Pc-Mec-08 Rev.01 Semideg

SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD
CODIFICACIÓN: PC-MEC-08
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCION Y PRUEBA DE REVISIÓN: 00

RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS EN
FECHA: AGTO-2019
SUPERFICIES METALICAS
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Aseguramiento de calidad Superintendente de
Construcción
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1. Objetivo.
Establecer los lineamientos para la Inspección y Prueba de la correcta ejecución de limpieza con
abrasivo a presión, medio mecánico, químico y la aplicación de recubrimientos anticorrosivos en
superficies metálicas
2. Alcance
Comprende todas las actividades y requerimientos necesarios para la preparación de superficie y
aplicación de recubrimientos anticorrosivos y protección mecánica en los siguientes elementos:
Estructuras metálicas, Equipos mecánicos, Tanques de almacenamiento (interior y exterior),

Embebidos, soportería y tuberías aéreas que serán parte de instalaciones permanentes.
3. Control de cambios.
Núm. de Revisión Fecha de cambio Descripción del cambio
00 Agosto del 2019 Elaboración del procedimiento
4. Responsabilidades
4.1. Residente. Es responsable de la implantación de este instructivo.
4.2. Jefe de Área y/o su designado. Es responsable de asegurar que el personal a su cargo
realice las actividades de acuerdo con el presente instructivo.
4.3. Responsable de Control de Calidad o su designado. Serán responsables de verificar

aleatoriamente que los puntos marcados en este procedimiento sean cumplidos
satisfactoriamente al momento de la ejecución de las actividades.
5. Definiciones
Ambiente: Medio físico que rodea a la superficie metálica a proteger.
Corrosión: Fenómeno electroquímico que ocasiona el deterioro del material (generalmente un

metal) o sus propiedades debido a la interacción con el medio ambiente.

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Preparación de superficies: Actividad para eliminar sustancias contaminantes del sustrato tales
como grasa, aceite, polvo, oxido, recubrimientos anteriores y en general todas aquellas qué eviten
la perfecta adherencia del recubrimiento al sustrato.
Perfil de anclaje: Rugosidad de la superficie que permite la adherencia mecánica apropiada del
recubrimiento al sustrato
Pintura: Es una dispersión formada por un pigmento finamente dividido en una solución de resina,
aditivos y diluyentes.
Punto de roció: Temperatura en la que la humedad o agua, satura el aire del ambiente y se
empieza a condensar sobre la superficie del acero.
Recubrimiento anticorrosivo: Es la pintura anticorrosiva que se aplica sobre la superficie de un

metal con la finalidad de protegerla y evitar su corrosión.
Sistema de recubrimiento anticorrosivo: Es la unión integral de dos o más recubrimientos

anticorrosivos para formar una barrera protectora de un substrato metálico.
Substrato: Es la superficie de material base sobre el que se aplica una capa de recubrimiento
para protegerla de los efectos del ambiente de exposición permanente o intermitente.
Primario: Es la capa o capas de recubrimiento con propiedades de adhesión y compatibilidad

tanto con las superficies, como con las capas subsecuentes y generalmente con la acción
inhibidora a la corrosión.
Intermedio: Es el recubrimiento que sirve de enlace entre el primario y el acabado, pudiendo

cumplir, además, la función de incrementar el espesor del sistema.
Acabado: Es la capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona resistencia adicional,
ayudando a proteger al recubrimiento primario e intermedio del medio ambiente y de la acción de las
sustancias químicas.
Limpieza con Abrasivos a Chorro: La limpieza y rugosidad de la superficie producido por alta
velocidad de impacto de un abrasivo el cual es propulsado por una descarga de un fluido

