Sunteți pe pagina 1din 74

TEMA PROIECTULUI

Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanica prin aschiere in


conditiile unei productii de serie mica a reperului din figura urmatoare:
1. STUDIUL CONDITIILOR SI DATELOR INITIALE
1.1. Criterii ce stau la baza elaborarii unui proces tehnologic

1.1.1. Criteriul tehnic

Acest criteriu presupune luarea tuturor masurilor pentru realizarea


produsului respectiv la performantele prevazute in documentatia tehnica si
tehnologica. Potrivit acestui criteriu trebuie sa se realizeze intreg volumul de
productie stabilit, cu parametrii de calitate impusi, privind precizia geometrica, de
forma, de pozitie reciproca si de calitate a suprafetelor, cu respectarea unor indici
de fiabilitate astfel incat sa existe garantia unei exploatari a produsului in conditii
normale, pe o perioada indelungata.

1.1.2. Criteriul economic

Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic in conditii de


eficienta maxima. In acest scop, este necesar a se lua in discutie mai multe variante
de proces tehnologic, adoptindu-se cea care asigura eficienta maxima. Sub acest
aspect, cele doua criterii, tehnic si economic, trebuie considerate intr-o legatura
indisolubila, rezultand din analiza unui complex de factori de natura tehnicp,
economica si organizatorica ce trebuie sa duca la obtinerea unor produse cu
proprietati de intrebuintare superioare si costuri minime.

1.1.3. Criteriul social

Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care sa asigure


conditii de munca cat mai usoare pentru personalul de deservire. In acest scop, la
elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate masuri pentru introducerea
mecanizarii si automatizarii avansate care sa asigure eliberarea factorului uman de
prestarea unor munci grele. Aceste masuri trebuie sa fie subordonate totodata
celorlalte doua criteri astfel incat, in ansamblu, sa rezulte un proces tehnologic care
sa asigure produse de inalta calitate, cu costuri mici, in conditiile unei solicitari
reduse a fortei de munca.

1.2. Caracterul productiei si marimea lotului.

Avem o productie individuala cu urmatoarele caracteristici:

-         lipsa perspectivei de repetare a prelucrarii acelorasi piese;

-         utilizarea masinilor - unelte si a S. D. V. - urilor universale;

-         coeficientul de incarcare a masinii - unelte folosite este redus;

-         documentatia tehnologica este sumara;

-         folosirea larga a prelucrarilor dupa trasaj;

-         reglarea sculelor la cota se face pe grupe de masini;

-         necesita mana de lucru cu inalta calificare;

-         asamblarea se realizeaza prin metoda ajustarilor.

1.3. Studiul desenului de executie

Desenul de executie constituie cel mai important document pentru


elaborarea procesului tehnologic de fabricatie a unui reper.
Verificarea desenului de executie a unui reper prezinta urmatoarele doua
aspecte:

-         respectarea prescriptiilor standardelor in vigoare;

-         verificarea tehnologicitatii piesei.

Aceste verfificari prevad urmatoarele:

-         constructia reperului;

-         forma;

-         dimensiunile;

-         tolerantele;

-         gradul de finisare;

-         materialul.

In urma verificarii desenului de executie, din acest punct de vedere, s-au


constatat:

-         numarul de cote este minim, dar suficient pentru executia si verificarea
piesei;

-         prin modul de cotare nu rezulta lanturi de cote inchise;

-         pentru cotele de precizie sunt inscrise abaterile limita;

-         in spatiul liber al desenului sunt inscrise conditiile tehnice corespunzatoare;

-         tolerantele la cotele libere sunt in conformitate cu SREN 22768-2.

Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte:

-         tehnologicitatea de exploatare;

-         tehnologicitatea de fabricatie.


In urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicitatii, rezulta
urmatoarele:

-         este posibila asimilarea fabricatiei acestui reper in scurt timp;

-         se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru


obtinerea reperului;

-         este necesar un consum mic de material;

-         materialul prescris este suficient de prelucrabil, nemainecesitand nici un fel


de masuri in acest sens;

-         reperul prezinta suprafete simple ce permit accesul usor al sculelor si


verificatoarelor;

-         reperul prezinta suprafete ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de
asezare si baze de fixare.
1.4. Alegerea semifabricatului

Reperul este executat din OLC45 STAS 880 - 80 cu urmatoarele


caracteristici:

-         limita de curgere: σc = 480 N/mm2

-         rezistenta la rupere: σc = 690 ÷ 840 N/mm2

-         alungirea: A = 14%

-         rezilienta: KCU/2 = 60 J/cm2

-         duritate maxima: - normalizat - 230 HB

- recopt - 207 HB

Avand in vedere ca productia este individuala si ca piesa finala nu prezinta


diametre mari intre diametrele sectiunilor transversale, alegem un semifabricat
laminat la cald, normalizat, sub forma de sectiune circulara, conform STAS 333 -
87, din sirul de valori: 22; 25; 26; 28; 30; 32.

Din calculele ulterioare rezulta pentru semifabricat dimensiunea:


(Tsmf=1,2 mm).

Acest semifabricat prezinta o structura de ferita in rpoportie de 30 ÷ 60%,


iar restul perlita. O asemenea structura este favorabila prelucrarii prin aschiere.

Conditii de forma (conform STAS 333 - 87)

-         abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m

-         ovalitatea, exprimata prin diferenta dintre doua diametre perpendiculare


masurate in aceeasi sectiune: 0,75 din abaterile limita la diametru;

-         barele trebuie taiate fara indoirea capetelor si fara deformarea sensibila a
sectiunii transversale.
2. STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC
Pentru obtinerea unei piese finite dintr-un semifabricat exista mai multe
posibilitati de abordare a succesiunii operatiilor de prelucrare. Dar nu orice
succesiune de operatii poate asigura indeplinirea conocmitenta a celor trei criterii
care stau la baza elaborarii proceselor tehnologice.

Un principiu de baza care trebuie respectat la elaborarea proceselor


tehnologice il constituie mentinerea, pe cat posibil, a acelorati baze tehnologice.

Un aspect important care trebuie avut in vedere la elaborarea proceselor


tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operatii si faze de prelucrare.

In elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi


principiul concentrarii operatiilor. Concentrarea tehnica a operatiilor se bazeaza pe
executarea unui numar mare de prelucrari: elementare, succesive, la un singur loc
de munca, pastrand, de regula, aceeasi orientare si fixare a piesei. Procesul
tehnologic astfel proiectat contine, de regula, un numar mare de operatii cu faze
multiple si, in cadrul fiecarei operatii, semifabricatul sufera transformari
importante ale formei si dimensiunilor.

Notarea suprafetelor reperului:

2.1. Stabilirea succesiunii operatiilor

Alegerea succesiunii se face tinand seama de urmatorii factori:

-         productivitatea masinilor - unelte existente;

-         conditiile tehnice impuse;


-         marimea coeficientului total (Δtot) de precizie impus, ce trebuie realizat in
urma fiecarei suprafete in parte.

Valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , este data de relatia:

, unde:

Tsmf - toleranta semifabricatului, [μm];

Tp - toleranta piesei obtinute dupa prelucrare, [μm].

