Informe de Practicas Profesionales Andy G & S Laboratory

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Metalúrgica
CAPITULO I
Generalidades
1.1. Antecedentes
El laboratorio G&S Laboratory SRL, fue fundada el 25 de agosto del 2009 en
Trujillo, con el objetivo de brindar servicio de análisis de minerales de forma
económica, exacta, precisa y rápida en la región norte del Perú.
Desde el inicio la empresa se ha caracterizado en trabajar con honradez y buscando
la excelencia, valores que le han permitido crecer y ganar un prestigio en Trujillo.
La empresa se ha comprometido con el desarrollo de la minería peruana, la cual
seguirá especializándose y perfeccionándose con estándares internacionales de
calidad que garanticen el buen trabajo.
1.2. Localización de planta
G&S Laboratory SRL, tiene sus oficinas en la Av. América Sur 1134 de la ciudad
de Trujillo, pero su laboratorio se encuentra en la Urb. Del Parque Industrial, La
Esperanza – Trujillo del departamento La Libertad.
Actualmente se encuentra a cargo del Ing. Gustavo López Mosquera, quien realiza
una excelente labor profesional y académica; brindando servicios al público en
general, especialmente al del sector minero metalúrgico, ofreciendo asesoría
completa en trabajos relacionados a este rubro.
1.3. Sector al que pertenece
Su finalidad y producción está orientada al sector minero metalúrgico.
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1.4. Razón social
G&S Laboratory S.R.L.
1.5. Áreas del laboratorio
A. Área de cuarteo
En esta área se realiza el muestreo a través del cuarteo del mineral previamente
homogenizado (una mezcla de fragmentos de diversos tamaños <1/4”) del
mineral al cual se va analizar, es esencial la obtención de una muestra
representativa de mineral adecuado, tamaño y cantidad específica de 250g.
B. Área de chancado
Se cuenta con una chancadora de quijada la cual está operativa y permite
reducciones de hasta ¼”.
C. Área de pulverizado
Para poder realizar, los análisis metalúrgicos indicados para los minerales se
utiliza una pulverizadora con la cual se ahorra tiempo y se obtiene los mismos
resultados como producto en los minerales de malla – 100.
D. Área de secado
En esta área se elimina el contenido de humedad de las muestras que van a ser
llevadas a pulverizar. Así como para oxidar (tostación) los minerales sulfurados
para su análisis por vía seca.
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E. Área pesado y dosificación de reactivos
Para minerales se tiene flux preparado en lo cual solo se pesa 120g con 2 de
harina, con respecto al carbón este se calcina y frio se pesa 10 g en 2g de harina
y 82g de flux.
F. Área de pruebas metalúrgicas
a. Área de pruebas de flotación
Pruebas de flotación, donde se cuenta con una celda unitaria y un
acondicionador en óptimas condiciones, en donde se desarrollan las pruebas de
flotación bulk y diferencial
b. Área de lixiviación
En esta área se cuenta con un agitador de motor trifásico y botellas de plásticos y
vidrio.
G. Área de fundición
Se cuenta con un horno tipo mufla, que alcanza una temperatura de 1000 °C.
Donde se funden minerales pulverizados con flux que también se copela
colocando el regulo dentro de una copela calentada donde finalmente se obtiene
el dore.
H. Área de refinación
El dore se ataca con acido nítrico diluido y luego concentrado para finalmente
lavarlo y pesarlo.
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CAPITULO II
Descripción de operaciones, equipos y datos de estudio
2.1. Descripción de las operaciones del proceso
La preparación del mineral consiste en operaciones de reducción de tamaño y
separación de partículas (trituración-tamizado en rangos gruesos y molienda-
clasificación en rangos finos), para liberar los minerales valiosos de los estériles y
preparar el conjunto en un rango de tamaños adecuados.
2.1.1. Operación de chancado
Es la primera etapa mecánica para el beneficio de los minerales; chancado es
aquella operación unitaria en la cual se aplican fuerzas mecánicas para reducir
trozos grandes de rocas hasta fragmentos. Las operaciones de chancado se dividen
en etapas, como la primaria, secundaria, etc. Estas etapas se relacionan con la
maquinaria que se emplea.
A. Chancado primario y secundario.
Es empleado para fracturar minerales gruesos provenientes directamente de la
mina, desde una alimentación de 60 plg hasta bajo 8 plg a 6 plg de producto.
Para esta operación se emplean chancadoras primarias y secundarias como las
de mandíbulas.
a.1. Chancadoras de mandíbulas.
Las chancadoras de mandíbulas son equipos que operan por
aplastamiento de las rocas entre dos placas o mandíbulas, una móvil
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que se acerca y se aleja de una fija (en un trayecto constante),
fracturando al mineral que se encuentra entre ellas.
Las chancadoras primarias son más pequeñas que las chancadoras
secundarias.
Las chancadoras secundarias tratan el mineral producto del chancado
primario, hasta un tamaño menor a 6 plg. Estas chancadoras trabajan en
seco reduciendo el mineral adecuado para la siguiente etapa de
molienda.
2.1.2. Operación de molienda.
La operación de molienda normalmente se efectúa en molinos rotatorios de bolas,
que consisten en cilindros forrados interiormente con materiales resistentes,
cargados en un 50% de su volumen de bolas de acero. Dentro de esta masa
rotatoria de bolas se alimenta continuamente el mineral fresco proveniente del
chancado. A consecuencia de este giro, las bolas ascienden y caen aplicando
solicitaciones a las partículas de mena, entre los que destacan los esfuerzos de
impacto y cizalle.
La molienda se puede efectuar por los siguientes mecanismos:
 Impacto o compresión.- aplicada normalmente a la superficie de la partícula
 Cizalle.- debido a las fuerzas oblicuas de corte
 Abrasión.- debido a las fuerzas que actúan paralelas a la superficie
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2.1.3. Proceso de flotación
La flotación por espumas es un proceso de concentración de minerales finamente
molidos, su importancia tecnológica es que hace posible la explotación económica
de yacimientos de baja ley. El proceso comprende el tratamiento químico de una
pulpa de mineral a fin de crear condiciones favorables para la adhesión de ciertas
partículas de mineral a las burbujas de aire. Su rápido desarrollo permitió reducir
hasta diez veces las leyes mínimas de mina a tratar en forma económica, subir las
leyes de los concentrados, disminuir las leyes de colas y relaves, reducir costos y
aumentar la recuperación.
2.2. Equipos usados en el laboratorio para análisis y pruebas metalúrgicas
AREA UNIDAD HERRAMIENTAS DESCRIPCION ESPECIFICACIONES MODALIDAD
MATERIALES
CHANCADO 1 Chancadora Marca: Operativo
HECHIZA
1 Soplador de Aire Marca: INGCO Pot.: 400W Operativo
Cap.: 2.5m3/min Volt.: 220V/60Hz
Rev.: 12000 RPM
1 Stand de madera con 9 Operativo
casilleros (32*32)
4 Cucharas de muestreo Operativo

