Tehnologia de Prelucrare Mecanica Prin Aschiere

TEMA PROIECTULUI
Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanica prin aschiere in

conditiile unei productii de serie mica a reperului din figura urmatoare:
1. STUDIUL CONDITIILOR SI DATELOR INITIALE
1.1. Criterii ce stau la baza elaborarii unui proces tehnologic
1.1.1. Criteriul tehnic
Acest criteriu presupune luarea tuturor masurilor pentru realizarea

produsului respectiv la performantele prevazute in documentatia tehnica si
tehnologica. Potrivit acestui criteriu trebuie sa se realizeze intreg volumul de
productie stabilit, cu parametrii de calitate impusi, privind precizia geometrica, de
forma, de pozitie reciproca si de calitate a suprafetelor, cu respectarea unor indici
de fiabilitate astfel incat sa existe garantia unei exploatari a produsului in conditii
normale, pe o perioada indelungata.
1.1.2. Criteriul economic
Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic in conditii de

eficienta maxima. In acest scop, este necesar a se lua in discutie mai multe variante
de proces tehnologic, adoptindu-se cea care asigura eficienta maxima. Sub acest
aspect, cele doua criterii, tehnic si economic, trebuie considerate intr-o legatura
indisolubila, rezultand din analiza unui complex de factori de natura tehnicp,
economica si organizatorica ce trebuie sa duca la obtinerea unor produse cu
proprietati de intrebuintare superioare si costuri minime.
1.1.3. Criteriul social
Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care sa asigure

conditii de munca cat mai usoare pentru personalul de deservire. In acest scop, la
elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate masuri pentru introducerea
mecanizarii si automatizarii avansate care sa asigure eliberarea factorului uman de
prestarea unor munci grele. Aceste masuri trebuie sa fie subordonate totodata
celorlalte doua criteri astfel incat, in ansamblu, sa rezulte un proces tehnologic care
sa asigure produse de inalta calitate, cu costuri mici, in conditiile unei solicitari
reduse a fortei de munca.
1.2. Caracterul productiei si marimea lotului.
Avem o productie individuala cu urmatoarele caracteristici:
- lipsa perspectivei de repetare a prelucrarii acelorasi piese;
- utilizarea masinilor - unelte si a S. D. V. - urilor universale;
- coeficientul de incarcare a masinii - unelte folosite este redus;
- documentatia tehnologica este sumara;
- folosirea larga a prelucrarilor dupa trasaj;
- reglarea sculelor la cota se face pe grupe de masini;
- necesita mana de lucru cu inalta calificare;
- asamblarea se realizeaza prin metoda ajustarilor.
1.3. Studiul desenului de executie
Desenul de executie constituie cel mai important document pentru

elaborarea procesului tehnologic de fabricatie a unui reper.
Verificarea desenului de executie a unui reper prezinta urmatoarele doua
aspecte:
- respectarea prescriptiilor standardelor in vigoare;
- verificarea tehnologicitatii piesei.
Aceste verfificari prevad urmatoarele:
- constructia reperului;
- forma;
- dimensiunile;
- tolerantele;
- gradul de finisare;
- materialul.
In urma verificarii desenului de executie, din acest punct de vedere, s-au

constatat:
- numarul de cote este minim, dar suficient pentru executia si verificarea
piesei;
- prin modul de cotare nu rezulta lanturi de cote inchise;
- pentru cotele de precizie sunt inscrise abaterile limita;
- in spatiul liber al desenului sunt inscrise conditiile tehnice corespunzatoare;
- tolerantele la cotele libere sunt in conformitate cu SREN 22768-2.
Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte:
- tehnologicitatea de exploatare;
- tehnologicitatea de fabricatie.

In urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicitatii, rezulta
urmatoarele:
- este posibila asimilarea fabricatiei acestui reper in scurt timp;
- se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru

obtinerea reperului;
- este necesar un consum mic de material;
- materialul prescris este suficient de prelucrabil, nemainecesitand nici un fel

de masuri in acest sens;
- reperul prezinta suprafete simple ce permit accesul usor al sculelor si

verificatoarelor;
- reperul prezinta suprafete ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de
asezare si baze de fixare.
1.4. Alegerea semifabricatului
Reperul este executat din OLC45 STAS 880 - 80 cu urmatoarele

caracteristici:
- limita de curgere: σc = 480 N/mm2
- rezistenta la rupere: σc = 690 ÷ 840 N/mm2
- alungirea: A = 14%
- rezilienta: KCU/2 = 60 J/cm2
- duritate maxima: - normalizat - 230 HB
- recopt - 207 HB
Avand in vedere ca productia este individuala si ca piesa finala nu prezinta

diametre mari intre diametrele sectiunilor transversale, alegem un semifabricat
laminat la cald, normalizat, sub forma de sectiune circulara, conform STAS 333 -
87, din sirul de valori: 22; 25; 26; 28; 30; 32.
Din calculele ulterioare rezulta pentru semifabricat dimensiunea:

(Tsmf=1,2 mm).
Acest semifabricat prezinta o structura de ferita in rpoportie de 30 ÷ 60%,

iar restul perlita. O asemenea structura este favorabila prelucrarii prin aschiere.
Conditii de forma (conform STAS 333 - 87)
- abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m
- ovalitatea, exprimata prin diferenta dintre doua diametre perpendiculare

masurate in aceeasi sectiune: 0,75 din abaterile limita la diametru;
- barele trebuie taiate fara indoirea capetelor si fara deformarea sensibila a
sectiunii transversale.
2. STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC
Pentru obtinerea unei piese finite dintr-un semifabricat exista mai multe
posibilitati de abordare a succesiunii operatiilor de prelucrare. Dar nu orice
succesiune de operatii poate asigura indeplinirea conocmitenta a celor trei criterii
care stau la baza elaborarii proceselor tehnologice.
Un principiu de baza care trebuie respectat la elaborarea proceselor

tehnologice il constituie mentinerea, pe cat posibil, a acelorati baze tehnologice.
Un aspect important care trebuie avut in vedere la elaborarea proceselor

tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operatii si faze de prelucrare.
In elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi

principiul concentrarii operatiilor. Concentrarea tehnica a operatiilor se bazeaza pe
executarea unui numar mare de prelucrari: elementare, succesive, la un singur loc
de munca, pastrand, de regula, aceeasi orientare si fixare a piesei. Procesul
tehnologic astfel proiectat contine, de regula, un numar mare de operatii cu faze
multiple si, in cadrul fiecarei operatii, semifabricatul sufera transformari
importante ale formei si dimensiunilor.
Notarea suprafetelor reperului:
2.1. Stabilirea succesiunii operatiilor
Alegerea succesiunii se face tinand seama de urmatorii factori:
- productivitatea masinilor - unelte existente;
- conditiile tehnice impuse;

- marimea coeficientului total (Δtot) de precizie impus, ce trebuie realizat in
urma fiecarei suprafete in parte.
Valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , este data de relatia:
, unde:
Tsmf - toleranta semifabricatului, [μm];
Tp - toleranta piesei obtinute dupa prelucrare, [μm].
De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, Δ tot , se poate obtine

prin combinarea diferitelor metode de prelucrare pe diferite masini - unelte:
, in care:
este coeficientul de precizie al fazei respective.
Daca valoarea lui Δtot calculat ca produs de Δi este cel putin egala cu
valoarea lui Δtot c, suprafata se considera incheiata.
Pentru reperul dat am ales ca semifabricat de pornire bara rotunda .

