nici pe departe
simplu de găsit. Fiecare dintre domeniile de utilizare ale fabricației
adtivie are necesități și constrângeri particulare, ceea ce înseamnă că
obiectul fabricat trebuie să satisfacă cerințe specifice legate de material,
dimensiuni, etc.
În ideea de a facilita alegerea procedeului de fabricație aditivă optim
pentru o anumită aplicație, abordarea specialiștilor a constat, mai întâi, în
sistematizarea informațiilor disponibile pe grupe de procedee, apoi
compararea performanțelor diferitelor procedee/mașini prin fabricarea și
măsurarea pieselor test. De-a lung timpului, au fost concepute mai multe
astfel de piese care reunesc entități geometrice sau alte caracteristici
diverse, cu dimensiuni diferite și amplasate în diferite poziții/unghiuri
față de orientarea de construire. Fiecare astfel de entitate geometrică sau
serie de entități este utilizată pentru evaluarea uneia sau a mai multor
caracteristici. Cu toate acestea, concluziile generale ale unor cercetări
sunt greu de tras, având în vedere că diferențele dintre setările
parametrilor de proces fac ca piesele test să prezinte caracteristici
diferite, chiar dacă au fost fabricate cu același procedeu și pe aceeași
mașină.
Următorul pas a fost dezvoltarea de instrumente software suport pentru
luarea deciziilor referitoare la alegerea procedeelor de fabricație aditivă
în funcție de anumite criterii. Aceste aplicații software ajută la reducerea
câmpului de selecție, sunt bazate pe date despre procedee, mașini și
materiale și utilizează diferite metode și criterii de identificare a soluției
oprime.
În 2011 s-a înființat comitetul ISO 261 pentru fabricație aditivă având
sarcina de standardizare a proceselor, a procedurilor de testare, a
terminologiei și a parametrilor de calitate, iar la sfârșitul aceluiași an,
ISO și ASTM au încheiat o înțelegere vizând elaborarea în comun a
standardelor pentru fabricația aditivă.
Astfel ca standardul ISO/ASTM recunoaște și clasifică urmatoarele șapte
tipuri principale de procedee de fabricație aditivă:

Procedeu Exemple Materiale


de
companii
Pulverizare de material-picături de Object Polimeri

11
material sunt depuse selectiv (Israel),
3D
Systems
(USA)
Pulverizare de liant-un agent lichid 3D Polimeri, metale,
de legare este depus selectiv Systems nisip de turnare
pentru a lega materialul sub formă (SUA),
de pulbere Voxeljet
(Germania
)
Extrudare de material-materialul Makerbot Polimeri
este distribuit selectiv printr-o (SUA)
duză sau orificiu
Fuziunea patului cu pulberi- EOS(Ger Polimeri, metale
energia termică topește și leagă mania),
selectiv regiuni ale unui pat de Arcam
material sub formă de pulbere (Suedia)
Laminare foi-foi de material sunt Fabrisonic Hârtie, metale
suprapuse pentru a forma un (SUA),
obiect Mcor(Irla
nda)
Depunere de energie directă- Optomec Metale
energia termica focalizată este (SUA)
utilizată pentru a lipi materiale
prin topire

Tabel 1. Tipuri e fabricație aditivă

Adoptarea acestor prime standarde este un semn clar al maturității la care


au ajuns procedeele de fabricație aditivă și contribuie la fundamentarea
dezvoltării domeniului. În plus, pe măsură ce noi standarde vor fi
adoptate, celor mai interesați le va fi mai ușor să selecteze informațiile
corecte din multitudinea de studii, păreri, experiențe și chiar și ,,mituri,,
despre fabricația aditivă care, practic, inundă astăzi internetul.

3.3 Procese specifice fabricației aditive

Un număr mare de procese de fabricație aditivă sunt acum disponibile,


ele diferă doar în modul în care sunt depuse pentru a crea piese, în

12
principiul funcționării și în materialele care pot fi folosite. Unele metode
sunt de topire sau de înmuiere a materialelor pentru a produce straturi.
Fiecare metodă are propriile avantaje și dezavantaje și prin urmare, unele
companii oferă posibilitatea de a alege între pulbere și polimer pentru
materialul din care este construit obiectul. Principalele considerente
făcute pentru alegerea unei mașini sunt în general viteza, costul său pe
cel al prototipului tipărit, gama de materiale pecum și capacitățile sale de
culoare. În zilele noastre, există o tendință semnificativă către fabricația
aditivă a structurilor structurale, purtătoare de sarcină, profitând de
proiectarea libertății unui astfel de proces. Aceste structuri ar trebui să fi
construite din metal, prin urmare, se acordă atenție proceselor cum ar fi
SLS/SLM,DND și EBM pentru utilizări industriale.

