Fenomenos de Transporte

Diseño de un Tanque Mezclador para la elaboración de aceites
lubricantes
Univ. Christian Elías Mamani Limachi
Ingeniería Química – Fenómenos de Transporte
Facultad de Ingeniería
Fecha de presentación: 8 de Julio del 2020
Universidad Mayor de San Andrés
2020
La Paz – Bolivia
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Contenido
CAPITULO I............................................................................................................................13
1. TITULO:.........................................................................................................................13
2. OBJETIVOS:..................................................................................................................13
2.1. OBJETIVO GENERAL:.............................................................................................13
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:.....................................................................................13
3. JUSTIFICACIONES:......................................................................................................14
3.1. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA:.............................................................................14
3.2. JUSTIFICACION TECNICA.....................................................................................14
3.3. JUSTIFICACION ECONOMICA..............................................................................15
3.4 JUSTIFICACION SOCIAL............................................................................................15
3.5. JUSTIFICACION AMBIENTAL...............................................................................16
4. DESCRIPCION DEL PROBLEMA...............................................................................16
CAPITULO II...........................................................................................................................17
5. FUNDAMENTO TEORICO..........................................................................................17
5.1 GENERALIDADES........................................................................................................17
5.2. LUBRICANTES............................................................................................................18
5.2.1. DEFINICIÓN..........................................................................................................18
5.2.2. CLASIFICACION..................................................................................................18
5.2.3. PROCESO DE ELABORACIÓN DE LOS ACEITES LUBRICANTES..............19

3
5.3. FUNCIONES PRINCIPALES DE UN TANQUE DE MEZCLA.................................19
5.3.1. ALMACENAMIENTO..........................................................................................19
5.3.2. AGITACIÓN.........................................................................................................19
5.3.3 CALENTAMIENTO...............................................................................................19
5.3.4. MEZCLA Y AGITACIÓN.....................................................................................19
5.3.4. AGITADORES MECÁNICOS..............................................................................20
5.3.5. TIPOS DE AGITADORES MECÁNICOS............................................................21
5.3.6. EDUCTORES.........................................................................................................23
5.3.7. DEFLECTORES.....................................................................................................24
5.4. TRANSFERENCIA DE CALOR EN TANQUES AGITADOS...................................25
5.4.1. CHAQUETA...........................................................................................................25
5.4.2. SERPENTINES DE TUBERIA..............................................................................26
5.4.3. CALENTADOR ELECTRICO DE INMERSION.................................................26
CAPITULO III..........................................................................................................................28
6. INVESTIGACIONES PRELIMINARES.......................................................................28
6.1. TANQUE DE ALMACENAMIENTO..........................................................................30
6.2. SISTEMA DE AGITACION MECANICA...................................................................30
6.3. SISTEMA DE CALENTAMIENTO.............................................................................30
7. DISEÑO DE RELIZACION...........................................................................................31
7.1. DISEÑO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO.................................................31

4
7.1.1. CUERPO DEL TANQUE.......................................................................................31
7.1.2. DISEÑO DE FORMA............................................................................................31
7.1.3. ESPESOR DE LA PARED.....................................................................................33
7.1.4. PINTADO...............................................................................................................35
7.2. DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACION.................................................................35
7.2.1. TIPO DE AGITADOR MECANICO.....................................................................35
7.2.2. CONFIGURACION DEL SISTEMA DE AGITACION.......................................36
7.2.3. POTENCIA REQUERIDA POR EL MOTOR.......................................................39
7.2.4. DETERMINACIÓN DEL DIÁMETRO DEL EJE DE TRANSMISIÓN.............41
7.2.6. TIEMPO DE MEZCLADO....................................................................................43
7.3. DISEÑO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO.....................................................43
7.3.1. BALANCE DE ENERGIA GENERAL.................................................................45
7.3.2. DISEÑO DE FORMA DEL SERPENTIN.............................................................49
CAPITULO IV..........................................................................................................................54
8. ESTUDIO FENOMENOLOGICO DE LA AGITACION EN UN TANQUEN SIN
DEFLECTORES............................................................................................................................54
8.1. FLUJO RADIAL:...........................................................................................................55
8.2. FLUJO AXIAL:.............................................................................................................55
8.3. BALANCE DE MATERIA..........................................................................................56
8.4. BALANCE DE ENERGIA...........................................................................................57

5
8.5. BALANCE DE CANTIDAD DE MOVIMIENTO....................................................57
8.6 SIMULACION DEL PROCESOS POR METODOS NUMERICOS EMPLEANDO
MATLAB...................................................................................................................................62
8.6.1 METODO DE EULER............................................................................................62
8.6.2. METODO DE RUNGE KUTTA............................................................................62
CAPITULO V...........................................................................................................................64
9. MATERIALES EQUIPOS Y REACTIVOS.................................................................64
9.1 MATERIALES................................................................................................................64
9.2. EQUIPOS.......................................................................................................................64
9.3. REACTIVOS.................................................................................................................65
10. DIAGRAMA DE PROCESOS.......................................................................................65
CAPITULO VI..........................................................................................................................66
11. CALCULOS, RESULTADOS Y GRAFICAS...............................................................66
11.1. CALCULOS.................................................................................................................66
11.1.1. TANQUE DE ALMACENAMIENTO.................................................................66
11.1.2. DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACION.......................................................68
11.2. RESULTADOS............................................................................................................70
11.3. GRAFICAS..................................................................................................................70
11.3.1. METODO EULER................................................................................................70
11.3.2. METODO RUNGE KUTTA................................................................................74

6
11.3.3. DISTRIBUCION DE VELOCIDADES EN EL TANQUE DE MEZCLA..........76
12. CONCLUSIONES Y RECOMEDACIONES................................................................78
13. BIBLIOGRAFIA............................................................................................................80
14. ANEXOS........................................................................................................................81
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INDICE DE GRAFICAS
INDICE DE FIGURAS
4
8
INDICE DE TABLAS
INDICE DE SIMBOLOS
Vt: es el volumen del tanque (m3)
td: espesor de diseño
tt: espesor de la prueba hidrostática
CA: tolerancia de corrosión, en mm
Sd: esfuerzo permisible de diseño, en MPa
St: esfuerzo permisible para la prueba hidrostática, en MPa
HT: altura del líquido
DA: Diámetro del agitador

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B: ancho de la placa deflectora
E: distancia del fondo del tanque hasta el rodete
S: Separación entre agitadores
W: ancho de las aspas de la turbina o agitador de paletas
Np: Número de potencia
Re: Número de Reynolds
Fr: Número de Froude
Nf: Factor de seguridad
P: Potencia consumida por el agitador
ω: Velocidad angular
Tm: Torque medio
Sy: Resistencia a la fluencia del material
U: Coeficiente global de transferencia de calor
m: Masa del producto dentro del tanque
Cp: Calor específico del aceite lubricante
GLOSARIO DE TERMINOS
Lubricante Un lubricante es una sustancia que se interpone entre dos superficies (una de las
cuales o ambas se encuentran en movimiento), a fin de disminuir la fricción y el desgaste. Los
aceites lubricantes en general están conformados por una Base más Aditivos.
Fenomenología El término fenomenología se utiliza para describir un cuerpo de conocimiento
que relaciona entre sí distintas observaciones empíricas de fenómenos, de forma consistente con
la teoría fundamental, pero que no se deriva directamente de la misma.
Serpentín Se denomina serpentín o serpentina a un tubo de forma frecuentemente espiral,
utilizado comúnmente para enfriar vapores provenientes de la destilación en un calderín y así

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condensarlos en forma líquida. Suele ser de cobre u otro material que conduzca el calor
fácilmente.
Coeficiente global de transmisión de calor El valor del coeficiente global (U) depende de los
coeficientes de transferencia de calor por convección de los fluidos frío y caliente (hl, ha) y está
fuertemente influenciado por la forma de las corrugaciones de las placas, los parámetros de
trabajo y las propiedades de los fluidos.
Flujo axial Es el flujo del fluido de trabajo es paralelo al eje de rotación, al contrario que las
turbinas radiales, donde el fluido circula alrededor del eje como si se tratase de un molino
hidráulico
Deflectores Dispositivo que sirve para cambiar o desviar la dirección de la corriente de un
fluido.
Corrosion Una sustancia corrosiva es una sustancia que puede destruir o dañar irreversiblemente
otra superficie o sustancia con la cual entra en contacto.
CAPITULO I
1. TITULO:
DISEÑO DE UN TANQUE MEZCLADOR PARA LA ELABORACIÓN DE ACEITES
LUBRICANTES
2. OBJETIVOS:
2.1. OBJETIVO GENERAL:
 Diseñar un tanque mezclador para aceites lubricantes que cumpla el estándar API 650.
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2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Determinar las funciones principales de un tanque de mezclado
 Conocer las diferencias entre los distintos tipos de agitadores mecánicos y sus usos.
 Seleccionar los materiales en función de las normas API-650 y ASTM.
 Diseñar los elementos estructurales del tanque según el requerimiento del proceso.
 Determinar los valores característicos de un sistema de calentamiento adecuado.
 Hallar los valores para la geometría del serpentín del sistema de calentamiento.
 Diseñar el sistema de agitación
 Realizar el análisis fenomenológico del tanque de mezclado con agitación (Modelo
Matemático).
 Realizar la simulación empleando MATLAB.
 Obtener el grafico de distribución de velocidades de un modelo ideal.
3. JUSTIFICACIONES:
3.1. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA:
Para la realización de este proyecto de investigación se tuvieron en cuenta los conocimientos
adquiridos en la carrera de Ingeniería Química, así mismo tener un horizonte claro.
El presente trabajo no solo se enfoca en la parte del conocimiento de los distintos equipos que
se emplean en la fabricación de aceites; sino que también es su compromiso investigar nuevas
formas de aprovechamiento de los recursos existentes para desarrollar un manejo integral
adecuado y darle al producto un valor agregado más apreciable.
Este proyecto aporta información en las investigaciones realizadas en fenómenos de
transporte, como en el diseño de un mezclador con agitador y sistemas de calefacción, en el

