Aglomerantes Apuntes 2 PDF

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Aglomerantes - Apuntes 2
Mecanica II (Universidad Nacional)
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INTRODUCCIÓN
Es importante conocer las características de los materiales a utiliza en una
construcción de acuerdo al contexto en la cual se encuentre la obra. Muchas veces las
fallas estructurales se deben a que los materiales empleados no son debidamente
estudiados.
En el presente trabajo de investigación se redactara la definición de los materiales
aglomerantes, las características que poseen, usos de comercialización.
Los aglomerantes son parte importante en una obra estructural, por lo que es
indispensable el análisis de los materiales que se utilizaran como mortero.
Entre las propiedades a determinar están para el concreto, analizaremos los tipos,
funciones que cumplen, la preparación usos y el cómo se conserva.
Aglomerantes

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1 Definición:
Los aglomerantes son los materiales que tienen la propiedad de adherirse a otros;
como consecuencia de esa propiedad los utilizamos en la construcción para unir y
entrelazar los materiales pétreos (bloques, ladrillos, etcétera). En los enlucidos y
revoques que cubren las paredes y techos o para formar los morteros y hormigones
que permiten ser extendidos y moldeados con relativa facilidad y que una vez
endurecidos adquieren el estado sólido.
Son todos aquellos materiales que mezclados con agua se forma una masa elástica.
Se adhieren a otros materiales fácilmente.
2 Clasificación:
A. Aglomerantes aéreos, endurecen en contacto con el aire, caso del yeso o la
cal.
B. Aglomerantes hidráulicos, endurecen tanto en aire como en agua, caso del
cemento o la cal hidráulica.
C. Aglomerantes hidrocarbonatos, endurecen con frío o con la eliminación de
disolventes, como los betunes.
D. Aglomerantes químicos, endurecen como consecuencia de una reacción
química, como las resinas y los pegamentos.
3 Tipos:
3.1 Naturales:
Procede de la calcinación o extracción total del agua interior de una roca
natural, como el cemento.
3.1.1 CEMENTO:
3.1.1.1 Definición: Se denomina cemento a un aglutinante o conglomerante
hidráulico que mezclado con agregados pétreos y agua, crea una mezcla
uniforme, manejable y plástica capaz de fraguar y endurecer al reaccionar
con el concreto. Su uso está muy generalizado.
El cemento que se mantiene seco conserva todas sus características,
almacenado en latas, estancas o en ambientes de temperaturas.

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3.1.1.2 Historia:
El concepto de mezclar algunos ingredientes para lograr un mejor y más
resistente es muy antiguo, muchas culturas mezclaron arcilla o greda, yeso
y cal para lograr una pasta con los mismos fines para lo que hoy se utiliza
el cemento.
El primer cemento data de la antigua Grecia, se han encontrado vestigios
de un cemento realizado con restos volcánicos de las islas de Santorini,
así mismo en la antigua roma logro una mezcla de alta durabilidad,
inclusive expertos aseguran que mejor que los cementos producidos hoy en
día.
En el siglo XVIII, el famoso ingeniero civil inglés John Smeaton, realiza una
mezcla en un mortero de cal calcinada con la que construye la bóveda del
faro del acantilado de Eddy Stone, construcción que le hizo ganar el título
del pionero de la cal hidráulica.
No es hasta el siglo XIX, que se inventa lo que conocemos como cemento
moderno, los ingleses Joseph Aspdin y James Parker presentan la patente
del cemento portland, en el año 1824, formaron la empresa portland
Cement. Pero en el año 1845 Isaac Johnson, logra crear una nueva mezcla
de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura, lo que sería la base de lo
que hoy conocemos como cemento.
Hoy en día las técnicas se han mejorado, así como la creación de nuevas
mezclas especializadas, así como nuevos procesos. Pero el cemento tal y
como concepto está presente entre nosotros hace más de 2 mil años.
3.1.1.3 Propiedades: La determinación de ciertas propiedades físicas de los

cementos es sumamente importante para la aceptación del material y para
predecir su comportamiento.
Propiedades físicas:
 Fineza y tempo de fraguado

 Falsa fraguado
 Estabilidad de volumen
 Resistencias mecánicas
 Contenido de aire
 Calor de hidratación

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3.1.1.4 Composición:
El cemento portland está compuesto por los materiales a base de caliza y
arcilla. Lo más relevante para el crudo del cemento se aprecia en la
siguiente tabla 1.1.
Compuesto Proporción
Sílice SiO2 14.7%
Alúmina Al2O3 4.0%
Óxido de hierro Fe2O3 1.9%
Carbonato cálcico CO3Ca 77.0%
Carbonato magnésico CO3Mg 0.5%
Otros 1.9%
Tabla 1.1
Una vez cocido, el Clinker tiene la siguiente composición en la tabla 1.2
Compuesto Proporción
Oxido de calcio CaO 60-67%
Sílice SiO2 17-25%
Alúmina Al2O3 3-8%
Óxido de hierro Fe2O3 0.5-6%
Oxido de magnesio MgO 0.1-5.5%
Óxido de azufre SO3 1-3%
Oxido de sodio y potasio Na2O+K2O 0.5-5.5%
Tabla 1.2
Aunque es más habitual manejar combinaciones de estos elementos:
 SiO2 + 3 CaO = (SC3) silicato tricalcico – 45 %
 SiO2 +2 CaO = (SC2) Silicato bicalcico – 25%
 Al2O3 + 3 Cao= (AC3) Aluminato tricalcio – 13%
 AL2O3 + 4 CaO = (F4C4) ferroaluminato tetracalcio – 12%
De estas combinaciones, son las dos primeras las que endurecen al entrar
en contacto con el agua.
3.1.1.5 Peso específico: El peso específico real varía muy poco de unos
cementos a otros, oscilando entre 2.9 y 3.15 gr/cm3.
3.1.1.6 Fabricación del cemento: comprende las siguientes etapas