3.3.1 Procese bazate pe utilizarea laserului

Toate procesele de fabricație cu aditivi de polimerizare cu laser sunt


bazați pe același principiu de schimbare a fazelor materiale; un lichid de
rășină fotosensibilă care se solidifică la iluminarea de la o sursă laser cu
putere redusă. Procesele de polimerizare cu laser sunt limitate la
producerea unei părți de polimer cu o rezistență relativ scăzută.
Stereolitografia (SLA) se bazează pe principiul fotopolimerizării
monomerului fotosensibil rășinii expuse radiațiilor UV. Radiația UV este
un laser He-Cd sau Nd, cu putere redusă(până la 1000 mW la mașini
moderne) care solidifică un strat subțire la suprafață. O mașină SLA
constă în principal dintr-un echipament construit, care este cufundat într-
o baie de rășină lichidă. Odată ce conturul stratului a fost scanat,
interiorul este incrucișat și prin urmare solidificat, platforma etse si ea
scufundată în rășină cu un strat mai jos. O lamă mătură suprafața pentru a
asigura planeitatea și următorul strat este construit, în timp ce simultan
este atsatată cea anterioară.
Polimerizarea termică lichidă (LTP) este un proces similar SLA în modul
în care partea este construită prin solidificarea în straturi succesive de
polimer lichid. Cu toate acestea polimerii utilizați sunt termosetați în loc
de polimeri și prin urmare, solidificare este mai degrabă indusă de
energia termică decât de lumină. Natura procesului fac controlul
dimensiunii zonei de polimerizare dificilă, din cauza disipării căldurii,
prin urmare părțile produse de această metodă sunt mai puțin precise. Cu
toate acestea, procesul are un randament relativ ridicat și poate fi luat în
considerare în aplicații unde precizia nu este o problemă.

13
Procesele de fabricare a aditivilor de topire cu laser utilizează un laser
sursă pentru a topi selectiv un material furnizat sub formă de pudră fină.
Materialul apoi se răcește și se solidifică pana ce se formează partea
finală. Optica de scanare este utilizată pentru a direcționa fasciculul laser
în planul x-y, în timp ce un tbel se deplasează spre direcția z.
Sinterizarea selectivă cu laser (SLS)- este o pulbere fină, care este
încălzită de un fascicul laser ( variind de la7W pentru plastic până la
200W) în așa fel încât pentru a permite fuzionarea babelor împreună. Cu
toate că procesul este cunoscut sub numele de sinterizare, nu este în
întregime adevărat. Înainte de a fi pulberea sinterizată de fasciculul laser,
întregul pat este încălzit chiar mai jos de punctul de topire al materialului
pentru a reduce la minimum temperatura. După fiecare strat construit
patul este coborât și o pulbere nouă este aplicată. Se folosește apoi o rolă
rotativă pentru a răspândi pulberea uniform. Materialele care pot fi
utilizate sunt pulberi metalice, nylon, compozite din nylon, nisip, ceară si
policarbonate. Cu toatr acestea procesul este încă relativ lent și suferă de
probleme cu ar fi distribuția câmpului termic, care ar putea duce la
distrosiuni termice și fisuri ale produsului. În ciuda acestui fapt, gradul
ridicat de precizie și calitate a suprafeței SLS îl face unul dintre cele mai
multe procede de fabricație aditivă utilizate în mod obișnuit.
Depunerea directă a metalelor(DMD) este un aditiv ce are tehnics de
fabricație un laser ca sursă de energie să sinterizeze sau să topească
materialul sub formă de pulbere(e obicei metal), cu laser care vizează
automat puncte în spațiu, definite de un model 3D, legând materialul
împreună pentru a crea o structură solidă. Principiul de funcționare este
într-adevăr apropiat de procesul SLS deși nu are un pat de pulbere, în
schimb pulberea este alimentată de numărul de duze (de obicei 3) direct
la capul de prelucrare.
Învelișul laser selectiv SLC este o altă tehnică comercială de prelucrare a
materialelor care folosește laserul ca sursă de încălzire pentru a topi
polberea de metal pentru a fo depus pe un substrat. Această tehnică este
aplicată, ca un proces rapid de fabricatia (RM), pentru a genera punct cu
punct si o parte strat cu strat. A fost introdus ca mijloc de a crea piese
metalice funcționale cu formă aproape netă și are un avantaj semnificativ
față de tradițional. Acest lucru se datorează fabricării directe a unei părți
de formă aproape netă în comparație cu procesul în două etape,
implicând o etapă intermediară de preparare a mucegaiului in RP.

