Procesos de

deformación
(extrusión y estirado)

Profesor. Bachilleres:
Ángel Salazar Castillo Luis
C.I: 27.592.413

ME-01
El Tigre, Julio 2020
 INTRODUCCION
Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de
manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de las piezas
metálicas. En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de
conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la
geometría del dado.

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plástico, es
necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea permanente.

Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos, estos límites se
elevan consumiendo así la ductilidad .
Procesos de deformación

Las Deformaciones del Material pertenecen al grupo de las denominadas lesiones

mecánicas. Son consecuencia de procesos mecánicos, a partir de fuerzas externas o
internas que afectan a las características mecánicas de los elementos constructivos. En el
caso de las deformaciones, son una primera reacción del elemento a una fuerza externa, al
tratar de adaptarse a ella

EXTRUSIÓN

Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de sección
transversal uniforme con ayuda de presión. El principio de extrusión, similar a la acción del
chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado para procesos en serie desde
la producción de ladrillos, tubo de desagüe, tubo de drenaje, hasta la manufactura de
macarrones.

Algunos metales como el plomo, estaño y aluminio pueden extruírse en frío, mientras
que otros requieren la aplicación de calor para hacerlos plásticos o semi sólidos antes de la
extrusión.

En la operación actual de extrusión, los procesos difieren un poco, dependiendo del

metal y aplicación, pero en resumen consisten en forzar al metal (confinado en una
cámara de presión) a salir a través de dados especialmente formados. Varillas, tubos,
guarniciones moldeadas, formas estructurales, cartuchos de bronce, y cables forrados con
plomo son productos característicos de metales extruidos.

La mayoría de las prensas usadas en el extruido convencional de metales son de tipo

horizontal y operada hidráulicamente. Las velocidades de operación dependen sobre todo
de la temperatura y material, varían de unos cuantos metros sobre minuto hasta 275
m/min.

Las ventajas de la extrusión incluyen la facilidad de producir una variedad de formas de

alta resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas velocidades de
producción, y relativamente con un bajo costo de los dados.

Más deformaciones o cambio de forma pueden conseguirse por este proceso que por
cualquier otro, excepto fundición. Longitudes casi ilimitadas de sección transversal
continua pueden producirse, y debido al bajo costo de los dados, series de producción de
150 m pueden justificar su uso. El proceso es alrededor de tres veces más lento que la
forja por rolado, y la sección transversal debe permanecer constante.
Tipos de extrusión

Podemos clasificar el proceso de extrusión de distintas formas:

Extrusión directa

En la extrusión directa (o extrusión hacia delante) se mueve el pistón y los otros elementos
permanecen fijos. Existe una gran fricción entre la superficie de trabajo y las paredes del
cuerpo de extrusión cuando se está realizando el desplazamiento del material, lo cual
implica un aumento de los esfuerzos necesarios.

Se pueden extrudir secciones huecas o semihuecas, perforando previamente el material

de entrada y utilizando un mandril, de forma que el material pase entre éste y la matriz.
Se pueden obtener gran variedad de formas en la sección transversal.

Extrusión indirecta

En la extrusión indirecta, el cuerpo está cerrado en un extremo y el pistón está perforado y

se mueve, saliendo el material por la matriz situada en el pistón. Como el material no se
mueve respecto a las paredes, no habrá rozamiento con las mismas por lo que la presión
necesaria es menor. También se pueden obtener secciones huecas. Las limitaciones son
debidas a la menor rigidez del pistón y a la dificultad de sostener el material extrudido (la
sujeción del pistón es un problema a medida que aumenta la longitud de trabajo).
Extrusión por impacto

Se usa para hacer piezas

pequeñas (longitudes cortas de
formas huecas) mediante una
pastilla del material, colocada
en una matriz cerrada, a la que
comprime un punzón a alta
velocidad. El punzón, más que
presionar, golpea. Se
consiguen altas velocidades de
producción. Ejemplo: tubos de
pasta de dientes y cajas de
baterías (paredes delgadas).

