Proyecto Procesos Ii-Leche en Polvo

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROCESO DE ELABORACION DE LA LECHE EN POLVO
ALUMNOS
• Cabrera Quezada Renzo Alexander

• Gálvez Polo Alexis Jesús
• Hernández Valderrama William
• Quesquén Polo Yadira Vanessa
DOCENTE
Julio Raúl Montoya Medina
CURSO
Procesos Industriales II
CICLO
VI
NUEVO CHIMBOTE – PERÚ
2020
ÍNDICE
1.GENERALIDADES………………………………………………………………………………………………………………….4
1.1. Planteamiento del problema…………………………………………………………………………………………4
1.1.1. Antecedentes del problema…………………………………………………………………………….……4
1.1.2. Pregunta de investigación………………………………………………………………………………..….8
1.2. Justificación………………………………………………………………………………………………………………...8
1.3. Objetivos……………………………………………………………………………………………………………………..9
1.3.1 Objetivo general ……………………………………………………………………………………………..…..9
1.3.2 Objetivos específicos………………………………………………………………………………………….…9
2.MARCO DE REFERENCIA…………………………………………………………………………………………….….….9
2.1 Antecedentes…………………………………………………………………………………………………………..... 9
2.2 Marco teórico…………………………………………………………………………………………………………….11
2.2.1. Leche…………………………………………………………………………………………………………..…...11
▪ Propiedades organolépticas de la leche ………………………………………………..……11
▪ Composición química de la leche …..……………………………………………………..……11
▪ Propiedades fisicoquímicas de la leche ……………………………………………..……….13
▪ Producto lácteo……………………………………………………………………………..……….….13
▪ Presentación de la leche……………………………………………………………………….…...14
▪ Derivados lácteos………………………………………………………………………………….…...15
2.2.2. Leche en polvo…………………………………………………………………….…………………….….…16
▪ Características sensoriales……………………………….…..…………………….….16
▪ Composición química………………………………………………………….………….17
▪ Propiedades físico-químicas…………………………………………………….……..17
▪ Propiedades de la leche en POLVO ………………………………………………..17
▪ Usos de la leche en polvo ………………………………………………………..….…18
▪ Proceso de producción………………………………………………………….……….18
▪ Diagrama de bloques del proceso de leche en polvo…………….……….19
▪ Recepción de la materia prima………………………………….…………………..20
▪ Estandarizado……………………………………………………………………….……….31
▪ Pasteurizado…………………………………………………………………………….……39
▪ Fortificado……………………………………………………………………………………..39
▪ Concentración y evaporación…………………………………………………………40
▪ Homogeneización…………………………………………………….…………….……...41
▪ Secado…………………………………………………………………………………………...44
▪ Lecitinación/instantaneizado………………………………………………..………..47
▪ Vibrofluizador…………………………………………………………………..…………...48
▪ Ciclones………………………………………………………………………..……………….49
▪ Control de calidad final……………………………………………………………….…50
▪ Envasado…………………………………………………………………………………….…52
▪ Almacenamiento……………………………………………………………………………53
3.DESARROLLO EXPERIMENTAL…………………………………………………………………………………………….54
3.1. Pruebas y cálculos………………………………………………………………………………………………………54
4.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………………………………………………………...61
4.1. Conclusiones…………………………………………………………………………………………………………….…..61
4.2. Recomendaciones………………………………………………………………………………………………………...62
5.REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………………………………………………………………………63
ANEXOS………………………………………………………………………………………………………………………………….66
1. GENERALIDADES
1.1 Planteamiento del problema
1.1.1 Antecedentes del problema
La situación de la industria láctea en el ámbito mundial ha ido cambiando lentamente año
tras año, como resultado de las transformaciones políticas, sociales, culturales y
económicas ocurridas en todos los países del orbe. En este sentido, el mercado lácteo en sí
mismo no puede separarse del desarrollo de la economía general, aspectos como el
aumento de la urbanización, la globalización de las actividades económicas, los cambios en
los hábitos compras y formas de alimentación tienen sustento en esto.
En términos de comercio, aquellas zonas que se espera se beneficien más por cualquier
acrecentamiento, en la demanda mundial de lácteos son aquellas que tienen un menor
costo de producción y son capaces de exportar sus productos sin la necesidad de un
subsidio. Por otra parte, el mercado de los lácteos en el futuro será más diversificado en
términos de productos y envases. No será a granel sino enfocado en proveer un gran rango
de productos altamente especializados, de acuerdo a las necesidades de los consumidores
del mundo. (S, 1997; S, 1997).
La leche en polvo fue producida por primera vez en 1802 por el doctor ruso Osip Krichevsky
quien evaporó leche pasteurizada en torres especiales. La primera producción comercial
de leche en polvo fue organizada por el químico ruso M. Dirchoff en 1832. En 1855, TS
Grimwade obtuvo una patente sobre un procedimiento de la leche en polvo, aunque
William Newton había patentado un proceso de secado al vacío ya en 1837.
La Segunda Guerra Mundial favoreció considerablemente el desarrollo de la leche en
polvo y las entregas norteamericanas paliaron la gran penuria de productos lácteos que
afectó a Europa durante esos años.
Estados Unidos emitió una patente para su producción en 1872. En 1899, el Dr. Martin
Eckenberg, de Suecia, desarrolló un operativo de película seca en vacío.
En el Reino Unido, la leche en polvo estéril se comercializó con éxito después de 1900,
cuando un nuevo proceso tecnológico permitió la fabricación a gran escala, fue comprado
por primera vez por algunos de los segmentos empresariales, profesionales y artesanales
de la sociedad británica.
En 1907, las estaciones locales de leche comenzaron a distribuirla en lugar de leche líquida,
de modo que su uso se extendió a los trabajadores más pobres.
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En Estados Unidos en 1895, el confitero Milton Hershey lograron la fórmula de la leche con
chocolate suizo basado en el método de combinar el chocolate con leche en polvo
conchada.
Leche entera y desnatada en polvo se producen comercialmente en la actualidad mediante
secado por pulverización. La leche entera o desnatada se dispersa en forma de finas gotitas
en la corriente de aire caliente y la mayor parte del agua se evapora en cuestión de
segundos.
Sin embargo, no es hasta 1802 que el doctor ruso Osip Krichevsky realiza la primera
desecación de la leche en polvo por un método que podríamos considerar ya como cercana
a la actual.
Posteriormente, en 1814 nace Henri Nestlé. Henri tuvo once hermanos, pero murieron
muchos de ellos antes de llegar a la edad adulta. Esto le causó una elevada sensibilidad
hacia los niños, a lo que hay que sumar que no pudo tener hijos y finalmente adoptó.
Henri Nestlé comenzó en la industria farmacéutica. Pero posteriormente cambió sus
ideales y empezó a fabricar harina lacteada como alimento para niños para bebés. Fue un
enorme éxito que permitió a Henri Nestlé abrir fábricas por muchos países del mundo y
continuar investigando. En 1870 abrió su primera fábrica en España, en Santander.
La ganadería vacuna orientada a la producción lechera se inicia en el Perú a principios del
siglo XIX. En 1902, se crea la Escuela Nacional de Agricultura y Veterinaria, durante la
presidencia de Eduardo López de Romaña. A pedido del Gobierno Peruano a
través de su Embajador en Amberes, tuvo participación en la planificación y organización
una misión belga proveniente de la Facultad Universitaria de Ciencias Agronómicas de
Gembloux conformada por los ingenieros agrónomos Georges Vanderghem, Eric Van
Hoorde, Victor Marie y Jean Michel, así como también el veterinario Arthur
Declerck proveniente de la Escuela Veterinaria de Cureghem. En 1905, se inicia la
importación de vacunos suizos, en especial de la raza Durham, para la costa, y Brown Swiss
y Normandos en 1908, para la sierra. Los pioneros en la explotación láctea intensiva en la
costa fueron los hermanos Manuel y Roberto Risso, que fundan en 1898 la hacienda
Lobatón, a las afueras de Lima; en general son los inmigrantes italianos los que
desarrollaron la ganadería lechera, en base a ganado criollo y luego mediante
importaciones de razas especializadas en la producción lechera proveniente de Estados
Unidos, Argentina, Uruguay, Suiza y Chile. En 1915 se funda la Asociación de Ganaderos del
Perú. En 1914 estalla la Primera Guerra Mundial, la que airaría hasta 1918.
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También llamada “La Gran Guerra”, fue un conflicto armado que produjo más de 10
millones de bajas. 60 millones de soldados europeos fueron movilizados desde 1914 hasta
1918. Originado en Europa por la rivalidad entre las potencias imperialistas, se transformó
en el primer conflicto en cubrir más de la mitad del planeta. Fue en su momento el conflicto
más sangriento de la historia. En 1910 se funda la Sociedad Ganadera del Centro (Laive
S.A.), en Huancayo, Junín, como resultado de la unión de cinco haciendas lanares. En
Cajamarca después del delineo de la actividad lanar como consecuencia de la guerra con
Chile, se inició la transformación de la ganadería migrando hacia la explotación vacuna;
entre 1916 y 1917, el señor Julio Gálvez de la hacienda Polloc de La Encañada, importa
vacas de la raza Morena de los Alpes, de la Argentina; posteriormente se importan para la
hacienda La Collpa, vacas Holstein de la Argentina. La producción cajamarquina se
incrementó al punto de que en 1929 se constituyó en la principal cenca lechera ocupando
el primer lugar a nivel nacional en la producción de leche, cuarto en la de mantequilla y
quinto en queso, con destino a los mercados de la costa. La importación de leche evaporada
en lata es iniciada por Carnation y
Nestlé, las que tienen presencia comercial desde 1919 por intermedio de agentes
exclusivos, distribuidores de sus productos.
La información estadística está todavía ausente, el sector lácteo está a cargo del entonces
Ministerio de Fomento y Obras Públicas. Se inician las exposiciones de ganado vacuno en
1924. La fase se caracteriza por la formación de las cuencas lecheras de Cajamarca en
193012, de Lima y de Junín. La ganadería incipiente es destinada a abastecer la demanda
láctea proveniente del crecimiento urbano de las principales ciudades del Perú. Entre los
años 1933 y 1939 el Estado apoyó a la industria nacional en formación, sin perjudicar al
sector exportador de azúcar y el algodón. La crisis norteamericana de 1929 causada por el
desplome de la Bolsa de Nueva York en 1928 y la Gran Depresión Mundial, da origen a un
periodo de proteccionismo económico basado en barreras al libre comercio arancelarias y
no arancelarias. Tradicionalmente el aprovisionamiento de leche fresca se ha realizado
directamente del agricultor o por intermediarios a los consumidores urbanos, mediante el
llamado venta al porongueo, generalmente usando acémilas. Por ser más rentable la
producción de forraje, la manufactura de queso y mantequilla y la venta al porongueo
desplaza paulatinamente al cultivo de trigo en las cuencas de Cajamarca, Trujillo, Arequipa
y Lima. Las haciendas ganaderas surten de leche a las primeras plantas industriales de
pasteurización que surgen y se desarrolla un mercado insipiente de lácteos procesados en
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las ciudades, incentivadas por la apertura de nuevas carreteras, por la difusión de los
automóviles y camiones en el transporte.
Sin, embargo en el año 1949, la empresa Nestlé se establece con la producción en Chiclayo
de los productos Milo y Nescafé. Posteriormente, entre 1951 y 1953, se introducen nuevas
líneas con la producción de leche entera en polvo y productos dietéticos. Asimismo, en
1956 se inicia la producción en el país de la reconocida Leche Evaporada Ideal. Cinco años
después, en 1961, se producen también Kirma y Nescao, continuando además con la
producción de lácteos y cereales.
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1.1.2 Pregunta de investigación
La leche es considerada como uno de los alimentos más completos que se puede encontrar
en la naturaleza, por ser rica en proteínas, grasas, vitaminas y minerales, necesarias para
la nutrición humana, por estos motivos, el consumo de leche y sus derivados resulta
fundamental, actualmente la leche en polvo es uno de los alimentos que recomienda
cualquier doctor para completar el ciclo alimenticio, ya que uno de los mayores beneficios
de esta es que cuando se añade agua para convertirla en leche líquida tiene similares
características a la leche de la que se ha obtenido, y si se toma en estado sólido, se obtiene
una mayor cantidad de calcio que si se hubiera tomado en forma líquida esto es debido a
que se ha separado del agua, por lo tanto, en ella se obtienen más calcio y más proteínas.
Es por ello que en el presente informe surgió la interrogativa acerca de ¿Cómo está
conformado el proceso productivo de la leche en polvo?, ya que este producto debe
completar algunos requerimientos de calidad, y cumplir con especificaciones higiénicas
para poder ser comercializada y llegar hasta el consumidor.
1.2. Justificación
La leche es un alimento de alto valor nutritivo y el bajo consumo por la población humana es un
tema de constante preocupación, por organismos internacionales, como la Organización
Mundial de la Salud (OMS), la Organización Mundial para la Alimentación y la Salud (FAO) e
instituciones nacionales, como el Ministerio de Salud, Prefectura del Departamento de
Chuquisaca y los Gobiernos Municipales del departamento.
Datos referenciales de consumo de la leche en polvo por la población peruana; particularmente
por la población Infantil del Área Rural y Aéreas periurbanas de escasos recursos es bajo. Los
países desarrollados tienen un consumo per cápita por año de 256 Lts.: América Latina de 156
Lts y Perú de solo 87/Lts/año. Por lo tanto, se debe fomentar el incremento del consumo per
cápita respecto a la leche, pero además del consumo neto de este, existe un derivado de esta,
la cual es la leche en polvo.
Desde el ámbito técnico-socioeconómico la producción lechera y de sus derivados, es una
actividad sostenible que genera un ingreso permanente y permite la participación de todos los
miembros de la familia con la mano de obra no calificada.
El consumo de esta es una de las mejores alternativas, debido a su cuidado y procedimientos al
producirla. Mediante rigurosas medidas optadas por la empresa productora, para que esta no
pierda ninguna de sus propiedades nutritivas, es una de las mejores opciones alimenticias que
se encuentran en el mercado.
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Este informe está basado en la elaboración de la leche en polvo, desde la materia prima hasta
su almacenamiento. Veremos también el proceso y las tecnologías utilizadas como lo es el
secado por atomización, entre otras en los procesos consiguientes.
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivos generales:
▪ Identificar y describir el proceso completo de leche en polvo
1.3.2. Objetivos específicos:
▪ Dar a conocer los fundamentos de los procesos lácteos.