3.3.2 Procese bazate pe tehnica extruziunii

14
Procesele de extrudare a materialului sunt termice și utilizează o încălzire
la duza de extrudare pentru a înmuia sau a topi materialul, de obicei
plastic, furnizat sub formă de sârmă. După ce s-a topit, materialul trece
printr-o duză de extrudare care depunde material, care apoi se răcește.

Fig. 4 principiul si schema de extrudare fabricația aditivă


(https://link.springer.com/content/pdf/10.1007/s00170-015-7576-2.pdf)

Modelare de depunere condensată(FDM) utilizează un cap mobil, care


depunde un fir de material thermoplastic topit pe un substrat. Materialul
este încălzit până la 1˚C peste punctul său de topire, astfel încât acesta se
solidifică imediat după extrudare și ulterior se sudează la straturile
anterioare. Capul de sistem FDM include de obicei două duze, una
pentru materialul piesei și una pentru suportul materialului. Avantajul
sistemului este că poate fi vizualizat ca o instalașie de prototipare pentru
desktop, deoarece este ieftin, non-toxic și din materiale inodore, într-o
varietate de culori și tipuri cum ar fi butadienă, ABS medical, ceara și
elastomeri de turnare a investițiilor. Simplitatea procesului, a
echipamentelor relativ ieftine și a materiilor prime o fac ideală pentru
utilizatorii săi, precum și pentru cei care se ocupă de noi producșii de
piese din plastic cu costuri reduse. Cu toate acestea, precizia și calitatea
suprafeței sunt relativ slabe în comparație cu cele ale altor procese de
fabricație aditiva din plastic pe bază de pulbere.
Robocasting-ul este o tehnică de fabricare a formelor libere bazată pe
depunerea în straturi de suspensii coloidale puternic încărcate pentru
ceramică densă și compozite. Procesul este în esență fără legătură cu mai
puțin de 1% piese organice.

15
3.3.3 Procese bazate pe tehnica pulverizării
Acestea utilizează suze subțiri pentru a obține efectul ,,spray,, ,într-un
mod controlat, fie material topit, fie de obicei un liant (adeziv) pentru a
lega pulberea într-un obiect solid.
Principiul de funcționare a procesului este similar cu celelalte procese de
topire cu laser, deși nu există modificări de fază; în schimb liantul ține
particulele de pulbere împreună.
Tipărirea tridimensională(3DP) este un proces de fabricție stratificat, în
care piesele sunt create în interiorul unui piston, care conține un pat de
pulbere. În detaliu, pistonul este scăzut treptat și un nou strat de pulbere
este răspândit pe vârf. Piesa este formată prin ,,imprimare cu jet de
cerneală,,.
Tipărirea cu jet de cerneală(IJP) este un tip de imprimare pe computer
care creează o imagine digitală prin propulsarea picăturilor de cerneală
pe hârtie, plastic sau alte substraturi. Imprimantele cu jet de cerneală sunt
cele mai utilizate tipuri de imprimante și variază de la mici modele
ieftine de consum până la mașini profesionale foarte mari, care pot costa
zeci de mii de dolari sau mai mult.
Modelare multi-jet(MJM) principiul care să la baza MJM este principiul
de stratificare, utilizat în majoritatea celorlalte sisteme. Acesta creează
modele folosind tehnica asemănătoare cu imprimare cu jet de cerneală
aplicată în trei dimensiuni. Capul MJM se mișcă în planul x-y, depunând
material special termo-polimeric numai acolo unde este necesar,
construind un singur strat al modelului. O lampă UV clipește prin fiecare
trecere pentru a vindeca termo-polimerul depus. Când stratul este
complet, platforma este distanțată de cap (axa z) și de atunci capul începe
să construiască următorul strat.