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Programa de Ingeniería Química de la Universidad Mayor de San Andrés; información que sirve
de plataforma para impulsar nuevos trabajos que enriquezcan el conocimiento en esta área.
Siendo la lubricación uno de los elementos de control más importante en la vida útil del
motor, ya que a través de este, se logra separar el contacto superficial entre los pares de trabajo,
resultando en que el movimiento de los elementos de un sistema garanticen eficiencia, eficacia, y
por tanto prolongar la vida útil del motor y todos sus elementos.
3.2. JUSTIFICACION TECNICA
En la actualidad, la lubricación es una actividad fundamental en cualquier industria. Todas las
máquinas y equipos con elementos en contacto donde uno debe moverse con respecto al otro,
necesitan ser lubricados para reducir la fricción y así lograr disminuir la temperatura y el
desgaste.
El diseño estructural del tanque se deberá basar al estándar API 650 debido a que el producto
a mezclar es aceite lubricante de base mineral, el cual es un derivado del petróleo. La mezcla de
los productos se logra de manera exitosa gracias a un sistema de agitación que emplea un
agitador mecánico. Así mismo el sistema de calentamiento debe ser calculado según el tanque y
el agitador, usando un serpentín de calentamiento que se diseña aplicando conocimientos de
transferencia de calor para que fuera capaz de calentar la demanda de aceite lubricante.
3.3. JUSTIFICACION ECONOMICA
Los aceites lubricantes en estas épocas son de gran demanda, pero como se sabe hay, muchas
industrias que se dedican a la fabricación de los mismos; es por eso que la economía es donde
entra en juego, el precio del producto y la inversión para obtener el lubricante. El proyecto
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presente propone un diseño para satisfacer la demanda de 10,000 galones de aceite, que es la
demanda común en una industria de grandes dimensiones.
Se tomara en cuenta un análisis de costos de los materiales con los que se fabricara el tanque
mezclador, sin afectar en la calidad del producto.
3.4 JUSTIFICACION SOCIAL
Debido a la gran cantidad de artefactos mecánicos, de los cuales se espera que tengan alto
rendimiento, se emplea el uso de aceites lubricantes. Como ya se mencionó para la fabricación
de estos se emplean tanques de mezcla, algunos con agitación, sistema de calentamientos y otros
no; pero el costo de estos equipos son altos.
En Bolivia es mucha la importación de aceites lubricantes, pero ideas como las que se
propone en este proyecto pueden llegar a ser la luz para la implantación de plantas industriales
que aporten en la generación de empleos y el desarrollo económico del país.
3.5. JUSTIFICACION AMBIENTAL
Actualmente a nivel mundial ha cobrado gran importancia la protección del medio ambiente
el actual proyecto busca generar ingresos a partir de un producto que se desecha y destruye el
medio ambiente, el aceite usado, que por mucho tiempo ha sido uno de los mayores
contaminantes y es el segundo contaminador líquido más abundante.
Al momento de realizar el diseño del mezclador como del sistema de calentamiento, podemos
considerar las dimensiones del mismo, tal que no ocupe gran espacio en el ambiente y su
impacto sea mínimo.
Como fin ambiental los aportes son menores, ya que el proyecto esta enfocado en un aporte
técnico-académico.
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4. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
Una empresa que se dedica, entre otras actividades, a la elaboración de aceites lubricantes
para las varias marcas, tiene 6 tanques mezcladores que dan un total de 15,700 gal a 9,000 gal de
capacidad. Esta capacidad proporciona una producción de mezclado promedio de 420,000
gal/mes.
Consideremos una empresa que lanzó recientemente su marca propia de aceite lubricante y
desean aumentar el volumen de venta de la misma es por ello que con los datos anteriores se
tomara un valor de capacidad nominal de 10,000 gal por tanque de mezclado, en función a este
dato se realizaran los cálculos posteriores para el diseño del tanque, agitador y sistema de
calentamiento, considerando las normas API 650 y los materiales disponibles en el mercado.
CAPITULO II
5. FUNDAMENTO TEORICO
5.1 GENERALIDADES
En la actualidad, la lubricación es una actividad fundamental en cualquier industria. Todas las
máquinas y equipos con elementos en contacto donde uno debe moverse con respecto al otro,
necesitan ser lubricados para reducir la fricción y así lograr disminuir la temperatura y el
desgaste.
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Además, la venta de aceites lubricantes es un negocio que crece año a año. En la figura se
muestra que la tendencia del volumen total de litros vendidos de aceites lubricantes para uso en
motores ciclo Otto y ciclo Diesel es creciente y que el año 2015 es el año en el cual se registraron
más ventas en los últimos 4 años, con un incremento del 7% con respecto al año 2014
[ CITATION APE16 \l 3082 ]
Figura 1. Venta de aceites de Lubricantes
Fuente:[ CITATION APE16 \l 3082 ]
5.2. LUBRICANTES
5.2.1. DEFINICIÓN
Un lubricante es toda sustancia sólida, semisólida o liquida de origen animal, vegetal, mineral
o sintético que pueda utilizarse para producir lubricación, es decir, eliminar en lo posible el
frotamiento y el desgaste impidiendo que las superficies en movimiento entren en contacto.
[ CITATION Boo831 \l 3082 ]

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5.2.2. CLASIFICACION
Los lubricantes se pueden clasificar según su estado y según su composición. También se
pueden clasificar según su uso y el grado SAE, API o ISO. Los lubricantes que actualmente se
emplean son en su gran mayoría de origen mineral y se extraen del petróleo crudo. Antes de
conocerse el petróleo se empleaban aceites de origen animal (de ballena, cerdo, vacuno, ovino,
etc.) [ CITATION RIC16 \l 3082 ]
Tabla 1. Clasificación de Lubricantes
Grafito y sulfuro de molibdeno

Solido
Según Estado Semi Solido Grasas
Liquido Aceites
Parafinicos
Según Composición Base mineral Naftenicos

Aromáticos
Hydrocracked
Poly Alpha Olefines (PAOs)
Base Sintética Esteres Organicos
Base Semi.sintetica Combinacion entre Base Mieneral y Sintetica

Fuente:[ CITATION RIC16 \l 3082 ]
5.2.3. PROCESO DE ELABORACIÓN DE LOS ACEITES LUBRICANTES
Los pasos a seguir para la obtención de las distintas gamas de aceites lubricantes, tanto los
tipos destinados a la industria como los de automoción, son los siguientes:
1) Ingreso de bases: La o las bases con los distintos tratamientos de refino pasan a la planta de
mezcla (blending).
2) Ingreso de aditivos: Se añaden los distintos tipos de aditivos de acuerdo con su aplicación y
posterior servicio.
3) Mezcla: Se efectúan las mezclas de estas sustancias para obtener las viscosidades y
calidades requeridas.
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4) Salida: El producto terminado pasa a la planta de llenado.[ CITATION APE16 \l 3082 ]
5.3. FUNCIONES PRINCIPALES DE UN TANQUE DE MEZCLA
5.3.1. ALMACENAMIENTO
El almacenamiento consiste en contener el producto, esta es la función principal y básica de
todo tanque.
5.3.2. AGITACIÓN
Se requiere para mezclar los componentes de los lubricantes a elaborar y aumentar la
transferencia de calor.
5.3.3 CALENTAMIENTO
Se requiere para disminuir la viscosidad del producto y así mejorar su fluidez y facilitar la
mezcla.
5.3.4. MEZCLA Y AGITACIÓN
Mezclar no es lo mismo que agitar. Agitación se refiere a forzar un fluido por medios
mecánicos para que adquiera un movimiento generalmente circulatorio en el interior de un
recipiente. Mezcla es la distribución al azar, de dos fases inicialmente separadas. Eso implica
partir de dos fases individuales, y lograr que ambas fases se distribuyan al azar entre sí.
[ CITATION CRU09 \l 3082 ]
Los objetivos de la agitación pueden ser:
 Mezcla de dos líquidos miscibles (ej.: alcohol y agua)
 Disolución de sólidos en líquido (ej.: azúcar y agua)
 Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento)
 Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación)
 Dispersión de partículas finas en un líquido

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 Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche)
5.3.4. AGITADORES MECÁNICOS
Los agitadores mecánicos consisten en un rodete montado en un eje y accionado por un motor
eléctrico. Se dividen en dos clases: los que generan corrientes paralelas al eje del agitador y los
que dan origen a corrientes en dirección tangencial o radial. Los primeros se llaman agitadores
de flujo axial y los segundos agitadores de flujo radial.
Los tres tipos principales de agitadores son: de hélice, de paletas, y de turbina. En la figura
muestra los patrones de flujo que se generan en tanques agitados mediante:
(a) Agitador concéntrico al tanque sin deflectores, se forma un vórtice en la superficie del
fluido.
(b) Una ubicación desfasada del eje reduce el vórtice.
(c) Agitador axial con deflectores.
(d) Agitador radial con deflectores.
Los deflectores evitan la formación del vórtice.[ CITATION CRU09 \l 3082 ]
Figura 2. Patrones de flujo en tanques Agitados

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Fuente:[ CITATION CRU09 \l 3082 ]
5.3.5. TIPOS DE AGITADORES MECÁNICOS
5.3.5.1. Agitadores de Hélice
Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera con velocidad elevada y se
emplea para líquidos pocos viscosos. Debido a la persistencia de las corrientes de flujo, los
agitadores de hélice son eficaces para tanques de gran tamaño. En la figura se muestra un
agitador tipo hélice de 3 aspas.[ CITATION CRU09 \l 3082 ]
Figura 3. Agitador de tipo Hélice

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5.3.5.2. Agitadores de Paletas
Para problemas sencillos, un agitador eficaz está formado por una paleta plana, que gira sobre
un eje vertical. Las paletas giran a velocidades bajas o moderadas en el centro del tanque,
impulsando al líquido radial y tangencialmente, sin que exista movimiento vertical respecto del
agitador, a menos que las paletas estén inclinadas. Las corrientes de líquido que se originan se
dirigen hacia la pared del tanque y después siguen hacia arriba o hacia abajo. En la figura se
muestra un agitador de paletas.[ CITATION CRU09 \l 3082 ]
Figura 4. Agitador tipo paleta
5.3.5.3. Agitadores de Turbina
La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas paletas, que giran a
velocidades elevadas sobre un eje que va montado centralmente dentro del tanque. Las aspas
pueden ser rectas o curvas, inclinadas o verticales. El patrón de flujo es radial con aspa vertical o
axial con aspas inclinadas. El rodete puede ser abierto, semi-cerrado o cerrado, la figura muestra
dos agitadores de turbina.[ CITATION JCA09 \l 3082 ]
Figura 5. Agitador tipo turbina

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Fuente:[ CITATION JCA09 \l 3082 ]
5.3.6. EDUCTORES
Un eductor es un dispositivo que induce el efecto Venturi de los fluidos. Éste se instala
sumergido dentro del tanque y se alimenta del mismo contenido del tanque mediante una bomba.
Consta de una tobera que aumenta la velocidad del fluido motriz y ocasiona un diferencial
negativo de presión en la sección de aspiración. Esto provoca una succión del líquido alrededor
de esta zona, hacia adentro de la cámara de mezcla. El flujo motriz y el flujo succionado se
combinan en la cámara de mezcla. Luego el fluido mezclado pasa por un difusor y es descargado
al tanque, donde ocurre un mezclado adicional. En la figura se muestra el esquema de un
eductor.[ CITATION JCA09 \l 3082 ]
Figura 6. Esquema de un Eductor
Fuente: [ CITATION JCA09 \l 3082 ]

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5.3.7. DEFLECTORES
También llamados bafles, son elementos soldados dentro del tanque por medio de unos
corches, y reducen los vórtices en el fluido. La anchura de los deflectores depende del diseño del
rodete y la viscosidad del fluido. También estos suelen estar adheridos o separados de la pared
del tanque e incluso tener un ángulo de inclinación con respecto al eje del tanque. Se usan
cuando existe un agitador mecánico, en la figura se muestra la disposición de los deflectores en
el tanque de mezcla. [ CITATION JCA09 \l 3082 ]
Figura 7. Disposición de los Deflectores
5.4. TRANSFERENCIA DE CALOR EN TANQUES AGITADOS
En la actualidad se utilizan tres tipos de sistemas de intercambio de calor para tanques de
mezcla agitados:
 Chaquetas de enfriamiento o calentamiento.
 Serpentines de tubería.
 Calentadores eléctricos de inmersión

