Palabras clave:

ventajas comparativas
composición de costos
Tema 7. Localización e Implantación
Introducción
Ubicar la planta es una decisión importante e irreversible. Afecta mucho la rentabilidad del
producto.
La primera decisión es designar quién será el encargado de realizar el estudio de localización. Hay dos
opciones:
 Consultora: es objetiva y tiene experiencia.
 Gente de la empresa: conoce a fondo las necesidades de la empresa, pero pierde el sentido de la
objetividad, puesto que un traslado afecta a todos.
Una vez decidido quién se hará cargo de la localización, se debe recolectar información sobre los
requerimientos y jerarquizarlos. Con los factores más importantes se realiza una macrolocalización, es
decir, se elige una zona o región, y luego con el agregado de los demás factores, se hace una
microlocalización (ubicación urbana).

Análisis de factores para la macrolocalización

Materia prima
Un aspecto importante es si la materia prima es perecedera o no. Si lo es, esto fija indefectiblemente
la ubicación de la planta. En caso de no serlo, se analizan otros factores.
En general, la ubicación en cercanía de materia prima es siempre beneficiosa para la instalación de la
planta.
Está implícito que hablamos de cercanía y medios de transporte.

También se debe tener en cuenta:

 El precio de compra.
 Fletes, seguros, mermas por movimiento, gastos indirectos.
 Factores que sumados al precio de compra, dan el costo de producción.

En general conviene instalarse cerca de las fuentes de materia prima, cuando:

 La materia prima es perecedera, por lo que debe transformarse inmediatamente.
 La materia prima proviene de otra industria.
 La materia prima es de mucho volumen o peso en relación al producto.
 Las materias primas que al ser elaboradas pierden gran parte de su peso.
 Cuando influye mucho el flete.

Mercados
Es un factor determinante cuando se trata de productos perecederos. También es necesario evaluar la
competencia existente.
Para industrias de servicios por ejemplo, la cercanía a los clientes es un factor de mayor prioridad.

Fletes
 Será un factor importante si el proceso productivo agrega mucho peso y/o volumen a las materias
primas, para constituir el producto.

1
  En el caso de productos peligrosos (cloro, ácido sulfúrico, etc.), la planta debe ubicarse cerca del
consumidor.
 En general, el orden de los costos de transportes, es:
Fluvial < Ferroviario < Por Ruta < Por Avión
 El transporte por ruta es el más usado, por ser rápido y versátil, pese a su costo.

Legislación
Legislaciones ambientales, laborales, etc.

Política y promoción industrial

Consiste en la exención de impuestos por un determinado período de tiempo, entrega de terrenos
fiscales, preferencia de créditos, etc.
Limitaciones a las exportaciones, importaciones, impuestos, etc.

Vías de acceso a la región

 Salida al mar.
 Ríos.
 Rutas.
 Ferrocarriles.

Clima
bla bla

Análisis de factores para microlocalización

Mano de obra
Se debe tener en cuenta el tipo de personal necesario. Si se necesita mano de obra especializada,
se debe ubicar cerca de centros urbanos. También hay que tener en cuenta el adiestramiento del
personal, ya que esto se realiza generalmente en universidades e institutos.
Por ejemplo, para industrias de la química fina es generalmente más importante ubicarse en una
región cercana a un centro urbano con personas capacitadas, que la distancia a proveedores y clientes.

Servicios
Es necesario conocer tipo, calidad, costos y la confiabilidad de los mismos, además de si existen o no
tarifas diferenciales.
 Combustibles: se debe realizar una evaluación de la disponibilidad de los combustibles en
forma continua y económica. Se analiza la influencia de fletes.
 Agua: se debe analizar la cantidad y calidad necesaria. De requerirse grandes volúmenes, no
se obtiene de napas, sino que debe obtenerse de ríos, lagos, etc.
 Energía y fuerza motriz: para industrias con gran consumo no es un factor determinante, ya
que ellas generan su propia fuerza motriz. Pero para pequeñas y medianas industrias es un
factor a analizar, porque deben comprar energía.

Consideraciones medioambientales
Se debe determinar el estado actual de contaminación del aire, agua, suelo, a una dada distancia del
lugar.
 Polución en el aire.
 Disposición y reglamentación sobre aguas residuales.
 Manipulación y disposición de residuos sólidos y peligrosos.
 Red cloacal.