▪ Identificar los equipos que se manejan en los procesos de cada operación
2. MARCO DE REFERENCIA
2.1 Antecedentes
Guardiola Rodríguez, E. (2015) que realizo “ELABORACIÓN DE BASE LÁCTEAS EN POLVO
MEDIANTE SECADO POR AUTOMATIZACIÓN PARA FABRICACIÓN DE CHOCOLATE” para la
fabricación del chocolate con leche se requiere del uso en leche en polvo como ingrediente.
En el presente trabajo se estudiaron diferentes características y variables del proceso de
secado de la leche mediante la técnica de secado por “spray” con el objeto de aumentar la
liberación de la grasa libre.
Este trabajo se relaciona con nuestro trabajo, ya que se explica el proceso productivo de la
leche en polvo de una forma detallada de modo que no genera dudas al lector ni dificultad su
aprendizaje de investigación.
Guardiola Rodríguez, E., 2015. “ELABORACIÓN DE BASE LÁCTEAS EN POLVO MEDIANTE
SECADO POR AUTOMATIZACIÓN PARA FABRICACIÓN DE CHOCOLATE”. Máster universitario
en biotecnología alimentaria. Universidad de oviedo.
Roca Castro (2011) que realizo “Determinación del mejor proceso de elaboración de dulce de
leche a partir de la sustitución parcial o total de leche fresca por leche en polvo” existen
fabricantes medianos y pequeños de productos lácteos, que al momento de adquirir la
materia prima se enfrentan a inconvenientes como la disponibilidad y el grado de
confiabilidad de la leche pura de vaca, además están la gran cantidad de espacio y altos costos
de energía que suponen su almacenamiento.
El objetivo central es conocer si es posible reemplazar la leche fresca por la leche en polvo
como materia prima para fabricar un producto muy similar al dulce de leche tradicional
elaborado con leche fresca.
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Este trabajo se relaciona con la investigación planteada, ya que habla sobre la leche en polvo,
su proceso y uso en la industria.
Roca Castro, E., 2011. “Determinación Del Mejor Proceso De Elaboración De Dulce De Leche
A Partir De La Sustitución Parcial O Total De Leche Fresca Por Leche En Polvo”. INGENIERA DE
ALIMENTOS. ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL.
En este artículo se presenta el proceso de producción de leche entera en polvo a partir de
balances de masa y energía, variando las condiciones previstas de salida para conocer la
cantidad de leche cruda necesaria para su producción, así como también el consumo de
energía durante el proceso. La fabricación de la leche en polvo es un proceso simple y
fundamental en la industria que se lleva a cabo a gran escala. (Galdámez, O. and Stefanya, D.,
2019.)
El proceso de atomización de la leche se lleva a cabo en unas torres construidas especialmente
para ello. Consisten en evaporar el agua que contiene la leche a una temperatura de 180º la
cual se convierte en un polvo de tono amarillento que conservará las propiedades naturales
de la leche. (Vendival,2016)
El consumo de leche en polvo se ha extendido en todo el mundo porque se considera la mejor
forma de conservar la leche, es de fácil almacenamiento y trasporte. Además, la leche en polvo
una vez reconstituida tiene bastante similitud con la leche líquida en su composición, sabor,
aroma y valor nutritivo. Se distinguen varias categorías de leche en polvo de acuerdo con su
composición: Leche en polvo entera, semidescremada y descremada. (CASTILLO, L. 2020)
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2.2. Marco Teórico
2.2.1. LA LECHE
La leche es uno de los alimentos más completo que se encuentra en la naturaleza, por ser
rica en proteínas, grasas, vitaminas y minerales, necesarias para la nutrición humana. La
proteína de la leche, contiene una gran cantidad de aminoácidos esenciales necesarios
para el organismo humano y que no puede sintetizar, la proteína que se encuentra en
mayor proporción en la leche es la caseína. Entre las vitaminas que contiene están: la
Vitamina B12 (riboflavina) la B1 (tiamina), y las vitaminas A, D, E y K liposolubles. Entre los
minerales de mayor cantidad están el calcio y el fósforo (UNAD, 2016).
PROPIEDADES ORGANOLÉPTICAS DE LA LECHE
Son todas aquellas que se aprecian en forma simple y rápida o indirectamente por
nuestros sentidos, como ser color sabor, olor y textura.
La leche es un compuesto líquido, opaco, de color blanco marfil y con el doble de

viscosidad que el agua. Esa coloración se torna ligeramente azulada cuando se añade agua
o se elimina la grasa. Es precisamente, este componente, la porción lipídica, el que da
aspecto amarillento a la superficie cuando la leche se deja un tiempo en reposo; los
causantes son los pigmentos carotenoides que hay en los piensos con que se alimenta a
los animales. El sabor de la leche es delicado, suave, ligeramente azucarado; su olor
tampoco es muy intenso, aunque sí característico. La grasa que contiene presenta una
acusada tendencia a captar los olores fuertes o extraños procedentes del ambiente.
COMPOSICION QUIMICA DE LA LECHE
El siguiente cuadro resume los porcentajes aproximados de cada uno de los macro
componentes que conforman la leche vacuna. En la leche estos compuestos se
encuentran disueltos, suspendidos y emulsionados en agua (su principal componente).
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Figura1: Composición Química de la Leche
Fuente: El mundo de la Leche. Mastellone
Dentro de los Componentes menores, se destacan: vitaminas, minerales, enzimas,

pigmentos, gases disueltos, células somáticas, etc. La composición puede variar
considerablemente entre diferentes razas e incluso entre individuos de la misma raza, en
función de la alimentación, período de lactancia, época del año, entre otros factores.
✓ Grasa: Los ácidos grasos de la leche se presentan como glóbulos grasos. Como
estas son las partículas más grandes de la leche, y las más livianas, tienen una
tendencia natural a flotar una vez que se deja reposar la leche por un tiempo.
✓ Proteínas: Las más importantes son las del grupo denominado “caseínas”, que le
dan a la leche su color blanco característico. En el suero de la leche también se
encuentran otras proteínas de muy alto valor nutritivo o biológico, que son
ampliamente utilizadas por muchas industrias alimentarias para la fabricación de
una variada gama de productos.
✓ Lactosa: Llamada también “azúcar de la leche”, es un disacárido que se
encuentra solamente en la leche, y está formado por una molécula de glucosa y
otra de galactosa (fundamental para favorecer la absorción del calcio por el
organismo). Es la lactosa la que le da el sabor dulce a la leche, y aunque es seis
veces menos dulce que la sacarosa (azúcar común), tiene el mismo contenido de
calorías.
✓ Minerales: El calcio es el elemento mineral más importante. De hecho, el
consumo de un vaso de leche normal cubre más de un tercio de las necesidades
del organismo humano de este mineral, tan necesario para la base ósea y otras
funciones biológicas. Además, la leche contiene otros minerales tales como
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fósforo, potasio, cloro, sodio, todos ellos muy importantes también desde el
punto de vista nutritivo.
✓ Vitaminas: En la leche hay muchas y variadas vitaminas, entre las cuales se
destacan la A, la D, y algunas del grupo B. Después del calcio, es la vitamina B2
(riboflavina) la que proporciona a la leche su gran valor nutritivo. Su deficiencia
causa retraso en el crecimiento, alteraciones en la piel y lesiones en las mucosas
de los ojos y de la boca. Aparte de la riboflavina, otras vitaminas, entre las que
se destacan son la A y la B12, al igual que las vitaminas E y K.
✓ Agua: El agua es el componente mayoritario de la leche, siendo el medio en el
que se encuentran disueltas, suspendidas y emulsionadas la totalidad de las
sustancias que componen la leche.
PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS DE LA LECHE
La leche destinada a ser consumida como tal o la destinada a la elaboración de leches y

productos lácteos, deberá presentar las siguientes características físicas y químicas.
REQUISITO VALORES ACEPTADOS
Densidad a 15◦c 1,028-1,038 g/cm3
PH a 25◦c 6,5-6,7
Calor especifico 0,93 kJ/kg◦c
Descenso crioscópico -0,54◦c y 0,59◦c
Acidez (g. ácido láctico/100cm3) 0,14 a 0,18 (g. Ácido láctico/100cm3)
Materia grasa (*) Mínimo 3,0 g/100cm3

Tabla 1: Requisitos Físico-Químicas para la Leche cruda.
Fuente: CAA
PRODUCTO LACTEO (CHAVEZ, 2006).
• Pequeño Productor Lácteo

Se clasificó como pequeño productor, a la producción de leche generada por
bovinos criados en las parcelas de casas urbanas. Algunos de ellos son llevados
a pastar a lotes baldíos o incluso cuentan con pequeñas áreas de siembra de
pasto especial para ganado lechero. Todo esto dentro del área urbana de la
población. Esta producción abarca la mayor cantidad de productores, pero con
bajos resultados de productividad, debido a la cantidad de bovinos por lote y a
las características de cuidado y crianza.
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• Mediano Productor Lácteo
Los medianos productores, son aquellos que cuentan con parcelas en las
afueras de la población, especialmente dedicadas a la producción de ganado
lechero. De éstos últimos, se encontraron lotes de 8 a 20 vacas. Ellos tienen un
manejo más higiénico del producto, el 26% lo trabajan de manera artesanal
para venderlo localmente o a través de intermediarios. El 74% es trasladado a
plantas procesadoras o centros de acopio fuera del municipio.
• Gran Productor Lácteo