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Veremos la aplicación de cada uno de estos:
5.4.1. CHAQUETA
Se denomina chaqueta al doble fondo o encamisado de un recipiente. El propósito de este
equipo generalmente es calentar el contenido del recipiente. Son bastante menos eficientes que
los serpentines, tienen mayor costo y resultan bastante difíciles de limpiar mecánicamente
porque el acceso al interior de la camisa es complicado. Un serpentín de la misma superficie
tiene un intercambio de calor bastante mayor, alrededor de un 125% calculado en base a la
camisa [ CITATION JRO20 \l 3082 ]
Figura 8. Recipiente Enchaquetado
Fuente:[ CITATION JRO20 \l 3082 ]
5.4.2. SERPENTINES DE TUBERIA
Un intercambiador de serpentín es un simple tubo que se dobla en forma helicoidal y se
sumerge en el líquido. Se una normalmente para tanques y puede operar por convección natural o
forzada. Debido a su bajo costo y rápida construcción se improvisa fácilmente con materiales
abundantes en cualquier taller de mantenimiento. Usualmente se emplea tubería lisa de ¾ a 2
pulgadas [ CITATION JRO20 \l 3082 ]
Figura 9. Serpentín helicoidal sumergido

24
Fuente:[ CITATION JRO20 \l 3082 ]
5.4.3. CALENTADOR ELECTRICO DE INMERSION
Es un dispositivo que se instala mediante pernos a una brida coincidente soldada a la pared
del tanque. Consiste de un haz de resistencias eléctricas tubulares en forma de U, soldada a la
brida. Los elementos de calentamiento pueden estar hechos de cobre, acero, acero inoxidable, o
aleaciones de níquel-cromo. Además posee una caja eléctrica de conexión, con las entradas de
cable de tamaño según el número y la potencia de los elementos de calentamiento; un sistema de
control de temperatura se puede montar en la caja de conexiones.[ CITATION JCA09 \l 3082 ]
Figura 10. Calentador eléctrico de inmersión

25
CAPITULO III
6. INVESTIGACIONES PRELIMINARES
Para darnos límites de las viscosidades de los aceites en el mercado. Se determinara la
viscosidad del lubricante más viscoso y del lubricante menos viscoso, de forma experimental.
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Como se mencionó en el planteamiento del problema, se realizara un análisis para una fábrica
cuyas especificaciones son [ CITATION RIC16 \l 3082 ]:
 Capacidad nominal de almacenamiento: 10,000 gal
 Capacidad de producción: 270,000 gal/mes
 Temperatura máxima de almacenamiento de productos: 150 °C
 Vida útil: 25 años
 Capaz de mezclar productos con viscosidades halladas experimentales
 Cumplimiento del estándar API 650
 Dimensiones de espacio en el suelo menores a 6.5x5 m.
 Salida de producto por su parte inferior
 Protección a la corrosión
 Materiales existentes en el mercado local
Para una mejor comprensión, nos centraremos en estos 3 aspectos de diseño:
 Tipo de tanque de almacenamiento
 Tipo de agitador mecánico
 Tipo de sistema de calentamiento
Figura 11. Diseños sugeridos

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6.1. TANQUE DE ALMACENAMIENTO
Los criterios que se deben tomar en cuenta para la selección de la forma del cuerpo del tanque
son:[ CITATION CRU09 \l 3082 ]
 Facilidad de construcción
28
 Facilidad para mezclar
 Facilidad de mantenimiento
 Facilidad de diseño
 Estética
6.2. SISTEMA DE AGITACION MECANICA
son:[ CITATION CRU09 \l 3082 ]
 Costo inicial
 Vida útil
 Costo de operación
 Costo de mantenimiento
 Tiempo de mezcla
 Eficiencia de la operación
6.3. SISTEMA DE CALENTAMIENTO
son:
 Interferencia con el proceso de mezcla
 Eficiencia
 Costo
 Facilidad de mantenimiento
 Facilidad de construcción
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Se deben seleccionar los distintos tipos de equipos mencionados tal que cumplan con los
requisitos mencionados en las investigaciones preliminares.[ CITATION JRO20 \l 3082 ]
7. DISEÑO DE RELIZACION
7.1. DISEÑO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO
7.1.1. CUERPO DEL TANQUE
El estándar API 650, Sección 4.2.2, indica: Las planchas que se ajusten a las siguientes
especificaciones ASTM son aceptables siempre y cuando se encuentran dentro de las
limitaciones indicadas [ CITATION Ins13 \l 3082 ]
a) ASTM A 36M/A 36 para planchas con un espesor máximo de 40 mm (1.5 pulg.).
b) ASTM A 131M/ A131, Grado A, para planchas con un espesor máximo de 13 mm (0.5
pulg.); Grado B para planchas con un espesor máximo de 25 mm (1 in.).
c) ASTM A 283M/ A283, grado C, para planchas con un espesor máximo de 25 mm (1 pulg.).
7.1.2. DISEÑO DE FORMA
La relación óptima de diámetro/altura de líquido es 1:1, después con el volumen demandado
se calcula el diámetro del tanque.[ CITATION Ins13 \l 3082 ]
Para un cilindro
π
V = ∗D 2∗H ( 1 )
4
Dónde:
V: Volumen del cilindro lleno (m3)
D: es el diámetro (m)
H: es la altura del cilindro (m)
Se calcula el perímetro del cilindro para hallar las dimensiones de la plancha:

30
p=2∗R∗π (2)
Dónde:
R: es el Radio del cilindro (m)
Para el nivel normal de llenado (n.n.l.), El estándar API 650 indica que se debe dejar una
distancia sobre el n.n.l., a la cual se encuentra el nivel de líquido de diseño (n.l.d.). A esta
diferencia se le llama protección de sobrellenado, tal como se muestra en la figura.[ CITATION
RIC16 \l 3082 ]
Figura 12. Niveles de tanque y volúmenes
Fuente:[ CITATION Ins13 \l 3082 ]
Para evitar derrames, se dejará el 25% del volumen nominal del tanque:
Vt =( 1+ 0.25 ) V (3)
Donde:
31
Vt: es el volumen del tanque (m3)
V: es el volumen del cilindro lleno (m3)
7.1.3. ESPESOR DE LA PARED
El estándar API 650 sección 5.6.1.1 indica: El espesor requerido de la pared será el mayor
entre el espesor de diseño (td), incluyendo la tolerancia por corrosión, o el espesor de la prueba
hidrostática (tt), pero el espesor de la pared no deberá ser inferior a lo siguiente:
 Para diámetros de menos de 15 m (50 ft), pero superior a 3.2 m (10.5 ft), el espesor
nominal de la pared más delgada no deberá ser inferior a 6 mm (1/4 pulg).
[ CITATION Ins13 \l 3082 ]
El estándar API 650 provee el método llamado “1-Pie” para el cálculo del espesor de diseño y
el espesor de la prueba hidrostática. Este método calcula los espesores requeridos en puntos de
diseño a 0.3 m (1 pie) por encima de la parte inferior de cada plancha.
Bajo este método, los valores del espesor de diseño y espesor de la prueba hidrostática son
calculados mediante las ecuaciones:[ CITATION Ins13 \l 3082 ]
4.9 D ( H −0.3 ) G
td = +CA ( 4)
Sd
4.9 D ( H−0.3 )
t t= (5)
St
Dónde,
td: espesor de diseño
tt: espesor de la prueba hidrostática
D: diámetro nominal del tanque, en m
H: nivel de líquido de diseño, en m
G: gravedad específica del líquido

32
CA: tolerancia de corrosión, en mm
Sd: esfuerzo permisible de diseño, en MPa
St: esfuerzo permisible para la prueba hidrostática, en MPa
La tabla muestra los valores de esfuerzo permisibles de diseño y de la prueba hidrostática para
el acero ASTM A-36.
Tabla 2. Esfuerzos permisibles
Material Limite elástico minimo MPa Resistencia a la Esfuerzo de Esfuerzo de la prueba

tracción MPa diseño (Sd) MPa hidrostática (St) Mpa
A 36M 250 400 160 171
La siguiente tabla muestra la velocidad de corrosión atmosférica en micras por año, según la
clase de corrosión del sitio.
Tabla 3. Velocidad de corrosión atmosférica
7.1.4. PINTADO
Para aplicar la pintura es necesario primero hacer una preparación de la superficie mediante
un chorro de agua a alta presión hasta que la superficie de las planchas de acero alcance el grado
WA2 de la norma ISO 8501-4:2006, equivalente a metal casi blanco. Se deben aplicar dos capas
33
de pintura: de pintura base anticorrosiva y de acabado a la superficie externa del cuerpo, techo y
base del tanque.[ CITATION RIC16 \l 3082 ]
7.2. DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACION
7.2.1. TIPO DE AGITADOR MECANICO
Para determinar el tipo de agitador, propone la figura mostrada. Esta gráfica tiene el volumen
del tanque en el eje horizontal y viscosidad del fluido en el eje vertical. Al interceptar el valor
correspondiente para cada eje en un punto, se obtiene el tipo de agitador apropiado.[ CITATION
WPE \l 3082 ]
Figura 13. Selección del tipo de agitador
Fuente:[ CITATION WPE \l 3082 ]
Con los valores de viscosidad dinámica dados y el volumen del tanque, se ingresa al gráfico.
34
7.2.2. CONFIGURACION DEL SISTEMA DE AGITACION
Varios tipos de recipientes y tanques de diferentes formas y tamaños geométricos se utilizan
para el mezclado de fluidos. La siguiente figura muestra la configuración estándar de un tanque
de mezcla.[ CITATION RIC16 \l 3082 ]
Figura 14. Configuración estándar de un tanque de mezcla

35
En las siguientes ecuaciones se muestra las proporciones geométricas de estas dimensiones
para un sistema de agitación estándar:
DA 1
= (6)
DT 4
H
=1(7)
DT
B 1
= (8)
D T 12
E
=1(9)
DA
W 1
= (10)
DA 8
S
=1(11)
DA
Dónde:
DT: Diámetro del tanque
HT: altura del líquido
DA: Diámetro del agitador
B: ancho de la placa deflectora
E: distancia del fondo del tanque hasta el rodete
S: Separación entre agitadores
W: ancho de las aspas de la turbina o agitador de paletas