3 sacos para muestrear Operativo
CUARTEO 1 Mesa de metal Operativo
(100*65)
20 Bandejas para mineral Operativo
SECADO 1 Secador Marca: EFISA Operativo
PULVERIZADO 1 Pulverizadora Marca: Operativo
HECHIZA
PESADO 1 Balanza Electronica Marca: Cod.: PS 360/C/1 Operativo
RADWAG
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Digit.: 4 Volt.: 230V/50Hz

Peso Max: 360g
1 Mesa de Escritorio Operativo
(100*54)
FUNDICION 1 Horno Mufla Marca: Operativo
ALERTA
TECNICA
IMPORT
2 Lingoteras Operativo
1 Pinza para copelar Operativo
grande
2 Pinza para fundir
1 Casco
1 Par de guantes Inoperativa
aluminizado
1 Protector de brazo de Operativo
cuero
ATAQUE 1 Compresora de aire Marca: 2HP Operativo
QUIMICO PITBULL
Presion Max: 220V/60Hz
115psi
1 Bureta con tiosulfato Operativo
1 Bureta con AgNO3 Operativo
1 Soporte de buretas Operativo
4 Fiolas 1000 ml Operativo
2 Frascos de tapa azul 1000 ml Operativo
1 Matraz 500 ml Operativo
4 Matraz 250 ml Operativo
1 Frasco de yoduro de 1 Kg Operativo
potasio
1 Frasco de almidon Operativo
1 Frasco de tiosulfato de Operativo
sodio
PRUEBA 1 Calculadora Marca: CASIO 12 digitos Operativo

