Sunteți pe pagina 1din 192

Universitatea ”Ovidius,, Constanţa

Facultatea de Inginerie Mecanică


Specializarea Inginerie Economică în
Domeniul Mecanic

PROIECT DE DIPLOMĂ

Conducător ştiinţific
Prof. Univ. Dr. Ing. Chircor Mihail

Absolvent
Iagăr Nicolae
Constanţa
-2006-

Universitatea ”Ovidius,, Constanţa


Facultatea de Inginerie Mecanică
Specializarea Inginerie Economică în
Domeniul Mecanic

Studiul tehnico-economic privind proiectarea, programarea şi


conducerea unui proces şi sistem de producţie pentru piesa
,,Flanşă de legătură’’

Conducător ştiinţific
Prof. Univ. Dr. Ing. Chircor Mihail

Absolvent
Iagăr Nicolae

2
Constanţa
-2006-

CUPRINS

Partea I. Proiectarea tehnologiei de fabricaţie………………………………………….6

1.1. Analiza desenului de execuţie şi a tehnologicităţii piesei.……..…………….……..7


1.2. Stabilirea tipului de productie……………..………………………………….….…9
1.3. Alegerea procedeului de elaborare a semifabricatului……………..……………...11
1.4. Stabilirea preliminara a succesiunii operaţii de prelucrare ……………………….14
1.5. Stabilirea maşinilor-unelte necesare………………………………………………16
1.6. Stabilirea sistemului de orientare şi fixare a pieselor……………………………..18
1.7. Alegerea sculei aşchietoare………………………………………………………..18
1.8. Stabilirea adaosurilor de prelucrare totale si
intermediare………………………..20
1.9. Determinarea parametrilor regimului de aschiere…………………………………22
1.10. Normarea tehnică………………………………………………………………38
1.11. Tratamente termice……………………………………………………………..48
1.12. Intocmirea documentatiei tehnologice…………………………………………49
Partea a II- a. Programarea şi conducerea producţiei………………………………..51
Ghid de proiectare……………………………………………………………………...52
Capitolul 1. Date iniţiale ………………………………………………………………54
1.1 Tema proiectului……………………………………………………….54
1.2 Condiţii generale………………………………………………………54
Capitolul 2. Analiza proiectului de producţie………………………………………….55
2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP)…………………………55
2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL)…………………………..57
2.3. Programul de producţie director (PPD)……………………………….60
Capitolul 3. Parametrii de programare şi conducere a producţiei
3.1. Determinarea tipului de producţie…………………………………….62
3.2. Stabilirea formei de organizare a producţiei…………………………..65
3.3. Calculul numărului de maşini-unelte…………………………………..66

3
3.4. Calculul lotului de fabricaţie optim……………………………………68
3.5. Stabilirea lotului de fabricaţie economic………………………………71

Capitolul 4. Varianta I – a: Programarea şi conducerea producţiei


în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse……………………..72
4.1. Calculul lotului economic de transport…………………………………
72
4.2. Durata ciclului de producţie……………………………………………73
4.3. Perioada de repetare a loturilor………………………………………...75
4.4. Calculul costului de producţie…………………………………………76
4.5. Elaborarea programelor de lucru………………………………………78
4.6. Corelarea programelor de lucru cu PPD……………………………….81
Capitolul 5. Varianta a II– a: Programarea şi conducerea producţiei
în condiţii de resurse limitate şi date impuse…………………………….85
5.1. Identificarea resurselor de
producţie…………………………………...85
5.2. Structura organizatorică a atelierului de producţie…………………….86
5.3. Elaborarea reţelei logice a proiectului…………………………………87
5.4. Programarea şi conducerea proiectului prin durate……………………88
5.5. Programarea şi conducerea proiectului prin resurse…………………...91
5.6. Ordonanţarea lucrarilor din
proiect…………………………………….93
5.7. Selectarea scenariului optim…………………………………………...97
5.8. Amplasarea optimală a resurselor……………………………………...98
5.9. Calculul costului de producţie………………………………………..104
Capitolul 6. Compararea variantelor
6.1. În funcţie de timpul mediu de execuţie pe unitatea
convenţională…...109
6.2. În funcţie de gradul de încărcare a
resurselor………………………...109
6.3. În funcţie de costul de productie……………………………………..110
Partea a III- a. Calitatea modelării proceselor în economia

4
de piaţă concurenţială……………………………………………..112
Introducere – Justificarea alegerii temei……………………………………………...113
Capitolul 1. Calitatea modelării proceselor în economia de piaţă
concurenţială……..114
1.1. Concurenţa Dimensiune europeană şi mondială………………………114
1.2. Relaţiile de
concurenţă………………………………………………...115
1.3. Pracţici abuzive anticoncurentiale pe baza preţului
cu efecte împotriva consumatorilor………………………………………...123
Capitolul 2. Analiza sistemelor……………………………………………………….126
2.1. Introducere în problematica analizei şi sistemelor…………………...126
2.2. Abordarea sistemică a proceselor şi fenomenelor din economie……..128
2.3. Metode ale analizei sistemelor economice…………………………...131
Capitolul 3. Procesul de modelare în analiza sistemelor aconomice…………………134
3.1. Conceptul de model………………………………………………….134
3.2. Etapele procesului de modelare………………………………………149
Capitolul 4. Rolul modelelor în analiza de sistem……………………………………156
4.1. Rolul modelelor în explicare, predicţie şi
control…………………….156
4.2. Rolul de comunicare al modelelor……………………………………158
4.3. Rolul de documentare al modelelor…………………………………..158
4.4. Rolul de suport decizional al modelelor……………………………...159
Capitolul 5. Probleme privind modificarea proceselor concurenţiale
în economia de piaţă……………………………………………………...160
5.1. Dificultăţi care apar la elaborarea modelelor legate
de fenomenele concurenţiale…………………………………………160
Bibliografie…………………………………………………………………………...165

5
PARTEA a I-a

Proiectarea tehnologiei de fabricaţie


pentru piesa ,,Flanşă de legătură’’

6
Pentru un lot de 2000 bucăţi executate
din materialul OLC60

1.1. Analiza desenului de execuţie şi a tehnologicităţii piesei.

Reperul FLANŞĂ DE LEGĂTURĂ trebuie prelucrat în conformitate cu conditiile


tehnice, deoarece numai astfel se asigură condiţii bune de funcţionare asubansamblului din
care face parte. Pentru aceasta, în documentaţia de execuţie a flanşei se prescriu condiţii
tehnice care se referă la semifabricat, precizie dimensională şi de formă, poziţie reciprocă a
suprafeţelor şi rugozitatea.
Pentru suprafeţele libere ale flanşei, suprafeţe care nu determină parametrii de
funcţionare, toleranţele la dimensiuni sunt prescrise la valori mai mici decât cele
corespunzătoare preciziei economice.
Parametrul de rugozitate Ra , pentru suprafeţele libere are valori mai mici decât cele
corespunzătoare preciziei economice.
Desenul de executie al flanşei evidenţiază şi măsura în care forma constructivă asigură
prelucrarea in condiţii cât mai convenabile, adică măsura încare diferitele suprafeţe ale sale,
care urmează a fi executate, sunt uşor accesibile şi pot fi prelucrate cu scule standardizate.
Astfel se constată că:
- există forme constructive simple ( suprafete plane şi suprafeţe de revoluţie);
-există posibilitatea utilizării corespunzătoare a anumitor suprafeţe în calitate de
suprafeţe de orientare sau de fixare;
- sunt asigurate posibilităţi de strângere suficientă a semifabricatului în dispozitiv;
- accesul şi ieşirea sculelor şi verificatoarelor la nivelul suprafeţelor de prelucrat
sunt în toate cazurile comode;
- se pot folosi scule standardizate;
- sunt necesare dispozitive de găurire şi frezare.
Rolul funcţional al piesei:

7
-Piesa face parte din grupa ’’ flanşe’’ .Din punct de vedere al cinematicii este fixă. Nu
are mişcare axială datorită suprafeţelor cilindrice prin intermediul cărora se fixează un
subansamblu.

Tehnologicitatea piesei.
Tehnologicitatea –reprezintă proprietatea unei piese de a putea fi realizată uşor şi cu
costuri reduse.
Tehnologicitatea, ca noţiune , se referă la două aspecte:
- tehnologicitatea de exploatare, care priveşte latura utilizării reperului;
- tehnologicitatea de fabricaţie, legată de măsura în care reperul poate fi obţinut cu un
cost minim de execuţie, cu un volum redus de muncă şi cu un consum scăzut de
materiale.
Trecând la cazul al existenţei desenului de execuţie, se vor urmări succesiv următoarele
aspecte:
a) -prelucrabilitatea prin aşchiere;
b) -forma constructivă a piesei;
c) -posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referinţă,
baze de orientare, baze de fixare;
d) -prescrierea raţională a toleranţelor şi a rugozităţilor suprafeţelor
prelucrate;
e) -gradul de unificare şi normalizare.

a) Prelucrabilitatea prin aşchiere


Examinând desenul de execuţie al flanşei se constată ca materialul prescris, adică OL
60, este în stare de semifabricat (înaintea prelucrărilor prin aşchiere ) suficient de
prelucrabil.Deci din punct de vedere al prelucrabilităţii prin aşchiere nu se ridică probleme
deosebite.
b) Forma constructivă a piesei
Desenul de executie al flanşei evidenţiază şi măsura în care forma constructivă asigură
prelucrarea in condiţii cât mai convenabile, adică măsura încare diferitele suprafeţe ale sale,
care urmează a fi executate, sunt uşor accesibile şi pot fi prelucrate cu scule standardizate.
Astfel se constată că:
- există forme constructive simple ( suprafete plane şi suprafeţe de revoluţie);
-există posibilitatea utilizării corespunzătoare a anumitor suprafeţe în calitate de
suprafeţe de orientare sau de fixare;
- sunt asigurate posibilităţi de strângere suficientă a semifabricatului în dispozitiv;
- accesul şi ieşirea sculelor şi verificatoarelor la nivelul suprafeţelor de prelucrat
sunt în toate cazurile comode;
- se pot folosi scule standardizate.
c) Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referinţă,
baze de orientare, baze de fixare
In cadrul studiului desenului de execuţie al flanşei trebuie analizat şi modul de cotare a
diferitelor suprafeţe. În general , cotele care determină poziţia suprafeţelor, s-au dat in raport
cu o bază funcţională, fiind deci cote funcţionale.
Cotele nefuncţionale, care sunt utile procesului tehnologic de prelucrare, au fost date
corect, în raport cu anumite elemente ale flanşei, folosite în calitate de baze de referinţă.
Totodată, desenul de execuţie pune în evidenţă şi existenţa suprafeţelor care se folosesc pentru
instalarea semifabricatului în vederea prelucrării mecanice prin aşchiere.

8
d) Prescrierea raţională a toleranţelor şi a rugozităţilor suprafeţelor prelucrate;
Analizând desenul de execuţie al flanşei se poate spune că, pentru suprafeţele care nu
determină parametri de funcţionare, toleranţele la dimensiuni au fost prescrise conform STAS
2300-88, clasa de precizie 7, deci nu mai mici decât cele corespunzătoare preciziei economice.
Pentru suprafeţele principale, adică acele suprafeţe, care determină parametrii de
funcţionare ai flanşei, toleranţele prescrise ţin cont de aceste condiţii de funcţionare.
Parametrul de rugozitate Ra pentru aceste suprafeţe este încadrat în intervalul economic.
Concluzionând, putem spune ca reperul FLANŞĂ DE LEGĂTURĂ prezintă o
tehnologicitate bună şi deci se poate trece la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanică.
- Denumirea pisei: FLANŞĂ DE LEGĂTURĂ
- Material: OL60
- Rugozitatea suprafeţelor: Ra=6,3μm mai puţin acele suprafeţe cotate pe desen care
au valoarea 0,8μm
Toleranţe date:
- pentru dimensiuni liniare: 50±0,25 ; 10±0,15 ;
+0 , 035
- pentru dimensiuni circulare: Ø270±0,25 ; Ø 60 0 ; Ø220±0,2 ; Ø100±0,15 ;
Ø16±0,1.

1.2. Stabilirea tipului de producţie

Procesul tehnologic depinde într-o măsură hotărâtoare de volumul de producţie.


Cunoaşterea volumului de producţie , adică a numărului de piese de acelaşi tip ce urmează să
se realizeze într-o anumită perioadă de timp, dă posibilitatea încadrării programului de
producţie într-unul din cele trei tipuri de producţie şi anume: individuală, de serie şi de masă.
În funcţie de programul de producţie, deci de tipul producţiei , procesul tehnologic se
proiectează pentru a se realiza pe maşini-unelte cu destinatie generala ( universale ) sau pe
maşini-unelte cu destinatie determinată-specializate , sau speciale, care asigură o productivitate
a muncii ridicată. De asemenea alegerea sau proiectarea SDV-urilor , este influenţată de
volumul producţiei folosindu-se dupa caz cele universale şi standardizate, respectiv cele
specializate sau speciale, cu grade diferite de complexitate , şi cu costuri de prelucrare a
acestora, precum şi metodele de organizare a produci metodele de organizare a produţiei ( fără
flux sau în flux ) este de asemenea influenţată de volumul producţiei. Aceasta determină
totodată şi tipul procesului tehnologic de prelucrare ( individual sau de grup ) . Trebuie avut în
vedere faptul că maşinile-unelte cu comandă numerică, caracterizate printr-o mare flexibilitate,
se pot adapta uşor la schimbările frecvente de produse , specifice producţiei de serie mica şi
mijlocie. În concluzie , începând cu elaborarea semifabricatului şi sfârşind cu ultima operaţie,
procesul tehnologic de prelucrare este condiţionat de volumul de producţie , respectiv de tipul
productiei în care se fabrică produsul.
O modalitate de determinare a tipului de producţie este utilizarea datelor din tabelul
următor:

Tabelul 1.1. Determinarea tipului de producţie


Caracterul Piese

9
Grele Mijlocii Usoare
productiei
[buc/an] [buc/an] [buc/an]
Individuala Pana la 5 Pana la 10 Pana la 100
Serie mica 5÷100 10÷200 100÷500
Serie mijlocie 100÷300 200÷500 500÷5000
Serie mare 300÷1000 500÷5000 5000÷50000
Masa Peste 1000 Peste 5000 Peste 50000

Determinarea tipului de producţie se realizează calculând greutatea piesei şi utilizând


datele din tabelul 1.1.
D2
Vc il = π × R 2 × h = π × ×h (1.2.1)
4

V p is a = V1 + V2 − V3 − V4 − V5 (1.2.2)

Pentru determinarea volumului total al piesei, aceasta se va descompune în volume


elementare. Astfel am notat cu :
V1-volumul cilindrului de diametru Ø =270mm şi înălţime de h=30mm ;
V2- volumul cilindrului de diametru Ø =100mm şi înălţime de h=10mm .
Din suma celor două volume se vor scade :
a)V3-suma volumelor celor 4 găuri echidistante ale flanşei de diametru Ø=16mm şi
înălţime h=20mm ;
b)V4-volumul cilindrului de diametru Ø=60mm şi înălţime h=40mm
c)V5-volumul degajărilor din jurul celor 4 găuri ale flanşei.
Degajarea o descompunem într-un semicilindru de diametru Ø=30mm şi înălţime
h=10mm şi un paralelogram de dimensiuni 10×30×45
270 2 100 2 16 2 60 2
V flansa = π × × 30 + π × ×10 − 4π × × 20 − π × 40 −
4 4 4 4
1 30 2  π
4 π × ×10 + 10 × 30 × 35  = × ( 2916000 + 100000 − 30720 −180000 ) − 42000 − 4500 π
 2 4  4
Vflanşă=2042100mm3 =2040cm3
G=ρ×V
ρOL 60 =7,85 g/cm3
Gflanşă =7,85 g/cm3 × 2040cm3 = 16029,7 g = 16 kg
După greutatea pe bucată şi dimensiunile lor, piesele pot fi clasificate convenţional în :
- pise mici (sub 100kg/buc.);
- piese mijlocii ( 100÷1000kg/buc.) ;
- piese mari ( 1000÷5000kg/buc.);
- piese foarte mari ( peste 5000kg/buc.)
Pentru m=16 kg (piesă uşoară) şi valoarea producţiei ( numărul de bucăţi) de 2000
bucăţi rezultă o Producţie de serie mijlocie.

1.3. Alegerea procedeului de elaborare a semifabricatului

10
Alegerea corectă ,raţională a metodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului
este una din condiţiile principale care determină eficienţa procesului de asamblare.
Un semifabricat se poate realiza în general prin mai multe metode şi procedee diferite
ca volum de muncă şi cost de fabricaţie. Referitor la semifabricat , tehnologul trebuie să aibă
precizate sau să precizeze:
- metoda şi procedeul de elaborare;
- poziţia de elaborare;
- forma şi dimensiunile semifabricatului şi precizia acestuia;
- adaosurile de prelucrare.
Prin alegerea corectă a unui semifabricat s, necesar realizării unei piese, se
înţelege:stabilirea formei şi a metodelor de obţinere a acestuia , a dimensiunilor, a adaosurilor
de prelucrare, a tolerantelor şi a durităţii acestuia astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să
se reducă la un număr minim de operaţii sau treceri, reducându-se astfel costul prelucrărilor şi
al piesei finale.
Natura şi forma semifabricatului se stabilesc în funcţie de următorii factori:
- forma, complexitatea şi dimensiunile piesei finale;
- de procedeul tehnologic de obţinere a semifabricatului, ce se pretează unui anumit
material şi anumitor dimensiuni şi forme;
- de materialul impus din condiţiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezistenţă la
uzură, oboseală, coroziune şi tratament termic (duritate);
- precizia dimensională a suprafeţelor funcţionale, de calitatea suprafeţelor prelucrate
şia celor neprelucrate.
Avem de ales între semifabricate obţinute prin deformare plastica,( semifabricate
laminate, semifabricate forjate liber, semifabricate matriţate, semifabricate ştanţate),
semifabricate turnate şi semifabricate sudate. Având în vedere forma piesei şi dimensiunile
acesteia alegem ca variante de obţinere a semifabricatului: din tablă laminată şi din bară
laminată.

A. Semifabricat sub formă de tablă

Deoarece piesa are dimensiunile principale de gabarit: h=50 mm şi d=270 mm,


semifabricatul va trebui să aibă forma unui paralelipiped cu următoarele dimensiuni :
h= 55 mm şi L=l=300 mm. Astfel vom alege o tablă cu grosimea g= 55 mm pe care o
vom împărţi în pătrate cu latura l=300 mm.
Vedere din A

Ø300 55
A

Conform STAS 437-87 avem tablă l=1500 ÷ 3000mm şi L=4000 ÷ 10000mm cu


grosimea de 45mm.
Costul tablei necesare efectuări a 2000 bucăţi flansă se calculează astfel:

11
G=ρ × V
V=1500×6000×45=405×106mm3=0,405 m3
ρ=7850 kg/m3
G=3179,25 kg ( greutatea unei foi de tablă )
Cost 1kg tablă =5000 lei/kg
Cost 1 foaie tablă 1500×6000=3179,25 kg×5000lei/kg=15,89625mil lei
Costul unui semifabricat = 15,98mil lei/100 buc = 159862 lei/buc.
Calculul pierderilor de material prin utilizarea ca semifabricat a tablei laminate se face
astfel:
G piesă=16 kg
G 2000 flanşe=32000 kg
G 20 foi de tablă=63585 kg
G tablă pierdută =63585kg - 32000 kg = 31585 kg

Pierderi de material 49,67% Material utilizat 50,32%

Semifabricat laminat sub formă de bară

Deoarece diametrul maxim al piesei este : d=270 mm, iar adaosul de prelucrare
nominal calculat pentru operaţiile de degroşare şi finisare este 3,123mm pe diametru, deci este
necesar un semifabricat cu diametru de minim 273,123≈274mm.
Conform STAS 333-66, alegem o bară de Ø=300 mm, dimensiunile de livrare fiind
L= 4 m.
Deoarece înălţimea piesei este h=50 mm, înălţimea semifabricatului
va fi h=58 mm, deoarece adaosurile de prelucrare la debitarea semifabricatului din
bară utilizând ferăstrău circular este 8 mm .
• la degroşare- Rzi-1 + Si-1 = 200 (treapta a-13-a de precizie)
-ρi-1 =0,01D=0,01×270=2,7mm=2700μm
-Ti-1 =460μm=0,46mm
Api min. =2×200+2×2700=5800μm
Api nom. =5800+460 =6260μm≈6,6mm
Deci adaosul de prelucrare la degroşare este de 7mm şi cu 1mm la finisare, rezultă un
adaos total de 8 mm.
Astfel bara va fi tăiată pe strung în bucăţi cu lungimea l=58 mm

Ø300

L=58

Se calculeză masa brută a semifabricatului ce revine unei pise:

12
d2 30 2
M 1 = ρ ×π × l sf = 7,85 g / cm 3 × 3,14 × cm 2 × 5,8cm = 32183 ,2 g = 32 ,18 kg
4 4
(1.3.1)
Se determină masa netă a piesei finite, prin descompunerea în volume elementare:
M2 =16 kg
Se calculează în procente pierderile de material rezultate in urma retezării, in urma
divizării barei şi la capătul ultimei piese necesare pentru fixare:
- pierderi de material la fixare
l1 5
m1 = ×100 = ×100 = 8,62 % (1.3.2)
l sf 58
- pierderile de material prin capătul de fixare
l 50
m 2 = 2 × 100 = × 100 = 1,25 %
L 4000
(1.3.3)
- pierderi de material rezultate în urma divizării
l3
m1 = ×100 ,
L
l 3 = L − n × l sf , (1.3.4)
L − l2
n= ,
l sf − l1
unde: - l3 =lungimea deşeului rezultat în urma divizării
- L =lungimea barei
- n =numărul de semifabricate ce se obtin dintr-o bară
4000 − 50
n= = 62 ,69 buc . deci 62 bucăţi de semifabricate se obţin dintr-o bară
58 + 5
l 3 = 4000 mm − 62 buc . × 58 mm = 404 mm
404
m3 = ×100 = 10 ,1
4000 %
(1.3.5)
Pierderile totale procentuale vor fi:
m=m1+m2+m3 =8,62% +1,25% +10,1% =19,97% (1.3.6)
Calculul normei de consum al materialului:
 m   19 ,97 
M = M 1 1 +  = 32 ,18 kg 1 +  = 38 ,6kg
 100   100 
(1.3.7)
Cost 1kg tablă =5000 lei/kg
Cost un semifabricat =38,6kg×5000 lei/kg =193031 lei

Calculul coeficientului de utilizare a materialului:


M2 16
η= = = 0,4145 ⇒ 41,45 % 41,45% material utilizat
M 38,6
Deci 58,5% sunt pierderi de material
Dintr-o bară de lungime L=4000mm se obţin 62 bucăţi piese finite. Deci sunt necesare
32 de bare de Ø 300×4000mm.

13
Cum pierderea de material este mai mare atunci când semifabricatul este bară laminată
şi costul semifabricatului în acest caz este mai mare decât costul semifabricatului din tablă
laminată, vom opta pentru alegerea semifabricatului din tablă laminată .

1.4. Stabilirea preliminara a succesiunii operaţiilor de prelucrare

O etapă deosebit de importantă la proiectarea procesului tehnologic de prelucrare o


constituie stabilirea structurii acestuia, adică a determinării numărului, conţinutului şi
succesiunii operaţiilor.
Pentru obţinerea piesei finite există mai multe variante de proces tehnologic, din din
punct de vedere al succesiunilor operaţiilor, care asigură fiecare în parte toate condiţiile tehnice
impuse piesei.
Pentru stabilirea succesiunii optime a operaţiilor este necesar să se respecte o serie de
condiţii tehnologice, care din punct de vedere matematic sunt echivalente cu restricţii şi
anume:
- în primele operaţii ale procesului tehnologic să se prelucreze suprafeţele ce vor
servi ulterior ca baze tehnologice la prelucrarea celorlalte suprafeţe ale piesei,
urmărinduse suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele de cotare;
- numărul de schimburi al bazelor tehnologice să fie minim;
- operaţiile de degroşare în cursul cărora se înlătură cea mai mare parte a adaosului
de prelucrare, să se efectueze la începutul procesului tehnologic;
- descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor în prima sau în primele operaţii
;
- suprafeţele care au precizia cea mai ridicată şi rugozitatea minimă să se prelucreze
ultimele, pentru a se evita deteriorarea suprafeţelor prelucrate foarte fin;
- prelucrarea, în ultimele operaţii ale procesului tehnologic, a suprafeţelor care reduc
rigiditatea piesei;
- suprafeţele pentru care se impun condiţii severe privind precizia poziţiei reciproce (
concentricitate, paralelism, perpendicularitate ), să se prelucreze într-o singură
aşezare a piesei pe maşina-unealtă;
- stabilirea corectă a tratamentelor termice pe parcursul procesului de prelucrare;
- succesiunea operaţiilor trebuie să fie astfel stabilită încât să menţină, pe cât posibil,
aceleaşi baze tehnologice la majoritatea operaţiilor de prelucrare.

Executarea piesei cu schimbarea continuă a bazelor de orientare este în cele mai multe
cazuri, un indiciu al imperfecţiunii procesului tehnologic deoarece prin aceasta se poate
introduce erori de orientare care vor influenţa precizia de orientare.
Ţinând seama de recomandările menţionate, succesiunea operaţiilor de prelucrare a
unei piese este în general următoarea:
- prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice şi de măsurare pentru
operaţiile următoare;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor secundare;
- prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale;
- prelucrarea de finisare a suprafeţelor secundare;
- tratamentele termice, dacă acestea sunt indicate pe desenul de execuţie al piesei;
- executarea operaţiilor de netezire a suprafeţelor principale.

14
Ţinând seama de recomandările menţionate mai sus privind ordinea de prelucrare a
suprafeţelor piesei o stabilire preliminară a succesiunii operaţiilor privind piesa care trebuie
obţinută este următoarea:

1. –Debitare cu flacără oxiacetilenică la cota Ø276×55 ;


2. – Strunjire frontală de degroşare până laØ276× 53mm ;
–Strunjire frontală de finisare până laØ276× 52,5mm ;
3. –Strunjire cilindrică exterioară de degroşare până la Ø271×30 ;
–Strunjire cilindrică exterioară de finisare până la Ø270×30 ;
–Teşire 1×45˚ ;
4. –Găurire până la Ø30 străpuns utilizând burghiuri de Ø10 ;
–Lărgire Ø10/Ø20 şi Ø20/Ø30 ;
5. –Strunjire cilindrică interioară de degroşare până la Ø58,5×52,5 ;
–Strunjire cilindrică interioară de finisare până la Ø59,5×52,5 ;
– Teşire 1×45˚ ;
6. –Întoarcerea semifabricatului ;
– Strunjire frontală de degroşare până la Ø276×51mm ;
– Strunjire frontală de finisare până la Ø276×50mm ;
7. – Strunjire cilindrică exterioară de degroşare până la Ø271×20 ;
- Strunjire cilindrică exterioară de finisare până la Ø270×20 ;
– Teşire 1×45˚ ;
8. – Strunjire cilindrică exterioară de degroşare până la Ø101×10 ;
– Strunjire cilindrică exterioară de finisare până la Ø100×10 ;
– Teşire 1×45˚ ;
9. –Frezare cu freză deget 30×50;
10. –Găurire 4 găuri Ø16×30 cu dispozitiv;
+0 , 035
11. –Rectificare rotundă la Ø60 0 ×50
12. –Control tehnic de calitate.

1.5.Stabilirea maşinilor-unelte necesare.

Alegerea maşinilor-unelte pentru prelucrarea pieselor conform tehnologiei stabilite se


face pe baza tipului de producţie şi forma semifabricatelor ce urmează a se proiecta.
Pentru alegerea tipului şi dimensiunilor maşinilor-unelte trebuie să se ia în considerare
următorii factori :
- procedeul de prelucrare ;
- dimensiunile şi forma semifabricatelor, care trebuie să corespundă cu cele ale
maşinii-unelte ;
- precizia de prelucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordanţă cu cea a maşinii-
unelte ;
- puterea efectivă a maşinii-unelte ;
- gradul de utilizare al maşinii-unelte ;
Principalele maşini-unelte folosite în procesul de prelucrare mecanică pentru obţinerea
piesei Flanşă intermediară sunt următoarele :
- Strungul SN 400
- Maşina de găurit G16
- Maşina de frezat FUS 32
- Maşina de rectificat interior WMW 450

15
1.6. Stabilirea sistemului de orientare şi fixare a pieselor

a) Orientarea şi fixarea pieselor pe strunguri.


Orientarea semifabricatelor pe strunguri constă în suprapunerea axei sale
geometrice peste axa arborelui principal.
Fixarea pieselor pe strung în vederea prelucrării presupune realizarea străngerii
piesei, în scopul transmiterii mişcării de rotatie de la arboreal principal la semifabricat
şi a centrării acesteia pe axa de rotatie a arborelui principal.
Pentru orientarea si fixarea pieselor de tip arbore se pot utiliza urmatoarele scheme:
- fixarea în universal pentru piese scurte si rigide (l/d<1,8÷ 3);
- fixarea în universal si varful de centrare , pentru piese mai putin rigide (l/d=3÷ 10);
- fixarea între varfuri;
- fixarea între varfuri si lineta pentru piese cu rigiditate mica (l/d>10);
În cazul de faţă deoarece piesa de prelucrat este de numai 43mm, deci scurtă şi care nu
necesită prinderea între vârfuri, fiind foarte rigidă se va fixa în universal.

b) Orientarea şi fixarea pieselor pe maşina de găurit.


- fixarea pe platoul divizor fixat pe masa maşini de găurit.
c) Orientarea şi fixarea pieselor pe masa maşini de frezat.
- pe platoul divizor fixat pe masa maşinii de frezat.
Prelucrarea pieselor pe maşina de găurit se caracterizează prin marea varietate a
acestora şi a prelucrărilor. În general, potrivit caracteristicilor funcţionale ale maşinilor de
găurit şi a cerinţelor de poziţionare a pieselor în raport cu scula, în cursul prelucrării piesa este
fixată pe masa maşinii, fie direct, fie într-un dispozitiv specific, iar scula în arborele principal.
Dispozitivele de orientare şi fixare sunt universale şi speciale. Cele universale asigură
orientarea şi fixarea similară a unor categorii de piese asemănătoare, iar cele speciale de găurit
au o configuraţie particulară, fiind destinate prelucrării unui singur tip de piese. Ele sunt
utilizate în producţia de serie mare şi de masă.
Dispozitivul necesar pentru realizarea găurilor flanşei este formată din 4 bucşe de
ghidare introduce in placa port-bucşă a dispozitivului cu ajustaj cu stângere, iar aceasta se
prinde pe mas maşinii cu bride.
Precizia care se obţine la un dispozitiv cu placă dintr-o bucată cu corpul este în funcţie
numai de precizia de execuţie a bucşelor de ghidare , şi de precizia amplasării acestora.
Tabel 1.6.1. Scheme de orientare şi fixare.