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1. Perforación y voladura:
La primera operación es la perforación de los taladros en los bancos de
trabajo de hasta 15 metros de profundidad. Luego se cargan con explosivos,
con el denominado Anfo, y se procede a la voladura secuencial para lograr
una mayor eficiencia.En la cantera de Atocongo de Cementos Lima S. A. Se
extraen diariamente 12 000 toneladas de roca, de las cuales 8 000 son de
caliza apta para el proceso y 4 000 de material estéril que cubre parte del
yacimiento.
Carguío y Acarreo
Después de realizada la voladura, siguen las operaciones de carguío y
acarreo utilizando cargadores frontales de 7,6 m 3 y camiones de 50
toneladas. Tractores de oruga del Tipo D10N complementan éstas labores.
2. Reducción del tamaño de la caliza
Para obtener el Clinker, que es el material intermedio entre la caliza y el cemento, es
preciso reducir el tamaño de la caliza, extraída de la cantera, hasta polvo fino
denominado crudo, uniformizar su calidad y pasarlo a través del horno.Para lograrlo
esto, la caliza pasa sucesivamente por la chancadora Primaria, Chancadora
Secundaria y zarandas, Pre - homogeneización, molidos de crudos y silo de
homogeneización.
CHANCADORA PRIMARIA: La caliza extraída de la cantera es llevada a la

chancadora primaria, que es del tipo denominado “cono”, que la tritura por
presión reduciendo su tamaño de 1.5 metros hasta un mínimo de 40 Cm,
depositándola en una cancha de Almacenamiento que tiene capacidad de 200 000
toneladas. Su capacidad de producción es de 1 500 toneladas por hora.
CHANCADORA SECUNDARIA Y ZARANDAS: De la cancha de la chancadora
primaria, la caliza se transporta a la chancadora secundaria, dosificada según ley, en

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donde se reduce su tamaño de 40 Cm. A un mínimo de 18 mm. La capacidad de ésta

unidad es de 600 toneladas por hora.
Las zarandas que existen en éste circuito, se encargan de separar la caliza menor de
18 mm. Para enviarla a la cancha de Pre - homogeneización y los tamaños más
gruesos regresan a la chancadora para terminar su proceso.
3. Pre homogenización
La cancha de pre - homogeneización es del tipo “circular” de 108 m. De diámetro y
tiene una capacidad de 110 00 toneladas. Su funcionamiento es automático. La caliza
se deposita en capas sucesivas horizontales por medio de una faja telescópica
apiladora que recorre un ángulo prefijado.
Una vez conseguida la altura necesaria de una ruma de se pasa a preparar otra.
Mientras tanto la ruma anterior es recuperada en forma perpendicular a su
apilamiento, originándose un efecto de mezcla uniforme. De allí la caliza se traslada,
mediante fajas, a los silos de alimentación del Molino de Crudo.
MOLIENDA Y HOMOGENEIZACION
En el Molino de Crudo se realiza la última reducción de tamaño de la caliza, 18 mm. A
un estado polvoriento. El Molino de Crudo es un tubo de 4.4m. de diámetro por
15.75m. de largo, gira a razón de 15 rpm. Y en su interior se encuentra 300 toneladas
de bolsas de acero de diferentes tamaños. La caliza se pulveriza por el impacto de
estas bolas. La capacidad de producción de este molino es de 350 a 400 toneladas
por hora. El polvo producido se denomina “crudo” y es conducido por medio de fajas
transportadoras al silo de homogeneización, donde se afina su calidad con el objeto
de que al alimentarse al horno sea lo más uniforme posible.

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4. Obtención del Clinker
PRE – CALENTADOR
Consta de cuatro etapas de ciclones que se encuentran ubicad os uno encima
del otro, en un edificio de 70 m de alto. El crudo homogeneizado se alimenta por el
extremo superior de este pre – calentador, pasando a través de los ciclones en donde
se calienta por acción de los gases generados en el quemador del horno.
HORNO
El crudo se comienza a descarbonatar en el precalentador e ingresa al horno en
donde por efecto del calor generado por acción del petróleo N° 6 o del carbón, en un
quemador situado en el extremo de la salida, sufre transformaciones físicas y
químicas, llegando a “clinkerizarse” a temperaturas del orden de los 1 400 a 1 500 °C,
obteniéndose el producto intermedio denominado 2clinker”.
El material avanza por el interior del horno, que es un tubo de 5.2m. de diámetro por
85 m. De largo y que gira hasta 3 rpm.; tiene una capacidad de producción de 5 000
toneladas por día.
ENFRIADOR
El clinker descargado por el horno, pasa a la tercera parte del circuito de
clinkerizacion, que es el enfriador. Este consta de varias superficies escalonadas
compuestas por palcas fijas y móviles alternadas, con unos pequeños orificios por
donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior, por la acción de 9
ventiladores con le objeto de enfriar el clinker hasta alrededor de los 100 °C. En la