De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, Δ tot , se poate obtine


prin combinarea diferitelor metode de prelucrare pe diferite masini - unelte:

, in care:

este coeficientul de precizie al fazei respective.

Daca valoarea lui Δtot calculat ca produs de Δi este cel putin egala cu
valoarea lui Δtot c, suprafata se considera incheiata.

Pentru reperul dat am ales ca semifabricat de pornire bara rotunda .


Deci:

, in care:

Tp = 13 µm - toleranta suprafetei piesei cu dimensiunea mm si


rugozitatea Ra = 0,8 µm.

Alegem operatiile de prelucrare in urmatoarea ordine:

1. strunjire de degrosare - clasa 7 cu T1 = 0,280 mm

2. strunjire de finisare - clasa 5 cu T2 = 0,084 mm


3. rectificare de degrosare - clasa 4 cu T3 = 0,021 mm

4. rectificare de finisare - clasa 2 cu T4 = 0,014 mm ≈ Tp.

Deci: .

Suprafata este considerata incheiata.


2.2. Traseul tehnologic de prelucrare

Nr Denumirea Schita operatiei S. D. V. M. U.


. operatiei
crt
.
1. Debitarea - panza -
circulara fierastr
de au
fierastrau circula
r F.C.
- subler 200

2. Frezarea si - freza -
centruirea cilindro- masina
la capete frontala de
frezat
- burghiu si
de centrui
centruire t
bilatera
- subler la
R.D.G.
Nr Denumirea Schita operatiei S. D. V. M. U.
. operatiei
crt
.
3. Strunjire - cutit de S.N.
de degrosar 400
degrosare e
(prinderea
I) - inima
de
antrenare

- subler

4. Strunjire - cutit de S.N.


de degrosar 400
degrosare e
(prinderea
I) - inima
de
antrenare

- subler
Nr Denumirea Schita operatiei S. D. V. M. U.
. operatiei
crt
.
5. Strunjire - cutit de S.N.
de finisare finisare 400
si tesire
- cutit de
tesire

- inima
de
antrenare

-
microme
tru
6. Strunjire - cutit de S.N.
de finisare finisare 400
si tesire
(prinderea - cutit de
II) tesire

- inima
de
antrenare

-
microme
tru
Nr Denumirea Schita operatiei S. D. V. M. U.
. operatiei
crt
.
7. Strunjire - cutit de S.N.
canale canelat 400

- subler

- inima
de
antrenare

8. Frezare - freza - freza


canal pana deget vertical
- ajustare a
- subler F.V.32

- pila
rotunda
Nr Denumirea Schita operatiei S. D. V. M. U.
. operatiei
crt
.
9. Frezarea - freza -
canelurii - melc de masina
ajustare canelat de
dantura
- t F.D.
microme 320
tru

- subler

- calibru
pentru
arbori
canelati

- pila
rotunda
10. Tratament calire + revenire la 40 ÷ 45 HRC
termic
11. Rectificare - disc C.E.Z.
de abraziv 312 M
degrosare
-
rugozime
tru
Nr Denumirea Schita operatiei S. D. V. M. U.
. operatiei
crt
.
12. Rectificare - disc C.E.Z.
de finisare abraziv 312 M

-
rugozime
tru

13. Control - masa


final de
control

- prisma
de
control

- subler

-
microme
tru

-
comparat
or

-
rugozime
tru
3. CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE

SI AL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

3.1. Notiuni de baza

a)    Adaosul de prelucrare

Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:

-         metoda de calcul analitic;

-         metoda experimental - statistica.

Comparativ cu adaosurile de derminate experimental - statistic, calculul


analitic poate conduce la economii de material de 6 ÷ 15% din greutatea piesei
finite.

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu ajutorul


relatiilor:

1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafetele exterioare si interioare


de revolutie:

2. - pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse prelucrate simultan:

3. - pentru adaosuri asimetrice:

, in care:

Ac min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;

Rzp - inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta;

Sp - adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;


εc - eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata.

b)    dimensiunile intermediare

Relatiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza


schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare si tolerantelor tehnologice.

In cazul productiei de serie mica sau individuala se foloseste metoda


obtinerii individuale a dimensiunilor.

Dispunerea adaosurilor de prelucrare se face conform schemei urmatoare:

Suprafete exterioare Suprafete interioare

1. - pentru suprafetele exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile:

2·Ac nom = 2·Ac min + Tp

dp max = dc max + 2·Ac nom

dp min = dp max - Tp

dp nom = dp max (rotunjt)

2. - pentru suprafetele interioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile:

2·Ac nom = 2·Ac min + Tp

Dp min = Dc min - 2·Ac max

Dp max = Dp min - Tp
Dp nom = Dp min (rotunjit)

In documentatia tehnologica se va prescrie cota:

Dp nom = Dp min + Tp

La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute, abaterile limita sunt


date in plus si in minus, conform schemei urmatoare:

Suprafete exterioare Suprafete interioare

1. - pentru suprafetele exterioare cu adaosuri dispuse simetric:

2·Ac nom = 2·Ac min + Ai

dnom sf = dc max + 2·Ac nom

2. - pentru suprafetele interioare cu adaosuri dispuse simetric:

2·Ac nom = 2·Ac min + As

Dnom sf = Dc min - 2·Ac nom

Observatie:

p - indice semnificand operatia precedenta;

c - indice semnificand operatia curenta;

Ai - abaterea inferioara la diametrul semifabricatului brut;


As - abaterea superioara la diametrul semifabricatului brut.
3.2. Calculul adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor
intermediare

3.2.1. Suprafata cilindrica exterioara C

a) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:

, in care:

εc = 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 25 µm

Sp = 0 µm

ρp = 2·Ac ·lc = 2·0,4·152,5 = 122 µm

Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·122 = 50 + 244 = 294µm

Avand Tp = 140 µm, se obtine:

2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 294 + 140 = 434 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 25 + 0,434 = 25,434 mm

Rotunjim: dp max = 25,5 mm = dp nom

dp min = dp max - Tp = 25,5 - 0,140 = 25,36 mm

dp nom = 25,5 mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea

b) Inainte de strunjirea de finisare si dupa strunjirea de degrosare:

, in care:

εc = 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 50 µm

Sp = 50 µm
ρp = = 15,16 µm

ρc = 2·0,12·152,5 = 36,6 µm

ρcentr = 250 µm

k = 0,06

Deci, 2·Ac min = 2·(50 + 50) + 2·15,16 ≈ 230 µm

Avand Tp = 280 µm, se obtine:

2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 230 + 280 = 510 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 25,5 + 0,510 = 26,01 mm

Rotunjim: dp max = 26,1 mm = dp nom

dp min = dp max - Tp = 26,1 - 0,280 = 25,82 mm

dp nom = 26,1 mm - diametrul nominal de la care se porneste strunjirea de


finisare

c) Inainte de strunjirea de degrosare, pornind de la semifabricat:

, in care:

εc = 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 150 µm

Sp = 150 µm

ρp = = 252,7 µm

ρc = 2·0,12·152,5 = 36,6 µm

ρcentr = 250 µm

k=1
Deci, 2·Ac min = 2·(150 + 150) + 2·252,7 ≈ 1105,4 µm

Avand Ai = -700 µm, se obtine:

2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1105,4 + 700 ≈ 1805,4 µm

dnom sf = dc max + 2·Ac nom = 26,1 + 1,8 = 27,9 mm

dnom sf = 28 mm - diametrul nominal al semifabricatului de la care se


porneste strunjirea de degrosare

3.2.2. Suprafata cilindrica exterioara B

a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare:

, in care:

εc = 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 10 µm

Sp = 20 µm

ρp = 2·Δc·lc·k = 0,672 µm

Δc = 0,4 µm/mm

k = 0,06

Deci, 2·Ac min = 2·(10 + 20) + 2·0,672 ≈ 62 µm

Avand Tp = 45 µm, se obtine:

2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 62 + 45 = 107 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,015 + 0,107 = 20,122 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm

dp min = dp max - Tp = 20,2 - 0,045 = 20,155 mm


dp nom = 20,2 mm - diametrul nominal de la care porneste
rectificarea de finisare

b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:

, in care:

εc = 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 25 µm

Sp = 0 µm

ρp = 2·Δc·lc = 2·0,4·14 = 11,2 µm

Δc = 0,4 µm/mm

lc = 14 µm

Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·11,2 ≈ 73 µm

Avand Tp = 140 µm, se obtine:

2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 73 + 140 = 213 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,2 + 0,213 = 20,413 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm

dp min = dp max - Tp = 20,5 - 0,140 = 20,36 mm

dp nom = 20,5 mm - diametrul nominal de la care porneste


rectificarea de degrosare

c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare:

- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata C:

2·Ac nom = 510 µm

Tp = 280 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,5 + 0,510 = 21,01 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 21,1 mm

dp min = dp max - Tp = 21,1 - 0,280 = 20,82 mm

dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea


de degrosare

3.2.3. Suprafetele cilindrice exterioare E si G

a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de


degrosare:

- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:

2·Ac nom = 107 µm

Tp = 45 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,015 + 0,107 = 20,122 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm

dp min = dp max - Tp = 20,2 - 0,045 = 20,155 mm

dp nom = 20,2 mm - diametrul nominal de la care porneste


rectificarea de finisare

b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:

- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:

2·Ac nom = 213 µm

Tp = 140 µm

dp max = 2·Ac nom + dc max = 0,213 + 20,2 = 20,413 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm


dp min = dp max - Tp = 20,5 - 0,140 = 20,36 mm

dp nom = 20,5 mm - diametrul nominal de la care porneste


rectificarea de degrosare

c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare:

- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:

2·Ac nom = 510 µm

Tp = 280 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 20,5 + 0,510 = 21,01 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 21,1 mm

dp min = dp max - Tp = 21,1 - 0,280 = 20,82 mm

dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea


de finisare

d) Inainte de strunjirea de degrosare:

Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale


treptelor vecine:

2·Ac nom = 26,1 - 21,1 = 5 mm

Tp = 140 µm

Deci: dp nom = 26,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de


degrosare

3.2.4. Suprafetele cilindrice exterioare D si F

a) Inainte de strunjire:

Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale


treptelor vecine:
2·Ac nom = 20,5 - 19 = 1,5 mm

Deci: dp nom = 20,5 mm - diametrul nominal de la care porneste


strunjirea.

3.2.5. Suprafata cilindrica exterioara I

a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de


degrosare:

- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:

2·Ac nom = 107 µm

Tp = 45 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 17,012 + 0,107 = 17,199 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 17,2 mm

dp min = dp max - Tp = 17,2 - 0,045 = 17,165 mm

dp nom = 17,2 mm - diametrul nominal de la care porneste


rectificarea de finisare

b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:

- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:

2·Ac nom = 213 µm

Tp = 140 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 17,2 + 0,213 = 17,413 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 17,5 mm

dp min = dp max - Tp = 17,5 - 0,140 = 17,36 mm

dp nom = 17,5 mm - diametrul nominal de la care porneste


rectificarea de degrosare
c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare:

- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:

2·Ac nom = 510 µm

Tp = 280 µm

dp max = dc max + 2·Ac nom = 17,5 + 0,510 = 18,01 mm

Rotunjim: dp max = dp nom = 18,1 mm

dp min = dp max - Tp = 18,1 - 0,280 = 17,82 mm

dp nom = 18,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea


de finisare

d) Inainte de strunjirea de degrosare:

Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale


treptelor vecine:

2·Ac nom = 21,1 - 18,1 = 8 mm

Deci: dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de


degrosare

3.2.6. Suprafata cilindrica exterioara H

Inainte de strunjirea cu cutit de canelat:

- adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire


ale treptelor vecine:

2·Ac nom = 17,5 - 16 = 1,5 mm

Deci: dp nom = 17,5 mm - diametrul nominal de la care porneste


strunjirea

3.2.7. Suprafetele frontale de capat M si N


Suprafetele frontale de capat vor fi supuse prelucrarilor de:

-         debitare cu fierastrau circular;

-         frezare bilaterala cu capete frontale.

, in care:

Rzp + Sp = 0,3 mm

ρp = 0,01·D = 0,01·28 = 0,28 µm

εc = 0

Deci, 2·Ac min = 2·0,8 + 2·0,28 = 1,16 mm

Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie este 1300µm.

Abaterile limita sunt ±0,65 mm.

Deci, 2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1,16 + 0,65 = 1,81 mm

Lnom = Lmax + 2·Ac nom = 305,1 + 1,81 = 306,91 mm

Se rotunjeste: Lnom = 307 mm.

La debitare se va respecta cota: Lnom = 307 mm

Valoarea recalculata a adaosului este:

2·Ac nom = Lnom - L = 307 - 305 = 2 mm.

Pe fiecare suprafata frontala: Ac nom = 1 mm.


4. CALCULUL REGIMURILOR DE ASCHIERE

4.1.Notiuni de baza

Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea normei


de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor parametri:

-         adancimea de aschiere;

-         avansul de lucru;

-         viteza de aschiere.

Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu


operatia, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de aschiere se
iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce
priveste productivitatea, precizia de prelucrare si rugozitatea suprafetelor de
prelucrat.

La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de lucru:

-         alegerea masinii - unelte;

-         alegerea sculei aschietoare;

-         determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere;

-         determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a


durabilitatii sculei;

-         determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de aschiere.

4.2. Alegerea masinii - unelte

Alegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza


caracteristicilor productiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La
productia de serie mica si unicate, cand la aceeasi masina urmeaza sa se execute
mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de trecere usoara de la o
operatie la alta.

Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori:


-         felul prelucrarii ce trebuie executata;

-         dimensiunile si forma semifabricatului;

-         precizia ceruta la prelucrare;

-         schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de


aschiere ales si materialul de prelucrat;

-         puterea efectiva a masinii - unelte.