Los grandes productores son las fincas ganaderas del municipio. Muchas de
ellas cuentan con instalaciones tecnificadas y muy adecuadas. El producto es
procesado por ellos mismos o vendido a procesadores locales con los que han
hecho tratados comerciales de exclusividad de compra.
PRESENTACION DE LA LECHE
Existen actualmente, diferentes formas de encontrar este alimento en el mercado, y cada

una diferentes requerimientos de almacenamiento, dignos de tomar en cuenta para el
diseño. (CHAVEZ, 2006).
• Leche entera
Se refiere a la producción de leche cruda, contiene todos sus elementos
constitutivos originales. Comercialmente se refiere a la leche que ha sido
pasteurizada o preservada de otra forma. El tiempo de vigencia de esta leche
varía de 5 a 10 días, y debe conservarse en refrigeración.
• Leche reconstituida
Es leche fluida obtenida mediante la adición de agua, grasa u otros elementos
nutritivos a la leche en polvo, este proceso se utiliza para llevar el producto a
sectores rurales de difícil acceso que no cuentan con producción local.
• Leche estandarizada
El contenido de grasa en la leche ha sido ajustado a un valor predeterminado,
sin alterar ningún otro elemento constitutivo. El valor de grasa varía del 0.10%
al 3%. Debe conservarse en refrigeración constante.
• Leche descremada
Leche de la que la mayoría de la grasa ha sido removida. Contiene menos
calorías que la entera. Un vaso de leche (8oz) aporta unas 3.8 gramos de grasa
con unas 99 calorías.
• Suero de Leche
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La parte líquida de la leche que queda después de separar la cuajada en el
proceso de obtención de queso. Su principal uso alimenticio se encuentra en la
preparación de queso de suero, bebidas a base de suero y bebidas fermentadas
a base de suero. Su uso industrial más importante es como materia prima para
la elaboración de lactosa, pasta de suero y suero en polvo.
DERIVADOS LACTEOS
La leche está indicada por sus cualidades nutritivas en todas las etapas del desarrollo
humano. Sin embargo, muchos adultos tienen intolerancia a la lactosa y no pueden
tomarla en forma natural. Para ellos es preferible consumir sus derivados,
especialmente quesos, y de esta manera aprovechan la mayoría de los nutrientes que
la leche contiene. Los derivados de la leche en nuestra alimentación cotidiana son la
crema, los quesos y la mantequilla. La crema concentra las grasas de la leche y, en mayor
cantidad aún, la mantequilla, la cual se obtiene al aglomerar los glóbulos grasos de la
crema. (CHAVEZ, 2006).
• Crema y Mantequilla
La crema es el primer producto que podemos derivar de la leche cruda, sin
pasteurizar, a través de los cilindros de separación de crema, se obtiene una
separación de crema y leche. La crema es pasteurizada y empacada. La
mantequilla se deriva de la crema, a través de batir la crema uniformemente.
• El Yogurt
El yogurt es un producto alimenticio de consistencia semisólida que procede de
la leche, la cual se somete a un proceso de fermentación. Para su obtención, se
añade a la leche previamente pasteurizada y homogeneizada ciertas bacterias,
que transforman sus componentes nutritivos: la lactosa pasa a ser ácido láctico,
grasas y proteínas sufren una pre digestión, se transforman en sustancias más
sencillas y digeribles por parte de nuestro organismo. El valor nutritivo del
yogurt es muy similar al de la leche de la cual procede; a excepción de la lactosa,
que se encuentra en concentraciones mínimas debido a su transformación en
ácido láctico.
• Los quesos
Se preparan al coagular la leche descremada mediante la aplicación del cuajo,
que produce la separación de la caseína de la leche. El queso es un alimento
muy importante en nuestra dieta, ya sea consumido al natural o como parte de
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infinidad de platillos. Es buen estimulante de la digestión y facilita la asimilación
de grasas y carbohidratos.
• Cuajado
El cuajado es la coagulación de la leche pasteurizada, con una sustancia llamada
cuajo. La caseína es la proteína que coagula con el cuajo y que, junto con la
materia grasa, producirá luego el queso. Hay también otra clase de coagulación,
llamada ácida.
• Desuerado y Moldeado
Por este procedimiento se elimina el líquido de la cuajada, como si se apretas
una esponja empapada. Para ello se corta la cuajada, se la presiona y se le aplica
calor. Obtenida la cuajada, y separado el suero, se le mete en moldes. Éstos
pueden ser de madera, metal o plástico (depende del sitio de fabricación) y de
diferentes tamaños, según el tipo de queso; cilíndrico, de bola, prisma de base
cuadrada, etcétera. Entre el molde y la cuajada suele colocarse un paño a modo
de filtro.
• Prensado y Salado
El queso se prensa en dichos moldes durante un tiempo, que varía en relación
con el tipo de queso que se vaya a hacer. Así se termina de eliminar el suero sobrante.
Una vez prensado el queso, se le agrega sal.
2.2.2. LECHE EN POLVO
La Leche en Polvo es el producto obtenido por deshidratación de leche pasteurizada,

que se presenta como un polvo uniforme, sin grumos, de color blanco amarillento.
Contiene todos los componentes naturales de la leche normal y, si bien puede variar su
tenor graso (entera, parcialmente descremada o descremada) no puede contener
sustancias conservantes ni antioxidantes. Para su correcta preparación se debe utilizar
agua segura.
CARACTERÍSTICAS SENSORIALES: Aspecto: Polvo uniforme sin grumos. No contendrá

sustancias extrañas macro y microscópicamente visibles. Color: Blanco amarillento.
Sabor y olor: Agradable, no rancio, semejante a la leche fluida.
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COMPOSICION QUIMICA
CONSTITUYENTES DE LA LECHE LECHE ÍNTEGRA LECHE DESCREMADA
Agua 2.0% 3.23%
Grasa 27.0% 0.88%
Proteína 26.5% 36.89%
Lactosa 38.0% 50.92%
Cenizas 6.05% 8.15%

Tabla 2: Composición Química de la Leche en polvo.
Fuente: UES
PROPIEDADES FISICO-QUÍMICAS
La leche en polvo deberá contener solamente las proteínas, azúcares, grasas y sustancias
minerales de la leche y en las mismas proporciones relativas, salvo por las modificaciones
originadas por un proceso tecnológicamente adecuado.
PARAMETRO DETERMINADO ESPECIFICACION
Humedad Máximo 3,50%
Materia grasa Mínimo a 26,0 %
Proteínas Mínimo 25,0 %
Cenizas Máximo 7%
Acidez titulable Máximo 17,00 ml de NaOH 0,1 N/10g de

SNG
Índice de Insolubilidad Máximo 1,00 ml
Partículas tostadas Máximo Disco “B”
Humectabilidad Máximo 60 s
Dispersabilidad Mínimo 85 % p/p

Tabla 3: Características Físico-Químicas para la Leche en polvo.
Fuente: Lácteos La Ramada
PROPIEDADES DE LA LECHE EN POLVO
La transformación de la leche en un producto en polvo presenta muchas ventajas tanto

para los fabricantes como para los consumidores, ya que se prolonga la vida útil de la
leche, se conserva su valor nutritivo y aumenta su valor económico. Además, se ahorran
costos de transporte y el producto es más fácil de manipular y almacenar que la leche
líquida.
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USOS DE LA LECHE EN POLVO
La Leche en polvo no solo es un producto que se consume en forma doméstica luego de

reconstituirla, sino que también puede utilizarse como ingrediente en una gran variedad
de productos lácteos como son el queso, yogurt, helado, manteca, leche condensada,
productos de panificación y chocolatería, etc. Esto gracias a que presenta las siguientes
propiedades:
✓ Aumento del valor nutricional.

✓ Actúa como gelificante, espumante y emulsionante.
✓ Mejora características de aroma, sabor y color
PROCESO DE PRODUCCIÓN
La leche en polvo se obtiene a partir del sometimiento de la leche fluida, previamente
estandarizada, homogeneizada y pasteurizada, a distintos tipos de procesos en los
cuales se va extrayendo parcialmente el agua que esta contiene. A partir de la aplicación
de estos métodos el producto tratado muestra grandes cambios en su estructura y
apariencia física, pasando de un líquido con 88% de humedad, a un polvo seco con tan
sólo 3% de humedad.
Existen varios tipos de leche en polvo según su tenor graso:
✓ Leche en polvo entera (mayor o igual que 26,0%).

✓ Leche en polvo parcialmente descremada (entre 1,5 y 25,9%).
✓ Leche en polvo descremada (menor que 1,5%).
Diagrama de bloques del proceso de leche en polvo
18
19
RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA (LECHE)
Abarca 4 puntos importantes desde la recepción de la materia prima en el campo, el

transporte, el control de calidad y la recepción en planta.
1.En la recepción de materia prima en el campo, se debe tener en cuenta las BPO (Buenas
prácticas de ordeño); en la finca productora de leche, involucra la planificación y realización
de una serie de actividades, que contribuyen con el cumplimiento de los requisitos mínimos
para producir leche apta para el consumo humano y su adecuado procesamiento en la
elaboración de productos lácteos. Las mayores fuentes de contaminación de la leche en el
ordeño son: (Zamorán,2012)
• El medio ambiente: El corral donde se encuentran las vacas debe estar limpio dentro
de lo posible, es decir evitar restos de orina o fecales para que en el momento del
ordeño el ambiente tenga los menos microbios posibles.
• El cuerpo de la vaca, especialmente la ubre: Antes de realizar el ordeño de vaca se

debe desinfectar la ubre y todo lo que vaya a estar en contacto directo con la leche,
esta desinfección consiste en lavar las ubres de la vaca con una solución yodada y así
evitar microbios en ella.
• Los equipos que se utilizan en el ordeño: El ordeño puede ser de manera manual o
mecánica; si el ordeño se realiza de manera mecánica, la desinfección y esterilizado se
debe hacer a los succionadores que imitan la succión que realizan las crías de la vaca y
a su vez esta leche va directa al camión de transporte a través de unas mangueras; pero
si el ordeño se realiza de manera manual se debe desinfectar también el recipiente
donde se va a depositar la leche.
• El personal a cargo del ordeño (ordeñador y enrejado): La persona a cargo del ordeño
debe de tener una rigurosa desinfección de manos y cuidado de o tener alguna herida
que pueda contaminar la leche o las ubres.
Considerando que la temperatura de producción de la leche (en el ordeñe) es de

aproximadamente 37ºC (que es una temperatura óptima para el desarrollo de
microorganismos), de deduce que el mejor método para lograr mantener por más tiempo
la leche fresca es enfriarla, y hacerlo a temperaturas inferiores a 10ºC en las dos primeras
horas de su ordeña y mantenerla en lo posible a estas temperaturas bajas
(preferentemente 4ºC) hasta el momento de su tratamiento industrial. (SLIDESHARE,
2012).
20
2.El transporte, La leche será transportada desde la granja hasta las plantas procesadoras
a través de camiones cisternas, los cuales deben estar dotados de sistemas de enfriamiento
de la leche o aislamientos que mantengan la leche refrigerada o eviten que pierda
temperatura durante el trayecto. El diseño de las cisternas debe cumplir con lo siguiente:
(LA UNIVERSIDAD DE ZULIA, 2003).
• Son generalmente de acero inoxidable, también los hay de aluminio

• Estar divididas en varios compartimientos (dos o tres) según la capacidad de
almacenaje. Esto evita la fuerte agitación por efecto de “vaivén” durante las arrancadas
y frenadas del camión a la vez que permite separar las leches de diferentes productores
o leches de diferente calidad.
• Las paredes deben ser redondeadas lo cual evita la acumulación de sucio y facilitar la
limpieza, así como la desinfección del tanque.
• Si los camiones cisterna no cuenta con sistema de enfriamiento, deben de contar con
sistemas aislantes de calor, que evitan la pérdida de más de 1°C en 24 horas. Si el
camión cuenta con sistemas de enfriamiento esto debe de enfriar como mínimo hasta
10°C ya que superior a este grado se pueden reproducir microorganismos, siendo lo
ideal de enfriamiento 4°C. (LA UNIVERSIDAD DE ZULIA, 2003).
Tabla4: Temperatura de conservación de la leche

Fuente: La universidad de Zulia, 2003
Figura3: Tanques de transporte para la leche
21
3.Control de calidad: Aquí existen múltiples pruebas ya que la leche es un elemento o
materia muy sensible, las pruebas a realizar se harán llegando a planta antes de descargar
la materia y/o en el campo antes de transportarla, las pruebas a realizarse son las siguiente:
(ZAMORÁN, 2012).
Detección de mastitis: California mastitis test (CMT) es un método para determinar de

forma semicuantitativa la cantidad de leucocitos en la leche.
Figura4: Prueba de diagnóstico de dermatitis
Se realizan los siguientes pasos:
▪ Al iniciar el ordeño, colecte y elimine los primeros chorros de leche.
▪ Extraer del animal 3-4 chorros de cada cuarto.
▪ Incline la bandeja y nivele la cantidad de leche.
▪ Agregue 2 cc del reactivo CMT en cada uno de los depósitos de la bandeja y

agite simultáneamente y observe la reacción.
Para la lectura de los resultados se tiene en cuenta lo siguiente:
▪ N=Negativo (No infectado): No hay espesamiento de la mezcla.
▪ T=Trazas (Posible Infección): Ligero espesamiento de la mezcla. La reacción