2
Clima
Las condiciones climáticas pueden influenciar los costos de construcción, ventilación y
acondicionamiento de aire y operación del proceso.
 La temperatura a la que se puede tener agua de enfriamiento varía según la zona.
 Algunos procesos son sensibles a la humedad relativa y a la temperatura ambiente.
Las cañerías expuestas que transportan fluidos viscosos pueden requerir cañerías de acompañamiento
de vapor.
Algunos procesos, de acuerdo al lugar, pueden estar a la intemperie o no.

Servicios adicionales
 Servicio contra incendios.
 Policía.
 Centros asistenciales.
 Mantenimiento de rutas de acceso.
 Vivienda.
 Transporte.
 Existencia de los tres niveles de instrucción.

Topografía y condiciones del sitio

 Si es una zona sísmica los costos de construcción pueden aumentar radicalmente.
 En cuanto a la hidrografía, se debe evaluar el nivel de inundaciones en los últimos 100 años.
 Si no se dispone de servicio cloacal, se debe usar cámara séptica y pozos de absorción. Se debe
determinar la capacidad de absorción del suelo.
 Se debe estudiar la resistencia mecánica del suelo.
 Estudiar la extensión vegetal: un terreno de montes resultará mas caro que un terreno llano sin
árboles.

Expansiones futuras
Ligadas al terreno en si. Debe permitir una expansión en la planta. Se debe estudiar también el
crecimiento de los centros urbanos próximos.

Corrosión
Por ejemplo, en zonas cercanas al mar, son necesarios materiales de construcción especiales.

Medianera
En lo posible, debe estar alejado de otras industrias y/o lugares residenciales. Con este fin, a veces
se compra más terreno del necesario.

Costo por hectárea

Debe tenerse en cuenta el valor del terreno.

Métodos de evaluación en localización

Método Brown & Gibson (microlocalización)
Función objetiva y Función Objetiva.
Un factor K define cuál de las funciones tienen más peso, dependiendo del tipo de industria.

Método de coordenadas (macrolocalización) (centro de gravedad)

Sirve principalmente para analizar la demanda de materia prima y productos. Utiliza los conceptos
de distancia rectangular y en línea recta (a vuelo de pájaro).

3
 Distancia rectangular: d  X, M i   X - x i + Y - y i

1
d  X, M i    X - x i  +  Y - y i  
2 2 2
Distancia en línea recta:
 

donde X e Y son las coordenadas del lugar óptimo de localización.

Mi es el consumo o producción en el centro i.
xi e yi son las coordenadas del centro de materia prima o consumo i.

Influencia del transporte:

f  x  =  w i  d  X, M i 

donde wi es el costo del flete. Se debe obtener el mínimo f(x).

Supongamos que analizamos el mercado (venta del producto). Debemos tener en cuenta la
localización de los clientes y volúmenes de ventas (en dinero), para cada área.

Se recubre un mapa del país o región en cuestión con una grilla de ejes x e y. Se listan las
localizaciones de los clientes y se asigna el volumen de ventas (en dinero), para cada área del mercado.
Luego se calcula el porcentaje de ventas de cada una.

Luego se ubica en el mapa cada mercado.

Se multiplican las coordenadas x e y de cada mercado por el porcentaje total de ventas del mismo,
originando dos coordenadas ponderadas sx y sy.

Se suman los valores de cada columna y se obtiene la coordenada compuesta X, Y, correspondientes a

las coordenadas del punto o centro óptimo.

Centro Volumen % de las Coordenadas Coordenadas pesadas

de de ventas ventas Mi Mi
Mi xi yi xi  yi 
consumo (Mi)  100 M M
M
A
B
C
Total 100% X Y

Mi
X =  xi 
M

Mi
Y =  yi 
M
Análisis dimensional

Método de los círculos (macrolocalización) [NO ENTRA]

El método es englobar con círculos de 80, 60, 240 kilómetros, la mayor cantidad posible de centros de
materia prima o consumo (según lo que se analice).
Luego se triangulan los tres centros de los círculos. El baricentro del triángulo (coordenadas pesadas)
determina el centro óptimo de localización.
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 Y

X
Gráfico de mierda. No es así.
Paper (no lo encuentro): Plant Site Selection

Método de la grilla (microlocalización) (de los puntos)

A los factores se les asigna una ponderancia (importancia según el proceso) y a cada opción de
localización se le asigna un puntaje, la suma total dará el puntaje que obtiene cada lugar, y la mayor,
definirá la zona de implantación.
Sirve para micro y para macro.