1.     Strung normal SN 400

h = 400 mm

l = 750 mm

P = 7,5 kW

Gama de turatii: 12 15 19 24 30 33 46 58
76 96 120 15 185 230 305 380
[rot/min] 0
48 600 765 95 1200 1500
0,0 0,08 0,10 0,12 0,1 0,160 5
6 4
0,1 0,20 0,22 0,24 0,2 0,28
8 6
0,3 0,40 0,44 0,48 0,5 0,63
6 6
0,7 0,80 0,88 0,96 1,1 1,28
2
0,04 2
0,050 0,075 0,092
61,4 1,60 1,76 2,24 2,8 3,52
4
0,10 8
0,113 0,126 0,150
1
0,17 0,184 0,203 0,226 Gama de avansuri:
0
0,25 0,300 0,340 0,368 [mm/rot]
3
Gama de avansuri transversale:
0,40 0,452 0,506 0,600
6 [mm/rot]
0,68 0,732 0,812 0,904
0
1,01 1,200 1,360 1,624
2
2,02 2,720
4
2.     Masina de frezat verticala FV - 32

-         dimensiunea mesei: 1250 x 325

-         cursa longitudinala a mesei: 700 mm

19 23,5 30 37,5 47,5 Gama de avansuri ale masinii:


60 75 95 110 150
19 220 240 300 375 [mm/rot]
0
47 600 750 950 Gama de 30 37,5 47,5 60 75 95
5 turatii ale 11 150 180 23 300 375
arborelui 8 0
principal: 47 600 750 95 1150
5 0
[rot/min]

3.     Masina de frezat si centruit bilaterala (RDG)

-         diametrul de lucru:

       diametrul minim prelucrat: 20 mm;

       diametrul maxim prelucrat: 160 mm;

-         lungimea de prelucrat:

       lungimea minima de prelucrat: 120 mm;

       lungimea maxima de prelucrat: 800 ÷ 2000 mm;

-         gama de turatii: 140 ÷ 180 rot/min;

-         avans continuu burghiu de centruire: 20 ÷ 250 mm/min;

-         turatii burghiu de centruire: 560 ÷ 1500 rot/min;

-         avans continuu agregat frezare: 20 ÷ 400 mm/min;

-         puterea motoarelor de actionare: 2 x 5,5 kW.

4.     Masina de frezat roti dintate FD 320


-         lungimea intre varfuri: 1170 mm;

-         diametrul maxim de rotire al piesei suport: 320 mm;

-         alezajul arborelui principal: 80 mm;

-         gama de turatii ale arborelui

principal [rot/min]
80 100 125 160 200 240
- gama de avansuri ale masinii:
280 320 360 400 415 480
1,0 2,0 4,5 5,0 6,0 [mm/rot]
7,0 8,0 9,0 10,1 12,0
14, 15,0 16,0 17,0 18,0 -         puterea totala: 11,2 kW.
0
19, 20,0 21,0 22,0 5.     Masina de rectificat exterior cilindric CEZ
0 312 M.

-         diametrul maxim al pietrei abrazive: 200

-         lungimea maxima de rectificat: 500 mm

-         conul masinii: morse;

-         turatia axului port - piesa [rot/min]: 150 250 300 400 500 800
-         avans longitudinal: 0 ÷ 10 m/min

-         avans transversal: 0,01 ÷ 0,1 m/min.

4.3. Alegerea sculelor aschietoare

Dupa stabilirea felului sculelor aschietoare si cunoscandu-se suprafata de


prelucrat si faza de lucru - degrosare, semifinisare, finisare - se alege scula cu
geometria optima corespunzatoare. Dupa natura materialului de prelucrat, dupa
proprietatile lui fizico - mecanice si dupa regimul de lucru adoptat, se alege
materialul sculei aschietoare care sa poata realiza o prelucrare optima in conditiile
date.

-         cutit de strunjit pentru degrosare:


cutit 16x16 STAS 6381 - 81/p20 k = 900

-         cutit de strunjit pentru finisare:

cutit 25x16 STAS 6378 - 80/p20 k = 900

-         cutit lama pentru canelat:

cutit 18x3 STAS 354 - 63/Rp3

-         burghiu de centruire:

burghiu B4 STAS 1114/2 - 82/Rp5

-         disc abraziv pentru rectificat:

disc abraziv E 40 kB

-         freza melc pentru danturat caneluri:

freza melc STAS 3091 - 82

-         freza cilindro - frontala pentru canal de pana:

freza Ø8 STAS 1683 - 67

-         freza cilindro - frontala cu coada:

freza Ø120 STAS 1684 - 67

-         panza de fierastrau circular pentru debitare:

panza circulara fierastrau STAS 6734 - 70

4.4. Calculul parametrilor regimurilor de aschiere

4.4.1. Debitarea semifabricatului

a)     Se adopta:

-         adancimea de aschiere: t = B = 4 mm


(B - latimea panzei circulare)

-         avansul de lucru: s = 60 mm/min

-         viteza de lucru: v = 11,5 m/min

b)    Alegerea masinii - unelte:

-         se foloseste o masina - unealta cu fierastrau circular FC 710 cu


caracteristicile:

        dimensiunile panzei: Ø710

        dinesiunea barei de taiat: Ø28 x 7000

        cursa maxima port - panza: 300 mm

        gama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]

        avansul de lucru continuu: 0 ÷ 400 m/min

        puterea motorului: 7,5 kW.

4.4.2. Strunjirea

4.4.2.1. Adancimea de aschiere

a)     Suprafata C: Ø

        degrosare: t = 0,9 mm

        finisare: t = 0,25 mm

b)    Suprafata B: Ø

        degrosare: t = 2,5 mm

        finisare: t = 0,25 mm


c)     Suprafata E si G: Ø

        degrosare: t = 2,5 mm

        finisare: t = 0,25 mm

d)    Suprafata I: Ø

        degrosare: t = 1,5 mm

        finisare: t = 0,25 mm

e)     Suprafata D si F: Ø

        degrosare: t = 3,1 mm

f)      Suprafata H: Ø

        degrosare: t = 3,1 mm

4.4.2.2. Adoptarea avansurilor

-         pentru degrosare: s = 0,48 mm/rot

-         pentru finisare: s = 0,12 mm/rot

Verificarea avansului pentru degrosare:

1.     din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului

[daN]

b = 16 mm

h = 16 mm

L = 25 mm
C4 = 3,04

t = 2,5 mm

HB = 200

x1 = 1

y1 = 0,75

n1 = 0,75

= 1,293 mm/rot

sad = 0,48 mm/rot < s = 1,293 mm/rot

2.     din punct de vedere al rezistentei placutei aschietoare.

= 0,509 mm/rot

c = 3 mm

σr = 70 daN/mm2

k = 900

xs = 0,7

sad = 0,48 mm/rot < 0,509 mm/rot

3.     din punt de vedere al fortei admise de mecanismul de avans al M.U.

Q = 0,34∙Fz = 29,02 daN

Q < Fz

4.     din punct de vedere al rigiditatii piesei:


= 6,3 mm/rot

sad = 0,48 mm/rot < s = 6,3 mm/rot

4.4.2.3.      Calculul vitezei de aschiere

[m/min]

s = 0,48 mm/rot k1 = 0,934


Cv = 2,67 k2 = 0,81
T = 90 min k3 = 0,93
t = 0,9; 2,5; 1,5 [mm] k4 = 0,79
HB = 200 k5 = 0,7
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1

v1 = 83,134 m/min

v2 = 69,17 m/min

v3 = 75,831 m/min

4.4.2.4.      Alegerea strungului si a turatiilor de lucru

1.     Alegerea strungului

Fz = 237,748 daN

C4 = 3,04

v = 69,17 m/min
kFz = 1

η = 0,8

Ne = 3,426 kW _S.N. 400.