Denumirea operatiei Schiţa de prelucrare Maşina unealtă


Nr
Crt.
0 1 2 3

Debitare cu flacără
Aparat de tăiat
1 oxiacetilenică la cota
oxiacetilenic
Ø276×55mm

16
[•]
Prindere în universal
Strunjire frontală de

[••••]
degroşare până la
Ø276× 53mm ; Strung normal SN
2
Strunjire frontală 400
de finisare până
la Ø276× 52,5mm
(faţa 1)
[•]

3 Strunjire cilindrică Strung normal SN


exterioară de degroşare 400
până la Ø271×30 ;
Strunjire cilinrică
exterioară de finisare
până la Ø270×30 mm;
Teşire 1×45˚ .
[••••]

17
[•]

Găurire până la Ø30


străpuns utilizând
[••••]

Strung normal SN
4 burghiuri de Ø10 ;
400
Lărgire Ø10/Ø20 şi
Ø20/Ø30 ;

18
[•]
Strunjire cilindrică
interioară de degroşare

[••••]
până la Ø59×52,5mm
5 Strung normal SN
Strunjire cilindrică
400
interioară de finisare
până la Ø60×52,5mm ;
Teşire 1×45˚ ;
[•]

6 Desprinderea, Strung normal SN


întoarcerea 400
semifabricatului ;
Strunjire frontală de
degroşare până la cota
Ø276×50,5mm ;
Strunjire frontală de
finisare până la cota
[••••]

Ø276×50mm
(Faţa 2)

19
[•]

Strunjire cilindrică
exterioară de degroşare
până la Ø271×20mm ;
[••••]

7 Strung normal SN
Strunjire cilindrică
400
exterioară de finisare
până la Ø270×20mm ;
Teşire 1×45˚

20
[•]
Strunjire cilindrică
exterioară de degroşare

[••••]
până la Ø101×10mm ;
8 Strung normal SN
Strunjire cilindrică
400
exterioară de finisare
până la Ø100×10mm ;
Teşire 1×45˚ ;

Frezare cu freză deget


9 Maşina de frezat
30×50×10mm;
FUS 32

21
[•]
Găurire 4 găuri

[•••]
10 Ø16×30mm cu Maşină de găurit
dispozitiv; G16
[•]

11 Rectificare rotundă la Maşină de rectificat

Ø60 0
+0 , 035
×50mm ; rotund interior
WMW 450
[••••]

22
Ajustare,
12 Control tehnic de Banc de control
calitate

1.7. Alegerea sculelor aşchietoare

În funcţie de natura şi proprietăţile fizico-chimice ale materialului


semifabricatului se alege materialul părţii active a sculelor, care poate fi : oţel rapid, oţel
carbon pentru scule, carburi metalice şi mineralo-ceramice, diamante industriale. Pentru
FLANŞA INTERMEDIARĂ care trebuie să fie prelucrată din OL60 este de preferabil să
utilizăm o sculă al cărui material al părţii active să fie cu plăcuţă din carburi mrtalice şi anume
P30 care poate fi utilizată pentru oţel, oţel turnat, fontă maleabilă cu aşchii lungi. Acest tip de
plăcuţă poate fi folosită atât pentru degroşare cât şi pentru finisare, el utilizându-se pentru
strunjire, frezare, rabotare, găurire adâncă. Se utilizează pentru viteze de aşchiere mijlocii şi
condiţiile grele de lucru.
Urmărind succesiunea operaţiilor observăm că ne trebuie mai multe tipuri de
cuţite de strung şi anume :
a) Pentru strunjirea de degroşare a suprafeţelor frontale folosim :
-Cuţit de strung frontal :STAS 6382-80 – Cuţit frontal de degroşare cu
plăcuţă din carbură metalică P30 (h×b=20×20 ;L=50 ; L1=125 ;).
b) Pentru strunjirea de finisare a suprafeţelor frontale folosim :

23
- Cuţit de strung frontal :STAS 6382-80 – Cuţit frontal de finisare cu plăcuţă din
carbură metalică P30 (h×b=20×20 ; L1=125 ;).

c) Pentru strunjirea de degroşare a suprafeţelor cilindrice exterioare folosim :


-Cuţit de strung de degroşare cilindrică exterioară :STAS 6376-80
–Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=20×20 ; L1=125 ;).
–Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=16×16 ;L=50 ; L1=110 ;).
d) Pentru strunjirea de finisare a suprafeţelor cilindrice exterioare folosim :
-Cuţit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6376-80 –Cuţit drept
pentru finisat exterior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=20×20 ;
L1=125 ;).
-Cuţit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6378-80 –Cuţit drept
pentru finisat exterior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=20×12 ;
L1=125 ).
e) Pentru prelucrarea găurilor prin burghiere folosim :
-Burghiu elicoidal lung cu coadă cilindrică pentru găuri de Ø10 ;16 ;20 ;30
conform STAS 574-79.
-Ø10 ( L=184, l=121)
-Ø20 (L=254, l=166)
-Ø30 (L=307, l=201)
f) Pentru strunjirea de degroşare a suprafeţelor cilindrice interioare folosim :
-Cuţit de interior pentru degroşarea suprafeţelor cilindrice şi conice :STAS
6384-80 - Cuţit de strung de interior cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=25×25 ; L=50 ;L1=150 ;).
g) Pentru strunjirea de finisare a suprafeţelor cilindrice interioare folosim :
-Cuţit de interior pentru finisarea suprafeţelor cilindrice şi conice :STAS
6384-80 - Cuţit de strung de interior cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=25×25 ; L1=150 ;).

h) Pentru frezare vom folosi :


-Freză cilindrico-frontală cu coadă conică : STAS 9212/3-84 – Freză cu
plăcuţe lipite din carburi metalice P30(D=30 ; L=147 ; l=22 ; z=6)
i) Pentru rectificare interioară vom folosi:
-Disc de rectificat cu diametrul Dd =54mm şi lăţimea B =50mm
Din STAS 601-63 se alege o piatră cilindrică plană 55×50×10
j)Pentru controlul final vom folosi :
-S.D.V. :-Şubler
-Micrometru
-Comparator
Parametrii geometrici ai partii active a cutitelor sunt recomandate in STAS-urile
R6375-80 si R6781-83:-a)unghiul de degajare γ=5°÷15°
-b)unghiul de asezare α =8°÷12°
-c)unghiul de atac principal δ =45°
-d) unghiul de inclinare al taisului λ =0°÷5°

24
Pentru operaţia de găurire:
Recomandari ale partii aschietoare:
-unghiul la varf 116°÷120°⇒2δ =118°
-unghiul de asezare 10°÷12°⇒α =10°

1.8. Adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare.

Stabilirea corectă a mărimii adaosurilor de prelucrare este o problemă deosebit de


importantă din punct de vedere tehnic şi economic, pentru tehnologia de elaborare a
semifabricatului însuşi şi mai ales pentru tehnologia de prelucrare ulterioară a acestuia.
Alegerea procedeului de prelucrare se face de regulă ţinându-se seama, printre altele ,şi
de mărimea adaosului de prelucrare, respectiv de mărimea semifabricatului.
Dacă adaosul de prelucrare este mai mare decât cel necesar, în foarte multe cazuri acest
adaos trebuie îndepărtat prin mai multe treceri :
I=a/t ,unde a= adios de prelucrare
t= adâncime de aşchiere
Adaosul de prelucrare intermediar reprezintă stratul de material îndepărtat în cadrul
unei operaţii sau faze în scopul obţinerii unor cote tolerate la un cost de prelucrare cât mai mic.
Adaosul de prelucrare este stratul de material care se îndepărtează de pe o suprafaţă a
piesei în scopul obţinerii suprafeţei finite.
Adaosul de prelucrare poate fi de două feluri :
- total – care este diferenţa dintre dimensiunile semifabricatului şi a piesei finite şi
este suma adaosurilor intermediare;
- intermediar – care se îndepărtează la executarea unei faze sau operaţii.
Adaosurile intermediare pot fi la rindul lor, de degroşare sau de finisare.
Adaosul de degroşare cuprinde cea mai mare parte a adaosului total.Prin îndepărtarea
adaosului de degroşare, semifabricatul este adus la o formă foarte apropiată de piesa finită.
Adaosul de finisare este necesar realizării preciziei prescrise piesei prelucrate.
Adaosul de degroşare Ad este dat de relaţia :
ad = aSTAS - af ; Ad = ASTAS - Af (1.8.1)

Adaosul de prelucrare pentru pisa ,, FLANŞĂ INTERMEDIARĂ ’’se încadrează în


clasa de precizie 7 , acesta fiind :
- pentru suprafaţa exterioară Ø270
a) strunjire de degroşare
Deci degroşarea se face de la 276mm la 271mm => 2Ap =5mm=Ad
b) strunjire de finisare
Deci finisarea se face de la 271mm la 270mm => 2Ap =1mm=Af
În concluzie operaţia de finisare cilindrică exterioară se va executa până la diametrul
aproximativ Ø=270mm
Adaosul totasul de îndepărtat pentru suprafaţa Ø270 este :
At=276mm –270mm =6mm
- pentru suprafaţa interioară Ø 600+0,035

a) strunjire de degroşare (operaţia anterioară este găurirea )


Adaosul de prelucrare real calculat pentru operaţia de degroşare este :
Deci degroşarea se face de la 30mm la 58,5mm => 2Ap =28,5mm=Ad
Adaosul totasul de îndepărtat pentru suprafaţa Ø60 este :
At=60mm –30mm =30mm

25
b) strunjirea de finisare( operaţia anterioară este degroşarea )
Deci finisarea se face de la 58,5mm la 59,5mm => 2Ap =1mm=Af
c) rectificarea (operaţia anterioară este finisarea )
d=600+0,035mm ; L=50mm ; ap=0,35 ;T=0,120
Pentru a ţine seama de deformaţiile la tratamentul termic , adaosul de prelucrare
se va majora cu 50%. →; ap=0,35 +0,175=0,525
dmin= d+Ai=60+0=60mm →Dmin=dmin – ap – T =60 – 0,35 – 0,120=59,53mm
Rotunjit :Dmin = 59,50mm →
Diametrul D al piesei înainte de rectificare va fi :
D = 59,50+0,120

Deci rectificarea se face de la Ø59,50+0,120 mm la Ø 600+0,035mm => Ap =0,35 mm

-pentru suprafaţa exterioară Ø100


a) strunjire de degroşare ( operaţia anterioară de finisare la Ø270 )
Deci degroşarea se face de la 270mm la 101mm => 2Ap =169mm=Ad
Adaosul totasul de îndepărtat pentru suprafaţa Ø100 este :
At=270mm –100mm =170mm
b) strunjire de finisare ( operaţia anterioară degroşare )
Deci finisarea se face de la 101mm la 100mm => 2Ap =1mm=Af
- pentru suprafaţa frontală la 50±0,25
a) strunjirea de degroşare
Dar cum avem tablă laminată standardizată cu o grosime de 55mm=>valoarea totală
reală a adaosului nominal recalculată este: At=55mm- 50mm=5mm
Pentru fiecare suprafată frontală adaosul este :
Ap nom=2mm=Ad
b) strunjire de finisare
2Ap=0,5mm=Af pentru fiecare faţă.

1.9. Determinarea parametrilor regimului de aşchiere

1.9.1. Calculul regimului de aşchiere la strunjire.


A. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de degroşare la 53mm
a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.
La prelucrarea de degroşare se tinde către realizarea unei productivităţi maxime prin
înlăturarea adaosului de prelucrare printr-o singură trecere , dacă sistemul tehnologic şi
condiţiile de aşchiere permit.
Dacă adaosul de prelucrare este prea mare, atunci adâncimea de aşchiere se va calcula
cu relaţia :
A
t = c [mm] (1.9.1)
i
în care :- Ac este adaosul de prelucrare calculat
-i este numărul de treceri
Mărimea adaosului de prelucrare este limitat de puterea maşinii-unelte, de rezistenţa
mecanismului de avans şi de momentul de torsiune admis la arborele principal.

26
În funcţie de aceste considerente, va lorile uzuale ale adâncimii de aşchiere la degroşare
pot fi cuprinse între 2÷5 mm, la strungurile normale şi între 20÷25 mm la prelucrările pe
strungurile carusel.
Adâncimea de aşchiere pentru operaţia de finisare se alege egală cu adaosul de
prelucrare intermediar calculat , rotunjit la o mărime realizabilă prentru reglarea maşinii, având
în vedere asigurarea preciziei de prelucrare şi a rugozităţii impuse.
La strunjirea de finisare, adâncimea de aşchiere poate fi de 0,5÷2 mm, pentru Ra≥5,3 şi
0,1÷0,4mm pentru Ra=1,5÷3,2 .
Adâncimea de aşchiere se va calcula cu relaţia :
Ap
t= [mm]
i
(1.9.2)

Se ştie că 2Ap=2mm→Ap=1mm
1mm
i=1 trecere →t = = 1 mm →
1
→ i1=1 trecere ; t1 = 1 mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
Pentru operaţia noastră avansul se alege din tabele.
s = 0,8….1,2mm/rot→ s1 =0,88 mm/rot
c) Verificarea avansului
Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung frontal :STAS 6382-80 – Cuţit frontal de
degroşare cu plăcuţă din carbură metalică P30 (h×b=20×20 ;L=50 ; L1=125 ;).
h
b ⋅ h ⋅   ⋅ Rai
scalculat =
YFY  L ;Rai=100daN/mm2 ;HB=197 (1.9.3)
6 ⋅ C Fz ⋅ t ⋅ K z
x FZ

k1 =1,0 ;k2=1,0 ;k3=1;k4=1;k5=0,95;k6=1,24→kz=1,178;CFz=105 ;t=1mm ;yfy =0,75 ; xFz=1.


scalculat= 60 [mm/rot]→ scalculat>s luat din tabele.

d) Calculul vitezei de aşchiere


În cazul strunjirii longitudinale , viteza de aşchiere poate fi calculată cu relaţia :
Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
yv  HB  (1.9.4)
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv

 200 
0,3 0, 09
 45   15 
k1=   = 1 ;k2=   = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85;
 45   45 
T=90; t=1mm; s=0,88/rot ; CV=294 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν1=117 [m/min]
e) Calculul turaţiei
1000 ×ν
n= [m/min]
π ×d
(1.9.5)
1000 ×117
n= = 135 [m/min]
3,14 × 276

27
n1=135[m/min]
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-
unealtă. Astfel turaţia va fi : n1=150 [rot/min]
f) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

π × D × n ales
Vr =
1000
(1.9.6)
3,14 × 276 ×150
Vr = = 129 ,9m / min ;Vr1=129,9[m/min]
1000
Vr − Va 129,9 − 135
∆V = × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 3,9% < 5% (1.9.7)
Vr 129,9
g) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×1×0,880,75×1,178=112,38 N (1.9.8)
F ×Vr 112 ,38 ×129 ,9
Pef = z = = 2,43kW
6000 6000
(1.9.9)

Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de finisare la 52,5mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.


2Ap= 0,5mm→Ap=0,25mm
0,25 mm
i2= 1 trecere →t = = 0,25 mm →
1
→ t2= 0,25mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s2=0,18mm/rot
c) Verificarea avansului (unde : y=1,4 ;u= 0,7 ; x= 0,3 ; z= 0,35 )

Cs × Rz y × r u
s= (1.9.10)
t x × χ z × χ1z

0,008 × 6,31, 4 ×1,5 0, 7


s= = 0,0147 mm / rot
0,25 0, 3 × 45 0, 35 × 45 0, 35
c) Calculul vitezei de aşchiere
Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
 HB 
T m ⋅ t xv ⋅ s yv ⋅  
 200 
0,3 0, 09
 45   15 
k1=   = 1 ;k2=   = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85;
 45   45 

T =90; t =0,25mm; s =0,19mm/rot ; CV= 257; t=0,5mm; s=0,19/rot ;


m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν2=178,37 [m/min]
d) Calculul turaţiei

28
1000 ×ν 1000 ×178 ,37
n= = = 205 ,8 [rot/min]
π ×d 3,14 ×276
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-
unealtă. Astfel turaţia va fi : n2=200 [rot/min]

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia


π × D × nales
Vr =
1000
3,14 × 276 × 200
Vr = = 173 ,328 m / min ;Vr2=173,328[m/min]
1000
V − Va 173,328 − 178,37
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 2,9% < 5%
Vr 173,328

f) Calculul puterii efective


Fz= C Fz ⋅ t ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×1×0,190,75×1,178=35,59 N
xFz

F × Vr 35,59 ×173 ,37


Pef = z = = 1,027 kW
6000 6000

C. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de degroşare la cota Ø271×30mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.


2Ap =5mm →Ap=2,5mm
2,5mm
i3= 1 trecere →t = = 2,5mm
1
t3= 2,5mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s = 0,8÷0,12mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s3=0,88mm/rot
Verificarea avansului
Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung de degroşare cilindrică
exterioară :STAS 6376-80
–Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=16×16 ;L=50 ; L1=110 ;).
h
b ⋅ h ⋅   ⋅ Rai
scalculat =
YFY  L ;Rai=100daN/mm2 ;HB=197
6 ⋅ C Fz ⋅ t xFZ ⋅ K z
k1 =1,0 ;k2=1,0 ;k3=1;k4=1;k5=0,95;k6=1,24→kz=1,178; CFz =105 ; t=2,5mm. ;
yfy =0,75 ; xFz=1
scalculat= 7,24 [mm/rot]→ s 3calculat>s luat din tabele.
s3calculat =7,24 [mm/rot]

c) Calculul vitezei de aşchiere


Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
 HB 
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv yv

 200 

29
0,3 0, 09
 45   15 
k1=   = 1 ;k2=   = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85; CV =297 ; T=90;
 45   45 
t=2,5mm ; s=0,88mm/rot; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.]
ν3=100 [m/min]
d) Calculul turaţiei

1000 ×ν 1000 ×100


n= = =117 ,5 [rot/min]
π ×d 3,14 × 271
n=117,5[rot/min]
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-
unealtă. Astfel turaţia va fi : n3=120 [rot/min]

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

π × D × nales
Vr =
1000
3,14 × 271 ×120
Vr = = 102 ,1m / min ;Vr3=102,1[m/min]
1000
V − Va 102,1 − 100
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 2,05% < 5%
Vr 102,1
f) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×2,5×0,880,75×1,178=280,9N
F ×V r 280 ,9 ×102 ,1
Pef = z = = 4,7 kW
6000 6000

D. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de finisare la cota Ø270×30mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.


2Ap =1mm →Ap=0,5mm
0,5mm
i4= 1 trecere →t4 = = 0,5mm
1
t4= 0,5mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s4=0,22mm/rot
Verificarea avansului
Cs × Rz y × r u
s= x
t × χ z × χ1z
0,008 × 6,31, 4 ×1,5 0, 7
s= = 0,0147 mm / rot
0,5 0,3 × 45 0,35 × 45 0,35

c) Calculul vitezei de aşchiere

30
Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
 HB 
T m ⋅ t xv ⋅ s yv ⋅  
 200 
0,3 0, 09
 45   15 
k1=   = 1 ;k2=   = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
 45   45 
T=90; t=0,5mm; s=0,22mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν4=152,9 [m/min]
d) Calculul turaţiei

1000 ×ν 1000 ×152 ,9


n= = =180 ,3 [rot/min]
π ×d 3,14 ×270
n4=180,3[rot/min]
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se allege ţinând cont de turaţia
maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n4=185 [rot/min] .

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia


π × D × nales
Vr =
1000
3,14 × 270 ×185
Vr = = 156 ,843 m / min ;Vr4=156,843[m/min]
1000
V − Va 156,843 − 152,9
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 2,5% < 5%
Vr 156,843
f) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×0,5×0,220,75×1,178=19,86N
F ×Vr 19 ,86 ×156 ,843
Pef = z = = 0,519 kW
6000 6000

E. Calculul regimului de aşchiere la găurire la cota Ø30×52,5mm


Faza 1 :Găurire până la Ø10
a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.
Adâncimea de aşchiere se calculează cu relaţiile:
D
- la găurire, t = [ mm ]
2
(1.9.10)
D −d
- la lărgire şi alezare, t = [ mm ]
2
(1.9.11)
în care : D- este diametrul burghiului în mm
d – este diametrul găurilor iniţiale, în mm.
D 10
t= = = 5[mm ]
2 2
t5= 5mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
Avansul reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei în lungul axei, la o rotaţie a
axului principal al maşinii.

31
Avansul mecanic la găurire şi lărgire cu burghiul, depinde de mai mulţi factori, printre
care enumerăm :
- rezistenţa burghiului ;
- rigiditatea sistemului M.U.S.D.P. ;
- prescripţiile pentru precizia şi calitatea suprafeţei găurii prelucrate ;
- rezistenta mecanismului de avans al maşinii-unelte.
-
Relaţia de bază pentru calculul avansului la prelucrarea pe maşini de găurit este :
s=Cs ×D0,6×Ks (1.9.12)
unde:
Cs – este coeficientul de avans ale cărui valori se adoptă din tabelul din
îndrumarul de proiectare ;
D – este diametrul burghiului cu care se prelucrează, în mm ;
Ks – este un produs de coeficienţi de corecţie, dat de relaţia :
Ks =Kl·Kα·Kg (1.9.13)
în care:
Kl – este un coeficient de corecţie care ţine seama de lungimea găurii de
prelucrat şi are valori specificate în tabel ;
Kα – este un coeficient de corecţie care ţine seama de înclinarea suprafeţei
prelucrate cu unghiu α sau α1 ;
Kg – este un coeficient de corecţie care se introduce la găurirea ţevilor în
funcţie de grosimea pereţilor acestora.
Pentru burghiu cu Ø10 avem :
Ks =0,9
Cs =0,063
D =10mm
Avansul :s( D=10) =0,063·100,6·0,9 = 0,226mm/rot
Aleg : s5=0,22mm/rot
c) Calculul vitezei de aşchiere pentru găurire se calculează cu relaţia :
C × D zv
v = vm × K vp
T × s yv
(1.9.14)
K vp = K mv × K tv × K lv × K sv
(1.9.15)
în care T – durabilitatea burgiului ; D – diametrul burghiului ; iar m,Cv,yv,kvp,zv sunt
coeficienti ce se aleg din tabele.
Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu
s≤ 0,2mm/rot avem : Cv=5 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,7.
Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu
s≥ 0,2mm/rot avem : Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.

La D1=10mm avem : s=0,22 ; T=25; Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.


−0 , 9
 750 
KMv=   = 0,818 ; KTv=1,14 ; KLv=0,85 ; KSv=1; KVp=0,793
 Rm 
7 ×10 0, 4
v( D=10)= × 0,793 = 15 ,401 m / min
25 0, 2 × 0,22 0,5
v5=15,401 [m/min]

32
d) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×15 ,401
n( D =10 mm ) = = = 490 ,47 [rot/min]
π ×d 3,14 ×10
Alegem n5=480[rot/min] din cartea maşinii

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia


π × D × nales
Vr =
1000

3,14 ×10 × 480


Vr = = 15 ,07 m / min ;Vr5=15,07[m/min]
1000
V − Va 15,07 − 15,4
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 2,19% < 5%
Vr 168,46

f)Calculul forţei şi a momentului


Pentru oţeluri , relatiile de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune sunt :
F=Cf · Dxf · syf · Kf [N] (1.9.16)
Mt = CM · Dxm · sym · KM [N·m] (1.9.17)
Din tabele se aleg valorile coeficienţilor şi exponenţilor forţei şi momentului Cf , CM ,
xf , yf , xm ,ym
Cf =780; CM = 61; xf =1,09; yf=0,78 ; xm =1,74;ym=0,78
Coeficienţii de corecţie pentru fortă şi moment la găurire, KF şi KM se calculează cu
relaţiile :
KF = KaF· KsaF· KχF· KηF (1.9.18)
KM= KηM (1.9.19)
Valoarea coeficientilor din aceste relaţii sunt date în tabele.
KaF= 0,75; KsaF=0,95; KχF·=1; KηF= 1→ KF =0,71
KM=1

F5 = 780·101,09·0,220,78·0,71 =2091,4 [N]


M5 = 61·101,74·0,220,78·1 =10,3 [daN·m]

g)Calculul puterii efective


Puterea efectivă la găurire se calculează cu relaţia :
M ⋅n
N e5 = t [KW] (1.9.20)
9750
10 ,3 ⋅ 480
N e5 = = 0,5 [KW]
9750

Faza 2 :Lărgire până la Ø20


a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.
Adâncimea de aşchiere se calculează cu relaţiile:
D
- la găurire, t = [ mm ]
2
D −d
- la lărgire şi alezare, t = [ mm ]
2
în care : D- este diametrul burghiului în mm

33
d – este diametrul găurilor iniţiale, în mm.
D − d 10
t6 = = = 5[mm ]
2 2
t6= 5mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s=Cs ×D0,6×Ks
Ks =Kl·Kα·Kg
Pentru burghiu cu Ø20 avem :
Ks =1
Cs =0,063
D =20mm
Avansul :s( D=20) =0,063·200,6·1 = 0,38mm/rot
Aleg : s6=0,36mm/rot

c) Calculul vitezei de aşchiere pentru găurire se calculează cu relaţia:


C v × D zv
v= m × K vp
T × s yv
K vp = K mv × K tv × K lv × K sv
Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu
s≥ 0,2mm/rot avem : Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.
La D2=20mm avem s=0,36 ; T=45; Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.
−0 , 9
 750 
KMv=   = 0,818 ; KTv=1 ; KLv=1,1 ; KSv=1; KVp=0,8998
 Rm 
v6=16,25 [m/min]
d) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×16 ,25
n( D =10 mm ) = = = 258 ,75 [rot/min]
π ×d 3,14 ×20
Alegem n6=270[rot/min] din cartea maşinii

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia


π × D × nales
Vr =
1000
3,14 × 20 × 270
Vr = = 19 ,95 m / min ;Vr6=16,95[m/min]
1000
V − Va 16,95 − 16,25
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 4,12% < 5%
Vr 16,95

Faza 3 :Lărgire până la Ø30


a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.
Adâncimea de aşchiere se calculează cu relaţiile :
D
- la găurire, t = [ mm ]
2
D −d
- la lărgire şi alezare, t = [ mm ]
2
în care : D- este diametrul burghiului în mm

34
d – este diametrul găurilor iniţiale, în mm.
D − d 10
t7 = = = 5[mm ] → t7= 5mm
2 2
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s=Cs ×D0,6×Ks
Ks =Kl·Kα·Kg
Pentru burghiu cu Ø30 avem :
Ks =1
Cs =0,047
D =30mm
Avansul :s( D=30) =0,047·300,6·1 = 0,362mm/rot
Aleg : s7=0,36mm/rot
c) Calculul vitezei de aşchiere pentru găurire se calculează cu relaţia :
C v × D zv
v= m × K vp
T × s yv
K vp = K mv × K tv × K lv × K sv
Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu
s≥ 0,2mm/rot avem : Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.
La D3=30mm avem s=0,36 ; T=45; Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.
−0 , 9
 750 
KMv=   = 0,818 ; KTv=1 ; KLv=1,2 ; KSv=1; KVp=0,9816
 Rm 
7 × 30 0, 4
v( D=30)= × 0,9816 = 20 ,85 m / min
45 0, 2 × 0,36 0,5
v7=20,85 [m/min]
d) Calculul turaţiei

1000 ×ν 1000 ×20 ,85


n( D =30 mm ) = = = 221 ,34 [rot/min]
π ×d 3,14 ×30
Alegem n7=230[rot/min] din cartea maşinii
e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × nales
Vr =
1000

3,14 × 30 × 230
Vr = = 21,66 m / min ;Vr7=21,66[m/min]
1000
V − Va 21,66 − 20,85
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 3,73% < 5%
Vr 21,66
Calculul forţelor şi momentelor la lărgire nu este strict necesară, deoarece solicitările
care apar sunt mici.

F. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea la cota Ø59,5×52,5mm

Faza 1:Strunjire de degroşare până la Ø58,5×52,5


a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.
2Ap =28,5mm →Ap=14,25mm

35
14 ,25 mm
i8= 5 trecere →t = = 2,85 mm ≈3mm
5
t8= 3mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s = 0,15÷0,40mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s8=0,4mm/rot
Verificarea avansului
Cs × Rz y × r u
s= x
t × χ z × χ1z
0,008 × 6,31, 4 ×1,5 0,7
s= = 0,0006 mm / rot
30,3 × 45 0,35 × 45 0,35

c) Calculul vitezei de aşchiere


Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k2 ⋅ k3 ⋅ k4 ⋅ k5 ⋅ k6
 HB 
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv

yv

 200 
0,3 0, 09
 45   15 
k1=   = 1 ;k2=   = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
 45   45 
T=90; t=3mm; s=0,4mm/rot ; CV=297 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν8=112,4 [m/min]
d) Calculul turaţiei

1000 ×ν 1000 ×112 ,4


n= = = 611 ,9 [rot/min]
π ×d 3,14 ×58 ,5

n8=611,9[rot/min]
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-
unealtă. Astfel turaţia va fi : n8=600 [rot/min]
e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × nales
Vr =
1000
3,14 × 58 ,5 × 600
Vr = = 110 ,2m / min ;Vr8=110,2[m/min]
1000
V − Va 110,2 − 112,4
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 1,9% < 5%
Vr 110,2

f) Calculul puterii efective


Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×3×0,40,75×1,178=186,63 N
F ×Vr 186 ,63 ×110 ,2
Pef = z = = 3,42 kW
6000 6000

Faza 2:Strunjire de finisare până la Ø59,5×52,5


a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.
2Ap =1mm →Ap=0,5mm
0,5mm
i9= 1 trecere →t = = 0,5mm
1

36
t9= 0,5mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s9=0,22mm/rot
Verificarea avansului
Cs × Rz y × r u
s= x
t × χ z × χ1z
0,008 × 0,81, 4 ×1,50, 7
s= = 0,00066 mm / rot
0,50 ,3 × 45 0,35 × 45 0 ,35

c) Calculul vitezei de aşchiere


Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
 HB 
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv

yv

 200 
0,3 0, 09
 45   15 
k1=   = 1 ;k2=   = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
 45   45 
T=90; t=0,5mm; s=0,22mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν9=153 [m/min]
d) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×153
n= = = 818 ,9 [rot/min]
π ×d 3,14 ×59 ,5
n9=818,9[rot/min]
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia
maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n9=800 [rot/min]
e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × n ales
Vr =
1000
3,14 × 59 ,5 ×800
Vr = = 149 ,46 m / min ;Vr9=149,45[m/min]
1000
V − Va 149,45 − 153
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 2,37% < 5%
Vr 149,45
f) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×0,5×0,220,75×1,178=19,86 N
F ×Vr 19 ,86 ×149 ,45
Pef = z = = 0,49 kW
6000 6000

G. Calculul regimului de aşchiere la strunjire la faţa 2 până la suprafaţa frontală


Ø276×50mm

Faza 1 strunjirea de degroşare până la suprafaţa frontală Ø50,5mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.


2Ap =2mm →Ap=1mm
1mm
i10= 1 trecere →t = =1mm
1
t10= 1mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere

37
s = 0,8÷0,12mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s10=0,88mm/rot
c) Verificarea avansului
Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung de degroşare cilindrică
exterioară :STAS 6382-80
–Cuţit frontal pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=20×20 ;L=50 ; L1=110 ;).

h
b ⋅ h ⋅   ⋅ Rai
scalculat =
YFY  L ;Rai=100daN/mm2 ;HB=197
6 ⋅ C Fz ⋅ t xFZ ⋅ K z
k1 =1,0 ;k2=1,0 ;k3=1;k4=1;k5=0,95;k6=1,24→kz=1,178;t=1mm; CFz =105 ;xFz=1 ;yFy= 0,75.
scalculat=60 [mm/rot]→ s 3calculat>s luat din tabele.
S10calculat =60 [mm/rot]
d) Calculul vitezei de aşchiere
Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
 HB 
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv

yv

 200 
0,3 0, 09
 45   15 
k1=   = 1 ;k2=   = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
 45   45 
T=90; t=1mm; s=0,88mm/rot ; CV=294 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν10=117 [m/min]
e)Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×117
n= = =135 [rot/min]
π ×d 3,14 × 276
n10=135[rot/min]
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia
maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n10=140 [rot/min]
g) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × nales
Vr =
1000
3,14 × 276 ×140
Vr = = 121 ,3m / min ;Vr10=121,3[m/min]
1000
V − Va 121,3 − 117
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 3,54% < 5%
Vr 121,3

h) Calculul puterii efective


Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×1×0,880,75×1,178=112,38N
F ×Vr 112 ,38 ×121,3
Pef = z = = 2,27 kW
6000 6000

Faza 2 Strunjirea de finisare la suprafaţa frontală 50mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.