36
Figura 15. Variables dimensionales
Por lo general, se utilizan cuatro deflectores. En la tabla se muestra el número de agitadores
necesarios y la elevación desde el fondo requerido, según la aplicación y la relación entre la
altura de líquido y el diámetro del tanque (H/DT).
Tabla 4. Numero de Agitadores
Sistema de Altura máxima Numero de Elevación del impulsor desde el

mezcla del líquido Z/T impulsores fondo del tanque
Parte inferior Parte superior

Mezcla liquida 1,4 1 Z/3 -
2.1 2 T/3 2 Z/3
Suspensión de 1.2 1 Z/4 -
solidos 1.8 2 T/4 2 Z/3
Dispersión de 1.0 1 T/6 -
Gas 1.8 2 T/6 2 Z/3
7.2.3. POTENCIA REQUERIDA POR EL MOTOR
La potencia consumida por un agitador, P, varía con respecto al diámetro del agitador, la
gravedad, (g) la viscosidad del fluido (μ), la densidad (ρ), la velocidad de rotación del agitador
37
(N), el diámetro del tanque, el ancho de las aspas y la altura del líquido. Esta expresión se
muestra en la siguiente ecuación:
P=f ( D A , D T , g , μ , ρ , N , W , H ) (12)
Haciendo uso del Análisis Dimensional pueden agruparse dichas variables en distintos
módulos adimensionales, dando como resultado la ecuación:[ CITATION JCA09 \l 3082 ]
b d f g h
DT
p
DA N 3 ρ
5
=K
{( μ
D A5 Nρ )( 2
g
N DA )( )( )( )}
DA
W
DA
H
DA
(13)
Simplificándola:
f g h
DT
{
N P=K ℜ Fr −b −d
( )( )( )}
DA
W
DA
H
DA
(14)
Dónde:
Np: Número de potencia
Re: Número de Reynolds
Fr: Número de Froude
Rushton et al. (1950) realizaron extensas mediciones de los requisitos de energía para
sistemas geométricamente similares y encontraron que, para tanques con deflectores, el número
de Froude no juega ningún papel en la determinación de los requisitos de potencia, ya que no se
forman vórtices en tales sistemas. [ CITATION COK01 \l 3082 ]
7.2.3.1. Calculo del Número de Reynolds del agitador
El número de Reynolds se calculara mediante la ecuación siguiente con las propiedades
promedio de los lubricantes y la velocidad del agitador:
D A 2 Nρ
ℜ= ( 15)
μ
Siendo:
38
Re < 10 es régimen laminar
10 < Re < 10,000 es régimen de transición
Re > 10,000 es régimen turbulento
7.2.3.2. Determinación del Número de Potencia
Los valores del número de potencia han sido obtenidos experimentalmente y los resultados de
la investigación hecha por (Bates Fondy & Corpstein, 1950) se presentan en la Figura, la cual
muestra el valor del número de potencia en función del número de Reynolds para diferentes
agitadores tipo turbina.[ CITATION COK01 \l 3082 ]
Figura 16. Numero de potencia contra el número de Reynolds
Fuente:[ CITATION COK01 \l 3082 ]
7.2.3.3. Determinación de la Potencia requerida por el agitador
Aplicamos la siguiente ecuación:

39
P=N P D A5 N 3 ρ ( 16 ) N P=P/ D A5 N 3 ρ(17)
7.2.3.4. Determinación de la Potencia del motor eléctrico requerido
La potencia requerida del motor eléctrico debe considerar la eficiencia de sus elementos (η), y
se la calcula mediante la ecuación:
P
Pm = (18)
η
7.2.4. DETERMINACIÓN DEL DIÁMETRO DEL EJE DE TRANSMISIÓN
Se utiliza la ecuación para el diámetro de un eje sometido a torque constante y flexión
completamente reversible donde no existen fuerzas transversales aplicadas que causen
flexión[ CITATION RNO13 \l 3082 ]:

1 /3
16 √ 3 N f T m
d=
[ π ( )]
Sy
(19)
P=T m ω( 20)
Dónde,
Nf: Factor de seguridad
P: Potencia consumida por el agitador
ω: Velocidad angular
Tm: Torque medio
Sy: Resistencia a la fluencia del material
7.2.5. DETERMINACIÓN DE LA TASA DE CIRCULACIÓN INTERNA
Los agitadores funcionan como bombas sin carcasa. La tasa de circulación interna, o flujo
interno en el tanque, es la cantidad de flujo perpendicular al área de descarga del impulsor. Se la
calcula mediante la ecuación:

40
Q=N Q N D 3 ( 21 )
Dónde NQ es el “número de flujo” o “número de bomba”, el cual depende del tipo de agitador,
la relación DA/DT y el número de Reynolds del agitador. Los valores del número de bomba para
los agitadores tipo turbina de aspas inclinadas se han obtenido de la figura:[ CITATION
RNO13 \l 3082 ]
Figura 17. Numero de flujo contra Número de Reynolds
Fuente:[ CITATION RNO13 \l 3082 ]
7.2.6. TIEMPO DE MEZCLADO
La tasa de bombeo y el número de rotaciones determinan el tiempo de mezcla. El número de
rotaciones para alcanzar 95% de homogeneidad es una función de la viscosidad del líquido, en la
tabla se muestra el número de rotaciones para alcanzar 95% de homogeneidad:[ CITATION
RNO13 \l 3082 ]
41
Tabla 5. Numero de rotaciones
Viscosidad (cP) <100 100-1000 1000-5000 >5000

Numero de rotaciones para 95% de 3 10 50 >100
homogeneidad
Fuente: [ CITATION RNO13 \l 3082 ]
El tiempo para alcanzar el 95% de homogeneidad se lo calculó mediante la ecuación:
n∗V
t 95= (22)
Q
Dónde:
n: Número de rotaciones para alcanzar 95% de homogeneidad
V: Volumen nominal del tanque
Q: Tasa de bombeo
7.3. DISEÑO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO
El diseño térmico del serpentín del tanque consiste en la determinación del área de
transferencia de calor requerida para subir o bajar la temperatura del contenido por una magnitud
especificada en un intervalo de tiempo.
Para el serpentín se emplea tuberías ASTM A-53 grado B cédula 40 ya que la contaminación
por corrosión es tolerable. Las propiedades de la mezcla agua-vapor y las propiedades del aceite
lubricante se las obtiene mediante tablas encontradas en los textos. La siguiente tabla muestra las
propiedades de los aceites lubricantes para motores no usados a diferentes temperaturas.
[ CITATION JRO20 \l 3082 ]
Tabla 6. Propiedades termo-físicas de los aceites lubricantes

42
Fuente: (INCROPERA)
Figura 18. Configuración estándar de un serpentín helicoidal en un tanque agitado
Para el cálculo se tomaran las siguientes suposiciones:
1) El coeficiente global de transferencia de calor (U) es constante para el proceso y sobre toda
la superficie.
2) El caudal del fluido de calentamiento es constante.
3) Los calores específicos de los fluidos son constantes a una temperatura promedio.
4) El medio de calentamiento tiene temperatura constante.

43
5) La agitación produce que la temperatura del fluido en el tanque sea uniforme.
6) Las pérdidas de calor son despreciables
7) No existe generación de calor.
8) Los cambios de energía cinética y potencial son despreciables
7.3.1. BALANCE DE ENERGIA GENERAL
Se debe definir una masa de control que comprende solamente el fluido de proceso y un
volumen de control que comprende al serpentín helicoidal de vapor, a partir de los cuales se
realizan sus balances de energía.
Aplicando la Primera Ley de la Termodinámica, representada por la ecuación mostrada para
realizar el balance de energía en el fluido de producto, que corresponde a la masa de control en
color naranja.[ CITATION JRO20 \l 3082 ]
d Ec .v .
Eentrada −Esalida = (23)
dt
v i2 v o2 dE
( ) (
Q−W +m i hi + + g z i −m o ho + + g z o = c . v. (24)
2 2 dt )
dU
W ingresa +Q ingr esa −Q salida = (25)
dt
Tomando en cuenta calor de salida igual a cero, y calor de entrada:
Qingresa =UA ∆ T (26)
Entonces, modificando la ecuación (25):
d T lub
W ingresa +UA ( T sat −T lub )=mCp (27)
dt
Considerando el siguiente cambio de variable:
θ=( T sat −T lub ) (28)
Derivando la ecuación (28):

44
dθ=−d T lub (29 )
Reemplazando las ecuaciones (28) y (29) en la ecuación (27):
W dθ
−UA
mCp (
θ+ ingresa = (30)
UA dt )
Reordenando la ecuación (30) e integrando:
t θ
−UA dθ
∫ dt=∫
mC p 0 W ingresa
(31)
θ i
( θ+
UA )
W ingresa
( )
θ+
−UA UA
t=ln (32)
mCp W ingresa
θ ingresa +
UA
Despejando t y regresando a las variables originales para la temperatura:
W ingresa
( )
T sat −T lub +
−mCp UA
t= ln (33)
UA W ingresa
T sat −T lub, i+
UA
La ecuación (33) indica el tiempo que se tarda en calentar o enfriar el aceite lubricante desde
una temperatura inicial. Se despeja la temperatura del aceite para obtener su variación en función
del tiempo y se obtuvo la ecuación (34):
W ingresa W ingresa −UA t

T lub=T sat +
UA (
− T sat −T lub ,i +
UA )
e mCp ( 34)
El término 1/U se lo obtiene con:
1 1 1
= + R f .i + + Rf . o (35)
U hi ho
A=π∗D∗L(36)
h∗D
Nu= (37)
k
45
Dónde,
Los subíndices i y o se refieren a interior y exterior respectivamente
A: Área de transferencia de calor
U: Coeficiente global de transferencia de calor
m: Masa del producto dentro del tanque
Cp: Calor específico del aceite lubricante
t: Tiempo de calentamiento
h: Coeficiente convectivo de transferencia de calor
R”f: Factor de ensuciamiento (fouling)
D: Diámetro de la tubería del serpentín
k: Conductividad térmica
L: Longitud del serpentín
Tsat: Temperatura de saturación del vapor
Tlub: Temperatura del aceite lubricante en el tanque
Nu: Número de Nusselt
Se deben calcular los coeficientes convectivos de transferencia de calor interno y externo
mediante correlaciones adecuadas ya desarrolladas para el número de Nusselt según sea el caso.
Realizando un balance de energía en la chaqueta de calefacción, cuyo volumen de control es
de color azul:[ CITATION RIC16 \l 3082 ]
d Ec .v .
Eentrada −Esalida = (38)
dt
Q ingresa =mvapor (h g−hf )
Dónde,
hg: Entalpía específica del vapor saturado

46
hf: Entalpía específica del líquido saturado
𝑚̇ 𝑣: Flujo másico del vapor en el serpentín
Con el calor de entrada encontrado, se calcula un área aproximada, aplicando la Ley de
Newton de Transferencia de Calor con un coeficiente global típico, y la diferencia de
temperaturas media logarítmica. La siguiente tabla muestra valores típicos del coeficiente global
de transferencia de calor entre distintos fluidos para serpentines sumergidos en un recipiente
agitado.[ CITATION JRO20 \l 3082 ]
Tabla 7. Valores típicos del coeficiente global de transferencia de calor
Flujo en el serpentin Fluido en el recipiente U(W/m2*K)

Vapor Soluciones Acuosas Diluidas 800-1500
Vapor Aceites Ligeros 300-500
Vapor Aceites Pesados 200-400
Soluciones Acuosas Agua 400-700
Aceites Ligeros Agua 200-300
Fuente: (INCROPERA)
La diferencia de temperaturas logarítmicas:
T f −T i
∆ T LM = (40)
T sat −T i
ln ⁡( )
sat−T f
La Ley de Newton de Transferencia de Calor se muestra en la ecuación:
Q=UA ∆T LM (41)
Figura 19. Masa y Volumen de control