2.     Alegerea turatiilor de lucru

[rot/min]

D1 = 25 mm; v1 = 83,134 m/min → n1 = 1058,495 rot/min.

D2 = 20 mm; v2 = 69,17 m/min → n2 = 1100,874 rot/min.

D3 = 17 mm; v3 = 75,831 m/min → n3 = 1419,868 rot/min.

nad = 955 rot/min

Recalcularea vitezei:

[m/min]

v1 = 75 m/min

v2 = 60 m/min

v3 = 54 m/min
5.                CALCULUL NORMEI DE TIMP

5.1 Debitarea

Tpi = 3,6 min

=0,66 min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,8 min

tdt = 0,0132 min

tdo = Tef =0,0066 min

ton = 0,0657 min

NT = 1,531 min

5.2. Frezarea suprafetelor frontale de capat:

Tpi = tpi1 + tpi2 = 16 + 10

Tpi = 26 min

Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4

Tpi = 7 min

tb = 1 min

ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min

tdt = 0,067 min

tdo = 0,014 min

ton = 0,042 min

NT = 1,902 min
5.3. Centruirea:

Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4

Tpi = 7 min

tb = 1 min

ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min

tdt = 0,067 min

tdo = 0,014 min

ton = 0,042 min

NT = 1,902 min

5.4. Strunjirea de degrosare

Tpi = 15 + 1,1 + 1 = 17,1 min

tbI = 1,085 min

taI = 5,11 min

tdt = 0,027 min

tdoI = 0,0108 min

tonI = 0,340 min

NTI = 6,743 min

tbII = 0,254 min

taII = 3,14 min

tdoII = 0,00063 min

tdtII = 0,0063 min


tonII = 0,176 min

NTI = 3,576 min

5.5. Strunjirea de finisare

Tpi = 17,2 min

tbI = 1,944 min

taI = 5,11 min

tdtI = 0,0486 min

tdoI = 0,0194 min

tonI = 0,388 min

NTI = 7,662 min

tbII = 0,589 min

taII = 2,67 min

tdtII = 0,0147 min

tdoII = 0,0088 min

tonII = 0,179 min

NTI = 3,459 min

5.6. Strunjirea canalelor

Tpi = 16,1 min

tb = 1,184 min

ta = 3,57 min

tdt = 0,029 min


tdo = 0,0118 min

ton = 0,186 min

NT = 3,783 min

5.7. Frezarea canalului de pana

Tpi = 29 min

tb = 0,872 min

ta = 0,95 min

tdt = 0,0476 min

tdo = 0,0258 min

ton = 0,082 min

NT = 2,653 min

5.8. Dantura canelurilor

Tpi = 33 min

tb = 1,922 min

ta = 10,79 min

tdt = 0,0497 min

tdo = 0,0192 min

ton = 0,3816 min

NT = 13,49 min

5.9. Rectificarea de degro;are

Tpi = 17,7 min


tb = 3,236 min

ta = 2,390 min

tdt = 0,819 min

tdo = 0,112 min

ton = 0,168 min

NT = 6,902 min

5.10. Rectificarea de finisare

Tpi = 17,7 min

tb = 1,24 min

ta = 2,54 min

tdt = 0,298 min

tdo = 0,075 min

ton = 0,113 min

NT = 4,443 min

6.                CALCULUL TEHNICO - ECONOMIC

In lipsa unor principii de alegere a succesiunii operatiilor, numarul


variantelor tehnologice care se pot intocmi pentru prelucrarea prin aschiere a unei
piese este dat in relatia:

V=N!

V - numarul variantelor de proces tehnologic

N - numarul operatiilor necesare prelucrarii unei piese.


Necesitatea alegerii variantei optime din punct de vedere tehnico -
economic se impune pentru rezolvarea urmatoarelor etape ale proiectarii
tehnologice:

-         alegerea semifabricatului;

-         alegerea variantei procesului tehnologic de prelucrare mecanica;

-         alegerea echipamentului tehnologic;

-         precizarea mijloacelor de transport uzinal;

-         organizarea procesului de productie in spatiu si timp.

Dintre variantele de proces tehnologic care se pot ]ntocmi pentru


prelucrarea unei piese trebuie sa se aleaga aceea care sa asigure realizarea corecta a
piesei, in conditiile tehnice impuse de documentatie, la pretul de cost cel mai mic,
cu un volum de timp cat mai redus.

Alegerea celei mai avantjoase variante tehnologice din punt de vedere


tehnico - economic se face in baza unor indici tehnico - economici. Se compara
valorile acestor indici pentru variantele luate in analiza cu valori ale acelorasi
indici cunoscuti din activitatea de productie a unor intreprinderi cu tehnologie
avansata.

Printre cei mai importanti indici tehnico - economici se prezinta urmatorii:

-         coeficientul timpului de baza

-         coeficientul de continuitate in functionare M. U.

-         coeficientul de utilizare a materialului

-         norma de timp pentru intreg procesul tehnologic

-         pretul de cost al unei piese.

Daca se iau in discutie doua variante tehnologice pentru care s-au facut
investitii diferite, obtinandu-se cost minim al produsului, pentru investitii se va
calcula termenul de recuperare al investitiilor, cu relatia:
, in care:

I1 si I2 - investitiile la variantele 1 si 2

C1 si C2 - costurile variantelor 1 si 2

Trm - termenul de recuperare normat al investitiei suplimentare.

Investitiile la varianta 2 asigura un cost al produsului mai mic. Daca


termenul de recuperare normat este cel putin egal cu termenul de recuperare, se
alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigura un cost minim al produsului,
desi se fac investitii mai mari.

1.     Coeficientul timpului de baza

, in care:

tb - timpul de baza [min]

Tu - timpul unitar [min]

Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton [min]

-         debitare: Cbd = 0,427

-         frezarea suprafetelor frontale: Cbff = 0,575

-         centruire: Cbc = 0,545

-         strunjire: Cbs = 0,202

-         frezare canal pana: Cbfc = 0,369

-         frezare caneluri: Cbcan = 0,146

-         rectificare degrosare: Cbrd = 0,481

-         rectificare finisare: Cbrf = 0,2906


2.     Coeficientul de continuitate in functionare M. U.

, in care:

tb - timpul de baza [min]

Tef - timpul efectiv [min]

-         debitare: Ccd = 0,452

-         frezarea suprafetelor frontale: Ccff = 0,642

-         centruire: Ccc = 0,746

-         strunjire: Ccs = 0,2105

-         frezare canal pana: Ccfc = 0,478

-         frezare caneluri: Cccan = 0,151

-         rectificare degrosare: Ccrd = 0,575

-         rectificare finisare: Ccrf = 0,328

3.     Coeficientul de utilizare a materialului

, in care:

g - greutatea piesei finite, [kg] g = 0,899 kg

G - greutatea semifabricatului, [kg] G = 1,373 kg

4.     Norma de timp pentru intregul proces tehnologic

Ttot = Σ NT = 58,24 [min]

5.     Pretul de cost al unei piese

M = m∙G - m1∙k∙(G - g) [lei], in care:


m - costul unui kg de material

m1 - costul unui kg de deseu

G - greutatea semifabricatului

g - greutatea piesei finite

k - coeficient de utilizare a deseurilor.


UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore
PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fabric. tip
FACULTATEA TCM
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea FC-200
Firma
Conditii de racire
DISPPOZITI Poz. Denumirea
VE
1 Mandrina cu falci

ECHIPA NORMA
Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt tdo
cat.
Prod.
I 0,036 0,66 0,8 0,0132 0,0066
PROIECT. Data Numele Semnatura Nr.
TEHNOL. Conceput 10.I. Maricut
02 a. D
Normat 10.I. Maricut
02 a. D
Desenat 10.I. Maricut
02 a. D
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. Denumirea fazei Scule Verificatoare


fazei Denumire Nr. Desen Denumire Nr. desen t s
1 Prindere semifabricat
2 Debitare semifabricat Panza circulara STAS 6734/2-84 4 60

3 Control dimensional Subler STAS 1373/2-


500x0,1 74
4 Desprindere semifabricat

PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fabric. tip
UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI"

FACULTATEA TCM
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45

Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea de centruit bilaterala
Firma
Conditii de racire : Ulei emulsionabil PE1, STAS 2598-79
DISPPOZITI Poz. Denumirea
VE 1. Prisma lunga cu bride de fixare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt tdo


cat.
prod.
III 0,33 2,29 1,0 0,194 0,042
6 6
PROIECT. Data Numele Semnatura Nr.
TEHNOL. Conceput 10.I. Vicol R.
02
Normat 10.I. Vicol R.
02
Desenat 10.I. Vicol R.
02
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. Denumirea fazei Scule Verificatoare


fazei Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen t s v
1 Prindere semifabricat
2 Frezare capete freza ø120 STAS 1684 - 64 1 0,6 6
3 Control dimensional Subler STAS
500x0,1 1373-73
4 Schimbare scula si regim burghiu B4 STAS 1114/2 - 82
RP4
5 Centruire bilaterala 2 0,0 1
4
6 Control dimensional Subler STAS
150x0,1 1373-73
7 Desprindere semifabricat

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fabric. tip
FACULTATEA TCM
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
DISPPOZITI Poz. Denumirea
VE 1 Varfuri de centrare
2 Inima de antrenare

ECHIPA NORMA
Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt tdo
cat.
prod.
III 0,171 1,08 5,1 0,027 0,01
5 1
PROIECT. Data Numele Semnatura Nr.
TEHNOL. Conceput 10.I. Vicol R.
02
Normat 10.I. Vicol R.
02
Desenat 10.I. Vicol R.
02
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Se foloseste cutit cu k = 90o

Nr. Denumirea fazei Scule Verificatoare


fazei Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen t S
1 Prindere semifabricat
2 Strunjire degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 0,9 0,48
3 Control dimensional Subler STAS
300x0,1 1373-73
4 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 2,5 0,48
5 Control dimensional Subler STAS
300x0,1 1373-73
6 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 1,5 0,48
7 Control dimensional Subler STAS
300x0,1 1373-73
UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore
PRELUCRARI MECANICE Den. Piesei Fabri
FACULTATEA TCM
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire 
DISPPOZITIV Poz. Denumirea
E 1 Varfuri de centrare
2 Inima de antrenare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. Tpi/ tb ta tdt t


si n
cat.
prod
.
III - 0,253 3,1 0,00 0
4 1
PROIECT. Data Numel Semnatura
TEHNOL. e
Conceput 10.I.02 Vicol
R.
Normat 10.I.02 Vicol
R.
Desenat 10.I.02 Vicol
R.
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Se foloseste cutit cu k = 90o


Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare
Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen t
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381/820 0,9
3 Control dimensional Subler STAS
300x0,1 1373 - 73
4 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381/820 2,5
5 Control dimensional Subler STAS
300x0,1 1373 - 73

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fab
FACULTATEA TCM
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire 
DISPPOZITIV Poz. Denumirea
E 1 Varfuri de centrare
2 Inima de antrenare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. Tpi/n tb ta tdt


si
cat.
prod
.
III 0,172 1,94 5,1 0,0486
4 1
PROIECT. Data Numele Semnatura
TEHNOL. Conceput 10.I.0 Vicol R.
2
Normat 10.I.0 Vicol R.
2
Desenat 10.I.0 Vicol R.
2
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. desen Denumnire Nr. desen t
1 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,2
5
2 Control dimensional Micrometru STAS 1273
50x0,1
3 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,2
5
4 Control dimensional Micrometru STAS 1273
50x0,1
5 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,2
5
6 Control dimensional Micrometru STAS 1273
50x0,1
7 Strunjire tesitura Cutit 20x20 STAS 6378/820

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fab
FACULTATEA TCM
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire 
DISPPOZITIV Poz. Denumirea
E 1 Inima de antrenare
2 Varfuri de centrare
ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. Tpi/n tb ta tdt


si
cat.
prod
.
III 0,59 2,67 0,0147
8
PROIECT. Data Numele Semnatura
TEHNOL. Conceput 10.I.0 Vicol R.
2
Normat 10.I.0 Vicol R.
2
Desenat 10.I.0 Vicol R.
2
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. desen Denumnire Nr. t
desen
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25

3 Control dimensional Micrometru 50x0,01 STAS


1273
4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: F
FACULTATEA TCM
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB

MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire 
DISPPOZITIV Poz. Denumirea
E 1 Inima de antrenare
2 Varfuri de centrare

ECHIPA NORMA
Deserv. Gr. Tpi/n tb ta tdt
si
cat.
prod
.
III 0,59 2,67 0,01
8
PROIECT. Data Numele Semnatura
TEHNOL. Conceput 10.I.0 Vicol
2 R.
Normat 10.I.0 Vicol
2 R.
Desenat 10.I.0 Vicol
2 R.
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. desen Denumnire Nr. t
desen
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25

3 Control dimensional Micrometru 50x0,01 STAS


1273
4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fa
FACULTATEA TCM
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire 
DISPPOZITIV Poz. Denumirea
E 1 Inima de antrenare
2 Varfuri de centrare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. Tpi/n tb ta tdt


si
cat.
prod
.
III 0,59 2,67 0,014
8
Data Numele Semnatura
PROIECT. Conceput 10.I.0 Vicol R.
TEHNOL. 2
Normat 10.I.0 Vicol R.
2
Desenat 10.I.0 Vicol R.
2
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. desen Denumnire Nr. t
desen
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25

3 Control dimensional Micrometru 50x0,01 STAS


1273
4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: F
FACULTATEA TCM
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB

MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire 
DISPPOZITIV Poz. Denumirea
E 1 Inima de antrenare
2 Varfuri de centrare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. Tpi/n tb ta tdt


si
cat.
prod
.
III 0,59 2,67 0,01
8
PROIECT. Data Numele Semnatura
TEHNOL. Conceput 10.I.0 Vicol
2 R.
Normat 10.I.0 Vicol
2 R.
Desenat 10.I.0 Vicol
2 R.
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare
Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare
Denumire Nr. desen Denumnire Nr. t
desen
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25