Deci:
, in care:
Tp = 13 µm - toleranta suprafetei piesei cu dimensiunea mm si

rugozitatea Ra = 0,8 µm.
Alegem operatiile de prelucrare in urmatoarea ordine:
1. strunjire de degrosare - clasa 7 cu T1 = 0,280 mm
2. strunjire de finisare - clasa 5 cu T2 = 0,084 mm

3. rectificare de degrosare - clasa 4 cu T3 = 0,021 mm
4. rectificare de finisare - clasa 2 cu T4 = 0,014 mm ≈ Tp.
Deci: .
Suprafata este considerata incheiata.

2.2. Traseul tehnologic de prelucrare
Nr Denumirea Schita operatiei S. D. V. M. U.

. operatiei
crt
.
1. Debitarea - panza -
circulara fierastr
de au
fierastrau circula
r F.C.
- subler 200
2. Frezarea si - freza -
centruirea cilindro- masina
la capete frontala de
frezat
- burghiu si
de centrui
centruire t
bilatera
- subler la
R.D.G.
. operatiei
crt
.
3. Strunjire - cutit de S.N.
de degrosar 400
degrosare e
(prinderea
I) - inima
de
antrenare
- subler

de degrosar 400
degrosare e
(prinderea
I) - inima
de
antrenare
- subler
. operatiei
crt
.
de finisare finisare 400
si tesire
- cutit de
tesire
- inima
de
antrenare
-
microme
tru
de finisare finisare 400
si tesire
(prinderea - cutit de
II) tesire
- inima
de
antrenare
-
microme
tru
. operatiei
crt
.
canale canelat 400
- subler
- inima
de
antrenare
8. Frezare - freza - freza

canal pana deget vertical
- ajustare a
- subler F.V.32
- pila
rotunda
. operatiei
crt
.
9. Frezarea - freza -
canelurii - melc de masina
ajustare canelat de
dantura
- t F.D.
microme 320
tru
- subler
- calibru
pentru
arbori
canelati
- pila
rotunda
10. Tratament calire + revenire la 40 ÷ 45 HRC
termic
11. Rectificare - disc C.E.Z.
de abraziv 312 M
degrosare
-
rugozime
tru
. operatiei
crt
.
12. Rectificare - disc C.E.Z.
de finisare abraziv 312 M
-
rugozime
tru
13. Control - masa

final de
control
- prisma
de
control
- subler
-
microme
tru
-
comparat
or
-
rugozime
tru
3. CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE
SI AL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
3.1. Notiuni de baza
a) Adaosul de prelucrare
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:
- metoda de calcul analitic;
- metoda experimental - statistica.
Comparativ cu adaosurile de derminate experimental - statistic, calculul

analitic poate conduce la economii de material de 6 ÷ 15% din greutatea piesei
finite.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu ajutorul

relatiilor:
1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafetele exterioare si interioare

de revolutie:
2. - pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse prelucrate simultan:
3. - pentru adaosuri asimetrice:
, in care:
Ac min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rzp - inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta;
Sp - adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;

εc - eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata.
b) dimensiunile intermediare
Relatiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza

schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare si tolerantelor tehnologice.
In cazul productiei de serie mica sau individuala se foloseste metoda

obtinerii individuale a dimensiunilor.
Dispunerea adaosurilor de prelucrare se face conform schemei urmatoare:
Suprafete exterioare Suprafete interioare
1. - pentru suprafetele exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile:
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp
dp max = dc max + 2·Ac nom
dp min = dp max - Tp
dp nom = dp max (rotunjt)
2. - pentru suprafetele interioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile:
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp
Dp min = Dc min - 2·Ac max
Dp max = Dp min - Tp
Dp nom = Dp min (rotunjit)
In documentatia tehnologica se va prescrie cota:
Dp nom = Dp min + Tp
La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute, abaterile limita sunt

date in plus si in minus, conform schemei urmatoare:
Suprafete exterioare Suprafete interioare
1. - pentru suprafetele exterioare cu adaosuri dispuse simetric:
2·Ac nom = 2·Ac min + Ai
dnom sf = dc max + 2·Ac nom
2. - pentru suprafetele interioare cu adaosuri dispuse simetric:
2·Ac nom = 2·Ac min + As
Dnom sf = Dc min - 2·Ac nom
Observatie:
p - indice semnificand operatia precedenta;
c - indice semnificand operatia curenta;
Ai - abaterea inferioara la diametrul semifabricatului brut;

As - abaterea superioara la diametrul semifabricatului brut.
3.2. Calculul adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor
intermediare
3.2.1. Suprafata cilindrica exterioara C
a) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:
, in care:
εc = 0 (prindere intre varfuri)
Rzp = 25 µm
Sp = 0 µm
ρp = 2·Ac ·lc = 2·0,4·152,5 = 122 µm
Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·122 = 50 + 244 = 294µm
Avand Tp = 140 µm, se obtine:
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 294 + 140 = 434 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 25 + 0,434 = 25,434 mm
Rotunjim: dp max = 25,5 mm = dp nom
dp min = dp max - Tp = 25,5 - 0,140 = 25,36 mm
dp nom = 25,5 mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea
b) Inainte de strunjirea de finisare si dupa strunjirea de degrosare:
, in care:
Rzp = 50 µm
Sp = 50 µm
ρp = = 15,16 µm
ρc = 2·0,12·152,5 = 36,6 µm
ρcentr = 250 µm
k = 0,06
Deci, 2·Ac min = 2·(50 + 50) + 2·15,16 ≈ 230 µm
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 230 + 280 = 510 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 25,5 + 0,510 = 26,01 mm
Rotunjim: dp max = 26,1 mm = dp nom
dp min = dp max - Tp = 26,1 - 0,280 = 25,82 mm
dp nom = 26,1 mm - diametrul nominal de la care se porneste strunjirea de

finisare
c) Inainte de strunjirea de degrosare, pornind de la semifabricat:
, in care:
Rzp = 150 µm
Sp = 150 µm
ρp = = 252,7 µm
ρc = 2·0,12·152,5 = 36,6 µm
ρcentr = 250 µm
k=1
Deci, 2·Ac min = 2·(150 + 150) + 2·252,7 ≈ 1105,4 µm
Avand Ai = -700 µm, se obtine:
2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1105,4 + 700 ≈ 1805,4 µm
dnom sf = dc max + 2·Ac nom = 26,1 + 1,8 = 27,9 mm
dnom sf = 28 mm - diametrul nominal al semifabricatului de la care se

