PASTA DE CEMENTO.

Constituye la parte activa y aglomerante del hormig�n, que se materializa como

producto de la reacci�n qu�mica entre el cemento y el agua, en donde se requiere
tiempo, adem�s de ciertas condiciones favorables de humedad y temperatura, para su
endurecimiento.

El cemento y el agua se combinan qu�micamente mediante un proceso denominado

hidrataci�n, de la cual resulta en forma inicial el proceso de fraguado y el
posterior endurecimiento, ya sea del hormig�n, mortero o lechada. Esta reacci�n
qu�mica es muy compleja, pero como regla general se estima que la velocidad con que
se generan, se dobla por cada 10 ?C de incremento de temperatura.

En la pasta de cemento se pueden diferenciar dos zonas definidas como:

La pasta de cemento propiamente tal, est� compuesta por el cemento y el agua, que
une a los agregados p�treos, para formar una masa semejante a una roca, debido a
las reacciones qu�micas, es decir, es la matriz que contiene a los agregados, en
�ste caso los productos de hidrataci�n del cemento como los hidratos de
sulfoaluminato de calcio, los hidratos de silicato de calcio e hidr�xidos de
calcio, comienzan a cristalizar y llenar los espacios dejados por el agua. La
resistencia de la pasta de cemento, se debe principalmente a fuerzas de atracci�n
molecular a escala superficial del tipo Van der Waal�s, en donde se cumple que
mientras m�s cercanas entre s� se encuentren, con menos cristalinidad, la
resistencia ser� mayor.

La calidad del hormig�n depende en gran medida de la calidad de la pasta de

cemento, ya que si se dise�a y elabora en forma adecuada, cada part�cula de
agregado estar� cubierta completamente con ella.

Zona de transici�n, que corresponde a la interfase pasta �rido, normalmente en el

�rido grueso ejerce un efecto de pared en la mezcla, lo que ocasiona que parte del
agua de exudaci�n se acumule alrededor de �l, aumentando la raz�n agua / cemento de
la pasta que se encuentre alrededor del agregado, en comparaci�n con la pasta
matriz. Esto ocasiona una discontinuidad en el material, lo que afecta seriamente a
la adherencia y por consiguiente a las resistencias. Tambi�n se verifica que, al
tener mayor espacio disponible, algunos compuestos van a cristalizar como productos
externos, es decir con menor resistencia.

Los esfuerzos realizados durante todo el proceso de un hormig�n, desde su

dosificaci�n hasta el curado, deben orientarse a la obtenci�n de una zona de
transici�n con caracter�sticas similares a las de la matriz, para evitar
discontinuidades y poder transmitir correctamente las tensiones entre los
componentes de la mezcla.

En el hormig�n fresco, es decir, reci�n elaborado, la pasta de cemento tiene la

funci�n de lubricar las part�culas del agregado, permitiendo la movilidad de la
mezcla.
La pasta de cemento, producto de las reacciones qu�micas, presenta las siguientes
caracter�sticas:
� Sirve como aglomerante de los �ridos.
� Llenar los huecos dejados por las part�culas de los �ridos, logrando con ello
la compacidad necesaria.
� En el hormig�n en estado fresco, actuando como un material lubricante, al
disminuir el roce entre las part�culas y brindando la cohesi�n necesaria a la
mezcla.
� En el estado endurecido, la pasta de cemento es la responsable de las
resistencias mec�nicas, su durabilidad, impermeabilidad, etc., caracter�sticas que
dependen de la hidrataci�n de los silicatos de calcio.

La calidad de la pasta de cemento depende del cemento utilizado y del contenido de

agua, esto ultimo definido como la raz�n Agua / Cemento ( A / C ).

Considerando la raz�n A / C que generalmente se utiliza en la confecci�n del

hormig�n, s�lo una parte de ella reacciona qu�micamente con el cemento (A / C
te�rica 0,25). El resto se adiciona por razones de docilidad o trabajabilidad y
obtener un material f�cil de colocar, logrando as� la m�xima compacidad, con los
elementos de vibraci�n disponibles en la faena. Es decir, parte del agua se combina
qu�micamente con el cemento y el resto queda en el interior de la masa como agua
libre, que al evaporarse en el tiempo es la responsable de la porosidad y
capilaridad del hormig�n endurecido.

1.2- CEMENTO

DEFINICION

Es un conglomerante hidr�ulico, en forma de polvo muy fino que amasado con agua,
forma una pasta capaz de fraguar y endurecer, formando una masa resistente tanto
expuesto al aire como sumergido en agua, por cuanto los compuestos resultantes de
su hidrataci�n son estables en tales condiciones. Es el componente mas activo
del hormig�n.

El cemento P�rtland no es un compuesto qu�mico simple, sino que es una mezcla

compuesta por silicatos de calcio y en menores proporciones por aluminatos de
calcio. Las materias primas utilizadas en el proceso de producci�n deben ser ricas
en cal, s�lice, y al�mina. Estos materiales se encuentran en estado natural, bajo
la forma de calizas, arcillas o margas.

Es un material pulverizado que por adici�n de una cantidad adecuada de agua, forma
una pasta conglomerante capaz de endurecer tanto bajo agua como en el aire libre.

No se puede hablar de cemento sin mencionar en primer lugar a los cementos

P�rtland, ya sea, porque son los m�s vendidos en el �mbito mundial, como tambi�n
porque son la base de la fabricaci�n de los aglomerantes hidr�ulicos de nuestro
pa�s, denominados cementos con adiciones.

Seg�n la normalizaci�n americana, la clasificaci�n seg�n ASTM, los cementos

P�rtland son definidos en funci�n del desarrollo de las resistencias mec�nicas,
calor de hidrataci�n y la resistencia a los sulfatos, los distintos tipos se
muestran seg�n el siguiente esquema:
Cemento Denominaci�n Usos Principales
Tipo I De fraguado normal. Hormigones Normales

Tipo II De propiedades modificadas. Ataques moderados de sulfatos, fraguado

mas lento, Moderado calor de hidrataci�n
Tipo III De fraguado r�pido Resistencias a corto plazo, Alto desarrollo de
calor de hidrataci�n
Tipo IV De fraguado lento Estructuras Masivas, donde se requiere de bajo calor
de hidrataci�n
Tipo V Resistente a los sulfatos. En hormigones expuestos a la acci�n
severa de sulfatos, conducci�n de aguas servidas, plantas de tratamiento.

La Norma NCh 148 of. 68 clasifica los distintos tipos de cementos nacionales, seg�n
su composici�n qu�mica y resistencias mec�nicas. Siendo la base de todos ellos el
Cemento P�rtland, que se obtiene de la molienda conjunta de clinquer y yeso,
agreg�ndole las adiciones como la puzolana o la escoria de alto horno.