1 Mesa de rodillos Marca: Operativo
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METALURGICA Dim.:
Cap.:
DE BOTELLA 1 Molino de bolas Operativo
2 Cajas de papel filtro Marca: FLITER Operativo
LAB
1 Caja de Ph Marca: Operativo
UNIVERSAL
TEST PAPER
PRUEBA 1 Botella de AgNO3 2L Operativo
1 Celda de flotacion de Operativo
METALURGICA
1L
POR 1 Celda flotacion de Operativo
FLOTACION 1/2L
1 Maquina de flotacion Marca: 300W - 1 fase Operativo
Dim.: 220V/60Hz-1.59A
Cap.: 1400 RPM
2.4. Metalurgia del oro
El oro es un elemento poco reactivo y da lugar a un número bastante limitado de
compuestos naturales. El oro puede presentarse libre o asociado a otras fases
minerales, los sulfuros en particular, sus dimensiones pueden ser desde micrones
hasta centímetros.
2.4.1. Minerales auríferos
La principal ocurrencia del oro es como nativo (generalmente esta aleado con
plata, la cual puede alcanzar hasta un 39%) y fino en forma de inclusiones dentro
de otros minerales como: piritas, arsenopiritas, calcopiritas, esfaleritas, limonitas,
cuarzo y en materia carbonosa. El oro no se combina con el azufre libre, pero
forma aleaciones con mayor parte de los metales. Con el mercurio se alea en todas
proporciones formando la amalgama de oro.
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El oro es un metal inerte en aire y agua a temperatura y presión normal, el oro
nativo tiene una densidad de 19.3 g/cm3. Sin embargo en la naturaleza tiene una
densidad de 15 g/cm3. Otras propiedades físicas son: baja dureza gran
maleabilidad además es de destacar su resistencia a la oxidación y el ataque a
ácidos.
Las características de los depósitos minerales y su asociación con otros minerales
determinan los métodos de minado y los requerimientos de los procesos de
extracción.
2.5. Tecnología de procesamiento de minerales auríferos
La recuperación de la máxima cantidad de oro comprende la trituración y
molienda del mineral a fin de liberar las partículas de oro para luego aplicar la
técnica adecuada de concentración. Los minerales poco permeables deben ser
triturados para mejorar la exposición de oro a la solución lixiviante.
2.5.1. Concentración gravimétrica
Se basa en la diferencia de densidades entre especies de mineral a separar. Se
utiliza particularmente en la concentración de minerales muy densos o muy
livianos, dentro de una amplia gama de tamaños de partícula. Las partículas son
separadas unas de otras utilizando la fuerza de gravedad o la centrifuga.
La concentración gravimétrica es una manera sencilla, de alta capacidad, de bajo
costo y de una eficacia razonable, para separar minerales pesados valiosos de la
carga bruta, lo cual explica su uso extenso en la minería aurífera.
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Los principales equipos utilizados en la concentración por gravedad son los
siguientes:
 Concentrador Centrífugo Knelson
El concentrador centrífugo Knelson, consiste de un cono perforado con
anillos internos y que gira a alta velocidad. La alimentación, que en general
debe ser inferior a ¼ plg, es introducida como pulpa (20-40% sólidos en
peso) por un conducto localizado en la parte central de la base del cono. Las
partículas, al alcanzar la base del cono, son impulsadas para las paredes
laterales por la acción de la fuerza centrífuga generada por la rotación del
cono. Se forma un lecho de volumen constante en los anillos, los cuales
retienen las partículas más pesadas, mientras que, las más livianas son
expulsadas del lecho y arrastradas por arriba de los anillos para el área de
descarga de relaves en la parte superior del cono.
Los parámetros operacionales generalmente más manipulados en el
concentrador Knelson son el porcentaje de sólidos y la presión de agua de
fluidización. La granulometría de la mena también es un factor importante a
ser considerado; el límite es de 6 mm, no habiendo límite inferior
especificado (de acuerdo con los fabricantes). La razón másica obviamente
debe ser también tomada en cuenta. Algunas indicaciones generales respecto
a los concentradores Knelson serían las siguientes:
 Los concentradores se fabrican desde tamaños de laboratorio hasta
unidades de alta producción.
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 El concentrador recupera partículas de oro de tamaños que van desde ¼
plg hasta aproximadamente 1 micrón.
 En estos concentradores el problema de compactación del mineral que
pudiese originar la fuerza centrífuga, fue solucionado introduciendo agua
a presión en el sistema, contrabalanceando la fuerza centrífuga en el cono
de concentración.
 Concentrador centrifugo Falcon
El concentrador Falcon consiste de un bolo cilíndrico -cónico que gira a alta
velocidad en el interior de una camisa fija cuya función es colectar el relave.
La pulpa se alimenta en el fondo del cono, es acelerada y se va estratificando
a medida que asciende en el rotor.
El concentrador se utiliza en la separación de un gran número de materiales:
minerales de hierro, sulfuros, carbón, tantalio, metales nativos como oro,
plata, níquel, cobre, cinc, estaño, etc.
En el concentrador Falcon los parámetros operacionales son el porcentaje de
sólidos en la alimentación, granulometría de la mena y el tiempo de
operación. La geometría del rotor es un factor crítico en el desempeño del
equipamiento; dependiendo del tipo de mena (con mayor o menor densidad,
por ejemplo), habría un rotor con geometría apropiada.
 Concentración en Jigs
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El jig es normalmente usado para concentrar material relativamente grueso y,
si el material de alimentación es relativamente uniforme, entre 3 – 10 mm, no
es difícil lograr una buena separación de minerales con un rango de pesos
específicos estrecho en la alimentación y si la diferencia de pesos específicos
es mayor la separación será mejor.
Este proceso aprovecha la diferencia en la velocidad de sedimentación de los
sólidos de distintas densidades y la diferencia de altura a que son impulsadas
las partículas por efecto del movimiento vertical causado por el fluido.
El jig permite separar los componentes de un mineral de acuerdo a su peso
específico, en un medio acuoso que alterna la sedimentación libre y la
sedimentación obstaculizada, gracias a la pulsación producida por diferentes
mecanismos.
El proceso primario del jig puede instalarse inmediatamente después del
molino primario para recuperar el oro grueso, el oro laminar o esponjoso y los
sulfuros gruesos liberados para impedir su retorno innecesario al molino en
un circuito cerrado, evitando una mayor laminación del oro y la sobre
molienda de los sulfuros.
El Jig tiene las siguientes ventajas:
o Versátil, se puede adecuar a todo tipo de materiales.
o Recupera oro y sulfuros auríferos.
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o No necesita energía eléctrica.
o Eficaz para el oro laminado.
o Produce un concentrado rico.
o Descarga continua del producto.
o No recupera oro muy fino.
Figura 5: Jig manual pulsante
Actualmente se está haciendo de lado la concentración gravimétrica por
mesas gravimétricas, canaletas o “Sluices” o en todo caso lo utiliza la minería
artesanal.
2.5.2. Amalgamación
La amalgamación sigue siendo empleada por algunas empresas y mineros
independientes dedicados a la extracción de oro, pero debido a la contaminación
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del ambiente que origina y a su toxicidad, este proceso ya es poco usado, Se
tiende a reemplazarlo por el tratamiento y por la fusión directa del concentrado en
horno de crisol o por cianuracion intensiva del mismo.
2.5.3. Flotación
La flotabilidad del oro y su asociación frecuente con los sulfuros, ha conducido
muy pronto a la utilización de la flotación para la concentración de los minerales
de oro. La flotación de los minerales de oro es puesta en acción según una gran
variedad de configuraciones, ilustrando bien la flexibilidad de este proceso.
Flotación de los minerales de oro acompañado de sulfuros, refractarios o no.
Flotación de los sulfuros de los residuos de cianuración. La flotación diferencial
permitiendo la separación de teluros de oro pirita u oro libre pirita.
Figura 6: Flotación de minerales auríferos
2.5.4. Lixiviación y Cianuración
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A.- Lixiviación
proceso por el cual se logra la disolución selectiva del metal valioso desde el
mineral, además del material solido, interviene el solvente acuoso y
ocasionalmente un agente externo que actúa como oxidante o reductor y
participa mediante un cambio en los potenciales oxido-reductores de la
solución, también pueden realizarse en presencia de presión y temperaturas
altas.
B.- Cianuración
La cianuración utiliza la propiedad del oro y de la plata de disolverse en
soluciones diluidas de cianuro de sodio. En cianuración, es importante moler el
mineral a un grado tal, que permite la exposición del oro a la solución de
cianuro.
B.1. Factores Influyentes en la Cianuración
Los factores principales que se deben tener en cuenta en el proceso de
cianuración son:
a. Concentración del Oxígeno
El uso del oxígeno o de un agente oxidante aparece como el agente
indispensable en la disolución de oro y plata con soluciones de cianuro,
excepto en los compuestos halogenados de plata. El oxígeno
atmosférico es el agente generalmente empleado, puede tener en
solución 8.2 mg O2/l. Los minerales que contienen agentes reductores
pueden necesitar más oxígeno que la cantidad obtenida desde el aire, y
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se suple fácil en el caso de precolación, o air lifts, o bombas centrífugas
para recircular la pulpa.
La adición de oxidantes químicos tales como ferrocianuro de potasio,
permanganato de potasio, peróxido de sodio y ozono, no ha sido del
todo exitosas, por sus elevados costos y por la tendencia a actuar contra
el cianuro para oxidarlo, el cual no tiene efecto disolvente sobre oro y
plata.
La velocidad de disolución del oro en solución de 0,1% NaCN usando
N2, O2 y mezcla de ambos, se muestran en la tabla 3. Las pruebas se
efectuaron sobre 100 cm3 de solución de cianuro a 25 °C a igual
volumen de gas para cada prueba: para la primera media hora.
Tabla 3: Velocidad de disolución de Oro en función de la concentración de
Oxigeno.
% Oxigeno Disolución de oro
Mg/cm2h
0 0.04
9.6 1.03
20.9 2.36
60.1 7.62
99.5 12.63
b. Efecto de la Temperatura
Al incrementar la temperatura en soluciones cianuradas con contenido
de oro metálico, se espera que también se incremente la actividad de la
solución, y de este modo la razón de disolución de oro. La solubilidad
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del oro en solución del cianuro se incrementa hasta un máximo, a 85
°C, mas allá empieza a decaer ligeramente la solubilidad del oxigeno y
la velocidad de disolución decrece, sobre 38°C la descomposición del
cianuro es marcada y se acelera la disolución de todos los consumidores
de cianuro presentes. Por otro lado, a mayor temperatura disminuye la
presencia de O2 disuelto.
Por todo lo anterior, de factores opuestos, no se acostumbra operar a
temperaturas mayores de lo normal, la cianuración convencional se
realiza a temperatura ambiente.
c. Efectos de la Concentración de Cianuro.
La disolución del oro en soluciones cianuradas aumenta linealmente
con la concentración de cianuro, hasta que alcanza un máximo; mas allá
de lo cual un incremento adicional en la concentración de cianuro no