“Trazas” parece desvanecerse con la rotación continua de la raqueta.
▪ 1=Positivo débil (Infectado): Definido espesamiento de la mezcla, pero sin

tendencia a formar gel. Si la raqueta se rota por más de 20 segundos, el
espesamiento puede desaparecer.
22
▪ 2=Positivo evidente (Infectado): Inmediato espesamiento de la mezcla con
ligera formación de gel.
▪ 3=Positivo Fuerte (Infectado): Hay formación de gel y la superficie de la
mezcla se eleva (como un huevo frito). Esta elevación central permanece aún
después de detener el movimiento de rotación de la raqueta de CMT.
Pruebas sensoriales: La calidad sensorial u organoléptica está basada en la percepción

de características de la leche a través de los sentidos. Se tiene el siguiente
procedimiento:
▪ Prepare unos 50 ml de muestra de leche en un vaso limpio.
▪ Si la muestra de leche está fría, puede calentar a unos 30 °C. Para que se
pueda sentir más el olor y sabor de la muestra.
▪ Observe el color de la muestra.
▪ Tome un sorbo de la muestra caliente (al tiempo) en la boca, compararlo con

el sabor de simple. No debe tragarse la leche.
▪ Enjuáguese la boca con agua.
▪ Si se siente diferente olor y sabor al normal, decidir si se recibirá o se

desechará la leche.
Se debe considerar:
▪ Olor: la leche con olor no característico indica falta de calidad. El aroma

también indica el estado de la leche: olor ácido cuando se desarrolla acidez u
olor rancio cuando se oxida la grasa de la leche.
▪ Sabor: El sabor natural de la leche es ligeramente dulce, por su contenido de

lactosa.
▪ Color: El color normal de la leche es blanco a blanco amarillento.
Prueba de alcohol: Tiene la finalidad de detectar la estabilidad térmica de la leche

cruda; es decir, si la leche tiene la capacidad de resistir altas temperaturas de
procesamiento sin presentar coagulación visible.
Se realiza el siguiente procedimiento:
23
Figura5: Prueba de alcohol en leches
▪ Regule la temperatura de la leche a 21 °C.
▪ Tome 5 cc (ml) de leche en el Beaker.
▪ Agregue 5 ml de alcohol a 68% y menear 3 a 4 veces de manera circular muy

suave para que la leche se mezcle bien con el alcohol. Observe la reacción.
Interpretación de los resultados:
Si la leche en el Beaker muestra pequeñas partículas de cuajada, es positiva;

grandes cantidades de cuajada indican que la acidez de la leche es mayor de 0.20
% o que existe cualquier otra anormalidad. En ambos casos indica que la leche no
es apta para su procesamiento y que no puede ser tratada con calor en los procesos
de eliminación de microbios o pasteurización.
Determinación de la acidez: La acidez de la leche, es un dato que nos indica la carga

microbiana de la leche, el cuidado en cuanto a higiene y conservación. Una leche con
alta acidez total se interpreta como un producto de mala calidad debido a que esta
acidez es producto de la presencia de microorganismos.
24
Figura6: Prueba de determinación de la acidez en leches
El procedimiento que se sigue es el siguiente:
▪ Realice el montaje mostrado anteriormente.
▪ Coloque 9 ml de leche en el Beaker.
▪ Agregue 3 gotas de indicador fenolftaleína a la muestra de leche.
▪ Llene la bureta con solución de Hidróxido de Sodio 0,1 N.
▪ Empiece a titular la leche en el Beaker. Esto consiste en agregar gota a gota el

Hidróxido de Sodio en el Beaker hasta que la leche tome un color rosado. Este
color debe mantenerse durante 10 segundos como mínimo. El color rosado que
adquiere la leche es debido a la reacción de la fenolftaleína.
▪ Observe la bureta y anotar los mililitros (ml) de Hidróxido de Sodio gastados en

la titulación.
▪ Finalmente, multiplique esos mililitros por 0,09 para obtener el porcentaje de

acidez titulable.
Se interpreta de la siguiente manera:
La leche fresca tiene una acidez titulable entre 0,13 – 0,18. Por tanto, la leche con
acidez mayor de 0,18 es rechazada, ya que la leche tiene mucha acidez,
probablemente por tener demasiados microrganismos.
Determinación de la densidad: La determinación de la densidad es una prueba

completamente simple que nos permite conocer en primera instancia algún posible
fraude, como la adulteración de la leche con agua.
25
Figura7: Prueba de determinación de la determinación de la densidad en leches
Se realiza el siguiente procedimiento:
▪ Tome una muestra y verter la leche por las paredes de la probeta, sin hacer
espuma.
▪ Coloque suavemente el lactodensímetro dentro de la probeta y dejar flotar.

Cuando está en reposo se realiza la lectura.
▪ Luego, mida la temperatura de la leche.
La interpretación es la siguiente:
El lactodensímetro tiene una escala graduada que comprende valores entre 20 y 40

que corresponden a las milésimas de densidad por encima de la unidad, es decir, que
si el lactodensímetro marca 32, entonces indica la densidad 1,032.
La lectura correcta debe oscilar entre rangos de 1,028 a 1,033 g/ml. Si la lectura es
menor a 1,028 g/ml se trata de leche adulterada con agua. Por otra parte, si la lectura
está en el rango de 1,033 - 1,037 g/ml está en presencia de una leche descremada.
Los lactodensímetros pueden venir calibrados a 15 °C o a 20 °C, los más comunes son
los primeros. Si el lactodensímetro esta calibrado a 15°C, quiere decir que la lectura
que realice a esa temperatura será la densidad de la leche, pero si la lectura se realiza
cuando la leche está a una temperatura diferente a 15° C se debe corregir el valor
obtenido con unas tablas que generalmente vienen con el instrumento.
26
Prueba de determinación de adición de almidón o maicena:
Esta es una prueba que se basa en el hecho de que el yodo evidencia la presencia del
almidón dando un color azul oscuro intenso. Por tanto, resultado una forma muy
práctica para determinar si la leche se encuentra adulterada con almidón.
Figura8: Prueba de determinación de la adición de almidón o maicena en leches
Se tiene el siguiente procedimiento:
▪ Tome una muestra de 5 ml de leche en el Beaker o en el tubo de ensayo.
▪ Agregue 2 gotas de yodo puro o bien 4 gotas de yodo diluido al 10%.
▪ Observe la coloración de la reacción.

Si la leche se pone color azul oscuro intenso significa que le agregaron almidón o
Maicena y por tanto debe ser rechazada.
-Prueba para determinar la adición de formalina: Esta prueba permite determinar si

se ha adulterado la leche con formalina. En la leche actúa como preservante y evita
que se note la alteración porque no se agría la leche, ya que la formalina inhibe el
crecimiento de microrganismos. Sin embargo, tiene efectos nocivos para la salud.
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Figura9:Prueba de determinación de la adición de formalina en leches
Se tiene el siguiente procedimiento:
▪ Ponga 10 ml de leche en el Beaker y agregar 10 ml de ácido Clorhídrico concentrado

al cual se le debe añadir antes 1 ml de Cloruro de Hierro al 10% por cada 500 ml de
ácido.
▪ Caliente la mezcla hasta 80 o 90 °C por 5 minutos y mezcle la cuajada formada.
La aparición de color moradito bajo indicará la presencia de formalina.
4.Recepción en la planta: Durante la descarga, la leche pasa a través de una máquina que
elimina el aire, un filtro grueso y se mide dentro de un silo de leche cruda. La mayoría de las
instalaciones cuentan con almacenamiento suficiente para hasta un día de producción para
asegurar un procesamiento ininterrumpido. Los silos de leche cruda cuentan con sistemas
de refrigeración para ayudar a mantener la leche debajo de los 4,5 °C o 40 °F, y agitadores
para mantener la leche completamente mezclada. (TETRA LAVAL)
TIPOS DE TANQUES DE LECHE (WIKIPEDIA, 2016)
El productor tiene la opción entre tanques abiertos (de 150 a 3000 L) y cerrados (de 1000 a
10.000 litros), ya sea de expansión directa o de reserva de agua congelada. El precio puede
variar de mucho, según las normas de fabricación y si el tanque es comprado nuevo o de
segunda mano.
El tipo y la capacidad del tanque dependen de:
▪ La cantidad de animales
▪ La cantidad de nacimientos
▪ De la frecuencia de la recolección de la leche
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▪ De la calidad de leche deseada
▪ De la disponibilidad y los costos ligados a la energía y al agua
En los sistemas de expansión directa, la leche es enfriada por placas que están en contacto
directo con la tina interior del tanque. Con el sistema de reserva de agua congelada, la leche
es enfriada cuando el agua congelada pasa por la pared interna del tanque. Los silos para
leche (10.000 litros y más) son utilizados por los grandes productores. Están concebidos para
ser instalados en el exterior, cerca del tambo. Todos los sistemas de comando y la entrada y
salida se encuentran en un ambiente cubierto y cerrado.
Normas de fabricación de tanques de leche
Las normas definen (entre otros criterios): el aislamiento, la agitación de la leche, la potencia
de enfriado, las tolerancias aceptables en las mediciones de cantidad de leche, la calibración.
Algunas normas son más exigentes que otras. 1 el Standard ISO 5708 publicado en 1983.2
3A 13-10 actualizadas en 2003.3 EN 13732 publicadas en 2003.
Descripción de un tanque de leche
Tanque de leche vertical.
Un tanque de leche o enfriador de leche consiste en una tina interior y otra exterior,
realizadas en acero inoxidable de calidad alimenticia. El tanque de expansión directa,
soldado en el interior, tiene un sistema (evaporador) de placas y tubos en los que circula gas
refrigerante (R22). Ese gas absorbe el calor del líquido contenido en la tina (la leche). Los
tanques de expansión directa se entregan con un compresor y una grilla de condensación en
la que también circula gas refrigerante. El mismo principio que para un refrigerador/heladera
(refrigeración por compresión).
El espacio entre las dos tinas está recubierto de una espuma de poliuretano aislante. En el
caso de tener problemas de electricidad y con una temperatura exterior de 30º, el contenido
no debería recalentarse a más de 1º por cada 24 h. Para permitir un enfriado rápido y
adecuado de la totalidad del contenido de la tina, cada tanque está equipado de al menos
un agitador. La agitación de la leche permite que toda la leche en el interior de la tina quede
homogénea y a la misma temperatura. En lo alto del tanque cerrado hay un visor para su
inspección y para la limpieza manual, si fuera necesario. Este visor está cerrado con una tapa
hermética. Hay además dos o tres pequeñas aberturas: una de aireación, las otras pueden
ser utilizadas para la introducción del caño que introduce la leche del ordeñe en el tanque.
El tanque de leche reposa sobre 4, 6 u 8 patas ajustables. La tina exterior está ligeramente
inclinada para permitir la total evacuación de la leche. En la parte inferior del tanque, hay
una salida de vaciado, generalmente roscada con o sin válvula. Todos los tanques tienen un
29
termómetro que permite verificar la temperatura del interior del tanque. La mayoría de los
tanques tienen un sistema de lavado automático: se utilizan agua fría y caliente combinadas
con productos de limpieza ácidos y básicos. Una bomba y un difusor lavan el interior, lo que
permite conservar ese espacio limpio cada vez que el tanque es vaciado. Casi todos los
tanques disponen de una caja de comandos con un termostato que
controla el proceso de enfriado. La persona responsable

puede poner en marcha o detener el tanque, comandar
la agitación de la leche, iniciar el proceso de lavado del
interior del tanque y reiniciar el sistema. Los tanques más
recientes y de gran capacidad están equipados con un
sistema de control y alarma.
Esos sistemas verifican la temperatura del interior del
tanque, el funcionamiento del agitador, el equipo de frío
y la temperatura del agua de lavado. En caso de mal
funcionamiento, se dispara una alarma. Esos sistemas
pueden además guardar en la memoria la temperatura y el mal funcionamiento por un
determinado período.
Por razones de economía de energía y de calidad de leche, lo ideal es pre enfriar la leche
desde la salida de la ubre antes que entre al tanque, utilizando tubos de enfriado en los que
circula agua fría proveniente de un pozo o de un reservorio de agua helada. Este sistema
permite enfriar significativamente la leche antes de entrar al tanque.
Temperatura de enfriado
La temperatura normal de depósito de leche es de 3 o 4 °C. Para la fabricación de queso de

leche cruda, lo ideal es conservar la leche a 12 °C de este modo, las características de la leche
estarán mejor preservadas. El tanque de leche casi nunca se llena completamente de una
sola vez. Un tanque equipado para dos ordeñes está concebido para enfriar el 50 % de su
capacidad de una sola vez. Un tanque equipado para cuatro ordeñes está concebido para
enfriar el 25 % de su capacidad de una sola vez y uno para seis ordeñes, un 16,7 % de su
capacidad. La capacidad de enfriado depende de la cantidad de ordeñes necesarios para
llenar el tanque, de la temperatura ambiente y del tiempo de enfriado.
Lavado de tanques de leche