También conocido como método de los parámetros comparados. Teniendo en cuenta los centros A, B
y C, obtenidos del estudio de macrolocalización:
 Enumerar los parámetros a comparar.
 Establecer los factores de peso para cada parámetro.
 Calificar cada parámetro en cada zona elegida.
 Sumar los productos del factor de peso por la calificación de todos los parámetros de cada zona.
La zona que tenga la mayor puntuación es la más conveniente para establecer la industria.
Para el ejemplo, B es el lugar más conveniente.

Lugares posibles
Parámetro Peso
A B C
Disponibilidad 7 9 4
4
de agua 28 36 16
9 10 7
Clima 2
18 20 14
Mano de obra 7 5 8
3
calificada 21 15 24
Cercanía a 10 5 7
1
centros urbanos 10 5 7
6 7 8
Energía 4
24 28 32
Total 101 104 93

Clasificación de áreas en plantas químicas

El NEC (Nacional Electric Code) ha establecido criterios para clasificar áreas.

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 Una vez que un área ha sido clasificada, es muy simple entender los requisitos de los equipamientos,
debido a que el NEC especifica el tipo a utilizarse. El problema real es determinar la existencia, grado y
extensión de áreas clasificadas.

Criterios del NEC y consideraciones de equipamientos

El artículo 500 del NEC describe las zonas en las cuales gases o vapores inflamables están o pueden
estar presentes como Clase I. Las zonas que son peligrosas debido a la presencia de polvos combustibles
son Clase II. Las áreas donde existen condiciones peligrosas debido a la presencia de metales
combustibles y fibras que pueden incendiarse o cenizas, son Clase III.

Dentro de cada clase, NEC distingue 2 divisiones:

Clase I - División 1

Áreas propensas a tener gases o vapores inflamables en condiciones normales.

Las instalaciones para éstas áreas usan equipos a prueba de explosión, los cuales son diseñados de
forma que la operación o falla de cualquier parte del sistema eléctrico, aunque se produzca ignición
dentro de la carcasa, no liberará llama o gases calientes como para encender la atmósfera que lo rodea.
Los equipamientos y cables asociados como “intrínsecamente seguros” pueden utilizarse sin carcasa a
prueba de explosión.

Clase I – División 2

En esta zona pueden estar presentes vapores inflamables, únicamente bajo condiciones
anormales, tal como falla o ruptura de equipo.

Las instalaciones para estas áreas utilizan equipos dispuestos de tal forma que la operación del
sistema eléctrico puede ocurrir sin proveer una fuente de ignición bajo condiciones normales. No se
provee protección total contra cortes de cables eléctricos, ya que esto sucede muy raramente y los equipos
son desenergizados rápidamente en tales casos. Los equipos y cables aprobados como intrínsecamente
seguros pueden usarse en estas áreas.

Las zonas que no pueden ser clasificadas como División 1 o División 2, son “no clasificadas”.

Ningún tipo de equipo eléctrico es mejor en todos los aspectos.

Las instalaciones eléctricas de refinerías deben ser diseñadas para proteger de fallas de potencia,
tierras accidentales, además de evitar la posibilidad de igniciones accidentales de líquidos inflamables o
vapores liberados a la atmósfera.

Equipos a prueba de explosión proveen la mejor protección contra ignición cuando están presentes
gases y vapores inflamables. No obstante, equipos de propósito general proveen la desconexión y
controles automáticos, lo que más asegura contra falla de potencia.

Además de consideraciones relacionadas a la integridad del cierre, otras formas pueden tomarse en el
diseño del sistema eléctrico, que pueden ser igualmente efectivas. Ventilaciones de presión positiva de un
lugar cerrado de una fuente de aire limpio es permitido. Esta fuente de aire puro debe tomarse de una
elevación por sobre o fuera de las áreas División I y División II (Y a vos qué te parece…..)
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Condiciones para fuego o explosión

1) Presencia de gas o vapor (combustible): esta primera condición básica es un factor importante en
determinar la clasificación de la división. La decisión se basa sobre si la mezcla inflamable puede
estar presente.

- Bajo condiciones de operación normal.

- Bajo condiciones de operación anormal o ruptura de equipos.

2) Debe estar mezclado con aire u oxígeno (comburente) en porcentaje requerido para producir una
mezcla inflamable o encendible: debe haber una cantidad suficiente de mezcla para producir una
atmósfera encendible alrededor de la instalación eléctrica.

La segunda condición es importante para determinar el límite de extensión de las áreas

clasificadas. La cantidad de sustancias que podría ser liberada, sus características físicas y la
natural tendencia de los vapores a dispersarse en la atmósfera, deben ser reconocidas.