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presurizado a través de una boquilla o por un servicio mecánico tal como rueda centrifuga de
limpieza. (También referirse como limpieza abrasiva).
Limpieza Manual: Es la eliminación de cualquier contaminante existente en una superficie

metálica que se va a recubrir, mediante herramientas manual como cepillo de alambre de acero,
lijas etc. o auxiliándose de herramienta neumática o eléctricas portátiles (pulidores, cardas
etc.).Esta limpieza se utiliza generalmente para eliminar herrumbre y costras superficiales mal
adheridas al metal y/o áreas pequeñas e inaccesibles a otros métodos de limpieza.
Limpieza Química: Es la eliminación de óxido, aceite, grasa, recubrimientos y de cualquier otro

contaminante, mediante un proceso químico.
Discontinuidad: Imperfección grieta o poro del recubrimiento que llega hasta el acero.
6. Requisitos de Seguridad Industrial, Salud en el Trabajo y Protección Ambiental
6.1 Equipo de Protección Personal para el Sand-blast y Pintura.
Uso obligatorio de Escafandra, peto, guantes, zapatos con casquillo, además de respiradores
adecuados, filtros de aire acondicionado, protección facial.
Para trabajos en altura: arnés de seguridad en trabajos con altura mayor de 1.80 mts. (En
estructura, andamios, escaleras o áreas al vacío.), con doble cable de vida y con doble seguro en
cada cable.
Complementar esta recomendación con lo indicado en el “Procedimiento critico de uso del EPP.”
SSPA-PR-03”
6.2 Equipo Mecánico de Trabajo.
Se debe utilizar mangueras especiales para la presión del compresor, así como verificar en las
extensiones a estas que se utilicen debidamente los seguros y/o pasadores.
El chorro nunca es dirigido hacia las personas. Se coloca el seguro del gatillo cada vez que se
detiene la operación.

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En caso de contacto directo del chorro de arena con la piel llamar al servicio médico.
Todo equipo que se encuentre dentro del área de trabajo, en particular manómetros, detectores de
gas, rociadores y toda etiqueta y aviso se cubren para evitar daños por efecto del chorro abrasivo.
Es muy importante despresurizar el sistema de aire comprimido cuando se va a apagar el

compresor o cuando se efectué cualquier trabajo de servicio, modificación o ajuste de la boquilla.
Las mangueras y acoples rápidos estarán bien asegurados (amarrados con cable) para evitar el
latigazo en caso de desconectarse.
6.3 Área de Trabajo de Sandblast y Pintura.
El área de trabajo es delimitada con cintas y avisos de peligro.
Todo drenaje abierto o cerrado es tapado a fin de evitar obstrucciones.
Como medida de mitigación al medio ambiente por las partículas de polvo derivadas del
sandblast, el área de trabajo destinado para esto se cubrirá con lonas creando una especie de
capsula de contención.
Mantener despejada la ruta de evacuación.
6.4 Manejo y Almacenaje de Pintura y Adelgazadores.
Una vez identificado el solvente, éste deberá tener un lugar adecuado en el manejo.
No usar en la preparación de pintura y traslado desolventes, recipientes de plástico o vidrio.
Deberá ser preparado en un lugar distinto de almacenaje y área de aplicación con el fin de evitar
derrames y contactos con trabajos de chispa o fuego.
Todas las sustancias o solventes, deberán estar debidamente identificados, se deberá tener en
área específica de almacenaje y con protecciones.
7. Desarrollo.

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7.1 Requisitos previos a la preparación de la superficie:

7.1.1 Los equipos de medición y prueba que se utilicen deberán contar con su respectivo Informe
de Calibración vigentes y se deberá de proporcionar una copia al Supervisor Mecánico.
7.1.2 La temperatura del sustrato debe estar 3°C arriba del punto de roció, para lo cual se
registraron los valores en el formato PC-MEC-08-F06.
7.1.3 El material deberá encontrarse seco, libre de contaminantes y almacenado adecuadamente
para que no se contamine, puede ser arena de rio, arena silica, escoria de fundición,
laminación, granalla de acero y/o lo que indiquen los documentos de Ingeniería y/o algún
documento contractual.
7.1.4 Si la superficie a preparar presenta contaminantes como aceites, grasas, crudo etc., deberá
aplicarse el método SSPC-SP1 (Limpieza química) o equivalente.
7.1.5 Se deberá buscar e identificar defectos de fabricación; Si la especificación del cliente
requiere que se reparen estos defectos, entonces debe de realizarse antes de continuar
con el trabajo.
7.1.6 Los defectos de fabricación pueden caer dentro de varias categorías generales por
ejemplo:
• Soldaduras imperfectas incluyendo: salpicadura de soldadura, también llamada chisporroteo de
soldadura, soldaduras discontinuas, soldaduras burdas.
• Laminaciones.
• Estrías.
• Esquinas y bordes afilados.
• Codos y ángulos afilados.
• Apoyos de construcción como anclajes, ménsulas, etc.
7.1.7 Se debe retirar o corregir estos defectos, dado que en estas zonas el recubrimiento adopta
bajos espesores y por abrasión se pierde la continuidad de la película, al igual los
chisporroteos pudiera caer posteriormente a ser pintadas y dejar esa zona del metal
expuesta, todo esto dando paso a la corrosión.