El lavado automático es utilizado en todos los tanques cerrados. Este es activado por el
recolector de la leche, luego del vaciado del tanque. Un lavado en caliente comprende las
siguientes etapas:
30
▪ Pre-lavado con agua fría
▪ Pre-lavado con agua caliente para calentar las paredes de la tina interior
▪ Proyección de una solución a base de detergente y agente esterilizante a 50 °C durante diez

min
▪ Enjuague con agua fría (en algunos casos, clorada)
▪ Enjuague final con agua potable fría
▪ Los tanques lavados con ácido deben ser tratados con productos para hacer desaparecer
la piedra de leche.
ESTANDARIZADO
Durante la estandarización de productos lácteos, la crema y la leche se separan primero en
una línea láctea. Luego, los dos elementos vuelven a mezclarse otra vez. Sin embargo, no todo
el contenido de grasa original vuelve a agregarse, solo el nivel exacto requerido para la leche
que se clasificará como descremada, semidescremada o entera (o la cantidad requerida de
grasa para los diferentes productos a base de crema). (TETRAPAK, 2012).
El descremado de la leche es una operación que consiste en la separación de la nata o grasa

de la leche. La separación de la nata se lleva a cabo gracias a la diferencia de densidad entre
los glóbulos grasos (densidad 0,93) y los demás componentes de la leche que forman la fase
acuosa (densidad 1,036). (SENA, 1987)
• Objeto del descremado: Obtener una crema con 20-35% de grasa si se hace manualmente
o del 35-45% si se descrema mecánicamente. También, obtener una leche con menos del 2%
de grasa, si se hace manualmente o 0,5% si se hace mecánicamente. Ventajas del

descremado:
• Baja los costos de las leches fermentadas, como kumis y yogurt, por ingresos
adicionales de sub-productos como crema y mantequilla.
• Hay menos separación de crema en los productos.

• Mayor período de conservación de los productos ya que no tiene un alto
contenido de grasa y no se produce enrancia miento (adquirir olor y sabor más
fuerte).
Desventajas del descremado:
• Los productos salen menos espesos.
31
• Al descremar totalmente, el sabor y la consistencia de los productos es menos
suave.
• Hay tendencia a la liberación de suero si se adiciona leche descremada en polvo.
Formas de descremado: Existen dos maneras de descremar la leche
• Descremado manual o natural (se hace por cuchareo): Para hacerlo se usan
tinas de 50 centímetros de profundidad, con una boca bastante amplia; se llena
la tina de leche y se coloca en agua fría. Después de 10 horas se saca la crema
con ayuda de una cuchara limpia y estéril. Para esterilizarla se coloca en agua
hirviendo y se deja allí por 15 minutos. A veces, para ahorrar tiempo, se enfría
primero la leche y luego se echa en las tinas. Después de 10 horas se saca la
crema y la leche por diferentes llaves. Se puede sacar la leche descremada por
una llave en el fondo y al final se obtendrá una crema con 25% de grasa.
El enfriamiento rápido de la leche es importante, para la formación de racimos
de glóbulos grasos y para que la leche descremada conserve una buena calidad
bacteriológica.
• Proceso de descremado manual:
-Colocar la leche en un recipiente de 50 centímetros de profundidad y boca amplia

(puede ser una olla o tina).
-Colocar la olla o tina dentro de un tanque enfriador o en agua bien fría.
-Tapar el recipiente y hacer circular agua para que la leche se enfríe (el nivel del
agua debe estar por lo menos al nivel de la leche).
-Dejar la leche en reposo durante 10-12 horas. o Sacar el recipiente del agua y
destaparlo con cuidado, sin agitar. o Sacar la crema con la ayuda de una cuchara
estéril.
Si se tiene la leche en una tina con llave en el fondo, sacar por ella la leche
descremada y dejar la crema en el recipiente.
Desventajas del descremado natural:
• La crema y la leche se acidifican en mayor o menor grado.

• La concentración de la crema no es muy alta.
• La leche queda solo parcialmente descremada.
Descremado por centrifugación: Este es un descremado artificial, en él los glóbulos
32
grasos se separan de la leche por medio de la fuerza centrífuga. Para realizar este
descremado se usa una máquina llamada descremadora.
Figura10: Descremado por centrifugación
▪ La descremadora: Esta máquina permite efectuar la separación de la grasa de la leche.

Para estandarizar la leche a determinado contenido de grasa se mezcla leche sin
descremar con leche descremada. La crema obtenida se emplea como materia prima
para productos como la mantequilla. La descremadora tiene las siguientes partes:
o Canilla o Depósito de leche entera.
o Flotador o Tapa reguladora o Tapa de la crema o Tapa de la leche
descremada
o Bol o Base
33
Figura11: Partes de la descremadora
Funcionamiento de la descremadora:
o La leche entra por el conducto para a leche entera que está rotando fuertemente junto
con el bol. o En el interior de este conducto, la leche se ramifica y se distribuye en la
cámara de discos.
o Por la fuerza centrífuga, las partes más pesadas de la leche (leche descremada), son
presionadas hacia el exterior y salen por el conducto de la leche descremada.
o Al entrar más leche en la descremadora, la leche descremada es empujada hacia arriba

y va saliendo por el tubo de leche descremada.
o Por otro lado, los glóbulos grasos forman la parte más liviana de la leche, son
presionados hacia el centro y van saliendo por el tubo de la crema.
o El sedimento o impurezas que tenga la leche quedarán adheridos a los platos. Por esta
razón las descremadoras también pueden ser clarificadoras. En las grandes fábricas,
34
toda la leche se pasa por a centrífuga, aunque no se vaya a descremar, para dejarla
completamente libre de impurezas, ya que los filtros solo atrapan las más grandes.
Manejo de la descremadora:
o Colocar la leche caliente a 35° C en el depósito para leche entera.
o Dar vueltas a la manivela, primero despacio y aumentar la velocidad hasta que el

contador de revoluciones deje de sonar. Es importante que el aumento de velocidad
dure por lo menos 3 minutos, para evitar daños en la rueda motriz. Si es eléctrica,
esperar hasta que el motor gire rápidamente.
o Abrir la canilla enteramente. Si la cantidad de leche a descremar es superior a la

capacidad del depósito para leche, no se debe dejar vaciar totalmente sino verter
leche continuamente.
o Terminada la leche, echar algunos litros de agua caliente en el depósito de leche.
o Seguir operando hasta que toda la crema haya sido expulsada del bol.
Condiciones para un buen descremado mecánico: Las condiciones para un buen
descremado, se refieren fundamentalmente al estado de la leche y a la forma de
realizar la operación, Estas condiciones son:
o Calidad de la leche: La leche que se va a descremar debe estar limpia y fresca. Una
leche sucia y ácida baja en el bol demasiada cantidad de residuos que dificultan la
circulación de la leche descremada, hasta el punto que, al cabo de algún tiempo de
funcionamiento, la leche escapa por los orificios de salida de la crema.
o Temperatura de la leche: El calentamiento de la leche acentúa la eficiencia de la

descremadora, ya que facilita la separación de los glóbulos grasos de la leche. La
temperatura óptima de descremado es de 35° C.
Cuidados durante el descremado mecánico:
o La descremadora debe operar sin vibraciones, ya que esto significa más desgaste de
la máquina y un descremado menos eficaz. o El descremado se efectúa mejor con
leche a temperatura de 35° C.
o La llave de entrada a la cámara de discos se abre cuando la máquina alcance su
máxima velocidad.
o Cuando se acabe la leche se agrega un poco de agua tibia, para sacar la última crema
y leche descremada. o No se debe descremar leche ácida.
o Cuando la descremadora está sucia, gira a menos velocidad,
35
o o si la leche está caliente se obtiene crema con menor porcentaje de grasa. o Si se
deja entrar poca leche o si está muy fría, se obtiene poca crema con más grasa. o
Tenga presente que después de cada descremado, es necesario desmontar (desarmar)
toda la descremadora, lavarla y secarla bien.
Calculo de la leche por descremar: Para evitar descremar toda la leche y después agregar
la crema para estandarizar, se recomienda pasar por la descremadora solo parte de la
leche y después mezclar tanto la leche descremada con la entera.
• Composición de grasa en la leche en polvo: (CONDEX ALIMENTARIUS, 1999) Leche entera en
polvo
Materia grasa de la leche Mínimo 26% y menos del 42% m/m
Contenido máximo de agua(a) 5% m/m
Contenido mínimo de proteínas de la leche en el extracto seco magro de la leche(a) 34%

m/m
o Leche en polvo parcialmente desnatada (descremada)
Materia grasa de la leche Más del 1,5% y menos del 26% m/m

m/m
o Leche en polvo desnatada (descremada)
Contenido máximo de materia grasa de la leche 1,5% m/m

m/m
PASTEURIZACION
La pasteurización es un proceso térmico químico realizado a los alimentos: los procesos
térmicos se pueden realizar con la intención de disminuir las poblaciones patógenas de
microorganismos o para desactivar las enzimas que modifican los sabores de ciertos
alimentos. No obstante, en la pasteurización se emplean generalmente temperaturas por
debajo del punto de ebullición (en cualquier tipo de alimento), ya que en la mayoría de los
casos las temperaturas superiores a este valor afectan irreversiblemente ciertas
características físicas y químicas del producto alimenticio. Así, por ejemplo, si en la leche se
sobrepasa el punto de ebullición, las micelas de la caseína se «coagulan» irreversiblemente (o,
36
dicho de otra forma, la leche se «cuaja»). El proceso de calentamiento de la pasteurización, si
se hace a bajas temperaturas, tiene además la función de detener los procesos enzimáticos.
Hoy en día, la pasteurización se realiza a los alimentos en un proceso industrial continúo
aplicado a alimentos viscosos, con la intención de utilizar la energía de manera eficiente y
disminuir así también costes de producción. (WIKIPEDIA, 2018).
Existen tres tipos de procesos bien diferenciados: pasteurización VAT o lenta, pasteurización a
altas temperaturas durante un breve período (HTST, High Temperature/Short Time) y proceso
a altas temperaturas (UHT, Ultra-High Temperature).
• Proceso VAT
Del inglés "Vat" = tina, tinaja, por hacerse en recipientes grandes. Llamada también
pasteurización lenta. Fue el primer método de pasteurización, aunque la industria
alimentaria lo ha ido renovando por otros sistemas más eficaces. El proceso consiste en
calentar grandes cantidades de leche en un recipiente estando a 63 °C durante 30 minutos,
para luego dejar enfriar lentamente. Debe pasar mucho tiempo para continuar con el
proceso de envasado del producto, a veces más de 24 horas.
Figura12: Proceso VAT
• Proceso HTST
Este método es el empleado en los líquidos a granel, como la leche, los zumos de fruta, la
cerveza, etc. Por regla general, es el más práctico, ya que expone al alimento a altas
temperaturas durante un período breve y además se necesita poco equipamiento industrial
para poder realizarlo, reduciendo de esta manera los costes de mantenimiento de equipos.
Entre las desventajas del proceso está la necesidad de contar con personal altamente
37
calificado para la realización de este trabajo, que necesita controles estrictos durante todo
el proceso de producción.
Existen dos métodos distintos bajo la categoría de pasteurización HTST: en batch (lote) y en
«flujo continuo». Para ambos métodos la temperatura es la misma (72 °C durante 15
segundos). En el proceso batch una gran cantidad de leche se calienta en un recipiente
estanco (autoclave industrial). Es un método empleado hoy en día sobre todo por los
pequeños productores debido a que es un proceso más sencillo.
En el proceso de «flujo continuo», el alimento se hace circular entre dos placas de metal,
también denominadas intercambiador de calor de placas o de forma tubular
(PHE). Este método es el más aplicado por la industria alimentaria a gran escala, ya que
permite realizar la pasteurización de grandes cantidades de alimento en relativamente poco
tiempo. Esquema de un intercambiador de calor de placas, común en el calentamiento y
enfriamiento de líquidos alimentarios
Proceso continuo
Figura13:Proceso batch –proceso continuo
Proceso UHT
El proceso UHT es de flujo continuo y mantiene la leche a una temperatura superior más
alta que la empleada en el proceso HTST, y puede rondar los 138 °C durante un período de
al menos dos segundos. Debido a este muy breve periodo de exposición, se produce una
mínima degradación del alimento. La leche cuando se etiqueta como «pasteurizada»
generalmente se ha tratado con el proceso HTST, mientras que la leche etiquetada como
«ultra pasteurizada» o simplemente UHT, se debe entender que ha sido tratada por el
método UHT.
38
El reto tecnológico del siglo XXI es poder disminuir lo más posible el período de exposición
a altas temperaturas de los alimentos, haciendo la transición de altas a bajas temperaturas
lo más rápida posible, disminuyendo el impacto en la degradación de las propiedades
organolépticas de los alimentos; por esta razón, se está investigando la tecnología basada
en microondas, que permite este tipo de efectos (es empleado incluso en carnes).Este
método es muy adecuado para los alimentos líquidos ligeramente ácidos (la acidez se mide
con el pH), tal como los zumos de frutas y los zumos de verduras (como el gazpacho), ya
que permite períodos de conservación de 10 a 45 días si se almacenan refrigerados a 10
°C.
Pasteurización de la leche
Desde sus orígenes, la pasteurización se ha asociado con la leche. El primer investigador