2Ap =0,5mm →Ap=0,25mm

38
0,25 mm
i11= 1 trecere →t = = 0,25 mm
1
t11= 0,25mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s11=0,22mm/rot

c) Verificarea avansului
Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6382-80
–Cuţit frontal pentru finisarea exterioară cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=20×20 ;L=50 ; L1=110 ;)
Cs × Rz y × r u
s= x
t × χ z × χ1z
0,008 × 6,31, 4 ×1,5 0, 7
s= = 0,0147 mm / rot
0,25 0, 3 × 45 0, 35 × 45 0, 35
d) Calculul vitezei de aşchiere
Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
 HB 
T m ⋅ t xv ⋅ s yv ⋅  
 200 
0,3 0, 09
 45   15 
k1=   = 1 ;k2=   = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
 45   45 
T=90; t=0,25mm; s=0,22mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
v11=173 [m/min

f) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×173
n= = =199 ,6 [rot/min]
π ×d 3,14 × 276
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-
unealtă. Astfel turaţia va fi : n11=200 [rot/min]
g) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × nales
Vr =
1000
3,14 × 276 × 200
Vr = = 173 ,32 m / min ;Vr11=173,32[m/min]
1000
V − Va 173,32 − 173
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 0,18% < 5%
Vr 173,32
h) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×0,25×0,220,75×1,178=9,33 N
F × Vr 9,33 ×173 ,32
Pef = z = = 0,26 kW
6000 6000

H. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea exterioară până la cota Ø270×20mm


Faza 1-Strunjirea de degroşare la cota Ø271×20mm
a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.
2Ap =5mm →Ap=2,5mm

39
2,5mm
i12= 1 trecere →t = = 2,5mm
1
t12= 2,5mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s = 0,8÷0,12mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s12=0,88mm/rot
c) Verificarea avansului
Pentru această suprafaţă avem - Cuţit de strung de degroşare cilindrică
exterioară :STAS 6376-80 –Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=16×16 ;L=50 ; L1=150 ;).

h
b ⋅ h ⋅   ⋅ Rai
scalculat =
YFY  L ;Rai=100daN/mm2 ;HB=197
6 ⋅ C Fz ⋅ t xFZ ⋅ K z
k1 =1,0 ;k2=1,0 ;k3=1;k4=1;k5=0,95;k6=1,24→kz=1,178: CFz=105 ; t=2,5mm.
scalculat= 7,24[mm/rot]→ s 3calculat>s luat din tabele.
S12calculat =7,24 [mm/rot]
d) Calculul vitezei de aşchiere
Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
 HB 
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv

yv

 200 
0,3 0, 09
 45   15 
k1=   = 1 ;k2=   = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
 45   45 
T=90; t=2,5mm; s=0,88mm/rot ; CV=294 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν12=100 [m/min]
f) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×100
n= = =117 ,5 [rot/min]
π ×d 3,14 ×271
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii-
unealtă. Astfel turaţia va fi : n12=120 [rot/min]
g) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × n ales
Vr =
1000
3,14 × 271 ×120
Vr = = 102 ,1m / min ;Vr12=102,1[m/min]
1000
Vr − Va 102,1 − 100
∆V = × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 2% < 5%
Vr 102,1
h) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×2,5×0,880,75×1,178=280,9 N
F ×V r 280 ,9 ×102 ,1
Pef = z = = 4,7 kW
6000 6000

Faza 2- Strunjire de finisare la cota Ø270×20mm


a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.
2Ap =1mm →Ap=0,5mm

40
0,5mm
i13= 1 trecere →t = = 0,5mm
1
t13= 0,5mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s13=0,22mm/rot
c) Verificarea avansului
Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6378-80
–Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=20×12 ;L=50 ; L1=110 ;δ=70º ;δ’=20º).
Cs × Rz y × r u
s= x
t × χ z × χ1z
0,008 × 6,31, 4 ×1,5 0, 7
s= = 0,0136 mm / rot
0,5 0, 3 × 70 0, 35 × 20 0,35
d) Calculul vitezei de aşchiere
Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
 HB 
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv

yv

 200 
0,3 0 , 09
 45   15 
k1=   = 0,87 ;k2=   = 0,97 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
 70   20 
T=90; t=0,5mm; s=0,22mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν13=152,9 [m/min]
b) Calculul turaţiei

1000 ×ν 1000 ×152 ,9


n= = =180 ,3 [rot/min]
π ×d 3,14 ×270
n13=180,3[rot/min]
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se allege ţinând cont de turaţia
maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n13=185 [rot/min] .

g) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia


π × D × nales
Vr =
1000
3,14 × 270 ×185
Vr = = 156 ,843 m / min ;Vr13=156,843[m/min]
1000
V − Va 156,843 − 152,9
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 2,5% < 5%
Vr 156,843
h) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×0,5×0,220,75×1,178=19,86N
F ×Vr 19 ,86 ×156 ,843
Pef = z = = 0,519 kW
6000 6000

I. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de degroşare la cota Ø101×10mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.


2Ap =169mm →Ap=84,5mm

41
84 ,5mm
i14= 30 treceri →t = ≈ 3mm
30
t14= 3mm

b) Stabilirea avansului de aşchiere


s = 0,6÷0,12mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s14=0,8mm/rot
c) Verificarea avansului
Pentru această suprafaţă avem - Cuţit de strung de degroşare cilindrică
exterioară :STAS 6376-80 –Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=16×16 ;L=50 ; L1=150 ;δ=45º ; δ’=45º).
h
b ⋅ h ⋅   ⋅ Rai
YFY
L ;Rai=100daN/mm2 ;HB=197
scalculat =
6 ⋅ CFz ⋅ t x FZ ⋅ K z
k1 =1,0 ;k2=1,0 ;k3=1;k4=1;k5=0,95;k6=1,24→kz=1,178;CFz=105 ; t=3mm.
scalculat= 5,68[mm/rot]→ s 3calculat>s luat din tabele.
S14calculat =5,68 [mm/rot]

d) Calculul vitezei de aşchiere


Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
 HB 
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv

yv

 200 
0,3 0, 09
 45   15 
k1=   = 1 ;k2=   = 0,9 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
 45   45 
T=90; t=3mm; s=0,8mm/rot ; CV=294 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν14=97,86 [m/min]
i) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×97 ,86
n= = = 308 ,58 [rot/min]
π ×d 3,14 ×101
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia
maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n14=305 [rot/min]
j) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × n ales
Vr =
1000

3,14 ×101 × 305


Vr = = 96 ,72 m / min ;Vr14=96,72[m/min]
1000
V r − Va 96,72 − 97,86
∆V = × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 1,17% < 5%
Vr 96,72
k) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×3×0,80,75×1,178=331,88 N
F × Vr 313 ,88 × 96 ,72
Pef = z = = 5,05 kW
6000 6000

42
J. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de finisare la cota Ø100×10mm

a)Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.


2Ap =1,1mm →Ap=0,55mm
0,55 mm
i13= 1 trecere →t = = 0,55 mm
1
t13= 0,55mm
b) Stabilirea avansului de aşchiere
s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s13=0,18mm/rot
c) Verificarea avansului
Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6378-80
–Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică
P30(h×b=20×12 ;L=50 ; L1=110 ;δ=70º ;δ’=20º).
Cs × Rz y × r u
s= x
t × χ z × χ1z
0,008 × 6,31, 4 ×1,5 0, 7
s= = 0,013 mm / rot
0,5 0,3 × 70 0, 35 × 20 0, 35
d) Calculul vitezei de aşchiere
Cv
ν = n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6
 HB 
T ⋅t ⋅ s ⋅
m xv

yv

 200 
0,3 0 , 09
 45   15 
k1=   = 0,87 ;k2=   = 0,97 ;k3 =1 ;k4 =1; k5 =0,97 ; k6 =0,85
 70   20 
T=90; t=0,55mm; s=0,18mm/rot ; CV=257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.
ν13=188,2 [m/min]
c) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×188 ,2
n= = = 599 ,36 [rot/min]
π ×d 3,14 ×100
Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia
maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n13=600 [rot/min]
d) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × nales
Vr =
1000
3,14 ×100 × 600
Vr = = 188 ,4m / min ;Vr13=188,4[m/min]
1000
V − Va 188,4 − 188,2
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 0.1% < 5%
Vr 188,4
e) Calculul puterii efective
Fz= C Fz ⋅ t xFz ⋅ s yFz ⋅ Kz ; Fz = 105×0,55×0,180,75×1,178=18,79 N
F ×Vr 18,79 ×188 ,4
Pef = z = = 0,59 kW
6000 6000

43
K. Calculul regimului de aşchiere la frezarea
Faza 1:-Prinderea semifabricatului pe platoul rotativ
-Frezare de degroşare
După fiecare frezare semifabricatul se indexează cu 90º.
Se foloseşte ca sculă aşchietoare-Freză cilindrico-frontală cu coadă conică: STAS
9212/3-84 – Freză cu plăcuţe lipite din carburi metalice ( D=30 ; L=147; l=22; z=6)
a)Stabilirea adâncimii de frezare şi a numărului de treceri.
At=10mm; 2Ap=9mm ; Ap=4,5
4,5
i14=2 trecere t= =2,25mm
2
t14 = 2,25mm
b) Stabilirea avansului de frezare.
La frezare se deosebesc avansul pe dinte sd , avansul pe rotaţie al frezei sr şi avansul pe
minut (viteza de avans va) între care există relaţia:
va =sr · n = sd · z ·n (1.9.21)
z fiind numărul de dinţi ai frezei, iar n turaţia frezei.
La frezarea de degroşare se alege avansul pe dinte, deoarece acest avans caracterizează
mărimea sarcinii pe un inte al frezei.
La frezarea de finisare se alege avansul de rotaţie al frezei, deoarece rugozitatea
rugozitatea suprafetei este influenţată direct de avansul pe rotaţie. În funcţie de avansul pa
rotatie adoptat pentru finisare, se calculează avansul pe dinte (sd =sr/z ), (1.9.22)
mărime care este necesară la calculul vitezelor şi forţelor de aşchiere.
Avansul ales la frezarea de degroşare se verifică în funcţie de următoarele condiţii:
- rezistenţa mecanismului de avans al maşinii de frezat;
- rigiditatea dornului port freză ( la frezare cu alezaj);
- pentru degroşare sd =0,05……0,09mm/dinte ( din tabel)
Alegem sd= 0,06mm/dinte
- pentru finisare sr =0,12…….0,24mm/rot ( din tabel)
0,18
Alegem sr =0,18mm/rot→ sd= = 0,03mm/dinte
6
c) Viteza de aşchiere
46,7 × D 0, 45
v= × kv (1.9.23)
T 0,33 × t10,5 × s d0,5 × t 0,1 × z 0,1
unde : v = viteza de aşchiere economică [m/min];
D = diametrul frezei [mm] (30mm);
T = duritatea economică a frezei [min] (120 min);
t1 = lungimea de contact dintre tăişul sculei şi piesa de prelucrat raportată la o
rotaţie (30 mm);
t = adâncimea de aşchiere [mm] (9 mm);
z = numărul de dinţi ai frezei (6 dinţi);
kv = coeficientul de corectie al vitezei
nv
 750 
kv = Cm   ;Cm = 1; nv = 1 ; Rm = 600÷700 ( rezistenta la tracţiune )
 Rm 

44
46 ,7 × 30 0, 45 750
-pentru degroşarev14= × = 24 ,72 m/min
120 0,33 × 50 10,5 × 0,06 0,5 × 2,25 0,1 × 6 0,1 600
v14=24,72m/min
46 ,7 × 30 0, 45 750
- pentru finisare v15= × = 40 ,64 m/min
120 0,33 × 50 1 × 0,03 × 0,5 × 6
0,5 0,5 0 ,1 0 ,1
600
v15=40,64 m/min
d) Calculul turaţiei
1000 ×v
ndegroşare = (1.9.24)
π ×d
1000 ×24 ,72
ndegroşare = = 262 ,4 [ rot/min]
3,14 ×30
Alegem n= 250 [rot/min]→n14=250[rot/min]
1000 × 40 ,64
nfinisare = = 431 [ rot/min]
3,14 ×30
Alegem n= 450 [rot/min]→ n15= 450 [rot/min]

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

π × D × nales
- pentru degroşare : Vr=
1000
(1.9.25)
3,14 ×30 × 250
Vr= = 23 ,55 m/min→ Vr14=23,55 m/min
1000
Vr − V a 23 ,55 −24 ,72
ΔV = ×100 <5%→ΔV = ×100 =4,9%<5%
Vr 23 ,55
(1.9.26)
π × D × nales
- pentru finisare : Vr=
1000
3,14 × 30 × 450
Vr= = 42 ,39 m/min→ Vr15=42,39 m/min
1000
Vr − V a 42 ,39 −40 ,64
ΔV = ×100 <5%→ΔV = ×100 =4,12%<5%
Vr 37 ,68
f) Calculul puterii efective
Puterea efectivă se calculează cu relaţia :
Ne= k×Dx× t1u ×vf× s dy ×tw [kw]
(1.9.27)
În care diametrul D = diametrul frezei [mm] ; t1 = lungimea de contact [mm] ;
t = grosimea de aşchiere[mm] ; vf = viteza de avans [mm].
1000 × v
Vf = × sd × z
π ×D
(1.9.28)
1000 ×23 ,07
- pentru degroşare: vf = ×0,06 ×6 =88,165 mm/min
3,14 ×30
1000 ×40 ,64
- pentru finisare: vf = 3,14 ×30 ×0,03 ×6 =77,65 mm/min

45
Valorile coeficientului k şi al exponenţilor din relaţia puterii sunt date în tabele:
K= 4·105 ; x =0,15 ;u = 0,9 ;y = -0,25 ; w = 1
- pentru degroşare: Ne= 4×10-5 ×300,15×500,9×88,165×0,06-0,25×4,51 =1,8[kw]
- pentru finisare: Ne= 4×10-5 ×300,15×500,9×77,65×0,03-0,25×11 =0,42[kw]

M. Calculul regimului de aşchiere la găurire( 4 găuri echidistante de Ø16mm)

Scula aşchietoare: Burghiu elicoidal cu coadă cilindrică ( STAS 574-79)-Ø16mm


Faza 1:Prinderea în dispozitiv.(Platoul divizor fixat pe masa maşinii de găurit)
1. Burghiere la Ø16mm;
2. Indexare cu 90º. Burghiere;
3. Indexare cu 90º. Burghiere;
4. Indexare cu 90º. Burghiere;
a) Adâncimea de aşchiere
D
t= = 8mm →t16=8mm
2
b) Avansul
Ks =1
Cs =0,047
D =16mm
Avansul: s(D=160 = 1×0,047 × 160,6 =0,248 mm/rot
Se alege s16 = 0,25 mm/rot
c) Calculul vitezei de aşchiere pentru găurire se calculează cu relaţia :
C v × D zv
v= m × K vp
T × s yv
K vp = K mv × K tv × K lv × K sv
Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu
s≥ 0,2mm/rot avem : Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.
La D1=16mm avem s=0,248 ; T=45; Cv=7 ; Zv=0,4 ; m=0,2 ; yv=0,5.
−0 , 9
 750 
KMv=   = 0,818 ; KTv=1 ; KLv=1,1 ; KSv=1; KVp=0,8998
 Rm 
7 ×16 0 , 4
v( D=16)= × 0,8998 = 17 ,84 m / min
45 × 0,25 0,5
0, 2

v16=15,401 [m/min]
d) Calculul turaţiei
1000 ×ν 1000 ×17 ,84
n( D =16 mm ) = = = 355 ,09 [rot/min]
π ×d 3,14 ×16
Alegem n16=300[rot/min] din cartea maşinii
e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia
π × D × nales
Vr =
1000
3,14 ×16 × 300
Vr = = 15 ,07 m / min ;Vr16=15,07[m/min]
1000
V − Va 15,07 − 15,401
∆V = r × 100 < 5% → ∆V = × 100 = 2,19 % < 5%
Vr 15,07

46
f) Calculul forţei şi a momentului
Pentru oţeluri , relatiile de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune sunt :
F=Cf · Dxf · syf · Kf [N]
xm ym
Mt = CM · D · s · KM [N·m]
Din tabele se aleg valorile coeficienţilor şi exponenţilor forţei şi momentului Cf ,
CM ,xf , yf , xm ,ym
Cf =780; CM = 61; xf =1,09; yf=0,78 ; xm =1,74;ym=0,78
Coeficienţii de corecţie pentru fortă şi moment la găurire, KF şi KM se calculează cu
relaţiile :
KF = KaF· KsaF· KχF· KηF
KM= KηM
Valoarea coeficientilor din aceste relaţii sunt date în tabele.
KaF= 0,75; KsaF=0,95; KχF·=1; KηF= 1→ KF =0,71
KM=1

F5 = 780·161,09·0,250,78·0,71 =3856,8 [N]


M5 = 61·161,74·0,250,78·1 =25,75 [daN·m]
g) Calculul puterii efective
Puterea efectivă la găurire se calculează cu relaţia :
M ⋅n
N e5 = t [KW]
9750
25 ,75 ⋅ 300
N e5 = = 0,79 [KW]
9750

+0 , 035
N. Calculul regimului de aşchiere la rectificare(Ø 60 0 )
Sculă aşchietoare:
-În funcţie de diametrul alezajului se alege un disc abraziv cu
diametrul: Dd = 0,9×Sf =0,9×60 =54 mm şi lăţimea B= 50mm. (1.9.29)
-Piatră cilindrică plană 55×50×10;
-Din tabele în funcţie de materialul de prelucrat, diametrul şi tipul
rectificării, se aleg: materialul abraziv En ,granulaţia 40, duritatea J ,liant C.
a) Stabilirea adaosului de prelucrare;
În funcţie de materialul prelucrat, diametrul şi lungimea rectificată , se alege
adaosul de prelucrare pe diametru:
Ap=0,45 mm.
b) Stabilirea durităţii economice a discului abraziv ;
În funcţie de diametrul rectificat şi trepta de precizie se alege duritatea
aeconomică:
Tec=7 min.
c) Stabilirea adâncimea de aşchiere şi a numărului de treceri;
În functie de tipul rectificării şi a diametrului găurii se alege adăncimea de
aşchiere – avansul de pătrundere – la o cursă dublă a mesei.
ta 17 =Sta 17= 0,0035 mm/c×d;
Întrucât se lucrează pe o maşină de rectificat universală se dublează adâncimea
de aşchiere. → ta 17 =Sta 17= 0,007 mm/c×d;
În aceste condiţii, numărul de treceri va fi:
Ap 0,45
i17 = = = 32 treceri; (1.9.30)
2 ⋅t 2 ⋅ 0,007

47
d) Stabilirea avansului longitudinal;
Din tabele , în funcţie de materialul de prelucrat şi de tipul rectificării se alege
avansul longitudinal
β=0,5 fracţiuni din lăţimea pietrei;
Sl = βl×β = 0,5 ×50 =25 mm/rot; (1.9.31)
e) Stabilirea vitezei de aşchiere;
În functie de materialul de prelucrat şi diametrul găurii se alege viteza de
aşchiere a discului abraziv:
v 17 =25 m/s
Se calculeaza în continuare turatia discului abraziv:
60000 × v 60000 × 25
n17 = = = 8670 rot/min (1.9.32)
π ×D 3,14 ×55
Maşina unealtă adoptată are o singură turaţie pentru rectificat alezaje:
Nr =11000 rot/min
În aceste conditii , viteza de aşchiere reală a discului abraziv va fi :
π × D × n r 3,14 × 55 ×11000
v r17 = = = 31,6 m/s (1.9.33)
60000 60000
f) Stabilirea vitezei de rotaţie ( avans circular ) a piesei;
În funcţie de adâncimea de aşchiere (avansul de pătrundere sp= 0,007 mm/c×d),
avansul longitudinal (sl =0,5 B) şi diametrul de rectificat (D=60 mm) , se alege viteza
de avans( circular) a piesei:
vs17 =50 m/min
Se calculeză în continuare turaţia piesei:
1000 × v s 1000 × 50
n p17 = = = 265 rot/min (1.9.34)
π ×d 3,14 × 60
Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia reală a piesei:
npr =250 rot/min
În aceste condiţii, viteza de avans reală va fi:
π × d × n pr 3,14 × 60 × 250
v sr = = = 47 m/min (1.9.35)
1000 1000
g) Stabilirea vitezei longitudinale a mesei;
vl = sl × npr =25×250 =6250 mm/min =6,25 m/min (1.9.36)
h) Verificarea puterii ;
În funcţie de viteza de avans, avansul longitudinal de trecere şi avansul de
pătrundere , se alege puterea afectivă :
Ne =1,6 KW
Se corectează cu următorii coeficienti :
K1=0,9
K2= 1,0 →puterea reală va fi:Nr =Ne× K1× K2=1,44 KW (1.9.37)
Din caracteristicile maşinii unelte se găseşte puterea : NM.U=1,5 KW
Deci, Nr <NM.U.

O. Controlul tehnic de calitate.


- Verificarea cotelor finale.
1.10. Normarea tehnică a operaţiilor de prelucrări mecanice prin aşchiere

La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obţinerea unei eficienţe economice


maxime, trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operaţie, cât şi

48
la totalitatea operaţiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obţinerea unor consumuri de timp
minime în procesul de prelucrare este necesar ca aceasta să se desfăşoare pe baza unei munci
normate.
Norma de muncă reprezintă cantitatea de muncă care se stabileşte unui executant, care
are calificarea corespunzătoare şi lucrează în ritmul normal, pentru efectuarea unei operatii,
lucrări sau serviciu, în anumite condiţii tehnico-economice precizate.
Normele de muncă pot fi clasificate după mai multe criterii, dar cel mai important este
cel după specificul activităţii, după care se deosebesc:
- norma de timp NT , este timpul stabilit unui executant, care are calificarea
corespunzătoare , pentru efectuarea unei unităţi de produs, în condiţii tehnice ale
locului de muncă,precizate. Se exprimă în [ ore om /produs] , [min om / produs];
- Norma de producţie NP , reprezintă cantitatea de produse sau lucrări , stabilită a se
efectua într-o unitate de timp de către un executant care are calificare
corespunzătoare şi lucrează cu intensitate normală, în condiţii tehnice ale locului de
muncă , precizate. Se exprimă în [ nr. produse om /min], [ nr.produse om/oră];
Relaţia dintre cele două norme este:
1
NP = (1.10.1)
NT
- norma de servire, sau zona de servire – se referă la locul de muncă delimitat prin
dimensiunile sau înzestrarea lui, în care un executant îsi exercită atribuţiile sau
sarcinile de muncă;
- norma de personal – reprezintă numărul de lucrători, meseria ( functia) şi nivelul de
calificare necesar pentru un executant colectiv ce lucrează la un loc de muncă
complex sau pe o linie tehnologică cu flux continuu.

Figura 1.10.1. Structura normei tehnice de timp.

Norma de timp NT

Timp de pregătire Timp Timp de deservire a Timp de întreruperi


încheiere operativ locului de muncă reglementare

Deservire
De Deservire Odihnă şi Întreruperi
Ajutător tehnică
bază organizatorică necesităţi tehnologice

Timpul de pregătire încheiere Tpi , este timpul necesar studierii documentaţiei


tehnologice, pregătirii locului de muncă pentru începerea prelucrării şi apoi a aducerii lui în
starea iniţială. Această componentă cuprinde următoarele activităţi: primirea comenzii;
studierea documentaţiei tehnologice; aducerea S.D.V.-urilor; controlul pieselor produse.
Acest timp se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese. Se exprimă în procente
din timpul operativ.
Timpul operativ (efectiv) Top este format din timpul de bază şi timpul auxiliar.
Top=Tb + Ta (1.10.2)

49
Timpul de bază Tb reprezintă timpul în care au loc modificările cantitative şi calitative
ale produsului şi se realizează efectiv transformarea semifabricatului în pisă finită.
Timpul auxiliar Ta este timpul în care nu se realizează aşchierea şi are următoarele
componente: timpul de prindere şi desprindere a fabricatului; timpul pentru reglarea regimului
de aşchiere, schimbarea sculei; timpul pentru măsurători, la luarea aşchiilor de probă; timpul
perntru evacuarea aşchiilor ; timpul pentru măsurători de control.
Timpul de deservire tehnică Tdt a locului de muncă are două componente:
-Timpul de deservire tehnică Tdt , care include timpul pentru ungerea unor organe
de maşini, realizarea unor reglaje constructive, ascuţirea sculelor şi a schimbarea
lor;
-Timpul de deservire organizatorică Tdo , este timpul în care muncitorul asigură
organizarea şi întreţinerea locului de muncă , respectiv, predarea schimbului de
lucru, predarea pieselor, curăţirea şi ungerea utilajului;
Timp de întreruperi reglementare Tir are două componente:
-Timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice Ton;
-Timpul pentru întreriperi tehnologice şi organizatorice Tdo –este rezervat reglării
periodice a utilajelor, înlocuirea unor materiale tehnologice care se uzează.
Norma tehnică de timp, pune în evidenţă utilizarea corectă a forţei de muncă şi a
condiţiilor de dotare din întreprindere. Pentru determinarea normei de timp se pot utiliza
următoarele metode:
a) Metoda analitică , care constă în determinarea analitică a unor componente ale
normei de timp, iar pentru restul, făcându-se o apreciere procentuală.
Pentru o operaţie sau o fază oarecare, norma de timp se determină cu relaţia:
T pi T pi
NT= + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = + Tu (1.10.3)
n n
în care : n- este numărul de piese din lot;
Tu – timpul unitar.
Timpul de bază se calculează cu relaţiile caracteristice fiecărui procedeu de prelucrare.
Pentru strunjire, se foloseşte relaţia:
l str
Tb = ⋅i (1.10.4)
n p ⋅ sl
unde: lstr – este lungimea suprafeţei strunjite;
np – turaţia piesei;
sl – avansul longitudinal ;
i - numărul de treceri.
Timpul auxiliar ta se determină analitic, în cazul proceselor tehnologice mecanizate sau
automatizate, sau prin cronometrare, în cazul realizării manuale a mişcărilor.

Timpul de deservire tehnică se dă în normative prin procente K1 % din timpul de bază,


K
Tdt = 1 ⋅ Tb (1.10.5)
100
Timpul de deservire organizatorică se dă în normative prin procente K2 % din timpul
efectiv:
K2
Tdo =
⋅ TE (1.10.6)
100
Timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice se dă în normative prin procente K3 % din
timpul efectiv,:

50
K3
Ton =
⋅ TE (1.10.7)
100
Metoda analitică este o metodă ştiinţifică, pe baza ei putându-se stabili norma de timp
foarte precis, pe baza calculului timpului fiecărui element al operaţiei.
h) Metoda cronometrării, constă în determinarea prin cronometrare a timpilor care se
repetă ciclic în cadrul operaţiei. Această metodă se utilizează în cadrul producţiei de
serie mijlocie şi mare;
i) Metoda similitudinii ( comparativă ) , constă în determinarea normei de timp , având la
bază norma tehnică de timp a unei piese asemănătoare, dar de dimensiuni diferite.

1.10.1. Normarea tehnică la operaţia 1 de debitare la Ø 276mm.

Stabilirea normei de timp:


Timpul unitar: TU = 9,1min
Timpul de pregătire încheiere: Tpî = 16,9 min
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  16 ,9
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 9,1= 9,10845 min
 n 
Nt1 = 9,10845

1.10.2. Normarea tehnică la operaţia 2 de strunjire.


a) Normarea tehnică la strunjire de degroşare la 54mm:
Timpul de bază va fi egal cu:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
t
l1 = tgk + (0,5 ÷ 2)mm ;
l2 = (0,5÷2)mm;
D
l=
2
i =1 trecere (pentru fiecare fată) ; s =0,88mm/rot; t =1mm; v =117m/min;
n =150rot/min→
1
→ l1 = tg 45 0 +1mm = 2,17 mm ;
l2 =1mm; → L =141mm
l =138mm

141 ×1
Tb = =1,06 min
150 ×0,88
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×1,06= 0,021 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(1,06+1,14)=0,022 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 2,2=0,066 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =1,06+1,14+0,021+0,022+0,066 =2,309 min
Norma tehnică va fi egală cu:

51
 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 2,309= 2,314 min
 n 
b) Normarea tehnică la strunjire de finisare la 52,5mm:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
t
l1 = tgk + (0,5 ÷ 2) mm ;
l2 = (1÷5)mm;
D
l= ,( lungimea suprafetei strunjite)
2
i =1 trecere (pentru fiecare fată) ; s =0,18mm/rot; t =0,25mm; v =178,37m/min;
n =200rot/min→
0,25
→ l1 = tg 45 0 +1mm = 1,29 mm ;
l2 =1mm; → L =140,29mm
l =138mm
140 ,29 ×1
Tb = = 3,89 min
200 ×0,18
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×3,89= 0,0778 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(3,89+1,14)=0,0503 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 5,03=0,1509 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =3,89+1,14+0,09478 +0,0503 +0,1509 =5,3min
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 5,3= 5,305 min
 n 
Deci avem: - norma tehnică pentru strunjirea suprafeţei frontale 276 × 52,5 mm →
Nt2 =7,619 min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.

1.10.3.Normarea tehnică la operaţia 3 de strunjire cilindrică exterioară


la Ø270 ×30mm
a) Normarea tehnică la strunjire de degroşare la Ø271 × 30mm:

L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
t
l1 = tgk + (0,5 ÷ 2) mm ;
l2 = (1÷5)mm;

i =1 trecere; s =0,88mm/rot; t =2,5mm; v =100m/min; n =120rot/min→

52
2,5
→ l1 = tg 45 0 +1mm = 3,92 mm ;
l2 =1,5mm; → L =35,42mm
l =30mm

35 ,42 ×1
Tb = = 0,335 min
120 × 0,88
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×0,335= 0,0067 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,335+1,14)=0,01475 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,475=0,04425 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,335+1,14+0,0067 +0,01475 +0,04425 =1,5407min
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 1,5407= 1,5457 min
 n 

b) Normarea tehnică la strunjire de finisare la Ø270 × 30mm:


L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
t
l1 = tgk + (0,5 ÷ 2)mm ;
l2 = (1÷5)mm;

i =1 trecere; s =0,22mm/rot; t =0,5mm; v =152,9m/min; n =185rot/min→


0,5
→ l1 = tg 45 0 +1mm = 1,58 mm ;
l2 =2,5mm; → L =34,08mm
l =30mm
34 ,08 ×1
Tb = = 0,83 min
185 × 0,22
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×0,83= 0,0166 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,83+1,14)=0,0197min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,97=0,0591 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,83+1,14+0,0166 +0,0197 +0,0591 =2,06min
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 2,06= 2,065 min
 n 
Timp pentru teşituri: 2min
Deci avem: - norma tehnică pentru strunjirea suprafeţei cilindrice Ø 270 × 30 mm →
Nt3 =5,61min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.

53
1.10.4.Normarea tehnică la operaţia 4 de găurire la Ø30 ×52,5mm
a) Normarea tehnică la găurire până la Ø10 × 52,5mm:
- găurire cu burghiu de Ø10mm
Timpul de bază va fi egal cu:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
d
l1 = 2 ⋅ tgk + (0,5 ÷ 2) mm ;
l2 = (1÷5)mm;

i =1 trecere; s =0,22mm/rot; t =5mm; v =15,401m/min; n =480rot/min→


5
→ l1 = 2 ⋅ tg 60 0 +1mm = 2,81mm ;
l2 =2mm; → L =57,31mm
l =52,5mm

57 ,31 ×1
Tb = = 0,54 min
480 × 0,22
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,16 ==1,09min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×0,54= 0,01 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,54+1,09)=0,0163 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,63= 0,0489min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,54+1,09+0,01 +0,0163 + 0,0489=1,7052 min
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 1,7052= 1,7102 min
 n 

b) Normarea tehnică la lărgire până la Ø20mm:


- găurire cu burghiu de Ø20mm
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
D −d
l1 = 2 ⋅ tgk + (0,5 ÷ 2)mm ;
l2 = (1÷5)mm;

i =1 trecere; s =0,36mm/rot; t =5mm; v =16,25m/min; n =270rot/min→


10
→ l1 = 2 ⋅ tg 60 0 +1mm = 4,63 mm ;
l2 =2mm; → L =59,13mm
l =52,5mm
59 ,13 ×1
Tb = = 0,6 min
270 × 0,36
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,16 ==1,09min

54
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×0,6= 0,012min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,6+1,09)=0,0169 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,69=0,0507 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,6+1,09+0,012+0,0169 +0,0507 =1,7696min
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 1,7696= 1,7746 min
 n 

c) Normarea tehnică la lărgire până la Ø30mm:


- găurire cu burghiu de Ø30mm
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
D −d
l1 = 2 ⋅ tgk + (0,5 ÷ 2)mm ;
l2 = (1÷5)mm;

i =1 trecere; s =0,36mm/rot; t =5mm; v =20,85m/min; n =230rot/min→


10
→ l1 = 2 ⋅ tg 60 0 +1mm = 4,63 mm ;
l2 =2mm; → L =59,13mm
l =52,5mm
59 ,13 ×1
Tb = = 0,7 min
230 × 0,36
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,16 ==1,09min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×0,7= 0,014 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,7+1,09)=0,0179min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,79=0,0537 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,7+1,09+0,014 +0,0179 +0,0537 =1,8756min

Norma tehnică va fi egală cu:


 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 1,8756= 1,8806 min
 n 

Deci avem:- norma tehnică pentru întreaga găurire → Nt4 =5,36min


- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.