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7.1.8 Antes de iniciar la preparación de superficie, como consulta se puede realizar una
comparativa del acero a trabajar con los estándares comparadores de las normas ISO-
8501-1-3 Y SSPC-VIS 1 o equivalente.
Tabla 1. Estándares comparadores de las normas ISO-8501-1-3 Y SSPC-VIS 1 o equivalente.
7.1.9 Equipo a utilizar para Inspección (como aplica):
• Cinta réplica.
• Termómetro de Superficie de 0 a 100 °C.
• Medidor de Espesor húmedo ( Nordson ) de 0 a 500 Microns. (0 a 20 mils.).
• Medidor de Película Seca ( Microtest ) o equivalente (1.5 a 4.5 mils).
• Cinta adhesiva transparente de 25 mm. de ancho mca. Permacel 99 o equivalente.
• Navaja (Cutter).
• Medidor de espesores Positector 6000
7.2 Preparación de Superficie.
7.2.1 El operador deberá obtener en la superficie metálica el grado de limpieza especificado,

eliminando óxidos, pintura o cualquier otro contaminante y se deberá conseguir un perfil de
anclaje dentro de los límites del sistema especificado.

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7.2.2 La boquilla se mantendrá perpendicular a la superficie metálica a una distancia de 30 a 40

cm.
7.2.3 El aire comprimido debe estar libre de contaminantes, incluyendo aceite y agua en primer
lugar, como se requiere equipo de respiración con suministro de aire cuando se realizan
operaciones de limpieza abrasiva, es crítico que el aire sea fresco y puro. Esto es
responsabilidad del aplicador. En segundo lugar, es importante que el aire de arenado este
limpio para asegurar que la operación de limpieza abrasiva no agregue contaminantes a la
superficie a limpiarse.
7.2.4 Una forma sencilla de verificar esto, es aplicando aire a presión de la manguera del
sandblast sobre una tela o papel blanco, de esa forma se puede observar si existe
humedad o aceite en la línea.
Tipos de limpieza con abrasivos. Existen varios tipos de limpieza con abrasivos y su
equivalencia con otras Normas se describe en la Tabla 2.
El tiempo máximo permitido entre la preparación de la superficie liberada y la aplicación del

recubrimiento depende del ambiente, pero nunca debe ser mayor de 4 horas.
7.3 Perfil de anclaje
El perfil de la superficie es importante porque aumenta el área de la superficie y su rugosidad a la

que puede adherirse el recubrimiento.

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Un perfil de la superficie demasiado poco profundo puede producir falla prematura del
recubrimiento debido a la falta de adhesión que se observa como pelado, ampollas o de
laminación.
Un perfil demasiado alto puede presentar picos que se cubren inadecuadamente, produciendo
“erupción de herrumbre” o manchas rojizas.
En general en cuanto mayor sea el perfil de anclaje, mejor será la adhesión del recubrimiento a
excepción de algunos recubrimientos donde su espesor no debe ser muy alto, Deben seguirse las
directrices indicadas por la especificación y el fabricante del recubrimiento.
El perfil de anclaje nunca deberá ser mayor al espesor del primario, este será indicado en la
especificación o por el fabricante de la pintura.
Ya concluida la preparación de superficie se medirá el perfil de anclaje por el siguiente método.
Cinta réplica (Se usan dos normas para describir el método de operación para la cinta réplica
Nace norma 0287-87 Y ASTM 4417-19, Método C).
La cinta réplica es un producto patentado por testex corporation. Normalmente se usan dos tipos
de cinta: gruesa: perfil de anclaje de 20 a 50 micras (0.8 a 2.0 mils) y extra gruesa para perfiles de
anclaje de 37 a 112 micras (1.5 a 4.5 mils).
Un pedazo de cinta o un cuadro pequeño de espuma comprimible fijado a una película de plástico
no comprimible (MYLAR) se aplica a la superficie preparada abrasivamente, con el lado mate
hacia abajo. Se usa un objeto duro y redondo, como un agitador, para aplastar la espuma sobre la
superficie arenada causando que la espuma forme una impresión inversa exacta (replica) del perfil
de anclaje real.
La cinta se desprende de la superficie y se usa un micrómetro para medir el espesor de la espuma