porneste strunjirea de degrosare
3.2.2. Suprafata cilindrica exterioara B
a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare:
, in care:
Rzp = 10 µm
Sp = 20 µm
ρp = 2·Δc·lc·k = 0,672 µm
Δc = 0,4 µm/mm
k = 0,06
Deci, 2·Ac min = 2·(10 + 20) + 2·0,672 ≈ 62 µm
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 62 + 45 = 107 µm
Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm
dp min = dp max - Tp = 20,2 - 0,045 = 20,155 mm

dp nom = 20,2 mm - diametrul nominal de la care porneste
rectificarea de finisare
b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:
, in care:
Rzp = 25 µm
Sp = 0 µm
ρp = 2·Δc·lc = 2·0,4·14 = 11,2 µm
Δc = 0,4 µm/mm
lc = 14 µm
Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·11,2 ≈ 73 µm
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 73 + 140 = 213 µm
dp min = dp max - Tp = 20,5 - 0,140 = 20,36 mm

rectificarea de degrosare
c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare:
- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata C:
2·Ac nom = 510 µm
Tp = 280 µm
dp min = dp max - Tp = 21,1 - 0,280 = 20,82 mm
dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea

de degrosare
3.2.3. Suprafetele cilindrice exterioare E si G
a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de

degrosare:
- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:
2·Ac nom = 107 µm
Tp = 45 µm
dp min = dp max - Tp = 20,2 - 0,045 = 20,155 mm

2·Ac nom = 213 µm
Tp = 140 µm
dp max = 2·Ac nom + dc max = 0,213 + 20,2 = 20,413 mm

dp min = dp max - Tp = 20,5 - 0,140 = 20,36 mm

2·Ac nom = 510 µm
Tp = 280 µm
dp min = dp max - Tp = 21,1 - 0,280 = 20,82 mm

de finisare
d) Inainte de strunjirea de degrosare:
Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale

treptelor vecine:
2·Ac nom = 26,1 - 21,1 = 5 mm
Tp = 140 µm
Deci: dp nom = 26,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de

degrosare
3.2.4. Suprafetele cilindrice exterioare D si F
a) Inainte de strunjire:

treptelor vecine:
2·Ac nom = 20,5 - 19 = 1,5 mm
Deci: dp nom = 20,5 mm - diametrul nominal de la care porneste

strunjirea.
3.2.5. Suprafata cilindrica exterioara I
a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de

degrosare:
2·Ac nom = 107 µm
Tp = 45 µm
dp min = dp max - Tp = 17,2 - 0,045 = 17,165 mm

2·Ac nom = 213 µm
Tp = 140 µm
dp min = dp max - Tp = 17,5 - 0,140 = 17,36 mm

2·Ac nom = 510 µm
Tp = 280 µm
dp min = dp max - Tp = 18,1 - 0,280 = 17,82 mm

de finisare
d) Inainte de strunjirea de degrosare:

treptelor vecine:
2·Ac nom = 21,1 - 18,1 = 8 mm
Deci: dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de

degrosare
3.2.6. Suprafata cilindrica exterioara H
Inainte de strunjirea cu cutit de canelat:
- adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire

ale treptelor vecine:
2·Ac nom = 17,5 - 16 = 1,5 mm
Deci: dp nom = 17,5 mm - diametrul nominal de la care porneste

strunjirea
3.2.7. Suprafetele frontale de capat M si N

Suprafetele frontale de capat vor fi supuse prelucrarilor de:
- debitare cu fierastrau circular;
- frezare bilaterala cu capete frontale.
, in care:
Rzp + Sp = 0,3 mm
ρp = 0,01·D = 0,01·28 = 0,28 µm
εc = 0
Deci, 2·Ac min = 2·0,8 + 2·0,28 = 1,16 mm
Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie este 1300µm.
Abaterile limita sunt ±0,65 mm.
Deci, 2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1,16 + 0,65 = 1,81 mm
Lnom = Lmax + 2·Ac nom = 305,1 + 1,81 = 306,91 mm
Se rotunjeste: Lnom = 307 mm.
La debitare se va respecta cota: Lnom = 307 mm
Valoarea recalculata a adaosului este:
2·Ac nom = Lnom - L = 307 - 305 = 2 mm.
Pe fiecare suprafata frontala: Ac nom = 1 mm.

4. CALCULUL REGIMURILOR DE ASCHIERE
4.1.Notiuni de baza
Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea normei

de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor parametri:
- adancimea de aschiere;
- avansul de lucru;
- viteza de aschiere.
Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu

operatia, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de aschiere se
iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce
priveste productivitatea, precizia de prelucrare si rugozitatea suprafetelor de
prelucrat.
La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de lucru:
- alegerea masinii - unelte;
- alegerea sculei aschietoare;
- determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere;
- determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a

durabilitatii sculei;
- determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de aschiere.
4.2. Alegerea masinii - unelte
Alegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza

caracteristicilor productiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La
productia de serie mica si unicate, cand la aceeasi masina urmeaza sa se execute
mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de trecere usoara de la o
operatie la alta.
Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori:

- felul prelucrarii ce trebuie executata;
- dimensiunile si forma semifabricatului;
- precizia ceruta la prelucrare;
- schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de

aschiere ales si materialul de prelucrat;
- puterea efectiva a masinii - unelte.
1. Strung normal SN 400
h = 400 mm
l = 750 mm
P = 7,5 kW
Gama de turatii: 12 15 19 24 30 33 46 58
76 96 120 15 185 230 305 380
[rot/min] 0
48 600 765 95 1200 1500
0,0 0,08 0,10 0,12 0,1 0,160 5
6 4
0,1 0,20 0,22 0,24 0,2 0,28
8 6
0,3 0,40 0,44 0,48 0,5 0,63
6 6
0,7 0,80 0,88 0,96 1,1 1,28
2
0,04 2
0,050 0,075 0,092
61,4 1,60 1,76 2,24 2,8 3,52
4
0,10 8
0,113 0,126 0,150
1
0,17 0,184 0,203 0,226 Gama de avansuri:
0
0,25 0,300 0,340 0,368 [mm/rot]
3
Gama de avansuri transversale:
0,40 0,452 0,506 0,600
6 [mm/rot]
0,68 0,732 0,812 0,904
0
1,01 1,200 1,360 1,624
2
2,02 2,720
4
2. Masina de frezat verticala FV - 32
- dimensiunea mesei: 1250 x 325
- cursa longitudinala a mesei: 700 mm
19 23,5 30 37,5 47,5 Gama de avansuri ale masinii:

60 75 95 110 150
19 220 240 300 375 [mm/rot]
0
47 600 750 950 Gama de 30 37,5 47,5 60 75 95
5 turatii ale 11 150 180 23 300 375
arborelui 8 0
principal: 47 600 750 95 1150
5 0
[rot/min]
3. Masina de frezat si centruit bilaterala (RDG)
- diametrul de lucru:
 diametrul minim prelucrat: 20 mm;
 diametrul maxim prelucrat: 160 mm;
- lungimea de prelucrat:
 lungimea minima de prelucrat: 120 mm;
 lungimea maxima de prelucrat: 800 ÷ 2000 mm;
- gama de turatii: 140 ÷ 180 rot/min;
- avans continuu burghiu de centruire: 20 ÷ 250 mm/min;
- turatii burghiu de centruire: 560 ÷ 1500 rot/min;
- avans continuu agregat frezare: 20 ÷ 400 mm/min;
- puterea motoarelor de actionare: 2 x 5,5 kW.
4. Masina de frezat roti dintate FD 320

- lungimea intre varfuri: 1170 mm;
- diametrul maxim de rotire al piesei suport: 320 mm;
- alezajul arborelui principal: 80 mm;
- gama de turatii ale arborelui
principal [rot/min]
80 100 125 160 200 240
- gama de avansuri ale masinii:
280 320 360 400 415 480
1,0 2,0 4,5 5,0 6,0 [mm/rot]
7,0 8,0 9,0 10,1 12,0
14, 15,0 16,0 17,0 18,0 - puterea totala: 11,2 kW.
0
19, 20,0 21,0 22,0 5. Masina de rectificat exterior cilindric CEZ
0 312 M.
- diametrul maxim al pietrei abrazive: 200
- lungimea maxima de rectificat: 500 mm
- conul masinii: morse;
- turatia axului port - piesa [rot/min]: 150 250 300 400 500 800
- avans longitudinal: 0 ÷ 10 m/min
- avans transversal: 0,01 ÷ 0,1 m/min.
4.3. Alegerea sculelor aschietoare
Dupa stabilirea felului sculelor aschietoare si cunoscandu-se suprafata de

prelucrat si faza de lucru - degrosare, semifinisare, finisare - se alege scula cu
geometria optima corespunzatoare. Dupa natura materialului de prelucrat, dupa
proprietatile lui fizico - mecanice si dupa regimul de lucru adoptat, se alege
materialul sculei aschietoare care sa poata realiza o prelucrare optima in conditiile
date.
- cutit de strunjit pentru degrosare:

cutit 16x16 STAS 6381 - 81/p20 k = 900
- cutit de strunjit pentru finisare:
cutit 25x16 STAS 6378 - 80/p20 k = 900
- cutit lama pentru canelat:
cutit 18x3 STAS 354 - 63/Rp3
- burghiu de centruire:
burghiu B4 STAS 1114/2 - 82/Rp5
- disc abraziv pentru rectificat:
disc abraziv E 40 kB
- freza melc pentru danturat caneluri:
freza melc STAS 3091 - 82
- freza cilindro - frontala pentru canal de pana:
freza Ø8 STAS 1683 - 67
- freza cilindro - frontala cu coada:
freza Ø120 STAS 1684 - 67
- panza de fierastrau circular pentru debitare:
panza circulara fierastrau STAS 6734 - 70
4.4. Calculul parametrilor regimurilor de aschiere
4.4.1. Debitarea semifabricatului
a) Se adopta:
- adancimea de aschiere: t = B = 4 mm

(B - latimea panzei circulare)
- avansul de lucru: s = 60 mm/min
- viteza de lucru: v = 11,5 m/min
b) Alegerea masinii - unelte:
- se foloseste o masina - unealta cu fierastrau circular FC 710 cu

caracteristicile:
 dimensiunile panzei: Ø710
 dinesiunea barei de taiat: Ø28 x 7000
 cursa maxima port - panza: 300 mm
 gama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]
 avansul de lucru continuu: 0 ÷ 400 m/min
 puterea motorului: 7,5 kW.
4.4.2. Strunjirea
4.4.2.1. Adancimea de aschiere
a) Suprafata C: Ø
 degrosare: t = 0,9 mm
 finisare: t = 0,25 mm
b) Suprafata B: Ø

c) Suprafata E si G: Ø
d) Suprafata I: Ø
e) Suprafata D si F: Ø
f) Suprafata H: Ø
4.4.2.2. Adoptarea avansurilor
- pentru degrosare: s = 0,48 mm/rot
- pentru finisare: s = 0,12 mm/rot
Verificarea avansului pentru degrosare:
1. din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului
[daN]
b = 16 mm
h = 16 mm
L = 25 mm
C4 = 3,04
t = 2,5 mm
HB = 200
x1 = 1
y1 = 0,75
n1 = 0,75
= 1,293 mm/rot
sad = 0,48 mm/rot < s = 1,293 mm/rot
2. din punct de vedere al rezistentei placutei aschietoare.
= 0,509 mm/rot
c = 3 mm
σr = 70 daN/mm2
k = 900
xs = 0,7
sad = 0,48 mm/rot < 0,509 mm/rot
3. din punt de vedere al fortei admise de mecanismul de avans al M.U.
Q = 0,34∙Fz = 29,02 daN
Q < Fz
4. din punct de vedere al rigiditatii piesei:

= 6,3 mm/rot
sad = 0,48 mm/rot < s = 6,3 mm/rot
4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere
[m/min]
s = 0,48 mm/rot k1 = 0,934

Cv = 2,67 k2 = 0,81
T = 90 min k3 = 0,93
t = 0,9; 2,5; 1,5 [mm] k4 = 0,79
HB = 200 k5 = 0,7
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
v1 = 83,134 m/min
v2 = 69,17 m/min
v3 = 75,831 m/min
4.4.2.4. Alegerea strungului si a turatiilor de lucru
1. Alegerea strungului
Fz = 237,748 daN
C4 = 3,04
v = 69,17 m/min
kFz = 1
η = 0,8
Ne = 3,426 kW _S.N. 400.
2. Alegerea turatiilor de lucru
[rot/min]
D1 = 25 mm; v1 = 83,134 m/min → n1 = 1058,495 rot/min.
nad = 955 rot/min
Recalcularea vitezei:
[m/min]
v1 = 75 m/min
v2 = 60 m/min
v3 = 54 m/min
5. CALCULUL NORMEI DE TIMP
5.1 Debitarea
Tpi = 3,6 min
=0,66 min
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,8 min
tdt = 0,0132 min
tdo = Tef =0,0066 min
ton = 0,0657 min
NT = 1,531 min
5.2. Frezarea suprafetelor frontale de capat:
Tpi = tpi1 + tpi2 = 16 + 10
Tpi = 26 min
Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4
Tpi = 7 min
tb = 1 min
ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min
tdt = 0,067 min
tdo = 0,014 min
ton = 0,042 min
NT = 1,902 min
5.3. Centruirea:
Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4
Tpi = 7 min
tb = 1 min
ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min
tdt = 0,067 min
tdo = 0,014 min
ton = 0,042 min
NT = 1,902 min
5.4. Strunjirea de degrosare
Tpi = 15 + 1,1 + 1 = 17,1 min
tbI = 1,085 min
taI = 5,11 min
tdt = 0,027 min
tdoI = 0,0108 min
tonI = 0,340 min
NTI = 6,743 min
tbII = 0,254 min
taII = 3,14 min
tdoII = 0,00063 min
tdtII = 0,0063 min