3 Control dimensional Micrometru 50x0,01 STAS


1273
4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fa
FACULTATEA TCM
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire 
DISPPOZITIV Poz. Denumirea
E 1 Inima de antrenare
2 Varfuri de centrare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. Tpi/n tb ta tdt


si
cat.
prod
.
III 0,59 2,67 0,014
8
PROIECT. Data Numele Semnatura
TEHNOL. Conceput 10.I.0 Vicol R.
2
Normat 10.I.0 Vicol R.
2
Desenat 10.I.0 Vicol R.
2
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. desen Denumnire Nr. t
desen
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25
3 Control dimensional Micrometru 50x0,01 STAS
1273
o
4 Strunjire tesire 0,5x45 Cutit 20x20 STAS 6378/820

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore


PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fab
FACULTATEA TCM
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400

Firma
Conditii de racire 
DISPPOZITIV Poz. Denumirea
E 1 Inima de antrenare
2 Varfuri de centrare

ECHIPA NORMA

Deserv. Gr. Tpi/n tb ta tdt


si
cat.
prod
.
III 0,59 2,67 0,0147
8
PROIECT. Data Numele Semnatura
TEHNOL. Conceput 10.I.0 Vicol R.
2
Normat 10.I.0 Vicol R.
2
Desenat 10.I.0 Vicol R.
2
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare


Denumire Nr. desen Denumnire Nr. t
desen
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25

3 Control dimensional Micrometru 50x0,01 STAS


1273
4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820
Tema proiectului
 

Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare a piesei din


figura de mai jos pe un strung automat SARO .

 
Studiul desenului de executie si verificarea tehnologicitatii
constructiei piesei

Analiza desenului piesei scoate in


evidenta respectarea prescriptiilor in vigoare
legate de intocmirea desenelor de executie.
Desenul piesei contine toate datele legate de
dimensiunile si forma pieselor , tolerantele la
dimensiuni , starea suprafetelor , materialul
piesei , conditiile adecvate.

Studiul desenului de executie are ca scop


cunoasterea destinatiei si rolul functional al
piesei de prelucrat si ale tututror conditiilor
tehnice pentru executia acesteia.

Studiul desenului de executie are un


aspect critic verificandu-se daca numarul de
cote de pe desen este suficient pentru executia
si verificarea piesei.

Totodata se analizeaza daca piesa data


prin forma , precizia si complexitatea sa este
adecvata prelucrarii in conditii economice pe
un strung automat cu cap revolver
verificandu-se tehnologicitatii constructiei
din punct de vedere al prelucrarii pe acest tip
de automat.

In aceste conditii se va tine seama de


urmatoarele criterii principale:

- daca piesa are o configuratie complexa


        

suficient de regida , cu

multe suprafete in trepte concentrice ;


-         rugozitatea realizabila in mod curent pe strunguri automate cu

cap revolver este R0 = 6.3 ¸3.2 mm ;

-         piesele cu diametre mici si lungimi relativ mari ;

-         portiuni profilate care sunt strunjite cu cutite profilate ;

-         rigiditatea piesei trebuie sa fie suficienta pentru evitarea

deformarii sub actiunea fortelor de aschiere ;

Alegerea semifabricatului

La prelucrarea pe strungul automat monoax cu cap revolver se utilizeaza


semifabricate avand forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite , deci cu
adaosuri de prelucrare minime.

Materialul piesei OL 50 - STAS 500 / 2 - 80 - t

Dimensiunile semifabricatului ( STAS 1800 / 80 )

Diametrul Abaterile limita ( mm ) Sectiunea


H9 h 10 h 11
( mm ) ( mm 2 )
20 _ 0 0 285,5

-0,084 -0,130

Lungimile de livrare a otelului natural calibrat ( STAS 1800 / 80 )

Lungimi Abaterile limita ( mm )


Pt.diametre de Pt.diametre > obisnuite la cerere
la 2¸8 mm 8 mm
de fabricatie 1,5¸4 m 2¸6 m _ _
fixe 1,5¸4 m 2¸6 m ±50 +100
Precise 1,5¸4 m 2¸6 m ±10 +20

Lungimea semifabricatului corespunzatoare unei piese :

LI = Lp + br + af ( mm )

unde :

Lp = lungimea totala a piesei

b r = latimea cutitului de retezat br - 3.1 ( tabelul nr 37 )

af = suma adaosurilor de prelucrare

LI = 19 + 3 = 22 mm

Lungimea care se poate prelucra dintr-o bara:

L' = Ls - La - Lr

unde:

Ls = lungimea barei Ls = 6.0 m

La = lungimea barei care rame neprelucrata La = 100 mm

Lr = portiunea de la inceputul barei care se debiteaza

Lr = 5 ¸ 8 mm Lr = 5 mm

L' = 6000 - 100 - 5 = 5895 mm


Numarul de piese care se obtine dintr-o bara :

267,954 Þ 267 piese

Numarul de bare necesare :

749,063 piese Þ 750bare

Lungimea efectiva a deseului :

126 mm

Deseul repartizat pe o piesa:

0,471 mm

Lungimea efectiva a semifabricatului;

22,471 mm

Alegerea strungului automat


Analiza desenului de executie indica necesitatea efectuarii unor prelucrari prin strunjire ,
gaurire , filetare. Avand in vedere forma si dimensiunile piesei , caracterul productiei si dotarea
sectiei de prelucrari mecanice , se alege pentru realizarea piesei strungul automat SARO - 25.

Pentru a se stabili numarul de strunguri automate de tip


SARO - 25, necesare realizarii unui program de productie annual P a de 200.000 bucati, se va
determina durata necesara ciclului de Tc nec. . in acest scop , se va stabili mai intai planul de
productie lunar Pl:

buc / luna

Durata necesara a ciclului de lucru Tc nec este data de relatia :

Se va obtine :

Tc = 0,903 min

Productivitatea necesara a automatului Qnec pentru realizarea planului de productie lunar este :

=1,106 buc/ min

Productivitatea automatului SARO - 25 fiin de 0.100-8.5 buc / min ( conform tabelului de mai
jos ) , rezulta ca planul de productie impus poate fi realizat pe un singur strung automat de tip
SARO - 25 care va avea o incarcare completa.

Strungul ales este SARO - 25.


Caracteristicile tehnice principale ale strungului automat
SARO - 25
Denumire ; caracteristici Unitate de SARO - 25
masura
Capacitate :
Diametru maxim al barei de prelucrat prin alimentare: Mm 18
-         cu bucsa elastica interioara Mm 25

-         cu bucsa elastica exterioara


Lungimea maxima de alimentare; Mm 75
Lungimea maxima a cursei : suportului sculei din Mm 60
spate;
Lungimea maxima a suportilor transversali; Mm 30
Turela capului Revolver :
Cursa maxima de lucru a turelei; Mm 60
Distanta maxima dintre corpul turelei si bucsa elastica Mm 160
de strangere din arborele principal;
Diametrul turelei; Mm 110
Distanta minima dintre corpul turelei si bucsa elastica Mm 60
de strangere din arborele principal;
Diametrul alezajelor turelei ; Mm 19.05
Cursa de reglare a turelei Mm 40
Nr. de alezaje din corpul revolver : - 6

-         normal - -

-         la comanda speciala


Arborele principal :
Domeniul turatiilor de strunjire pe stanga Rot / min 600 - 4680
Domeniul turatiilor pe dreapta cu tarodul sau Rot / min 60 - 800