y del plástico. El espesor de la película MYLAR [50 micras (2 mils)] se resta de la lectura del
micrómetro, y el resultado es la profundidad del perfil de anclaje.
La aceptación o rechazo de la prueba de perfil de anclaje será registrada en el anexo PC-MEC-08-
F03
7.4 Almacenamiento de los recubrimientos anticorrosivos.

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Se proveerá un área de almacenamiento con suficiente ventilación y dispositivos para medir la

temperatura, así como extinguidores; la temperatura en el interior deberá ser mantenida entre
15°C y 38°C y/o lo recomendado por el fabricante y se registrarán los datos en el Anexo PC-
MEC-08-F01 de almacenamiento para recubrimientos anticorrosivos.
7.5 Requisitos previos a la aplicación de los Recubrimientos Anticorrosivos.
7.5.1 El personal que realice la aplicación del recubrimiento por Aspersión deberá estar calificado
y documentado de acuerdo al anexo PC-MEC-08-F02 calificación de aplicadores de sand-
blast y pintores. El personal que realice reparaciones y/o retoques, con brocha y/o rodillo,
deberán ser adoctrinados en el uso y aplicación de los productos a usar.
7.5.2 La superficie por recubrir debe estar libre de polvo, grasa, aceite u otros materiales
contaminantes.
7.5.3 Para llevar a cabo la aplicación del recubrimiento la temperatura del sustrato debe estar al
menos 3°C por encima de la temperatura del roció (ver anexo PC-MEC-08A1 grafica 1 para
calcular el punto de roció); ni cuando la humedad relativa sea mayor el 85% y/o lo que
indique la norma aplicable para el proyecto; tampoco se debe aplicar recubrimientos cuando
tengan vientos con una velocidad mayor de 24 km/hr cuando sea por aspersión.
7.5.4 Se aplicarán los recubrimientos a las superficies preparadas dentro de las cuatro horas
siguientes a la realización de la actividad de preparación o antes de cualquier deterioro
visible de la superficie, lo que suceda primero.
7.5.5 El proceso de aplicación debe efectuarse sobre superficies y/o recubrimientos secos,
preparados de acuerdo al párrafo 7.2, la temperatura máxima de aplicación no será mayor
de 50°C, y/o lo que indique las fichas técnicas
7.5.6 Cuando la aspersión se hace más difícil cuando aumenta la velocidad del viento debido a lo
siguiente:
• El recubrimiento que se aplica no llega a proteger el área deseada.
• Existe demasiado desperdicio de pintura.

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• La apariencia de la superficie pintada generalmente no alcanza el espesor de recubrimiento