1.10.5.Normarea tehnică la operaţia 5 de strunjire cilindrică interioară


până la Ø60 ×52,5mm
a) Normarea tehnică la strunjirea de degroşare până la Ø59 × 52,5mm:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s

55
l1 = t ×tg χ + (0,5 ÷ 2)mm ;
l2 = (1÷5)mm;
l =52,5mm
i =5 trecere; s =0,4mm/rot; t =3mm; v =112,4m/min; n =600rot/min→
→ l1 = 3 ×tg 45 0 +1mm = 3,56 mm ;
l2 =2mm; → L =58,06mm
l =52,5mm

58 ,06 ×5
Tb = =1,2 min
600 ×0,4
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,18 ==1,11min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×1,2= 0,024 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(1,2+1,11)=0,0231 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×2,31=0,0693 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =1,2+1,11+0,024 +0,0231 + 0,0693 =2,4264 min
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 2,4264= 2,4314min
 n 

b) Normarea tehnică la strunjirea de finisare până la Ø60 × 52,5mm:

Timpul de bază va fi egal cu:


L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
l1 = t ×tg χ + (0,5 ÷ 2)mm ;
l2 = (1÷5)mm;
l =52,5mm

i =1 trecere; s =0,22mm/rot; t =0,5mm; v =153m/min; n =800rot/min→


→ l1 = 0,5 ×tg 45 0 +1mm =1,42 mm ;
l2 =2mm; → L =55,92mm
l =52,5mm

55 ,92 ×1
Tb = = 0,31 min
800 × 0,22
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,18 ==1,11min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×0,31= 0,0031 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,0031+1,11)=0,01131 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% ×1,1131=0,03393 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,31+1,11+0,0031 +0,01131 + 0,03393 =1,46834 min

Norma tehnică va fi egală cu:


 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 1,46834 = 1,47334min
 n 

56
Timp pentru teşitură: 2min
Deci avem: - norma tehnică pentru întreaga strunjire a suprafetei Ø60 →
Nt5 =7,9min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.

1.10.6. Normarea tehnică la operaţia 6 . Întoarcerea semifabricatului. Strunjire


frontală faţa 2 .

a) Normarea tehnică la strunjire de degroşare la Ø276×50,5mm:


Timpul de bază va fi egal cu:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
t
l1 = tgk + (0,5 ÷ 2) mm ;
l2 = (0,5÷2)mm;
l =50,5mm
i =1 trecere (pentru fiecare fată) ; s =0,88mm/rot; t =1mm; v =117m/min;
n =140rot/min→
1
→ l1 = tg 45 0 +1mm = 1,58 mm ;
l2 =1mm; → L =140mm
l =138mm

140 ×1
Tb = = 1,13 min
140 ×0,88
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×1,13= 0,0226 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(1,13+1,14)=0,0227 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 2,27=0,0681 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton= 1,13+1,14+0,0226+0,0227 +0,0681 =2,3834 min
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 2,3834 = 2,3884 min
 n 
b) Normarea tehnică la strunjire de finisare la Ø276×50mm:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
t
l1 = tgk + (0,5 ÷ 2)mm ;
l2 = (1÷5)mm;
l =138mm,( lungimea suprafetei strunjite)
i =1 trecere (pentru fiecare fată) ; s =0,22mm/rot; t =0,25mm; v =173m/min;
n =200rot/min→
1
→ l1 = tg 45 0 +1mm = 2,17 mm ;

57
l2 =1mm; → L =141mm
l =138mm
141 ×1
Tb = = 3,2 min
200 × 0,22
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×3,2= 0,064 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(3,2+1,14)=0,0434 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 4,34=0,1302 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =3,2+1,14+0,064 +0,0434 +0,1302 =4,5776min
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 4,5776= 4,5826 min
 n 

Deci avem: - norma tehnică pentru strunjirea suprafeţei frontale 276 × 50 mm →


Nt6 =6,97 min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.

1.10.7. Normarea tehnică la operaţia 7.


Strunjire cilindrică exterioară Ø270 × 20mm

a) Normarea tehnică la strunjirea cilindrică exterioară


de degroşare la Ø271 ×20mm
Timpul de bază va fi egal cu:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
t
l1 = tgk + (0,5 ÷ 2)mm ;
l2 = (1÷5)mm;
l =20mm
i =1 trecere (pentru fiecare fată) ; s =0,88mm/rot; t =2,5mm; v =100m/min;
n =120rot/min→
2,5
→ l1 = tg 45 0 +1mm = 2,92 mm ;
l2 =2mm; → L =24,92mm
l =20mm
24 ,92 ×1
Tb = = 0,23 min
120 × 0,88
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×0,23= 0,0047 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,23+1,14)=0,0137 min

58
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 1,37=0,0411 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton= 0,23+1,14+0,0047 +0,0137+ 0,0411 =1,4295min

Norma tehnică va fi egală cu:


 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 1,4295= 1,4345min
 n 
b) Normarea tehnică la strunjirea cilindrică exterioară de finisare
la 270 ×20mm:
Timpul de bază va fi egal cu:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
t
l1 = tgk + (0,5 ÷ 2) mm ;
l2 = (1÷5)mm;
l =20mm
i =1 trecere (pentru fiecare fată) ; s =0,22mm/rot; t =0,5mm; v =152,9m/min;
n =185rot/min→
0,5
→ l1 = tg 45 0 +1mm = 1,58 mm ;
l2 =2mm; → L =23,58mm
l =20mm
23 ,58 ×1
Tb = = 0,57 min
185 × 0,22
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×0,57= 0,0114 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,57+1,14)=0,0171 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 1,71=0,0513 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton= 0,57+1,14+0,0114 +0,0171 +0,0513 =1,7898min
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 1,7898= 1,7948min
 n 

Deci avem: - norma tehnică pentru strunjirea suprafeţei frontale 270 × 20 mm →


Nt7 =3,22 min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.

1.10.8. Normarea tehnică la operaţia 8.


Strunjire cilindrică exterioară Ø100 × 10mm
a) Normarea tehnică la strunjirea cilindrică exterioară
de degroşare la Ø101 ×10mm
Timpul de bază va fi egal cu:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
t
l1 = tgk + (0,5 ÷ 2)mm ;

59
l2 = (1÷5)mm;
l =10mm,( lungimea suprafetei strunjite)
i =30 trecere; s =0,8mm/rot; t =3mm; v =97,86m/min; n =305rot/min→
3
→ l1 = tg 45 0 +1mm = 4,51mm ;
l2 =2mm; → L =16,51mm
l =10mm
16 ,51 ×30
Tb = = 2,02 min
305 ×0,8
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×2,02= 0,04 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(2,02+1,14)=0,0316 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 3,16=0,0948 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =2,02+1,14+0,04 +0,0316 +0,0948 =3,3264min

Norma tehnică va fi egală cu:


 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 3,3264= 3,3314min
 n 
b) Normarea tehnică la strunjirea cilindrică exterioară de finisare la 100 ×10mm:
Timpul de bază va fi egal cu:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
t
l1 = tgk + (0,5 ÷ 2)mm ;
l2 = (1÷5)mm;
l =10mm,( lungimea suprafetei strunjite)
i =1 trecere; s =0,18mm/rot; t =0,55mm; v =188,2m/min; n =600rot/min→
0,55
→ l1 = tg 45 0 +1mm = 1,64 mm ;
l2 =2mm; → L =13,64mm
l =10mm
13 ,64 ×1
Tb = = 0,12 min
600 × 0,18
Ta =0,42+ (0,03+0,05+0,02+0,02+0,08+0,09)+0,9+(0,04+0,09)+0,21 ==1,14min
Tpi = 10 min , pentru prelucrarea în universal, numărul de scule aşchietoare este 1 şi
Ømax < 400 mm;
Tdt =2%Tb=2% ×0,12= 0,0024 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,12+1,14)=0,0126 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 1,26=0,0378 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,12+1,14+0,0024 +0,0126 +0,0378 =1,3128min
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = + 1,3128= 1,3178 min
 n  2000
Timp pentru teşitură: 2 min

60
Deci avem: - norma tehnică pentru strunjirea suprafeţei frontale 270 × 20 mm →
Nt8 =6,64 min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min.

1.10.9. Normarea tehnică la operaţia 9. Frezarea.

a) Normarea tehnică la frezarea de degroşare .


Timpul de bază va fi egal cu:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n ⋅ z ⋅ sz
( )
l1 = 0,5 D − D 2 − B 2 + (0,5 ÷ 3)mm ;
l2 = (2÷5)mm;
l = lungimea canalului de frezat
D = diametrul frezei ; B = lăţimea canalului.
i =2 trecere; s =0,06mm/dinte ; t =2,25mm; v =24,72m/min; n =250rot/min→
(
→ l1 = 0,5 30 − 30 2 − 30 2 + 2mm = 17 mm )
l2 =3mm; → L =70mm
l =50mm
70 × 2
Tb = = 1,55 min :
250 × 6 × 0,06
Ta =1,2 min
Tpi = (16 + 2,5 + 9 + 10 + 6)=43,5 min , pentru modul de aşezare şi fixare şi pentru
acţiuni suplimentare;
Tdt =2%Tb=2% ×1,55= 0,031 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(1,55+1,2)=0,0275 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 2,75=0,0825 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =1,55+1,2+0,031 +0,0275 +0,0825 =2,891min
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  43 ,5
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 2,891= 2,91min
 n 
b) Normarea tehnică la frezarea de finisare .
Timpul de bază va fi egal cu:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n ⋅ z ⋅ sz
( )
l1 = 0,5 D − D 2 − B 2 + (0,5 ÷ 3)mm ;
l2 = (2÷5)mm;
l = lungimea canalului de frezat;
D = diametrul frezei ; B = lăţimea canalului.
i =1 trecere; s =0,03mm/dinte ; t =05mm; v =40,64m/min; n =450rot/min→
(
→ l1 = 0,5 30 − 30 2 − 30 2 + 2mm = 17 mm )
l2 =3mm; → L =70mm
l =50mm
70 ×1
Tb = = 0,86 min
450 × 6 × 0,03
Ta =1,2 min

61
Tpi = (16 + 2,5 + 9 + 10 + 6)=43,5 min , pentru modul de aşezare şi fixare şi pentru
acţiuni suplimentare;:
Tdt =2%Tb=2% ×0,86= 0,0172 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,86+1,2)=0,0206 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 2,06=0,0618 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,86+1,2+0,0172 +0,0206 +0,0618 =2,1596min
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  43 ,5
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 2,1596= 2,18135 min
 n 
Deci avem: - norma tehnică pentru întreaga frezare →
Nt9 =5,09 ×4 = 20,3 min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =43,5 min.

1.10.10. Normarea tehnică la operaţia 10. Găurire(4 găuri echidistante de Ø16mm)

a) Normarea tehnică la găurire


Timpul de bază va fi egal cu:
L ⋅i
Tb = ; unde: L=l1+ l + l2;
n⋅s
d
l1 = 2 ×tg ϑ +(0,5 ÷2)mm ;
l2 = (1÷5)mm;
l = lungimea găurii; d = diametrul găurii.
i =1 trecere; s =0,25mm/rot; t =8mm; v =15,401m/min; n =300rot/min→
16
→ l1 = 2 × tg 60 0 +1mm = 6,81mm ;
l2 =2mm; → L =31,81mm
l =30mm
31,81 ×1
Tb = = 0,42 min
300 × 0,25
Ta =1,2 min
Tpi = (16 + 2,5 + 9 + 10 + 6)=43,5 min , pentru modul de aşezare şi fixare şi pentru
acţiuni suplimentare;
Tdt =2%Tb=2% ×0,42= 0,0084 min;
Tdo =1% ×Tef =1% ×( Tb + Ta ) =1% ×(0,42+1,14)=0,0162 min
Ton =3%Tef =3%( Tb + Ta )=3% × 1,62=0,0486 min
Tu =Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton =0,42+1,2+0,0084 +0,0162 +0,0891 =1,6932min
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  43 ,5
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 1,6932= 1,71495min
 n 
Deci avem: - norma tehnică pentru realizarea găurilor Ø16 mm →
Nt10=1,71495 ×4 = 6,85 min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =43,5 min

1.10.11. Normarea tehnică la operaţia 11. Rectificare la Ø60 0+0, 035

62
a) Normarea tehnică la rectificare
5,29 + 6,67
Tb = = 6,03 min
2
Ta1 =0,16 min, în legătură cu faza;
Ta2 =0,48 min, în legătură cu măsurătorile
Ta3 =0,18 min, în legătură cu prinderea şi desprinderea piesei
Ta = 0,82 min
Tpi1 = 8 min , pentru prindere în universal sau mandrină;
Tpi2 = 8 min , pentru primirea şi predarea documentatiei şi a S.D,V.-urilor
Tpi = 16 min
Td= Tdt + Tdo =1,76 min;
Ton =0,21 min
Tu=6,3+0,82+1,76+0,21=9,09
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  16
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 9,09= 9,098min
 n 
Deci avem: - norma tehnică pentru rectificare →Nt11=9,098 min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =16 min

1.10.12. Normarea tehnică la operaţia 12. Control tehnic de calitate.

Stabilirea normei de timp:


Timp unitar : 5 min;
Timp de pregătire încheiere : 10 min.
Norma tehnică va fi egală cu:
 T pi  10
Nt = 
 
 +Tu = 2000 + 5= 5,005 min
 n 
Deci avem: - norma tehnică pentru control final →Nt12=5,005 min
- timp de pregătire –incheiere Tpî =10 min
Norma tehnică de timp pentru realizarea unei piese va fi :
12
Nt piesă = ∑N
i =1
ti (1.10.8)
Nt piesă = 109,8min =1,83 h
1.11. Tratamente termice.

Majoritatea sculelor şi organelor de maşini din oţel, care lucrează în condiţii de lucru
speciale, sunt supuse unor tratamente speciale şi anume tratamentelor termice sau
termotermice.
Pentru terminologia şi definiţiile principalelor noţiuni care intervin în tratamentele
termice este elaborat standardul 2500-66.
Prin tratament termic al oţelului se înţelege modificarea structurii acestuia sub acţiunea
unei succesiuni de operaţii, constând din încălziri şi răciri în condiţii determinate , cu scopul de
a realiza pentru produsele respective, anumite proprietăţi fizico-mecanice.
Schimbarea proprietăţilor fizice şi mecanice prin tratamente termice se datorează
transformărilor pe care le pot suferi unii constituenţi ai materialelor metalice, apariţiei de noi
constituenţi , dispariţiei altora sau modificării proprietăţilor relative ale constituenţilor prezenţi.
Rezultă deci că se pot trata termic numai materialele care au cel puţin doi constituenţi la

63
temperatură obişnuită şi care pot suferii transformări în stare solidă în cursul proceselor de
încălzire şi răcire.
Diferitele procese ale tratamentului termic se deosebesc între el prin:
- viteza de încălziere;
- temperatura de încălzire maximă;
- timpul de menţinere la temperatură maximă;
- viteza de răcire;

Instalaţiile (cuptoare, băi ) pentru efectuarea tratamentelor termice sunt standardizate


prin STAS 355-62.
În funcţie de scopul tratamentului termic şi modalitatea realizării lui , se deosebesc
următoarele procese de tratament termic: - recoacerea;
- călirea;
- revenirea;
- îmbătrânirea.

Călirea de realizează prin încălzirea şi menţinerea pieselor la temperaturi peste punctul


de transformare, urmată de răcire bruscă . Călirea are ca efect transformarea structurii
austenitice obţinută prin încălzirea oţelului peste punctul de transfomare, fie într-o structură
martensitică , fie în structuri intermediare (troostită, sorbită).
Prin călire se urmăreşte obţinerea unor anumite proprietăţi fizico-mecanice ale pieselor
tratate ( organe de maşini , scule ).
Majoritatea pieselor sunt supuse în continuare tratamentului de revenire.
Îmbunătăţirea constă dintr-o călire urmată de o revenire la temperaturi mai înalte,
aplicată oţelurilor cu scopul de a obtine o îmbunătăţire a caracteristicilor mecanice.

1.12. Întocmirea documentaţiei tehnologice.

Documentaţia tehnologică serveşte la punerea în aplicare a procesului tehnologic de


prelucrare proiectat. Acesta se stabileşte în funsţie de caracterul productiei, de tipul piesei
prelucrate, de dotarea cu maşini unelte şi S.D.V. –uri. În raport cu aceste elemente
documentatia tehnologică poate fi : fişă tehnologică, plan de operaţii sau fişă de reglare.
Pentru aceste documente există formulare normalizate la nivel national sau de
întreprindere.
Fişa tehnologică , se elaborează in cazul producţiei de serie mică şi unicat şi cuprinde
două categorii de informaţii : generale şi tehnico-organizatorice.
Informaţiile generale precizează următoarele date ; întreprinderea şi secţia unde se
realizează prelucrarea; numărul fişei tenologice şi al comenzii de lucru; denumirea şi codul
reperului; materialul semifabricatului şi masa acestuia; starea structurală, produsul din care
face parte reperul; numărul de piese pentru care este valabilă fişa tehnologică; numele
tehnologului şi normatorului cu semnăturile acestora.
Informaţiile tehnico-organizatorice se referă la următoarele date: enumerarea operaţiilor
de prelucrare ( asamblare , control) în ordinea executiei acestora; maşina-unealtă şi S.D.V.-
urile pentru fiecare operaţie în parte; indicaţii tehnologice sumare (parametrii regimului de
aşchiere); numărul de pise prelucrate simultan ; timpul normat, unitar şi de pregătire încheiere.

64
Trebuie menţionat faptul că fişa tehnologică conţine informaţii la nivelul operaţiei şi nu
la nivelul părţilor componente ale acesteia.
Planul de operaţii este unui proces tehnologic detaliat în cele mai mici amănunte şi se
foloseşte în producţia de serie mare şi de masă. În cadrul planului de operaţii, fiecare operaţie
este prezentată separat, pe o filă sau pe mai multe file şi oferă executantului tote informatiile
necesare prelucrării piesei la parametrii de calitate şi precizie prescrişi. Informaţiile referitoare
la operaţii sunt mai amănunţite şi se referă la schiţa operatiei: enumerarea fazelor operaţiei în
ordinea succesiunii executării acestora, S.D.V.-urile necesare pentru fiecare fază şi pentru
întrega operaţie; instrucţiuni tehnologice speciale. Totalitatea filelor operaţiilor formează

65
Aparat de debitat Maşina unealtă
Regim de lucru Timp
Denumirea Fişa film
Op Schita operaţiei S.D.V. t, s, v, n,
fazei
mm mm/ mm/ rot/ i Tb Ta
rot min min
1. Debitare

Debitare la
- 4 - - - - 9,1 16,9
cota 276×55

oxiacetilenic
[••••]

a)Degroşare
1 0,88 117 150 1 1,06 1,14
la Ø276×53 Cuţit de
Strung normal SN 400
2 . Strunjire frontală

strung frontal
STAS 6382-80
20×20/ P30

b)Finisare Şubler L=150 0,25 0,18 178,37 200 1 3,89 1,14


la Ø276×52,5
[•]
Regim de lucru Timp

Maşina unealtă
Denumirea
Op Schita operaţiei S.D.V. t, s, v, n,
fazei
mm mm/ mm/ rot/ i Tb Ta
rot min min

a)Degroşare
la Ø271×30 2,5 0,88 100 120 1 0,33 1,14
Cuţit de
[••••]

Strung normal SN 400


3. Strunjire cilindrică

strung drept
STAS 6376-80
20×12/ P30;
b)Finisare 16×16/P30;
0,5 0,22 152,9 185 1 0,83 1,14
laØ270×30
Şubler L=150
[•]

a)Găurire Burghiu
la Ø10×52,5 elicoidal lung 5 0,22 15,401 480 1 0,54 1,09
[••••]

b) Găurire cu coadă
Strung normal SN 400

la Ø20×52,5 cilindrică de
5 0,36 16,25 270 1 0,6 1,09
4. Găurire

c)Găurire Ø10;20;30

la Ø30×52,5 STAS 574-79

Şubler L=150 5 0,36 20,85 230 1 0,7 1,09


[•]
Regim de lucru Timp

Maşina unealtă
Denumirea
Op Schita operaţiei S.D.V. t, s, v, n,
fazei
mm mm/ mm/ rot/ i Tb Ta
rot min min

a)Degroşare
la Ø59×52,5 Cuţit de 3 0,4 112,4 600 5 1,2 1,11
[••••]
5. Strunjire cilindrică interioară

interior pentru

Strung normal SN 400


degroşarea
suprafetelor
cilindrice
b)Finisare
STAS 6384-80
laØ60×52,5 0,5 0,22 153 800 1 0,31 1,11
25×25/ P30;
[•]

Şubler L=150
c)Desprindere
a)Întoarcere. Cuţit de
Prindere. strung frontal
STAS 6382-80
[

b) Degroşare
20×20/ P30
la50,5 1 0,88 117 140 1 1,13 1,14
[••••]

b) Finisare
Strung normal SN 400
6. Strunjire frontală

la50 Şubler L=150

0,25 0,22 173 200 1 3,2 1,14


Regim de lucru Timp

Maşina unealtă
Denumirea
Op Schita operaţiei S.D.V. t, s, v, n,
fazei
mm mm/ mm/ rot/ i Tb Ta
rot min min

a)Degroşare
la Ø271×20 2,5 0,88 100 120 1 0,23 1,14
[
Cuţit de

Strung normal SN 400


7. Strunjire cilindrică

[••••] strung drept


STAS 6376-80
20×12/ P30;
b)Finisare 16×16/P30;
0,5 0,22 152,9 185 1 0,57 1,14
laØ270×20
Şubler L=150
[•]

Cuţit de
a)Degroşare strung drept
la Ø101×10 STAS 6376-80
3 0,8 97,86 305 30 2,02 1,14
20×12/ P30;
16×16/P30;
[••••]

Şubler L=150
ormal SN 400
jire cilindrică

[•]
Maşina unealtă
Regim de lucru Timp
Denumirea
Op Schita operaţiei S.D.V. t, s, v, n,
fazei
mm mm/ mm/ rot/ i Tb Ta
rot min min

a)Degroşare

Maşina de frezat FUS 32


la Ø30×50×9 Freză cilindrico- 2,25 0,06 24,72 250 2 1,55 1,2
frontală cu coadă
9. Frezare

conică
STAS 9212/3-85
b)Finisare
0,5 0,03 40,64 450 1 0,86 1,2
laØ30×60×1
Şubler L=150

Burghiu elicoidal
a)BurghieØ16 lung cu coadă
cilindrică Ø16
b)Indexare cu
STAS 574-79
90º
BurghieØ16
Şubler L=150
c)Indexare cu
90º
BurghieØ16
d)Indexare cu
90º
BurghieØ16
[••••]
Regim de lucru Timp

Maşina unealtă
Denumirea
Op Schita operaţiei S.D.V. t, s, v, n,
fazei
mm mm/ mm/ rot/ i Tb Ta
rot min min
Disc de rectificat
(piatră cilindrică
plană)
55×50×10
STAS 601-63
Comparator; Disc Disc Disc
Micrometru. 25 25 11000

[••••]

Maşina de rectificat interior W.M.W. 450


11. Rectificare

a)Finisare 0,007 32 6,03 0,82


+0 , 035
la Ø 60 0

×50

Piesă Piesă Piesă


25 50 250
[•]
Maşina unealtă
Regim de lucru Timp
Denumirea
Op Schita operaţiei S.D.V. t, s, v, n,
fazei
mm mm/ mm/ rot/ i Tb Ta
rot min min
12. Control tehnic de calitate

Banc de control
Şubler L=150;
Verificare cote
Comparator;
finale
Micrometru.
PARTEA a-II-a

Programarea şi conducerea
producţiei

57
GHID DE PROIECTARE

CAPITOLUL 1. DATE INIŢIALE


1.3 Tema proiectului: Programarea şi conducerea producţiei pentru fabricarea unui set de repere din
componenţa produsului P;
1.4 Condiţii generale: beneficiar, executant, cadru legislativ, volum de producţie, condiţii şi termene
de livrare, etc.

CAPITOLUL 2. ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE


2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP)
2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL)
2.3. Programul de producţie director (PPD)

CAPITOLUL 3. PARAMETRII DE PROGRAMARE ŞI CONDUCERE A PRODUCŢIEI


3.1. Determinarea tipului de producţie
3.2. Stabilirea formei de organizare a producţiei
3.3. Calculul numărului de maşini unelte
3.4. Calculul lotului de fabricaţie optim
3.5. Stabilirea lotului de fabricaţie economic

CAPITOLUL 4.VARIANTA I– A: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN CONDIŢII


DE RESURSE NELIMITATE ŞI FĂRĂ DATE IMPUSE
4.1. Calculul lotului economic de transport
4.2. Durata ciclului de producţie
4.3. Perioada de repetare a loturilor
4.4. Calculul costului de producţie
4.5. Elaborarea programelor de lucru
4.6. Corelarea programelor de lucru cu PPD

58
CAPITOLUL 5.VARIANTA A II – A: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN
CONDIŢII DE RESURSE LIMITATE ŞI DATE IMPUSE
5.1. Identificarea resurselor de producţie
5.2. Structura organizatorică a atelierului de producţie
5.3. Elaborarea reţelei logice a proiectului
5.4. Programarea şi conducerea proiectului prin durate
5.5. Programarea şi conducerea proiectului prin resurse
5.6. Ordonanţarea lucrarilor din proiect
5.7. Selectarea scenariului optim
5.8. Corelarea scenariului optim cu PPD
5.9. Amplasarea optimală a resurselor
5.10. Calculul costului de producţie

CAPITOLUL 6. COMPARAREA VARIANTELOR


6.1. În funcţie de timpul mediu de execuţie pe unitatea convenţională
6.2. În funcţie de gradul de încărcare a resurselor
6.3. În funcţie de costul de productie

59
CAPITOLUL 1. DATE INIŢIALE

1.1 TEMA PROIECTULUI


Programarea şi conducerea producţiei pentru fabricarea reperelor R1=30, R5=38 şi R7=45 din
componenţa produsului P=495, cu ajutorul tehnologiilorT1,T5,T7.

1.2 CONDIŢII GENERALE

• Beneficiar: SC ARO SRL


• Executant: Universitatea ,,Ovidius” Constanţa, Facultatea de Inginerie Mecanică
• Volum de producţie: 495 bucăţi/an
• Condiţii şi termene de livrare: trimestrial în cantităţi egale: 495/4=123,75 buc

Date initiale:
Procesele tehnologice; Timpul unitar (Tu); Timpul de pregătire-încheiere (Tpi);
Resurse; Operaţii.
Număr de zile lucrate din an →250 zile/an;
Număr de schimburi pe zi → 1/zi;
Număr de ore pe schimb → h=8 ore;
Salariul orar al operatorilor direcţi(muncitori):→Sk=32600 lei/oră;
Salariul operatorilor reglori:→Srk=35200 lei/oră;
Cota de amorsare orară a maşinii:→ak= 28000 lei/oră;
Coeficienţii:→p= 10 ;E= 0,2 ;
Regia de fabricaţie →Rf=150;
Costul uni transport pe flux→Ct=12500 lei.

60
CAPITOLUL 2
ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE

2.1. STRUCTURA DE DEZAGREGARE A PRODUSULUI (SDP)

Orice produs poate fi considerat un sistem care poate fi dezagregat în structuri de ordin inferior,
denumite subsisteme. La rândul lor, subsistemele pot fi dezagregate în ansambluri, iar acestea din urmă în
subansambluri.
Activitatea logică de dezagregare poate fi efectuată până la nivelul cantităţilor individuale din
sistem denumite, convenţional, piese sau repere, în felul acesta se realizează ceea ce, în mod
convenţional, reprezintă Structura de dezagregare a produsului – SDP.
În mod formal, SDP se poate reprezenta sub forma unei arborescenţe şi se interpretează în felul
următor:
- coborând, semnifică „este compus din”;
- urcând, semnifică „face parte din”.

61
Fig. 2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP)

PRODUSUL P 17

ANSAMBLURI

A1 = 1 A2 = 2 A3 = 1 A4 = 1 A5 = 2 A6 = 1

SUBANSAMBLURI ŞI REPERE

62
A11=2 A12=1 A21=1 A22=1 A31=2 A32=2 A41=1 A42=1

R1 = 1 R2 = 1 R6 = 1 R7 = 1 R11=1 R12=1 R16=2 R17=2


R18=2

R3 = 2 R4 = 2 R5 = 2 R8 = 1 R9 = 1 R10=1 R13=1 R14=1 R15=1


2.2. STRUCTURA DE DEZAGREGARE A LUCRĂRILOR (SDL)

O problemă majoră în Programarea şi Conducerea Producţiei (PCP) constă în identificarea, cu


precizie maximă, a tuturor lucrărilor necesare realizării produsului. De aceea, se pune problema elaborării
unei structuri de dezagregare a lucrărilor (SDL), care este, de fapt, o reprezentare structurală a tuturor
activităţilor ce conduc la obţinerea produsului, în cadrul acestui proiect, al cărui obiectiv este programarea
şi conducerea fabricaţiei a trei repere din componenţa produsului, SDL are ca punct de plecare fişele
tehnologice ale reperelor. Acestea sunt prezentate, într-o formă simplificată în tabelele 2.1, 2.2, 2.3.

Tabelul 2.2. Fişa tehnologică simplificată a reperului R1


Timpul normat
Nr Codul Den. Cod
Denumirea operaţiei Tu [ min/ buc ] T pi [ min/ lot ]
op operaţiei Resursǎ Resursǎ
Maşină de
1 Debitare D11 9,1 16,9 R1
debitat
2 Strunjire frontală faţa 1 S11 7,6 10 SN400 R6
Strunjire cilindrică
3 S12 5,6 10 SN400 R6
exterioară Ø270×30
4 Găurire G11 5,3 10 SN400 R6
Strunjire cilindrică
5 S13 7,9 10 SN400 R6
interioară Ø60×52,5
6 Strunjire frontală faţa 2 S14 6,9 10 SN400 R6
Strunjire cilindrică
7 S15 3,2 10 SN400 R6
exterioară Ø270×20
Strunjire cilindrică
8 S16 6,6 10 SN400 R6
exterioară Ø100×10
9 Frezare F11 20,3 43,5 FUS32 R3

10 Găurire 4 găuri Ø16 G12 6,8 43,5 G16 R5

11 Rectificare R11 9,09 16 WMW450 R4

12 Control final C11 5 10 BC R7

63
Tabelul 2.3. Fişa tehnologică simplificată a reperului R5

Nr Codul Timpul normat Den. Cod


Denumirea operaţiei Tu [ min/ buc ] T pi [ min/ lot ]
op operaţiei Resursǎ Resursǎ
1 Frezare F51 12,5 24 FUS32 R3
2 Găurire – alezare G51 9,6 15 G16 R5
Seping
3 Rabotare 1 RB51 8,8 15 R2
SH600
Seping
4 Rabotare 2 RB52 10,5 15 R2
SH600
5 Găurire filetare G52 7,6 15 G16 R5
6 Strunjire S51 14,6 20 SNB400 R6
7 Tratament termic T51 12,5 18 Inst. T.T. R8
8 Rectificare R51 6,8 20 RU320 R9
9 Control final C51 5,4 24 BC R7

Tabelul 2.4. Fişa tehnologică simplificată a reperului R7


Nr Codul Timpul normat Den. Cod
Denumirea operaţiei Tu [ min/ buc ] T pi [ min/ lot ]
op operaţiei Resursǎ Resursǎ
1 Strunjire de degroşare I S71 6 21 SNB400 R6
2 Strunjire de degroşare II S72 5,4 21 SNB400 R6
3 Strunjire de finisare I S73 6,7 21 SNB400 R6
4 Strunjire de finisare II S74 9 21 SNB400 R6
5 Frezare frontalǎ F71 4 27 FUS32 R3
6 Găurire –alezare G71 8 15 G16 R5
7 Găurire – filetare G72 2,5 15 G16 R5
8 Găurire –teşire -filetare G73 9,6 15 G16 R5
9 Găurire – filetare G74 1,6 15 G16 R5
10 Control final C71 5,2 20 BC R7

Codificarea operaţiilor şi resurselor


A. Codificarea operaţiilor
Denumirea operaţiilor este trecută cu o literă majusculă în cod :D- debitare; F- frezare;
S- strunjire; T- tratament termic; R- rectificare; RB- rabotare; G- găurire; C- Control.
Ex.: G73 – reprezintă a treia găurire din procesul tehnologic pentru reperul 7;
7- numărul reperului, este reprezentat de prima cifră;

64
3- numărul de ordine al operaţiei respective pentru reperul analizat.
Codificarea resurselor
Se consideră că resursele sunt câte una din fiecare tip necesar.