3.3.4 Procese de adeziune


Aceste procese sunt de uz limitat în zilele noastre; principiul de
funcționare implică(de obicei un laser) un tăietor, care taie o peliculă
subțire de hârtie sau plastic în contururile dorite. Filmul apoi presează pe
cel precedent cu o incălzire, activând astfel un adeziv pentru întărirea
căldurii.
Fabricarea obiectelor laminate (LOM) materialul utilizat în LOM este un
tip special de hârtie, având un adeziv termosensibil aplicat pe una din
laturile sale. Conturul stratului este tăiat cu un laser CO2, modulat cu
atenție pentru a pătrunde într-o adâncime de exact un strat grosime.
Surplusul de deșeuri este tăiat în dreptunghiuri care faciliteză
îndepărtarea acesteia, dar rămâne pe loc în timpul procesului de
16
construire pentru a fi folosit ca suport. Foaia de material folosită este mai
largă decât zona de construcție, astfel înât, atunci când stratul de piesă a
fost tăiat, marginile foii rămân intacte pentru a putea fi trase de rola de
preluare și pentru a furniza continuu materialul pentru următorul strat.
Polimerizarea foliei solide(SFP) acest procedeu se bazează pe
polimerizarea completă a foliilor de plastic semipolimerizate la
expunerea la o sursă de lumină adecvată. Folia semipolimerizată este mai
întâi stivuită pe anterior și apoi laminată adtfel încât lipirea este obșinută
după o polimerizare. Excesul de folie care nu este laminat poate fi
îndepărtat prin dizolvare în solvent adecvat, lăsând în urmă partea dorită.

3.3.5 procese bazate pe utilizarea fasciculelor de electroni

Aceste procese sunt identice cu procesele de topire cu laser, dar în loc de


fascicul laser, se utilizează un fascicul de electroni ca sursă de energie
pentru a topi sau sinteriza materialul.
Fabricarea fascicului de electroni(EBM) este un process relative nou, dar
în creștere rapidă, desi este adecvat numai pentru contrucția pieselor
metalice. Praful topit de un fascicul de electroni alimentat de o tensiune
înaltă, de obicei 30-60KV. Procesul de desfășoară într-o cameră cu vid
ridicat, aceasta evită problemele de oxidare. În comparație cu SLS, poate
oferi randament mult mai mare și distribuție mai uniformă a câmpului
termic; cu toate acestea precizia și calitatea suprafeței sunt mai mici.

Tehnicile fabricației additive au fost clasificate pe baza principiului lor


de funcționare, mai degrabe decât pe materialele utilizate, deși a fost
ținut cont și de acest lucru. Cel mai frecvent model de process este cel al
stereolitografiei (SLA), urmată de sinterizarea laser selective (SLS) și
modelarea prin extrudare plastic (FDM). Majoritatea folosesc modelarea
cu precizie/stabilitate dimensională, în timp ce destul de puțini se ocupă
cu prezicerea proprietăților mecanice ale produsului finit, precum și
timpul total de construcție.
Cea mai utilizată abordare a problemei dimensionale se face prin metode
empirice și prin metode statice. Proprietățile mecanice și modelarea
dimensiunii stabilității sunt realizate de obicei prin transfer numeric de
căldură, studiind în principal bazinul topit și faza material, în timp ce
timpul de construire a fost investigat atât analitic cât și numeric. Cu toate
acestea, majoritatea studiilor prezintă fie o abordare teoretică cu puține
17
sau deloc verificari în comparație u rezultatele vieții reale sau cu abordări
semiempirice care pot corela bine cu experimente specifice, dar
rezultatele lor nu sunt direct transferabile la alte mașini, necesitând
experimentări suplimentare.
Procesele pot fi semnificativ beneficiate de modele precise, verificate,
ajutate de utilizarea sistemelor de monitorizare integrate pentru mașini
pentru a putea face o copie de siguranță a modelelor cu date măsurate
reale.

4. Realizarea protezelor prin tehnologia tradițională vs


fabricația aditivă

Fabricarea aditivă a ortezelor pentru picioare(FO), ortezelor glezne-


picior (AFO) și soclului protetic este revizuită și comparată cu tehnici
tradiționale de fabricare a tencuielii. Un studio a fost realizat pentru
prima data la Universitatea din Michigan Orthotics and Prosthetics
Center (UMOPC) pentru a studia cantitatea și veniturile diferitelor tipuri
de orteze și proteze. Au fost identificat drept cele mai bune, aducând
venituri substanțiale. Împreună cu soclul protetic, care este predominant
în rândul amputațiilor, procedura actuală de fabricare la UMOPC și un
detaliu sunt analizate pentru proiectarea și cercetarea AM a acestor trei
tipuri de orteze și proteze din ultimii 25 de ani. Pașii laborioși și timpul
lung de fabricație și progresul și beneficiile AM pentru ortezele și
protezele personalizate sunt evidente. Studiul concluzionează că există
încă bariere clinice, financiare și tehnologice pentru implementarea pe
scară largă a fabricației adtivie într-un serviciu.
Orteze și protezele sunt dispositive de asistență pentru personae cu
dizabilități. Ortezele, cunoscute sub denumirea de colocvial bretele,
sprijină și modifică caracteristicile neuromusculare și musculo-scheletice
umane. Ortezele aplică o forță organismului pentru biomecanică, iar la
nevoile pacienților cu deficiențe au contribuit la funcționalitatea acestora.
Canitatea de forță, locul e aplicare și mijloacele de control al forței
contribuie toate la eficacitatea ortezei. Fiecare orteză are diferite scopuri
pentru : enținerea sau corectarea alinierii unui corp, să ajute sau să reziste
la mișcarea articulației în timpul fazelor cheie ale pasului pacientului,
ameliorează sau distribuie greutatea, ameliorează sau distribuie greutatea