deseado por que las partículas atomizadas secan antes de tocar la superficie.
• Por contaminar áreas adyacentes.
7.5.7 El equipo de aplicación deberá contar con manómetros, válvula de alivio y separador de
humedad y realizar la prueba en base a ASTM D 4285 para asegurar un aire seco y limpio.
7.5.8 Verificar que el tipo y color del recubrimiento anticorrosivo es el especificado para el área
que se va a trabajar.
7.5.9 Verificar que las áreas adyacentes al lugar de aplicación estén protegidas para no ser
manchadas o briseadas con pintura.
7.6 Mezclado del Recubrimiento Anticorrosivo por Aspersión.
7.6.1 Todos los recipientes de mezclado, así como de medición deberán estar completamente
limpios y secos.
7.6.2 Antes de su uso, todos los ingredientes de cualquier recipiente de pintura serán Agitados
por separado, para conservar la homogeneidad de pintura.
7.6.3 Se deberá contar con recipientes o regletas graduadas para hacer una buena medición en
base a la relación de mezcla que indica la ficha técnica del fabricante, (esto en caso de no
prepararse unidades completas) ya que es uno de los puntos fundamentales para el buen
funcionamiento del recubrimiento.
7.6.4 La mezcla será preparada por medios mecánicos ó manuales usando para este último,
paletas de madera o material similar. Los catalizadores, agentes de curado o
endurecedores empacados por separado, serán adicionados a la pintura base sólo después
de que esta última ha sido el volumen especificado de catalizador, será entonces dosificado
a la pintura base lentamente y con agitación continua. Esto se deberá constatar con lo que
indique la ficha técnica del fabricante.
7.6.5 El uso de los adelgazadores serán los indicados por el fabricante.
7.7 Métodos de aplicación

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Existen varios métodos de aplicación que pueden utilizarse en la aplicación del recubrimiento
protector de uso industrial incluyendo:
• Brocha.
• Guante.
• Rodillo (manual o motorizado).
• El atomizado convencional con aire o atomizado sin aire.
El uso de estos métodos dependerá de las exigencias del recubrimiento a aplicar.
El método más utilizado en la industria es el convencional con aire.
7.8 Aplicación del recubrimiento Anticorrosivo por Aspersión
7.8.1 El recubrimiento se deberá aplicar uniformemente traslapando cada aplicación 50% sobre la
precedente, se debe mover la pistola a una velocidad constante mientras se aprieta el
gatillo, ya que el material fluye a una tasa constante, un traslape del 50% proporcionará una
aplicación uniforme.
7.8.2 Se regulará la abertura del abanico formado por el recubrimiento y la cantidad de material
de acuerdo a la superficie por recubrir, haciendo pruebas de tal forma que la aplicación sea
lo más eficiente posible.
7.8.3 La distancia de la pistola rociador a la superficie debe de ser de 25 a 30 cm. y en forma
perpendicular.
7.8.4 Los espesores de película húmeda serán tomadas al azar durante la aplicación utilizando
para ello un medidor de película húmeda Nordson o cualquier aparato.

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7.8.5 Se deberá tener especial cuidado en pintar las zonas inaccesibles de los siguientes
componentes:
7.8.5.1 En conexiones atornilladas de estructura metálica solo deberá contar con el
primario en ambas caras antes de ser atornilladas. Dichas áreas no estarán expuestas al
medio ambiente esto aplica solo para áreas que no estén en inmersión
7.8.5.2 Todos los embebidos antes de ser colocados deberán cumplir con la
limpieza y recubrimiento según indique el diseño con la finalidad, de evitar escurrimientos
de oxidación.
7.8.5.3 Las zonas de tubería en contacto con silletas, soportes, trabes, estructura,
deberán ser recubiertas por lo menos con una capa de enlace y durante la aplicación con
acabado se deberá aplicar con brocha esta zona lo más adentro posible de la zona de
contacto.
7.8.6 Requisitos previos a la aplicación de una segunda capa de Recubrimiento anticorrosivo
(enlace y/o acabado).