Dependiendo del tipo de cemento que se elabora se tienen dos tipos de clinquer, a
decir:
� Clinquer P�rtland
� Clinquer Aluminoso.

Clinquer P�rtland son los productos que se obtienen al calcinar, hasta fusi�n
parcial, mezclas muy �ntimas preparadas artificialmente, de calizas (Ca CO3),
arcillas y bauxita en peque�as cantidades, hasta conseguir pr�cticamente el total
de sus componentes, corresponde a los cementos cuyo endurecimiento depende
principalmente de la hidrataci�n de los silicatos de calcio.

Clinquer Aluminoso, se denominan tambi�n como cementos de aluminato de calcio, es

un conglomerante hidr�ulico, es decir un material inorg�nico finamente molido que
amasado con agua forma una pasta que fragua y endurece como consecuencia de las
reacciones qu�micas y procesos de hidrataci�n y que, una vez endurecido y generado
los hidratos estables, conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo agua.

Son los productos que se obtienen por fusi�n de una mezcla �ntima de materiales
calc�reos (calizas) y materiales aluminosos (bauxitas), de composici�n y
granulometr�as adecuadas para conseguir un contenido m�nimo de Al�mina de 36 %.

Cuando se confeccionan hormigones con Cemento Aluminoso se deben considerar dos

factores que son fundamentales como son:
� Cantidad m�nima de cemento de 400 Kg. / m3.
� Raz�n Agua / Cemento inferior a 0,4.

La reacci�n qu�mica que se produce con los cementos aluminosos no genera cal libre
o hidr�xido de calcio, por lo que presentan mayores resistencias a los ataques
qu�micos.

Otra caracter�stica importante de �stos cemento es su velocidad de fraguado y

endurecimiento, obteni�ndose resistencias de 60 MPa a las 6 horas.

Cementos P�rtland Puros o con adiciones.

Se estudiar� en forma mas extensa el clinquer P�rtland, que es el producto que est�
constituido principalmente por silicatos c�lcicos, obtenidos por el calentamiento
hasta una temperatura que no podr� ser inferior a la de fusi�n incipiente de una
mezcla homog�nea finamente molida, en proporciones adecuadas, formada
principalmente por �xidos de calcio (Ca O), de Silicio (Si O2), adem�s por �xidos
de aluminio (Al2 O3) y de fierro (Fe2 O3) en proporciones menores.

Las reacciones qu�micas del clinquer son instant�neas, por lo cual se muele con un
porcentaje variable entre 3 y 5 % de mineral de yeso, generalmente sulfato de
calcio dihidratado, regulando as� los tiempos de fraguado. El yeso act�a mediante
una reacci�n qu�mica con el aluminato tric�lcico (C3A) formando un sulfoaluminato
de calcio, impidiendo el fraguado violento de �ste constituyente, as� la mezcla que
se va hidratando en forma lenta y adem�s acelera la hidrataci�n del silicato
tric�lcico.

Las adiciones pueden ser las puzolanas, escoria de alto horno, cenizas volantes,
etc., las que fraguan y endurecen combin�ndose qu�micamente con la cal hidratada Ca
(OH)2. El hidr�xido de calcio representa entre el 20 y 25 % del peso de la pasta de
cemento. El uso de estas adiciones, se debe a que tienen en su composici�n qu�mica
elementos similares al cemento P�rtland, como calcio, silicatos y aluminatos.

Se consideran generalmente como puzolanas a los materiales que, carentes de de

propiedades cementicias y de actividad hidr�ulica por s� solos, contienen
constituyentes que reaccionan con la cal a temperatura ambiente y en presencia de
agua dando lugar a compuestos insolubles y estables con propiedades hidr�ulicas.

El t�rmino puzolana en un principio fue asociado con las cenizas volc�nicas

naturales y tierras calcinadas, actualmente el t�rmino se ha extendido a todos los
materiales s�lico-aluminosos, los cuales finamente molidos, pueden reaccionar con
el hidr�xido de calcio, clasific�ndolas en puzolanas naturales y artificiales.

Las adiciones que actualmente se emplean en la producci�n de los cementos chilenos

son la escoria sider�rgica (escoria de Alto Horno) y las puzolanas naturales.

La Escoria Sider�rgica corresponde a materiales formulados de alto horno, que se

obtienen por templado o enfriamiento brusco, con agua o aire, de la ganga fundida
procedente de procesos sider�rgicos. Deben poseer un car�cter b�sico o
hidraulicidad latente o potencial, as� como un contenido m�nimo de fase v�trea.

Las Puzolanas Naturales, son principalmente rocas tob�ceas, volc�nicas v�treas de

naturaleza traqu�tica alcalina o pum�tica, compuestas principalmente por material
silicoso o s�lico-aluminoso. Finamente molidos poseen o ning�n valor cementante, es
decir, ninguna propiedad hidr�ulica, pero contienen constituyentes capaces de fijar
la cal libre a temperatura ambiente en presencia de agua, formando compuestos de
propiedades hidr�ulicas, como el s�lice y la al�mina.

FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND.

Las fases principales en la fabricaci�n del clinquer del cemento son:

� Extracci�n, triturado de la materia prima: Para la producci�n de una tonelada

de cemento es necesario procesar a lo menos 1,5 toneladas de materias primas
(materiales calc�reos y arcilla), que liberan agua y di�xido de carbono durante la
cocci�n. La piedra es triturada hasta el tama�o de un pu�o.
� Cribado y reducci�n de tama�os de las materias primas (chancado primario y
secundario)
� Como se mencion� las materias primas son principalmente �xidos de calcio y de
silicio y en proporciones menores de aluminio y fierro.
� Pre - homogeneizaci�n.
� Dosificaci�n de las materias primas.
� Molienda de las materias primas a un estado pulverulento, para facilitar las
reacciones qu�micas durante el proceso de clinquerizaci�n, ya sea por v�a h�meda o
por v�a seca.
� Homogeneizaci�n.
� Clinquerizaci�n, los materiales homog�neos se calientan hasta llegar a la
temperatura de fusi�n incipiente (1400 a 1500� C), para que se produzcan las
reacciones qu�micas que dan lugar a la formaci�n de compuestos mineral�gicos del
clinquer. El horno rotatorio tiene una velocidad continua entre 1 a 2 rpm, de gran
di�metro del orden de 4 a 6 m. y longitudes de hasta 180 m. El horno tiene una
inclinaci�n a raz�n de 4 a 8 mm por metro de longitud.
� Almacenamiento del Clinquer debe mantenerse en canchas techadas libres de
contaminaci�n para permitir que se enfr�e antes del proceso de molienda final.
� Molienda consiste en reducir el clinquer, yeso y las adiciones respectivas
hasta tama�o m�ximo de 150 micrones.
� Almacenamiento en silos para posteriormente envasarlo en sacos o granel.