18
ca un rulment al forței, protejează împotriva stimulilor externi,
restabilește mobilitatea și reduce la minimum riscul de deformări.
Există o nevoie tot mai mare de orteze și proteze din cauza îmbătrânirii
populației, veteran răniți în conflicte recente sau accidente auto. În
S.U.A, Academia Americană de ortotipiști și prototipuri de proiecte au
spus că numărul de personae care utilizează orteze este de așteptat să
crescă de la 5,6 milioane în 1956 la 7,3 milioane pănâ în prezent; și
numărul de persoane care utilizează proteză trebuie să crească de la 1,6
milioane în 1995 până la 2,4 miloane în prezent.
În 2012, Medicare a aprobat plata pentru aproape 2,4 milioane de coduri
orthotice care au însumat mai mult de 710 mil.USD pentru cheluielile cu
medicamente. Există două tipuri de orteze și proteze; personalizate și off-
the-raft. Cele personalizate poate să se potrivească cu corpul pacientului
și să funcționeze mai bine decât off-the-raft. Un studio privind îngrijirea
protetică a 581 de veteran și membrii serviciului cu pierderi traumatice
majore ale membrelor din epoca războiului din Vietnam și Irak, precum
și în alt studiu pentru utilizarea protezei pe termen lung pentru pacienții
cu membrele inferioare amputate a raportat ca pentru ambele cazuri
fitnessul este cel mai important factor pentru satisfacția utilizatorilor
ortezelor și potezelor. Fabricația aditivă are potențialul de fabricare
rapidă și rentabilă și serviciul transformator al ortezelor și potezelor
personalizate. În figura 5 sunt prezentate exemple de orteze și poteze
folosind tehnica tradițională și fabricarea aditivă.

Fig. 4 exemple de orteze și proteze a)orteza piciorului și b)orteză gleznă-picior


(https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2212827115004370 )

Pentru a investiga perspectiva de afaceri a fabricației aditive în orteze și


proteze, s-a realizat un studiu aprofundat al tipurilor de O&P fabricate și
veniturile generate pe baza fie a codului de rambursare a medicamentului
sau cât a scos pacientul din buzunat, în anul 2013. În mod traditional,
19
O&P personalizate sunt fabricate folosind tehnica de modelare a
tencuielii intensive. Fabricația aditivă oferă posibilitatea de a elimina o
mare parte din această forță de muncă, potențial oferind o metodă ideală
de fabricare a O&P personalizate. Soculul care se potrivește membrului
residual pentru proteze este critic pentru potrivirea și comfortul
amputațiilor.

4.1 fabricarea tradițională și aditivă a FO

FO sprijină și aniliază piciorul pentru a corecta deformările, asigură o


distribuție uniform a greutății corporale, sau pentru a îmbunătății
funcțiile piciorului. Depinzând de gama de mișcare în articulațiile
premise, orthotiștii pot prescrie trei tipuri de FO: rigid, semi-rigid și
moale. Pentru FO din material spumant moale, a fost dezvoltat un sistem
de Amfit. În figura 5 se prezintă sistemul Amfit format din trei
dispositive cheie. Unul este digitaliatorul de contacte pe pin, pentru a
măsura profilul suprafeței plantare a piciorului. Se măsoară adâncimea
pinilor în contact cu piciorul și converit prin software de proiectare
asistată de computer (CAD) la profilul branțului. Acest profil după
modificare de către orthoptist, este utilizat într-un computer cu 3 axe de
către mașina de sculptat cu control numeric.