2.3. PROGRAMUL DE PRODUCŢIE DIRECTOR (PPD)

Programul de producţie director este documentul de bază care stă la baza Programării şi
Conducerii Producţiei.
PPD trebuie să permită cunoaşterea cantităţilor ce urmează a fi fabricate din fiecare reper, a
duratelor de asamblare a fiecărui produs, termenelor de livrare – conform contractului.
PPD conţine detalierea acestor elemente pe diferite perioade de producţie, permiţând vizualizarea
rapidă a stocurilor de produse şi piese componente, a necesarului brut şi net pentru fiecare dintre acestea.
Durata de asamblare a unui produs este de 2 săptămâni(10 zile).
Necesarul brut de componente se calculează pe baza SDP, ţinând seama de numărul
ansamblurilor, subansamblurilor şi reperelor de acelaşi tip care intră în componenţa produsului.
Necesarul net rezultă prin luarea în considerare a cantităţilor din stoc, rămase din exerciţiul de
producţie precedent.
Programul de Producţie Director (PPD), elaborat pe baza tuturor elementelor precizate mai sus, se
prezintă în tabelul din planşa 1.

65
Tabelul 2.5. Planul de Producţie Director (PPD)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Perioadă 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
P 495 CB 123 124 124 124
0 S 0 0 0 0
495 CN 123 124 124 124
495 L 123 124 124 124
R1 990 CB 247 248 248 247
30 S 7 8 8 7
960 CN 240 240 240 240
990 L 247 248 248 247
R5 990 CB 247 248 248 247
38 S 9 10 10 9
952 CN 238 238 238 238
990 L 247 248 248 247
R7 990 CB 247 248 248 247
45 S 11 11 12 11
945 CN 236 237 236 236
990 L 247 248 248 247

Planşa 1
67
CAPITOLUL 3
PARAMETRII DE PROGRAMARE ŞI CONDUCERE A PRODUCŢIEI

3.1. DETEMINAREA TIPULUI DE PRODUCŢIE

Tipul producţiei este determinat de un ansamblu de factori independenţi care, prin acţiunea lor,
determină proporţiile obiective ale desfăşurării proceselor de producţie în spaţiu şi timp.
Dintre aceşti factori se remarcă, prin influenţa pe care o execută: volumul producţiei,
complexitatea constructivă şi tehnologică a produselor, nivelul şi formele specializării producţiei,
nivelul tehnic al utilajelor din dotare, nivelul de pregătire profesională al resursei umane.
Tipologia producţiei poate fi determinată la nivel de proces tehnologic sau la nivel de verigă
productivă(incluzând de obicei mai multe procese tehnologice simultan).
În cazul proiectului de producţie analizat, se impune determinarea tipului de producţie la nivel
de proces tehnologic(nivel reper – operaţii), cu scopul de a stabili forma de organizare optimă a
producţiei fiecărui reper.
Coeficientul tipului de producţie se determină cu relaţia:
Rg
TPk = , unde
Tuk
Rg = ritmul mediu al fabricaţiei, în min/buc;
Tuk = timpul unitar al operaţiei k, în min/buc;

În funcţie de valorile coeficientului TP kg , operaţiile procesului tehnologic se încadrează după


cum urmează:
TP kg ≤1, producţie de masă(M);
1 <TP kg ≤10 , producţie de serie mare(SM);
10 <TPkg ≤ 20 , producţie de serie mijlocie(SMj);
TP kg > 20 , producţie de serie mică(Sm).

66
Ritmul mediu al fabricaţiei Rg se determină cu relaţia:
60 ⋅ Fn
Rg = , unde
Ng

Fn - fondul de timp nominal, în ore;

Ng - volumul producţiei în bucăţi.


Rezultă R z în [ min/ buc ] (prin înmulţire cu 60).
Fondul nominal de timp Fn se determină cu relaţia:
Fn = z ⋅ k s ⋅ h, [ ore ], unde

z – numărul zilelor lucrătoare;


k s - numărul de schimburi;

h – numărul de ore pe schimb.


Din analiza programului de lucru al executantului rezultă:
z = 250 zile

k s = 1 schimb / zi

h = 8 ore / schimb

Fn = 2000 ore / an

Ritmurile medii, corespunzătoare fabricaţiei celor 3 repere rezultă la valorile:


R g1 =125 min/ buc

R g 5 =126 ,05 min/ buc

R g 7 =126 ,98 min/ buc

Ţinând cont de timpii unitari corespunzători fabricaţiei fiecărui reper, daţi în tabelele 2.1, 2.2 şi
2.3 rezultă următorii coeficienţi ai tipului de producţie(Tabelul 3.1.).

Tabelul 3.1. Coeficienţii de producţie

67
Coeficientul tipului de producţie T pk
Nr. op.
Reperul R1 Reperul R5 Reperul R7
1 13,74 SMj 10,08 SMj 21,16 Sm
2 16,44 SMj 13,13 SMj 23,51 Sm
3 22,32 Sm 14,323 SMj 18,95 SMj
4 23,58 Sm 12,004 SMj 14,10 SMj
5 15,82 SMj 16,585 SMj 31,74 Sm
6 18,21 SMj 8,63 SM 15,87 SMj
7 38,81 Sm 10,16 SMj 50,79 Sm
8 18,93 SMj 18,53 SMj 13,22 SMj
9 6,15 SM 23,34 Sm 79,36 Sm
10 18,38 SMj - 24,41 Sm
11 13,75 SMj - -
12 25 Sm - -

3.2. STABILIREA FORMEI DE ORGANIZARE A PRODUCŢIEI

Se determină tipul de producţie predominant (pondere >50%).

M ⋅ 100 0 ⋅ 100 SM ⋅ 100 1 ⋅ 100


R1→ A1[%]= = = 0% B1[%]= = = 8,33%
n 12 n 12
1 ⋅100
R5→ A5[%]= 0% B5[%]= = 11,11 %
9
0 ⋅ 100
R7→ A7[%]= 0% B7[%]= = 0%
10
CM j ⋅ 100 7 ⋅ 100 Sm ⋅ 100 4 ⋅ 100
C1[%]= = = 58,33% D1[%]= = = 33,33%
n 12 n 12
7 ⋅ 100 1 ⋅100
C5[%]= = 77,77% D5[%]= = 11,11 %
9 9
4 ⋅ 100 6 ⋅ 100
C7[%]= = 40% D7[%]= = 60%
10 10

Structura tipologică a producţiei, corespunzătoare fabricaţiei celor trei repere, se prezintă în


Tabelul 3.2.

Tabelul 3.2. Structura tipologică a producţiei


Reperul Structură tipologică, [%]

68
M SM SMj Sm
R1 0,00 8,33 58,33 33,33
R5 0,00 11,11 77,77 11,11
R7 0,00 0,00 40 60

Pentru o astfel de structură tipologică, se recomandă forma de organizare mixtă, mixtă,


succesivă a producţiei pentru fiecare dintre cele trei repere.

3.3. CALCULUL NUMĂRULUI DE MAŞINI UNELTE

Numărul de maşini unelte pentru fiecare operaţie k se calculează cu relaţia:


Tuk
mk = , [buc ]
Rg

Din calcul rezultă, de obicei, mk fracţionar. Pentru a satisface ritmul Rg , mk se majorează la


valoarea întreagă următoare, notată mak .
Pentru fiecare operaţie k se calculează gradul de încărcare:
mk
k ik = ,
mak
precum şi gradul de încărcare mediu pe ansamblul procesului tehnologic:

k im =
∑m k
=
∑k ik
,
∑m ak k

unde k este numărul de operaţii.


Valorile calculate ale lui mk , mak , k ik şi k im , pentru cele trei repere analizate sunt
prezentate Tabelul 3.3.

Tabelul 3.3. Numărul de maşini – unelte şi coeficienţii de încărcare


Nr. Reperul 1 Reperul 5 Reperul 7
op. mk mak k ik mk mak k ik mk mak k ik
1 0,0728 1 0,0728 0,0991 1 0,0991 0,0472 1 0,0472
2 0,0608 1 0,0608 0,0761 1 0,0761 0,0425 1 0,0425

69
3 0,0448 1 0,0448 0,0698 1 0,0698 0,0527 1 0,0527
4 0,0428 1 0,0428 0,0833 1 0,0833 0,0708 1 0,0708
5 0,0632 1 0,0632 0,0602 1 0,0602 0,0315 1 0,0315
6 0,0552 1 0,0552 0,1158 1 0,1158 0,0630 1 0,0630
7 0,0257 1 0,0257 0,0991 1 0,0991 0,0196 1 0,0196
8 0,0531 1 0,0531 0,0539 1 0,0539 0,0756 1 0,0756
9 0,1624 1 0,1624 0,0428 1 0,0428 0,0126 1 0,0126
10 0,0548 1 0,0548 - - - 0,0409 1 0,0409
11 0,7272 1 0,7272 - - - - - -
12 0,04 1 0,04 - - - - - -
k im = 0,11692 k im = 0,07778 k im = 0,4564

3.4. CALCULUL LOTULUI DE FABRICAŢIE OPTIM

Lotul de fabricaţie reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricaţie pentru care se
consumă acelaşi timp de pregătire – încheiere.

Relaţia de calcul:
2 ⋅ N g ⋅ CL
N0 = , [ buc ]
( Cm + C1 ) ⋅ Z ⋅ E
Ng reprezintă volumul producţiei, având valori precizate în cadrul condiţiilor generale.
C m reprezintă costul semifabricatului. Valorile efective pentru cele trei repere alalizate sunt:

C m1 = 159862 lei / buc

C m 5 = 40000 lei / buc

C m 7 = 50000 lei / buc

C1 reprezintă cheltuieli de fabricaţie curente şi se calculează cu relaţia:


C1 = C m + C r + Cir + Cind , lei / buc

C r reprezintă cheltuieli cu retribuţia personalului direct productiv, lei / oră, care se calculează

cu relaţia:
1 n
Cr = ⋅ ∑Tkg ⋅ S k ,
60 k =1
unde S k reprezintă retribuţia orară a operatorului care execută operaţia k.

70
Conform normativelor de salarizare în vigoare, se ia valoarea medie, S k = 32600 lei / oră .
Astfel rezultă, pentru cele trei repere:
C r1 = 51383 lei / buc ;
C r 5 = 47977 lei / buc ;

C r 3 = 31514 lei / buc .

Cif reprezintă cheltuieli de întreţinere şi funcţionare a utilajelor pe durata de lucru efectivă;


aceste cheltuieli se calculează cu relaţia:
1 u
Cif = ⋅ ∑Tkg ⋅ ak ⋅ mak ,
60 k =1
unde a k reprezintă cota orară a cheltuielilor de întreţinere şi funcţionare a utilajelor, în lei / oră.
Conform normativelor în vigoare, media acestor cote este a k = 28 .000 lei / oră .
Astfel rezultă:
C if 1 = 43666 lei / buc ;

C if 5 = 41207 lei / buc ;

C if 7 = 27067 lei / buc .

Cind reprezintă cheltuieli indirecte(regie), care se calculează cu relaţia:

Rf
Cind = ⋅ Cr
100
unde Rf reprezintă regia secţiei în care se desfăşoară fabricaţia. Ţinând cont că
R f =150 , rezult ă :

C ind 1 = 77075 lei / buc ;

C ind 5 = 71966 lei / buc ;

C ind 7 = 47271 lei / buc .

Prin urmare, rezultă că valoarea C1 a costurilor directe de producţie, pentru fiecare dintre cele
trei repere este:
C11 = 331986 lei / buc ;
C15 = 201150 lei / buc ;

C17 = 155852 lei / buc .

Cheltuielile C L se calculează cu relaţia:

71
C L = A + B, lei / lot ;

A – reprezintă cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaţiei şi de lansare a lotului, care se


calculează cu relaţia:
 p  1 u
A = 1 +  ⋅ ⋅ ∑ T pik ⋅ S rk ⋅ mak , lei / lot.
 100  60 k =1
Conform normativelor în vigoare, se ia un salariu mediu orar al operatorilor
S rk = 35200 lei / oră şi p =10 . Astfel rezultă, pentru cele trei repere:

A1 = 118741 lei / lot ;


A5 = 107126 lei / lot ;

A7 = 123259 lei / lot .

B – reprezintă cheltuieli de întreţinere şi funcţionare a utilajelor pe durata pregătirii – încheierii


fabricaţiei, care se determină cu relaţia:
1 u
B= ⋅ ∑T pik ⋅ a k ⋅ mak .
60 k =1
Introducând în această relaţie valorile cunoscute, se obţine:
B1 = 85867 lei / lot ;
B5 = 77467 lei / lot ;

B7 = 89134 lei / lot .

Cheltuielile totale, la nivelul întregului lot, vor fi:


C L1 = A1 + B1 = 204608 lei / lot ;
C L 5 = A5 + B5 = 184593 lei / lot ;

C L 7 = A7 + B7 = 212393 lei / lot .

Coeficientul Z se determină cu relaţia:


1 u
Z = ⋅ ∑( Tuk − Tuk +1 )
R g k =1

Introducând valorile numerice, rezultă, pentru cele trei repere analizate:


Z 1 = 0,247 ;
Z 5 = 0,168 ;

Z 7 = 0,191 .

72
Coeficientul E, care cuantifică pierderile cauzate de imobilizarea capitalului circulant în
producţie, se ia egal cu rata de interes medie a pieţei de capital, respectiv:
E = 0,20

Având toate elementele cunoscute, introducându-le în formula lotului optim, vom obţine:
N o1 =127 ,15 buc

N o 5 = 208 ,2 buc

N o 7 = 225 ,9 buc

3.5. CALCULUL LOTULUI DE FABRICAŢIE ECONOMIC

Valorile loturilor optime obţinute din calcul se rotunjesc astfel încât să se obţină submultiplii
întregi ai volumelor de producţie N g 1 , N g 2 , N g 3 . După rotunjiri rezultă:

N e1 = 192 buc (5 ) N g1 = 960 buc

N e 5 = 190 buc (5 ) N g 5 = 952 buc

N e 7 = 189 buc (5 ) N g 7 = 945 buc

N e1 , N e 2 , N e 3 reprezintă loturile economice de fabricaţie.

Numărul loturilor lansate în fabricaţie se calculează cu relaţia:


Ng
nL =
Ne

Astfel, pentru cele trei repere analizate rezultă:


n L1 = 5 loturi
n L 5 = 5 loturi

n L 7 = 5 loturi

CAPITOLUL 4
VARIANTA I – A: PROGRAMAREA
ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN CONDIŢII DE
RESURSE NELIMITATE ŞI FĂRĂ DATE IMPUSE

4.1. CALCULUL LOTULUI ECONOMIC DE TRANSPORT

73
Lotul economic de transport economic se determină folosind formula:
2 ⋅ N ei ⋅ N gi ⋅ Ct
N toi = [ buc ]
[ N ei ⋅ ( Cmi + Cli ) + Li ] ⋅ Z i ⋅ E
unde: Ct - cost de transport independent de lot, [lei ]
C t = 12500 [lei ];

L - cost de transport dependent de lot, [lei ]


L = CL .

Având toate elementele cunoscute, introducându-le în formulă, vom obţine:


N to 1 = 31,39 buc

N to 5 = 54 ,08 buc

N to 7 = 54 ,66 buc

Valorile calculate se rotunjesc astfel încât să fie submultipli ai lotului economic:

N to 1 = 31,39 buc N e1 = 192 buc (6) N te1 = 32 buc

N to 5 = 54 ,08 buc N e 5 = 190 buc ( 4) N te 5 = 48 buc

N to 7 = 54 ,66 buc N e 7 = 189 buc (3) N te 7 = 63 buc

→ nte1 = 6
nte 5 = 4

nte 7 = 3

4.2. DURATA CICLULUI DE PRODUCTIE


Parametrii de bază ai programării şi conducerii operative a productiei de serie sunt: durata
ciclului de producţie , perioada de repetare a loturilor, lotul de fabricaţie optim şi lotul de transport
optim.
Pentru efectuarea unui management ştiintific al producţiei, cunoaşterea acestor relatii,
parametrii este absolut necesară, indiferent de tipul seriei.
Durata ciclului de producţie Tc se determină în funcţie de forma de organizare adoptată :

74
N N
Tcm = N te ⋅ ∑Tuk + ( N e − N te ) ⋅ ∑ ( Tuk − Tuk +1 )
k =1 k =1

Reperul 1
N te1 = 32 buc

N e1 = 192 buc

Tcm1 = 32 ⋅ 93,57 + (192 − 32 ) ⋅ 30 ,96 = 7947 ,84 min


Tcm1 = 132 ,464 ore = 17 ,5 zile

Reperul 5
N te 5 = 38 buc

N e 5 = 190 buc

Tcm 5 = 38 ⋅ 88,3 + (190 − 38 ) ⋅ 21,2 = 7248 ,8 min


Tcm 5 = 120 ,81ore = 14 zile

Reperul 7
N te 7 = 63 buc

N e 7 = 189 buc
n
Tcs = N e ⋅ ∑Tnk , [ min ]
k =1

Tcs = 189 ⋅ 58 = 11640 min = 24 ,25 zile

4.3. PERIOADA DE REPETARE A LOTURILOR


Perioada de repetare a loturilor Tr reprezintă intervalul ce separă lansarea în productie a două
loturi succesive ce conţin obiecte ale muncii de acelaşi fel.
Prin extensie, în cazul fabricării mai multor loturi de piese diferite, pe aceleaşi resurse de
productie, perioada de repetare Tr reprezintă durata ce separă lansarea în productie a două loturi
echivalente succesive Nt.

Repetarea la intervalle, riguros determinate , a loturilor de fabricatie constituie condiţia de bază


a respectării principiului ritmicităţii în producţia de serie. Sub acest aspect, perioada de repetare indică
data CMT( cel mai târziu ) de lansare a fiecărui lot de fabricaţie.
Perioada de repetare Tr se calculează cu relaţia:
Fn
Tr =
nL
Introducând valorile numerice, se obţine:
Tr1 = 400 ore ;

75
Tr 5 = 400 ore ;

Tr 7 = 400 ore .

Verificarea se poate face cu a doua relaţie de calcul:


Tr = N e ⋅ Rg

Astfel rezultă:
Tr1 = 400 ore ;
Tr 5 = 400 ore ;

Tr 7 = 400 ore .

În funcţie de particularităţile fiecărui stadiu de prelucrare între duratele ciclurilor de productie

Tc şi perioadele de repetare Tr se stabilesc anumite rapoarte de proporţionalitate. Aceste raporturi,

numite indicii de densitate ai fabricaţiei de serie, arată numărul mediu de loturi ce se găsesc simultan

în fabricaţie. Acest număr notat cu M, se calculează cu relaţia:


Tc
M =
Tr
132
R1 → M = = 0,33 ⇒ M 1 = 0,33
400
110
R5 → M = = 0,275 ⇒ M 5 = 0,275
400
112
R7 → M = = 0,28 ⇒ M 7 = 0,28
400

4.4. CALCULUL COSTULUI DE PRODUCŢIE

Costul de producţie pentru fabricarea unei piese se calculează cu relaţia:


CT = C1 + C 2 + C 3 + C 4 , lei / buc , unde:

C1 reprezintă cheltuielile curente, deja calculate, având valorile, pentru fiecare reper în parte:

C11 = 331986 lei / buc ;

76
C15 = 201150 lei / buc ;

C17 = 155852 lei / buc .

CL
C2 = , reprezintă cheltuielile fixe care, pentru cele trei repere are valorile:
Ne
C 21 = 1066 lei / buc ;

C 25 = 972 lei / buc ;

C 27 = 1124 lei / buc .

Pe durata fabricării produselor sale, întreprinderea imobilizează fonduri băneşti importante.


Pierderea suportată de întreprindere, ca urmare a acestei imobilizări, este cu atât mai mare cu cât
durata ciclului de producţie este mai lungă.(U= costurile suportate de întreprindere).
C3 reprezintă cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant, determinate cu relaţia:

U
C3 = , cu U = ( N e ⋅ C1 + C L ) ⋅V ⋅ E ⋅ M
Ng

Coeficientul V este un coeficient ce cuantifică variaţia costurilor cauzate de producţia


neterminată, pe durata ciclului de fabricaţie.
Coeficientul V se calculează cu relaţia:
N e ⋅ ( C m + C1 ) + C L
V=
2 ⋅ ( N e ⋅ C1 + C L )
Introducând valorile numerice, rezultă:
V1 = 0,739 ; U 1 = 3118898 lei ;
V5 = 0,598 ; U 5 = 1263078 lei ;

V7 = 0,659 ; U 7 = 1094884 lei .

Astfel, cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant, pentru cele trei repere aflate în
fabricaţie sunt:
U1
C 31 = = 3249 lei / buc ;
N g1

U5
C 35 = = 1327 lei / buc ;
N g5

U7
C 37 = = 1159 lei / buc .
N g7

77
C 4 reprezintă costurile de amortizare a resurselor pe durata execuţiei reperelor şi se calculează

cu relaţia:
Vmed
C 4 = am ⋅ n ⋅ ⋅ k am , unde:
Ng

a m = rata de amortizare anuală a resursei;

k am = coeficient de transmitere a amortizării;

n = numărul de resurse;
Vmed = valoarea medie actualizată a resursei, în lei.

Considerând că amortizarea este liniară şi se produce în 5 ani şi că valoarea reziduală a resursei


este nulă, rezultă a m = 0,2.
Coeficientul k am ţine seama de gradul de ocupare a resursei, respectiv numărul de loturi aflate
simultan în fabricaţie, în cazul de faţă rezultă:
- pentru R1, k am = 0,33
- pentru R5, k am = 0,275
- pentru R7, k am = 0,28
Considerând o valoare medie a resurselor Vmed = 250000000 lei rezultă
C 41 = 103125 lei / buc
C 45 = 101103 lei / buc

C 47 = 59259 lei / buc

Prin însumarea celor patru categorii de costuri, rezultă:


CT 1 = C11 + C 21 + C 31 + C 41 = 439426 lei / buc ;

CT 5 = C15 + C 25 + C 35 + C 45 = 304552 lei / buc ;

CT 7 = C17 + C 27 + C 37 + C 47 = 217394 lei / buc .

4.5. ELEBORAREA PROGRAMELOR DE LUCRU

Elaborarea programelor de producţie se face ulterior unor calcule. Astfel, se calculează:


- Timpii normaţi pentru fiecare operaţie de la fiecare reper:
T pik
Tnk = Tuk + [ min/ buc ] , unde :
Nc

unde: Tuk = timpul unitar de prelucrare a reperului la operaţia k, [ min/ buc ] ;


T pik = timpul de pregătire – încheiere la fiecare operaţie k, [ min/ lot ] ;
N e = lotul de fabricaţie economic, [ buc / lot ] ;

78
- Pentru organizare succesivă se recalculează durata ciclului de producţie ( Tcs ) ,
astfel:
n
Tcs = N e ⋅ ∑Tnk , [ min ]
k =1

- Pentru organizare mixtă se calculează decalajele dintre operaţii ( Dk ,k +1 ), astfel:

 Dacă Tnk <Tnk +1 ⇒Dk ,k +1 = N t ⋅Tnk [ min/ buc ] ;

 Dacă Tnk > Tnk +1 ⇒ Dk ,k +1 = N e ⋅ Tnk − ( N e − N t ) ⋅Tnk +1 [ min/ buc ]


Se recalculează apoi durata ciclului de producţie ( Tcm ), astfel:
n n
Tcm = N t ⋅ ∑Tnk + ( N e − N t ) ⋅ ∑ ( Tnk − Tnk +1 ) , [ min ], pentru Tuk −Tuk +1 > 0 .
k =1 k =1

Pentru reperul R1 avem:


N te1 = 32 buc

N e1 = 192 buc

• D1-2 =1,09≈1,25 zile →Tuk1 =3,64≈3,75 zile/lot


• D2-3 =1,16≈1,25 zile →Tuk2 =3,04≈3,25 zile/lot
• D3-4 =0,46≈0,5 zile →Tuk3 =2,24≈2,25 zile/lot
• D4-5 =0,34≈0,5 zile →Tuk4 =2,12≈2,25 zile/lot
• D5-6 =0,85≈1zile →Tuk5 =3,16≈3,25 zile/lot
• D6-7 =1,68≈1,75 zile →Tuk6 =2,76≈3 zile/lot
• D7-8 =0,2≈0,25 zile →Tuk7 =1,28≈1,5 zile/lot
• D8-9 =0,43≈0,5 zile →Tuk8 =2,64≈2,75 zile/lot
• D9-10 =5,84≈6 zile →Tuk9 =8,12≈8,25 zile/lot
• D10-11 =0,44≈0,5zile →Tuk10 =2,72 ≈2,75 zile/lot
• D11-12 =1,96≈2 zile →Tuk11 =3,63≈3,75 zile/lot
• D12-13 =2zile →Tuk12 =2zile/lot
Tcm 1 =17 ,5 zile

Pentru reperul R5 avem:


N te 5 = 38 buc

N e 5 = 190 buc

• D1-2 =1,78≈2zile →Tuk1 =4,9≈5 zile/lot


• D2-3 =0,9≈1 zile →Tuk2 =3,8≈4 zile/lot
• D3-4 =0,69≈0,75 zile →Tuk3 =3,48≈3,5 zile/lot

79
• D4-5 =1,65≈1,75 zile →Tuk4 =4,15≈4,25 zile/lot
• D5-6 =0,6≈0,75zile →Tuk5 =3,008≈3,25 zile/lot
• D6-7 =1,66≈1,75 zile →Tuk6 =5,77≈6 zile/lot
• D7-8 =2,7≈2,75 zile →Tuk7 =4,94≈5 zile/lot
• D8-9 =0,91≈1zile →Tuk8 =2,69≈2,75 zile/lot
• D9-10 =2,13≈2,25 zile →Tuk9 =2,13≈2,25 zile/lot
Tcm 5 =14 zile

Pentru reperul R7 avem:


N te 5 = 63 buc

N e 5 = 189 buc

Tuk1 =2,36≈2,5 zile/lot


Tuk2 =2,1≈2,25 zile/lot
Tuk3 =2,63≈2,75 zile/lot
Tuk4 =3,54≈3,75 zile/lot
Tuk5 =1,57≈1,75 zile/lot
Tuk6 =3,15≈3,25 zile/lot
Tuk7 =0,89≈1 zile/lot
Tuk8 =3,78≈4 zile/lot
Tuk9 =0,63≈0,75 zile/lot
Tuk10 =2,04≈2,25 zile/lot
Tcm 7 = 24 ,25 zile

4.6. CORELAREA PROGRAMELOR DE LUCRU CU PPD


Timpul efectiv de lucru într-un trimestru până la durata de asamblare este dat de
diferenţa dintre fondul nominal de timp al unui trimestru şi durata de asamblare :
Tef. trimestrial = Fn trimestrial - Das ⇒ Tef. trimestrial= 500 – 80 = 420 ore/trimestru

- Pentru reperul R1:

Ne= 192 buc care se realizează în Tc = 132 ore, →iar în 420 ore se vor

executa:

80
192 ⋅ 420
Ne = = 611buc
132 → Producţia de 240 de bucăţi din PPD poate fi

acoperită şi vor rămâne şi 371 de bucăţi.

- Pentru reperul R5:

Ne= 190 buc care se realizează în Tc = 121 ore, →iar în 420 ore se vor

executa:
190 ⋅ 420
Ne = = 665 buc
120 → Producţia de 238 de bucăţi din PPD poate fi

acoperită şi vor rămâne şi 427 de bucăţi.

- Pentru reperul R7:

Ne= 189 buc care se realizează în Tc = 194 ore, →iar în 420 ore se vor

executa:
189 ⋅ 420
Ne = = 409 buc
194 → Producţia de 236 de bucăţi din PPD poate fi

acoperită şi vor rămâne şi 173 de bucăţi.

Concluzie: Corelând rezultatele de mai sus cu planul de productie director PPD

observăm că putem executa cantităţile planificate din cele trei repere în fiecare trimestru şi

chiar să realizăm stocuri pentru viitor.

CAPITOLUL 5
VARIANTA 2: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRDUCŢIEI
ÎN CONDIŢII DE RESURSE LIMITATE ŞI CU

81
DATE IMPUSE

5.1. IDENTIFICAREA RESURSELOR DE PRODUCŢIE

Înainte de lansarea în fabricaţie a pieselor, şeful proiectului de producţie analizează sarcinile de


producţie şi stabileşte resursele necesare.
Astfel, pentru fiecare operaţie tehnologică se alocă resursa (echipamentul) corespondent şi acesta
cu o anumită intensitate, în funcţie de disponibilul de capacitate, din perioada considerată.
O primă imagine asupra resurselor implicate în realizarea proiectului rezultă dintr-o diagramă
arborescentă, prezentată astfel:

Atelier
Prelucrări
Mecanice

Maşină de debitat
R1 – 100%
82
Şeping SH600
R2 – 100%

Maşină de frezat FU32


R3 – 100%

Maşină de rectificat
interior WMW450
R4 – 100%

Maşină de găurit G16


R5 – 100%

Strung normal SNB400


R6 – 100%

Banc de Control BC
R7 – 100%

Instalaţie de Tratament
Termic
R8 – 100%

Masina de rectificat
rotund RU320
R9 – 100%

Figura 5.1. Diagrama arboreşcentă a resurselor .


Modul de prezentare al organigramei sugerează faptul că, în atelierul de prelucrări mecanice,
mai există şi alte resurse, dar neangajate în proiectul de producţie considerat.
Deşi această organigramă este destul de sugestivă, ea nu permite cunoaşterea tuturor
informaţiilor necesare derulării proiectului.
Astfel, se va prezenta în continuare o nouă fişă, intitulată sugestiv fişa individuală SDL – SDR.

Tabelul 5.1. fişa individuală SDL – SDR.


OPERAŢIE RESURSĂ
Cod Durata Cod Sarcină
Nr. operaţie Intensitate
operaţie [zile/lot] resursă [ore/persoană]
1. D11 3,75 R1 3,75
2. RB51 3,5 R2 3,5

83
3. RB52 4,25 4,25
4. F11 8,25 8,25
5. F51 5 R3 5
6. F71 1,75 1,75
7. R11 3,75 R4 3,75
8. G12 2,75 2,75
9. G51 4 4
10. G52 3,25 3,25
11. G71 3,25 R5 3,25
12. G72 1 1
13. G73 4 4
14. G74 0,75 0,75
15. S11 3,25 3,25
16. S12 2,25 2,25
17. G11 2,25 2,25
18. S13 3,25 3,25
19. S14 3 3
20. S15 1,5 1,5
R6
21. S16 2,75 2,75
22. S51 6 6
23. S71 2,5 2,5
24. S72 2,25 2,25
25. S73 2,75 2,75
26. S74 3,75 3,75
27. C11 2 2
28. C51 2,25 R7 2,25
29. C71 2,25 2,25
30. T51 5 R8 5
31. R51 2,75 R9 2,75

5.2 STRUCTURA ORGANIZATORICĂ A ATELIERULUI DE PRODUCŢIE

Ne permite să identificăm responsabilităţile ce decurg din fişa SDL – SDR.