aumenta la cantidad de oro disuelto, sino que un ligero efecto
retardante, la concentración de la solución para una rápida disolución es
de 0.05% NaCN.
Tabla 4: Efectos de la concentración de cianuro sobre la velocidad de disolución del
oro.
% NaCN en solución Mg/cm2/h
Disueltos
0.500 2.943
0.250 3.007
0.100 2.986
0.050 3.251
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0.025 2.513
0.010 0.338
d. Efecto del Tamaño de Partícula
Generalmente la disolución del oro aumenta con el menor tamaño de
partícula, cuando se presenta oro libre grueso, es común y práctico,
recuperarlo por Jig antes de la cianuración, puesto que las partículas
gruesas no podrán terminar de disolverse en el tiempo disponible de
cianuración, sin embargo al decrecer el tamaño de partícula, se
incrementa las reacciones de otros elementos.
Bajo condiciones ideales de aireación y agitación, Barsky et al,
encontraron que la velocidad máxima de disolución de oro llega a ser
de 3.251 mg/cm2/h.
e. Efectos de la Alcalinidad
El uso de la cal (en solución) para mantener un PH de 10.5 a 11
(alcalinidad protectora) cumple las funciones de:
 Evitar pérdidas de cianuro por hidrólisis:(NaCN + H2O = HCN +
NaOH), haciendo que la reacción sea favorecida hacia la izquierda.
 Prevenir o evitar las pérdidas de cianuro por acción de dióxido de
carbono del aire: 2NaCN + CO2 + H2O= 2 HCN + Na2CO3.
 Neutraliza los componentes ácidos resultantes de la descomposición
de los diferentes minerales de la mina en la solución de cianuro.
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 Neutraliza los componentes ácidos tales como sales ferrosas, férricas
y el sulfato de magnesio contenidos en el agua antes de adicionar al
circuito de cianuración.
 Facilita el asentamiento de las partículas finas de modo que pueda
separarse la solución rica clara de la mena cianurada.
f. Efecto de la agitación
La disolución de oro esta usualmente controlada por el transporte de
masa y depende del espesor de capa de difusión, si se incrementa la
agitación, aumenta la velocidad de disolución, hasta un máximo sobre
el cual este efecto ya no tendrá mayores beneficios.
B.2. Tipos de cianuración
El método a escoger para cianurar un mineral dependerá principalmente
de los valores del metal contenidos en el material, el costo de molienda,
facilidades de disolución, etc. La cianuración de los minerales auríferos
pueden realizarse mediante dos métodos: dinámicos y estáticos.
Dentro de las tecnologías de cianuración están por percolación y
agitación
a. Cianuración por agitación
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La agitación puede ser considerada como el método mecánico de
mezcla de pulpa con un exceso de aire, en tanques circulares de
capacidad suficiente para permitir el equilibrio del oro a disolverse
en la solución cianurada. Estos agitadores son de arios tipos de
construcción, siendo divididos básicamente de dos tipos principales,
es decir aquellos que dependen completamente de elevadores de aire
y en segundo lugar, aquellos que dependen de una combinación de
aire y agitación mecánica como se pude observar en la figura 7.
Figura 7: Tanques de agitación
Se utiliza en minerales que estén finamente molidos para liberar las
especies valiosas y minerales de leyes altas, para obtener una
recuperación del 80-90 %.
Ventajas:
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 Velocidad de lixiviación rápida
 Alta extracción de oro
 Tiempos cortos de procesamiento
 Facilidad para tratar menas generadoras de finos
 Disminución de los productos insolubles de la reacción en la
superficie del mineral.
Desventajas:
 Un mayor costo de inversión operación
 Necesita etapas de molienda y separación solido-liquido
b. Lixiviación en piscinas (vat)
El VAT es una estructura en forma de paralelepípedo, en done se
llena hasta arriba con mineral triturado y se inunda con soluciones de
lixiviación, aprovechando el fondo filtrante se recircula la solución
en sentido descendente, con lo que se asegura que todo el mineral se
moje. Es un tipo de cianuración por percolación. La principal
desventaja es el costo de inversión para la recuperación de oro.
El objetivo que se persigue con la lixiviación en piscinas, es reducir
el tiempo de cianuracion e incrementar el contenido de oro en las
soluciones ricas.
El mineral debe tener leyes relativamente altas.
Estos estanques están compuestos de concreto armado con
revestimiento interior impermeable antiácido con fondo de tubos o
tablas perforadas, también se pueden fabricar de planchas de metal.
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Algunas características.
 Lixiviación en depósitos de concreto armado revestidos y con
fondo falso filtrante para facilitar la adiciono retiro de
soluciones.
 El mineral se encuentra inundado
 Flujos altos de 0.25-0.30m3/hm2
 Tiempos de percolación en días
 Lavado, drenaje, descarga y carga de mineral
2.6. Métodos de recuperación
A. Proceso de recuperación por Merril - Crowe
La cementación con polvo de zinc es el método tradicional de recuperación de
oro y plata de las soluciones ricas y es aun el más utilizado.
La concentración de metales es una alternativa muy eficiente y aplicativa en la
metalurgia del oro, esta se basa en la sustitución del zinc por el oro disuelto en
las soluciones de cianuro, formando un precipitado o cemento.
La química del proceso de cementación esta basado en el hecho de que el metal
a ser recuperado de la solución (Au, Ag) es más noble que el usado para la
cementación (Zn)
De acuerdo a la ecuación de Nernst:
E = Eº + RT/ln * ln(M+)
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Se deduce fácilmente que la tendencia de los cationes M + al ser reducidos a Mº
depende de su potencial, mientras mayor sea esta mayor será la posibilidad de
precipitar el metal.
a.1. Etapas del Merril - Crowe
El proceso consiste de cuatro etapas básicas:
1. Clarificación
La solución debe ser sedimentada para eliminar partículas suspendidas, la
solución clara debe tener unos 50 ppm de sólidos.
La eficiencia de la recuperación de los metales lixiviados a través del
proceso Merril-Crowe depende críticamente de la claridad de las
soluciones que entran en precipitación.
2. Desoxigenación
Después de la clarificación (sin partículas en suspensión) de la solución, se
debe reducir el porcentaje de oxigeno, para obtener una buena solución
barren y usar cantidades razonables de zinc. La solución rica varía desde 5
a 8 mg/l de oxigeno y debe ser reducida a 0.5 a 1.0 mg/l
3. Precipitación
La precipitación de un metal desde una solución acuosa, por otro metal, se
aplican para el Au y la Ag y ocurre con mucha rapidez.
 Adición de Zn
 Reemplazo de la viruta de zinc por el polvo de zinc.
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 Se consigue incrementar el área superficial.
 El zinc es agregado de tal forma que no haya agitación o remolinos en
la superficie que induzca oxigeno dentro de la solución.
4. Recuperación del precipitado zinc – oro
Debido a que en la actualidad se obtienen precipitados de alto grado, este
se funde después de un secado parcial como único tratamiento preliminar.
Cuando el precipitado es de bajo grado es posible darle un tratamiento con
acido sulfúrico; con el objetivo de remover el exceso de Zn.
a. Adición de sal de plomo
El acetato de plomo (Pb(C2H3O2)) o nitrato de plomo (PbNO3) en
cantidades controladas, producen la aleación Pb-Zn muy activo sobre la
superficie de la partícula de Zinc que inhibe la pasivación y permite la
deposición continua de oro, produciendo una precipitación mas rápida y
completa, generalmente con menor consumo de zinc.
B. Proceso de recuperación con carbón activado
El carbón activado debido a su gran área superficial 500-1500 m2/gr y por
su gran porosidad. Tiene una alta capacidad adsorvente, lo que hace
posible su aplicación en la Industria Metalúrgica, permiten un alto grado
de adsorción del oro y la plata, desde las soluciones cianuradas ricas a la
superficie de estos carbones.
b.1. Técnicas de adsorción:
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Carbón en columna (CIC).- Aplicable a soluciones claras salientes de
lixiviación por precolación en bateas o pilas, normalmente en varias etapas
y en contracorriente.
La principal ventaja de este método, es el hecho de que disminuyen las
posibilidades de rotura del carbón, al no estar en movimiento el carbón, ni
tener contacto con la pulpa.
Carbón en pulpa (CIP).- Aplicable a pulpas salientes de cianuración por
agitación, se trata sin separación sólido/líquido, en tanques separados en
varias etapas y en contracorriente, en el cual el carbón activo se pone en
contacto con la pulpa, adsorbe los complejos de Au(CN)-2 directamente
con la cual se encuentra en agitación.
Eso ocurre en una serie de tanques donde la pulpa de cianuración fluye en
contracorriente con el carbón activado.
Carbón en lixiviación (CIL).- Consiste en absorber el oro en carbón
durante y no después de, la lixiviación, llevándose a cabo la misma en los
mismos estanques lixiviadores, pero moviendo el carbón en
contracorriente con la pulpa de mineral. Aquí el carbón se agrega
conjuntamente con el cianuro a los tanques de agitación donde se realiza la
cianuración, de esta forma a medida que el oro se disuelve y pasa a la
solución, es capturado por el carbón.
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Este método es altamente ventajoso y aconsejable, para los casos en que
existe la presencia de minerales carbonaceos o arcillosos, que compiten
con el carbón activo por el oro disuelto.
El oro absorbido por el carbón activado se recupera con una solución de
cianuro y soda cáustica caliente. Luego, el carbón es aprovechado y
devuelto al circuito de absorción mientras que el oro es recuperado por
cementación con zinc o por vía electrolítica. Si contiene cantidades
importantes de metales básicos, se funde o se calcina el oro y se lo
convierte en lingotes (bullion) que contienen entre 70% y 90% de oro.
Luego, el bullion es sometido a un nuevo proceso para purificarlo y lograr
un 99,99% o 99,999% de pureza por cloración, fundición y electro-
purificación.
2.7. Análisis químico de minerales auríferos y pruebas metalúrgicas
Para tratar un mineral adecuadamente será necesario estudiar su comportamiento
metalúrgico a través de pruebas preliminares. La investigación metalúrgica se
desarrolla entonces con pruebas de análisis de minerales por vía seca, pruebas de
lixiviación en botella, pruebas en columna y pruebas a escala piloto.
2.7.1. Análisis de un mineral por vía seca
Es una técnica antigua en el análisis de minerales, donde se obtiene la ley de
oro y plata; es una técnica que se usa hasta la fecha, dando resultados muy
confiables. El mineral debe ser finamente molido para luego ser mezclado con
los fundentes respectivos, la muestra es fundida formándose dos fases bien
definidas debido a sus distintas densidades, de la cual la más densa contiene los
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metales valiosos (oro y plata), y la menos densa donde se encuentra la ganga o
material estéril, que luego son separadas, para determinar la ley de este
mineral.
Ley de oro = Peso de Au gr. x 106 = g. de Au
Peso de muestra en g. ton min.
 Preparación del flux para un análisis por vía seca
La tabla siguiente muestra la dosificación de reactivos para una muestra de
X gr. de mineral.
Tabla 5: Dosificación de reactivos para un análisis por vía seca según el tipo de
mineral
Reactivo Oxidos Sulfuros