Las fases y las reacciones qu�micas a que son sometidas las materias primas del
cemento en el horno rotatorio dependiendo de las temperaturas son:

Desecaci�n o precalentamiento hasta los 900 ?C en donde se descompone la calcita,

se deshidratan las arcillas y se forman los �xidos de fierro.
Calefacci�n con temperaturas de hasta 1.100 ?C se genera lo que se denomina la
primera fase de la sinterizaci�n y la formaci�n de C4 A F - C3 A y C2 F.
Calcinaci�n con temperaturas de hasta 1.500 ?C denominada segunda fase de la
sinterizaci�n en donde se producen C2 S + Ca O = C3 S.
Reacci�n Se realiza el enfriamiento brusco evitando as� la descomposici�n, ya que
el silicato tric�lcico es muy inestable.

El control de calidad de calidad del cemento est� garantizado por un doble control:

? Control interno de fabricaci�n, la cual se realiza en todos los procesos

productivos, desde las canteras hasta su despacho, extray�ndose muestras en cada
uno de los procesos.

? Certificaci�n Oficial por medio de un organismo externo, que en el caso de

Chile es el IDIEM.

CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS CHILENOS.

SEG�N SU COMPOSICI�N.

Un alto porcentaje de los cementos que se comercializan en nuestro pa�s,

corresponde a cementos con adiciones, tales como, la puzolana y la escoria de alto
horno.

Las puzolanas son materiales naturales o artificiales compuestos principalmente por

materiales silicios o s�lico-aluminosos de origen volc�nico. Las puzolanas de por
s� no poseen propiedades hidr�ulicas, pero que las desarrollan cuando son finamente
molidas y son capaces de reaccionar qu�micamente con hidr�xido de calcio a la
temperatura ambiente, formando silicatos de calcio estables.

Por lo expuesto los cemento puzol�nicos liberan menor cal al hidratarse, logr�ndose
reales incrementos de resistencia frente al agua, que pudieran producir el
fen�meno de lixiviaci�n de la cal libre (proceso qu�mico de disoluci�n y arrastre
de un s�lido por un l�quido).

Por otra parte las escorias de alto horno corresponden a un subproducto de la

producci�n de acero y corresponden a un producto no met�lico, correctamente apagada
y procesada actuar� como reemplazo parcial del cemento P�rtland. Las escorias
utilizadas en la fabricaci�n de cemento deben cumplir con ciertos requisitos,
siendo las principales las siguientes:

� Debe provenir de alto horno donde se procese mineral de hierro.

� Deben ser b�sicas, �stos es, que el contenido de elementos b�sicos tiene que
ser superior al contenido de los elementos �cidos.
� Debe ser granulada, es decir, se debe enfriar bruscamente a la salida del
alto horno dej�ndola en estado v�treo.

Si alguna de las propiedades mencionadas no se cumple, no puede ser utilizada para

la fabricaci�n de cemento.

CEMENTOS COMERCIALES CHILENOS

Los cementos que se comercializan en nuestro pa�s y de uso mas com�n en

construcci�n son:

� Cemento Portland
� Cemento Portland Puzolanico
� Cemento Puzolanico
� Cemento Sider�rgico
� Cemento P�rtland Sider�rgico.
� Cemento P�rtland Banco.
� Cemento Aluminoso.

CEMENTO PORTLAND

Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta de clinquer y piedra de yeso.

CEMENTO SIDERURGICO

Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta de clinquer, yeso y escoria

de alto horno.
Cemento P�rtland Sider�rgico
Cemento Sider�rgico

CEMENTO PUZOLANICO

Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta de clinquer, puzolana y yeso.

Cemento P�rtland Puzolanico

Cemento Puzolanico
CEMENTOS IMPORTADOS USADOS EN CHILE.

CEMENTO PORTLAND BLANCO

Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta de clinquer y yeso al igual

que un cemento P�rtland Gris, pero con materias primas que contengan un m�nimo
contenido de �xido f�rrico. Este tipo de cemento en nuestro pa�s se importa y se
utiliza en la confecci�n de hormigones blancos o pigmentados.

Se consideran como cementos blancos cuando las adiciones el 25 5 de la masa y cuyo

�ndice de blancura sea igual o superior al 70 %. El �ndice de blancura se determina
por la medida de su reflectancia luminosa direccional, con relaci�n a un patr�n de
�xido de magnesio en polvo (Norma UNE 80.11)

Con el cemento blanco es fundamental emplear �ridos muy limpios y evitar el uso de
herramientas hierro, que pueden manchar el hormig�n. El empleo de cierto tipo de
membranas de curado pueden alterar los tonos de las superficies.

CEMENTO ALUMINOSO

Corresponden a cementos con un alto contenido de aluminatos y se obtienen al

calcinar hasta fusi�n parcial mezclas muy �ntimas, preparadas artificialmente, de
calizas y bauxitas de composici�n adecuadas para conseguir un contenido m�nimo de
al�mina de un 36 %.

En nuestro pa�s son importados y se utilizan en morteros adhesivos de ladrillos

refractarios, en hormigones con altas resistencias iniciales y endurecimiento a�n
en condiciones de temperaturas bajas. Una importante caracter�stica de �ste tipo de
cemento es su mayor resistencia a los sulfatos.

El constituyente principal del cemento del cemento aluminoso es el Aluminato Mono

c�lcico, cuyos cristales hexagonales crecen muy r�pidamente, lo que explica los
elevados valores iniciales de sus resistencias mec�nicas. Por otra parte la
ausencia de cal libre confiere a �ste cemento una elevada resistencia a los agentes
agresivos, ya que sin dicha cal no puede formarse el gran enemigo del P�rtland, el
sulfoaluminato c�lcico (Sal de Candlot).

Los hormigones con cemento aluminoso son muy poco porosos y casi insensibles a los
agentes qu�micos, pero en cambio no resisten las aguas alcalinas y su car�cter
�cido favorece la corrosi�n de las armaduras.

Se emplea con ventajas en hormigones refractarios por su resistencia a altas

temperaturas, por su velocidad de endurecimiento en reparaciones con puestas en
servicio r�pidas o con v�as de agua y en hormigones sometidos a ataques �cidos.

SEG�N RESISTENCIA

Seg�n las resistencias mec�nicas la Norma NCh 148 of. 68 clasifica los cementos en
cementos en dos grupos, a decir:
Cemento Grado Corriente
Cemento Grado Alta Resistencia

La exigencia de resistencia a los cementos se mide en probetas confeccionadas con

un mortero normalizado, tanto a compresi�n como flexi�n, a 7 y 28 d�as de edad. Al
cemento de grado alta resistencia se exige que a los 7 d�as cumpla con la
resistencia m�nima especificada a 28 d�as para los cementos corrientes.

COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO PORTLAND

El clinquer est� compuesto por una serie de �xidos, cuyos porcentajes se indican en
tabla siguiente:

Tipo de Oxido Nominaci�n Qu�mica Contenido %

Oxido de Calcio Ca O 61 a 67
Di�xido de Silicio Si O2 20 a 27
Al�mina Al2 O3 4 a 7
�xido de Fierro Fe2 O3 2 a 4
Anh�drido Sulf�rico SO3 1 a 5
�lcalis K2 O y NA2 O 0,25 a 1,5

CONSTITUYENTES DEL CEMENTO.

Las materias primas, es decir, los �xidos principales que forman los cuatro
constituyentes principales del cemento, son los que se menciona en cuadro
siguiente:

NOMBRE COMPUESTO ABREVIATURA

SILICATO TRICALCICO 3 Ca O x Si O2 C 3 S
SILICATO BICALCICO 2 Ca O x Si O2 C 2 S
ALUMINATO TRICALCICO 3 Ca O x Al 2 O3 C 3 A
FERROALUMINATO TETRACALCICO 4 Ca O x Al 2 O3 x Fe 2 O 3 C 4 AF

Las letras utilizadas en la denominaci�n abreviada simbolizan los siguientes

elementos:

C = Ca O
S = Si O2
A = Al2 O3
F = Fe2 O3.

COMPOSICION POTENCIAL DE LOS CONSTITUYENTES

Dependiendo del tipo de cemento que se est� utilizando, los rangos de los distintos
constituyentes se encuentran en las siguientes proporciones:

CONSTITUYENTE DEL CEMENTO PROPORCI�N

SILICATO TRICALCICO 30 � 56 %
SILICATO BICALCICO 15 - 46 %
ALUMINATO TRICALCICO 4 - 12 %
FERROALUMINATO TETRACALCICO 8 - 13 %

CONSTITUYENTES PRINCIPALES

C 3 S
C 2 S 70 - 75 %

C 3 A
C 4 AF 20 %

CONSTITUYENTES SECUNDARIOS

YESO 5 - 10 %. Sulfato de Calcio ?Ca SO4 x 2 H2O?

Los dos silicatos (C2 S y C3 S) reaccionan con el agua para formar dos compuestos,
el hidr�xido de calcio hidratado (Ca ?OH?2) y Silicatos de Calcio Hidratados (3 Ca
O x Si O2 x 3H2O), este ultimo compuesto qu�mico es el componente cementante mas
importante, por cuanto las propiedades mas relevantes del hormig�n como el
fraguado, endurecimiento, el desarrollo del calor de hidrataci�n, resistencias
mec�nicas y estabilidad dimensional dependen del gel del hidrato de silicato de
calcio. El Hidr�xido de Calcio por otra parte, constituye el 25 % del peso del
Cemento P�rtland puro totalmente hidratado y el gel de tobermorita en
aproximadamente un 50 %.

La Portlandita o el Hidr�xido de Calcio hidratado es un compuesto qu�mico d�bil

ante ataques qu�micos, los cuales son fijados por las adiciones como las puzolanas
y la escoria de alto horno.

Las reacciones qu�micas producto de la reacci�n qu�mica de los distintos

componentes del cemento son:

2 (3 CaO x SiO2) + 6 H2O = 3 CaO x SiO2 x 3H2O + 3Ca(OH)2

Silicato Tricalcico + Agua = Tobermorita
+ Portlandita

2 (2CaO x SiO2) + 4 H2O = 3 CaO x SiO2 x 3H2O + Ca(OH)2

Silicato Bicalcico + Agua = Tobermorita
+ Portlandita

4CaO x Al2O3 x Fe2O3 + 10 H2O + 2Ca(OH)2 = 6CaO x Al2O3 x Ca(OH)2 x 12H2O

FerroAluminato Tetracalcico + Agua + Portlandita = Hidrato de
AluminoFerrito de Calcio

3CaO x Al2O3 + H2O + Ca(OH)2 = 4 CaO x Al2O3 x Ca(OH)2 x 12 H2O

Aluminato Tricalcico + Portlandita = Hidrato de Aluminato
Tetracalcico

CARACTER�STICAS DE LOS CONSTITUYENTES PRINCIPALES DEL CEMENTO.

SILICATO TRICALCICO: Es el constituyente del cemento que aporta mayor resistencia

y su contribuci�n es relevante en los primeros siete d�as, en general tiene el
siguiente comportamiento:
� Elevadas resistencias iniciales
� Desarrolla gran calor de hidrataci�n (90 ? 7 cal / gr.)
� Tiene buena estabilidad qu�mica
� Gran calor de hidrataci�n

SILICATO BICALCICO: Presente un inicio de fraguado lento y aporta resistencias a

partir de los siete d�as.

� Desarrolla buenas resistencias mec�nicas a largo plazo

� Calor de hidrataci�n menor que el silicato tric�lcico (25 ? 4 cal / gr.)
� Tiene buena estabilidad qu�mica (mayor que el silicato tric�lcico)
� Velocidad de hidrataci�n lenta.

ALUMINATO TRICALCICO: Reacciona muy r�pido con el agua de amasado, generando en el

cemento el primer aumento de temperatura y r�pida resistencia inicial. En el caso
de la confecci�n de hormigones sometidos a ataques qu�micos su contenido se limita
a valores comprendidos entre 5 y 8 %.

� Desarrolla baja resistencia a corto plazo.

� Es el que tiene el mayor calor de hidrataci�n (329 ? 23 cal / gr.)
� Tiene escasa estabilidad qu�mica.
� Velocidad de hidrataci�n casi instant�nea

FERRO ALUMINATO TETRACALCICO: Reacciona r�pidamente con el agua, pero no contribuye

a las resistencias mec�nicas.

� Pr�cticamente no contribuye a la resistencia.

� Gran velocidad de hidrataci�n.
� Estabilidad qu�mica buena.
� Desarrolla poco calor de hidrataci�n (118 ? 22 cal / gr.)

En el caso particular de hormigones, que estar�n sometidos a ataques qu�micos de

sulfatos, las normas en algunos pa�ses, tienen las siguientes limitaciones:

1. Para resistencia o capacidad moderada A C3 < 8 %.

2. Alta resistencia a ataque qu�mico F A C4 + A C3 < 20 %.

COMPOSICI�N T�PICA DE LOS CEMENTOS PORTLAND PUROS.

En nuestro pa�s los cementos corresponde a lo que se denominan P�rtland con

adiciones, se mencionan en el cuadro siguiente las composiciones de los distintos
Cementos P�rtland puros seg�n la normalizaci�n americana.