47
7.3.2. DISEÑO DE FORMA DEL SERPENTIN
El serpentín helicoidal se fabricará a partir de tubos de acero ASTM A-53 Céd. 40. Los
tamaños nominales de tubería recomendados para esta aplicación son: 1 ½”, 2” y 2 ½”.
Debido a que el vapor atraviesa el proceso de condensación, el coeficiente convectivo interno
corresponderá a un coeficiente convectivo para flujo bifásico y por lo tanto, se debió usar una
correlación para condensación en tubos horizontales. Por ser la correlación más consistente y
aplicable tanto en tubos verticales como horizontales, se decidió utilizar la correlación de
[ CITATION MSH79 \l 3082 ]. Esta correlación es de la forma mostrada en la ecuación:
hT P 3.8
ψ= =1+ 0.95 (42)
hl Z
0.8 0.4 kf
hl =0.023 R el P r f (43)
D
0.8
1
Z= ( )
x
−1 P r 0.4 ( 44)
48
GD
ℜL = (45)
μf
p
Pr= ( 46)
pc
Dónde,
Ψ: Parámetro adimensional de correlación
hTP: Coeficiente convectivo de transferencia de calor bifásico
hL: Coeficiente convectivo asumiendo la masa total fluyendo como líquido
Z: Parámetro de correlación para transferencia de calor en condensación
μ: Viscosidad dinámica
x: Calidad del vapor
pr: Presión reducida
ReL: Número de Reynolds asumiendo la masa total fluyendo como líquido
Pr: Número de Prandtl
G: Velocidad másica
D: Diámetro de la tubería
p: Presión de trabajo
pc: Presión crítica
Combinando la ecuación (42) y (44):
3.8 x 0.76 ( 1−x )0.04

[
hTP =h l ( 1−x )0.8 +
P r 0.38 ] (47)
49
7.3.2.1. Determinación del coeficiente convectivo de lado del fluido de proceso
Las correlaciones publicadas en los textos para el coeficiente de transferencia de calor del
lado de proceso en un tanque con agitación mecánica son todos de la forma presentada en la
ecuación:[ CITATION MSH79 \l 3082 ]

2 1 0.14
T μ
Nu=h
k ( )
=a∗R e 3 P r 3 b
μs
( 48 )
Dónde,
a: Constante que depende del tipo de agitador y superficie de calentamiento.
Re: Número de Reynolds en el filo del agitador
Pr: Número de Prandlt del fluido
𝜇𝑏: Viscosidad dinámica del fluido de proceso
𝜇𝑠: Viscosidad dinámica del fluido de proceso evaluada a la temperatura superficial, Ts
T: Diámetro del tanque
k: Conductividad térmica del fluido
La Tabla a continuación muestra los valores de la constante “a” para distintas combinaciones
de agitadores y superficies de calentamiento en tanques agitados de geometría estándar obtenidos
de [ CITATION JOL83 \l 3082 ]:
Tabla 8. Valores de la constante a
Tipo de agitador Superficie a

50
Turbina Chaqueta 0.62

Turbina Serpentin 1.50
Paletas Chaqueta 0.36
Paletas Serpentin 0.87
Ancla Chaqueta 0.46
Helice Chaqueta 0.54
Helice Serpentin 0.83
Fuente:[ CITATION JOL83 \l 3082 ]
7.3.2.2. Diseño de la geometría del serpentín helicoidal
Una vez determinados el diámetro de la tubería y la longitud del serpentín, se procede a
determinar las demás dimensiones del serpentín. La Figura muestra las dimensiones que definen
a un serpentín helicoidal.[ CITATION RIC16 \l 3082 ]
Figura 20. Dimensiones del serpentín
Figura 21. Dimensiones recomendadas del serpentín

51
La longitud total de la hélice cilíndrica está sujeta a la ecuación:
2
L H =N∗ p2 + ( π D H ) ( 49)
√
Dónde,
LH: Longitud de la hélice cilíndrica o del serpentín
N: Número de espirales
p: paso del serpentín
DH: Diámetro de la hélice

52
CAPITULO IV
8. ESTUDIO FENOMENOLOGICO DE LA AGITACION EN UN TANQUEN SIN
DEFLECTORES
El tanque suele ser un recipiente cilíndrico de metal que contiene las sustancias a mezclar. El
fondo puede ser de distintos tipo, puede tener una forma elíptica, redondeada en las esquina etc.
La parte superior a su vez puede ser cerrada o abierta, según este hecho pueda alterar el
comportamiento del fluido o pueda suponer un riesgo.[ CITATION RUR12 \l 3082 ]
En sus laterales puede o no haber baffles, que son láminas normalmente de sección
rectangular, que van desde el fondo del tanque hasta la superficie. Su función principal es la de
reducir la vorticidad y aumentar la turbulencia. Con la disminución de la vorticidad lo que se
consigue es que las partículas interactúen más unas con otras y el flujo pase a ser más vertical,
disminuyendo a su vez la deformación de la superficie libre.[ CITATION RUR12 \l 3082 ]
El agitador es el elemento encargado de transferir energía al fluido para conseguir una buena
mezcla; se compone del eje, soporte y palas. Habitualmente se instala de forma concéntrica con
el tanque, aunque puede encontrarse en disposiciones diferentes según el proceso.
Principalmente se dividen en dos grandes grupos de propulsores según la topología del fluido:
axiales y radiales.[ CITATION AVA14 \l 3082 ]
Figura 22.Topologia para un impulsor radial y axial
Fuente:[ CITATION AVA14 \l 3082 ]

53
8.1. FLUJO RADIAL:
El flujo se desprende horizontalmente de las pala y retorna a las palas separándose en dos
sentidos de circulación, uno por encima de las palas y otro por debajo. Se suelen emplear para
fluidos de viscosidad de baja a moderada, así como para mezclados de una o múltiples fases,
pero son más efectivos para gas-líquido y líquido-líquido. Comparados con los impulsores de
flujo axial, proporcionan un mayor esfuerzo cortante y un mayor nivel de turbulencia con un
empuje menor.
8.2. FLUJO AXIAL:
El flujo principal va paralelo al eje y se desprende en un ángulo de 45º (este ángulo se puede
ver afectado por elementos como otros impulsores, la distancia respecto a la base, serpentines)
retornando hasta la zona central de las palas, creando un campo de flujo de ida y vuelta paralelo
al eje de giro. Son usados para mezclas, suspensión de sólidos, incorporación de sólidos y
transferencia de calor.[ CITATION AVA14 \l 3082 ]
Figura 23. Esquematización del dispositivo tanque con agitador y serpentín

54
8.3. BALANCE DE MATERIA
Generalmente el modo semibatch se obtiene introduciendo una corriente de entrada y no se
tiene ninguna corriente de salida.
Se asume que no hay reacción química por lo tanto no hay generación, ni consumo, siendo
este un proceso semibatch no hay salida de material, entonces la ecuación de balance quedaría
como [ CITATION RUR12 \l 3082 ]
[ Acumulacion ] =[ Entrada ] (50)
La acumulación está en función de concentración y volumen. La entrada de material está en
función al flujo volumétrico en lt/min:
dVC
=F 1 C 1 (51)
dt
Aplicando la derivada de un producto:
𝐶 𝑑𝑉/𝑑𝑡 + 𝑉 𝑑𝐶/𝑑𝑡 = F 1 C 1(52)
Reordenando:
dC F1
= dt (53)
C1−C V o + F1 t
Definiendo y reemplazando: τ =Vo/ F 1
dC F1
= dt (54)
C1−C τ +t
Integrando la ecuación:
1
=( τ +t ) Io (55)
C1−C
Donde Io es la constante de integración.
Aplicando las condiciones iniciales: t=0 , C=Co, se obtiene:

55
1
=τ Io (56)
C1−C
Quedando:
1
Io= (57)
( C1−C ) τ
Reemplazando en la ecuación (55) y ordenando, queda el modelo final:
τ
C=C 1+ ( CO −C 1) (58)
τ +t
8.4. BALANCE DE ENERGIA
Ya se analizó el balance de energía en la sección 7.3.1., dando como resultado la ecuación (34):
−UA
t
mCp
T lub=T sat −( T sat −T lub,i ) e
8.5. BALANCE DE CANTIDAD DE MOVIMIENTO
Las ecuaciones de conservación que se resuelven aquí, son: la ecuación de continuidad, la
ecuación de Navier-Stokes y el modelo de turbulencia κ-ε realizable. A continuación se presenta
el resultado de las simulaciones en un tanque de agitación utilizando diferentes impulsores y
combinaciones de estos. Para cada uno de los casos se muestran los vectores de velocidad, los
contornos de velocidad total, la geometría del impulsor y las líneas de trayectoria seguidas por el
fluido dentro del tanque.[ CITATION AVA14 \l 3082 ]
Figura 24. Perfiles de velocidad y líneas de trayectoria para un impulsor tipo turbina de
6 palas
56
Figura 25. Perfil de velocidad y líneas de trayectoria para un impulsor tipo turbina de 4
paletas
Las figuras mostradas a continuación muestran el comportamiento real de un tanque de mezcla
con agitador; se mostrara un modelo ideal tomando en cuenta las siguientes consideraciones:
Figura 26. Tanque de mezcla con deflectores, agitador y serpentin
Fuente: [ CITATION AVA14 \l 3082 ]

57
 Flujo laminar tangencial de un fluido incompresible en el espacio entre un cilindro y
otro cilindro de diámetro pequeño (agitador), que se mueve a una velocidad Ώo, se
determinara el perfil de velocidades vθ ¿ v θ (r) .
 Propiedades fisicoquímicas constantes.
 Transferencia de cantidad de movimiento unidimensional en la dirección ɵ en estado
estacionario.
 Fluido Newtoniano e incompresible.
 No tomar en cuenta los deflectores
 Intercambiador de calor de tipo tubular: una chaqueta térmica de acero inoxidable
Se emplea la ecuación de continuidad para coordenadas cilíndricas:
δρ δ ( ρ v Z ) 1 δ( ρr v r ) 1 δ (ρ v θ )
+ + + =0(59)
δt δz r δr r δθ
Tomando en cuenta las consideraciones mencionadas:
δ vθ
=0(60)
δθ
Empleando la ecuación de movimiento en coordenadas cilindricas:
2 2 2
δvr v θ δvr δvr v θ 1 δ vr δ vr 2 δ vθ
ρ ( δvr
δt
+ vr +
δr r δθ
+ vz
δz
−
r
= )
−δP
δr
+μ
δ 1 δ
[
δr r δr
( ( )
r vr ) + 2 + −
r d θ 2 d z 2 r 2 δθ ]
+ ρg(61)
Tomando en cuenta las consideraciones mencionadas:
Ecuacion de movimiento para r:
v θ2 −δP
−ρ = + ρg(62)
r δr
Ecuacion de movimiento para ɵ:

58
δ 1 δ
0=μ
[ (
δr r δr )]
(r v θ ) ( 63)
Ecuacion de movimiento para z:
−δP
0= + ρg(64 )
δz
Tomamos el concepto de presión modificada:
P= p+ ρ g ( 65 )
Derivando:
δP δp
= + ρ g z (66)
δz δz
Con las condiciones de borde:
CB1: r=R vɵ=0
CB2: r=kR vɵ= ΏokR
Resolviendo la ecuacion diferencial (60)
1 d
∫ d(¿ r dr (r v θ ))=∫ 0 dr +C 1 ( 67 ) ¿
r 1
vθ =C 1 +C 2 (68)
2 r
Aplicando las condiciones de borde:
Ώ o k R2
C 2= (69)
1
( )
k
−k
−2 Ώ ok
C 1= (70)
1
( )
k
−k
Reemplazando C1 y C2 en la ecuación (65):

59
−Ώ ok Ώ o k R2 1 ( )
vθ = r+ 71
1 1 r
( ) ( )
k
−k
k
−k
ΏokR R r
Quedando finalmente:
vθ =
1 [ ]
− (72 )
r R
( )
k
−k
Estas ecuaciones obtenidas son para un tanque de mezcla con agitación y una chaqueta térmica
de acero inoxidable, cuyas dimensiones serán casi similares a las del tanque.
Figura 27. Tanque de mezcla con agitación y chaqueta térmica
Fuente: [ CITATION EST15 \l 3082 ]
NOTA: En la figura 27, se muestra al tanque con agitación y chaqueta de calentamiento a
estudiar. Se realizaran los cálculos, gráficas y la simulación de dicho tanque empleando
MATLAB..
60
8.6 SIMULACION DEL PROCESOS POR METODOS NUMERICOS EMPLEANDO
MATLAB
Al obtenerse las ecuaciones que describen el modelo, el siguiente paso es la simulación que
involucra un proceso en el cual el modelo produce la respuesta del sistema real ante situaciones
que se presentan en éste durante un período de tiempo. La simulación admite predecir el
comportamiento de los sistemas en situaciones reales o previsibles, la detección de problemas
logísticos, y además ofrece la capacidad de analizar alternativas para la optimización del sistema
sin tener que alterar físicamente el mismo.
Los métodos numéricos son técnicas algorítmicas mediante las cuales es posible formular
problemas de tal forma que puedan resolverse usando operaciones matemáticas. Debido al
amplio número de cálculos que se pueden presentar, la computación es una herramienta que nos
facilita el uso y desarrollo de estos métodos. Existe un gran número de métodos numéricos como
son el método de Newton-Raphson, Euler, Runge-Kutta, entre otros.
8.6.1 METODO DE EULER
O también conocido como método de la recta tangente es el método numérico más simple
para resolver ecuaciones diferenciales ordinarias, este consiste en suponer que las funciones
derivadas son constantes a lo largo de todo el intervalo de integración.
Consideremos un sistema de N variables Yi, que dependen de t. Las ecuaciones diferenciales
podrán expresarse de la siguiente forma:
yi ( t+ ∆ t )= yi ( t )+ ∆ t∗fi ( y 1 , y 2 , y 3 , … … .. yN , t ) i=1 ,… …. , N (73)
8.6.2. METODO DE RUNGE KUTTA
El método de Runge-Kutta de cuarto orden es muy utilizado para resolver problemas de
ecuaciones diferenciales ordinarias con condiciones iniciales, especialmente dentro de la

61
ingeniería química. Este método proporciona un pequeño margen de error con respecto a la
solución real del problema y es fácilmente programable en un software para realizar las
iteraciones necesarias.
El algoritmo de Runge-Kutta es:
k 1=∆ t∗f ( xn , tn )(74)
1 1
(
k 2=∆ t∗f xn+ k 1 ,tn + ∆ t (75)
2 2 )
1 1
(
k 3=∆ t∗f xn+ k 2 , tn+ ∆t (76)
2 2 )
k 4=∆ t∗f ( xn+ k 3 ,tn+∆ t ) (77)
1
x ( n+1 )=x ( n )+ ( k 1+2 k 2+ 2 k 3+ k 4 ) (78)
6
El modelo del CSTR no isotérmico a volumen constante y con una chaqueta de enfriamiento
perfectamente mezclada consta de tres ecuaciones diferenciales ordinarias de las variables h, T y
Tx que intervienen en el sistema.

62
CAPITULO V
9. MATERIALES EQUIPOS Y REACTIVOS
9.1 MATERIALES
Tabla 9. Materiales
MATERIAL CANTIDAD CARACTERISTICA

Termómetro 2 De mercurio
Cronometro 1 Digital
Soporte Universal 2 Metalico
Guantes 2 Térmicos o caucho
Cuchillos 2 Afilados
Recipientes de vidrio 2 500ml
Vaso de precipitados 3 100ml
Varillas de vidrio 2 -
Pipetas 2 10ml
Fuente: Elaboración Propia
9.2. EQUIPOS
Tabla 10. Equipos
EQUIPOS CANTIDAD CARACTERISTICA

Balanza 1 Digital
Densimetro 1 Fluidos densos
Viscosimetro 1 De Cannon Fenske
9.3. REACTIVOS
Tabla 11. Reactivos
REACTIVOS CARACTERISTICAS
Acetona Solucio
Lubricante Objeto a estudiar
10. DIAGRAMA DE PROCESOS
Para la determinación de la viscosidad

63
Figura 28. Diagrama de proceso
Homogenizar el Limpiar el viscosímetro y secarlo

Insertar el viscosímetro en
fluido de estudio secarlo
un recipente a 20ºC
Dejar descender el
fluido y registrar datos

T
t
Cargar el bulbo
hasta D por succión
CAPITULO VI
11. CALCULOS, RESULTADOS Y GRAFICAS
11.1. CALCULOS
11.1.1. TANQUE DE ALMACENAMIENTO
En función de los criterios mencionados en la parte teórica se empleara: el tanque de
almacenamiento de forma cilíndrica vertical.

64
11.1.1.1. Sistema de agitación mecánica
Se elegirá el sistema de agitación mecánica del tipo mecánico, esto debido al costo del equipo
y la eficiencia que este presenta en comparación de los agitadores tipo eductores y pulsador de
aire
11.1.1.2. Sistema de calentamiento
Seleccionamos a un calentador tipo chaqueta, esto debido a la facilidad de poder estudiar la
fenomenología que ocurre en nuestro tanque de mezcla, además, los balances de cantidad de
movimiento se realizaron asumiendo este tipo de calentador; si habríamos escogido el
calentamiento de tipo serpentín, el análisis fenomenológico se complicaría debido a los vórtices
que se ocasionaría dentro del tanque.
11.1.1.3. Diseño del tanque
Empleando las normas ASTM 36M/A 36 y la ASTM A
283M/ A283, ambos materiales son aceros al carbono con composiciones químicas muy
similares, por lo tanto, desde el punto de vista de resistencia a la corrosión, ambos se
desempeñan de la misma manera.
Sin embargo, la plancha A36 tiene tensiones admisibles entre 10 y 16 por ciento más altas que
la A 283 Gr C y esto conduce a un espesor más delgado y, por tanto, menos costo.
Por lo expuesto anteriormente, se decidió emplear el acero ASTM A 36 como material para
las planchas que conforman el cuerpo del tanque.
11.1.1.4. Diseño de forma
Para un volumen requerido de 10.000gal que equivale a 37.85m3 , además de la relación 1:1
π 3
D:H y empleando la ecuación (1): 37.85= ∗D D=3.64 m
4
65
Con la ecuación (2):
p=2∗1.82∗π p=11.43 m
Pero las planchas de acero para tanques revisadas tienen dimensiones 2440x6000 mm o
2440x12000 mm. Ya que dos planchas roladas de 2440x6000 mm proveen un perímetro de 12
m, se decide usar esta medida para no cortar y desperdiciar material.
Entonces tomando p=12m:
12
=R R=1.91 m D=3.82 m
2∗π
Considerando el nivel normal de llenado según las normas API 650 la relación altura de
líquido/diámetro igual a 1.15, obtendremos la altura de:
H=1.15∗3,82 H =4.40 m
11.1.1.5. Espesor de la pared:

Empleando la ecuación (4) y (5), además considerando CA=775um de la Tabla 3, entonces:
4.9∗3.82 ( 4.40−0.3 )∗1000

td= +775 x 10exp (−6 ) td =1,864 mm
160000
4.9∗3.82 ( 4.40−0.3 )
t t= tt =0.20 mm
400000
11.1.2. DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACION
Debido a su fabricación por fundición, una hélice marina se hace demasiado pesada cuando es
grande. No se utiliza como agitador de entrada superior e tanques de un diámetro superior a
cinco pies, sino como agitador de entrada lateral. (Paul, Atiemo-Obeng, & Kresta, 2004)
Por ende, se decidió utilizar un agitador tipo turbina de aspas inclinadas 45° y que generan un
patrón de flujo mixto y además son especialmente eficaces para el intercambio de calor con las
paredes o serpentín interno

66
Por lo general, se utilizan cuatro deflectores.
Según la Tabla 4 y las ecuaciones de (6) a (11):
Da=1 m
ω=125 rpm
Numero de Reynolds, con la ecuación (15):
1m2∗125 rev
∗878 kg
60 s
m3
ℜ= ℜ=4180.95
0.4375 kg
.s
m
Con el valor de Re entramos en laFigura 16 y determinamos Numero de potencia (Np),
dándonos un valor de Np=1.1
Calculo de potencia, con la ecuación (16):
125 rev 3 kg
P=1.1∗1 m5∗ ( 60 s ) ∗878
m3
P=8733.00 W P=11.7 HP
Calculo de la potencia del motor eléctrico requerido considerando 80% de rendimiento, con la
ecuación (18):
11.7
Pm = P =14.8 HP
0.8 m
11.1.2.1. Calculo del diametro del eje de transmisión

Empleando las ecuaciones (19) y (20), además se escogió usar acero de transmisión SAE
1018 y un factor de seguridad de 2.5:
8733=T m∗ ( 125∗260 sπrad ) T =667.15 N∗m

m
1/ 3
16 √ 3∗2.5 667.15
d=
[ π 304 x 10 exp ⁡(6) )] d =0.036 m
(
11.1.2.2. Calculo de la tasa de circulacion interna
67
Con el Re obtenido y con ayuda de la Figura 17 obtenemos un valor de número de flujo
N Q =0,8 ahora con la ecuación (21):
0.8∗125 rev
Q= ∗1 m 3 Q=1.67 m3 /s
60 s
11.1.2.3. Tiempo de mezcla

Con la Tabla 5 n=9 y con la ecuación (22):
9∗37.85 m 3
t 95= t =204.98 s
1.67 m3 /s 95
11.1.3. DISEÑO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO

De Tabla 7 el valor de U=300W/m2*K y con las ecuaciones (39), (40) y (41):
Q ingresa =441.516 KW
50−25
∆ T LM = ∆ T LM =48.47 ºC
87−25
ln ⁡( )
87−50
Q 441516 W
A= = A=30,36 m2
U∗∆ T LM 300 W
∗48.47 ºC
m2K
11.2. RESULTADOS
Tabla 12 Resultados
Diámetro de tanque 3.82m

Altura de tanque 4.40m
Volumen de tanque 37.85 m3
Temperatura inicial del fluido 25ºC
Temperatura inicial de chaqueta 321.47K
Temperatura final del tanque 50ºC
Flujo de entrada al tanque 1.67 m3/s
Flujo de entrada de vapor 8.2 m3/s
Área de chaqueta 30.36 m2
Volumen de chaqueta 5.853 m3
68
Potencia del motor 14.8 HP