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parte final de esta unidad se encuentra una trituradora de rodillos, accionada por
motores hidráulicos.
MOLIENDA DEL CEMENTO

El clinker , se transporta a una Cancha de Almacenamiento en donde termina su
proceso de enfriamiento para ser posteriormente alimentado a los molinos de
Cemento, conjuntamente con el yeso dihidrato.
En esta etapa se obtiene finalmente el Cemento, mediante 2 molinos de bolas de 4,4

m., de diámetro por 14,4 m., de largo en cuyo interior, revestido de blindajes de acero,
se encuentran 300 toneladas de bolas de acero de diferentes tamaños. La capacidad
de cada una de estas unidades es de alrededor de 120 toneladas por hora.
Los molinos, para mejorar la uniformidad del cemento, trabajan en circuitos cerrados
con barrido de aire y están provistos de dos separadores centrifugados cada uno, que
permiten clasificar las partículas, que salen del molino en dos grupos:
a. Las que por su menor tamaño son arrastradas por la corriente

de aire y que constituyen el producto final.
b. Las más gruesas que caen por gravedad y son regresadas al
molino para terminar su proceso de molienda.
c. Los separadores están provistos de un sistema de regulación
que permite ajustar los parámetros que se deseen.
d. De esta manera, se puede ofrecer un cemento con una calidad
uniforme y controlada.
e. Finalmente, el cemento es trasladado a los silos del envase, por
medio de una faja transportadora y/o un sistema de bomba
neumática.
ENVASE Y DESPACHO DEL CEMENTO

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El cemento extraído de los silos, se despacha tanto en bolas de papel como a granel.
Para el despacho en bolsas se utilizan maquinas rotativas automática que tienen una
capacidad de envasado de 1 800 bolsas por hora. El operador, solo se limita a colocar
las bolsas en los pitones de una tolva rotativa, que gira continuamente, y que las llena
con el peso de 42,5 Kg, descargándolas sobre una faja transportadora.
Las bolsas se transportan a las plataformas de los camiones por un sistema de fajas.
Los cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas. Además, las bolsas pueden ser
colocadas sobre parihuelas, que son preparadas durante la noche, para acelerar la
entrega en las horas de la mañana y mejorar la atención a los clientes.
3.1.1.7 Tipos:
La industria de cementos en el Perú produce y los tipos y clases de
cemento que son requeridos en el mercado nacional, según las
características de los diferentes procesos que comprenden la construcción
de la infraestructura necesaria para el desarrollo de la edificación y las
obras de urbanización.
De esta manera existen una gran variedad de este material (cemento), de
distintos componentes, productos y preciosos, pero casi todos con la misma
finalidad.
3.1.1.7.1 Cemento portland: Un cemento hidráulico producido mediante la
pulverización del Clinker, compuesto esencialmente de silicatos de calcio
hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas de
sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.
 Tipo I: Es un cemento de uso general en la construcción, que se emplea en
obras que no requieren propiedades especiales, brindan mayor resistencia
inicial y menores tiempos de fraguado.
 Propiedades: mayores resistencia y menores tiempo de fraguado.
 Aplicaciones:
Obras de concreto y concreto armado en general.
Estructuras que requieren un rápido desencofrado.
Concreto en clima frio
Productos prefabricados
Pavimentos y cimentaciones

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 Tipo II: para uso general, específicamente cuando se desea moderada

resistencia a los sulfatos.
 Aplicaciones:
El cemento de tipo II se emplea en estructuras moderadamente masiva como
grandes columnas o muros de concreto muy anchos, el objetivo es el de
evitar que el concreto se agriete debido a los cambios térmicos que sufre
durante la hidratación.
 Tipo II (MH): para uso general, específicamente cuando se desea un
moderado calor de hidratación y moderada resistencia a los sulfatos.
 Tipo III: para ser utilizado cuando se desea bajo calor de hidratación.
 Tipo IV: es un cemento de alta resistencia a los sulfatos, ideal para obras que
estén expuestas al daño por sulfatos. Este cemento se fabrica mediante la
molienda conjunta de Clinker tipo V (con bajo contenido de aluminato
tricalcico < 5% y yeso).
 Propiedades: alta resistencia a los sulfatos
 Aplicaciones:
Ideal para losas, tuberías y postes de concreto en contacto con
suelos o aguas con alto contenido de sulfato.
3.1.1.7.2 Cemento portland Puzolánico: El cemento que contiene puzolana se
obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de Clinker portland y
puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de
puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones
generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana se encuentra
entre 15% y 40%.
 Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland
Puzolánico modificado para uso en construcciones generales de concreto. El
porcentaje adicionado de puzolana es menor de 15%.
3.1.1.7.3 Cementos Especiales:
 Cemento Portland de escoria de alto horno: El cemento que contiene
escoria de alto horno se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla
de Clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la adición eventual
de sulfato de calcio.
 Cemento Tipo MS: Que corresponde a la norma de performance de
cementos Portland adicionados, en el tipo de moderada resistencia a los
sulfatos.