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7.8.6.1 Se realizará una preparación de superficie con lija, para el retiro de grumos,
posteriormente una limpieza con trapo húmedo con solvente para retirar el
polvo provocado por el lijado.
7.8.6.2 La aplicación debe efectuarse sobre superficies y/o recubrimientos secos, la
temperatura máxima de aplicación no debe ser mayor de 50°C, y/o lo que
indíquelas fichas técnicas del fabricante.
7.8.6.3 Antes de iniciar con la segunda capa es conveniente aplicar una capa franja para
proteger y/o reforzar zonas de difícil acceso como esquinas, filos, soldaduras,
bordes, pernos, tuercas, roscas, remaches etc.; todas esas áreas donde
difícilmente quedaría una aplicación uniforme con aspersión convencional debido
a su naturaleza, esto debe hacerse con brocha para hacer una buena aplicación.
7.9 Reparaciones.
7.9.1 Cuando se tengan piezas recubiertas con RP-4B modificado y que han estado expuestas a
rayos ultravioleta por un tiempo prolongado, además de que es muy probable que se
detecten áreas con daños mecánicos, daños por soldadura y área con bajo espesor. En
este caso se recomienda el siguiente procedimiento:
a) Si las piezas con inorgánico de Zinc estuvieron en zonas costeras es
importante primero hacer un análisis del contenido de cloruros en la superficie.
b) Si el análisis arroja resultados menores a 5ppm, se recomienda únicamente
lavar con agua limpia y cepillos de raíz orgánica y/o bombas de hidro lavado
Karcher o similar.
c) Una vez realizado el lavado por cualquiera de los métodos indicados en inciso
“b” o“c” se procede a la aplicación del enlace.
d) En áreas donde el inorgánico no cumpla con el espesor especificado, se
aplicará una capa de Epoxico de Zinc catalizado con poliamidas color mate. El
espesor debe ser tal que al final se obtengan 3.5 mils incluyendo el inorgánico.

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e) Una vez que se tiene todas las áreas reparadas seguir con el procedimiento
aplicación del enlace.
7.9.2 En las zonas afectadas por daño mecánico, soldadura, etc. Se debe hacer una preparación
de superficie manual mecánica según PSC-SP3. Con esta preparación de superficie debe
ser eliminado toda pintura y oxido mal adherido aplicar una capa de 2.5-3.0mils, secos de
epóxido rico en Zinc con poliamidas color mate. Antes de la aplicación se deberá verificar:
• La superficie deberá de estar seca

• Delimitada
• Sin grasa
• Libre de polvo
• En los límites del recubrimiento existente, se debe lijar para la nueva aplicación del
recubrimiento y dejar un traslape adecuado.
7.9.3 Una vez reparada el recubrimiento se realizará una inspección visual.
7.10 Inspección durante el proceso.
7.10.1 El recubrimiento anticorrosivo deberá estar libre de los siguientes
defectos: a) Ampollamiento
b) Arrugamiento
c) Cáscara de naranja
d) Desprendimiento
e) Escurrimiento
f) Puntos de alfiler.
g) Sobre rociado.
7.10.2 Medición de Adherencia; las pruebas de adherencia deberán ser confirmadas por el
proveedor del sistema de pintura para su aplicación.

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7.10.2.1 Seleccionar los puntos de prueba al azar, así como la cantidad de los mismos en función
del área total recubierta, del tipo de estructura y equipo a inspeccionar, la adherencia del sistema
completo o del primario según sea el caso.
7.10.2.2 Para la prueba de adherencia, cuando no se indique en la especificación del cliente el

método para la ejecución de la Prueba, se hará de acuerdo a la Norma ASTM D3359; que indica
que se deberá
utilizar una navaja, u hoja de rasurar bien afilados y que tengan un ángulo de corte entre sí de 15° a
30 °, una regla metálica con graduación, una cinta adhesiva de 25 mm. De ancho y un borrador
blando.
7.10.2.3 Si el espesor del recubrimiento es mayor de 5 mils. Realizar un corte “X”, de 40 mm. Cada
lado y un ángulo entre cortes de 30 a 45° Todos los cortes se deben realizar en una sola pasada de
la herramienta de corte y debe llegar hasta el substrato.
7.10.2.4 En un intervalo de 60 a 120 seg. Después de haber colocado la cinta, se retirará jalándola
rápidamente en un ángulo lo más cercano posible a 180°C.
7.10.3 Se recomienda que la Prueba se realice 7 días de haber realizado la aplicación del
recubrimiento, o lo que indiquen las fichas técnicas del fabricante
7.11 Medición de Espesores.
Medir el espesor seco Primario, Intermedio y Acabado de acuerdo a la Norma SSPC-PA-2.Marcar

cinco
( 5 ) puntos de medición medidos y separados, espaciados al azar sobre cada 10 m2 del área
inspeccionada, por lo tanto se debe obtener el promedio de un mínimo de 3 lecturas hechas para
cada punto de medición sobre el sustrato del recubrimiento.
Estas 3 lecturas deberán estar encerradas en un círculo con un diámetro de 4 cms. Por cada
punto de medición. Cada promedio de los punto de medición se sumaran y se obtendrá el
promedio del espesor. Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10