3) Debe haber un encendido de la mezcla: dentro de esta norma, se entiende que la potencial fuente
de ignición es la instalación eléctrica.

Líquidos inflamables, gases y vapores en la atmósfera

Dentro de la Clase I, y sus divisiones, existen distintas SECCIONES:

1) Gases determinados: mezclas de éste con pequeñas cantidades de hidrocarburos de bajo peso
molecular, siendo mezclas más livianas que el aire (suben).

Hidrógeno: amplio rango explosivo, grandes velocidades de propagación de llama, baja

densidad de vapor, bajo nivel de mínima energía de ignición y relativamente alta temperatura
de ignición.

Los gases mencionados liberados, se disiparán rápidamente debido a su baja densidad relativa. No
afectarán un área muy grande como los vapores de líquidos inflamables o LPG.

Excepto en espacios cerrados, estos gases más livianos que el aire raramente producen mezclas
peligrosas en zonas cercanas a la superficie.

2) LPG (propano-butano): presentan densidades de aproximadamente 1,5 a 2 veces la del aire.

Las presiones de vapor de estos gases exceden las 3 atmósferas a 40 ºC.

LPG liberado como líquido, son altamente volátiles y tienen bajos puntos de ebullición, de
manera que absorben calor rápidamente, formando grandes volúmenes de vapor.

Cuando son liberados cerca o a nivel del piso, los vapores pesados se desplazarán a nivel del piso
por largas distancias, si las corrientes de aire no ayudan a su difusión.

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 3) Líquidos inflamables (flash point por debajo de 60 ºC)

Varían en volatilidad. Son definidos por la NFPA como aquellos líquidos que tienen un flash
point por debajo de 60 ºC y presiones de vapor mayores a 2,7 atmósferas a 37 ºC

- Clase I: líquidos con flash point menor a 37 ºC (alta presión de vapor).

- Clase II: líquidos con flash point entre 37 ºC y 60 ºC.
- Clase III: líquidos con flash point mayor a 60 ºC (baja presión de vapor).

Líquidos Clase I: cuando son liberados, producen grandes volúmenes de vapores. Es el caso de los
líquidos más volátiles en esta clase, como por ejemplo las naftas. Los líquidos más pesados en esta clase:
thinners, solventes, xilenos, etc., producen vapores más lentamente a temperatura de almacenamiento y
son peligrosos únicamente cerca de la superficie del líquido a diferencias de temperatura elevadas. Esos
líquidos pueden producir volúmenes de vapores mayores que pueden expandirse más lejos. Esos vapores
aún cuando se producen rápidamente, tienen una tendencia natural a dispersarse en la atmósfera y se
diluyen así en forma más rápida a concentraciones menores que el límite inferior de la mezcla
combustible. Esta tendencia se acelera por el movimiento del aire.

Normalmente producirán cantidades de vapor considerable en el rango inflamable, para propósitos de

diseño eléctrico.

Líquidos Clase II: incluyen querosene, la mayoría de los solventes y algunos aceites de calefacción,
pero no incluye diesel-oil y fuel-oil, y más pesados. El grado de peligro es bajo, debido a que la velocidad
de liberación de vapores es casi nula a temperatura normal de manipulación y almacenaje. Cuando se
calientan esos líquidos, se libera más vapor, pero las posibilidades de incendio por equipamientos
eléctricos no es tan grande como para los líquidos Clase I, porque los vapores no se desplazan lejos, ya
que tienden a condensar cuando se enfrían con el aire.

Deben considerarse productores de vapores inflamables en la atmósfera cerca del punto de escape o
liberación, cuando se manipulan, procesan o almacenan bajo condiciones que pueden hacer que la
temperatura del líquido exceda su flash point.

Líquidos Clase III: tienen flash point mayor a 60 ºC. Cuando se calientan por encima de su flash point
producen vapores que se comportan de manera similar a los de Clase II.

Pueden despedir vapores a su superficie si se encuentran por encima del flash point, pero la extensión
del área peligrosa será muy baja. Esos combustibles líquidos de baja presión de vapor, raramente
producen cantidades suficientes de vapor como para producir alguna área peligrosa significativa.

Habiendo decidido que un área debe ser clasificada, la próxima etapa es determinar el grado de
peligrosidad.

Áreas clasificadas División 1

Zona donde probablemente estén presentes gases o vapores inflamables bajo condiciones normales.

Ejemplo: presencia de vapores inflamables en las proximidades del domo de carga abierta de un
camión tanque de gasolina. Es normal y se requiere clasificación División 1.