Fig.5 sistemul Amfit a0plantar pentru picioare(dispozitiv de măsurare a profilului de


suprafață bazat pe creșterea pinilor de contact), b) CAD software și c) mașină de
scluptură CNC pentru frezarea pe 3 axe a FO
(https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2212827115004370 )

Timpul de prelucrare a dimensiunii standard FO în carverul CNC este de


aproximativ 30 până la 60 de minute. Practica actuală pentru fabricarea
FO rigide și semi-rigide utilizează modelare tradițională și tencuiala în
ipsos. Așa cum se arată în figura 6, piciorul pacientului este apăsat în
cutia de spumă pentru a crea o impresie negatică de suprafața plantară.
Această impresie negative este folosită ca matriță pentru tencuială să
20
creeze modelul pozitiv al piciorului. Modelul pozitiv este așezat pe o
masa de vid și apoi drapat cu o foaie de termoplastic care a fost încălzit
la temperatura de turnare într-un cuptor.

Fig. 6. Fabricarea FO-urilor rigide și semi-rigide: a) cuti de imprimare cu spumă, b)


matriță de ipsos făcută din cutia de spumă, c)așezarea foii termoplastice peste matriță
și d) adăugarea blocului de călcâie și formarea în vid
(https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2212827115004370 )

Vidul este apoi aplicat la modelarea termoplasticului în geometria


modelului. Postarea sau echilibrarea călcâiului este apoi obținut prin
modelarea unui bloc de spumă pe zona călcâiului. Materialele
suplimentare sunt tăiat și netezite pentru a termina FO final. Figura 7
prezintă etapele fabricării FO folosind fabricația aditivă. În primul rând,
un scanner cu laser 3D surprinde geometria 3D, scanarea impresiei cutiei
de spumă sau prin scanarea direct a piciorului pacientului. Profilul
suprafeței este prelucrată software; de exemplu CAD Tracer din lemn.
Acest profil de suprafață este adaptat 3D la plantarea piciorului, așa cum
arată în figura 7. Geometria modificată este exportată ca fișier de
stereolitografie și transferată la alt software. În acest software funcția
,,offset,, generează o grosime dată de o reprezentare a suprafeței pentru a
realiza un model solid. Un bloc de vindecare este generat în SolidWorks
și exportat ca un alt fișier de stereolitografie. Aceste doua fișiere au fost
contopite și se formează un singur fișier de stereolitografie. În cele din
urmă, FO este fabricat folosind modelarea depunerii condensate. Se
estimează că, odată cu FDM va avansa tehnica și structura va fi redusă,
timpul de imprimare poare fi redus la mai puțin de 60 de minute. Timpul
pentru fabricația aditivă al FO ar putea mai mult posibil, dacă utilizarea
materialelor este optimizată cu topologie și structură redusă și prin
implementarea FDM avansată cu o rată mai mare de depunere a
materialului.
21
Fig. 7. Procedura fabricației aditive pentru FO: a0scanarea 3Da cutiei de spumă,
b)modificare de geometrie în CAD, c)fișier STL modificat cu o pozitivă model de
picior, d)FO combinată (talpă și talon), e)configurare pentru fabricașie aditivă și f)FO
fabricat din material FDM și ABS

Sinterizarea selective cu laser (SLS) din Nylon 12, a fost utilizată pentru
fabricarea de FO pentru evaluarea clinică a 7 pacienți, care au purtat FO-
urile fabricate folosind metodele tradiționale și fabricația aditivă și
mersul lor de mers se măsoară cu ajutorul unui comprimat de presiune și
se analizează. Studiul a validat că FO-urile fabricate de fabricația aditivă
au aceeași performanță ca si cele tradiționale.

22
Fig. 8. FO fabricate de fabricația aditivă a)stereolitografie, b) FDM, c) FO de SOLS
d) corecția picioarelor de club și e) artita reumatoidă

4.2 fabricarea tradițională și aditivă a AFO

AFO sunt utilizate pentru a spijini și alinia, suprima spastic și


suprasolicitrea mușchilor, asistarea mușschilor slabi și paralizați, care
previne sau corectează deformările și îmbunătățește funcțiile gleznei și
piciorului. Procesul traditional de turnare a tencuielii la fabricarea unui
AFO personalizat este prezentată în coloana din stânga din figura 9.
Pasul 1 este măsurarea, inclusive lungimea, circumferințele și
mediolaterale și anteroposterior dimensiunilor gleznei și ale piciorului. În
pasul 2, un negativ impresia este luată cu o tencuială de bandaj sau o
fibră de rășină. Se folosește un strat de tub tubular pentru acoperirea
gleznei și piciorului pentru a crea o interfață de protecție și controlul
poziției structurilor moi. Proeminențele osoase sau alte reper importante
de ghidare sunt marcate cu un strat. Un strat subțire de tencuială(sau
bandă de rășină) este aplicat; în timp ce mucegaiul se întărește,
clinicianul sprijină glezna și piciorul în poziția dorită, aplicând uneori o
forță corectoare ușoare. După ce distribuția este ântărită sufficient, este
tăiat/secționat cu atenție și ândepărtat, păstrându-și forma și conturul si
se verifică alinierea. Acest negative este apoi expediat într-un pachet
către o instalație de fabricație. În pasul 3, un model pozitiv este creat prin
turnarea tencuielii lichide în matrița sigilată cu impresie negative. Un