Filiera ;
Nr.de turatii pe stanga pt strunjire; - 16
Nr.de turatii pe dreapta pt filetare cu tarodul sau - 137
filiera;
Nr.de turatii automate pe ciclul de lucru; - 2
Rapoarte mari , turatii de strunjire / turatie de filetare; - 1:2 la 20
Productivitatea :
Productie pe minut; Buc/min 0.3 la 20
Turatia axului cu came in mers rapid; Rot/min 10
Timpul de alimentare; Sec 0.5
Timpul de rotire a turelei; Sec 0.5
Timpul de schimbare a turatiei arborelui principal sau Sec 0.25
de schimbare a sensului de rotire
Motorul electric:
Putere ; KW 4
Turatie ; Rot/min 1500
Gabarit :
Lungime ; Mm 1435
Latime ; Mm 880
Inaltime ; Mm 1410
Greutatea strungului :
Net ; Kg 1550
Brut ; Kg 1750

Stabilirea succesiunii fazelor de prelucrare

Pentru obtinerea pe strungul automat SARO - 25 a piesei a fost conceputa succesiunea


fazelor de prelucrare prezentata in tabelul de mai jos. Schitele corespunzatoare diferitelor faze de
prelucrare sunt prezentate in figurile de mai jos.

Nr.crt Denumirea fazei Cine lucreaza Pozitia Scule Portscule


1 avans si tamponare Opritor basculant - -          bucsa de strangere
semifabricat LN-1682/1

         bucsa de avans : LN-


1682/2

2 Strunjire profilata si Sania posterioara S1 Cutit 01          portburghiu combinat


gaurire simplu LN-1487/1
Cap revolver I burghiu
         portcutit LN-1455

3 Preretezare cu tesire si Sanie anterioara S2 Cutit 02          Portcutit LN-1455


tesire
Sanie verticala S5 Cutit 03          Portscula LN1431

4 filetare Cap revolver III          Portscula LN-1563


Tarod M
         Bucsa de reducere RT-
1683
5 Retezare Sanie verticala S4 Cutit 05          Portscula LN-145

Determinarea parametrilor regimului de aschiere


Valorile parametrilor regimurilor de aschiere sunt precizate in tabelul de mai jos.

Nr Denumirea fazei Regim de aschiere


Adancimea de Avansul Viteza de Turatia calc. Turatia Viteza
fazei
asch. asch. adoptata reala
mm/rot Rot/min
Mm rot/mon m/min
II 1.strunjire profilata 3 0, 08 44,54 708,87 803 50,45
2.gaurire 4 0 ,1 32,48 861,76 803 30,27
III 1. tesire 1x 45 1 0,08 44,54 746,18 803 47,93
2.preretezare cu 1,5 0,04 43,84 697,73 803 50,45
tesire 1 x 45
IV Filetare M10 0,65 1,5 11,19 254,60 266 11,69
V Retezare 8,5 0,04 43,84 820,86 803 42,88

Calculul lungimilor curselor de lucru

Lungimile curselor de lucru s-au determinat pentru fiecare tip de prelucrare , pe baza
schitelor prezentate in figurile de mai sus;relatiile de calcul al lungimilor curselor de lucru si
valorile propriu-zise ale acestora sunt precizate in tabelul de mai jos:

Nr Denumirea fazei Calculul lungimilor curselor de lucru Avan-sul s Nr real de Nr de rot


fazei mm/rot rotatii in rot echivalente
necesare Nei in
rot
II 1strunjire 0,08 50 (50)
profilata 4 mm
2.centruire 0,1 70 70
7 mm
III 1tesire 0,08 25 (25)
2 mm
2.preretezare cu 0,04 62,5 63
tesire 2,5 mm
IV 1. filetare 1,5 15,16 46
22,75 mm
2. retragare tarod 1,5 15,16 15
22,75 mm
V Retezare 0,04 337,5 338
13,5 mm

 
 

Calculul numarului de rotatii echivalente ale arborelui

principal pentru fazele de lucru

 
Numerele de rotatii echivalente Nei ale arborelui principal pentru fazele de lucru s-au
determinat cu relatia:

raportul dintre turatia de baza nb si turatia nI avand o valoare egala cu unitatea pentru fazele de
strunjire si gaurire.

In cazul fazelor de filetare , s-a considerat un coeficient de reducere a turatiei:

numerele de rotatii echivalente pentru fezele de lucru si pentru faele de retragere a


sculelor de filetat sunt indicate in tabelul de mai sus.

Stabilirea turatiei optime

Turatia optima este : 803 rot/min

Calculul duratei ciclului de lucru

 
Durata totala T1 a fazelor de lucru va fi : = 43,56 sec

Durata ciclului de lucru va fi ca atare :

Tc = ( 1.15 .1.4 ) T1 = 52 sec

Determinarea distantelor de inchidere

Distantele de inchidere pentru cele sase faze la care lucreaza capul revolver se determina
avandu-se in vedere succesiunea fazelor , caracteristicile dimensionale ale portsculelor si sculelor
, dimensiunile piesei . Relatia generala folosita pentru calculul lungimii distantei de inchidere Li
pentru o faza i este :

Li = ba + br + lp + lns + lps + bd

Valoril e distantelor de inchidere corespunzatoare fazelor la care se lucreaza capul revolver sunt
prezentate in tabelul de mai jos.

Stabilirea pozitiilor centrului rolei pe cama la inceputul si sfarsitul


curselor de lucru

Datele necesare stabilirii pozitiilor centrului rolei pe cama la inceputul si sfarsitul


cueselor de lucru sunt prezentate in tabelul de mai sus.

Razele Rsf i = Rmax - ( LI - LI min ) + dr / 2


Pentru calculul razei Rin i s-a utilizat relatia :

Determinarea pozitiei de reglare a capului revover

Lungimea cursei de reglare a capului revolver va fi data de relatia :

Lregl = Li min - Li min = 1 mm

Unde : 81

80

Determinarea unghiurilor pentru miscarile neproductive

Lungimea de retragere a capului revolver :

100

La determinarea unghiului total necesar miscarilor neproductive , se vor lua in


considerare :

- nr. de grade necesare pe cama pentru o rotire a capului revolver :

-         pentru rotirea dupa faza I : 13 12


- pentru rotirea dupa faza II : 38,75 12

- pentru rotirea dupa faza IV: 0 12

- alimentarea cu semifabricat :

10

- retragerea cutitului de retezat si desfacerea bucsei elastice de fixare a semifabricatului :

20

-         pentru modificarea sensului si turatiei :

= 10

Unghiul total pentru fazele auxiliare :

86

Calculul unghiurilor aferente miscarilor de lucru

Unghiul total aft pentru miscarile de lucru va fi :

274

Se repartizeaza in continuare valori ale unghiurilor pentru fiecare cursa de lucru :


(70/532)*274 = 36,05 = 36

(63/532)*274 = 32,44= 32

(46/532)*274= 23,69 = 24

(15/532)*274 = 7,72= 8

(338/532)*274 = 174,08 = 174

= 274

Completarea fisei de calcul

Pe baza datelor prezentate se poate completa fisa de calcul.


 

Intocmirea ciclogramei

In figura de mai jos se prezinta ciclograma in coordonate polare , realizata cu ajutorul


datelor din fisa de calcul.