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 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co: Es un cemento adicionado

obtenido por la pulverización conjunta de Clinker portland, materias calizas
como travertinos y/o hasta un máximo de 30% de peso.
 Cemento de Albañilería: Es el material obtenido por la pulverización
conjunta de Clinker Portland y materiales que aun careciendo de propiedades
hidráulicas o puzolánicas, mejoran la plasticidad y la retención de agua,
haciéndolos aptos para trabajos generales de albañilería.
3.1.1.8 Empresas que fabrican cemento en el Perú

3.1.1.8.1 Cemento Andino S.A.
Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año 1952
con el nombre de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de Cemento
Andino S.A. desde el 20 de enero de 1956. La planta industrial se ubica en
Condorcorcha (3,850 msnm, a 220 Kms. al este de Lima) Distrito de La Unión Leticia,
Provincia de Tarma, Departamento de Junín, en las proximidades a una zona de
abundantes materias primas como calizas, arcillas, puzolanas, óxido de fierro y yeso
de óptima calidad es que le permite producir todo tipo de cemento.
Su construcción se inició en abril de 1956, concluyendo las obras civiles y montajes

electromecánicos en el mes de mayo de 1958. Paralelamente se inició la construcción
de la Central Hidroeléctrica de Carpapata, de 5.6 MW, ubicada en el Departamento de
Junín entre la ciudad de Tarma y la ciudad de San Ramón, con una línea de
transmisión de 30 Kms. que conduce la energía hasta la planta adquiriéndose
simultáneamente un grupo de emergencia M.A.N: de 1.5 MW. Después de las pruebas
de puesta en marcha, el 01 de julio de 1958 se inicia la producción con una capacidad
instalada de 83,000 Tm/Año.
De 1961 a 1963, se realiza la primera ampliación de la capacidad instalada a 230,000
Tm/Año, cambiándose el proceso húmedo a proceso seco con precalentamiento por
suspensión e instalándose dos electro filtros para la captación de polvo.
 Fabrica: Condorcocha – Tarma
 Proceso: Seco
 Combustible: carbón
 Cantidad instalada de Clinker (TM): 46O OOO, 600 000
 Cemento andino fabrica:
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V

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Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)
 Usos y Aplicaciones
•Para las construcciones en general y de gran envergadura cuando
características especiales no sean requeridas o no se especifique otro tipo de
cemento.
•El acelerado desarrollo de sus resistencias iniciales permite un menor
tiempo de desencofrado.
•Pre-fabricados de hormigón.
•Fabricación de bloques, tubos para acueducto y alcantarillado, terrazos,
adoquines.
•Mortero para el asentado de ladrillos, tartajeos, enchapes de mayólicas y
otros materiales.
3.1.1.8.2 Cemento Pacasmayo S.A.

Actualmente fabrican cinco tipos de cemento Portland, entre cementos tradicionales
y cementos adicionados, todos ellos diseñados para satisfacer necesidades
constructivas diferentes y complementarias.
Cementos tradicionales
Con cementos tradicionales, nos referimos a los tipos de cementos más comúnmente
usados en el mundo para la construcción. Estos cementos están compuestos por una
mezcla de Clinker y yeso, con diferentes requisitos físicos y químicos.
 Fábrica: Planta Pacasmayo - La Libertar
Proceso: Seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de Clinker (TM): 1 500 000, 690 000
Pacasmayo fabrica:
Cemento Portland MS-ASTM C-1157
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cemento portland tipo I

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3.1.1.8.3 Cemento Selva S.A.
Produce y comercializa cemento, cal y otros materiales relacionados al cemento en la

región norte del Perú, cerca de la selva peruana. Posee todas las acciones de
Dinoselva Iquitos S.A.C., nuestro distribuidor de cemento y materiales de construcción
de productos procesados en la planta de Rioja.
 Cemento que fabrica:

Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
3.1.1.8.4 Cemento Sur S.A.
Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal la
producción y comercialización de cemento así como de cal. Su planta está ubicada en
el distrito de Caracoto, provincia de San Román, departamento de Puno. Abastece a
la zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva de la región sur
oriental.
 Fábrica: Coracoto – Juliaca

 Proceso: Húmedo
 Combustible: Carbón
 Capacidad instalada de clinker (TM): 92 000, 63 000
 Cemento que fabrica:
Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumí"
Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
3.1.1.8.5 Cemento Lima
 Fábrica: Atocongo – Lima
 Combustible: Carbon
 Proceso: Seco
 Capacidad instalada de clinker (TM): 1 100 000, 2 580 000

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 Tipos: Portland Tipo I Marca Sol

Portland Puzolánico tipo IP Marca Súper cemento Atlas
UNACEM
 La unión de cementos Sol y cementos Andino es UNACEM

(unión andina de cementos )
Normatividad:
Cemento Portland NPT 334.009 ASTM c150
Cemento adicionados NTP 334.090 ASTM c595
Cementos performance NPT 334.082 ASTM c115
NTP 334.001:2011 CEMENTOS. Definiciones y nomenclatura
NTP 334.002:2013 CEMENTOS. Determinación de la finura