tonII = 0,176 min
NTI = 3,576 min
5.5. Strunjirea de finisare
Tpi = 17,2 min
tbI = 1,944 min
taI = 5,11 min
tdtI = 0,0486 min
tdoI = 0,0194 min
tonI = 0,388 min
NTI = 7,662 min
tbII = 0,589 min
taII = 2,67 min
tdtII = 0,0147 min
tdoII = 0,0088 min
tonII = 0,179 min
NTI = 3,459 min
5.6. Strunjirea canalelor
Tpi = 16,1 min
tb = 1,184 min
ta = 3,57 min
tdt = 0,029 min

tdo = 0,0118 min
ton = 0,186 min
NT = 3,783 min
5.7. Frezarea canalului de pana
Tpi = 29 min
tb = 0,872 min
ta = 0,95 min
tdt = 0,0476 min
tdo = 0,0258 min
ton = 0,082 min
NT = 2,653 min
5.8. Dantura canelurilor
Tpi = 33 min
tb = 1,922 min
ta = 10,79 min
tdt = 0,0497 min
tdo = 0,0192 min
ton = 0,3816 min
NT = 13,49 min
5.9. Rectificarea de degro;are
Tpi = 17,7 min

tb = 3,236 min
ta = 2,390 min
tdt = 0,819 min
tdo = 0,112 min
ton = 0,168 min
NT = 6,902 min
5.10. Rectificarea de finisare
Tpi = 17,7 min
tb = 1,24 min
ta = 2,54 min
tdt = 0,298 min
tdo = 0,075 min
ton = 0,113 min
NT = 4,443 min
6. CALCULUL TEHNICO - ECONOMIC
In lipsa unor principii de alegere a succesiunii operatiilor, numarul

variantelor tehnologice care se pot intocmi pentru prelucrarea prin aschiere a unei
piese este dat in relatia:
V=N!
V - numarul variantelor de proces tehnologic
N - numarul operatiilor necesare prelucrarii unei piese.

Necesitatea alegerii variantei optime din punct de vedere tehnico -
economic se impune pentru rezolvarea urmatoarelor etape ale proiectarii
tehnologice:
- alegerea semifabricatului;
- alegerea variantei procesului tehnologic de prelucrare mecanica;
- alegerea echipamentului tehnologic;
- precizarea mijloacelor de transport uzinal;
- organizarea procesului de productie in spatiu si timp.
Dintre variantele de proces tehnologic care se pot ]ntocmi pentru

prelucrarea unei piese trebuie sa se aleaga aceea care sa asigure realizarea corecta a
piesei, in conditiile tehnice impuse de documentatie, la pretul de cost cel mai mic,
cu un volum de timp cat mai redus.
Alegerea celei mai avantjoase variante tehnologice din punt de vedere

tehnico - economic se face in baza unor indici tehnico - economici. Se compara
valorile acestor indici pentru variantele luate in analiza cu valori ale acelorasi
indici cunoscuti din activitatea de productie a unor intreprinderi cu tehnologie
avansata.
Printre cei mai importanti indici tehnico - economici se prezinta urmatorii:
- coeficientul timpului de baza
- coeficientul de continuitate in functionare M. U.
- coeficientul de utilizare a materialului
- norma de timp pentru intreg procesul tehnologic
- pretul de cost al unei piese.
Daca se iau in discutie doua variante tehnologice pentru care s-au facut
investitii diferite, obtinandu-se cost minim al produsului, pentru investitii se va
calcula termenul de recuperare al investitiilor, cu relatia:
, in care:
I1 si I2 - investitiile la variantele 1 si 2
C1 si C2 - costurile variantelor 1 si 2
Trm - termenul de recuperare normat al investitiei suplimentare.
Investitiile la varianta 2 asigura un cost al produsului mai mic. Daca

termenul de recuperare normat este cel putin egal cu termenul de recuperare, se
alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigura un cost minim al produsului,
desi se fac investitii mai mari.
1. Coeficientul timpului de baza
, in care:
tb - timpul de baza [min]
Tu - timpul unitar [min]
Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton [min]
- debitare: Cbd = 0,427
- frezarea suprafetelor frontale: Cbff = 0,575
- centruire: Cbc = 0,545
- strunjire: Cbs = 0,202
- frezare canal pana: Cbfc = 0,369
- frezare caneluri: Cbcan = 0,146
- rectificare degrosare: Cbrd = 0,481
- rectificare finisare: Cbrf = 0,2906

2. Coeficientul de continuitate in functionare M. U.
, in care:
tb - timpul de baza [min]
Tef - timpul efectiv [min]
- debitare: Ccd = 0,452
- frezarea suprafetelor frontale: Ccff = 0,642
- centruire: Ccc = 0,746
- strunjire: Ccs = 0,2105
- frezare canal pana: Ccfc = 0,478
- frezare caneluri: Cccan = 0,151
- rectificare degrosare: Ccrd = 0,575
- rectificare finisare: Ccrf = 0,328
3. Coeficientul de utilizare a materialului
, in care:
g - greutatea piesei finite, [kg] g = 0,899 kg
G - greutatea semifabricatului, [kg] G = 1,373 kg
4. Norma de timp pentru intregul proces tehnologic
Ttot = Σ NT = 58,24 [min]
5. Pretul de cost al unei piese
M = m∙G - m1∙k∙(G - g) [lei], in care:

m - costul unui kg de material
m1 - costul unui kg de deseu
G - greutatea semifabricatului
g - greutatea piesei finite
k - coeficient de utilizare a deseurilor.

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore
PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fabric. tip
FACULTATEA TCM
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea FC-200
Firma
Conditii de racire
DISPPOZITI Poz. Denumirea
VE
1 Mandrina cu falci
ECHIPA NORMA
Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt tdo
cat.
Prod.
I 0,036 0,66 0,8 0,0132 0,0066
PROIECT. Data Numele Semnatura Nr.
TEHNOL. Conceput 10.I. Maricut
02 a. D
Normat 10.I. Maricut
02 a. D
Desenat 10.I. Maricut
02 a. D
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare
Nr. Denumirea fazei Scule Verificatoare

fazei Denumire Nr. Desen Denumire Nr. desen t s
1 Prindere semifabricat
2 Debitare semifabricat Panza circulara STAS 6734/2-84 4 60
3 Control dimensional Subler STAS 1373/2-

500x0,1 74
4 Desprindere semifabricat
PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI"
FACULTATEA TCM
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea de centruit bilaterala
Firma
Conditii de racire : Ulei emulsionabil PE1, STAS 2598-79
VE 1. Prisma lunga cu bride de fixare
ECHIPA NORMA

cat.
prod.
III 0,33 2,29 1,0 0,194 0,042
6 6
TEHNOL. Conceput 10.I. Vicol R.
02
Normat 10.I. Vicol R.
02
Desenat 10.I. Vicol R.
02
Verificat

fazei Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen t s v
2 Frezare capete freza ø120 STAS 1684 - 64 1 0,6 6
3 Control dimensional Subler STAS
500x0,1 1373-73
4 Schimbare scula si regim burghiu B4 STAS 1114/2 - 82
RP4
5 Centruire bilaterala 2 0,0 1
4
150x0,1 1373-73
7 Desprindere semifabricat