Velocidad angular 125 rpm
Diámetro de aspas 1m
Fuente: Elaboración propia
11.3. GRAFICAS
11.3.1. METODO EULER
Grafica 1. Presión de chaqueta VS temperatura
La grafica 1 nos indica que para la chaqueta el sistema se mantendrá estable hasta los 140ºC,
esto ya que si, continua aumentando la temperatura la presión aumenta rápidamente y podría ser
peligroso.
Grafica 2.Altura del fluido vs tiempo

69
Fuente: Elaboracion Propia
El Grafico 2, nos indica que la Altura del líquido es linealmente proporcional al tiempo de
mezclado.
Grafica 3. Temperatura del tanque vs Tiempo de mezclado
La Grafica 3, muestra que la variación de la temperatura con el tiempo es directamente
proporcional, es decir a mayor tiempo, mayor temperatura; su comportamiento casi se acerca al
lineal y va de forma ascendente; como nuestra temperatura límite para el tanque según el Grafico
1 es de 140ºC, entonces el tiempo de mezclado será: 40min.
Grafica 4. Temperatura de la chaqueta vs Tiempo

70
En la Grafica 4 podemos observar que al inicio del proceso la temperatura de la chaqueta es
40ºC, como hallamos que el tiempo es 40min según Grafico 3, la temperatura de la chaqueta será
140ºC aproximadamente.
Grafica 5. Presión de la chaqueta vs tiempo

71
Esta Grafica nos muestra la aparente poca variación de la presión con el tiempo, pero este
cambio de presión es apreciable; como el tiempo de mezclado es de 40min la presión que tendrá
que soportar la chaqueta será menor a 1000Pa; lo que es razonable, ya que si la presión fuese
mayor sería peligroso.
11.3.2. METODO RUNGE KUTTA
Grafica 6.Altura del fluido vs tiempo

72
Al igual que el Grafico 2, el Grafico 6 nos indica que la Altura del líquido es linealmente
proporcional al tiempo.
Grafica 7. Temperatura del tanque vs Tiempo de mezclado
La Grafica 7, según el método Runge kutta no muestra buenos resultados.
Grafica 8. Temperatura de la chaqueta vs Tiempo

73
En la Grafica 8 al igual que en la Grafica 7, no se tiene buenos resultados por el método runge
kutta.
Grafica 9. Presión en el tanque vs tiempo
Esta Grafica 9 se nos muestra que las presiones son más altas a comparación del Grafico 5,
además como las otras graficas no nos dieron buenos resultados, descartaremos el método Runge
Kutta y nos limitaremos a los resultados obtenidos por el método de Euler.
11.3.3. DISTRIBUCION DE VELOCIDADES EN EL TANQUE DE MEZCLA
Con la ecuación (72):
Tabla 13. r(m) vs vɵ(m/s)
r (m)
74
(m/s)
62.49994
0.5 63
50.39729
0.6 89
41.48979
0.7 9
34.57926
0.8 65
29.00004
0.9 54
24.35274
1 24
20.38319
1.1 8
16.92197
1.2 25
13.85176
1.3 16
11.08877
1.4 64
8.571571
1.5 85
1.6 6.254064
4.101012
1.7 27
2.085007
1.8 32
0.184410
1.9 17
Grafico 10
RADIO(m) VS VELOCIDAD (m/s)
Radio (m) VS
2
1.8
Velocidad (m/s)
1.6
1.4
1.2
Radio (m)
RADIO(m) VS VELOCIDAD
1 (m/s)
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Velocidad (m/s)
75
Fuente: Elaboración Propio
NOTA: VER EN LA HOJA EXCEL.
CAPITULO VII
76
12. CONCLUSIONES Y RECOMEDACIONES
 Determinamos las características de un tanque mezclador para aceites lubricantes siendo
donde los resultados se resumen en la Tabla 12.
 En función a las norma API se escogieron el material de construcción del tanque de mezcla;
así mismo se determinó que el tanque de forma cilíndrica es mucho mas eficaz debido a su
capacidad de mezclado, además de poder ser más viable su estudio fenomenológico.
 Para poder hacer uso de un calentamiento, se estudió el serpentín helicoidal y una chaqueta
de calentamiento, eligiendo la chaqueta de calentamiento debido a que esta nos proporciona
menos conflictos al momento de realizar su estudio.
 Para el sistema de agitación se determinó la potencia del agitador siendo este 14.8 HP, la
velocidad de agitación de 125 rpm y el diámetro del agitador de 1m.
 Al momento de estudiar la fenomenología se realizaron balances másicos, energéticos y de
cantidad de movimiento, al momento de realizar estos balances se realizaron tomando en
cuenta varias condiciones de trabajo, como flujo ideal y considerando que las propiedades
fisicoquímicas son constantes.
 Para determinar la distribución de velocidades del sistema, en una hoja Excel se realizaron
dichos cálculos y gráficas, empleando el modelo matemático.
 Se realizó la simulación del proceso aplicando dos métodos numéricos: Método de Euler y
Método de Runge Kutta. Siendo el método más confiable el de Euler, esto se verifico en las
gráficas mostradas obtenidas con el programa MATLAB.
 El control de seguimiento de trayectoria basado en métodos numéricos es una técnica de
control avanzado ventajosa debido a que no es necesario linealizar las ecuaciones que
77
describen el sistema alrededor de puntos de operación. Dando como resultado, un control
suave y obteniendo un efecto más adecuado sobre las condiciones de operación del sistema.
 Al momento de realizar la selección de materiales se debe tener sumo cuidado, pues cada
tanque se diseñara en función de las condiciones requeridas.
 Al momento de seleccionar el sistema de calentamiento se debe tomar en cuenta los costos, el
serpentín es más económico que el de chaqueta.
 Los resultados obtenidos son resultados referencia, ya que las condiciones en las que se
escogió trabajar fueron ideales.
13. BIBLIOGRAFIA
78
APEL. (2016). Boletín Estadístico Mensual.
C., R. (17 de JULIO de 2009). Agitacion. Recuperado el 14 de JUNIO de 2020, de
http://www.slideshare.net/guest6d731e/agitacion-1735401
CARMI, J. (2009). Agitación en la Industria. Recuperado el 14 de JUNIO de 2020, de
http://descom.jmc.utfsm.cl/jcarmi/procesos2/documentos/apuntes/procesosII%20
COKER, A. (2001). Modeling of Chemical Kinetics and Reactor Design. Texas: Gulf Publishing
Company.
E., B. (1983). Handbook of Lubrication (Theory and Practice of. BOCA RATON.
E., B. (1983). Handbook of Lubrication (Theory and Practice of. BOCA RATON.
Institute, A. P. (2013). Welded Tanks for Oil Storage. API 650.
NORTON, R. (2013). Machine Design: An Integrated Approach. New Jersey: Pearson.
OLDSHUE, J. (1983). Fluid Mixing Technology. New York: Mcgraw-Hill.
PENNY, W. (s.f.). Guide to Trouble-free Mixers. Chem. Eng.,, 77.
RODRIGUEZ, J. (s.f.). Introducción a la Termodinámica con algunas. Recuperado el 14 de
JUNIO de 2020, de http://www.radiadoresgallardo.cl/topintercambiaodres.pdf
SHAH, M. (1979). A general correlation for heat transfer during film condensation. Int. J. Heat
Mass Transfer.
URIBE, R. (2012). AGITACION Y MEZCLADO. ENLACE QUIMICO.
VARELA, A. (2014). DISEÑO DE UN SISTEMA DE ENFRIAMIENTO PARA UN
REACTOR DE TANQUE AGITADO. ENLACE QUIMICO.

79
14. ANEXOS
ANEXO 1
VALORES REPRESENTATIVOS DEL COEFICIENTE GLOBAL DE
TRANSFERENCIA DE CALOR
ANEXO 2
NORMAS ASTM DE LAS PROPIEADES FISICAS