Extrusión hidrostática

Se utiliza para solucionar el

problema de la fricción. Un fluido
rodea el material de trabajo y,
presionado por el pistón, obliga a
fluir al material por la matriz. Es
apto para materiales frágiles.
Necesita una preparación de uno
de los extremos del material de
trabajo, con objeto de que este
ajuste en el ángulo de entrada de
la matriz, no permitiendo la salida
de fluido al iniciar la presurización
del cuerpo de extrusión.

Formación de piezas extruidas huecas

Hay dos opciones:

• La primera consiste en que en la boquilla esté compuesta de radios alrededor de los cuales
se desplaza el material.
 • La segunda supone el uso de un mandril fijo que pasa a través de un hueco del pistón, o
bien un vástago solidario al pistón que penetra en la pieza de trabajo en el interior de la
matriz, dando lugar a la forma hueca.

Análisis de la Extrusión

En la extrusión directa, debido al rozamiento, la presión sigue aumentando hasta alcanzar

un valor máximo, a partir del cual el material fluye por el orificio de la matriz y luego, a
medida que la extrusión progresa, decrece la presión, porque la fuerza de fricción
disminuye al ser menor la longitud de la palanquilla que va quedando dentro del cuerpo
de extrusión.

En el caso de la extrusión indirecta la presión

aumenta poco más y se mantiene
sensiblemente constante hasta casi
finalizado el recorrido total, ya que no existe
movimiento relativo entre la palanquilla y el
cuerpo de extrusión. En ambos casos la
presión final crece muy rápidamente cuando
la longitud de la palanquilla se aproxima a
cero. Como no es económico desarrollar las
elevadas presiones que se necesitan para la
extrusión total de la palanquilla, se desecha
este pequeño despunte.

La presión necesaria para producir extrusión depende de la forma en que el metal fluya en
el cuerpo de extrusión y en la matriz. En las esquinas de la matriz hay una zona muerta de
metal estancado, que sufre poca deformación.
 Proceso continuo / discreto

Idealmente, un proceso en continuo opera con estabilidad durante un período indefinido

de tiempo. La extrusión permite producir secciones muy largas en un solo ciclo, con la
limitación del tamaño del material de entrada (semicontinuo). El proceso discreto produce
una sola pieza en cada ciclo de extrusión (ejemplo: extrusión por impacto).

Proceso de Extrusión según la temperatura

Extrusión en caliente

La extrusión en calientes se hace a temperaturas elevadas, así se evita el trabajo forzado y

hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en
caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos
de presión de 30 a 700 Mapa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria,
puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para
altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el coste de las
maquinarias y su mantenimiento.
 El proceso de extrusión es generalmente económico cuando son producidos varios
kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido
empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve más económico si se
producen más de 20.000 kg (50.000 lb).

Extrusión en frío

La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta

sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor
fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado
de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves
calentamientos.

Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.

Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el
extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.

Extrusión tibia

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente, pero por debajo de la
temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a
1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio
apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.

Equipos de extrusión

• Prensas horizontales. Son las más comunes. Se usa para piezas más largas. La palanquilla
reposa directamente contra el cuerpo, por lo que la parte inferior, en contacto directo con
dicho cuerpo, se enfriará más rápidamente (luego el enfriamiento no será uniforme).

• Prensas verticales. Se suelen emplear para la extrusión en frío. Presentan la ventaja de

una mayor facilidad de alineación del vástago, mayor velocidad y menor espacio en el piso
que las prensas horizontales. Sin embargo, obligan a emplear naves de gran altura. Se
obtienen piezas de calidad, pero de poca longitud

Defectos de piezas extruidas

• Agrietamiento central: grieta interna que se genera como resultado de los esfuerzos de
tensión a lo largo de la línea central de la pieza de trabajo.

• Tubificado (bolsa de contracción): defecto asociado con la extrusión directa. Es un

hundimiento en el extremo de la pieza.