COMPUESTO CEMENTO TIPO

I II III IV V
C3 S 48 43 57 20 39
C2 S 28 30 20 52 33
C3 A 12 8 11 6 5
C4 A F 8 12 7 14 16
 PROPIEDADES DEL CEMENTO.

PESOS ESPECIFICOS

APARENTE SUELTO (0,9 - 1,1 Kg / dm3)

COMPACTADO (1,2 - 1,4 Kg / dm3)

ABSOLUTO (2,8 - 3,2 Kg/ dm3)

La medici�n del Peso Espec�fico Absoluto del cemento, se realiza en laboratorio

utilizando el Matraz de Le Chatellier.

RESISTENCIAS MECANICAS

El cemento influye en las resistencias mec�nicas principalmente por su:

� Su composici�n qu�mica.
� finura
� grado y calidad de conservaci�n del cemento.

Las resistencias mec�nicas se generan a partir de la reacci�n entre el cemento y el

agua, proceso denominado hidrataci�n del cemento, es un proceso de tipo f�sico -
qu�mico, que transforma el hormig�n de una mezcla fluida en un s�lido que adquiere
resistencias a trav�s del tiempo.

Las resistencias mec�nicas del cemento, se determinan a partir de la medici�n con

un mortero normal, amasado con arena de caracter�sticas y granulometr�a
determinadas, con una relaci�n A / C igual a 0,5, seg�n especificaciones de la
Norma NCh 158.

FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO

A partir del proceso de amasado del hormig�n, deben producirse el inicio y fin de
fraguado, conceptos que se definen de un modo convencional, mediante la aguja
Vicat, ya que el fraguado es un proceso continuo, por cuanto la cristalizaci�n se
inicia con la hidrataci�n.

Los componentes potenciales principales del cemento que act�an cuando �ste est� en
estado fresco son el silicato y el aluminato tric�lcico.
El cemento mezclado con agua genera el proceso qu�mico denominado hidrataci�n,
reacci�n qu�mica que libera una cierta cantidad de calor y provoca el progresivo
endurecimiento de la pasta de cemento. La hidrataci�n del cemento proporciona
esencialmente dos productos principales:

� Cristales o agujas que corresponden a los silicatos de calcio hidratados, con

un proceso de endurecimiento progresivo a trav�s del tiempo, responsable de la
formaci�n de una matriz densa y resistente.

� Peque�as placas de Hidr�xido de Calcio Ca (OH)2 muy alcalinas, sin aportes de

resistencias pero adecuadas para proteger las armaduras de la corrosi�n por cuanto
le aportan el car�cter b�sico.

FRAGUADO

Es importante tener claro los cambios en los aspectos f�sicos que se produce en el
hormig�n a trav�s del tiempo, tales como, rigidizaci�n, fraguado y el
endurecimiento.

A partir del inicio del amasado, deben producirse el inicio y fin de fraguado,
conceptos que se definen de un modo convencional, mediante la aguja Vicat, ya que
el fraguado es un proceso continuo que se inicia al amasar el cemento con el agua.

La rigidizaci�n es la p�rdida de consistencia de la pasta de cemento y est�

asociada a la p�rdida de asentamiento. El agua libre del sistema debido a las
reacciones qu�micas de hidrataci�n, por otra parte el fen�meno de la absorci�n
f�sica en la superficie de los compuestos qu�micos del cemento y la evaporaci�n del
agua, generan �ste proceso.

El cambio de estado f�sico que sufre la pasta desde la condici�n blanda hasta la
r�gida, coincide con una elevaci�n de temperatura y marca el tiempo de inicio de
fraguado, en donde la mezcla no es trabajable, es decir, los procesos de
colocaci�n, compactaci�n y terminaci�n son dif�ciles de realizar.

El fraguado es el espesamiento progresivo de la mezcla de cemento � agua y que se

subdivide en dos etapas.

Fraguado inicial
Fraguado final.

Una pasta de cemento que reci�n haya iniciado el fraguado, no presenta resistencias
mec�nicas, por cuanto, representa tan solo el comienzo de la hidrataci�n del
Silicato y el Aluminato Tric�lcico. Este fen�meno se cuantifica en laboratorio
utiliz�ndose el ensayo de la aguja de VICAT, seg�n Norma NCh 152 y en terreno puede
cuantificarse con el penetr�metro PROCTOR.

En todo caso no debe sufrir ning�n tipo de deformaci�n un hormig�n ya iniciado el

fraguado por cuanto se agrietar� y perder� resistencias mec�nicas. Los tiempos de
fraguado en funci�n de las caracter�sticas del hormig�n, dependen de varios
factores, tales como:

� Temperatura ambiente
� Tipo de cemento
� Finura del cemento
� Cantidad de cemento
� Raz�n agua / cemento.
� Almacenamiento prolongado del cemento.
� Presencia de materias org�nicas en los �ridos.
La temperatura ambiente y la del hormig�n influyen en forma directamente
proporcional en los tiempos de fraguado, por el efecto catalizador que tienen en
las reacciones qu�micas de hidrataci�n.

La composici�n qu�mica influye en el inicio de fraguado, especialmente en el

contenido de adiciones que tengan en su formulaci�n, mientras mayor sea el
contenido de adiciones contengan, mas lento es el inicio de fraguado.

La finura del cemento influye en forma directamente proporcional al inicio de

fraguado al presentar una mayor superficie espec�fica en contacto con el agua de
amasado, aceler�ndose as� el proceso de hidrataci�n.

Mientras mayor sea la cantidad de cemento se desarrollar� un mayor calor de

hidrataci�n, elevando la temperatura de la masa del hormig�n, influyendo en el
desarrollo de las reacciones qu�micas.

Los tiempos de fraguado se prolongan en funci�n del tiempo de almacenamiento del

cemento en caso de ser prolongado, producto de la prehidrataci�n de los granos de
cemento en el envase, se pierde as� la reactividad.

En caso de existir materias org�nicas en la arena y / o el agua, en �ste �ltimo

caso, pueden llegar a inhibir o retardar el inicio de fraguado.

Durante el proceso de mezclado del hormig�n, se puede presentar un fen�meno

denominado �falso fraguado�, que se materializa como un r�pido desarrollo de una
rigidez ficticia en la pasta de cemento, mortero u hormig�n, durante el proceso de
amasado, generalmente se manifiesta entre 1 y 5 minutos, sin desarrollo de calor,
el cu�l se elimina, recuperando el estado pl�stico del material, mediante un
amasado adicional, sin requerir una mayor cantidad de agua.

El falso fraguado se presenta cuando se hace la molienda final del clinquer, de la

adici�n y el yeso a temperaturas superiores a 120� C.

ENDURECIMIENTO.