80
ANEXO 3
CODIFICACION DE MATLAB
METODO EULER
clear all
%GEOMETRIA DEL TANQUE
D=3.82;%diámetro Tanque
ho=4.40;%altura inicial del fluido del tanque
V=37.85;%volumen tanque
X=(pi*D*D)/4;
%VALVULAS DE CONTROL
Cv1=2.54e-7;%constante de descarga de la válvula
Cv2=0.78575;%constante de descarga de la válvula de vapor
DeltaP=10; % caida de presion valvula
%PROPIEDADES DEL AGUA
GSv=0.35;%gravedad especifica del vapor
Cpa=4.1851;%calor específico del agua
Cpv=1.99512; %calor específico del vapor
Ro=1000; %Densidad del agua
Rov=0.50484;%3.83;% Densidad del vapor
Lamda=2282; %Calor latente de evaporacion a 90 grados
Pe=35.28e6; %Peso específico del agua
%COEFICIENTES ANTOINE PRESION
Aw=23.636;%Celsius Antointe cte
Bw=4169.84;%Antoine constante
Cw=244.485;%Antoine constante
%CONDICIONES INICIALES
Ti=20; %Temperatura inicial del fluido ºC
Tji=321.47;%Temperatura inicial chaqueta K
T=50; %Temperatura final tanque
Fin=1.67;%Flujo de entrada al tanque
Fjin=8.2;%Flujo de vapor de entrada a la chaqueta
A=30.36;%Area de chaqueta
%GEOMETRIA DE LA CHAQUETA
Vj=5.853;%Volumen chaqueta
U=300;%coeficiente de transferencia de calor totalA=0.83; %area de
transferencia de calor
tiempo=0;
n=5000;
%CONDICIONES INICIALES SIMULACION
time(1)=0;
hDOT(1)=0;
hTDOT(1)=0;
TJDOT(1)=0;
delta=0.01;
h(1)=4.40;%altura inicial del fluido del tanque
T(1)=25; %Temperatura agua
Tj(1)=321.47;%Temperatura inicial chaqueta
hT(1)=h(1)*T(1);
TJT(1)=Tj(1)*T(1);
for i=1:n
81
tiempo=tiempo+delta;
hDOT(i)=(Fin-Cv1*(h(i)*Pe)^0.5)/X;
hTDOT(i)=(Fin*Ti-(Cv1*T(i)*(h(i)*Pe)^0.5))+(U*A*((Tj(i)-T(i)))/(Ro*Cpa))/X;
TJDOT(i)=(((Cv2*(DeltaP/GSv)^0.5))/Vj)*(Tji-Tj(i))-(U*A*(Tj(i)-T(i))/
(Vj*Rov*Cpv));
%METODO DE EULER
h(i+1)= h(i)+hDOT(i)*delta;
hT(i+1)=hT(i)+hTDOT(i)*delta;
TJT(i+1)=TJT(i)+TJDOT(i)*delta;
T(i+1)=hT(i)/h(i);
Tj(i+1)=TJT(i)/T(i);
time(i+1)=tiempo;end
%CALCULO DE LA PRESION EN LA CHAQUETA
Pj= exp(Aw-(Bw./(Tj+Cw)));
% GRAFICAS
%ALTURA TANQUE
figure(1)
plot(time,h);
title('Altura del Fluido en el Tanque')
xlabel('Tiempo[minutos]')
ylabel('Altura [m] ')
grid on
%TEMPERATURA EN EL TANQUE
figure(2)
plot(time,T);
title('Temperatura del Tanque')
ylabel('Temperatura [°C] ')
grid on%TEMPERATURA CHAQUETA
figure (3)
plot(time,Tj);
title('Temperatura de la Chaqueta ')
grid on
%PRESION EN LA CHAQUETA
figure(4)
plot(time,Pj);
title('Presión de la Chaqueta Térmica ')
ylabel('Presion [Pa] ')
grid on
%PRESION EN LA CHAQUETA VS TEMPERATURA
figure(5)
plot(Tj,Pj);
title('Presion de la Chaqueta Térmica')
xlabel('Temperatura[°C]')
grid on
82
ANEXO 4
CODIFICACION DE MATLAB
METODO RUNGE KUTTA
clear all
%GEOMETRIA DEL TANQUE
D=3.82;%diámetro Tanque
ho=4.40;%altura inicial del fluido del tanque
V=37.85;%volumen tanque
X=(pi*D*D)/4;
%VALVULAS DE CONTROL
Cv1=2.54e-7;2.54815332978e-7;%constante de descarga de la válvula
Cv2=0.78575;%constante de descarga de la válvula de vapor
DeltaP=10; % caida de presion valvula
%PROPIEDADES DEL AGUA
GSv=0.35;%gravedad especifica del vapor
Cpa=4.1851;%calor específico del agua
Cpv=1.99512; %calor específico del vaporRo=1000; %Densidad del agua
Rov=0.50484;% Densidad del vapor
Lamda=2282; %Calor latente de evaporacion a 90 grados
Pe=35.28e6; %Peso específico del agua
Ro=1000; %Densidad del agua
%COEFICIENTES ANTOINE PRESION
Aw=23.636;%Celsius Antointe cte
Bw=4169.84;%Antoine constante
Cw=244.485;%Antoine constante
%CONDICIONES INICIALES
Ti=25; %Temperatura inicial del fluido ºC
Tji=321.47;%Temperatura inicial chaqueta K
T=50; %Temperatura final tanque ºc
Fin=1.67;%Flujo de entrada al tanque
Fjin=8.2;%Flujo de vapor de entrada a la chaqueta
%GEOMETRIA DE LA CHAQUETA
Vj=5.853;%Volumen chaqueta
U=300;%coeficiente de transferencia de calor total
A=30.36; %area de transferencia de calortiempo=0;
tiempo=0;
n=5000;
%CONDICIONES INICIALES SIMULACION
time(1)=0;
hDOT(1)=0;
hTDOT(1)=0;
TJDOT(1)=0;
delta=0.01;
h(1)=4.40;%altura inicial del fluido del tanque
T(1)=25; %Temperatura agua
Tj(1)=321.47;%Temperatura inicial chaqueta
hT(1)=h(1)*T(1);
TJT(1)=Tj(1)*T(1);
for i=1:n
tiempo=tiempo+delta;
%ECUACIONES
hDOT(i)=(Fin-Cv1*(h(i)*Pe)^0.5)/X;
83
hTDOT(i)=(Fin*Ti-(Cv1*T(i)*(h(i)*Pe)^0.5))+(U*A*((Tj(i)-T(i)))/(Ro*Cpa))/X;
TJDOT(i)=(((Cv2*(DeltaP/GSv)^0.5))/Vj)*(Tji-Tj(i))-(U*A*(Tj(i)-T(i))/
(Vj*Rov*Cpv));
%RUNGE KUTTA
K11(i)=delta*hDOT(i);
K12(i)=delta*hTDOT(i);
K13(i)=delta*TJDOT(i);
K21(i)=delta*((Fin-Cv1*((h(i)+K11(i)/2)*Pe)^0.5)/X);K22(i)=delta*((Fin*Ti-
(Cv1*(T(i)+K12(i)/2)*((h(i)+K11(i)/2)*Pe)^0.5))+(U*A*(((Tj(i)+K13(i)/2)-(T(i)
+K12(i)/2)))/(Ro*Cpa))/X);
K23(i)=delta*((((Cv2*(DeltaP/GSv)^0.5))/Vj)*(Tji-(Tj(i)+K13(i)/2))-
(U*A*((Tj(i)+K13(i)/2)-(T(i)+K12(i)/2))/(Vj*Rov*Cpv)));
K31(i)=delta*((Fin-Cv1*((h(i)+K21(i)/2)*Pe)^0.5)/X);
K32(i)=delta*((Fin*Ti-(Cv1*(T(i)+(K22(i)/2))*((h(i)+K21(i)/2)*Pe)^0.5))+
(U*A*(((Tj(i)+K23(i)/2)-(T(i)+K22(i)/2)))/(Ro*Cpa))/X);
K33(i)=delta*((((Cv2*(DeltaP/GSv)^0.5))/Vj)*(Tji-(Tj(i)+K23(i)/2))-
(U*A*((Tj(i)+K23(i)/2)-(T(i)+K22(i)/2))/(Vj*Rov*Cpv)));
K41(i)=delta*((Fin-Cv1*((h(i)+K31(i))*Pe)^0.5)/X);
K42(i)=delta*((Fin*Ti-(Cv1*(T(i)+K32(i))*((h(i)+K31(i))*Pe)^0.5))+
(U*A*(((Tj(i)+K33(i))-(T(i)+K32(i))))/(Ro*Cpa))/X);
K43(i)=delta*((((Cv2*(DeltaP/GSv)^0.5))/Vj)*(Tji-(Tj(i)+K33(i)))-(U*A*((Tj(i)
+K33(i))-(T(i)+K32(i)))/(Vj*Rov*Cpv)));
h(i+1)=h(i)+(K11(i)+2*K21(i)+2*K31(i)+K41(i))/6;
hT(i+1)=hT(i)+(K12(i)+2*K22(i)+2*K32(i)+K42(i))/6;
TJT(i+1)=TJT(i)+(K13(i)+2*K23(i)+2*K33(i)+K43(i))/6;
T(i+1)=hT(i)/h(i);
Tj(i+1)=TJT(i)/T(i);
time(i+1)=tiempo;
end
Pj= exp(Aw-(Bw./(Tj+Cw)));
% GRAFICAS
%ALTURA TANQUE
figure(1)
plot(time,h);
title('Altura en el Tanque')
ylabel('Altura [m] ')
grid on
%TEMPERATURA EN EL TANQUE
figure(2)
plot(time,T);
title('Temperatura en el Tanque')
grid on
%TEMPERATURA CHAQUETA
figure (3)
plot(time,Tj);
title('Temperatura Chaqueta')
grid on
%PRESION EN LA CHAQUETA
figure(4)
plot(time,Pj);
title('Presion en el Tanque')
84
ylabel('Presión [Pa] ')

grid on
%PRESION EN LA CHAQUETA VS TEMPERATURA
figure(5)
plot(Tj,Pj);
title('Presion vs Temperatura')
xlabel('Temperatura[°C]')
grid on

Fenomenos de Transporte

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Diseño de un Tanque Mezclador para la elaboración de aceites

Univ. Christian Elías Mamani Limachi

Ingeniería Química – Fenómenos de Transporte

Fecha de presentación: 8 de Julio del 2020

Universidad Mayor de San Andrés

2.1. OBJETIVO GENERAL:.............................................................................................13

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:.....................................................................................13

3.1. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA:.............................................................................14

3.2. JUSTIFICACION TECNICA.....................................................................................14

3.3. JUSTIFICACION ECONOMICA..............................................................................15

3.4 JUSTIFICACION SOCIAL............................................................................................15

3.5. JUSTIFICACION AMBIENTAL...............................................................................16

4. DESCRIPCION DEL PROBLEMA...............................................................................16

5.2.3. PROCESO DE ELABORACIÓN DE LOS ACEITES LUBRICANTES..............19

5.3. FUNCIONES PRINCIPALES DE UN TANQUE DE MEZCLA.................................19

5.3.4. MEZCLA Y AGITACIÓN.....................................................................................19

5.3.4. AGITADORES MECÁNICOS..............................................................................20

5.3.5. TIPOS DE AGITADORES MECÁNICOS............................................................21

5.4. TRANSFERENCIA DE CALOR EN TANQUES AGITADOS...................................25

5.4.2. SERPENTINES DE TUBERIA..............................................................................26

5.4.3. CALENTADOR ELECTRICO DE INMERSION.................................................26

6.1. TANQUE DE ALMACENAMIENTO..........................................................................30

6.2. SISTEMA DE AGITACION MECANICA...................................................................30

6.3. SISTEMA DE CALENTAMIENTO.............................................................................30

7.1. DISEÑO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO.................................................31

7.1.1. CUERPO DEL TANQUE.......................................................................................31

7.1.2. DISEÑO DE FORMA............................................................................................31

7.1.3. ESPESOR DE LA PARED.....................................................................................33

7.2. DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACION.................................................................35

7.2.1. TIPO DE AGITADOR MECANICO.....................................................................35

7.2.2. CONFIGURACION DEL SISTEMA DE AGITACION.......................................36

7.2.3. POTENCIA REQUERIDA POR EL MOTOR.......................................................39

7.2.4. DETERMINACIÓN DEL DIÁMETRO DEL EJE DE TRANSMISIÓN.............41

7.2.6. TIEMPO DE MEZCLADO....................................................................................43

7.3. DISEÑO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO.....................................................43

7.3.1. BALANCE DE ENERGIA GENERAL.................................................................45

7.3.2. DISEÑO DE FORMA DEL SERPENTIN.............................................................49

8. ESTUDIO FENOMENOLOGICO DE LA AGITACION EN UN TANQUEN SIN

8.1. FLUJO RADIAL:...........................................................................................................55

8.2. FLUJO AXIAL:.............................................................................................................55

8.3. BALANCE DE MATERIA..........................................................................................56

8.4. BALANCE DE ENERGIA...........................................................................................57

8.5. BALANCE DE CANTIDAD DE MOVIMIENTO....................................................57

8.6 SIMULACION DEL PROCESOS POR METODOS NUMERICOS EMPLEANDO

8.6.1 METODO DE EULER............................................................................................62

8.6.2. METODO DE RUNGE KUTTA............................................................................62

9. MATERIALES EQUIPOS Y REACTIVOS.................................................................64

10. DIAGRAMA DE PROCESOS.......................................................................................65

11. CALCULOS, RESULTADOS Y GRAFICAS...............................................................66

11.1.1. TANQUE DE ALMACENAMIENTO.................................................................66

11.1.2. DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACION.......................................................68

11.3.1. METODO EULER................................................................................................70

11.3.2. METODO RUNGE KUTTA................................................................................74

11.3.3. DISTRIBUCION DE VELOCIDADES EN EL TANQUE DE MEZCLA..........76

12. CONCLUSIONES Y RECOMEDACIONES................................................................78

td: espesor de diseño

tt: espesor de la prueba hidrostática

CA: tolerancia de corrosión, en mm

Sd: esfuerzo permisible de diseño, en MPa

St: esfuerzo permisible para la prueba hidrostática, en MPa

HT: altura del líquido

DA: Diámetro del agitador