Toate aceste responsabilităţi revin şefului de atelier, şefului de echipă şi respectiv, operatorilor
direcţi.

84
În cazul proiectului de producţie organizat, structura de producţie este organizată prin diagrama
arborescentă prezentată astfel:

Şef Atelier Prelucrări


Mecanice

Şef echipa Şef echipa Şef echipa


1 2 3

Operator Operator Operator Operator Operator Operator Operator Operator Operator


Maşină Şeping Maşină Maşină de Maşină Strung Banc de Instalaţie Maşină
de SH600 de frezat rectificat de găurit normal control de de
debitat FU32 interior G16 SNB400 BC Tratament rectificat
WMW450 Termic rotund
RU320

Figura 5.2. Diagrama arboreşcentă a atelierului de productie .

5.3. ELABORAREA REŢELEI LOGICE A PROIECTULUI

Reţeaua logică este reprezentarea grafică a unor elemente specifice managementului


proiectelor, cum sunt activităţile, duratele, resursele.
Reţelele logice pot fi reprezentate în diferite forme, în cadrul lucrării de faţă utilizându-se
reţele în care activităţile sunt reprezentate prin segmente orizontale, iar legăturile dintre activităţi prin
săgeţi. Aceste activităţi corespund listei SDL – TIP, durata fiecăreia fiind precizată alăturat, în zile
lucrătoare.Pe reţea se mai specifică şi durata de legătură: DL = - (durata A1 – D1-2 ).

5.4. PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PROIECTULUI PRIN DURATE

5.4.1. Etapele de baza


Aceste etape provin din modelul PERT – timp şi se referă la :
• Calculul datelor „cel mai devreme”(CMD);

85
• Calculul datelor „cel mai târziu”(CMT);
• Calculul marjelor activităţilor;
• Stabilirea drumului critic.

• Datele CMD se obţin prin tratarea reţelei logice a proiectului în raport cu o scară de
timp ce are ca origine o dată t0, şi se derulează spre viitor. Întrebarea la care răspund intuitiv acest
tip de date este: dacă proiectul începe la momentul t0, când se va termina el şi care sunt termenele
intermediare importante?
• Datele CMT se obţin prin tratarea reţelei logice a proiectului în raport cu o scară de
timp ce are ca origine o dată tf, şi se derulează spre trecut. Întrebarea la care răspund intuitiv acest
tip de date este: dacă proiectul se încheie la momentul tf, când va începe el şi care sunt termenele
intermediare importante?
• Marja fiecărei activităţi este definită ca diferenţa dintre data de început CMD şi data
de început CMT. Calculul marjelor activităţilor se realizează cu scopul de a determina activităţile
ce alcătuiesc drumul critic pentru reţeaua analizată. Acest calcul impune realizarea unei
corespondenţe a scărilor de timp utilizate la calcularea datelor CMD respectiv CMT. În general se
consideră că dacă marja unei activităţi este nulă, activitatea respectivă nu poate să aibă o întârziere.
• Drumul critic este definit ca ansamblul (şi nu ca succesiunea) de activităţi a căror
marjă este nulă. Drumul critic, determinat în acest mod, nu este întotdeauna cel mai scurt, pornind
de la începutul spre sfârşitul proiectului.

5.4.2. Calculul datelor CMD şi CMT


În calculul datelor CMD timpul se scurge în sensul său natural şi, în consecinţă, succesiunea
scărilor fiecărei activităţi este următoarea: activitatea nu este începută, începutul activităţii, activitatea
este în curs de desfăşurare, sfârşitul activităţii, activitatea este terminată.

În calculul datelor CMT timpul se scurge în sens invers celui natural şi, în consecinţă,
succesiunea scărilor fiecărei activităţi este următoarea: activitatea este terminată, sfârşitul activităţii,
activitatea este în curs de desfăşurare, începutul activităţii, activitatea nu este începută.
Reprezentarea grafică a datelor CMD – CMT este realizată în planşa3.

86
5.4.3. Calculul marjelor şi stabilirea drumului critic
Calculul marjelor se bazează pe punerea în corespondenţă a scărilor CMD şi CMT,
corespondenţă ce se realizează considerând:
tf=t0+24,25 zile;
Această relaţie ne arată că datele CMT pot fi exprimate în funcţie de t0 , respectiv:
tf - kzile=t0+(n-k), unde n=24,25 zile, fapt ce permite calculul analitic al marjelor conform
tabelelor de mai jos:

Tabelul 5.2. Calculul marjelor fără date impuse pentru reperul R1 .

ACTIVITATE DATE CMD DATE CMT MARJE


D11 t0+ 0 tf – 17,5= t0+ 6,75 6,75
S11 t0+ 1,25 tf – 16,25= t0+ 8 6,75
S12 t0+ 2,5 tf – 15= t0+ 9,25 6,75
G11 t0+ 3 tf – 15,5= t0+ 9,75 6,75
S13 t0+ 3,5 tf – 14= t0+ 10,25 6,75
S14 t0+ 4,5 tf – 13= t0+ 11,25 6,75
S15 t0+ 6,25 tf – 11,25= t0+ 13 6,75
S16 t0+ 6,5 tf – 11= t0+ 13,25 6,75
F11 t0+ 7 tf – 10,5= t0+ 13,75 6,75
G11 t0+ 13 tf – 4,5= t0+ 19,75 6,75
R11 t0+ 13,5 tf – 4= t0+ 20,25 6,75
C11 t0+ 15,5 tf – 2= t0+ 22,25 6,75

Tabelul 5.3. Calculul marjelor fără date impuse pentru reperul R5 avem:

ACTIVITATE DATE CMD DATE CMT MARJE


F51 t0+ 0 tf – 14= t0+ 10,25 10,25
G51 t0+ 2 tf – 12= t0+ 12,25 10,25
RB51 t0+ 3 tf – 11= t0+ 13,25 10,25

87
RB52 t0+ 3,75 tf – 10,25= t0+ 14 10,25
G52 t0+ 5,5 tf – 8,5= t0+ 15,75 10,25
S51 t0+ 6,25 tf – 7,75= t0+ 16,5 10,25
T51 t0+ 8 tf – 6= t0+ 18,25 10,25
R51 t0+ 10,75 tf – 3,25= t0+ 21 10,25
C51 t0+ 11,75 tf – 2,25= t0+ 22 10,25

Tabelul 5.4. Calculul marjelor fără date impuse pentru reperul R7 avem:

ACTIVITATE DATE CMD DATE CMT MARJE


S71 t0+ 0 tf – 24,25= t0+ 0 0
S72 t0+ 2,5 tf – 21,75= t0+ 2,5 0
S73 t0+ 4,75 tf – 19,5= t0+ 4,75 0
S74 t0+ 7,5 tf – 16,75= t0+ 7,5 0
F71 t0+ 11,25 tf – 13= t0+ 11,25 0
G71 t0+ 13 tf – 11,25= t0+ 13 0
G72 t0+ 16,25 tf – 8= t0+ 16,25 0
G73 t0+ 17,25 tf – 7= t0+ 17,25 0
G74 t0+ 21,25 tf – 3= t0+ 21,25 0
C 71 t0+ 22 tf – 2,25= t0+ 22 0

Drumul critic este alcătuit din ansamblul activităţilor cu marjă nulă şi /sau negativă
reprezentat de CMD – ul reperului R7.
Reprezentarea grafică a drumului critic este realizată în planşa4.

DATE IMPUSE:
Prima dată impusă :- prelucrările pe maşina de rabotat nu pot începe înainte de t 0+7 pentru că
până la acea dată strungul este ocupat cu alte lucrări .
A doua dată impusă : - prelucrarea prin rectificare trebuie să se termine până la data de t0+24
pentru că începând cu data respectivă maşina intră în revizie.
Tabelul 5.5. Calculul marjelor cu date impuse .

88
ACTIVITATE DATE CMD DATE CMT MARJE
D11 t0+ 0 tf – 17,5= t0+ 6,75 6,75
S11 t0+ 1,25 tf – 16,25= t0+ 8 6,75
S12 t0+ 2,5 tf – 15= t0+ 9,25 6,75
G11 t0+ 3 tf – 15,5= t0+ 9,75 6,75
S13 t0+ 3,5 tf – 14= t0+ 10,25 6,75
S14 t0+ 4,5 tf – 13= t0+ 11,25 6,75
S15 t0+ 6,25 tf – 11,25= t0+ 13 6,75
S16 t0+ 6,5 tf – 11= t0+ 13,25 6,75
F11 t0+ 7 tf – 10,5= t0+ 13,75 6,75
G11 t0+ 13 tf – 4,5= t0+ 19,75 6,75
R11 t0+ 13,5 tf – 4= t0+ 20,25 6,75
C11 t0+ 15,5 tf – 2= t0+ 22,25 6,75
F51 t0+ 0 tf – 18= t0+ 6,25 6,25
G51 t0+ 2 tf – 16= t0+ 8,25 6,25
RB51 t0+ 7 tf – 11= t0+ 13,25 6,25
RB52 t0+ 7,75 tf – 10,25= t0+ 14 6,25
G52 t0+ 9,5 tf – 8,5= t0+ 15,75 6,25
S51 t0+ 10,25 tf – 7,75= t0+ 16,5 6,25
T51 t0+ 12 tf – 6= t0+ 18,25 6,25
R51 t0+ 14,75 tf – 3,25= t0+ 21 6,25
C51 t0+ 15,75 tf – 2,25= t0+ 22 6,25
S71 t0+ 0 tf – 24,25= t0+ 0 0
S72 t0+ 2,5 tf – 21,75= t0+ 2,5 0
S73 t0+ 4,75 tf – 19,5= t0+ 4,75 0
S74 t0+ 7,5 tf – 16,75= t0+ 7,5 0
F71 t0+ 11,25 tf – 13= t0+ 11,25 0
G71 t0+ 13 tf – 11,25= t0+ 13 0
G72 t0+ 16,25 tf – 8= t0+ 16,25 0
G73 t0+ 17,25 tf – 7= t0+ 17,25 0
G74 t0+ 21,25 tf – 3= t0+ 21,25 0
C 71 t0+ 22 tf – 2,25= t0+ 22 0

5.5. PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PROIECTULUI PRIN RESURSE

5.5.1. Definirea noţiunilor de bază


Modelul PERT – sarcină reprezintă o extensie a modelului PERT – timp, prin luarea în
considerare a resurselor alocate pentru realizarea proiectului.
Resursa desemnează un mijloc necesar derulării şi îndeplinirii unei activităţi.

89
Calendarul reprezintă descrierea eşalonată în timp a numărului de unităţi de muncă pe care
resursa îl poate consacra activităţilor din proiect.
Alocarea unei resurse pentru o anumită activitate din proiect constă în disponibilizarea unei
părţi din calendarul resursei, în scopul realizării activităţii respective.
Sarcina reprezintă partea din calendarul resursei disponibilizată pentru îndeplinirea unei
activităţi din proiect.
Intensitatea resursei desemnează procentul din calendarul resursei respective alocat unei
activităţi.

5.5.2. Elaborarea planurilor de sarcini ale resurselor


Managementul proiectelor în funcţie de resurse are drept obiectiv elaborarea planurilor de
sarcini pentru resursele alocate proiectului.
Cele 9 resurse sunt alocate activităţilor din proiect cu intensitate de 100%.
Analiza reţelei care defineşte proiectul cuprinde următoarele etape :
• Calculul datelor CMD PERT – timp;
• Stabilirea planurilor de sarcini ale resurselor.

• Calculul datelor CMD PERT – timp


Pentru reţeaua considerată acest calcul este evidenţiat în planşa 4, care conţine CMD – ul
reţelei logice.
• Stabilirea planurilor de sarcini ale resurselor
Această etapă constă în proiectarea duratelor activităţilor pe calendarele resurselor
corespondente, ţinând cont de intensitatea fiecăreia dintre acestea.
Din analiza planului de sarcini se va trage concluzia că analiza proiectului în funcţie de
resurse pune în evidenţă atât subîncărcările cât şi supraîcărcările resurselor utilizate în proiect. Acest
lucru permite efectuarea unor evaluări obiective asupra derulării proiectului.
Atunci când potenţialul de resurse disponibil este limitat, supraîncărcările trebuie eliminate.
Această operaţie se realizează cu ajutorul tehnicilor de lisaj şi nivelare a planurilor de sarcini.
Reprezentarea grafică a planului de sarcini este realizată în planşa5.

5.5.3. Lisajul planurilor de sarcini


Lisajul planurilor de sarcini are drept scop eliminarea supraîncărcărilor resurselor utilizate în
proiect. Aceasta se realizează prin decalarea activităţilor spre viitor (în cazul în care analiza PERT –

90
sarcină decurge din calculul CMD PERT – timp). Decalajul trebuie să fie cât mai mic posibil pentru a
nu prelungi inutil durata de realizare a proiectului.
Ca urmare a decalărilor efectuate datorită lisajului, succesorii activităţilor deplasate
spre viitpr trebuie să suporte, la rândul lor, decalări şi aceasta pentru a respecta legăturile din
reţeaua logică a proiectului.
Programul de lucru se obţine prin proiectarea activităţilor din planurile de sarcini ale
resurselor pe scara de timp CMD.
Reprezentarea grafică a lisajului este realizată în planşele 6 - 7.

5.5.4. Programul de lucru


După lisaj se elaborează programul de lucru prin proiectarea activităţilor din calendare pe
scarările de timp corespondente ,CMD sau CMT.
Planurile de sarcini CMD şi programul de lucru aferent sunt prezentate în Planşa 16.
Planurile de sarcini CMT şi programul de lucru aferent sunt prezentate în Planşa 17.

5.6. ORDONANŢAREA LUCRĂRILOR DIN PROIECT

5.6.1. Stabilirea tipurilor şi criteriilor de ordonanţare.


Ordonanţarea urmăreşte eşalonarea în timp a lucrărilor pe resursele existente.Într-o tratare
sintetică, ordonanţarea se aplică în următoarele etape:
- alcătuirea listei de activităţi ;
- definirea calendarelor resurselor ;
- încărcarea calendarelor resurselor cu activităţile din listă şi obţinerea planurilor de
sarcini;
- elaborarea planului de lucru pentru realizarea proiectului.

Există două tipuri de ordonanţare :


- ordonanţarea ÎNAINTE (CMD) ;
- ordonanţarea ÎNAPOI (CMT) ;
La ordonanţarea ÎNAINTE parcurgerea calendarelor resurselor se face mergând spre
viitor.Fiecare activitate este încărcată pe calendarul resursei corespondente la momentul când ea

91
începe, respectând legăturile din reţea şi disponibilitatea resursei.Sarcina rezultă din durata activităţilor
şi intensitatea resursei.
În cazul ordonanţarii ÎNAPOI încărcarea resurselor pe calendarele coreespondente se face
prin parcurgerea timpului spre trecut, începând cu momentul când ea se poate termina, respectând
legăturile din reţea şi disponibilitatea resursei. Sarcina rezultă din durata activităţii şi intensitatea
resursei.
La ordonanţarea ÎNAINTE , incărcarea calendarelor resurselor, cu activităţile din proiect, se
face începând cu un moment iniţial t0 , spre viitor.
La ordonanţarea ÎNAPOI , incărcarea calendarelor resurselor, cu activităţile din proiect, se
face începând cu un moment iniţial tf , spre trecut.
Criteriile care stau la baza rlaborării listei de activităţi enunţate în ordinea importanţei sunt
următoarele :
- Criteriul legăturii din reţea – potrivit acestui criteriu la ordonanţarea ÎNAINTE
orice predecesor se situează în listă înaintea succesorilor săi direcţi şi indirecţi, iar la
ordonanţarea ÎNAPOI orice succesor se situează în listă înaintea predecesorilor săi
direcţi şi indirecţi ;
- Criteriul datei impuse – potrivit acestui criteriu, activităţile cu date impuse au
prioritate la plasarea în lista activităţilor ;
- Criteriul marjei – potrivit acestui criteriu, activităţile cu marja cea mai mică au
prioritate In lista de activităţi. Cu alte cuvinte, activităţile critice sunt prioritare faţă
de celelalte.
- Criteriul ordinii de declarare a activităţii – (,,Primul venit , primul servit ’’ ).
Potrivit acestui criteriu , la ordonanţarea ÎNAINTE ,activităţile au prioritate cu atât
mai mare cu cât începutul lor se află mai aproape de debutul proiectului (t 0 ) , iar la
ordonanţarea ÎNAPOI activităţile au prioritate cu atât mai mare cu cât sfârşitul lor
se află mai aproape de momentul terminării proiectului (tf ).
Lista de activităţi se numeşte şi secvenţa activităţilor. Două activităţi nu pot avea acelaşi
rang. Una din ele, în mod obligatoriu, trebuie să fie înaintea celeilalte.
Faptul că o activitate este înaintea altei activităţi nu înseamnă, neapărat, că prima activitate
trebuie să aibă loc inaintea celi de-a doua. Din contră, această poziţie, semnifică faptul că prima
activitate este prioritară celei de-a doua.Aceasta este motivul pentru care denumirea listă de activităţi
este preferată denumirii secvenţa activităţilor , aceasta din urmă având o conotaţie cronologică.

ORDONANŢAREA ÎNAINTE

92
Tabelul 5.6. Lista de activităţi la ordonanţarea ÎNAINTE
ACTIVITATE DURATA(ZILE) MARJA RESURSA
F51 5 6,25 R3
G51 4 6,25 R5
RB51 3,5 6,25 R2
RB52 4,25 6,25 R2
G52 3,25 6,25 R5
S51 6 6,25 R6
T51 5 6,25 R8
R51 2,75 6,25 R9
C51 2,25 6,25 R7
D11 3,75 6,75 R1
S71 2,5 0 R6
S72 2,25 0 R6
S73 2,75 0 R6
S74 3,75 0 R6
F71 1,75 0 R3
G71 3,25 0 R5
G72 1 0 R5
G73 4 0 R5
G74 0,75 0 R5
S11 3,25 6,75 R6
S12 2,25 6,75 R6
G11 2,25 6,75 R6
S13 3,25 6,75 R6
S14 3 6,75 R6
S15 1,5 6,75 R6
S16 2,75 6,75 R6
F11 1,5 6,75 R7
G11 2,75 6,75 R5
R11 3,75 6,75 R4
C11 2 6,75 R7
C71 2,25 0 R7

ORDONANŢAREA ÎNAPOI

Tabelul 5.6. Lista de activităţi la ordonanţarea ÎNAPOI


ACTIVITATE DURATA(ZILE) MARJA RESURSA

93
C71 2,25 0 R7
G74 0,75 0 R5
G73 4 0 R5
G72 1 0 R5
G71 3,25 0 R5
F71 1,75 0 R3
S74 3,75 0 R6
S73 2,75 0 R6
S72 2,25 0 R6
S71 2,5 0 R6
C11 2 6,75 R7
C51 2,25 6,25 R7
R51 2,75 6,25 R9
T51 5 6,25 R8
S51 6 6,25 R6
G52 3,25 6,25 R5
RB52 4,25 6,25 R2
RB51 3,5 6,25 R2
G51 4 6,25 R5
R11 3,75 6,75 R4
G11 2,75 6,75 R5
F11 1,5 6,75 R7
S16 2,75 6,75 R6
S15 1,5 6,75 R6
S14 3 6,75 R6
S13 3,25 6,75 R6
G11 2,75 6,75 R5
S12 2,25 6,75 R6
S11 3,25 6,75 R6
D11 3,75 6,75 R1
F51 5 6,25 R3

94
5.7. SELECTAREA SCENARIULUI OPTIM

În cadrul proiectului au fost elaborate 4 scenarii dintre care avem un plan de


sarcini CMD, un plan de sarcini CMT, o ordonanţare ÎNAINTE şi o ordonanţare
ÎNAPOI.
Duratele ciclurilor de producţie pentru cele 4 programe de lucru sunt următoarele:
1. pentru planul de sarcini CMD - avem durata de 44,25 zile
2. pentru planul de sarcini CMT - avem durata de 48,75 zile
3. pentru ordonanţarea ÎNAINTE - avem durata de 46,75 zile
4. pentru ordonanţarea ÎNAPOI - avem durata de 49,75 zile

Se consideră că scenariul optim ales va fi acela cu durata cea mai scurtă, pentru
care se va determina costul de producţie.
Se observă din duratele ciclurilor de producţie că scenariul optim va fi Planul de
Sarcini CMD.

Verificarea scenariului optim


Se determina din scenariul optim Tc, se consideră un timp efectiv aferent
producţiei de 420 h după care se determină numărul de piese aferent unui trimestru, şi se
calculează un echivalent total de piese N , cu relaţia:
CT

3
N CT = Σ N EI (5.7.1.)
I =1

Tc = 44,25 zile

95
5.8. AMPLASAREA OPTIMALĂ A RESURSELOR

Întrucât fluxurile tehnologice ale celor trei produse care se fabrică sunt diferite,
amplasarea resurselor utilizate la fabricarea acestora se optimizează aplicând Metoda
Verigilor.
Metoda permite amplasarea optimală a unui grup polivalent de posturi de lucru.
Grupul este considerat polivalent dacă permite prelucrarea mai multor piese ale
căror fluxuri tehnologice sunt diferite.
Metoda poate fi aplicata fără dificultate dacă nu se urmăreşte o amplasare
universală.
Pornind de la ideea că amplasarea realizează un optim local, este necesar ca
piesele să fie grupate pe familii de procese tehnologice.
În cadrul fiecărei familii se regăsesc piese diferite ce solicită prelucrări pe acelaşi
grup de posturi de lucru.
Metoda verigilor poate fi utilizată şi în alte domenii, de exemplu la amplasarea
optimală a butoanelor pe un pupitru de comandă.
Pentru aplicarea metodei se parcurg următoarele etape:
- gruparea pieselor ce se prelucrează pe posturile de lucru ce urmează a
fi amplasate;
- elaborarea matricei de amplasare;
- reprezentarea amplasării teoretice;
- verificarea amplasării teoretice;
- adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale din atelier.
Modul în care se dezvoltă fiecare dintre etapele menţionate mai sus va fi ilustrat
cu ajutorul unui exemplu.

96
Acesta se referă la amplasarea optimală a 9 posturi de lucru pe care urmează a se prelucră
3 piese diferite.
Optimul urmărit este minimizarea drumului parcurs de fiecare piesă pe fluxul de
fabricaţie.
Gruparea pieselor urmăreşte să pună în evidenţă două aspecte principale:
- fluxul fiecărei piese ( P1, P2, P3 ) în interiorul grupului de posturi de lucru ( Rl,
R2, R3, R4, R5, R6, R7,R8 ,R9);
- numărul loturilor de transport din fiecare tip de piesă.
Se reamintesc definiţiile lotului de fabricaţie şi lotului de transport:
- Lotul de fabricaţie reprezintă numărul pieselor identice ce se lansează simultan său
succesiv în fabricaţie şi care consumă acelaşi timp de pregătire - încheiere.
Pentru micşorarea duratei ciclului de producţie lotul de fabricaţie este fracţionat în loturi
de transport.
- Lotul de transport reprezintă numărul de piese identice transmise simultan de la un post
de lucru la altul.
Mărimea minimă a lotului de transport este egală cu unitatea, iar mărimea sa maximă
egală cu cea a lotului de fabricaţie.

Tabelul 2.17 Gruparea pieselor

Numărul
Piese Operaţii loturilor de
transport
l 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
P1 Rl R6 R6 R6 R6 R6 R6 R6 R3 R5 R4 R7 32
P2 R3 R5 R2 R2 R5 R6 R8 R9 R7 38
P3 R6 R6 R6 R6 R3 R5 R5 R5 R5 R7 63

Elaborarea matricei de amplasare


Elaborarea acestei matrice comportă următoarele faze:
- trasarea tabloului verigilor;

97
- identificarea verigilor şi determinarea indicelui de flux ( densitatea de circulaţie );
- determinarea numărului de verigi corespunzătoare fiecărui post de lucru.
Tabloul verigilor se trasează sub forma unei semimatrice ale cărei linii şi coloane desemnează
diferite posturi de lucru. Posturile de lucru se înscriu în căsuţele ce corespund diagonalei
secundare.

R9
R8
R7
R6
R5
R4
R3
R2
Rl

98
38 38 R9
38 R8
32 63 R7
32 95 38 R6
76 133 32 R5
R4
R3
R2
Rl

(1 )1( 1 ) 2 ( 2 ) 3 (2 )4 (5 )5 (4)6 (3)7 (2 )8 (2 )9

6
38 38 R9
76
38 R8 7
76

32 63 R7
133 3
32 95 38
R6
203 2
76 133 32
R5
342 1
R4
64 5
R3
228 4
R2
76 8
Rl
32 9

99
La intersecţia unei linii cu o coloana există o verigă. Indicele de flux reprezintă frecvenţa de
solicitare a verigii de către loturile de transport, astfel piesa P1 care parcurge posturile Rl, R3, R4, R5,
R6,R7 solicită verigile Rl – R6, R6 – R3, R3 – R5, R5 – R4, R4 – R7. Se face o clasificare în
funcţie de numărul de solicitări.

Pentru cele cu număr de fluxuri egale se realizează astfel rangul: se însumează indicii iar cel
cu suma mai mare are rang mai bun. ( R1 - 32; R2 - 76; R3 - 228; R4 - 64; R5- 342;
R6- 203;R7- 133;R8- 76;R9- 76).
În acest scop se utilizează o reţea formată din noduri şi arce.
Nodurile reprezintă posturile de lucru, iar arcele legăturile dintre acestea.Reprezentarea
amplasării teoretice comportă mai multe iteraţii succesive:
- Prima iteraţie constă în selecţionarea postului de lucru cel mai încărcat ( în cazul
nostru postul R5). Postul R5 se plasează într-un nod al reţelei. Întrucât fiecare
post de lucru poate avea legături cu oricare alt post din celelalte 8, reţeaua se
dezvoltă astfel încât din fiecare nod să pornească 5 arce.
- A două iteraţie constă în selecţionarea celui mai încarcat post nefigurat încă în
reţea. Postul R6 se figurează într-unul dintre nodurile reţelei astfel încât să fie cât
mai apropiat de postul R5, apoi se marchează arcul ce reprezintă veriga R5 – R6.
- A treia iteraţie constă în selecţionarea celui mai încărcat post de lucru nefigurat
încă în reţea ( în cazul de faţă R7 ).Postul R7 se figurează într-unul din nodurile
reţelei astfel încât să fie cât mai apropiat de posturile R5 si R6. Aceasta se impune
datorită existenţei verigii R5 – R7.
Iteraţiile următoare se derulează pe baza principiilor deja anuntate.

100
R8

R6
R1

R9 R3

R7 R5

R2
R4

Verificarea amplasării teoretice


Verificarea constă în reprezentarea fluxurilor tehnologice ale fiecărei piese. Această
reprezentare se face cu ajutorul săgeţilor şi permite să se verifice dacă fiecare piesă
parcurge posturile de lucru conform tehnologiei proiectate.

Pentru piesa P1

R6
R1

R3

R7 R5

R4

101
Pentru piesa P2
R8

R6
Pentru piesa P3

R9
R3

R7 R5

R2

R6

R3

R7 R5

102
Adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale din atelier

P3

R8
P1
R6 R1

P2
R9 R3

P1,P2,P3

R5
R7

R4 R2

103
104
5.9. CALCULUL COSTULUI DE PRODUCŢIE.
În producţia de serie mijlocie şi serie mică resursele de producţie existente într-un
atelier sunt alocate pentru fabricarea simultană a mai multor repere, ce fac parte din
acelaşi produs său din produse diferite.
În acest caz, calculul costului de producţie prezintă unele particularităţi. Întrucât
acest calcul ia în considerare mai multe repere ce se fabrică simultan, pe resurse de
producţie comune, costul se raportează la unitatea convenţională ( uc ). Aceasta
reprezintă o piesă fictivă, obţinută, din punct de vedere al calculelor, ca o medie
aritmetică a pieselor reale existente în fabricate.
Astfel, termenii ce intervin în relaţia de calcul a costurilor curente c1 se determină
după cum urmează:
p
1
C MO = ∗ ∑C mj [lei/uc]
p j =1
(5.9.1)

în care: p este numărul de repere diferite fabricate simultan pe acealeaşi resurse de


producţie.
Costurile cu retribuţia lunară a operatorilor direct productivi C, se determină
tinând cont de timpul efectiv de utilizare a fiecărei
105resurse în parte, respectiv
n
Σ S i * hi
Cr = i =1
p [lei/uc]
Σ Nj
j =1
(5.9.2)
în care:
s, - reprezintă retribuţia orară a operatorilor direcţi ce deservesc resursele de
producţie i, în lei/ora ;
h, - numărul orelor de utilizare pentru fiecare resursă i, în vederea prelucrării
tuturor reperelor j;
Nj - lotul de fabricate specific fiecărui reper.

Costul de întreţinere şi funcţionare Cif se determină, tot la nivel de uc, cu relaţia:

n
Σ ai * hi
cij = i =1
p [lei/uc]
Σ Nj
j =1

(5.9.3)
în care ai reprezintă cota orară de întreţinere şi funcţionare a fiecărei resurse de
producţiei.
Costurile indirecte ( de regie ) Cind se determină cu relaţia

Rf
cind = * c r [lei/uc]
100
(5.9.4)

în care Rf este regia secţiei în care se execută prelucrărea loturilor de piese Nj .


Categoriile de costuri fixe A si B se determină la nivelul lotului echivalent Ny, dat
de relaţia:

p
NT = Σ N j
j =1

(5.9.5)

Astfel componenta A se calculează cu relaţia:

106
p 1 n
A = (1 + ) * * Σ Tp ii * S ri * mi [ lei/lot ]
100 60 i =1
( 5.9.6 )
în care:- p este, ca şi în cazul precedent, un coeficient ce ţine seama de cota parte
a costurilor pentru activităţi administrative de lansare a lotului;
-Tpii - timpii de pregătire încheiere consumaţi la fiecare resursă în vederea
prelucrării tuturor loturilor de piese N ;J

-Sn - retribuţia orară a operatorilor reglori, pentru fiecare resursă i;


-m, - numărul de resurse de acelaşi tip i.
Componenta B se calculează cu relaţia:

p
1
B= ∗ ∑ T pii ∗ ai ∗ mi [lei/lot]
60 i =1
(5.9.7)

107
Valoarea integrală a costurilor fixe este:
L=A+B [lei/lot] (5.9.8)
Raportate la uc, costurile fixe se calculează cu relaţia:
L A+B
C2 = = [lei/uc] (5.9.9)
NT NT

Costurile C3,de imobilizare a capitalului,se calculează tot la nivel de uc, cu relaţia:


U
C3 = [lei/uc] (5.9.10)
Ng T

în care Ng T rezultă din însumarea volumelor de producţie ale tuturor reperelor j,


respectiv:

p
Ng T = Σ Ng j [buc]
j =1
(5.9.11)

În ceea ce priveşte valoarea imobilizării totale U, aceasta se calculează la nivelul lotului


echivalent Nj, cu relaţia:

U = (NT*Cl+L)-V-M -E [lei] (5.9.12)


Coeficienţii V, M si E au semnificaţiile cunoscute. Relaţiile de calcul ale lui V si M
prezintă particularităţi determinate de fabricarea mai multor loturi de piese diferite pe aceleaşi
resurse de producţie.