FACULTATEA TCM
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
VE 1 Varfuri de centrare
2 Inima de antrenare
ECHIPA NORMA
cat.
prod.
III 0,171 1,08 5,1 0,027 0,01
5 1
TEHNOL. Conceput 10.I. Vicol R.
02
Normat 10.I. Vicol R.
02
Desenat 10.I. Vicol R.
02
Verificat
Se foloseste cutit cu k = 90o

fazei Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen t S
2 Strunjire degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 0,9 0,48
300x0,1 1373-73
4 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 2,5 0,48
300x0,1 1373-73
6 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 1,5 0,48
300x0,1 1373-73
PRELUCRARI MECANICE Den. Piesei Fabri
FACULTATEA TCM
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
DISPPOZITIV Poz. Denumirea
E 1 Varfuri de centrare
ECHIPA NORMA
Deserv. Gr. Tpi/ tb ta tdt t

si n
cat.
prod
.
III - 0,253 3,1 0,00 0
4 1
PROIECT. Data Numel Semnatura
TEHNOL. e
Conceput 10.I.02 Vicol
R.
Normat 10.I.02 Vicol
R.
Desenat 10.I.02 Vicol
R.
Verificat
Se foloseste cutit cu k = 90o

Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare
Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen t
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381/820 0,9
300x0,1 1373 - 73
4 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381/820 2,5
300x0,1 1373 - 73

PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fab
FACULTATEA TCM
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
E 1 Varfuri de centrare
ECHIPA NORMA
Deserv. Gr. Tpi/n tb ta tdt

si
cat.
prod
.
III 0,172 1,94 5,1 0,0486
4 1
PROIECT. Data Numele Semnatura
TEHNOL. Conceput 10.I.0 Vicol R.
2
Normat 10.I.0 Vicol R.
2
Desenat 10.I.0 Vicol R.
2
Verificat

Denumire Nr. desen Denumnire Nr. desen t
1 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,2
5
2 Control dimensional Micrometru STAS 1273
50x0,1
5
50x0,1
5
50x0,1
7 Strunjire tesitura Cutit 20x20 STAS 6378/820

FACULTATEA TCM
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
E 1 Inima de antrenare
2 Varfuri de centrare
ECHIPA NORMA

si
cat.
prod
.
III 0,59 2,67 0,0147
8
2
2
2
Verificat

Denumire Nr. desen Denumnire Nr. t
desen
1 Intoarcere piesa
3 Control dimensional Micrometru 50x0,01 STAS

1273
4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820

PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: F
FACULTATEA TCM
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
ECHIPA NORMA
si
cat.
prod
.
III 0,59 2,67 0,01
8
TEHNOL. Conceput 10.I.0 Vicol
2 R.
Normat 10.I.0 Vicol
2 R.
2 R.
Verificat

desen
1 Intoarcere piesa

1273

PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fa
FACULTATEA TCM
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
ECHIPA NORMA

si
cat.
prod
.
III 0,59 2,67 0,014
8
Data Numele Semnatura
PROIECT. Conceput 10.I.0 Vicol R.
TEHNOL. 2
2
2
Verificat

desen
1 Intoarcere piesa

1273

PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: F
FACULTATEA TCM
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
ECHIPA NORMA

si
cat.
prod
.
III 0,59 2,67 0,01
8
TEHNOL. Conceput 10.I.0 Vicol
2 R.
Normat 10.I.0 Vicol
2 R.
2 R.
Verificat
desen
1 Intoarcere piesa

1273

PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: Fa
FACULTATEA TCM
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
ECHIPA NORMA

si
cat.
prod
.
III 0,59 2,67 0,014
8
2
2
2
Verificat

desen
1 Intoarcere piesa
1273
o
4 Strunjire tesire 0,5x45 Cutit 20x20 STAS 6378/820

FACULTATEA TCM
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
ECHIPA NORMA

si
cat.
prod
.
III 0,59 2,67 0,0147
8
2
2
2
Verificat

desen
1 Intoarcere piesa

1273
Tema proiectului

Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare a piesei din

figura de mai jos pe un strung automat SARO .

Studiul desenului de executie si verificarea tehnologicitatii
constructiei piesei
Analiza desenului piesei scoate in

evidenta respectarea prescriptiilor in vigoare
legate de intocmirea desenelor de executie.
Desenul piesei contine toate datele legate de
dimensiunile si forma pieselor , tolerantele la
dimensiuni , starea suprafetelor , materialul
piesei , conditiile adecvate.
Studiul desenului de executie are ca scop

cunoasterea destinatiei si rolul functional al
piesei de prelucrat si ale tututror conditiilor
tehnice pentru executia acesteia.
Studiul desenului de executie are un

aspect critic verificandu-se daca numarul de
cote de pe desen este suficient pentru executia
si verificarea piesei.
Totodata se analizeaza daca piesa data

prin forma , precizia si complexitatea sa este
adecvata prelucrarii in conditii economice pe
un strung automat cu cap revolver
verificandu-se tehnologicitatii constructiei
din punct de vedere al prelucrarii pe acest tip
de automat.
In aceste conditii se va tine seama de

urmatoarele criterii principale:
- daca piesa are o configuratie complexa

suficient de regida , cu
multe suprafete in trepte concentrice ;

- rugozitatea realizabila in mod curent pe strunguri automate cu
cap revolver este R0 = 6.3 ¸3.2 mm ;
- piesele cu diametre mici si lungimi relativ mari ;
- portiuni profilate care sunt strunjite cu cutite profilate ;
- rigiditatea piesei trebuie sa fie suficienta pentru evitarea
deformarii sub actiunea fortelor de aschiere ;
Alegerea semifabricatului
La prelucrarea pe strungul automat monoax cu cap revolver se utilizeaza

semifabricate avand forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite , deci cu
adaosuri de prelucrare minime.
Materialul piesei OL 50 - STAS 500 / 2 - 80 - t
Dimensiunile semifabricatului ( STAS 1800 / 80 )
Diametrul Abaterile limita ( mm ) Sectiunea

H9 h 10 h 11
( mm ) ( mm 2 )
20 _ 0 0 285,5
-0,084 -0,130
Lungimile de livrare a otelului natural calibrat ( STAS 1800 / 80 )
Lungimi Abaterile limita ( mm )

Pt.diametre de Pt.diametre > obisnuite la cerere
la 2¸8 mm 8 mm
de fabricatie 1,5¸4 m 2¸6 m _ _
fixe 1,5¸4 m 2¸6 m ±50 +100
Precise 1,5¸4 m 2¸6 m ±10 +20
Lungimea semifabricatului corespunzatoare unei piese :
LI = Lp + br + af ( mm )
unde :
Lp = lungimea totala a piesei
b r = latimea cutitului de retezat br - 3.1 ( tabelul nr 37 )
af = suma adaosurilor de prelucrare
LI = 19 + 3 = 22 mm
Lungimea care se poate prelucra dintr-o bara:
L' = Ls - La - Lr
unde:
Ls = lungimea barei Ls = 6.0 m
La = lungimea barei care rame neprelucrata La = 100 mm
Lr = portiunea de la inceputul barei care se debiteaza
Lr = 5 ¸ 8 mm Lr = 5 mm
L' = 6000 - 100 - 5 = 5895 mm