que sugirió este proceso para el producto lácteo fue el químico agrícola alemán Franz von
Soxhlet en el año 1886, siendo Charles North quien aplicó dicho método a la leche por
primera vez en el año 1907.6 Los microorganismos activan sus poblaciones creciendo de
forma óptima en el intervalo de temperatura de 25 °C a 37 °C. Por esta razón, durante el
proceso de manufacturación y envasado de la industria láctea se evita que la temperatura
de la leche esté en este intervalo después de la pasteurización. La leche es por regla general
un medio ligeramente ácido con un pH menor que 7 (6,7). La leche de vaca pasteurizada
por el método HTST y que ha sido correctamente refrigerada tiene un periodo de caducidad
extendido que puede llegar a dos o tres semanas, mientras que la leche ultra pasteurizada
puede tener una vida extendida que oscila entre dos y tres meses. Se puede llegar a
períodos de conservación mayores (incluso sin refrigeración) cuando se combina la
pasteurización UHT con manipulación adecuada y tecnologías de envases esterilizados. Al
mismo tiempo que se reducen las colonias, se eliminan también de la leche los
microorganismos más termo sensibles, como los coliformes, inactivándose la fosfatasa
alcalina (el nivel de esta enzima define el grado de eficiencia aplicado a la pasteurización
de la leche; véase test de la fosfatasa). A pesar de aplicar la pasteurización, la leche tratada
sigue conteniendo una cierta actividad microbiana, por regla general bacterias lácticas (no
patógenas, aunque sí capaces de hacer fermentar la leche) y es necesaria la refrigeración.
FORTIFICADO
La fortificación es un proceso unitario al cual es sometido un producto alimenticio para

mejorar su composición nutricional. Se puede fortificar la leche mediante el uso de
vitaminas oleosas o aplicando vitaminas en polvo. La alternativa más conveniente
39
dependerá del equipo disponible. El uso de vitaminas oleosas requiere de un
homogeneizador y el de las vitaminas en polvo de un equipo de mezclado de ingredientes
secos.
Tecnología para fortificar leche en polvo
Fortificación de la leche en polvo: La forma más simple de fortificar la leche en polvo es

mezclar las vitaminas y los minerales en polvo con la leche en polvo, aun cuando también
se pueden agregar las formas aceitosas. A diferencia de la leche líquida, la leche en polvo
se puede fortificar antes o después del tratamiento con calor. En la Figura 3 se presenta
el método más usado para fortificar la leche secada mediante atomización.
Figura14: Fortificar leche en polvo
NOTA: La leche en polvo puede ser obtenida mediante secado por pulverización, por rodillo o por
tambor. En todos los casos se puede fortificar la leche aplicando tanto vitaminas oleosas como en
polvo.
EVAPORACION Y CONCENTRACIÓN
Según ING. INDUSTRIAL UD (2012), la evaporación es el método más antiguo y el más

ampliamente utilizado. Sin embargo, el proceso es relativamente caro en términos de
consumo energético e inevitablemente implica una cierta alteración del producto por el
calor. La evaporación es un proceso simple de transferencia de calor, que en los países
menos desarrollados todavía se realiza por ebullición de calderas abiertas.
40
En algunos casos, para reducir las alteraciones que origina el calentamiento, la ebullición
se lleva a cabo a temperaturas de entre 40 y 70°C a presión reducida (menores a 100 kPa).
En estas condiciones, la temperatura de ebullición del producto está determinada por la
presión (siempre vacío) y, en menor grado, por la concentración de la leche (aumento en
el punto de ebullición) y la presión hidrostática de una columna de líquido. La temperatura
de la leche durante la ebullición es pues un parámetro controlado por la presión, estando
el vapor y el líquido en equilibrio y siendo siempre la temperatura función de la presión de
vapor saturado.
Una moderna instalación de evaporación puede parecer bastante compleja, pero las
necesidades básicas son muy sencillas y son las mismas para todas las plantas.
Figura15: Ing. industrial ud (2012)
Los componentes que posee un evaporador son:
1. Un evaporador a vacío actuando como un intercambiador de calor.

2. Un separador para la separación del vapor y el concentrado.
3. Un condensador para el vapor.
4. Equipo para la producción de vacío y eliminación del condensado.
HOMOGENIZACIÓN
Homogeneización en este caso es el proceso de romper la grasa en pequeñas partículas de

tamaño, de tal forma que no se separen en el futuro de la masa de líquido. Esta operación
se realiza sometiendo a la leche a gran presión (entre 150-300 bares) para que fluya por
diminutos orificios (generalmente de diámetro de 10 a 30 µm). La estabilidad obtenida evita
41
que la grasa se separe del resto de los componentes y pueda ascender hacia la superficie
por su menor peso y su menor densidad y esto a su vez evita que la leche se vuelva muy
desagradable al olfato y se cree una capa amarillenta media verdosa parecida a la
contextura de un moco acuoso. La homogeneización consiste en pulverizar la leche entera
haciéndola pasar a presión a través de pequeñas boquillas; el tamaño de los glóbulos de
grasa se reduce hasta un tamaño en el que la crema ya no se separa.1 A ello se debe que
en la «leche homogeneizada» (la que fue procesada de esta forma) no se produzca tan
fácilmente esa capa de crema.
La función de esta etapa es la de, mediante aplicación de presiones que pueden variar entre
50 y 300 Kg. /cm2, conseguir unos tamaños de partículas iguales, antes de la atomización.
Esta regularidad en el diámetro de las partículas de grasa se traducirá en una reconstitución
de la leche más fácil, y en una prolongación de la vida comercial de la leche en polvo
(gracias a una prevención del enrancia miento de la grasa). (Rivas, 2009).
Según la empresa de Tetra Pak (2009) las maquinas más utilizadas para este proceso son:
Homogeneizador:
Tiene la función de reducir el tamaño de las partículas y mejorar la calidad de productos,

con una capacidad de 55 a 63.600 l/h.
Figura16: Homogeneizador
Homogeneizador 500:
Maneja la homogeneización de emulsiones y suspensiones a alta presión. Este dispositivo

resulta ideal para productos de alta y baja viscosidad, como así también para productos
asépticos y no asépticos, incluidos entre otros, leche pasteurizada, leche UHT, crema,
42
yogur, leche condensada, mezcla para helado, jugos de frutas, arroz, nueces, granos, soja
(RNGS), bebidas, concentrados, purés, productos a base de tomate, aderezos, kétchups,
huevo líquido, mayonesa y salsas. También se encuentra disponible como bomba de alta
presión, ideal para alimentación de una secadora con spray cuando se produce polvo, con
una capacidad de 63 600 litros por hora.
Figura17: Homogeneizador 500
Homogeneizador Tetra Pak® 30G y 25G:
Satisfacen sus necesidades de capacidad intermedia para lograr un tiempo de actividad

más prolongado en el proceso de homogeneización y un costo operativo más bajo. Gracias
a que contamos con un proceso de homogeneización más eficaz que las soluciones de la
competencia, puede obtener un producto de mayor calidad a un costo más bajo por litro,
así como también puede obtener costos de mantenimiento y de repuestos más bajos con
capacidades de hasta 18 900 litros por hora. También le permite producir la gama más
amplia de productos en una sola máquina, ya que permite realizar el proceso de
homogeneización de manera eficaz en productos de viscosidad baja y alta, incluida la leche
pasteurizada, la leche de larga duración, las bebidas y otros productos. Teniendo una
capacidad en el Homogeneizador 25G, 9000 l/h y el Homogeneizador 30G, 18 900 l/h.
Figura 18: Homogeneizador Tetra Pak® 30G y 25G
43
SECADO
El proceso de secado por atomización es una operación unitaria que interviene en

numerosas aplicaciones industriales. Este es el método más utilizado y mediante el cual
se pulveriza la leche concentrada hasta formar gotas pequeñas o de niebla en el interior
de una cámara por donde circula aire caliente en flujo paralelo o contrario al sentido de
las gotitas, según el equipo utilizado.
Con el fin de obtener un mejor comportamiento de la leche en proceso y una mejor

calidad del producto final, en este tipo de desecadores, es importante tener en cuenta
los siguientes aspectos básicos:
• Eliminar el mayor % de humedad calentando el aire antes de introducir el producto

a la cámara de secado.
• Evitar un choque térmico violento cuando se produce el intercambio térmico

aire/líquido para evaporar las gotitas, ya que este pude aumentar la
desnaturalización de las proteínas y por ende la aparición de un color pardo en el
producto.
• Prolongar el tiempo en que las gotitas caen desde el atomizador hasta la parte
inferior de la torre para aumentar la eficiencia del desecador. Para ello existen
equipos de secado a cuyas torres se le instala un sistema para que el aire circule en
sentido ascendente o con movimiento ciclónico.
• La viscosidad del concentrado, afecta el tamaño de las partículas, a menor tamaño

de las gotitas mayor rapidez en el secado, puesto que el agua de la superficie de las
gotas inicia su evaporación en el mismo instante en que se ponen en contacto con el
aire caliente y seco.
• La leche no debe mantenerse mucho tiempo a altas temperaturas puesto que ocurre
reacciones químicas que ocasionan una reducción de la solubilidad y de su tiempo
de conservación.
• Los parámetros del proceso de desecación varían entre un equipo y otro, sin
embargo, se deben mantener unas condiciones óptimas para obtener un producto
con la calidad adecuada. Estas condiciones son básicamente:
• La humedad entre 4.0 y 4.2% para la leche desnatada y para la leche entera una
humedad entre 2.0 y 2.5%
44
• La temperatura del aire de entrada al desecador debe mantenerse entre un rango
de 135 y 210%y la de salida entre 70 y 100%.
• La presión de inyección del concentrado a la bomba, es una variable que regula el

caudal y el tamaño de las gotitas.
Según Tetra Pak (2009), los secadores en spray, durante el secado de productos lácteos,
el aire caliente se bombea (la temperatura varía desde los 160 °C hasta los 205 °C [desde
los 320 °F hasta los 401 °F], según el producto) en una cámara de secado junto con el
producto concentrado. El producto seco cae en un baño “líquido” debajo de la cámara
de secado, que se sacude de manera continua. El aire también se impulsa desde abajo
de la cámara de secado para refrigerar el polvo y mantenerlo en movimiento. Cuando
está completamente seco, el aglomerado de polvo sale del sistema y puede
transportarse. Con la incorporación de las últimas tecnologías, las secadoras con spray
de Tetra Pak para productos lácteos lideran la industria. Por ejemplo, incluyen un
sistema de control por cámara para revisar de manera continua las boquillas de rociado
y evitar la acumulación de producto. Durante el secado con spray, cuanto más finas sean
las boquillas, mejor será el resultado (hasta cierto punto), ya que cuantas más gotas se
generen, mayor será la superficie que puede secar. Otra clave para el éxito es contar
con la secadora del tamaño correcto para la aplicación y el grado correcto de
aglomeración para la aplicación deseada para evitar que se ensucie el interior de la
cámara de secado.
Siendo las maquinas más utilizadas en la industria:
Secador spray de cuerpo ancho:
Esta secadora es ideal para la producción de toda la variedad de productos lácteos. El