Bórax x/2 x/2
Bicarbonato X X
Litargirio 3X 3X
Harina X/5 – X/4 0
Sílice X/7 – X/5 X/7 – X/5
La cantidad de muestra a usar varía según la ley del mineral:
 Para cabeza: 20 – 25 gr.
 Para concentrado: 10 – 15 gr.
 Para relave: 30 – 50 gr.
a. Pasos a seguir en un análisis por vía seca
 Muestreo
27
Para tomar una muestra representativa de un mineral, es necesario
homogeneizarlo haciendo una reducción de partículas; ya que la
heterogeneidad en tamaños (desde trozos hasta polvo), dificulta el
muestreo.
Un método simple es el cono y cuarteo, el cual consiste en construir un
cono y luego dividirlo en cuatro partes iguales, retirándose dos fracciones
opuestos por su vértice. Esta operación se repite hasta obtener la cantidad
necesaria de muestra.
 Preparado de la muestra
La muestra es secada, pulverizada y molida, para darle una mayor
liberación al mineral. Los sulfuros son oxidados mediante una calcinación
previa, para eliminar el S, Ar, Sb, etc, que pudieran estar presentes en el
mineral
 Fundición
En la etapa de fundición se introduce la muestra con su respectivo flux al
horno previamente calentado a una T° de 800 – 900 °C aprox. Permanece
en el horno unos 45 min.
 Encuarte
Cuando se va a determinar las cantidades de oro y plata, el encuarte es de
suma importancia ya que se hace con el objetivo de facilitar la disolución
del dore con el acido nítrico, y este ataque de forma total a la plata. La
relación debe ser de 3:1 (plata, oro).
28
 Copelación
Durante este proceso el Plomo y otras impurezas que forman el régulo. se
oxidan, quedando finalmente el oro y la plata (doré), en la copela.
Las copelas deben calentarse previamente antes de la copelación.
 Refinación
Su objetivo es disolver todos los metales que acompañen al oro, una vez
fría la copela se retira el doré y sobre una placa se le golpea, con el fin de
laminarlo, obteniéndose de esta manera una mayor área superficial para el
ataque con HNO3. se adiciona HNO3 diluido 1:3, se calienta para que
disuelva la plata.
Cuando se haya terminado el desprendimiento de burbujas se agrega una
gotitas de HNO3 para asegurar la completa eliminación de la plata, esta en
forma de nitrato de plata, se lava con agua destilada, y en seguida se hace
un rehogado, luego se pesa en la balanza de precisión.
La solución de nitrato de plata se junta, para su posterior
recuperación, mediante el cloruro de sodio, según la reacción:
AgNO3 + NaCI AgCl + NaNO3
Después se lavar el precipitado y se reduce con zinc en presencia de agua
acidulada con ácido sulfúrico, se lava la plata, se exprime, se seca y funde:
2AgCl + Zn Cl + 2Ag + ZnCI2
29
 Cálculo del Contenido de Oro
Después del pesado. La ley se obtiene dividiendo el peso final del botón de
oro fino ente el peso inicial de la muestra.
g peso de Au ( g ) x 106
Ley de Au ( )
TM
=
peso muestra (g)
2.7.2. Análisis de soluciones cianuradas
El análisis de soluciones es importante, porque permite determinar el
porcentaje de cianuro presente en la solución, el pH, cantidad de metales
preciosos disueltos en cualquier momento. Además permite determinar la
cantidad de cianuro libre así como el cianuro total, estas pruebas son hechas
volumétricamente mediante titulación de la solución con un patrón de AgNO3 y
un catalizador KI.
AgNO3 + 2NaCN NaAg (CN)2 + NaNO3
a. Ley de oro en soluciones cianuradas (Método Chiddy)
El objetivo de este método se basa en la precipitación del oro y plata que se
encuentran en la solución cianurada por medio del polvo de Zinc, en
presencia de acetato de plomo (CH3COO)2. La precipitación se verifica de
acuerdo a la siguiente reacción:
30
2NaAu(CN)2 + Zn Na2Zn(CN)4 + Au
El acetato de plomo es un catalizador que reacciona con el Zinc de la
siguiente forma:
(CH3COO)2 + Zn Pb + (CH3COO)2Zn
La precipitación del oro en la solución se da debido al par galvánico Pb/Zn,
además el Pb reducido actúa como colector del oro y la plata.
El acetato de plomo se añade con el objetivo de acelerar la precipitación, sino
esta seria muy lenta debido a la dificultad que existe en formarse el otro par
galvánico H/Zn de la reacción del Zn con el NaOH de la solución:
2NaOH + Zn Na2ZnO2 + H2
 Pasos para el análisis de oro en soluciones cianuradas
 Filtrar de 250 a 300 de solución cianurada
 Saturar la solución con NaCN al 0.5%
 Desoxigenar la solución, calentándolo hasta que este a punto de
burbujear
 Adicionar 0.4 g de acetato de plomo (catalizador)
 Adicionar 4 g de Zinc en polvo
 Dejar precipitar y decantar
 Preparar el flux y mezclarlo con el precipitado de la decantación
31
 Llevarlo a función
 Una vez obtenido el regulo se debe encuartar
 La refinación es la misma que para el análisis por vía seca.
La ley de oro presente en la solución se calcula según la siguiente fórmula:
g peso boton de oro(g) x 1000(l)