Que sea “normal” no necesariamente indica la situación que prevalece cuando todo está trabajando
apropiadamente.

8
 Un procedimiento de proceso podría ser tan sensible al control, que las válvulas de alivio abran
frecuentemente. Esto puede considerarse normal. Si estas válvulas liberan líquido o vapor inflamables a la
atmósfera, el área adyacente al punto de descarga se clasifica División 1.

Sin embargo, si la operación de las válvulas de alivio se da infrecuentemente bajo condiciones no

usuales, esto no se considera normal.

Puede haber casos en los cuales el mantenimiento y las reparaciones serán necesarias en forma
frecuente. Estos son vistos como normales y si se libera una cierta cantidad de líquido o vapor inflamable,
como resultado de dichas operaciones, la zona es División 1.

No obstante, si no se requieren reparaciones entre turnos o entre operación y operación, la necesidad

de trabajos de reparación se considera normal.

Áreas clasificadas División 2

Si en la ubicación es probable la presencia de vapores, únicamente bajo condiciones anormales.

El término anormal se usa en un sentido limitado. Se intenta cubrir el tipo de accidentes para los
cuales existe protección practicable.

Por ejemplo, un recipiente de procesos que contiene hidrocarburos, despide material inflamable sólo
bajo condiciones anormales. No es División 1 porque el recipiente está cerrado normalmente en forma
hermética. Para liberar vapores, el recipiente debería perder, esto sería anormal. Así el recipiente está
rodeado por una zona División 2. Todo lo que se encuentra fuera de esta zona es “no clasificado”.

Los equipos de proceso no fallan muy frecuentemente. Más aún, los requerimientos NEC para
instalaciones eléctricas en zonas División 2 son tales, que puede ocurrir un arco de chispa en una mezcla
de vapor inflamable/aire, sólo en el evento de un desperfecto del equipamiento eléctrico. Esto tampoco
sucede frecuentemente.

La posibilidad de que ambos equipos fallen durante el mismo instante es muy remota.

La clasificación División 2 es igualmente aplicable a una condición que no involucre falla de equipos,
tal como la situación en la que una zona División 1 existe, debido a la presencia normal de vapores. Aquí
la División 2 es la clasificación aplicada a la zona de transición, una zona donde prevalecen las leyes de la
probabilidad, la cual normalmente existe entre una zona División 1 y una no clasificada.

Por ejemplo, considérese el caso de una fuente que descarga material inflamable durante la operación
normal. Esta fuente está rodeada por una zona División 1, la cual a su vez está rodeada por una zona
concéntrica más grande clasificada como División 2. La zona División 2 es la zona de transición. Todo lo
que se encuentra fuera de ella es no peligroso.

No peligroso

División 2

División 1

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 Podría haber casos, en los cuáles una barrera impenetrable, tal como un muro ciego, podría servir
completamente para prevenir que se dispersen o esparzan los vapores. Entonces no hay zona de
transición.
No peligroso

División 1

Áreas no clasificadas

No se encontró necesario clasificar las siguientes áreas que rodean a los lugares donde gases de
petróleo inflamables y líquidos volátiles son procesados o almacenados.

- Áreas adecuadamente ventiladas donde las sustancias inflamables están adecuadamente

contenidas o bien mantenidas, sistemas de cañerías cerrados, que incluye sólo los caños, válvulas,
accesorios, medidores y bridas.

Se considera área adecuadamente ventilada a todo edificio, sala o espacio, que esté abierto y libre
de obstrucción del paso natural del aire a través de él. Tales áreas pueden ser techadas y/o
cerradas en un lado.

Un espacio cerrado o parcialmente cerrado se considera adecuadamente ventilado, si está provisto

de ventilación artificial en una cantidad equivalente a la ventilación natural bajo condiciones de
velocidad de viento, y hay adecuada seguridad contra la falla del equipo de ventilación.

- Áreas no ventiladas adecuadamente mientras que el sistema de cañerías no tenga válvulas,

conexiones, bridas y accesorios.

- Áreas donde los líquidos inflamables o vapores son almacenados en contenedores adecuados.

Extensión de un área clasificada

1) En ausencia de paredes, cerramientos u otras barreras, y en ausencia de corrientes de aire, el vapor

se dispersará en todas las direcciones, gobernado por la densidad y velocidad de dispersión del
vapor, es decir que los vapores más pesados que el aire se dirigirán hacia abajo y hacia afuera,
mientras que los más livianos que el aire lo harán hacia arriba y hacia afuera.