Es el aumento de la resistencia mec�nica de la pasta de cemento, mediante la

hidrataci�n a trav�s del tiempo de los distintos componentes del cemento, en
condiciones optimas de humedad y temperatura. Las resistencias mec�nicas se miden
mediante probetas cil�ndricas, c�bicas o prism�ticas a distintas edades. Normas
NCh 148 - 151 - 152.

La resistencia de los cementos se desarrolla en per�odos de tiempo relativamente

largos, en donde el desarrollo de ellas es r�pido en los primeros d�as y despu�s de
los 28 d�as es poco importante en los cementos de tipo P�rtland, no as� en los
cementos con adiciones, en donde dependiendo del tipo de adici�n y el porcentaje
utilizado en la producci�n de cemento, el aumento de las resistencias mas all� de
los 28 d�as puede ser importante, para determinado tipo de faenas.
FINURA.

Es una caracter�stica �ntimamente ligada al valor hidr�ulico del cemento, ya que

influye en forma importante en la velocidad de las reacciones qu�micas de
hidrataci�n, que tienen lugar durante su fraguado y primera fase de endurecimiento.

Al entrar en contacto con el agua los granos de cemento se hidratan solo en una
profundidad de 0,001 mm, por lo que, si los granos son muy gruesos su rendimiento
es muy bajo, al quedar en su interior, un n�cleo pr�cticamente inerte.

Si el cemento tiene una finura excesiva, su retracci�n y calor de hidrataci�n son

muy altos, adem�s el conglomerante resulta ser m�s susceptible de meteorizarse,
tras un almacenamiento prolongado junto a una disminuci�n a su resistencia a las
aguas agresivas.

Lo ideal es que el cemento logre su expectativa de resistencia a distintas edades,

en funci�n de la calidad del clinquer, en vez de hacerlo en raz�n de su finura.

El tama�o de los granos de cemento var�a entre 2 y 200 (?m) predominando

aquellos comprendidos entre los 5 y 70 micrones, en todo caso, se ha convenido
que las part�culas mayores a 45 (?m) son dif�ciles de hidratar y los granos
mayores de 70 micrones son pr�cticamente inertes, es decir, nunca se hidratan
completamente.

De la finura del cemento dependen las siguientes propiedades:

� Resistencias mec�nicas
� Calor de hidrataci�n
� Trabajabilidad
� Retracciones
� Exudaci�n.

La finura del cemento se puede medir por diversos m�todos, tales como: por tamizado
solo hasta cierto tama�o (NCh 150 of. 70), a trav�s de superficie espec�fica
(permeabil�metro Blaine NCh 159 of. 70), por turbidimetr�a (Turbid�metro de Wagner
NCh 149 of. 72) u otros m�todos no normalizados en nuestro pa�s, como son la
sedimentaci�n, rayos l�ser, etc.

La superficie especifica, se expresa en cm2/gr y corresponde a la suma de las

�reas superficiales de las part�culas contenidas en un gramo de material. La
superficie especifica est� comprendida entre 2500 y 4500 cm2/gr. (BLAINE).

Para cementos de una misma composici�n qu�mica, la finura influye en la velocidad

de la reactividad con el agua, es decir un cemento m�s fino, tendr� un mayor
desarrollo de calor de hidrataci�n y un incremento en las resistencias iniciales,
en todo caso, se presentan ciertos l�mites debido a los costos que implica la
molienda y el desarrollo de calor.

DEFORMACIONES

Las deformaciones en el hormig�n endurecido pueden producirse por:

� Exudaci�n
� Retracci�n y entumecimiento.
� Fluencia bajo carga.
CALOR DE HIDRATACION

Los compuestos del cemento son productos no equilibrados de reacciones de alta

temperatura y por lo tanto, en un estado de alta energ�a. Cuando un cemento es
hidratado, los compuestos reaccionan con el agua, para adquirir estados estables,
de baja energ�a y el proceso es acompa�ado con una liberaci�n de calor.

Las reacciones qu�micas de hidrataci�n (cemento y el agua), son de tipo

exot�rmicas, es decir, generan un importante desarrollo de calor, con una elevaci�n
de temperatura en la masa del hormig�n.
Efecto positivo: hormig�n sometido a bajas temperaturas altas
resistencias iniciales
Efecto negativo: hormigonado en de estructuras en grandes masas.

El calor de hidrataci�n que desarrollan los distintos constituyentes del cemento

es:

Constituyente del Cemento Calor de Hidrataci�n

Silicato Tric�lcico 90 cal / gr.
Silicato Bic�lcico 25 cal / gr.
Aluminato Tric�lcico 329 cal / gr.
Ferro Aluminato Tetracalcico 118 cal / gr.

DESARROLLO DEL CALOR DE HIDRATACION.

El calor total que puede desprender un cemento P�rtland normal es del orden de 100
a 120 cal/gr. con el siguiente comportamiento a trav�s del tiempo.

� Desprendimiento inicial, entre los 5 - 10 minutos, corresponde al proceso

de hidrataci�n aluminatos.
� Un segundo ciclo de generaci�n de calor m�s elevado, coincide con el inicio
de fraguado,
� Durante el inicio y el fin de fraguado, donde se desprende aproximadamente un
25 % de total del calor.
� Durante las primeras 24 a 48 horas se desprende el 50 % del calor
� En los tres primeros meses cerca del 90 %.

El calor de hidrataci�n se puede determinar por el m�todo de la botella aislante,

del calor de disoluci�n, o m�todo del calor�metro adiab�tico.

En el caso de una faena de hormigonado de estructuras de grandes vol�menes es

importante considerar el calor de hidrataci�n del a fin de evitar un agrietamiento
por retracci�n t�rmica.

En cambio puede ser favorable en faenas de hormig�n en clima fr�o, por cuanto el
calor desarrollado en el proceso de hidrataci�n, puede aportarle una temperatura
adecuada durante las primeras horas.

Control de Calidad del Cemento.

1. El cemento es un material demasiado higrosc�pico, por lo que es necesario en

los sacos con un prolongado tiempo de almacenaje debe confirmarse el porcentaje de
grumos en un tamiz 0,160 mm, utilizando una cantidad de 200 gramos, pesando la
fracci�n retenida en el tamiz mencionado. Si el valor cuantificado excede de los
l�mites establecidos se podr� usar en los siguientes circunstancias:
� En elementos no estructurales cuya especificaci�n no sea superior a H � 15 o
inferior, sobre dosificando la cantidad en un 10% m�nimo sobre la dosis prevista.
� No podr� utilizarse en elementos estructurales dise�ados con hormigones de
grado H � 30 o superior.
� Para elementos de grado H � 20 o H � 25, el cemento puede utilizarse siempre
y cuando lo apruebe el calculista, previa verificaci�n de su resistencia a la
flexi�n y compresi�n a 7 d�as seg�n NCh 150.