• Agrietamiento superficial: ocurre por una velocidad de extrusión demasiado alta, por alta
fricción y por enfriamiento rápido de la superficie en la extrusión en caliente.
ESTIRADO

El estirado es un proceso de conformado en el cual se reduce la sección transversal de una

barra, varilla o alambre, al tirar del material de trabajo a través de la abertura de una matriz.
Se realiza generalmente en frío, lo cual conlleva una serie de ventajas: estrecho control
dimensional, buen acabado superficial, propiedades mecánicas mejoradas (resistencia,
dureza), adaptabilidad para producción económica en masa o lotes y velocidades altas.

Se suele distinguir entre el estirado de barras y el de alambre. Al proceso de estirado de

alambre se le denomina trefilado, y es una de las operaciones de más amplia aplicación en
la industria. Las diferencias principales entre ambos procesos son:

Descripción del proceso de Estirado

El estirado de barras comprende las siguientes operaciones:

Estirado propiamente dicho

Se realiza en bancos de estirado, formados por una robusta bancada con el bastidor de la
matriz, una corredera (accionada por cilindros hidráulicos o motor) y el armazón de salida.
 La pieza se introduce por el orificio de la hilera, sujetándose su extremo con una mordaza
y procediéndose a estirar

En una matriz típica de estirado o hilera se pueden distinguir cuatro regiones:

• Embocadura o región de entrada: abertura en

forma de campana que no entra en contacto con
la pieza de trabajo. Su propósito es hacer un
embudo lubricante y prevenir el rayado en la
superficie.

• Sección de reducción: donde ocurre el proceso

de estirado.

• Sección de calibrado: donde se ajusta bien el

diámetro de la barra y se pule su superficie.

• Cono de salida

Estirado de tubos

El proceso de estirado se puede utilizar para reducir el diámetro o el espesor de la pared de

tubos sin costuras, después que se haya producido el tubo inicial por medio de alguna
otra operación.

Se puede llevar a cabo con mandril o sin él. El mandril permite tener control sobre
el diámetro interno y sobre el espesor de la pared del tubo. Puede ser de tipo fijo o de
tapón flotante
Operaciones preparatorias

• Afilado: para introducir un extremo de las barras a través del orificio de la hilera debe
reducirse la sección de dicho extremo a un diámetro inferior al de la hilera (mediante forja,
laminado o torneado).

• Decapado: limpieza superficial mediante disolución de ácido sulfúrico para eliminar el

óxido superficial y posterior inmersión en un baño de óxido de calcio para que detenga el
ataque del ácido y sirva de lubricante

Operaciones de acabado

• Corte de los extremos: se emplean cizallas o sierras.

• Recocido: como las barras estiradas quedan con acritud, sometemos el producto a
recocido para aliviar tensiones residuales.

• Enderezado: deformación de la barra en el sentido que convenga.

• Pulido: solo en las barras redondeadas. Se emplean discos pulidores

Defectos de piezas estiradas

• Agrietamiento central Dobleces longitudinales

• Defectos superficiales como raspaduras, marcas en la hilera.

• Tensiones residuales, que pueden llegar a causar agrietamiento por tensión o corrosión
 CONCLUSION

Todas las piezas metálicas, excepto las fundidas, en algún momento de su

fabricación han sido sometidas a una operación o procesos de conformado de
metales, y con frecuencia necesitan de varias operaciones diferentes. Así como el
acero que se utiliza en la fabricación de tubos para la construcción de sillas el cual
se forja, se corta en tiras, se le da en frío su forma tubular, se suelda, se mecaniza
en soldadura y a veces también se estira en frio.
La teoría del conformado de metales puede ayudar a determinar la forma de utilizar
las máquinas de la manera más adecuada y eficiente posible, así como a mejorar su
productividad.
El objetivo de la deformación plástica, aparte del ya referido de darle forma, es
mejorar el comportamiento mecánico de los materiales; así, se puede aumentar el
límite elástico, variar la ductilidad, la dureza, etc., fomentando el carácter inelástico
a base de golpes que alargan los granos metálicos, uniéndose unos con otros, y que
originan una dirección preferente.