Expresada por la superficie específica
(Blaine)
NTP 334.004:2008 CEMENTOS. Ensayo en autoclave para

(Revisada el 2013) determinar la estabilidad de volumen
NTP 334.006:2013 CEMENTOS. Determinación del tiempo de

Fraguado del cemento hidráulico utilizando la
Aguja de Vicat
NTP 334.007:2011 CEMENTOS. Muestreo e inspección
NTP 334.048:2014 CEMENTOS Determinación del contenido

De aire en morteros de cemento hidráulico
NTP 334.051:2013 CEMENTOS. Método de ensay para

determinar la resistencia a la compresión de
morteros de Cemento Portland usando
especímenes de 50 mm de lado
NTP 334.052:2013 CEMENTOS. Método de ensayo para

determinar el falso fraguado del cemento.
Método de la pasta

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determinar los tiempos de fraguado de pasta
de cemento Portland por medio de las
agujas de Gillmore

determinar el calor de hidratación de
cementos Portland. Método por disolución

determinar la expansión potencial de los
morteros de cemento Portland expuestos a
sulfatos
NTP 334.072:2011 CEMENTOS. Determinación de la finura del

cemento Portland por medio del turbidímetro
NTP 334.075:2013 CEMENTOS. Cemento Portland. Método de

ensayo normalizado para optimizar el SO3
usando resistencia a la compresión a las 24
horas.
NTP 334.085:2015 CEMENTOS. Aditivos de proceso a usarse

en la producción de cementos Portland
NTP 334.086:2016 CEMENTOS. Método para el análisis

químico del cemento

determinar la expansión de barras de
mortero de cemento hidráulico curadas en
agua
NTP 334.111:2002 CAL Y PIEDRA CALIZA. Definiciones y

nomenclatura

determinar el calor de hidratación del
cemento Portland. Método del calorímetro
isotérmico

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3.1.2 YESO
3.1.2.1 Definición: Mineral constituido por sulfato cálcico, incoloro, blanco verdoso
o castaño que, al calentarlo a cierta temperatura y perder parte de su agua,
forma una sustancia pulverulenta, y al mezclar esta con agua, forma una
masa plástica que se endurece al secarse; se emplea como material de
construcción y para obtener moldes de estatuas, monedas, etc.
3.1.2.2 Origen: El yeso es un material conocido desde las épocas correspondientes
a las más antiguas civilizaciones, que, en muchos casos, se
correspondieron con países de clima seco como Egipto o Mesopotamia. Es
un material que se encuentra fácilmente y es de extracción y trabajo
sencillos.
En la naturaleza lo encontramos en dos presentaciones:
1. CRISTALINA: SO4Ca (sulfato cálcico), se le denomina anhidrita y
presenta un aspecto incoloro o blanco.
2. HIDRATADO: SO4Ca2H2O (sulfato cálcico di hidratado).Denominado
algez y es de color blanco, normalmente, con impurezas, Ambas
presentaciones se encuentran en grandes masas en el terreno y se
pueden explorar a cielo abierto, aunque existe un reducido número de
explotaciones subterráneas, reducido por que no compensa por el riesgo
de estabilidad y por el precio de extracción.

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3.1.2.3 Propiedades:
 El yeso más común es el dihidrato. Este yeso posee una molécula
y media de agua débilmente unidas, de manera que al calentarlo,
esta agua se desprende, 2 (SO4Ca.2H2O)+ CALOR (125-
170ºC)→ 2 SO4Ca.1/2 H2O + 3 H2O (vaporizada)De esta forma
se obtiene el denominado yeso hemihidrato.
 El yeso hemihidrato no es estable y, en presencia de agua,
cristaliza formando finas agujas entrelazadas, proceso que se
denomina FRAGUADO.2 SO4Ca.1/2 H2O + 3 H2O → 2
(SO4Ca.2H2O) + CALOR
3.1.2.4 Proceso de fabricación: El proceso es muy sencillo, comprende la
extracción del material en bruto, trituración de la roca mediante molinos de
mandíbulas, conos o bolas, cocción en hornos y molienda del producto
cocido para su almacenamiento en silos o en sacos preservándolo del
contacto con el aire.
 Extracción del material bruto, trituración de la roca
mediante molinos de mandíbulas, conos o bolas, cocción en hornos
y molienda del producto cocido para su almacenamiento en silos o
en saco preservándolo del contacto con el aire.
 Tradicionalmente la roca de yeso se cocía en hornos junto al
combustible del mismo, lo que originaba un producto con mucha
impureza, hornos rudimentarios, de cuba o de colmena.
 Modernamente se emplean hornos en los que no hay contactos
entre los gases de combustión y a roca de yeso, Existen modelos
fijos como los de panadeo, autoclaves o calderas y modelos
continuos rotatorios.
3.1.2.5 Clasificación:
 Por el tipo de cocción:
YESO NEGRO, a partir de un algez impuro y cocido junto al combustible. La
proporción de yeso hemihidrato supera el 50%del total. Es poco preciso
YESO BLANCO, a partir de un algez más puro y horno industrial. La proporción
de yeso hemihidrato debe superar el
66% .ESCAYOLA, como el yeso blanco pero
alcanzando una proporción de yeso hemihidrato del 80%.
YESO DE MOLDEO: Se da de la unión del Yeso blanco molido + cal apagada.