2. El control de temperatura del cemento se debe realizar con term�metros de

m�xima cuidando de introducirlo por lo menos 15 cm de su superficie en cinco puntos
de la partida llegada. Si la temperatura excede de los valores m�ximos
especificados se deben tomar medidas para ventilarlo y reducir la temperatura bajo
los valores indicados en las especificaciones.

3. Comienzo y fin de fraguado. Se debe efectuar seg�n la norma NCh 152, los que
se deben comparar con los tiempos especificados en Norma NCh 148. La uniformidad se
eval�a por comparaci�n con el promedio en caso de tener valores que difieran en mas
de una hora debe descartarse la partida.

4. Falso Fraguado. Se debe hacer el control seg�n la Norma ASTM C 451.

5. Resistencias mec�nicas.

CEMENTOS COMERCIALES CHILENOS

En Chile se tienen tres proveedores de cemento, con f�bricas distribuidas en todo

el pa�s, especialmente en las Regiones con mayor volumen de necesidades.

Marca Comercial Propietario

Zona Norte Cemento Inacesa Cementos Bio � Bio.

Cemento Polpaico Holderbank

Zona Centro Cemento Mel�n Lafarge

Cemento Polpaico Holderbank
Cemento Teno Cemento Bio � Bio.

Zona Sur Cemento Bio � Bio Cemento Bio � Bio.

Cemento Polpaico Holderbank

TIPOS DE CEMENTOS EN CHILE

CLASE COMPOSICI�N MARCA GRADO

PORTLAND Clinquer MEL�N SUPER Alta Resistencia
POLPAICO PORTLAND Alta Resistencia
PORTLAND PUZOL�NICO Clinquer < 30 % Puzolana POLPAICO 400
POLPAICO ARI Alta Resistencia
BIO BIO TENO ARI Alta Resistencia
MELON EXTRA Alta Resistencia
INACESA ALTA RESISTENCIA Alta Resistencia
P�RTLAND SIDERURGICO Clinquer < 30 % Escoria Alto Horno BIO BIO ARI Alta
Resistencia
BIO BIO ALTA RESISTENCIA Alta Resistencia
PUZOLANICO Clinquer > 30% Puzolana MEL�N ESPECIAL Corriente
POLPAICO ESPECIAL Corriente

BIO BIO PUZOL�NICO Corriente

INACESA ESPECIAL Corriente

SIDERURGICO Clinquer > 30 %

Escoria de Alto Resistencia BIO BIO ESPECIAL

GRADOS DE CEMENTOS SEGUN NCh. 148 Of. 68

GRADO Tiempo de Fraguado Resistencias M�nimas ( Kgf /cm2)

Inicial Final Compresi�n Flexi�n
M�nimo M�ximo 7 d�as 28 d�as 7 d�as 28 d�as
Corrientes 60 min. 12 horas 180 250 35 45
Alta Resistencia. 45 min. 10 horas 250 350 45 55

Como se ha analizado se tienen distintos tipos de cemento, lo que conduce a que la

elecci�n del tipo de cemento debe hacerse teniendo en cuenta distintos factores
como:

� Caracter�sticas geom�tricas de la estructura a hormigonar.

� Caracter�sticas de los �ridos (potencial reacci�n �lcalis agregados)
� Caracter�sticas ambientales de la estructura en construcci�n y en servicio
( ambiente masivo, tiempo fr�o o caluroso)
� Consideraciones est�ticas de acabado.
� Exigencias funcionales de la estructura (refractarios, contenci�n de agentes
agresivos, etc.).

1.3- AGUA

Se entiende por agua de amasado la cantidad total contenida en el hormig�n fresco y

est� compuesta por:
� Agua agregada en el proceso de mezclado.
� Agua libre superficial aportada por los agregados.
� Cantidad de agua proveniente de los aditivos.

El agua de amasado en el hormig�n cumple con dos funciones, a decir, por un lado un
poco menos del 50 % de ella, se combina qu�micamente con el cemento (proceso de
hidrataci�n) y por el otro es indispensable para proporcionarle a la mezcla de la
trabajabilidad necesaria para su colocaci�n y compactaci�n, denominada �sta �ltima
como agua de conveniencia.

La raz�n A / C es una de los factores m�s importante a controlar, con el fin de

lograr un adecuado nivel de resistencias mec�nicas.

Por lo expuesto se tiene que la cantidad de agua de amasado, en el hormig�n fresco

le aporta la trabajabilidad suficiente para lograr una buena colocaci�n, en funci�n
de los sistemas constructivos y especialmente los m�todos de vibrado con que se
cuente en faena y en el hormig�n endurecido, por las reacciones qu�micas de
hidrataci�n en la formaci�n de un material resistente.
REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL AGUA (NCh 1498)

En nuestro pa�s es posible encontrar recursos h�dricos, con alto contenido de sales
disueltas nocivas en la zona norte, y con materias org�nicas en las zonas central y
sur, en todo caso deben considerarse las siguientes condiciones m�nimas:

� El agua potable de la red puede emplearse como agua de amasado siempre que no
se contamine, en todo caso debe ser limpia, exenta de materias
en suspensi�n, deben tener un pH comprendido entre 6 y 8. En relaci�n al
contenido de materias en suspensi�n, los valores extremos especificados son:

� 2,0 gr. / litro para el caso de hormig�n armado

� 5,0 gr. / litro en hormig�n simple.

� Deben ser sancionadas las aguas provenientes de otros recursos, como pozos,
r�os, etc., para lo cual deben planificarse ensayos de resistencias en lechadas,
morteros, hormigones, recomend�ndose como criterio de aceptaci�n el obtener
resistencias mec�nicas superiores al 90 %, respecto al elaborado con agua potable.

� Se permite el empleo de agua de mar solamente en hormigones simples de

resistencia caracter�stica a la compresi�n inferior a H � 15 (150 Kgf./cm2)
siempre que no exista otra fuente de agua disponible en la zona.

� No se permite el empleo de agua que contenga azucares como sacarosa, glucosa

o similares, por cuanto pueden generar retardos de fraguado peligrosos.

� Pueden emplearse aguas de otro origen, procedencia o cuya calidad se

desconozca, siempre que cumplan con los requisitos qu�micos b�sicos.

REQUISITOS QUIMICOS BASICOS

En el caso de no contar con agua potable, en la faena, esta debe cumplir con los
siguientes requisitos:

VALOR pH 6 a 9,2 NCh 413

S�LIDOS EN SUSPENSION < 2000 mg/l NCh 416
S�LIDOS DISUELTO <15000 mg/l NCh 416
MATERIAS ORGANICAS
como ox�geno consumido < 5 mg / l NCh 1498

El efecto que tienen las materias org�nicas, presentes en las aguas naturales,
pueden presentar efectos negativos en el tiempo de fraguado y en las resistencias
mec�nicas. Se debe tener cuidado con las aguas que est�n muy coloreadas o en
aquellas que sean visibles algas verdes o caf�, las que deben ser ensayadas.