sistema está diseñado específicamente para cada cliente y, por ello, está disponible para
una amplia variedad de capacidades y composiciones de los productos.
• Flexibilidad respecto de la variedad de productos y la funcionalidad de los

productos en polvo.
• Tecnología comprobada.
• Ciclos de producción prolongados debido al flujo de aire controlado.
• Totalmente lavable (limpieza en el sitio).
45
Figura19: Secador spray de cuerpo ancho
Secador spray de cuerpo alto y ancho:
El sistema es ideal para la producción de toda la variedad de productos de fórmula para

bebés. Está diseñado específicamente para cada cliente y, por ello, está disponible para
una amplia variedad de capacidades y composiciones de los productos.
• Flexibilidad respecto de la variedad de productos y la funcionalidad de los productos en

polvo.
• Ciclos de producción prolongados debido al flujo de aire controlado.
• Totalmente lavable (limpieza en el sitio)
Figura20: Secador spray de cuerpo alto y ancho
Secador Prolac:
Es ideal para la producción de permeado en polvo de flujo libre sin suciedad y es muy
adecuado para usar con suero en polvo.
46
• Flexibilidad respecto de la variedad de productos y la funcionalidad de los productos en
polvo.
• Ciclos de producción prolongados;
• Capacidad total de limpieza (limpieza en el sitio [Cleaning In Place, CIP]).
• Cumple con los últimos requerimientos de reducción de emisiones (no se necesitan

depuradores).
Figura21: Secador Prolac
LECITACION/INSTANTANEIZADO:
Según Ortega y Santiago (2013), consiste en adicionar Lecitina a la leche, una sustancia que
tiene propiedades hidrofílicas con el fin de reducir la hidrofobicidad de la grasa de la leche
en polvo entera y facilitar la dispersión de la leche en el agua, es decir volverla leche
instantánea. Es un método diseñado por A/S NiroAtomizer y consiste en que, en un lecho
fluidizado, se calienta la leche en polvo a la temperatura adecuada y se le inyecta un chorro
de mantequilla a 60 °C, que contiene la lecitina disuelta, combinándose con las partículas del
polvo en movimiento; y para la instataneizado Es el procedimiento para reconstituir la leche
y obtenga la misma cantidad de agua que contenía como producto original. Este proceso
consiste en proporcionar una humidificación del polvo o recircular una parte del producto
en contacto con un atomizador de la cámara de secado. Después de haber logrado la
aglomeración el polvo se mantiene en condiciones adecuadas para que no se rompan los
aglomerados.
47
Figura22:Lecitacion/instantaneizado
VIBROFLUDIZADO
Según peña (2015) Son equipos que se utilizan para el enfriamiento. La leche en polvo que
egresa del secadero y del/los ciclones/es ingresa al Vibrofluidizador que cumple la función
de terminar de secar y enfriar el polvo obtenido. En esta etapa, durante el enfriamiento
controlado del polvo, se inyectan aire caliente y aire frío. Se produce el consumo de
electricidad debido al funcionamiento de bombas que inyectan aire caliente y frío al equipo
Vibrofluidizador.
El Vibrofluidizador consume particularmente moderado respecto del impacto total de todo

el proceso.
En este equipo realiza un proceso en dos etapas, en la primera se realiza el secado final del
producto, llevándolo hasta un 3,5 – 4% de humedad. Luego, en la etapa posterior, se enfría
el producto para poder almacenarlo. Para realizar los cálculos, también se tendrán en cuanta
las etapas por separado.
Según V. Documents (2015) nos menciona que:

Previo al ingreso del polvo al equipo se inyecta lecitina de soja, que posteriormente se
mezcla a temperatura adecuada para su correcta homogenización.
Según Llorens En estos equipos el aire que ingresa es 95°C y el aire que sale para enfriamiento
es de 10°C. Así mismo porcentaje de sólidos en la salida es de 97%.
Transporte tranquilo del polvo, sin golpes que causen roturas de partículas.
Enfriamiento controlado del polvo con todas las ventajas correspondientes en cuanto a
estabilidad del mismo durante el almacenaje.
48
Figura23: Lecho fluidizado de secado
CICLONES
Según Lodoño (2009), el ciclón es esencialmente una cámara de sedimentación en que la
aceleración gravitacional se sustituye con la aceleración centrifuga.
Los ciclones constituyen uno de los medios menos costosos de recolección de polvo, tanto desde
el punto de vista de operación como de la inversión. Estos son básicamente construcciones
simples que no cuentan con partes móviles, lo cual facilita las operaciones de mantenimiento;
pueden ser hechos de una amplia gama de materiales y pueden ser diseñados para altas
temperaturas (que ascienden incluso a 1000 oC) y presiones de operación.
Los ciclones son adecuados para separar partículas con diámetros mayores de 5 µm; aunque
partículas muchos más pequeñas, en ciertos casos, pueden ser separadas.
Los ciclones presentan eficiencias mayores que la cámara de sedimentación gravitacional, y

eficiencias menores que los filtros de talegas, lavadores y precipitadores electrostáticos.
La fuerza centrífuga generada por los giros del gas dentro del ciclón puede ser mucho mayor
que la fuerza gravitacional, ya que la fuerza centrífuga varía en magnitud dependiendo de la
velocidad de giro del gas y del radio de giro.
Teóricamente el aumento de la velocidad de entrada al ciclón implicaría un aumento de la fuerza

centrífuga y, por lo tanto, un aumento de la eficiencia; sin embargo, velocidades de entrada muy
altas generan la resuspensión de material particulado de las paredes internas del ciclón, lo cual
disminuye la eficiencia del ciclón; adicionalmente, aumentar la velocidad de entrada implica
mayor consumo de energía.
Intervalo de eficiencia de remoción para las diferentes familias de ciclones Familia de ciclones
49
Tabla6: Eficiencia de remoción
Fuente: Lodoño
BOCCI, Daniela Inés y CASAS, María Rita. (2013) en su investigación dice que:
Los ciclones son cámaras de sección superior cilíndrica e inferior cónica, donde el aire mezclado
con el polvo entra tangencialmente
y a la misma velocidad por la parte
superior del ciclón y desciende
formando un espiral hasta la zona
cónica. En el interior de la cámara se
establece un remolino, donde el
polvo y el aire se separan por efecto
de las fuerzas centrifugas. Las
partículas de polvo son impulsadas
hacia las paredes del ciclón y caen
hasta la parte inferior, desde donde se extraen del separador, para incorporarse luego en el
vibrofluidificador. El aire que contiene la humedad extraída a la leche en la cámara spray, va a
la zona de baja presión, que es la que corresponde con el eje central vertical del ciclón.
Posteriormente se extrae del ciclón con un extractor ubicado en su parte superior.
CONTROL DE CALIDAD FINAL
Según Wikipedia (2018),el control de calidad es el conjunto de los mecanismos, acciones y

herramientas realizadas para detectar la presencia de errores.
La función principal del control de calidad es asegurar que los productos o servicios cumplan
con los requisitos mínimos de calidad. Existe primordialmente como una organización de
servicio, para conocer las especificaciones establecidas por la ingeniería del producto y
proporcionar asistencia al departamento de fabricación, para que la producción alcance estas
especificaciones. Como tal, la función consiste en la recolección y análisis de grandes cantidades
50
de datos que después se presentan a diferentes departamentos para iniciar una acción
correctiva adecuada.
Según la norma ISO 9001:2015 establecida por la Organización Internacional de Normalización

(ISO), la calidad es el “grado en el que un conjunto de características inherentes de un objeto
cumple con los requisitos”, entendiéndose un requisito como una “necesidad o expectativa
establecida, generalmente implícita u obligatoria”.
• Análisis organoléptico
Para ARELLANO, BARRAGÁN, VENTURA y ZALDIVAR (2009), los análisis de calidad tienen
los siguientes pasos:
A. ASPECTO. - Se evalúa subjetivamente la consistencia, indicándose si la fluidez es

normal sin grumos, sin elasticidad o viscosidad elevada.
B. COLOR. - Este carácter de apariencia se determina subjetivamente.
C. OLOR. - Este debe ser dulce suave, evaluándose subjetivamente.
D. SABOR. - Se hace por degustación de la muestra.
• Análisis fisicoquímico
A. ACIDEZ
▪ Pesar 9g de la leche.
▪ Diluir con 10mL de agua destilada.
▪ Adicionar 5gotas de Sol. Alcohólica de Fenolftaleina.
▪ Agitar.
▪ Titular con NaOH 0.1N hasta coloración rosa pálido que persista durante
30segundos.
B. PH
▪ Pesar 100g de leche.
▪ Calibrar el potenciómetro con una solución Buffer de pH 7.
▪ Introducir el electrodo en la leche.
▪ Reportar el valor leído una vez que la lectura se estabilice.
51
• Análisis ponderal
A. Peso en bruto
▪ Se realiza solo si la etiqueta del envase de la muestra da un valor de peso

bruto.
▪ Se pesa el envase con todo el contenido en la balanza granataria.
B. Peso neto
▪ Se realiza solo si la etiqueta del envase de la muestra da un valor de peso

neto.
▪ Se pesa el envase sin abrir, con su contenido.
▪ Se abre el envase y se vacía todo el contenido en un recipiente limpio.
▪ Se pesa el envase vacío y por diferencia se obtiene el resultado del peso

neto.
C. Porciento de llenado
▪ Se mide el volumen de la muestra que está contenido en el envase.
▪ Se mide el volumen de la capacidad real del envase.
▪ El resultado se saca haciendo una regla de tres.
ENVASADO
Para Maldonado y Recipiente (2015) los envases son rígido, duro, donde el producto tiende a
adaptarse a la forma del recipiente.
En este caso Uribe y Martínez (2013) en su investigación sobre la leche en polvo indica que se
utiliza los envases de hoja lata que son recipientes rígidos a base de metal que se usa para
almacenar líquidos y/o sólidos, que puede además cerrarse herméticamente. Otras de sus
características son:
• Está formado por una delgada capa de acero (dulce) de bajo contenido de carbono
recubierta de estaño.
• Tiene buena estanqueidad y hermeticidad.
52
• Opacidad a la luz y radiaciones.
• Reciclabilidad.
• Resistencia mecánica y capacidad de deformación.
Unos de los parámetros que nos mencionan Nasanovsky, gajiro y kimmich (2014) por lo cual se
envasa en latas es para especialmente para resistir el paso de la humedad.
Los mismos autores nos hacen referencia que también existen envases de plástico por lo que
mencionan lo siguiente:
La bolsa flexible y esterilizable, está formada por tres capas:
• La exterior es de plástico (poliéster),
• La intermedia está formada por una delgada lámina de aluminio
• La tercera (interior) es de propileno modificado. El poliéster exterior, es resistente a las

altas temperaturas que se emplean durante la esterilización, con la ventaja adicional
que puede utilizarse, imprimiendo en él, la etiqueta. El aluminio intermedio, no sólo
proporciona una barrera para la luz y le da estabilidad y resistencia al empaque, sino
que constituye además una protección que impedirá todo paso a los microorganismos.
El propileno modificado, interior, asegura un cierre hermético al producto.
Estas bolsas flexibles y esterilizables presentan, además, ventajas mercadológicas adicionales:
• Tienen una alta estabilidad, durante el almacenamiento.
• Pesan menos que las latas y son más fáciles de transportar.
• Son más fáciles de abrir.