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 Por la temperatura de cocción:

 125-170 ºC, hemihidrato en sus variedades compacta, cristalina y terrosa.
 170-300 ºC, anhidrita soluble SO4Ca- γ de fraguado rápido.
 300-600 ºC, anhidrita insoluble SO4Ca- β de fraguado lento.
 900-1000 ºC, yeso hidratado SO4Ca- α .1450 ºC, se fusiona.
3.1.2.6 Características:
a) Expansión, al fraguar, el yeso se expande. Este aumento de volumen es
muy útil para la fabricación de molduras, figuras y otras piezas y que rellena
completamente el molde que contiene la pasta sin dejar hueco
b) Resistencia mecánica, como se ha comentado está condicionada por el
agua de amasado, manejándose valores para la resistencia a compresión
del orden de 80-180 kp/cm2. Para la resistencia a flexotración los valores
oscilan entre 20-35 kp/cm2.
c) Permeabilidad, el agua penetra con bastante facilidad entre los poros
que dejan los cristales de yeso fraguado y los lubrica y separa. Por ello, el
agua afecta a la resistencia y hace desaconsejable el empleo del yeso en
exteriores.
3.1.2.7 Usos
 Guarnecidos y tendidos. El guarnecido es una papa de 10-15 mm.

Ejecutada con yeso negro para regularizar los paños de ladrillo o
bloque, el tendido es una capa de acabado, espesor entre 1-3mm.
Ejecutada con yeso blanco. Sobre el tendido se aplica la pintura. La
extensión de las capas de yeso se puede realizar con maestra, a
buena vista con máquinas proyectantes.
 Molduras, son elementos prefabricados que se instalan en obra
pegándolos con pasta de yeso.
 Estucos, son mezclas de yeso blanco y gelatina o cola animal y
pigmentos de color. Se le da brillo con aceite o ceras y su acabado
se asemeja a la piedra natural, sobre todo el mármol.
 Tabiques, placas prefabricadas colocadas sobre rastreles verticales.
La pared se forma con un cierto número de capas de panel de yeso
y rellenos con material aislante. Hay diferentes espesores de placa.

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3.1.2.7 Ensayos
 Ensayo de finura UNE –EN 13279-2:2004
 Ensayo de Comprensión en el yeso UNE –EN 13279-2
 Ensayo de flexión en el yeso UNE-EN 13279-2
 Ensayo de fraguado UNE-EN 13279-2, también denominado método
cuchillo.
3.1.3 CAL:
3.1.3.1 Definición: La cal es un producto resultante de la calcinación de rocas
Calizas por la acción del calor. Estas rocas calentadas a más de 900°C
producen oxido de calcio.
3.1.3.2 Clasificación:
 Cal aérea: Se denomina así porque no endurece dentro del agua. Se fabrica
a partir de piedras trituradas que contengan carbonato cálcico, en
porcentajes superiores al 95%, calcinada por encima de 1000 ° C. Como
resultado de esta cocción se obtiene cal viva (óxido de calcio).
 Cal apagada: Polvo blanco cristalino que se obtiene añadiendo agua a la cal
viva y que en contacto con el aire se endurece; se emplea para recubrir
superficies.
 Cal en pasta: tipo de cal que se obtiene luego de batir o mezclar cal con
agua.
 Cal hidráulica: obtenida por calcinación de la caliza que contiene un 20%
de arcilla y sílice y alúmina que durante la cocción se transforman en
silicatos y aluminatos cálcicos. es una cal en polvo y parcialmente apagada
que puede fraguar en sitios húmedos y debajo del agua. De baja resistencia
mecánica, su valor depende de la proporción de arcilla que contengan. Por
encima del 21,8% se obtiene ya un Cemento de fraguado lento.
 Cal muerta: Cal que resulta de haber estado expuesto al aire y a la
humedad a temperatura excesiva, y se apaga lentamente.
 Cal viva: Sustancia alcalina blanca, ligera y cáustica, que en contacto con el
agua se hidrata y desprende calor; se emplea en la fabricación de abonos,
cementos y materiales refractarios.

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3.1.3.3 Propiedades: Las propiedades de la cal que interesan a la construcción