Astfel V se calculează cu relaţia:


N T * (Cm + C1 ) + L
V =
2 * ( N T * C1 + L)
(5.9.13)
Cât despre M, calculul valorii sale se face cu relaţia cunoscută:
Tc
M =
Tr
(5.9.14)

cu precizarea că Tc se determină direct din programul de lucru, său planurile de sarcini ale
resurselor de producţie, iar Tr se va determina cu relaţia:
Tr=N T* Rg [ min ] (5.9.15)
Ritmul mediu al fabricaţiei Rg se determină, în acest caz, în funcţie de volumul de
producţie echivalent NgT, respectiv:
60 * Fn
Rg = [ min/buc ] (5.9.16)
Ng T

Costul de amortizare a resurselor C4 se calculează cu relaţia:


S
n * Σ a mi * k ami * Vmi
C4 = i =1 [lei/uc] (5.9.17)
Ng T
indicele I de la numărător indicând faptul că se consideră fiecare resursă în parte si nu valori
medii pe ansamblul resurselor.
Costul total pe unitatea convenţională ( uc ) se obţine prin însumarea costurilor C1, C2,
C3 si C4, respectiv:
CT = C1+ C2 + C3+ C4 [lei/uc] (5.9.18)
c m1 + c m 2 + c m 3 159862 + 40000 + 50000
cm = =
3 3
c m = 83287 ,3[lei / uc ]
8 * 32600 * 99
cr = → c r = 45217 ,5[lei / uc ]
571
28000 * 8 * 99
c if = → cif = 38837 [lei / uc ]
571
150
c ind = ∗ 45217 ,5 = 67826 [lei / uc ]
100
c1 = c m + c r + cif + c ind → c1 = 205167 ,8[lei / lot ]
10 1
A = (1 + )* * 36800 * 556 ,9 → A = 375721 ,8[lei / lot ]
100 60
1
B= * 31600 * 556 ,9 → B = 293300 ,6[lei / lot ]
60
375721 ,8 + 293300 ,6
c2 = → c 2 = 1171 ,6[lei / uc ]
571
N GT = 2857 ; R g = 42; N et = 571ore ; Tc = 399 ,7ore ⇒ M = 0,88
571 * (83287 ,3 + 235167 ,8) + 669022 ,4
U= * 0,88 * 0,2 →U = 16001731 ,8[lei ]
2
16001731 ,8
c3 = → c 3 = 5600 ,8[lei / uc ]
2857
9 ∗ 0,2 ∗ 0,885 ∗ 250 ⋅ 10 6
c4 = = 109394 ,4[lei / uc ]
2857
C T = c1 + c 2 + c 3 + c 4 → C T = 205167 ,8 + 1171 + 5600 ,8 + 109394 ,4 → CT = 301334 [lei / uc ]
CAPITOLUL 6
COMPARAREA VARIANTELOR

6.1. În funcţie de timpul mediu de execuţie pe unitatea convenţională

În cazul primei variante, pentru a fabrica cele trei loturi se consumă:

Tv1 = Tcl+Tc2+Tc3 (6.1.1)

Tv1 =446 ore

În cazul variantei a două, durata necesară fabricării celor trei loturi este:

Tv2 =356 ore (6.1.2)


Timpul mediu de execuţie, raportat la unitatea convenţională, pentru fiecare dintre variante, este:
T
Tem1 = V 1 (6.1.3)
N et

Teml =0,78 minute


T
Tem 1 = V2 (6.1.4)
N et
Tem2 = 0,62minut

Tem 2
Din raportul = 0,79 se deduce că performanţa producţiei variantei a II-a este mai
Tem1
mare cu 7,9% decât prima variantă.

6.2. ÎN FUNCŢIE DE NUMĂRUL DE RESURSE ŞI GRADUL DE UTILIZARE A


ACESTORA

În cazul primei variante se utilizează 25 de resurse de producţie, iar în cazul celei de a două
variantă numai 9 resurse de producţie.
Numărul resurselor în varianta a două este 25/9 = 2,77 ori mai mic decât în prima variantă.
În privinţa gradului de încărcare a resurselor se pot face următoarele constatări:
-În cazul primei variante gradul de încărcare a resurselor este cuprins între două limite,
respectiv:
0,0126 ≤ k i ≤ 0,7272
Gradul de încărcare mediu este:
k im1 + k im 2 + k im 3
k im = (6.2.1)
3
k im = 0,217

În cazul variantei a două coeficienţii de încărcare a resurselor se deduc direct din planurile
de sarcini ale scenariului optim, cu ajutorul relaţiei:

k 2m =
∑N =
571
= 1,6
(6.2.2)
Tc ⋅ N R 44,25 ⋅ 8

În cazul variantei a două, gradul de încărcare este de 8 ori mai mare decât în cazul
primei variante.

6.3. ÎN FUNCŢIE DE COSTUL DE PRODUCŢIE

Pentru a putea compara cele două variante, în funcţie de costurile de producţie, este
necesar ca în cazul primei variante, costul să fie raportat la unitatea convenţională, ca în cazul
variantei a doua.
Astfel, în cazul primei variante, costul total, raportat la unitatea convenţionala, este:
CT1=439426 lei
CT2=304552 lei → CT 1 + CT 2 + CT 3 (6.3.1)
CTV 1 =
CT3=217394 lei 3
CTV 1 = 320457 lei

Se ştie că, în cazul variantei a II-a, costul total, raportat la unitatea convenţională este:
CTV2 =301334 lei
Faţă de prima variantă,în a II-a varianta se obţine o economie pe unitatea
convenţională, egală cu: ΔC = CTV1 - CTV2 = 19123 lei/uc, fapt ce conduce la o economie anuală
egală cu:
E a =ΔC*N gT =19123*2857 (6.3.2)
Ea=54.634.411 lei
Concluzii finale:

Varianta a două prezintă avantaje evidente faţă de prima variantă concretizate


prin:
■ numãr de resurse de 2,77 ori mai mic;
■ performanţa producţiei variantei a II-a este mai mare cu 7,9% decât
prima variantă din punct de vedere al timpului mediu;
■ cost pe unitatea de produs cu 19123 lei mai mic, fapt ce conduce la
o economie anualã de 54.634.411 lei =54,634 mil lei.
PARTEA a III-a

Calitatea Modelarii
Proceselor în Economia de
Piaţă concurenţială
Întroducere
Justificarea Alegerii Temei

Calitatea lucrării se referă în principal la conceptele de bază ale Analizei Sistemelor,


la tehnicile de investigare, modelare şi proiectare, precum şi implementare a sistemelor
economice.
Perioada pe care o străbate în prezent economia ţării noastre dovedeşte o dată în plus,
că orice tranziţie în funcţionarea sistemelor social - economice se face cu eforturi considerabile
şi de regulă, cu risipă de resurse, pe fondul unor puternice dezechilibre.
În acest context, mutaţii profunde se impun a fi operate şi în domeniul
managementului firmelor care necesită abordarea sistemică a proceselor şi fenomenelor, precum
şi a relaţiilor de management, în vederea descoperirii legităţilor si principiilor care le
guvernează, a proiectării şi aplicării de noi sisteme, metode, tehnici şi modalităţi de conducere
de natură să asigure creşterea eficienţei resurselor umane, financiare, materiale,
informaţionale utilizate.
Alegerea temei „ Calitatea modelării proceselor concurenţiale în economia de piaţă "
a avut la bază ideea demonstrării că orice proces tehnologic pentru a fi eficient este de dorit să
fie modelat, simulat, iar în final pus în practică. Parcurgerea acestor etape de modelare şi
simulare are ca scop prevenirea pierderilor şi depistarea în stadiu de proiect a eventualelor
defecte.
Aplicarea acestor concepte poate conduce la obţinerea unor rezultate ,, zero defecte
" ( Crosby).
În concluzie, trebuie să existe o planificare a procesului tehnologic ( prin stabilirea
unor etape ce trebuie urmate cu stricteţe), a calităţii, prin care se stabilesc obiectivele
întreprinderii precum şi resursele umane, financiare şi materiale necesare pentru realizarea lor,
în contextul economic, tehnic şi social actual.

114
Capitolul 1.
Calitatea Modelării Proceselor Concurenţiale
în Economia de Piaţă

1.1. Concurenţa: Dimensiune europeană şi mondială!

Piaţa - expresie a rivalităţii concurenţiale

Principalele cerinţe şi probleme ale trecerii la economia de piaţă sunt circumscrise


instaurării regulilor de funcţionare a acesteia.
a) libertatea concurenţei;
b) libertatea alegerii consumatorilor;
c) libertatea proprietăţilor;
d) libertatea de contract;
e) libertatea venitului.
Piaţa propriu-zisă, spunea Alvin Toffer, nu este altceva decât o reţea de schimb, un
tablou de comândă prin intermediul căruia, bunurile său serviciile, asemenea mesajelor, sunt
dirijate către destinaţiile adecvate. Însăşi necesitatea unei pieţe, a unui tablou de comândă care să
facă legătura între consumator şi producător, îi pune inevitabil pe cei care controlează piaţa în
situaţia de a deţine o putere excesivă-indiferent de frezeologia pe care o folosesc pentru a-şi
justifica această putere.
Conform definiţiei date de Comitetul Naţional al Curţii Supreme de Justiţie din SUA,
piaţa constituie sfera rivalităţii concurenţiale în cadrul căreia transferul decisiv al afacerilor
cumpărătorilor de la un ofertant al bunurilor şi serviciilor la altul poate avea loc în mod liber.
Teoria definirii pieţei asigură cadrul pentru investigarea practicilor
anticoncurenţiale, evidenţiind importanţa unor date, irelevanţa altora şi necesitatea unor informaţii
suplimentare. Devine astfel operaţională noţiunea de piaţă relevantă.
Delimitarea pieţelor relevante constituie baza aplicării eficiente a legilor privind
concurenţa. Identificarea lor echivalează cu identificarea produselor care se pot substitui unul
altuia, deci care se concurează.

115
Există două dimensiuni fundamentale pentru o piaţă relevantă si anume:
-piaţa produsului;
-piaţa geografică.
În ceea ce priveşte cea de-a treia dimensiune posibilă, categoria de cumpărători, aceasta
este relevantă doar în cazul discriminării de preţ, respectiv practicarea de preţuri diferite în cazul
diferiţilor cumpărători pentru acelaşi produs.
Dacă piaţa produsului este cea care descrie mărfurile său serviciile, piaţa geografică
este cea care descrie localizarea producătorilor său a vânzătorilor produsului în cauză.
În ultimă instanţă, preferinţele şi acţiunile cumpărătorilor, ale consumatorilor, definesc
piaţa relevantă. O piaţă a produsului relevantă este cel mai mic set de produse pe care
cumpărătorii le consideră substituibile, atunci când preţurile produselor în cauză cresc cu un
procent mic, pentru o perioadă viitoare previzibilă.
Cât priveşte piaţa geografică, aceasta se defineşte din punct de vedere al
cumpărătorului, privind posibilitatea de substituire a produselor realizate său vândute în diverse
zone geografice.
În cazul acestei pieţe, utilizând acelaşi procedeu, se iau în considerare reacţiile
cumpărătorilor la o majorare de preţ mică dar semnificativă, la produsele vândute într-un număr
anumit de localităţi. Limitele pieţelor geografice sunt adesea determinate de costurile de
transport, tarifele vamale şi reglementările existente. Extinderea acestor pieţe poate fi limitată şi
de diferite taxe şi bariere comerciale.
Desigur, definirea pieţei relevante, în practică, este adesea aproximativă, fiind dificil, de
exemplu, a se prevedea reacţiile cumpărătorilor la o majorare de preţ.
Oricum, producătorii tradiţionali şi utilizatorii produsului în cauză sunt practic experţi în
materie de substituire şi de furnizare a informaţiilor necesare definirii pieţei.

1.2. Relaţiile de concurenţă. Relaţiile unei întreprinderi cu mediul extern

În calitatea sa de componentă a mediului, o întreprindere se află într-un contact


semipermanent cu celelalte componente.
Practic întreprinderea întră într-un ansamblu de relaţii, prin intermediul cărora îşi
orientează şi finalizează activitatea economică. Este vorba, pe de o parte, de cumpărarea de
mărfuri şi servicii, de asigurarea necesarului de mijloace financiare şi de personal, iar pe de altă
parte, de vânzarea propriilor produse, spre clienţii potenţiali

116
Astfel de relaţii, ce au loc între întreprinderi şi agenţi ai mediului său exterior, sunt
prin natura şi conţinutul lor, relaţii de piaţă; ele se desfăşoară în cadrul mediului întreprinderii.
În cazul aceluiaşi mediu ea se află, totodată, în relaţii de concurenţă cu firme având acelaşi
profil, şi, deci îşi dispută aceleaşi surse de aprovizionare şi pieţe de desfacere.
Prin poziţia pe care întreprinderea o ocupă în sfera micromediului, relaţiile sale în acest
cadru sunt directe. Dar fiecare componentă a micromediului se afla, după cum se ştie, în
relaţii de interdependenţă şi cu componentele macromediului. În măsura în care acestea
acţionează asupra furnizorilor, concurenţilor şi clienţilor întreprinderii, o vor implica într-un
sistem de relaţii indirecte.
Indiferent din care zonă provin ( a micro sau a macro mediului ), factorii de mediu nu
acţionează izolat asupra întreprinderii. De altfel, nici ei nu se află în raporturi de independenţă
unii faţă de ceilalţi.
Întreprinderea se va găsi deci, sub influenţa simultană şi conjugată a unui şir de factori,
acţiunea acestora imprimând mediului o anumită conjunctură; pe fondul general a acesteia din
urmă, se formează şi se manifestă şi o anumită conjunctură a pieţei.
Din multitudinea relaţiilor întreprinderii cu mediul său extern se detaşează, prin
amploarea şi complexitatea lor relaţiile de piaţă. Ele au drept obiect vânzarea-cumpărarea de
mărfuri şi servicii, împrumutul de capital şi angajarea forţei de muncă. Aceste relaţii ale
întreprinderii vizează toate cele trei componente ale pieţei ( fig 3.1 ).

Fig. 3.1. Relaţiile de piaţă ale întreprinderii

M MACROMEDIA M
A A
C Furnizori C
R R
O O
M Clienti M
E E
D D
I Concurenti I
A A

117
Dimensiunile şi fizionomia relaţiilor întreprinderii cu piaţa depind de o serie de factori:
1. generali şi specifici;
2. obiectivi şi subiectivi;
3. interni sau externi întreprinderii.
Dintre aceştia, o influenţă exercită cadrul economico-social, specificul pieţei ca şi
caracteristicile întreprinderii însăşi.
Cadrul economico-social general creează condiţiile de ansamblu în care se
desfăşoară relaţiile de piaţă la un moment dat. El poate stimula ori limita anumite relaţii, poate
crea o conjunctură favorabilă său nefavorabilă, poate obliga întreprinderea să se supună
anumitor reglementari.
Caracteristica pieţei ( specificul pieţei ), în cadrul căreia întreprinderea îşi desfăşoară
activitatea, determină tipul, formele şi instrumentele utilizate în raporturile cu ceilalţi agenţi de
piaţă.
Caracteristicile întreprinderii explică şi ele anvergura şi diversitatea relaţiilor pe piată.
Parametrii principali ai întreprinderii - profitul, dimensiunile, amplasamentul, vechimea - se
reflectă în numărul şi particularităţile agenţilor de piaţă cu care vine în contact, aria pe care
acţionează, distribuţia în timp a actelor de piaţă.
Relaţiile unei întreprinderi cu piaţa cunosc, deci, o mare diversitate, exprimată printr-un
număr variat de forme şi instrumente utilizate în desfăşurarea lor. Ele se pot grupa după mai
multe criterii, între care:
a. obiectul relaţiilor;
b. profilul agenţilor de piaţă;
c. frecvenţa si gradul de concentrare.
Obiectul relaţiilor - reprezintă principalul criteriu de diferenţiere. Potrivit acestui criteriu,
relaţiile întreprinderii cu piaţa sunt de două feluri:
-de vânzare - cumpărare;
-de transmitere ( recepţie ) de informaţii şi mesaje.
Relaţiile de vânzare - cumpărare, ocupă locul principal determinat de celelalte raporturi ale
întreprinderii cu piaţa. În situaţii particulare ele iau diferite forme:
-livrare de mărfuri;

118
-achiziţionare de mărfuri;
-prestare de servicii;
-închirieri; împrumut;
-intermediere.
Relaţiile de piaţă ale întreprinderii mai pot fi clasificate şi după alte criterii, între care:
1. natura pieţei;
2. gradul de control al întreprinderii asupra relaţiilor de piaţă în care se angajează

Relaţiile de concurenţă

Activitatea de piaţă a întreprinderii este marcată de prezenţa, în spaţiul


micromediului său, a unui număr variabil de întreprinderi concurente. Acţionând în cadrul
aceloraşi pieţe, ele intră în competiţie, îşi dispută oportunităţile pe care le oferă piaţa.

Conţinutul şi obiectul concurenţei

Dubla ipostază de cumpărător şi de vânzător, în care întreprinderile apar în cadrul


mediului, plasează competiţia dintre ele în două planuri.
Pe de o parte, ele îşi dispută furnizorii, prestatorii de servicii şi disponibilităţile de forţă
de muncă, iar pe de altă parte, clienţii, fiecare urmărind obţinerea de condiţii cât mai avantajoase
în asigurarea resurselor şi în plasarea produselor proprii în cadrul pieţei. Cu unii dintre agenţii
economici întreprinderile se află în concurenţă ( competiţie ) numai în calitate de cumpărători,
cu alţii numai în calitate de vânzători, iar cu alţii în ambele situaţii.
Ansamblul raporturilor de interacţiune în care intră agenţii economici în lupta pentru
asigurarea surselor de aprovizionare şi a pieţelor de desfacere formează sistemul relaţiilor de
concurenţă.
Concurenţa cunoaşte grade diferite de intensitate, în funcţie de raportul dintre cerere şi
ofertă, de măsura echilibrării acestora, pe de o parte, de raportul de forţe în care se plasează
agenţii pe piaţă, pe de altă parte. Aşa se explică faptul că, adesea, competiţia pentru dobândirea
surselor de aprovizionare, este insesizabilă ( sau chiar inexistentă ). În ţara noastră, ea este
deocamdată prezentă la o serie de materii prime şi materiale, pe care industria românească le
produce în cantităţi inferioare solicitărilor pieţei interne.

119
Concurenţa propriu-zisă se desfăşoară însă între întreprinderi în calitatea lor de ofertanţi
( vânzători ). Ea îmbracă forma luptei pentru cucerirea pieţei, întreprinderile Concurente
străduindu-se ca purtătorii cererii ( clienţii ) să le achiziţioneze produsele. Pentru atingerea
acestui obiectiv, fiecare Concurent caută să satisfacă nevoile clienţilor în condiţii superioare
celorlalţi ofertanţi. Aceste condiţii sunt asigurate prin utilizarea unor mijloace de diferenţiere şi
individualizare a acţiunilor întreprinderii în raport cu nevoile exprimate de cumpărători.
În practica ţărilor cu economie de piaţă, gama instrumentelor şi mijloacelor utilizate
în lupta de concurenţă se dovedeşte a fi extrem de largă. De la modalităţi mai mult sau mai
puţin „ paşnice " - nu numai permise, dar chiar încurajate de societate - lupta de concurenţă
merge pânã la forme mai aspre, care ies uneori din cadrul legal.
Cu toată marea lor varietate, mijloacele şi instrumentele utilizate în relaţiile de
concurenţă se pot delimita în jurul celor patru piloni ai politicii de marketing:
- produsul;
- preţul;
- promovarea;
- distribuţia.
În funcţie de obiectivele urmărite şi de condiţiile concrete ale pieţei, concurenţii
apelează fie numai la câte unul dintre aceste elemente, fie la o combinaţie a lor.
Diferenţa dintre concurenţi în privinţa activităţilor de promovare şi distribuţie nu vizează
în mod direct gradul de satisfacere a nevoii reale ci doar accesul clienţilor la produse. Deşi
importante în adoptarea deciziei de cumpărare, aceste activităţi nu sunt hotărâtoare în lupta de
concurenţă, întregind însă efectul mijloacelor din domeniile produselor şi preţurilor.

Formele concurenţei

În cadrul luptei de concurenţă, întreprinderile pot viza aceleaşi nevoi de consum sau
nevoi diferite, adresându-le produse identice, asemănătoare, ori substanţial diferite. În funcţie de
acestea, concurenţa se plasează în situaţii variate.
Concurenţa cea mai evidentă are loc, de regulă, între întreprinderile care apar pe piaţă
cu bunuri identice sau diferenţiate nesemnificativ, destinate satisfacerii aceloraşi nevoi. În
acest caz, diferenţierea dintre concurenţi se realizează prin imaginea de marcă ( Concurenţa
între mărci ), pe care fiecare se strădui să o confere produselor proprii, utilizând mijloace şi
tehnici corespunzătoare.
.

120
Întreprinderile se pot concura şi prin oferirea de produse similare, care satisfac în măsură
diferită aceleaşi nevoi; În acest caz, competiţia se realizează prin diferenţierea calitativă a
produselor.
În ambele situaţii, în care întreprinderile se adresează deci aceleiaşi nevoi, cu produse
similare ( sau identice ), are loc o „ Concurenţă directă ".
Există numeroase situaţii în care aceeaşi nevoie poate fi satisfăcută în mai multe moduri,
cu produse diferite.
În sfârşit, toate întreprinderile acţionând în cadrul pieţei îşi dispută practic aceleaşi
venituri ale consumatorilor. Concurenţa dintre ele are la bază, categoria de nevoi cărora li se
adresează produsul, fiecare disputându-şi întâietatea în satisfacerea acesteia.
Competiţia dintre întreprinderile care se adresează aceloraşi nevoi, său a unor nevoi
diferite, prin oferirea de produse ( servicii ) diferite, poarta denumirea de „
Concurenţa indirecta ".
În economia de piaţă, concurenţa este o necesitate obiectiva, face parte din
„ regulile de joc " ale pieţei. Funcţionarea ei stimuleazã preocupările pentru creşterea,
diversificarea şi îmbunătăţirea calitativa a ofertei de mărfuri, pentru adaptarea ei la dinamica
cerinţelor. Totodatã, mecanismul concurenţei asigura plasarea preţurilor la cote reale,
favorizează raţionalizarea costurilor ca mijloc de sporire a profitului.
Concurenţa determina aşa numitul proces de „ primenire " în rândul agenţilor de piaţã,
ceea ce înseamnă eliminarea din competiţie ( prin faliment, absorbţie ) a firmelor slabe, cu
capacitate redusa de adaptare la dinamismul economico-social.
Forţa competiţiei şi implicaţiile ei în mecanismul pieţei depinde de numărul şi poziţiile
celor care se confruntă. În această privinţă, în practica economică se întâlnesc situaţii diferite,
în funcţie de specificul sectoarelor de activitate şi al pieţelor.
Astfel, concurenţa lipseşte total în situaţia de monopol, respectiv când producţia
( distribuţia ) unui produs se concentrează într-o singură firmă. O asemenea situaţie este mai
rară în practică, în unele ţări acţionându-se chiar, prin intermediul legislaţiei, pentru
împiedicarea concentrării unui sector de activitate într-o singură firmă şi eliminarea, în acest
fel a concurenţei ( în SUA de pildă, funcţionează o amplă şi riguroasă legislaţie antitrust ).
Când o asemenea situaţie nu poate fi evitată, statul intervine cu unele reglementări, ca de
pildă în privinţa fixării preţurilor.

121
Concurenţa perfectă se consideră a exista doar în teorie, fără corespondent în viaţa
practică. Ea presupune existenţa următoarelor trei condiţii:
1. atomicitatea ( existenţa unui număr mare de vânzători si cumpărători,
intervenţiile individuale ale acestora neputând determina o schimbare a
cererii sau a ofertei globale );
2. fluiditatea ( adaptarea uşoară a ofertei la cerere şi invers );
3. transparenţa perfectă a pieţei ( cunoaşterea precisă de către
cumpărător şi vânzător a tuturor elementelor pieţei ).
În realitate, aceste condiţii sunt îndeplinite doar parţial, ceea ce înseamnă că piaţa
cunoaşte de fapt o „ Concurenţă imperfectă ".
Concurenţa dintre ofertanţi se manifestă în următoarele forme:

1. Concurenţa pură
Este caracteristică situaţiei cu mulţi ofertanţi, acţionând în cadrul pieţei bunurilor de
masă ( minereuri, combustibili, cereale ). Diferenţierile nesemnificative dintre produse şi dintre
condiţiile de comercializare a acestora impun alinierea tuturor concurenţilor la acelaşi nivel de
preţuri, acestea având la bază raportul cantitativ dintre cerere şi ofertă.

2. Concurenţa monopolistă
Presupune, de asemenea, prezenţa mai multor ofertanţi acţionând în cadrul pieţei unor
produse, care însă, prin natura lor pot fi diferenţiate într-o anumită măsură ( calitate, gabarit,
performanţe, model, culoare ).
Situaţia concurenţială are ca efect o anumită aliniere a preţurilor, ca distanţările
corespunzătoare impuse de diferenţierile dintre produse. Posibilitatea ca prin diferenţieri faţă de
concurenţi să fie obţinută o situaţie de monopol relativ pentru un anumit segment de
cumpărători, explică denumirea oarecum contradictorie a acestei forme de concurenţă.

122
3. Concurenţa oligopolistă
Este caracteristică situaţiilor de piaţă cu puţini ofertanţi ( vânzători ). Numărul redus
al concurenţilor creează premisele unei competiţii aspre, datorate posibilităţilor de cunoaştere a
poziţiei deţinute de fiecare în cadrul pieţei.
Din acest motiv, schimbarea atitudinii unuia dintre concurenţi atrage rapid o reacţie
de răspuns din partea celorlalţi. Pe acest fundal pot să apară însă cartelurile, situaţii în care,
de regulă în mod ilegal, concurenţii principali sau chiar toţi concurenţii fixează împreună
preţurile si alte condiţii de vânzare.
În toate cazurile prezentate mai sus, concurenţa are ca " actori " ofertanţii mărfurilor,
presupunându-se că ei vizează ( şi îşi dispută ) un număr mare de cumpărători. În unele cazuri
însă, ofertanţii - în număr mai mare sau mai mic - se confruntă cu un singur cumpărător.
Piaţa cunoaşte în acest caz o situaţie de monopol; într-adevăr la produse cum ar fi
echipamentul militar, vapoarele, avioanele, locomotivele, cumpărător poate fi statul, un
concern. Obţinerea comenzilor, respectiv vânzarea - cumpărarea, se realizează de regulă pe
calea licitaţiilor, care semnifică, de asemenea un gen de concurenţă. În final, de notat este
şi situaţia ( foarte rar întâlnită ) când ofertantul
( vânzătorul ) cât şi beneficiarul ( cumpărătorul ) deţin fiecare o situaţie de monopol,
respectiv nu au concurenţi; această situaţie este cunoscută sub denumirea de monopol bilateral,
care nu lasă nici un spaţiu pentru manifestarea concurenţei.
Instrumentele şi mijloacele utilizate în cadrul luptei de concurenţă prezentate anterior,
au la bazã perfecţionarea continuã a activităţii întreprinderilor în cauzã. Vizând o mai bunã
cunoaştere şi satisfacere a nevoii şi pe aceastã bază atragerea clienţilor, o astfel de
competiţie se dovedeşte beneficã atât pentru cumpărător cât şi nevoilor de ansamblu ale
societăţii, asigurând progresul acesteia. Ea se desfăşoarã în cadru legal, fiind nu numai
admisã, dar şi stimulatã prin diferite mijloace.

123
Competiţia desfăşurată în cadru legal, având la bază perfecţionarea propriei activităţi
este cunoscută sub denumirea de concurenţă loială.
În practică sunt numeroase situaţii în care, din dorinţa de a câştiga piaţă, unele firme
apelează la mijloace necinstite, prejudecând în mod direct şi cu ştiinţă activitatea
concurenţilor. O astfel de competiţie este cunoscută sub denumirea de concurenţă neloială.
Practicile neloiale - sancţionate în majoritatea ţărilor prin legi concepute în acest sens -
sunt variate. Mai frecvent sunt utilizate următoarele practici:
-denigrarea concurenţilor prin punerea în circulaţie a unor afirmaţii inexacte despre
activitatea acestora;
-obţinerea de avantaje ca urmare a confuziei care poate apărea între activitatea proprie
şi cea a concurenţilor ( confuzie de mărci ), cunoscută şi sub denumirea de
concurenţă parazitară;
-încălcarea legilor, în special a celor fiscale şi obţinerea pe aceasta bază a unor costuri
mai reduse şi posibilitatea practicării unor preţuri mai joase ( concurenţa ilicită,
fraudă fiscală ).
-practicarea unor preţuri mai joase cu sacrificarea propriului profit ( dumping ).
În ţara noastră, în prezent, deşi concurenţa neloialã este sancţionatã printr-o lege specială
( Legea nr. l 1/1991, privind Combaterea Concurenţei Neloiale, în " Monitorul Oficial " nr.
24/1991), datorită mecanismului de protecţie, practic, nu funcţionează.
De aceea, în continuare, sunt necesare clasificări privind definirea mai exactă a
practicilor neloiale şi realizarea unui sistem simplu şi eficace, de sancţionare a
concurenţilor neloiali.

1.3. Practicile abuzive anticoncurenţiale pe baza preţului cu efecte împotriva


consumatorilor

Necesitatea unei protecţii a consumatorilor a apărut în general din cauza


multiplicării practicilor abuzive în domeniul concurenţei, a procedeelor moderne de
"marketing", care nu totdeauna sunt loiale, în raporturile cu un concurent, dar echivalează chiar
cu o presiune exercitată asupra consumatorilor.

124
În ţările cu economie de piaţă, problema protecţiei consumatorilor concentrează mai
mult atenţia autorităţilor publice, prin interesul tot mai larg pe care îl manifestă pentru
instruirea unei discipline concurenţiale care include probleme ale efectelor provocate
consumatorilor. Uneori interesul pentru aceste efecte este determinat în raport cu problemele
propriu-zise ale concurenţei economice corecte. Consumatorii pot fi lezaţi datorită actelor de
încălcare a concurenţei reale de natură comercială. Asemenea acte pot fi sesizate atât de către
însăşi profesioniştii lezaţi, cât şi de către consumatori, care pot cere încetarea acestora, atunci
când sunt atinse interesele lor esenţiale.
Principalele practici suspectate pentru subminarea cauzei protecţiei
consumatorilor sunt:
1. referitoare la preţ
2. referitoare la formele de vânzare
Analiza practicilor privitoare la preţuri, susceptibile de a influenţa raporturile de
concurenţă se referă la:
a. preţuri impuse;
b. preţuri recomandate;
c. preţurile discriminatorii;
d. preţurile diferenţiate;
e. vânzările în pierdere;
f. vânzările cu preţ redus.

a) Practicile preţurilor impuse, cuprind acte şi fapte cu caracter legal, prin care
se urmăreşte, într-un anumit stadiu al procesului de distribuţie, fixarea, limitarea sau
controlul preţurilor. Ele privesc raporturile între producători şi vânzătorii en-gros şi en-
detail precum şi între ultimele două categorii.
b) O variantă a preţurilor impuse este aceea a preţurilor recomandate,
indicative, de referinţă sau de catalog.
c) Preţurile discriminatorii sunt interzise, nefiind justificate de diferenţe
corespunzătoare ale costului.