• Facilitan el almacenamiento.
• Ocupan menos espacio, al desecharlas. Ejemplos de presentaciones de bolsas flexibles:

Almohada, Fuelle y Fondo Plano.
ALMACENAMIENTO
Condiciones para Almacenamiento: La temperatura siempre juega un papel importante al

momento de almacenar cualquier alimento. La leche en polvo debe ser almacenada en un lugar
fresco, cuando se almacena en un contenedor apropiado y a temperatura ambiente (21 C- 70 F)
se conservará fresca hasta por 24 meses, sin embargo, si se almacena a una temperatura más
53
baja (10 C - 50 F) se conservará hasta por 48 meses Si solo puedes almacenarla en una
temperatura de 32 C - 90 F, entonces su almacenamiento se acorta drásticamente a solo 3
meses. Por estas razones se sugiere que la leche en polvo sea rotada mediante su uso personal
y con más frecuencia para asegurar un producto fresco y de buen sabor. (CARAN, 2018)
Oxigeno: Al momento de almacenar la leche en polvo, saca tanto aire del contenedor como te
sea posible, esto ayudara a que se disminuya la velocidad con la que surge cualquier cambio
químico que afecte el sabor. Es buena idea usar los paquetitos de oxígeno al momento de
envasar en seco. También puedes usar una máquina que almacena al vacío y extrae todo el aire
del contenedor.
Envase para Empaque: El empaque que uses para almacenar la leche debe protegerla del aire,
agua o cualquier vapor. Los empaques de cajas de cartón no ofrecen una buena protección. Si
puedes es mejor que empaques la leche en latas de metal fabricadas para almacenamiento de
alimentos. Si usas frascos de vidrio o botes de plástico, asegúrate de almacenarlos en un lugar
obscuro lejos de los rayos del sol, la luz afectara de inmediato el sabor y el olor de la leche.
3.DESARROLLO EXPERIMENTAL
3.1PRUEBAS Y CALCULOS
Es importe aclarar que para agilizar la recepción de leche cruda y mantener su calidad, esta se descargará
de los camiones que la transportan en 6 horas, distribuida en dos turnos de 3 horas cada uno. Por tal
motivo el caudal de la leche cruda que es recolectada y transportada es 140000 lt/d
luego hay una recepción de la leche la cual es 23333.333 lt/h ya que se realizan 2 ordeñes
54
Considerando la densidad de la leche cruda (1,032 kg/L) entonces se tiene un flujo de 24.080kg/h. Se
considera que la leche llegará a la planta con aproximadamente un 0,05% de impurezas, que serán quitadas
por la higienizadora.
Se calculará el flujo de agua de enfriamiento necesario para refrigerar la leche, el flujo que circulará por
el siguiente equipo será el de leche entera (23.732,27 kg/h).
Para las condiciones climáticas más adversas, la temperatura ambiente será de 34°C. Como el tanque de
almacenamiento mantiene a la leche refrigerada a 4°C, entonces, la diferencia máxima de temperatura
será de 30°C. Se estima que los tanques tendrán un coeficiente global de transferencia de calor U de
aproximadamente 3,38 kJ/°C.m2.h, teniendo en cuenta su aislación.
Datos del tanque

Dimensiones de los tanques de 100.000 litros de capacidad
Diámetro = 4,4 m
Altura = 10 m
Área = 138m2
55
Cantidad de leche almacenada por día (5h/d)
Para precalentar la leche en esta etapa se utilizará vapor saturado, obtenido de la recompresión mecánica
de los vahos del segundo efecto del evaporador
Cantidad de leche a procesar por hora (22h/d)
Datos
Cp leche entera = 3,894 kJ/kg°C
λcondensación = 2332 kJ/kg
Para pasteurizar la leche que sale del homogeneizador se utilizará vapor saturado, obtenido de la
recompresión mecánica de los vahos del primer efecto del evaporador.
Datos
λcondensación = 2293 kJ/kg
56
Datos de composición de la leche
Xagua=0,885
Xsolidos=0,115
Primero se realizarán los cálculos del balance de masa, para obtener los flujos y composiciones de leche
concentrada que salen de cada uno de los efectos y de todo el equipo. Para ello se tendrá en cuenta que,
según especificaciones y datos experimentales de este tipo de evaporadores, se considera que los mismos
tienen una capacidad de evaporación del 66% en el primer efecto y del 34% en el segundo
La composición de la leche luego de haber circulado por ele evaporador es la siguiente:
Datos de composición de la leche
X agua= 0,52
x solidos= 0,48
57
Retroalimentación
Relación
Vahos 1°efecto=0.66*Faguaevaporada
Vahos 1°efecto=0.66*4109.94 kg/h
Vahos 1°efecto=2712.56kg/h
Vahos 2°efecto=0.34*Faguaevaporada
Vahos 2°efecto=0.34*4109.94 kg/h
Vahos 2°efecto=1397.38 kg/h
Lo siguiente es reducir el% de agua existente en la leche así que el siguiente equipo es la cámara de secado,
el aire a la entrada de este equipo estará determinado de la siguiente forma:
Aire de la entrada=Aire de la salida -Agua evaporada, ya que mediante el balance se obtiene lo siguiente
58
Lo siguiente es realizar un balance de energía para determinar el flujo de aire necesario para el secado
de la leche.
Flecheconcetrada*𝜟T(Xsolidos*Cpsolidos+Xagua*Cpagua)+Flujodeairealaentrada*𝜟T(Xaire*Cpaire+Xagua*Cpvapor=Flech
enpolvo*𝜟T(Xsolidos*Cpsolidos+Xagua*Cpagua)+Flujodeairealasalida*𝜟T(1-
Xagua)*Cpaire+Xagua*Cpvapor)+Flujodeguaevaporada*λvaporización
Luego:
Se observa que luego del secado la leche presenta la siguiente composición:
Datos
Agua 0.12
Solidos 0.88
El siguiente equipo es el vibrofluidizador.
En este equipo realiza un proceso en dos etapas, en la primera se realiza el secado final del producto,
llevándolo hasta un 3,5 – 4% de humedad. Luego, en la etapa posterior, se enfría el producto para poder
almacenarlo. Para realizar los cálculos, se tendrán en cuanta las etapas por separado
59
Etapa1
A continuación, se expresan los resultados obtenidos luego de realizar los cálculos del mismo modo que se
realizó anteriormente con respecto a los balances de energía y combinado de la cámara de secado.
Flujo de aire necesario ala entrada de la 1°etapa del vibrofluicador=2917,89 kg/h
Flujo de aire a la salida de la 1°etapa de vibrofluicador=2979,20 kg/h
Etapa2
Se realiza un balance de energía para determinar el flujo de aire que intervendrá en este equipo.
Para ello se tiene en cuenta lo siguiente:
Cpagua= 4,2kJ/kg°C
Cpaire seco= 1kJ/kg°C
Cpvapor de agua= 1,67kJ/kg°C
Cpsólidos= 1,6 kJ/kg°C
λvaporización= 2.500 kJ/kg
Luego de reemplazar datos se obtiene lo siguiente
60
Por lo cual el flujo de aire en la entrada y salida es el mismo.
Por último se tiene el envasado de la leche en polvo el cual se distribuirá en envases de 800 gr y de 25 kg,
la leche en esta etapa presenta un 3.5% de humedad.
4.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUSIONES
• Ante la problemática presentada al inicio del proyecto, observamos que en un principio, el

consumo de la leche fresca en sectores de clase media y clase baja era muy difícil de adquirir,
puesto que la realización y distribuciones de este bien era en su debido momento realmente
costoso y ante esto las grandes empresas al observar la demanda de leche que había en esos
sectores, decidieron elaborar la leche en polvo, puesto que les resultó más económico producirlo
y de esta manera ha venido satisfaciendo la necesidad del consumo de este producto en esos
sectores.
• Como equipo también hemos concluido que, si bien es cierto, la realización de este producto en
cierto grado, resulta ser no tan sencilla, puesto que requiere de muchos equipos de grandes
dimensiones, sin embargo, al pasar ese gran obstáculo nos encontramos con grandes beneficios,
una de las cuales es el estado de conservación de dicho producto, puesto que la empresa ahorra
mucho dinero en la conservación de la leche en polvo, ya que esta tiene mucho mayor tiempo de
conservación y no requiere de mucha tecnología para mantenerse en estado óptimos, cumpliendo
los altos estándares de calidad.
• Respecto a los cálculos y la ingeniería aplicada en el proceso para la elaboración del proyecto
observamos que para cierta cantidad de leche en polvo que se requiere procesar, se debe de tener
un estricto control de los equipos, ya que un mal cálculo afectaría la calidad final del producto
disgustando el consumo en el cliente.
61
4.2. RECOMENDACIONES
• Evaluar haciendo los ensayos pertinentes a la materia prima tales como: Test de California
Mastitis, densidad, pH, entre otras, para determinar si la leche es apta para la elaboración de
la leche en polvo y así tener un producto de buena calidad y las características físicas y
organolépticas deseadas.
• Revisar de una manera periódica el estado en que están los vehículos de transporte de materia
prima, para que estos puedan estar en correcto funcionamiento y así tener la materia prima
refrigerada de manera permanente, para que esta llegue a la temperatura adecuada y no se
estropee o pueda cambiar su composición química y afectar el producto terminado al no tener
los mismos nutrientes.
• Los tanques de almacenamiento de materia prima deben estar regidos con la normativa del
Codex Alimentarius y controlados, para que así no haya contaminación de la leche y esta se
componga de otros compuestos.
62
5.REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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http://www.agronline.pe/noticias/contando-la-historia-la-lecheria-en-peru/, s.f.
NESTLE: ORIGEN DE LA LECHE EN POLVO EN EL PERÚ, DISPONIBLE EN:
(https://www.nestle.com.pe/nosotros/historiadenestleperu/1949, s.f.
65
ANEXOS
66
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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCESO DE ELABORACION DE LA LECHE EN POLVO

• Cabrera Quezada Renzo Alexander

Julio Raúl Montoya Medina

NUEVO CHIMBOTE – PERÚ

▪ Identificar y describir el proceso completo de leche en polvo

1.3.2. Objetivos específicos:

▪ Dar a conocer los fundamentos de los procesos lácteos.

PROPIEDADES ORGANOLÉPTICAS DE LA LECHE

La leche es un compuesto líquido, opaco, de color blanco marfil y con el doble de

COMPOSICION QUIMICA DE LA LECHE

Dentro de los Componentes menores, se destacan: vitaminas, minerales, enzimas,

PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS DE LA LECHE

La leche destinada a ser consumida como tal o la destinada a la elaboración de leches y

Densidad a 15◦c 1,028-1,038 g/cm3

Calor especifico 0,93 kJ/kg◦c

Descenso crioscópico -0,54◦c y 0,59◦c

Acidez (g. ácido láctico/100cm3) 0,14 a 0,18 (g. Ácido láctico/100cm3)

Materia grasa (*) Mínimo 3,0 g/100cm3

PRODUCTO LACTEO (CHAVEZ, 2006).

• Pequeño Productor Lácteo

• Gran Productor Lácteo

Existen actualmente, diferentes formas de encontrar este alimento en el mercado, y cada

La Leche en Polvo es el producto obtenido por deshidratación de leche pasteurizada,

CARACTERÍSTICAS SENSORIALES: Aspecto: Polvo uniforme sin grumos. No contendrá

Agua 2.0% 3.23%

Grasa 27.0% 0.88%

Proteína 26.5% 36.89%

Lactosa 38.0% 50.92%

Cenizas 6.05% 8.15%

Humedad Máximo 3,50%

Materia grasa Mínimo a 26,0 %

Proteínas Mínimo 25,0 %

Acidez titulable Máximo 17,00 ml de NaOH 0,1 N/10g de

Índice de Insolubilidad Máximo 1,00 ml

Partículas tostadas Máximo Disco “B”

Dispersabilidad Mínimo 85 % p/p

PROPIEDADES DE LA LECHE EN POLVO

La transformación de la leche en un producto en polvo presenta muchas ventajas tanto

La Leche en polvo no solo es un producto que se consume en forma doméstica luego de

✓ Aumento del valor nutricional.

✓ Leche en polvo entera (mayor o igual que 26,0%).

Diagrama de bloques del proceso de leche en polvo

Abarca 4 puntos importantes desde la recepción de la materia prima en el campo, el

• El cuerpo de la vaca, especialmente la ubre: Antes de realizar el ordeño de vaca se

Considerando que la temperatura de producción de la leche (en el ordeñe) es de

• Son generalmente de acero inoxidable, también los hay de aluminio

Tabla4: Temperatura de conservación de la leche

Figura3: Tanques de transporte para la leche

Detección de mastitis: California mastitis test (CMT) es un método para determinar de

Figura4: Prueba de diagnóstico de dermatitis

Se realizan los siguientes pasos:

▪ Al iniciar el ordeño, colecte y elimine los primeros chorros de leche.

▪ Extraer del animal 3-4 chorros de cada cuarto.

▪ Incline la bandeja y nivele la cantidad de leche.

▪ Agregue 2 cc del reactivo CMT en cada uno de los depósitos de la bandeja y

▪ N=Negativo (No infectado): No hay espesamiento de la mezcla.

▪ T=Trazas (Posible Infección): Ligero espesamiento de la mezcla. La reacción

▪ 1=Positivo débil (Infectado): Definido espesamiento de la mezcla, pero sin

Pruebas sensoriales: La calidad sensorial u organoléptica está basada en la percepción

▪ Prepare unos 50 ml de muestra de leche en un vaso limpio.

▪ Observe el color de la muestra.