Ley de Au ( 3) =
m volumen de lamuestra (l)
b. Análisis de soluciones cianuradas para determinar el cianuro libre
Para este análisis se toma 10 ml de solución cianurada filtrada en una bureta, se
le adiciona tres gotas de KI, y se titula con AgNO 3 (FT= 0.1), hasta que el color
de la solución cambie a opalescente.
El porcentaje de cianuro libre se calcula de la siguiente manera:
% CN- = Factor de titulación x ml de AgNO3 gastados
c. Análisis de Carbón Activado Cargado
El análisis de carbón se hace con la intención de saber con que cantidad de oro
que ha cargado.
c.1. Pasos para el análisis de carbón activado cargado
 Se toma 10 g de carbón seco y se le coloca en una malla metálica
32
 se lo lleva a calcinación.
 Una vez calcinado el carbón le mezcla con flux y se le lleva a
fundición
 El regulo obtenido se le encuarta, se le lleva a copelación
 El doré obtenido es luego laminado y atacado con HNO 3 en caliente con
el fin de que la plata presente forme AgNO 3 y nos quede solamente oro
refinado.
La ley de oro (g Au/g de carbón) se determina de la siguiente manera:
peso boton de oro ( g ) x 1000

Ley de Au =
peso carbon analizado ( g )
CAPITULO III
Trabajos Encomendados
33
3.1. Orden y Limpieza de la planta piloto y ambientes de los laboratorios:
Se realizó una limpieza de los ambientes continuamente durante los meses de
prácticas. Así mismo se realizó un mantenimiento de los equipos. Para esto se uso
el equipo de protección adecuado para la realización de dicho trabajo, tales como:
guantes, ropa de trabajo, respirador entre otros.
3.2. Análisis de oro y plata por vía seca
a. Objetivos
 Aprender a realizar un análisis de oro y plata por vía seca
 Determinar la ley de oro y plata de un mineral
b. Materiales y equipos
 Materiales
 Muestra de mineral
 Reactivos (litargirio, carbonato de sodio, bórax, sílice, harina, ácido
nítrico)
 Mallas
 Crisol
 Lingotera
 Copela
 Cápsula de porcelana
 Agua destilada
 Plata electrolítica
 Ácido nítrico.
34
 Equipos
 Molino de bolas
 Horno eléctrico
 Balanza analítica
 Cocina eléctrica
c. Procedimiento
 Revisar que tipo de muestra se va analizar.
 Chancar el mineral hasta obtener una de granulometría de ¼ ‘’.
 Homogenizar y cuartear, hasta obtener una muestra aprox. De 250g.
 Dicha pequeña muestra, pasa a la secadora hasta observarse que cualquier tipo
de humedad haya desaparecido.
 Si el mineral es un sulfuro, tener cuidado de los gases emanados.
 Luego la muestra pasa por la pulverizadora por un lapso de 4 minutos.
 En 2g de harina y 120g de flux preparado agregar 20g de la muestra pulverizada.
 Respectivos preparados, colocar en un crisol y llevar al horno por un tiempo de
45 minutos a una temperatura de 970°C.
 Colar pasado los 45 minutos en sus respectivas lingoteras para separar la escoria
del regulo formado.
 Se calientan las copelas por un tiempo de 20 minutos.
 Finalmente se colocan los régulos formados por un lapso de tiempo de 30 – 45
minutos (en donde se observe el dore formado).
 Una vez refinado se refoga y se pesa.
35
d. Resultados.
Tabla 9: Resultados del Análisis Químico por Vía Seca de un Mineral
Análisis de mineral por vía seca
Origen de muestra Mineral tipo oxido
Cantidad de muestra 20 g
Peso de regulo 15.1 g
Peso de dore 0.0124 g
Peso de encuarte 0.0065 g
Peso de Au refogado 0.000224 g
Ley Au (g/TM) 11.2
Ley Ag (g/TM) 283.8
e. Conclusiones
 Se determinó la ley de oro y plata en un mineral tipo oxido.
 Se aprendió a realizar paso a paso un análisis de oro y plata por vía seca.
3.3. Prueba de cianuración en botella
a. MUESTRA DE DINA ANTICONA
Objetivo:
36
Tiene por fin, llevar a cabo pruebas de Cianuración en Botella para poder
determinar la mayor recuperación de Oro y Plata.
Muestra:
La muestra fue extraída a cargo de la Sra. Dina Anticona cuyas leyes obtenidas
por el Método de Ensayo al Fuego fueron las siguientes:
Tabla 01. Condiciones Iniciales de Operación del mineral Oxidado:
pH de Ley de Au Ley de Ag
Solución
5 17.21g/TM 1216.02g/TM
Resultados de Prueba en Botella:
Mues Granul pH Fuerz Tiem
tra ometría de Solución a de po de
Cianuración Agitación
33% 80% 5à 2000 48
de sólidos malla 12 ppm horas
-200
 Balance Metalúrgico:
Mineral Ley de Au(g/TM) Ley Ag(g/TM)