tienen que ver con la resistencia que se puede lograr, el tiempo de
fraguado y la consistencia de las mezclas a base de este material, a
continuación, las más principales:
 Permeable al aire e impermeable al agua
 Finura del molido
 Velocidad de fraguado
 Adherencia
 Aislante térmico y acústico
 Capta y arroja el agua.
3.1.3.4 Tipos:
 Cal Grasa: La cal grasa es una materia alcalina y cáustica que contiene más
del 90% de cal, procediendo de piedras calizas conteniendo del 95 al100%
de carbonato de cal. Su índice de hidraulicidad es de 0,0 a0, 05; su peso
específico es de 2,22; soluble en el agua en la relación de 1 a 800; absorbe
el anhídrido carbónico del aire y con mayor avidez la humedad atmosférica o
vapor de agua del aire.
 Cal Fuerte: La cal fuerte es una cal muy débilmente hidráulica, con un índice
de hidraulicidad de 0,05 a O, 1 O, obteniéndose de las piedras calizas que
contienen 5% de arcilla y 95% de carbonato de cal.
 Cal Árida: La cal árida se obtiene por un proceso de calcinación de las
piedras calizas ricas en magnesia, llegando a contener hasta el 50% de esta
materia.
 Extracción o arranque de piedra: siendo necesario investigar la calidad de
esta, se procede a tomar una muestra representativa y se disuelve en ácido
clorhídrico, determinándose el porcentaje de arena y arcilla que la acompaña.
 Preparación de la piedra: Consiste en las trituraciones y tamizajes primarios
y secundarios de la piedra caliza. Mediante dicho proceso, se logra dar a las
piedras el diámetro requerido para el horno de calcinación.
 Calcinación: El objeto de la calcinación es la eliminación del agua, que tiene
la piedra caliza al estar a la intemperie, y seguidamente el C02, Entre los 150
a 450 oc de temperatura del horno para la cocción se evapora el agua
hidroscópica contenida en los terrones de la piedra caliza.
 Hidratación: En esta etapa la cal viva (óxido de calcio) es trasladada a una
hidratadora, en donde se le agrega agua al producto. Al hidratarse las
piedras de cal viva se convierten en cal hidratada (polvo fino de color blanco).

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El mismo es un proceso exotérmico, el cual consiste en que cuando a la cal

viva se le agrega agua, la reacción libera calor.
 Apagado: La cal es llevada a balsas de apagado, en las que la masa es
bañada por aspersión por una cantidad de agua que es aproximadamente la
décima parte del peso de la cal. La reacción que se produce en esta etapa es
la siguiente:CaO + H20 4 Ca (OH)2 + calor
 Clasificación y cernido: Se debe comprobar que la cal procesada que
cumpla con los requisitos de granulometría que indica la Norma Técnica
Peruana 339.002. El residuo retenido sobre el tamiz · 30 no podrá ser mayor
de 0.5% y el residuo en el tamiz N° 200 no podrá ser mayor del 15%.
 Envasado / Empaque / Despacho: Finalmente, se procede al envasado del
producto, el mismo se realiza por medio de una máquina especial de
envasado y paletizado. La cal hidratada Horcalsa es empacada en bolsas de
papel.
3.1.3.5 Usos:
 En morteros de albañilería: Posibilita mayores resistencias, mejor adherencia
y ayuda a las construcciones a ser térmicas e impermeables.
 Para impermeabilizar: Sus propiedades de absorción, retención de agua y
por estar formadas por pequeñísimas partículas penetra mejor en todos los
vacíos de tal manera que evita el paso del agua.
 En pinturas: Se puede elaborar una pintura a base de cal, sal de cocina y
alumbre, Los resultados son notorios en cuanto a costos de esta elaboración
se logra una pintura que se incorpora como ninguna otra a la superficie, es
higiénica, de apariencia atractiva y durable.
 Estabilización de suelos: la cal es el estabilizador de suelos más utilizado por
su versatilidad en su manejo, aplicación y bajo costo. Un suelo tratado con
cal modifica las propiedades físicas del suelo de manera permanente,
disminuye el índice plástico y la contracción lineal y la resistencia a la
comprensión.
 En mezclas asfálticas: Con frecuencia se utiliza cal hidratada en las mezclas
calientes de asfalto, la cual funciona como un agente anti desgarramiento,
rellenado y modificador.
3.1.3.6 Normatividad:

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3.1.3.7 Proceso de fabricación

 Extracción o arranque de piedra: Siendo necesario investigar la
calidad de esta, se procede a tomar una muestra representativa y se
disueve en acido clorhídrico, determinándose el porcentaje de arena
y arcilla que la acompaña.
 Preparacion de la piedra: Consiste en las trituraciones y tamizajes
primaros y secundarios de la piedra caliza. Mediante dicho proceso,
se logra dar a las piedras el diámetro requerido para el horno de
calcinación.
 Calcinación: El objeto de la calcinación es la eliminación del agua,
que tiene la piedra caliza al estar a la intemperie, y seguidamente el
CO2.Entre los 150 a 450 OC de temperatura del horno para la
cocción se evapora el agua hidroscopica contenida en los terrones
de la piedra caliza. Cuando pasa los 450°C comienza la
descomposición del carbonato de calcio hasta los 600°C y la arcilla
se descompone cuando la temperatura del horno se halla
comprendida entre los 800°C a 900°C.La reacción que se produce
en esta etapa es la siguiente: Caco + calor 4CaO + CO2.
 Hidratación: En esta etapa la cal viva (óxido de calcio) es trasladada
a una hidratadora, en donde se le agrega agua al producto. Al
hidratarse las piedras de cal viva se convierten en cal hidratada
(polvo fino de color blanco). El mismo es un proceso exotérmico, el
cual consiste en que cuando a la cal viva se le agrega agua, la
reacción libera calor.