Numarul de piese care se obtine dintr-o bara :
267,954 Þ 267 piese
Numarul de bare necesare :
749,063 piese Þ 750bare
Lungimea efectiva a deseului :
126 mm
Deseul repartizat pe o piesa:
0,471 mm
Lungimea efectiva a semifabricatului;
22,471 mm
Alegerea strungului automat

Analiza desenului de executie indica necesitatea efectuarii unor prelucrari prin strunjire ,
gaurire , filetare. Avand in vedere forma si dimensiunile piesei , caracterul productiei si dotarea
sectiei de prelucrari mecanice , se alege pentru realizarea piesei strungul automat SARO - 25.
Pentru a se stabili numarul de strunguri automate de tip

SARO - 25, necesare realizarii unui program de productie annual P a de 200.000 bucati, se va
determina durata necesara ciclului de Tc nec. . in acest scop , se va stabili mai intai planul de
productie lunar Pl:
buc / luna
Durata necesara a ciclului de lucru Tc nec este data de relatia :
Se va obtine :
Tc = 0,903 min
Productivitatea necesara a automatului Qnec pentru realizarea planului de productie lunar este :
=1,106 buc/ min
Productivitatea automatului SARO - 25 fiin de 0.100-8.5 buc / min ( conform tabelului de mai
jos ) , rezulta ca planul de productie impus poate fi realizat pe un singur strung automat de tip
SARO - 25 care va avea o incarcare completa.
Strungul ales este SARO - 25.

Caracteristicile tehnice principale ale strungului automat
SARO - 25
Denumire ; caracteristici Unitate de SARO - 25
masura
Capacitate :
Diametru maxim al barei de prelucrat prin alimentare: Mm 18
- cu bucsa elastica interioara Mm 25
- cu bucsa elastica exterioara

Lungimea maxima de alimentare; Mm 75
Lungimea maxima a cursei : suportului sculei din Mm 60
spate;
Lungimea maxima a suportilor transversali; Mm 30
Turela capului Revolver :
Cursa maxima de lucru a turelei; Mm 60
Distanta maxima dintre corpul turelei si bucsa elastica Mm 160
de strangere din arborele principal;
Diametrul turelei; Mm 110
Distanta minima dintre corpul turelei si bucsa elastica Mm 60
de strangere din arborele principal;
Diametrul alezajelor turelei ; Mm 19.05
Cursa de reglare a turelei Mm 40
Nr. de alezaje din corpul revolver : - 6
- normal - -
- la comanda speciala

Arborele principal :
Domeniul turatiilor de strunjire pe stanga Rot / min 600 - 4680
Domeniul turatiilor pe dreapta cu tarodul sau Rot / min 60 - 800
Filiera ;
Nr.de turatii pe stanga pt strunjire; - 16
Nr.de turatii pe dreapta pt filetare cu tarodul sau - 137
filiera;
Nr.de turatii automate pe ciclul de lucru; - 2
Rapoarte mari , turatii de strunjire / turatie de filetare; - 1:2 la 20
Productivitatea :
Productie pe minut; Buc/min 0.3 la 20
Turatia axului cu came in mers rapid; Rot/min 10
Timpul de alimentare; Sec 0.5
Timpul de rotire a turelei; Sec 0.5
Timpul de schimbare a turatiei arborelui principal sau Sec 0.25
de schimbare a sensului de rotire
Motorul electric:
Putere ; KW 4
Turatie ; Rot/min 1500
Gabarit :
Lungime ; Mm 1435
Latime ; Mm 880
Inaltime ; Mm 1410
Greutatea strungului :
Net ; Kg 1550
Brut ; Kg 1750
Stabilirea succesiunii fazelor de prelucrare
Pentru obtinerea pe strungul automat SARO - 25 a piesei a fost conceputa succesiunea

fazelor de prelucrare prezentata in tabelul de mai jos. Schitele corespunzatoare diferitelor faze de
prelucrare sunt prezentate in figurile de mai jos.
Nr.crt Denumirea fazei Cine lucreaza Pozitia Scule Portscule

1 avans si tamponare Opritor basculant - -  bucsa de strangere
semifabricat LN-1682/1
 bucsa de avans : LN-

1682/2
2 Strunjire profilata si Sania posterioara S1 Cutit 01  portburghiu combinat

gaurire simplu LN-1487/1
Cap revolver I burghiu
 portcutit LN-1455
3 Preretezare cu tesire si Sanie anterioara S2 Cutit 02  Portcutit LN-1455

tesire
Sanie verticala S5 Cutit 03  Portscula LN1431
4 filetare Cap revolver III  Portscula LN-1563

Tarod M
 Bucsa de reducere RT-
1683
5 Retezare Sanie verticala S4 Cutit 05  Portscula LN-145
Determinarea parametrilor regimului de aschiere

Valorile parametrilor regimurilor de aschiere sunt precizate in tabelul de mai jos.
Nr Denumirea fazei Regim de aschiere

Adancimea de Avansul Viteza de Turatia calc. Turatia Viteza
fazei
asch. asch. adoptata reala
mm/rot Rot/min
Mm rot/mon m/min
II 1.strunjire profilata 3 0, 08 44,54 708,87 803 50,45
2.gaurire 4 0 ,1 32,48 861,76 803 30,27
III 1. tesire 1x 45 1 0,08 44,54 746,18 803 47,93
2.preretezare cu 1,5 0,04 43,84 697,73 803 50,45
tesire 1 x 45
IV Filetare M10 0,65 1,5 11,19 254,60 266 11,69
V Retezare 8,5 0,04 43,84 820,86 803 42,88
Calculul lungimilor curselor de lucru
Lungimile curselor de lucru s-au determinat pentru fiecare tip de prelucrare , pe baza
schitelor prezentate in figurile de mai sus;relatiile de calcul al lungimilor curselor de lucru si
valorile propriu-zise ale acestora sunt precizate in tabelul de mai jos:
Nr Denumirea fazei Calculul lungimilor curselor de lucru Avan-sul s Nr real de Nr de rot

fazei mm/rot rotatii in rot echivalente
necesare Nei in
rot
II 1strunjire 0,08 50 (50)
profilata 4 mm
2.centruire 0,1 70 70
7 mm
III 1tesire 0,08 25 (25)
2 mm
2.preretezare cu 0,04 62,5 63
tesire 2,5 mm
IV 1. filetare 1,5 15,16 46
22,75 mm
2. retragare tarod 1,5 15,16 15
22,75 mm
V Retezare 0,04 337,5 338
13,5 mm