Cabeza 17.21 1216.02
Relave 1.05 793.19
% Recuperación 93.90% 34.79%
Conclusiones y Recomendaciones:
Dicho mineral tratado al 80% malla -200, observamos que se recuperó el
93.90% de Au, mientras que con la Ag no existieron buenos resultados ya que solo se
recuperó el 34.79%, esto puede deberse al alto contenido de plata que tiene el mineral,
37
el cual podría mejorar su recuperación con concentraciones de cianuro más altos y a
mayores tiempo de lixiviación.
También dicho mineral tiene la característica de docilidad para su conminución
y posterior lixiviación.
Con respecto al consumo de CN y cal, estos, están dentro de los consumos
normales de reactivos que son 9.95Kg. De CN por tonelada y 16Kg. de cal para este
tipo de mineral.
Finalmente se podría decir que este tipo de mineral necesita de mayor
granulometría con mayor concentración de CN y a mayores tiempos de lixiviación.
b. MUESTRA DE MAURO ESPINOZA
Objetivo:
Tiene por fin, llevar a cabo pruebas de Cianuración en Botella para poder
determinar la mayor recuperación de Oro y Plata en diferentes granulometrías.
Muestra:
La muestra fue extraída del distrito de Salpo cuyas leyes obtenidas por el
Método de Ensayo al Fuego fueron las siguientes:
Tabla 01. Condiciones Iniciales de Operación del mineral Oxidado:
pH Ley de Au Ley de Ag
4.5 13.25 g/TM 561.83 g/TM
Resultados de Prueba en Botella:
 Botella Nº 1:
Mues Tiem pH Fuerz Tiem
38
tra po de a de po de
Molienda Cianuración Agitación

33% 15 4.5 2000 48
de sólidos minutos  11 ppm horas


Cabeza 13.25 g/TM 561.83 g/TM
Relave 1.43 g/TM 66.31 g/TM
 Botella Nº 2:
Mues Tiem pH Fuerz Tiem
tra po de a de po de
Molienda Cianuración Agitación