23
mandarin este încorporat în modelul pozitiv și este utilizat pentru a
menține modelul de rectificare, precum și restul producției. Desi modelul
de tencuială pozitiv este un 3D reprezentarea gleznei și piciorului, nu se
poate transmite informații despre țesutul pe care îl va interfața. În pasul
4, un ipsos suplimentar este adăugat peste proeminențe osoase la relief;
în timp ce tencuiala este îndepărtată acolo unde sunt forte suplimentare a
fi aplicat. Suprafața modelului de ipsos pozitiv trebuie șlefuit/lustruit
pentru a asigura o suprafață netedă. În etapa 5, o polipropilenă,
polietilenă sau altă foaie termoplastică este precupețiată, încălzită într-un
cuptor până ajunge la starea sa de plastic, înfășurat în jurul modelului de
ipsos și apoi se formează model prin vid. Odată ce plasticul s-a răcit și a
revenit la starea sa solidă, garniturile sunt delimitate pe plasticul format
și marginile sunt apoi netezite. La pasul 6, este instalat AFO-ul finalizat
la corpul pacientului pentru a observa și a căuta pene de la pacient cu
potrivirea și funcția ortezelor. Timpul fabricării tradiționale durează de
obicei două saptămâni.
Pentru fabricația aditivă de AFO, așa cum se arată în figura 9 din dreapta,
pasul 1 este scanarea 3D pe gleznă și picior(inclusive suprafața plantară).
Suprafața plantară a subiectului ste de asemenea scanată, fie folosind
caseta de imprimare cu spumă fie prin scanare directă. În pasul 2,
scanarea datelor este procesată cu ajutorul unui program. Două scanări
(unul pe gleznă/picior și altul pe cutia de imprimare cu spumă) ar putea fi
cusute împreună prin alinierea a trei puncte fixe plasate pe marginea
cutiei de spumă, care sunt scanate în timpul ambelor scanări. Trimelin-
urile pentru AFO au fost create și netezite manual. La pasul 4, calea
FDM pentru AFO și structura support a fost proiectată, iar acestea au fost
fabricate și evaluate pe utilizatori.
Conceptul de utilizare a fabricației aditive pentru fabricarea AFO a fost
publicat în anul 2005. Cercetările au fost effectuate si realizate din
perspective tehnice și clinice. Din perspectiva tehnică, s-au fabricat AFO
dinamice pasive folosind stereolitografia Nylon 12 și Nylon 11 umplute
cu fibră de sticlă și testate în trei moduri. Rezultatele au fost comparate
cu un AFO cu fibră de carbon, rezultatul a arătat ca era ideal pentru a se
fabrica în continuare, cu o rigiditate adecvată și amortizare mai bună.
Conceptul de integrare a senzorilor (de ex. temperatura, presiunea și
umiditatea) în AFO s-a propus tipărirea 3D.
Rezultatele au arătat precizia și rentabilitatea SLS față de AFO
tradițional. Pentru a regla rigiditatea pe articulația gleznei și a arăta efect
de rigiditate asupra cinemicii gleznei la un subiect sănătos, s-a intergat

24
modelul CAD, pentru a ajusta cantitativ și a prezice și valida
experimentale rigiditatea de îndoire a AFO.

Fig. 9 formarea curentă a tencuielii și fabricația aditivă a AFO


(https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2212827115004370 )