Si la fuente de peligro fuera un único punto, el área horizontal cubierta por el vapor sería un
círculo.

2) Para vapores más pesados que el aire, liberados cerca o a nivel del piso, las concentraciones
potencialmente peligrosas son más probables de localizar:

- Por debajo del nivel del suelo.

- Lugares a nivel del piso.
- A medida que se aumenta la altura por sobre el nivel, el peligro potencial disminuye.

Para vapores más livianos que el aire, se cumple la inversa:

- Poco o nada de riesgo potencial a nivel del piso o debajo de éste.

- Mayor riesgo potencial a medida que aumenta el nivel.

10
 3) Una brisa muy suave puede extender los límites de las zonas en la dirección del movimiento del
aire. Sin embargo, una brisa muy fuerte puede acelerar la dispersión de los vapores, de manera
que la extensión del área clasificada será generalmente reducida.

Los límites de áreas recomendadas para zonas División 1 y División 2 deben ser determinados por
la experiencia.

Aún vapores pesados son dispersados rápidamente en un área adecuadamente ventilada. Por esta
razón, áreas exteriores o áreas que tienen ventilación equivalente a condiciones normales
externas, son clasificadas como División 2. No obstante, donde la ventilación es inadecuada,
pueden producirse concentraciones de vapores, y la situación puede justificar un área mayor,
siendo clasificada como División 1.

Clasificación de edificios en industrias del petróleo

Pequeñas salas de muestras o ensayos, bien construidas, pero con una inadecuada ventilación, podría
ser apropiado clasificar el volumen total interno como División 1.

Algunos edificios grandes, usados para diversas operaciones, como depósito, envasado y envío, a
menudo tienen ventilación artificial o el edificio tiene muchas puertas y ventanas continuamente abiertas
en climas cálidos. El diseño de construcción del edificio puede permitir un cierto grado de ventilación
natural, el cual unido con factores tales como contenido volumétrico del edificio, área de piso,
dimensiones de las paredes, etc., podrían justificar la consideración del edificio como un área
adecuadamente ventilada. Aquí ciertas proporciones del lugar pueden clasificarse como División 1
(rodeada por una División 2) o División 2 con la zona restante del edificio cerrado designado como no
clasificado.

Al clasificar edificios, debería haber una cuidadosa inclusión de la experiencia previa con el mismo
tipo de instalación. No es suficiente solamente indicar una fuente potencial de vapor dentro del edificio y
proceder con la definición con la extensión de las ubicaciones División 1 y División 2.

Correctamente evaluada una instalación petrolera, se encontrará que es una multiplicidad de zonas
División 1 de extensión extremadamente limitada. Los puntos más numerosos son las juntas
empaquetaduras, sellos, etc.

La cantidad de líquido o vapor liberado es de extrema importancia para determinar la extensión de un

área clasificada y esta es la consideración que necesita aplicación de un fuerte criterio ingenieril. Sin
embargo, uno no puede perder de vista el propósito de este análisis, es decir, el área clasificada solamente
para la instalación de equipos eléctricos.

Clasificación eléctrica de áreas

Un material inflamable es capaz de encenderse con facilidad. Las mezclas inflamables del material y
del aire pueden producir llama (quemándose o explotando) cuando se encienden.

El rango inflamable de mezclas atmosféricas de un gas o vapor inflamable define, para una dada
temperatura, las proporciones de los extremos, del gas o vapor en el aire, entre los que resulta inflamable.

El flash point es la mínima temperatura a la cual el líquido producirá vapores en cantidad suficiente
para formar una mezcla encendible con el aire cerca de la superficie del líquido.

Los equipos deben ser seleccionados, ensayados y aprobados para el material inflamable específico
involucrado, porque la máxima presión de explosión y temperatura segura de operación, varían
ampliamente.
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 Para facilitar los ensayos, varias mezclas han sido agrupadas sobre la base de sus características de
inflamabilidad:
 Grupo A: atmósfera conteniendo acetileno.
 Grupo B: atmósfera conteniendo hidrógeno o gases y vapores de peligro equivalente.
 Grupo C: atmósfera conteniendo vapores de etil-eter, etileno o ciclopropano.
 Grupo D: atmósfera conteniendo gasolina, hexano, nafta, benceno, butano, propano, alcohol,
acetona, benzol, vapores de solventes de lacas o GM.
 Grupo E: atmósfera conteniendo polvo de metal de aluminio, magnesio y sus aleaciones
comerciales.
 Grupo F: atmósfera conteniendo negro de carbón, carbón, polvo de coque.
 Grupo G: atmósfera conteniendo polvo de granos.

