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RESUMEN:
OBJETIVOS:
MARCO TEORICO:
Laminación en frio:
Venta a clientes.
Corte longitudinal (flejes) o transversal (chapa cortada).
Recubrimiento anticorrosión.
Laminación propiamente dicha.- Después del decapado la banda está en condiciones de ser
laminada en frío, es decir, rebajar su espesor original en porcentajes que varían desde el 30%
(espesores gruesos) al 90 % (hojalata). Esta reducción se consigue en los trenes de laminación
en frío, que pueden ser continuos (“tándem”) o reversibles con pasadas sucesivas.
1) Laminación en frío:
Con ella se reduce el espesor de la banda y se mejora el acabado superficial. Esta reducción se
puede hacer en:
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- Trenes reversibles: En una sola caja cuarto se efectúan pasadas sucesivas de ida y vuelta
hasta alcanzar el espesor previsto.
- Trenes continuos (tándem), para aceros bajos en carbono: Las bandas pasan por 5, 6 o más
cajas cuarto no reversibles en una sola pasada. La banda entra en la caja inicial y sufre una
primera reducción, pasando a la segunda caja, en la que sufre una segunda reducción y así
hasta la última, en la que recibe la pasada de acabado.
Es un caso especial de proceso que se realiza cuando se desea llegar a espesores muy delgados
sacrificando productividad. Se efectúa en trenes discontinuos, generalmente de una caja
cuarto reversible. Se hacen varias pasadas con la chapa y doblando ésta después, hasta llegar
al espesor delgado deseado.
Proceso de recocido.- Sirve para restituir la maleabilidad al material laminado en frío gracias a
la recristalización producida por el tratamiento térmico. El recocido se hace, según los casos,
en campana (discontinuo) o en continuo. Con él se obtienen las características buscadas como:
Recociendo en atmósfera controlada varias bobinas abiertas en las que las espiras se
han separado previamente. Se utiliza sólo en casos muy especiales.
Recociendo una o varias bobinas cerradas.
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MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS:
Maquina Laminadora.
Probetas de Aluminio.
Calibrador Vernier.
Micrómetro.
Microscopio.
Durómetro.
Lijas # 220, 320, 400, 600, 1000
Equipo de Metalografía.
Reactivo para Metalografía: Dicromato de Potasio.
DATOS DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS
Marca CATTANED
GALLARTE
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Pulidora Universal
Marca STRUERS
Codigo ESPOL 2741
Fig. 1.2
Durometro
Marca Rockwell
Codigo ESPOL 2910
Microscopio Paxcam
Fig 1.4
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PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
CALCULOS REPRESENTATIVOS:
H0=7.369 mm
W0=13.49 mm
% T.F.= 9.26% porcentaje de trabajado en frio.
H1=6.844 mm
W1=13.723 mm
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% T.F.= 17% porcentaje de trabajado en frio.
Tabla5. Dureza
PROBETA: DUREZA HRb
Segunda 73
Segunda 74
segunda 73
Dureza: 73Hrb
Estructura cristalina se mostrara en la sección de Anexos (Fig. #2).
H2=6.531 mm
W2=13.750mm
% T.F.= 24% porcentaje de trabajado en frio
Tabla6 Dureza:
PROBETA: DUREZA HRb
Primera 70
Primera 72
Primera 71
Dureza: 71.5 Hrb
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝑅µ2
Donde: R: Radio del rodillo
µ: Para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2
𝐿𝑝 = √𝑅 ∗ ∆ℎ En la cual ∆ℎ = ℎ0 − ℎ
7.37 0.529
𝜀 = ln(6.847) =0.07360 y 𝑒 = |6.847| = 0.07726
Además
kεn
Yf =
1+n
Dónde:
ε : Deformación real
k: Coeficiente de resistencia del material (175 MPa)
n: Exponente de endurecimiento (0.2)
Primera pasada:
(175𝑀𝑃𝑎) ∗ (0.07360)0.2
𝑌𝑓 = = 86.54 𝑀𝑃𝑎
1 + 0.2
2𝜋
𝑃= ∗ 𝑁 ∗ 𝐹 ∗ 𝐿𝑝 [𝑊]
60
Dónde: P : Potencia de laminado
N : Velocidad de rotación [rpm]
F : Fuerza de laminado
𝐿𝑝 : Longitud de contacto
2𝜋
𝑃= ∗ 25𝑟𝑝𝑚 ∗ 8.477𝐾𝑃𝑎 ∗ 7.27𝑥10−3 𝑚 [𝑊]
60
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𝑃 = 161.34 [𝑊]
𝑊 = ∀ ∫ 𝜎𝑑𝜀; Donde 𝜎 = 𝑘𝜀 𝑛
𝜎 = 𝑘𝜀 𝑛 = (175𝑀𝑃𝑎)(0.07360)0.2 = 103.851
𝑊 = (0.09939) ∫ 𝑘𝜀 𝑛 𝑑𝜀
0.2
𝑘𝜀 𝑛+1
𝑊 = (0.09939) | |
𝑛+1 0
(175𝑀𝑃𝑎) ∗ (0.07360)0.2+1
𝑊 = (0.09939) = 0.63307 𝐽
0.2 + 1
ANALISIS DE RESULTADOS:
Según los datos obtenidos podemos observar que la dureza aumentaba después de cada
pasada por la laminadora, esto se produce por las deformaciones en la estructura cristalina
producida por el trabajo en frio. Refiriéndonos a la elongación que logro cada grupo, podemos
observar que cada vez se producía una menor elongación, esto es debido a que el material se
iba endureciendo cada vez más lo que dificultaba la pasada por la laminadora, por lo que se
debían reducir el número de vueltas con la manivela para disminuir la carga de forja. En la
sección de anexos se podrá observar el grafico de dispersión donde se muestra el
comportamiento de la dureza, resistencia a la tensión y elongación con respecto al %T.F.
además de los cambios en la estructura cristalina de la probeta antes de ser laminada y al final
de todo el proceso.
CONCLUSIONES:
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RECOMENDACIONES:
REFERENCIAS BIBLIOGRAFIAS:
ANEXOS:
PREGUNTAS EVALUATIVAS
Mientras tenga un mayor esfuerzo de cedencia, mayor potencia se necesitara par poder hacer
fluir el material
La microestructura varía desde granos muy desordenados y pequeños, hasta granos mucho
más ordenados y más alargados.
Cuál sería el mejor tratamiento térmico para evitar que la plancha se rompa durante
la laminación y por que
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