Aproape 2 milioane de oameni trăiesc cu pierderi ale membrelor în


Statele Unite. În fiecare an aproximativ 185.000 de amputații apar in
SUA. În 2009, costurile spitalului asociate cu amputația a totalizat peste
8,3 miliarde de dolari. Majoritatea aputațiilor au nevoie de proteze ca
dispozitive de asistență pentru a ajuta la îmbunătățirea mobilității,
activității și pentru independența lor la viață. Protezele constau de obicei
din soclu, mecanism de suspensie, componente alinabile saua rticulații
pentru genunchi, glezne sau picior. Priza este importantă pentru confor și
funcția adecvată a protezei. Toți amputații suferă disconfortul din cauza
25
unui contact ridicat pe puncte de presiune în priză. Modificarea
volumului unuireziduu este o altă provocare. În prima lună după
amputație, volumul unei membre reziduale este de așteptat să se schimbe
semnificativ și o proteză pregătitoare, sau o priză în acest timp pot fi
utilizate pentru a se acomoda cu modificări ale membrului rezidual.
Volumul unui membru rezidual scade treptat din cauza atrofiei
musculare, reducerea de edem, cu utilizarea zilnică constantă a unei
proteze. Când volumul membrelor reziduale scade, membrul se afundă în
cotinuare în priză atunci când proteza a fost făcută initial. Ca rezultat,
utilizatorul simte discomfort la capătul distal ca urmare a presiunei tibiei
și/ sau la alte proeminențe osoase. Volumul membrului poate crește, de
asemenea, din cauza rănilor, aportului de sare, medicamente sau traume.
Bazat pe Centrul din Medicare și Medicaid, prizele înlocuite sunt
considerate rezonabile și necesare dacă există o documentare adecvată a
funcționalității și/sau nevoilor fiziologice, inclusive modificările de
volum ale membrului rezidual, daune ireparabile sau uzură din cauza
greutății excesive a utilizatorului sau niveluri ridicate de activitate.
Abordarea tradițională a proiectării și fabricării unei prize proteice incepe
cu învelirea reziduului membrului în bandaje de ispos pentru a-i capta
geometria. Pe măsură ce se înfășoară membrul rezidual, protetistul
palpează puncte potențiale de presiune la proeminențe osoase și notează
locațiile lor. Distribuția membrului rezidual este atunci indepărtat și
umplut cu suspensie de tencuială. Odată ce suspensia este setată, turnajul
de ipsos este distrus, lăsând un model solid a membrului rezidual al
pacientului. O alternativă și mai rapidă, aceea de a face mucegaiul
pozitiv utilizează scanarea optică a membrului rezidual. Datele de
scanare sunt transformate în suprafață de geometrie și importate într-o
freză CNC care apoi sculptează un model al membrului rezidual dintr-un
bloc de spumă. Orice metodă este utilizată pentru a crea modelul pozitiv,
modificările sunt utilizate pentru a adăuga bolum la orice os,
proeminențe sau zone sensibile și volumul este eliminat din zone
tolerante la presiune, astfel cum sunt stabilite de protetistul de evaluare și
experiență. Mucegaiul pozitiv este învelit de un PP sau co-polimer semi-
topit sau foi de plastic, care este format în vid cu forma matriței.
Alternativ, firba de carbon și alte materiale textile infuzate cu rășină
epoxidică pot fi înfășurate în matrița pozitivă întărită pentru a forma
prize mai puternice, mai ușoare (și mai scumpe), deseori solicitate de
amputări ,,active,, .
Ca și FO și AFO, procesul actual de fabicare a soclurilor este intensiv în
muncă. Procesul este, de asemenea, risipit de formele de ipsos și de
26
materialele de fabricare în exces care sunt distruse în tmpul fabricării. Ar
trebui să existe o altă priză necesară datorită schimbărilor inevitabile ale
membrului rezidual, întregul proces trebuie repetat. Locația și grosimea
de acumulări pentru a modifica tencuiala pozitivă sau matrița spumă este
pe baza examinării inițiale și a experienței acestuia și astfel, variază
pentru fiecare pacient și protetist. În anul 1990 Freeman și colaboratorii
săi au investigat crearea costrurilor și a testat o priză SLA. Cele mai
recente cercetări a fost fabricația aditivă a unei prize cu duritatea
variabilă, un program capabil să imprime 3D material plastic cu 10
niveluri de duritate polimerică. Priza a fost proiectată astfel încât
duritatea a avut o relație inversă cu conformarea țesutului la fiecare punct
de contact (adică țesutul mai compatibil s-a sprijinit pe materialul mai
greu și invers).
În ultimii 25 de ani, în evaluări clinice limitate, tehnologia fabricației
aditive a avut de demonstrat că este capabilă să fabrice FO-uri
personalizate, AFO și prize protetice cu o potrivire bună și o rezistență
adecvată. Cu toate acestea, unele dovezi arată că există clinic, tehnologic
(atât la proiectare cât și la fabricare) că barierele financiare sunt de
depășit înainte de tehnologia fabricației aditive. Aceasta se poate adopta
pentru implementare la scară completă într-un sistem de servicii pentru
O&P personalizate.

27

S-ar putea să vă placă și