Layout
Distribución de los equipos en una planta.
Responde a requerimientos de:
1. Seguridad.
2. Mantenimiento.
3. Operación.
4. Proceso.
5. Futura expansión.
6. Construcción y montaje de equipos.

El objetivo de hacerlo es garantizar:

 Seguridad:
o En el movimiento del personal.
o En el flujo de materiales.
o En la ubicación de los equipos.
 Economía:
o Optimizar el empleo de personal, materiales y equipos.
o Disminuir los costos de operación y mantenimiento, evitando movimientos y circulaciones
innecesarias.
o Disminuir los costos de construcción.
o Minimizar la cantidad de personal.

 Layout general: áreas o unidades de la planta (administración, laboratorios, caminos, accesos y

planta propiamente dicha.
 Layout de equipos: distribución de los equipos en la planta.

Prioridad para elaborar plano de distribución de áreas

1. La distribución de las áreas se realiza en base a diagramas de bloque (de vinculación). Este plano
debe construirse de manera que permita el movimiento seguro y económico del personal y
materiales.
2. Con lo anterior se selecciona el terreno.
3. Luego se ajusta el layout a las eventuales restricciones del terreno (ecológicas, climáticas,
ubicación relativa de algún servicio, etc.).

Posteriormente se hace un ordenamiento más detallado de las áreas. Se puede ordenar según los criterios
anteriores, o:
1. Fijar la distribución de los servicios exteriores (suministro de agua, etc.).

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 2. Ubicación de procesos: todos aquellos equipos que puedan ser una posible fuente de ignición se
ubican a barlovento. Todos aquellos equipos, unidades, etc., que puedan producir emanaciones de
sustancias combustibles se deben ubicar a sotavento.
3. Servicios generales en planta.
4. Ubicar los edificios (laboratorio, taller, administración, etc.).

 La distribución debe ser consistente con los requerimientos de seguridad y emergencia.

 Las áreas deben cercarse.
 Limitar al mínimo posible el número de ingresos a la planta.

Detección de vientos prevalecientes

Todo equipo que pueda perder material inflamable, se ubica comúnmente a sotavento [La parte
opuesta a aquella de donde viene el viento con respecto a un punto o lugar determinado]. Si existe
pérdida, los vientos podrían arrastrar material que podría entrar en combustión por llama abierta o
superficie caliente.
Las salas de potencia, calderas, bombas e instalaciones de suministro de aire deben ubicarse a 75 m del
resto de la planta, a barlovento.
Separa calderas de otros servicios para evitar que, si explotan, dañen los otros servicios.
Las oficinas, laboratorios y talleres deben ubicarse a barlovento.
El laboratorio de control de proceso debe ubicarse en el área de producción.
Los equipos que pueden perder material inflamable y los tanques de purga deben ubicarse a sotavento.
Las playas de tanques y depósitos que tienen materiales no peligrosos, no inflamables y no explosivos,
deben ubicarse a barlovento.
Las que no reúnen ciertas condiciones, no se colocan ni a sotavento, ni a barlovento, sino que se
ubican en los laterales a 75 metros del área de proceso.
Las normas OSHA dan estándares para los materiales peligrosos, dan distancias mínimas entre
contenedores y entre estos y rutas, propiedades, edificios, etc. Incluyen detalles específicos para equipos
de gas comprimido, conteniendo hidrógeno, oxígeno, acetileno, etc. Se encuentra prohibido el
almacenamiento y ubicación de recipientes con materiales inflamables y combustibles dentro de edificios,
a menos que se tomen precauciones especiales.

Formas de distribuir los equipos en áreas de proceso

 Layout agrupado (para plantas grandes): ubicar equipos similares juntos. Tiene la ventaja de
facilitar la operación y el mantenimiento. Se necesita menos personal para operarlos.
 Layout según el diagrama de materiales (para plantas medianas y pequeñas): siguiendo el orden
de los equipos del diagrama de flujo. Tiene la ventaja de minimizar la longitud de las líneas, y
reducir la energía necesaria para el transporte.

 Por razones de seguridad existen equipos no se pueden ubicar cerca.