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m2 de área, no será menor al valor mínimo especificado. Ninguna lectura de algún punto de
cualquier nivel en el área de 10 m2, debe ser menor al 80% del espesor mínimo especificado; en
el caso de detectar no conformidades, se deben realizar mediciones adicionales para delimitar el
área que presenta el problema.
Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de área, no será
mayor al valor máximo especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel en el área
de 10 m2, debe ser mayor al 120% del espesor máximo especificado; en el caso de detectar no
conformidades se deben realizar mediciones adicionales para delimitar el área que presenta el
problema y solicitar más información acerca del comportamiento del recubrimiento con el
fabricante del mismo.
Los cinco puntos de medición medida dentro de los 10 m2 se evaluarán dependiendo del área y
se hará de la siguiente manera:
a) Para áreas que no excedan 30 m2, se deberá medir un área de 10 m2. Para áreas que no
excedan 100 m2 se deberán seleccionar al azar 3 áreas de 10 m2. Para áreas que excedan
100 m2, se seleccionara al azar 3 áreas de 10 m2 y por cada 100 m2 ir adicionando un área de
10 m2. (Este punto es para superficies extensas como tanques, paredes y tuberías de gran
diámetro).
b) Para piezas pequeñas (herrajes, interruptores, bombas y tuberías pequeñas) tres mediciones
por cada pieza.
c) Para perfiles laminados (ángulos, vigas H y otros) una medición por cada cara, por cada 2 mts.
De longitud.
d) Para tuberías se harán mediciones a cada 6 mts.
7.12 Detección Dieléctrica de poros o discontinuidades.

Se debe realizar la detección dieléctrica de poros en el recubrimiento aplicando la norma ASTM G
6287 ó equivalente.
Cabe mencionar que esta prueba se aplicara en los tanques en la parte interior.
Para la realización de esta prueba se contratará una compañía la cual traerá su procedimiento de
trabajo y los registros serán de acuerdo a los que esta maneje.

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7.13 Requisitos mínimos para la Aplicación de Recubrimientos en Interiores. (Tanques,

Tuberías).
a) La temperatura del sustrato debe estar a 3 °C arriba del punto de roció.

b) Las superficies deben estar libres de terminaciones agudas, salpicaduras de soldadura, grasas,
etc.
c) Todas las superficies para recubrir deberán estar totalmente secas y limpias.
d) Colocar un equipo de ventilación.
e) Debe estar operando cuando sea necesario un equipo de Deshumificador.
f) Todas las superficies y equipos ya instalados y que puedan ser afectados deberán ser
protegidos de los abrasivos.
g) podría considerarse realizar una prueba de sales a la superficie preparada previamente,

verificando así la concentración real que tiene el substrato y compararla con la concentración
permitida, esto debido a que donde hay sales químicas solubles puede presentarse la ósmosis,
atrayendo más humedad hacia el recubrimiento y generar ampollas en el mismo.
7.14 Pintura y Rotulado
La pintura y acabado deberán realizarse para trabajar a la intemperie, en ambiente cálido húmedo,
corrosivo en apegado a la norma NRF-053-PEMEX-2006, todos los equipos deberán ser identificados
de acuerdo a la NRF-009-PEMEX-2012.
7.15 Inspección del sistema total.
7.15.1 Inspección visual.

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Control de Calidad debe realizar una inspección visual con la finalidad de identificar los defectos
típicos, así como las causas y la forma de reparación que se indican en la Tabla 1.

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7.15.2 Criterios de aceptación.
7.15.3 Tipos de defectos no aceptables.

Los defectos comunes no aceptables que se detectan por inspección visual, se encuentran
listados en la Tabla 2.