Calculul numarului de rotatii echivalente ale arborelui
principal pentru fazele de lucru

Numerele de rotatii echivalente Nei ale arborelui principal pentru fazele de lucru s-au
determinat cu relatia:
raportul dintre turatia de baza nb si turatia nI avand o valoare egala cu unitatea pentru fazele de
strunjire si gaurire.
In cazul fazelor de filetare , s-a considerat un coeficient de reducere a turatiei:
numerele de rotatii echivalente pentru fezele de lucru si pentru faele de retragere a

sculelor de filetat sunt indicate in tabelul de mai sus.
Stabilirea turatiei optime
Turatia optima este : 803 rot/min
Calculul duratei ciclului de lucru

Durata totala T1 a fazelor de lucru va fi : = 43,56 sec
Durata ciclului de lucru va fi ca atare :
Tc = ( 1.15 .1.4 ) T1 = 52 sec
Determinarea distantelor de inchidere
Distantele de inchidere pentru cele sase faze la care lucreaza capul revolver se determina
avandu-se in vedere succesiunea fazelor , caracteristicile dimensionale ale portsculelor si sculelor
, dimensiunile piesei . Relatia generala folosita pentru calculul lungimii distantei de inchidere Li
pentru o faza i este :
Li = ba + br + lp + lns + lps + bd
Valoril e distantelor de inchidere corespunzatoare fazelor la care se lucreaza capul revolver sunt
prezentate in tabelul de mai jos.
Stabilirea pozitiilor centrului rolei pe cama la inceputul si sfarsitul

curselor de lucru
Datele necesare stabilirii pozitiilor centrului rolei pe cama la inceputul si sfarsitul

cueselor de lucru sunt prezentate in tabelul de mai sus.
Razele Rsf i = Rmax - ( LI - LI min ) + dr / 2

Pentru calculul razei Rin i s-a utilizat relatia :
Determinarea pozitiei de reglare a capului revover
Lungimea cursei de reglare a capului revolver va fi data de relatia :
Lregl = Li min - Li min = 1 mm
Unde : 81
80
Determinarea unghiurilor pentru miscarile neproductive
Lungimea de retragere a capului revolver :
100
La determinarea unghiului total necesar miscarilor neproductive , se vor lua in

considerare :
- nr. de grade necesare pe cama pentru o rotire a capului revolver :
- pentru rotirea dupa faza I : 13 12

- pentru rotirea dupa faza II : 38,75 12
- pentru rotirea dupa faza IV: 0 12
- alimentarea cu semifabricat :
10
- retragerea cutitului de retezat si desfacerea bucsei elastice de fixare a semifabricatului :
20
- pentru modificarea sensului si turatiei :
= 10
Unghiul total pentru fazele auxiliare :
86
Calculul unghiurilor aferente miscarilor de lucru
Unghiul total aft pentru miscarile de lucru va fi :
274
Se repartizeaza in continuare valori ale unghiurilor pentru fiecare cursa de lucru :

(70/532)*274 = 36,05 = 36
(63/532)*274 = 32,44= 32
(46/532)*274= 23,69 = 24
(15/532)*274 = 7,72= 8
(338/532)*274 = 174,08 = 174
= 274
Completarea fisei de calcul
Pe baza datelor prezentate se poate completa fisa de calcul.

Intocmirea ciclogramei
In figura de mai jos se prezinta ciclograma in coordonate polare , realizata cu ajutorul

datelor din fisa de calcul.

Limbă

Tehnologia de Prelucrare Mecanica Prin Aschiere

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Tehnologia de Prelucrare Mecanica Prin Aschiere

Încărcat de

Drepturi de autor:

TEMA PROIECTULUI

Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanica prin aschiere in

1.1.1. Criteriul tehnic

Acest criteriu presupune luarea tuturor masurilor pentru realizarea

1.1.2. Criteriul economic

Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic in conditii de

1.1.3. Criteriul social

Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care sa asigure

1.2. Caracterul productiei si marimea lotului.

Avem o productie individuala cu urmatoarele caracteristici:

- lipsa perspectivei de repetare a prelucrarii acelorasi piese;

- utilizarea masinilor - unelte si a S. D. V. - urilor universale;

- coeficientul de incarcare a masinii - unelte folosite este redus;

- documentatia tehnologica este sumara;

- folosirea larga a prelucrarilor dupa trasaj;

- reglarea sculelor la cota se face pe grupe de masini;

- necesita mana de lucru cu inalta calificare;

- asamblarea se realizeaza prin metoda ajustarilor.

1.3. Studiul desenului de executie

Desenul de executie constituie cel mai important document pentru

- respectarea prescriptiilor standardelor in vigoare;

- verificarea tehnologicitatii piesei.

Aceste verfificari prevad urmatoarele:

- constructia reperului;

- gradul de finisare;

In urma verificarii desenului de executie, din acest punct de vedere, s-au

- prin modul de cotare nu rezulta lanturi de cote inchise;

- pentru cotele de precizie sunt inscrise abaterile limita;

- in spatiul liber al desenului sunt inscrise conditiile tehnice corespunzatoare;

- tolerantele la cotele libere sunt in conformitate cu SREN 22768-2.

Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte:

- tehnologicitatea de exploatare;

- tehnologicitatea de fabricatie.

- este posibila asimilarea fabricatiei acestui reper in scurt timp;

- se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru

- este necesar un consum mic de material;

- materialul prescris este suficient de prelucrabil, nemainecesitand nici un fel

- reperul prezinta suprafete simple ce permit accesul usor al sculelor si

Reperul este executat din OLC45 STAS 880 - 80 cu urmatoarele

- limita de curgere: σc = 480 N/mm2

- rezistenta la rupere: σc = 690 ÷ 840 N/mm2

- alungirea: A = 14%

- rezilienta: KCU/2 = 60 J/cm2

- duritate maxima: - normalizat - 230 HB

Avand in vedere ca productia este individuala si ca piesa finala nu prezinta

Din calculele ulterioare rezulta pentru semifabricat dimensiunea:

Acest semifabricat prezinta o structura de ferita in rpoportie de 30 ÷ 60%,

Conditii de forma (conform STAS 333 - 87)

- abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m

- ovalitatea, exprimata prin diferenta dintre doua diametre perpendiculare

Un principiu de baza care trebuie respectat la elaborarea proceselor

Un aspect important care trebuie avut in vedere la elaborarea proceselor

In elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi

Notarea suprafetelor reperului:

2.1. Stabilirea succesiunii operatiilor

Alegerea succesiunii se face tinand seama de urmatorii factori:

- productivitatea masinilor - unelte existente;

- conditiile tehnice impuse;

Valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , este data de relatia:

Tsmf - toleranta semifabricatului, [μm];

Tp - toleranta piesei obtinute dupa prelucrare, [μm].

De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, Δ tot , se poate obtine

este coeficientul de precizie al fazei respective.

Pentru reperul dat am ales ca semifabricat de pornire bara rotunda .

Tp = 13 µm - toleranta suprafetei piesei cu dimensiunea mm si