 La sala de control debe ser ubicada en un área central (?). Ahora todo es automático y a distancia,
no hace falta que esté cerca del proceso.
Elevaciones
 Si no hay un requerimiento especial, los equipos deben ubicarse a nivel de piso. Las estructuras
encarecen los costos, también son peligrosas, por fuego, explosiones, vientos, corrosión, etc.
 Si dos recipientes contienen sustancias que pueden reaccionar, se los coloca separados.
 Se deben proveer rutas libres de escape.
 Determinar qué equipos necesitan grúas.
 Considerar los espacios necesarios para desarmar equipos.
 Espacios necesarios para cambios de catalizador, sacar intercambiadores, equipos, etc.
 Las válvulas e instrumentos de lectura deben estar en lugares accesibles.
13
  Contemplar el ingreso y/o egreso de materia prima, productos e insumos, equipos de bombeo,
emergencia, etc.
 Debe haber un camino alrededor del perímetro del lugar.
 Ningún camino debe ser sin salida. Por razones de seguridad, debe haber más de dos vías para
alcanzar un lugar.
 Las vías deben tener 8 metros de ancho, y el radio interno de las curvas debe ser de 7 metros (en
general).

Algunas razones que pueden justificar elevar equipos son:

 Requerimientos de operación (tanque elevado, eyector por encima de condensadores, NPSH para
las bombas).
 Condiciones de seguridad (TNT, reactor encima de tanque de agua).
 Plantas más compactas, ahorro de energía de bombeo, etc. (ej.: BASF)

Parrales de cañerías
 Es un conjunto de cañerías para transportar materia prima, productos, efluentes, servicios de una a
otra parte de la planta. Ubicar las cañerías juntas simplifica la construcción y posterior ubicación
de los problemas.
 No colocar equipos debajo de cañerías, debido a que pueden existir fugas.
 En cuanto a las cañerías de vapor, la longitud entre equipos debe minimizarse, para evitar cañerías
largas.
 Los equipos de proceso se ubican a cielo abierto, salvo cuando deban protegerse de la intemperie,
o los equipos son batch y requieren operación frecuente de los operadores.
 Siempre debe tenerse en cuenta el NPSH de las bombas. A veces limita la ubicación del equipo.
Regla de oro: “no es buena práctica bajar la bomba para lograr NPSH”. No bajar la bomba del
nivel del piso de planta.

Equipos de planta
Reactor continuo no catalítico
Recipiente vertical agitado, transferencia de calor por camisa, serpentín o intercambio externo.
 Los recipientes con camisa no tienen problemas.
 En el caso de serpentines, tener en mente el espacio que se requiere para sacarlo.
 En el caso de intercambio externo sin bomba, minimizar cañerías de vapor y mantener curvas y
longitudes.
 En el caso de intercambio externo con bomba, tener en cuenta el NPSH (altura neta de aspiración
positiva).
 Si se utilizan agitadores, dejar espacio para mantenimiento.
 Si el reactor utiliza relleno, dejar espacio para el llenado y vaciado del mismo.
Reactores batch
Prever tanques temporarios para trasvase de líquido. En plantas multipropósito, los servicios o cañerías de
alimentación pueden estar unidos a manifolds.
Reactores catalíticos
Catalizador entre soportes o dentro de tubos. Deben estar a nivel de piso por peso y accesibilidad. La
elevación se decide de acuerdo al recambio del catalizador. Si la remoción es por el fondo se debe elevar.
Evaporadores
La altura mínima de elevación es el NPSH de bombas centrífugas. Tener parrales removibles en el techo
para remoción de tubos.
En evaporadores múltiple efecto, la separación debe ser tal que se minimicen las líneas de vapor.
Los separadores líquido-vapor deben acomodarse sin aumentar la distancia entre efectos.

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Columnas
 La altura mínima de instalación del condensador está establecida por el NPSH del tambor de
reflujo.
 Si la columna tiene un diámetro menor a 30 centímetros, es soportada mediante estructuras. Si es
mayor a 30 centímetros es auto-soportada.
 Si la columna tiene un diámetro mayor a 50 centímetros, posee plataformas segmentadas con
escaleras que se adhieren a la carcaza de la columna y bocas de hombre para inspección. Si el
diámetro es menor a 50 centímetros, no se tiene acceso interno.
 El espaciamiento mínimo entre columnas es de 3 metros.

Ubicación del condensador:

 Arriba: minimiza cañerías de vapor y se tiene reflujo gravitatorio. Tiene las desventajas de
necesitar una estructura soporte elevada y bombear el agua de enfriamiento a una altura elevada.
 Abajo: ahorro de estructuras y menor altura de bombeo del agua de enfriamiento. Tiene las
desventajas de que se necesita bombear el reflujo y se incrementan las cañerías de vapor (lo cual
puede ser positivo ya que puede condensar parte mediante el mismo aire del ambiente).

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