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8. Registros
PC-MEC-08-F01 Reporte de almacenamiento para recubrimientos anticorrosivos
PC-MEC-08-F02 Calificación de aplicadores de sand-blasteros y pintores
PC-MEC-08-F03 Inspección, preparación y aplicación de sistemas de recubrimientos anticorrosivos.
PC-MEC-08-F04 Informes de espesores de película seca
PC-MEC-08-F05 Reporte de inspección de recubrimiento PC-MEC-08-
F06 Registros de condiciones climatológicas
9. Referencias.
 NRF-053-PEMEX-2006 Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de
Recubrimientos para Instalaciones Superficiales.
 SSPC, Steel StructuresPainting Council.
 NACE, National Association of Corrosion Engineers.
 ASTM, American Society for Testingand Materials
10. Anexos
PC-MEC-08A1 Grafica como calcular el punto de roció.

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Pc-Mec-08 Rev.01 Semideg

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SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCION Y PRUEBA DE REVISIÓN: 00

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Estructuras metálicas, Equipos mecánicos, Tanques de almacenamiento (interior y exterior),

Núm. de Revisión Fecha de cambio Descripción del cambio

00 Agosto del 2019 Elaboración del procedimiento

4.3. Responsable de Control de Calidad o su designado. Serán responsables de verificar

Corrosión: Fenómeno electroquímico que ocasiona el deterioro del material (generalmente un

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Recubrimiento anticorrosivo: Es la pintura anticorrosiva que se aplica sobre la superficie de un

Sistema de recubrimiento anticorrosivo: Es la unión integral de dos o más recubrimientos

Primario: Es la capa o capas de recubrimiento con propiedades de adhesión y compatibilidad

Intermedio: Es el recubrimiento que sirve de enlace entre el primario y el acabado, pudiendo

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Limpieza Manual: Es la eliminación de cualquier contaminante existente en una superficie

Limpieza Química: Es la eliminación de óxido, aceite, grasa, recubrimientos y de cualquier otro

6. Requisitos de Seguridad Industrial, Salud en el Trabajo y Protección Ambiental

6.1 Equipo de Protección Personal para el Sand-blast y Pintura.

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Es muy importante despresurizar el sistema de aire comprimido cuando se va a apagar el

6.3 Área de Trabajo de Sandblast y Pintura.

El área de trabajo es delimitada con cintas y avisos de peligro.

Todo drenaje abierto o cerrado es tapado a fin de evitar obstrucciones.

Mantener despejada la ruta de evacuación.

6.4 Manejo y Almacenaje de Pintura y Adelgazadores.

No usar en la preparación de pintura y traslado desolventes, recipientes de plástico o vidrio.

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7.1 Requisitos previos a la preparación de la superficie:

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7.1.9 Equipo a utilizar para Inspección (como aplica):

7.2 Preparación de Superficie.

7.2.1 El operador deberá obtener en la superficie metálica el grado de limpieza especificado,

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7.2.2 La boquilla se mantendrá perpendicular a la superficie metálica a una distancia de 30 a 40

El tiempo máximo permitido entre la preparación de la superficie liberada y la aplicación del

El perfil de la superficie es importante porque aumenta el área de la superficie y su rugosidad a la

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La cinta se desprende de la superficie y se usa un micrómetro para medir el espesor de la espuma

7.4 Almacenamiento de los recubrimientos anticorrosivos.

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Se proveerá un área de almacenamiento con suficiente ventilación y dispositivos para medir la

7.5 Requisitos previos a la aplicación de los Recubrimientos Anticorrosivos.

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• La apariencia de la superficie pintada generalmente no alcanza el espesor de recubrimiento

7.6 Mezclado del Recubrimiento Anticorrosivo por Aspersión.

7.6.5 El uso de los adelgazadores serán los indicados por el fabricante.

7.7 Métodos de aplicación

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7.8 Aplicación del recubrimiento Anticorrosivo por Aspersión

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• La superficie deberá de estar seca

7.10 Inspección durante el proceso.

7.10.1 El recubrimiento anticorrosivo deberá estar libre de los siguientes

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7.10.2.2 Para la prueba de adherencia, cuando no se indique en la especificación del cliente el

7.11 Medición de Espesores.

Medir el espesor seco Primario, Intermedio y Acabado de acuerdo a la Norma SSPC-PA-2.Marcar

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7.12 Detección Dieléctrica de poros o discontinuidades.