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 Apagado: La cal es llevada a balsas de apagado, en las que la

masa es bañada por aspersión por una cantidad de agua que es
aproximadamente la décima parte del peso de la cal. La reacción
que se produce en esta etapa es la siguiente:
CaO + H2O 4 Ca (OH)2 + calor
 Clasificación y cernido: Se debe comprobar que la cal procesada
cumpla con los requisitos de granulometría que indica la Norma
Tecnica Peruana 339.002 El residuo retendio sobre el tamiz – 30 no
podrá ser mayor de 05% y el residuo en el tamiz N°200 no podrá ser
mayor del 15%.
3.1.3.8 Ensayos
 Toma de muestras
 Expansion
 Plasticidad
 Capacidad de arena
 Rendimiento
 Dureza
 Tiempo de fraguado
 Contracción
 Resistencia a tracción y compresión.
3.1.3.9 Aplicaciones de la cal
 Protección del medio ambiente
 Construcción, infraestructuras y edificaciones
 Agricultura
 Industria
3.1.4 ARCILLA

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3.1.4.1 Definición: Los minerales arcillosos tienen una composición Al2O32 SiO
2.2H2O, están formados por láminas de sílice y aluminio unidas entre sí
para formar placas. Las láminas de sílice comparten los oxígenos no
satisfechos con las láminas de Aluminio para formar un conjunto más o
menos equilibrado. Existen tres grupos principales de minerales arcillosos:
Caolinita, Ilita y Montmorillonita.
3.1.4.2 Proceso de fabricación:
 Extracción de arcilla
 Molienda
 Amasado
 Moldeo
 Cortar y apilar
 Cocción
 Empaquetado
 Expedición
3.1.4.3 Productos derivados de la arcilla:

 Ladrillos
 Tejas
 Azulejos
 Porcelana
 Losa
 Materiales refractarios.
4 Conclusiones:
A. Se logró conocer las propiedades principales de los aglomerantes tales como
es: que estos materiales son el que une los diversos materiales de
construcción.
B. Después de esta investigación se sabrá utilizar correctamente cada uno de
los materiales según la economía y resistencia que posee cada uno de ellos.
C. Se analizó los diversos tipos de aglomerantes como son los materiales
aglomerantes hidráulicos y/o aéreos.
D. Se halló la importancia de los distintos tipos de materiales de aglomerantes.
E. Y con toda la información recolectada, con el apoyo de la ingeniería;
logramos entender lo muy importante que es los materiales aglomerantes y
así pues no causar ningún extravió ni falla en las construcciones de obras.

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5 Bibliografía:
 http://es.sllideshare.Net/fdKDABRA/materiales-aglomerantes-
universidad-nacional-experimental?next_slideshow=1
 http://www.ecured.cu/Aglomerantes
 http://vivirhogar.republica.com/general/aglomerantes-clases-y-
comportamiento.html
 http://es.slideshare.net/richarsemperteguidiaz/aglomerantes-
30599937
 Ceme

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CHANCADORA PRIMARIA: La caliza extraída de la cantera es llevada a la

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donde se reduce su tamaño de 40 Cm. A un mínimo de 18 mm. La capacidad de ésta

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4. Obtención del Clinker

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MOLIENDA DEL CEMENTO

En esta etapa se obtiene finalmente el Cemento, mediante 2 molinos de bolas de 4,4

a. Las que por su menor tamaño son arrastradas por la corriente

ENVASE Y DESPACHO DEL CEMENTO

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 Tipo II: para uso general, específicamente cuando se desea moderada

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 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co: Es un cemento adicionado

3.1.1.8 Empresas que fabrican cemento en el Perú

Su construcción se inició en abril de 1956, concluyendo las obras civiles y montajes

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Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

3.1.1.8.2 Cemento Pacasmayo S.A.

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3.1.1.8.3 Cemento Selva S.A.

Produce y comercializa cemento, cal y otros materiales relacionados al cemento en la

 Cemento que fabrica:

 Fábrica: Coracoto – Juliaca

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 Tipos: Portland Tipo I Marca Sol

 La unión de cementos Sol y cementos Andino es UNACEM

Cemento adicionados NTP 334.090 ASTM c595

Cementos performance NPT 334.082 ASTM c115

NTP 334.001:2011 CEMENTOS. Definiciones y nomenclatura

NTP 334.002:2013 CEMENTOS. Determinación de la finura

NTP 334.004:2008 CEMENTOS. Ensayo en autoclave para

NTP 334.006:2013 CEMENTOS. Determinación del tiempo de

NTP 334.007:2011 CEMENTOS. Muestreo e inspección

NTP 334.048:2014 CEMENTOS Determinación del contenido

NTP 334.051:2013 CEMENTOS. Método de ensay para

NTP 334.052:2013 CEMENTOS. Método de ensayo para

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NTP 334.056:2016 CEMENTOS. Método de ensayo para

NTP 334.064:2009 CEMENTOS. Método de ensayo para

NTP 334.065:2009 CEMENTOS. Método de ensayo para

NTP 334.072:2011 CEMENTOS. Determinación de la finura del

NTP 334.075:2013 CEMENTOS. Cemento Portland. Método de

NTP 334.085:2015 CEMENTOS. Aditivos de proceso a usarse

NTP 334.086:2016 CEMENTOS. Método para el análisis

NTP 334.093:2016 CEMENTOS. Método de ensayo para

NTP 334.111:2002 CAL Y PIEDRA CALIZA. Definiciones y

NTP 334.171:2009 CEMENTOS. Método de ensayo para

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