33% 25 4.5 2000 48
de sólidos minutos  11 ppm horas

Cabeza 13.25 g/TM 561.83 g/TM
Relave 1.37 g/TM 59.07 g/TM
Conclusiones:
La mayor recuperación de Oro y Plata se obtuvo a una molienda de 25 minutos
cuyo tiempo en agitación fue de 48 horas, en el cual se obtuvo 89.66% de Au el cual
diferencia de la botella Nº1 en 0.45%, y con respecto a la Ag se recuperó el 89.50%
diferenciándose de la botella Nº1 en 1.30%.
39
CAPITULO IV
Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones
 Se logra determinar mediante un análisis por vía seca, las leyes de oro y plata de
diferentes minerales con un mínimo margen de error.
 Se determina el porcentaje de recuperación de oro, consumo de cianuro,
consumo de cal, pH y tiempo de residencia mediante pruebas en botella.
 Se logra determinar la cantidad de cianuro que consume un mineral en un
determinado tiempo, con un análisis de cianuro libre.
 Se determina la cantidad de oro y plata contenida en una solución de diferentes
procesos de lixiviación.
40
 Se llega a determinar la cantidad de oro y plata que ha adsorbido el carbón
activado, además de analizar la recuperación de dichos metales en un kilogramo
de carbón.
Recomendaciones
 Ordenar y limpiar los equipos e instrumentos antes realizar cualquier análisis.
 Usar equipos de protección personal (respiradores, guantes, lentes, protectores
de oídos, etc), para evitar cualquier accidente.
 Tener cuidado a la hora de manipular los reactivos, ya que algunos pueden ser
nocivos para el ser humano.
 Avisar a las personas presentes a la hora de encender un equipo, estos pueden
generar serios accidentes.
CAPITULO V
Referencias bibliográficas
Misari, Ch. (1993). Metalurgia del Oro. 1era edición. Lima - Perú.
Huarca, J. Informe de Prácticas Pre-Profesionales. UNT. Trujillo. 2008.
Reyes, I. Metalurgia del Oro y Medio Ambiente. UNT. Trujillo. 1 997.
Ruiz, C. Informe de Prácticas Pre-Profesionales. UNT. Trujillo. 2008.
TECSUP (1 998) “Metalurgia extractiva del Oro”.
Vargas,J.Metalurgia del Oro y Plata.2ºed.EditorialSanMarcos.Perú.1990.
Apéndice
 Cálculo del análisis químico por vía seca de un mineral tipo óxido.
Datos:
41
Peso de muestra = 20g.
Peso de doré = 0,0124g.
Peso de oro refogado = 0,000224 g.
Peso del incuarte = 0,0065 g.
Cálculos:
Peso de ororefogado ( g ) x 106 0,000224 gx 10 6 g

Ley de oro= = =11,2 Au
Peso de muestra ( g ) 20 g TM
W Ag =W dore −W incuarte −W oro refogado
W Ag =0,0124 g−0,0065 g−0,000224 g=0,005676 gAg
Peso de plata ( g ) x 106 0,005676 gx 106 g g

Ley de plata= = =72,9 Ag=283,8 Ag
Peso de muestra( g) 20 g TM TM
42

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

El laboratorio G&S Laboratory SRL, fue fundada el 25 de agosto del 2009 en

Trujillo, con el objetivo de brindar servicio de análisis de minerales de forma

económica, exacta, precisa y rápida en la región norte del Perú.

Desde el inicio la empresa se ha caracterizado en trabajar con honradez y buscando

la excelencia, valores que le han permitido crecer y ganar un prestigio en Trujillo.

La empresa se ha comprometido con el desarrollo de la minería peruana, la cual

seguirá especializándose y perfeccionándose con estándares internacionales de

calidad que garanticen el buen trabajo.

1.2. Localización de planta

de Trujillo, pero su laboratorio se encuentra en la Urb. Del Parque Industrial, La

Esperanza – Trujillo del departamento La Libertad.

una excelente labor profesional y académica; brindando servicios al público en

general, especialmente al del sector minero metalúrgico, ofreciendo asesoría

completa en trabajos relacionados a este rubro.

1.3. Sector al que pertenece

Su finalidad y producción está orientada al sector minero metalúrgico.

1.4. Razón social

G&S Laboratory S.R.L.

1.5. Áreas del laboratorio

homogenizado (una mezcla de fragmentos de diversos tamaños <1/4”) del

mineral al cual se va analizar, es esencial la obtención de una muestra

representativa de mineral adecuado, tamaño y cantidad específica de 250g.

Se cuenta con una chancadora de quijada la cual está operativa y permite

reducciones de hasta ¼”.

resultados como producto en los minerales de malla – 100.

para su análisis por vía seca.

E. Área pesado y dosificación de reactivos

harina, con respecto al carbón este se calcina y frio se pesa 10 g en 2g de harina

F. Área de pruebas metalúrgicas

a. Área de pruebas de flotación

Pruebas de flotación, donde se cuenta con una celda unitaria y un

acondicionador en óptimas condiciones, en donde se desarrollan las pruebas de

flotación bulk y diferencial

En esta área se cuenta con un agitador de motor trifásico y botellas de plásticos y

Donde se funden minerales pulverizados con flux que también se copela

colocando el regulo dentro de una copela calentada donde finalmente se obtiene

Descripción de operaciones, equipos y datos de estudio

2.1. Descripción de las operaciones del proceso

La preparación del mineral consiste en operaciones de reducción de tamaño y

separación de partículas (trituración-tamizado en rangos gruesos y molienda-

preparar el conjunto en un rango de tamaños adecuados.

2.1.1. Operación de chancado

Es la primera etapa mecánica para el beneficio de los minerales; chancado es

aquella operación unitaria en la cual se aplican fuerzas mecánicas para reducir

trozos grandes de rocas hasta fragmentos. Las operaciones de chancado se dividen

en etapas, como la primaria, secundaria, etc. Estas etapas se relacionan con la

maquinaria que se emplea.

A. Chancado primario y secundario.

Es empleado para fracturar minerales gruesos provenientes directamente de la

Para esta operación se emplean chancadoras primarias y secundarias como las

a.1. Chancadoras de mandíbulas.

Las chancadoras de mandíbulas son equipos que operan por

aplastamiento de las rocas entre dos placas o mandíbulas, una móvil

que se acerca y se aleja de una fija (en un trayecto constante),

fracturando al mineral que se encuentra entre ellas.

Las chancadoras primarias son más pequeñas que las chancadoras

Las chancadoras secundarias tratan el mineral producto del chancado

primario, hasta un tamaño menor a 6 plg. Estas chancadoras trabajan en

seco reduciendo el mineral adecuado para la siguiente etapa de

2.1.2. Operación de molienda.

La operación de molienda normalmente se efectúa en molinos rotatorios de bolas,

que consisten en cilindros forrados interiormente con materiales resistentes,