La presencia de una peque�a cantidad de az�car (sacarosa), en valores comprendidos

entre 0,03 a 0,15 % respecto al peso del cemento, producen un retardo de fraguado y
bajas resistencias a los 7 d�as, en tanto las resistencias en el largo plazo pueden
aumentar. Cantidades inferiores a 500 ppm. En el agua de amasado no producen
efectos adversos.

Se puede utilizar agua con una peque�a cantidad de arcilla o part�culas finas de
roca, si bien es cierto no afectan las resistencias mec�nicas, si pueden verse
afectado otras propiedades.

Antes de utilizar agua con un exceso de part�culas en suspensi�n, deben ser

tratadas previamente en c�maras o estanques de sedimentaci�n.

Cuando se tienen aguas recicladas, con finos de cemento, producto del lavado de
camiones, se pueden tener valores de 50.000 ppm.

AGUAS NO RECOMENDADAS EN LA CONFECCI�N DEL HORMIG�N

AGUAS PURAS

Son aguas altamente agresivas por su elevada reactividad, act�an por lixiviaci�n,
por cuanto generalmente disuelven la cal liberada durante la hidrataci�n. Su
empleo puede producir disminuciones en las resistencias mec�nicas, la
impermeabilidad y menor protecci�n de las armaduras. Se reconocen como aquellas que
tienen poca o ninguna sustancia disuelta, como por ejemplo:
� Deshielo de glaciares.
� Fusi�n de nieve.
� Agua de lluvia.
� Agua a grandes profundices.
� Provenientes de procesos de condensaci�n industrial.

Las consecuencias en el hormig�n son una disminuci�n en el Ph, p�rdida de masa,

incremento de la porosidad, y la permeabilidad del hormig�n, disminuci�n de las
resistencias mec�nicas.

La lixiviaci�n es el proceso mediante el cual, se produce la disoluci�n de los

compuestos de hormig�n en la fracci�n de cemento hidratado.

AGUAS MAGNESIANAS

Aguas que contienen sales de magnesio, su efecto negativo, esta en la formaci�n de

sales expansivas

AGUAS SELENITOSAS

Aguas con gran contenido de sulfato de calcio (Ca SO4), su efecto negativo se
genera al reaccionar con el Aluminato Tricalcico produciendo sales expansivas
(ettringita).

AGUA DE MAR

Peligrosa por el contenido de cloruros y sulfato de magnesio, sus efectos son:

acelerar el fraguado, aumento de resistencias iniciales, de las retracciones,
ligero hinchamiento en hormigones sumergidos. Por otra parte los cloruros generan
una solubilizaci�n de la cal libre.

FUNCIONES DEL AGUA

El agua de amasado cumple con la misi�n de hidratar el cemento y generar las
reacciones qu�micas que dan lugar al fraguado y posterior endurecimiento del
hormig�n. La cantidad de agua agregada durante el proceso de confecci�n del
hormig�n es superior a la requerida en las reacciones. La raz�n A / C optima
desde el punto de vista qu�mico (te�rica) en la confecci�n del hormig�n est�
comprendida entre 0,25 - 0,28. Por otra parte se tiene que el agua absorbida por
los �ridos es de 5,0 - 10,0 %.

El agua de amasado tiene dos destinos el primero y mas importante es la necesaria

para la reacci�n qu�mica con el cemento y la otra necesaria para la lubricaci�n del
hormig�n fresco, �sta �ltima se evapora a trav�s del tiempo dejando en la masa del
hormig�n capilares y huecos.

Las fuentes de agua en las obras son diversas, en todo caso en zonas urbanas se
emplea el agua potable, sin embargo, en muchas obras es necesario recurrir a cursos
de agua como canales, esteros y r�os u obtenerla del subsuelo mediante pozos.

La clasificaci�n del agua en varios tipos se basa en el grado de dificultad o

facilidad con la que puede ser removida de la pasta de cemento hidratada, puesto
que existen cambios permanentes debido a las variaciones en la humedad relativa.

El investigador japon�s, LAFUMA analiza los distintos tipos de agua, generados en

el proceso de hidrataci�n y endurecimiento definiendo los siguientes tipos:

INTERPOSICION
ADSORCION
ZEOLITICA
HIDRATACION
CONSTITUCION

AGUA DE INTERPOSICION

Corresponde al agua capilar que queda en los grandes huecos > 0,05 ?m, que puede
considerarse como agua libre, retenida en forma mec�nica y se elimina con mucha
facilidad sin originar cambios de volumen.

AGUA DE ADSORCION

Se fija solo superficialmente por la tensi�n capilar, corresponde al agua

presente en las peque�as capilaridades (entre 0,005 y 0,05 ?m) no esta relacionada
con las reacciones qu�micas, en todo caso al ser removidas pueden causar
retracciones.

AGUA ZEOLITICA

Agua de adsorci�n, fijada por los cuerpos cristalizados, debido a la influencia de

las fuerzas de atracci�n, las mol�culas de agua son f�sicamente adsorbidas en la
superficie de los s�lidos de la pasta de cemento hidratada.

La p�rdida de �sta agua adsorbida es la responsable de la retracci�n hidr�ulica por

secado.

AGUA DE HIDRATACION

No interviene en la constituci�n de la mol�cula, no hay una combinaci�n qu�mica

entre el agua y la sal, pero forma parte del edificio cristalino. Es el agua
asociada con la estructura del Hidrato de Silicato de Calcio. Esta agua entre
cristales se pierde s�lo con un fuerte secado, por ejemplo en hormig�n sometido a
una humedad relativa inferior al 10 %.

AGUA DE CONSTITUCION

No se encuentra en estado molecular, sino que formando parte integral de la

estructura de varios productos de hidrataci�n del cemento. Esta agua no se pierde
con el secado y solo aparece cuando los hidratos se descomponen por calentamiento.

Por lo expuesto se puede deducir que las p�rdidas de agua seg�n el tipo generan una
serie de fen�menos en la matriz del hormig�n, tal como se menciona a continuaci�n.

AGUA EVAPORABLE: Es aquella que se evapora trav�s del tiempo dejando poros y
capilares, en general no producen ning�n tipo de retracciones y corresponden a las
denominadas de:

INTERPOSICION
ADSORCION

AGUA EVAPORABLE: Su p�rdida o ganancia genera retracciones y entumecimiento

respectivamente, por cuanto corresponden a las mol�culas que se ubican entre los
cristales.

ZEOLITICA
HIDRATACION

AGUA NO EVAPORABLE: Su p�rdida se produce a altas temperaturas y genera la

destrucci�n de la matriz de hormig�n.

CONSTITUCION