125
d) Preţurile diferenţiate sunt incriminate de cadrul legal deoarece generează
condiţii de vânzare diferite pentru aceleaşi produse sau servicii şi mai ales avantaje
acordate după facturare.
e) Vânzările în pierdere sau cu preţ redus sunt forme promoţionale de vânzare
şi sunt interzise, atunci când au scop eliminarea concurenţilor. Interzicerea acestora nu se
referă la produsele perisabile, vânzările motivate de încetarea sau schimbarea activităţii
economice; produsele demodate, depistate tehnic; vânzările de produse al căror preţ la
producător a scăzut; produse al căror preţ este aliniat cu preţul concurenţial. Vânzările cu
preţ redus pot fi încadrate în condiţia vânzărilor în sold sau a lichidărilor autorizate.
Practicile referitoare la procedeele de vânzare urmăresc fie realizarea unor
discriminări, fie captarea abuzivă a clientelei, fie influenţarea libertăţii de alegere a
consumatorilor. Ele sunt grupate în:
1. procedee selective
2. procedee de captare
3. procedee de vânzări promoţionale
1. Procedeele selective cuprind refuzurile abuzive de a vinde produse sau de a
furniza servicii.
2. Procedeele de captare urmăresc atragerea clientelei, fie a revânzătorilor, fie a
consumatorilor, unele sunt chiar de natură să creeze între furnizor şi revânzător o legătură
sistematică ce poate conduce la forme de integrare verticală.
3. Procedeele de vânzări promoţionale cuprind vânzările cu primă, însoţită de
cadouri sau de vânzări pe credit. Reglementările de protecţie a concurenţei şi cele de
protecţie a consumatorilor sunt ostile faţă de această formă de vânzare deoarece: prima
măreşte preţul produsului principal, a cărui valoare se repercutează în mod necesar asupra
cheltuielilor celui care oferă prima, ceea ce face iluzorie gratuitatea; prima falsificând
raportul preţ - calitate, care trebuie să fie motivul determinant al alegerii consumatorilor.
Încadrarea primei în categoria comportamentelor ilicite presupune deci, ca produsul
principal şi cel pentru care se acordă prima sa fie diferite.

126
Capitolul 2.
Analiza Sistemelor - Obiect de Studiu şi
Metode de Investigare

Caracteristica ştiinţei managementului modem este situarea în centrul


investigaţiilor sale a omului în toată complexitatea sa, ca subiect şi ca obiect al
managementului, prin prisma sarcinilor ce-i revin în strânsă interdependenţă cu
obiectivele, resursele şi mijloacele sistemului în care este integrat.
Efectul acestei abordări îl constituie analiza sistemică a relaţiilor şi proceselor de
management, ce se reflectă în caracterul multidisciplinar al cunoştinţelor de conducere
subordonată direct sporirii eficienţei agenţilor economici.
Supravieţuirea şi dezvoltarea întreprinderilor este condiţionată de existenţa unui
management care să se bazeze exclusiv pe folosirea pârghiilor economice, scopul tuturor
deciziilor de conducere fiind utilizarea eficientă a resurselor şi maximizarea profitului.
Utilizarea celor mai adecvate modele, alimentate cu date reale, existente într-o bază de
date, prin intermediul unui sistem informatic cu structură cibernetică, constituie o cale
importantă în folosirea cu maximă eficienţă a potenţialului tehnico-economic al întreprinderii,
prin armonizarea obiectivelor cu resursele disponibile.
În acest sens, se impune efectuarea unor analize de sistem pentru relevarea şi
valorificarea complexă a aspectelor informaţional - decizionale, precum şi realizarea unor
sisteme informaţional-decizionale care să permită identificarea din vreme a tendinţelor
majore şi a factorilor perturbatori care se manifestă în cadrul mediului, în vederea adaptării
rapide şi eficiente la schimbările acestuia.

2.1.Introducere în problematica analizei sistemelor

Creşterea complexităţii proceselor şi fenomenelor a impus intensificarea


preocupărilor privind perfecţionarea metodelor şi tehnicilor teoretice şi practice de
conducere a acestora, atât la nivel microeconomic cât şi la nivel macroeconomic.

127
Aceste preocupări sunt înglobate într-o ştiinţă mai generala, aceea a managementului
ştiinţific.
Conceptele de sistem şi gândire sistemică reprezintă, în acest context, rezultate
semnificative ale cercetării ştiinţifice actuale. Înlocuirea metodelor analitice, deosebit de utile
într-o serie de discipline în care descompunerea întregului în părţi componente era absolut
necesară pentru cunoaştere ( economie, medicină, biologie ) cu abordarea sistemică
integratoare, a condus la o serie de rezultate valoroase pe plan teoretic şi practic. În orice
sistem managerial se remarcă deplasarea centrului de greutate al preocupărilor, de la
probleme pur teoretice şi probleme de conduită bazate pe intuiţie, rutină şi experienţă, către
metode care au în vedere relevarea aspectelor informaţional-decizionale în cadrul unor
abordări formalizate, algoritmizate, susţinute de tehnici informatice de vârf.
După o perioadă de dezvoltare a informaticii, ciberneticii ţi cercetării
operaţional, disciplinele de management ştiinţific au ajuns într-o situaţie de criză, din punct
de vedere teoretic şi practic, confirmată de numeroasele opinii emise de specialist de prestigiu
din domeniul managementului ştiinţific.
Specialistul elveţian în management şi informatică Roland Besancet a făcut o analiza
a unor întreprinderi cu performanţe slabe precum şi a unora cu performanţe ridicate şi a
dedus atât cauzele rezultatelor slabe cât şi principiile general ale bunei funcţionări a
întreprinderilor eficiente.
De asemenea a constat şi a afirmat că:
" Metodele şi tehnicile informaticii nu sunt suficiente pentru ca o întreprindere să
funcţioneze eficient. Obţinerea unor rezultate bune este condiţionată în primul rând de
asimilarea metodelor de management de către conducerea întreprinderii ".
Idei similare a expus şi cercetătorul C. V. Negoiţă arătând că " problema
informaticii este strâns legată de cea a organizării. Nu trebuie creat un mit al informaticii.
Organizarea precede informaticii. Informatica slujeşte organizarea. Cei ce aplică tehnica de
calcul pentru conducerea producţiei nu pot fi decât cei ce lucrează nemijlocit în cadrul
producţiei ".

128
Pentru depăşirea acestei crize trebuie făcute eforturi sistemice pentru sintetizarea şi
preluarea a tot ce este valoros în disciplinele managementului ştiinţific, pentru
fundamentarea unei teorii integratoare a conducerii.
În concluzie, se poate afirma că obiectul analizei de sistem îl constituie studiul
sistemelor reale ( economice, tehnice, financiar-bancare, social-politice ) la nivel
microeconomic sau macroeconomic, în vederea proiectării sau reproiectării unor sisteme mai
performante.

2.2. Abordarea sistemică a proceselor şi fenomenelor din economie

Conceptul de sistem a apărut într-o forma precară în filosofia greacă. Afirmând că


"Întregul este mai mult decât suma părţilor componente ", Aristotel a dat o primă definiţie
noţiunii de sistem.
Noţiunea de sistem are un caracter relativ în sensul că orice sistem poate fi
descompus în subsisteme şi, la rândul său, poate fi privit ca subsistem al unui sistem mai
complex.
Pe acest principiu de descompunere a sistemului real în subsisteme, se bazează analiza
de sistem pentru a studia conexiunile dintre subsisteme în raport cu obiectivele lor şi în funcţie
de resursele existente, după care, sunt reintegrate într-un nou sistem mai performant, a cărui
reproiectare constituie obiectivul principal al analizei de sistem.
O clasă importantă de sisteme o reprezintă sistemele cibernetice, respectiv cele ce au
capacitatea de a se autoregla prin intermediul unor factori conştienţi de natura umană.
Aceste sisteme au incorporat în structura lor un subsistem de decizie sau de reglare.
Analiza de sistem îşi propune în cadrul sistemelor cibernetice investigarea complexă
atât a modului în care intrările sunt transformate în ieşiri cât şi a blocului de reglare a activităţii
sistemului.
Pentru o formalizare sumară a conceptului de sistem, introducem următoarele notaţii:
u = vectorul intrărilor ( comenzi, informaţii, decizii, resurse );
y = vectorul ieşirilor ( produse, servicii, informaţii, decizii);
A = operatorul sistemului ( modalităţi de transformare a intrărilor în ieşiri );
R = operatorul blocului de reglare.

129
Fig. 3.2. Modelul sistemului deschis

u A y

În absenţa blocului de reglare sistemul simplificat reprezintă un sistem deschis ( fig. 3.2)
În acest caz, dacă operatorul A acţionează multiplicativ şi este de tip matrice, relaţia dintre intrări
si ieşiri se poate scrie:
y = A·u (2.2..1)
Analiza de sistem permite identificarea operatorului A, deci a funcţiei de producţie
de un anumit tip, care arată modul concret în care cei doi factori se pot combina pentru a rezulta o
ieşire y din sistem.
În cazul unui sistem cibernetic apare necesară evidenţierea blocului de reglare deschis de
operatorul R. Rolul acestuia este de a compara ieşirea efectivă a sistemului ( y) cu o ieşire dorită
y° numitã scop sau obiectiv şi care, în cazul existenţei unei abateri ε semnificative, y −y 0

>ε,impune luarea unei decizii de modificare a vectorului de intrare (Δu).

Modelul grafic al unui astfel de sistem este ilustrat mai jos.

130
Fig. 3.3. Modelul sistemului cu bloc de reglare

În acest caz, dacă operatorul R acţionează multiplicativ, rezultă următoarea


relaţie,
Δu = R·y (2.2.2)
Din relaţia ( 3.2 ) rezultă relaţia dintre intrarea si ieşirea sistemului:
y = A · (u + Δ u) => y = A· (u + R · y) => y = A· u + A· R · y =>
y· A· R ·y = A · u =>
y· (E · A ·r) = A · u ;
E = operatorul identic - asumând ipotezele de inversabilitate necesare, avem:
y = (E·A ·R)-1 · A · u (2.2.3)
- în cazul unor operatori scalari:
y = (1/ E·A ·R)-1 · A · u (2.2.4)
în afara metodei de investigare bazată pe abordarea sistemică analizată de sistem, se
apelează şi la alte metode cum ar fi:
1. metoda modelării;
2. metoda simulării;
3. metode şi tehnici specifice;
a) tehnici de investigare;
b) hărţi şi diagrame de flux;
c) metode conceptuale;
d) analize economice de fezabilitate;
e) metode de interviu şi chestionar.

2.3. Metode ale analizei sistemelor economice

Întregul demers al metodologiilor analizei de sistem se bazează pe ideea existenţei


posibilităţilor de perfecţionare şi de ameliorare continuă a performanţelor oricărui sistem printr-
o activitate de analiză a sistemului existent şi de proiectare a unui sistem informaţional.
Pentru atingerea acestui deziderat, analiza de sistem foloseşte un set de metode în
vederea realizării etapelor specifice fiecărei metodologii de analiză şi proiectare a
sistemelor. Prin însăşi natura ei, în procesul de investigare a sistemului, analiza de sistem
apelează de la metoda abordării sistemice, care se bazează pe conceptele teoriei generale a
sistemelor şi îmbină logic etapa de analiză a sistemului cu cea de sinteză, în vederea proiectării
noului sistem.
În afara metodei de investigare bazată pe abordarea sistemică, analiza de sistem apelează
la o serie de metode specifice etapelor necesare elaborării proiectului de sistem, din care
amintim pe cele considerate mai importante:

A. Metoda modelării

Această metodă utilizează un ansamblu de tehnici statistico-matematice, tehnici euristice


şi de modelare cibernetico-economică, în scopul determinării unei reprezentări izomorfe a
realităţii obiective. Modelul oferă o descriere simplificată şi fundamentală a sistemului sau
procesului pe care îl reprezintă, cu ajutorul unor reprezentări grafice, pe bază de ecuaţii, tehnici
conceptuale, care facilitează analiza în vederea descoperirii unor relaţii şi legităţi foarte greu de
găsit pe altă cale.
Această metodă se recomandă să fie folosită pentru sisteme bine structurate, deci pentru
acele sisteme care înregistrează modificări minime, în timp, ale parametrilor care le
caracterizează.
B. Metoda simulării

Această metodă este o tehnică de testare, evaluare şi manipulare a unui sistem real prin
intermediul experimentării pe calculator a unor modele matematice şi logice în vederea
observării şi studierii dinamicii comportamentului sistemului în viitor. Simularea permite
analiza unor procese complexe, reproduse prin generarea unor evenimente similare celor
care se produc în realitate în condiţiile fixării care au la bază elemente tehnice şi relaţiile
dintre ele.
Simularea se recomandă în studiul problemelor decizionale complexe, care pot fi
soluţionate prin modele analitice, sau atunci când experimentul direct pe sistemul real prezintă
un înalt nivel de risc.

C. Metoda analizei - diagnostic

Această metodă are ca scop caracterizarea cât mai exactă a stării informaţional-
decizionale a sistemului, evindenţierea aspectelor pozitive (a reuşitelor şi a punctelor forte), dar
şi a celor negative ( dificultăţi, disfuncţionalităţi ), în vederea formulării unor modalităţi de
intervenţie pentru îmbunătăţirea performanţelor sale.
Un element esenţial în analiza-diagnostic îl constituie analiza documentelor şi
informaţiilor în vederea cunoaşterii modului de funcţionare a sistemului şi a stării acestuia.

D. Metode de analiză şi modelare a datelor

Procesul de modelare a datelor este un proces complex şi include ca etapă importantă


analiza datelor obţinute în urma investigării sistemului. Există câteva tehnici relevante de
analiză a datelor:
-Analiza agregată, care cu ajutorul unor tehnici statistice caută să obţină grupări, tendinţe
şi valori caracteristice, pentru a se putea face afirmaţii credibile la nivel agregat asupra
setului de observaţii. Modul de selectare a statisticilor depinde de tipul de analiză ce
trebuie făcut, obiectul analizei, comportamentul datelor, tipul lor.
-Analiza de caz, urmăreşte obţinerea de exemple sau " cazuri " care se pot asocia cu unele
cazuri tipice sau deosebite care se pot repeta în anumite condiţii. Când accentul este
pus pe situaţii obişnuite şi anticipate, un caz care pretinde esenţa şi stimulează gândirea
este deosebit de valoros pentru proiectare. Modelarea datelor reprezintă un proces relativ
complex prin care se obţine o versiune simplificată a datelor colectate, exprimate în
formulare limitate şi sistematice sub formă de grafice, diagrame, text structurat.
-Tehnica manuală folosită atât pentru tehnicile de modelare care utilizează simboluri
standard, cât şi pentru care nu au simboluri standard şi sunt în principal sub formă de
text( dicţionare de date, pseudo-codul, limbaje structurate, diagramele HIPO ).
-Tehnica automată având ca scop trasarea automată a celor mai complexe formulare,
diagrame şi hărţi, cu ajutorul unui soft special pe calculator, capabil să reunească câteva
tehnici de trasare, cu un dicţionar de date şi cu un procesor de texte.

E. Metodeşi tehnici specifice de culegere a datelor, individuale şi de grup


(interviu, chestionare, Focus, Brainstorming ).

F. Metode psihologice, omniprezente în analiza şi proiectarea unor sisteme mai


performante, în general, precum şi pentru realizarea sistemelor expert şi a sistemelor
suport pentru asistarea deciziilor, în particular.

Alegerea celor mai potrivite modele şi tehnici de modelare corespunzătoare,


constituie un aspect important al muncii analistului.
Capitolul 3
Procesul de modelare în analiza sistemelor economice

Procesul de bază folosit de analişti în efortul lor pentru a facilita înţelegerea noastră
despre procesele şi fenomenele care au loc într-un sistem, în scopul creşterii eficienţei şi a
îmbunătăţirii performanţelor sale, îl constituie procesul de modelare.
Acest proces este necesar pentru obţinerea unor modele deosebit de utile, în special
când nu este posibilă realizarea unor experimente de laborator, pentru evaluarea sistemului, a
performanţelor sale, precum şi pentru analiza variaţiilor comportamentale care fac dificilă
conducerea sa.

3.1. Conceptul de model: definiţii, proprietăţi, exemple

Modelul este o reprezentare izomorfa a realităţii obiective şi constituie o descriere


simplificată, riguroasă şi fundamentală în sensul structurării logice a sistemului
(fenomenului / procesului ) pe care îl reprezintă, care facilitează descoperirea unor legături şi
legităţi foarte greu de găsit pe alte căi.
La baza procesului de modelare se află existenţa unei analogii între entitatea din
realitatea modelată ( sistem, subsistem, fenomen, proces ) şi model.
Dacă luăm în considerare mulţimea tuturor obiectelor { O }, în care putem defini
submulţimea obiectelor naturale { N }, submulţimea obiectelor fizice realizate de oameni { A }
si mulţimea obiectelor conceptuale ( concepte tehnice, ştiinţifice ) { C }, se spune că orice
element x ∈ O este analog cu alt element y ∈ O dacă sunt îndeplinite condiţiile:
a) x si y au proprietăţi comune sau identice;
b) există o corespondenţă între părţi ale lui x şi părţi ale lui y, sau între
proprietăţi ale acestor părţi.
Pe baza acestor condiţii se observă că relaţia de analogie este adevărată şi pentru orice
pereche de elemente ( x,y ), x ∈ A ∪ C şi y ∈ O.
Relaţia de analogie este întotdeauna simetrică şi reflexivă, iar uneori, este şi tranzitivă,
caz în care se stabileşte o relaţie de echivalenţă între elementele unor mulţimi.
Cu aceste proprietăţi, analogia stă la baza procesului de MODELARE.
În felul acesta, un obiect x ∈ A U C modelează un alt obiect v ∈ O, dacă:
x ≈ y ( x este analog cu y ) şi dacã relaţia de analogie este Si tranzitivã.
Sistemul ce trebuie modelat reprezintă sistemul de bază sau baza ( R ), iar
sistemul care acţionează ca model ( rezultatul modelării ) este modelul ( M ).
Legătura dintre model şi bază se numeşte SIMULARE, deci modelul simulează
baza.
DEFINIŢIE: M este un model pentru R, dacă M şi R satisfac proprietăţile:
1. M şi R sunt ( ambele ) sisteme;
2. Pentru fiecare element x ∈ R există cel mult un element x ∈ M;
3. Pentru orice relaţie p între elementele din R există cel mult o legătură
corespunzătoare p', menţinută între elementele corespunzătoare din M;
4. Pentru fiecare set de elemente { X1,X2,...,X/;} puse în legătură printr-o relaţie p'

în M, elementele corespondente {x, ,x 2 ,...,x n }din R sunt puse în legătură de relaţia

p din R, corespunzătoare relaţiei p' din M.

Fig. 3.4. O definiţie a modelului


O sintetizare a clasificării modelelor este prezentată în cele ce urmează:
1. După natura fizică a modelului există:
MODELE: - fizice
- hibride
- abstracte: - calitative
- cantitative: - determinate
- statistice
- stohastice
- fuzzy
- mixte
2. După natura matematică a relaţiilor din sistem există:
MODELE: - liniare
- neliniare
3. După includerea sau neincluderea factorului timp în calcul există:
MODELE: - statice
- dinamice: - stabile
- nestabile
4. După obiectul cercetării există:
MODELE: - microeconomice
- mezoeconomice
- macroeconomice
5. După natura variabilelor există:
MODELE: -discrete
- continue
6. După felul în care se constituie modelul există:
MODELE: - cu increment fix
- cu increment variabil
Cele mai importante dintre proprietăţile modelării, utilizate în analiza sistemelor sunt:
1. Nonsimetria - simularea se face într-o singură direcţie; dacă A modelează B,
B nu poate modela A.
2. Tranzitivitatea - dacă A este un model al lui B, iar B este un model al lui C,
atunci A este un model şi al lui C.
3. Reflexivitatea - din definiţia modelului ( cele patru condiţii ) rezultă că orice
sistem este propriul său model.
4. Nontransferabilitatea - două sau mai multe modele ale aceleiaşi baze nu
sunt în mod necesar echivalente sau comparabile. Ele pot să reprezinte diferite
aspecte ale sistemului şi, fără alte informaţii, este greu de ales între mai multe
modele.
5. Reducerea complexităţii - este un avantaj pe care îl oferă modelarea şi care
se realizează fie prin gruparea elementelor similare sau cu aceleaşi proprietăţi;
fie prin eliminarea elementelor irelevante sau cu proprietăţi irelevante.
Obţinerea unor modele cu complexitate redusă este un deziderat al procesului
de modelare în analiza sistemelor economice.
6. Non - partiţionarea - este proprietatea care nu permite divizarea unui sistem
în subsisteme, fără a ţine seama, pe de o parte de conexiunile stabilite între ele
şi sistemul global.

Exemplu:
Să presupunem o diagramă a activităţilor de facturare, reprezentată sub forma unei
diagrame-flux de materiale, în care se modelează numai partea de început şi cea de sfârşit a
acestui proces. Sunt omise anumite operaţii (transmiterea prin poştă a facturilor ) precum şi
legătura dintre aceste părţi, creându-se astfel impresia că documentul de intrare este acelaşi cu
cel de ieşire. Evident, această legătură este falsă şi deci modelul nu este conform cu realitatea,
datorită unei partiţionări incorecte a sistemului de facturare.
Fig. 3.5. Partiţionarea incorectă a sistemului de facturare

7. Irelevantă - arată că orice model al unui sistem real modelează atât baza
sistemului cât şi unele elemente, procese şi conexiuni irelevante, care împreună
cu baza alcătuiesc o bază lărgită a sistemului.

Un model are o structură formată dintr-un set de presupuneri / ipoteze, pe baza cărora
se pot deduce logic anumite concluzii, folosind eventual unele definiţii.
Spre exemplu să considerăm următorul model cunoscut în teoria economică:

Presupuneri:
-Toate firmele încearcă să-şi maximizeze profiturile;
-Curba venitului marginal a oricărei firme intersectează curba costului
marginal în partea superioară ;
-Curbele venitului marginal al oricărei firme sunt constante.
Concluzie:
Fiecare firmă produce acel output care corespunde punctului de intersecţie a celor două
curbe.
Modelele ipotetice sunt create pentru realizarea unor experimente intelectuale, pentru
izolarea variabilelor importante şi determinarea naturii acestora, sau sunt utilizate drept criterii
pentru evaluarea stării curente a sistemului.
Din punct de vedere al modului de construire a modelelor economico-matematice
utilizate în procesele economice din întreprinderile industriale, există mai multe tipuri de modele
şi anume: descriptive, normative, procedurale, conceptuale.
I. Modele descriptive

Modelele descriptive au ca principal obiectiv reproducerea unor proprietăţi ale


sistemului modelat şi oferă posibilitatea găsirii unor soluţii acceptabile, însă uneori, pot să
apară şi unele probleme ( dezavantaje ) cum ar fi:
a) Timpul necesar elaborării unor astfel de modele poate să fie prea mare şi din
acest motiv, decizia luată pe baza lor poate să devină tardivă;
b) Avantajul adus de obţinerea unei soluţii mai bune prin implementarea unui
model descriptiv poate să nu justifice costul elaborării lui.

Modelele descriptive nu conţin variabile de control însă ele stau la baza construirii
modelelor normative.
Pe măsura creşterii complexităţii structurii sistemului şi a conexiunilor sale, creşte şi
gradul de dificultate a procesului de modelare a sistemului.
Realizarea unor analize şi experimente cu ajutorul unor modele descriptive oferă
posibilitatea stabilirii modificărilor care afectează sau îmbunătăţesc performanţele
sistemului.
Din tipologia modelelor descriptive vom menţiona câteva grupe structurale mai des
întâlnite în practica economică.
A. Modele descriptive ale proceselor tehnologice de producţie

Acestea descriu succesiunea secţiilor (instalaţiilor ) şi a operaţiilor care alcătuiesc


procesul tehnologic al fiecărui produs, duratele acestora, necesarul de materii prime şi
materiale, consumurile specifice, coeficienţii de încărcare a instalaţiilor de pe fluxul
tehnologic, cantitatea de produse intrată şi ieşită din fiecare secţie, cantitatea de produse finite.
O categorie similară cu astfel de modele o constituie:
a) Modele descriptive gen arborescenţă, care cu ajutorul unui graf descriu structura
tehnologică a produsului ( produs, subprodus, repere, materii prime şi materiale ).
Arborescenţa reprezintă descompunerea produsului în componentele sale, conform reţelei
de fabricate şi cu precizarea normelor de consum, pe atâtea nivele câte sunt necesare
pentru ca ultimul nivel să indice resursele materiale necesare.
b) Modele descriptive gen lista din care menţionez:
- Fişa tehnologică a produsului, care specifică pentru fiecare produs, subansamblu
si reper cantităţile de materii prime şi materiale necesare, tipul de manoperă, operaţiile
care trebuie efectuate, duratele lor pe tipuri de utilaje.
- Reţelele tehnologice, care descriu componentele, cantităţile, modul de
combinare a acestora, şi operaţiile necesare pentru obţinerea unor produse.
- Graficele Gantt, care ilustrează sub forma grafică succesiunea în timp a unei
liste de activităţi condiţionate logic (transportul de mărfuri, transportul de călători ).
B. Modelele informaţional - decizionale abordează aspectele informaţional
decizionale şi cuprind două categorii de modele:
- prima categorie include organigrama structurii organizatorice a unei entităţi,
diagramele informaţional - decizionale şi modelele de tip aval - amonte
- a doua categorie include modele ale logicii matematice, modele ale teoriei
deciziei, respectiv modelul general al procesului decizional care descriu structura
arborelui decizional.
C. Modelele raţionale umane au o aplicabilitate relativ restrânsă în economia
românească.
Relaţiile interpersonale şi de grup pot fi evidenţiate cu teste sociomatrice, modele pentru
descrierea comunicării între indivizi ( grupuri ) şi cu modele de simulare a relaţiilor umane.
D. Modelele informatice sunt complexe şi cuprind, în funcţie de domeniul vizat,
modele hardware, modele de tip software de bază, modele de organizare a datelor - fişiere.
II. Modele normative

Aceste modele au o tipologie diversă şi sunt utilizate într-o varietate de forme, în diferite
domenii de activitate.
În timp ce modelele descriptive au ca obiect reproducerea unor proprietăţi ale
sistemului modelat, modelele normative urmează să fie utilizate pentru a pune în aplicare reguli
cât mai eficiente de decizie care să conducă la creşterea performanţelor sistemului analizat.
Modelul normativ este o rafinare a modelului descriptiv, acestuia fiindu-i asociat un set
de variabile şi reguli precise, exprimate de obicei prin relaţii matematice.
Modelarea normativă se foloseşte atunci când există modele descriptive pentru problema
cunoscută, sau dacă problema este bine definită şi structurată pentru a permite exprimarea
setului de reguli prin relaţii matematice.
Modelele normative au avantajul obţinerii unor soluţii optime sau acceptabile mult
mai rapid şi mai puţin costisitor decât în cazul utilizării experimentului pentru problemele
complexe.

Exemple de modele normative:

1. Modele statistico - matematice ale cererii


Aceste modele sunt frecvent folosite şi urmăresc desprinderea unor legităţi statistice
pentru modelarea acţiunii factorilor ce determină cererea de mărfuri. Ele se bazează pe date
statistice şi sunt deosebit de operaţionale.
În identificarea funcţiei cererii un rol important îl au observaţiile statistice asupra
principalilor factori care o influenţează:
-preţul produselor
-veniturile consumatorilor
-grupa de produse
-nevoile sociale
-concurenţa.
Un element deosebit în prognoza desfacerilor de mărfuri îl reprezintă elasticitatea cererii
în raport cu preţul, definiţia de relaţia
∆q ∆p q`( p)
Ep = ÷ ;Ep =
q p q ( p) (3.1.1)
p

unde: q = nivelul cererii în funcţie de preţ


p = preţul produsului pentru care se calculează elasticitatea;
Similar se calculează ( studiază ) elasticitatea cererii în raport cu venitul:

∆q ∆γ q`(γ )
Eγ = ÷ ; Eγ = (3.1.2)
q γ q (γ )
γ

În cazul produselor de primă necesitate şi greu substituibile, variaţia preţurilor nu


influenţează semnificativ consumul acestora, elasticitatea cererii în raport cu preţul fiind redusă.
Rezultă că modificarea cererii se poate realiza nu atât printr-o politică de preţuri, cât mai
degrabă printr-o politică a calităţii.
În schimb, grupa produselor uşor substituibile sau a produselor de lux este puternic
influenţată de modificarea preţurilor.

2. Modele pentru programarea stocurilor


Modelul pentru programarea stocurilor are ca obiectiv minimizarea costurilor. Mărimile
care intră în model sunt următoarele:
C - costul total anual ( u.b. = unităţi băneşti );
QR - cantitatea comandată ( u.p. = unităţi de produs );
C1- dobânda de capital investit ( % ) ;
CD - costul de deteriorare în stoc ( % )
CE - costul de epuizare unitar ( u.b. / u.p.);
S - vânzările efectuate în perioada respectivă ( g ) distribuite conform legii f(s)
(u.p.);
V - vânzări medii anuale ( u.p. );
p - preţul de vânzare ( u.b. / u.p.);
k - nivelul minim prestabilit al rezervei de stoc ( u.p. ) ;
e - prag de probabilitate prestabilit, ε ∈ (0,1) ;
i - indicele fiecărui produs din stoc, i = 1,2, ... ,N.
Elementele de cost introduse în model sunt date cu ajutorul relaţiilor:
a. dobânda la capitalul investit:
N QRi _
(3.1.3)
C1 = Σ C EI * ( + QTi − S i ) * pi
I =1 2
b. costurile datorate epuizării stocului:
_
N Vi ∞
_
Vi
C2 = Σ CEI * * ∫ (QTi ) * f ( Si )dSI (3.1.4)
unde: I =1 an. QmQ
= numãrul de cicluri într-un QTI
Ri
QRi

c. costurile datorate deteriorării produsului în stoc:

N QRi _ (3.1.5)
C3 = Σ C DI * ( + QTi − S i ) * pi
I =1 2

Funcţia obiectiv a problemei este dată de minimizarea costului anual total obţinut
prin însumarea celor trei costuri:
minC = C 1 +C 2 +C 3 ; (3.1.6)
3. Modele pentru nivelarea resurselor
În cadrul lucrărilor de întreţinere şi reparaţii, datorită disponibilului limitat de resurse,
un rol important în eşalonarea uniformă a consumului de resurse necesare pentru executarea
acestora în perioada programată.
O lucrare de reparaţii poate fi definită prin metoda ADC ca un grafic reţea cu activităţi
care se intercondiţionează şi care au ca elemente durată şi consumul de resurse.
Fie ( G, ai , di, T ) ( Q / min Z ), modelul care defineşte planul de reparaţii şi obiectivul
optimizării consumului de resurse pe durata întregii lucrări, unde:
G - graful lucrării de întreţinere şi reparaţii;
ai, - activităţile ce compun graful;
di - durata activităţii;
T - durata totală a lucrării;
Ci - consumul de resurse al activităţii;
Z - funcţia obiectiv.
Programul optim corespunde minimizării profilului ce depăşeşte disponibilul
resursei.
După efectuarea analizei - timp ( ACD / T ) şi analizei de resurse ( ACD / R ), fiind
cunoscute:
-durata de execuţie ( T );
-lungimea drumului critic ( Tc ); T >TC ;
-termenele minime de începere p(a) ;
-termenele maxime de terminare q(a) ;
-activitatea (a);
-necesarul de resursă Ns(t).

N S (t ) = Σ rS (a) ,s = l,2,...,s0 ; t = 0,1,2,...,7 (3.1.7)


a∈U

unde: rs - intensitatea resursei s, necesară pentru execuţia activităţii a;


U={a / p(a)<t, q(a)>t } - mulţimea activităţilor care se termină, încep sau
continuă la momentul t.

III. Modele procedurale

Unele modele de optimizare bazate pe modele normative devin rigide în încercarea


de a găsi soluţia optimă, se îndepărtează de realitatea economică şi nu răspund cerinţelor
practice, obligând analistul să acorde mai multă atenţie şi timp procesului de modelare.
Neconsiderarea unor relaţii importante între elementele sistemului ( inclusiv a celor de
decizie ) ca şi gradul redus de aprovizionare cu care sunt descrise unele conexiuni
( datorită unor ipoteze simplificatoare ) în cadrul modelelor economico - matematice, au
condus la obţinerea unor rezultate necorespunzătoare şi la limitarea aplicabilităţii acestora în
rezolvarea unor probleme practice complexe.
Există situaţii în care modelele perfecte/complete ale sistemului nu se pot aplica în
practică datorită dimensiunilor şi a complexităţii prea mari, care fac ca soluţia să nu poată fi
obţinută în timp util sau care nu pot fi rezolvate cu tehnicile disponibile.
Aceste dificultăţi au condus la reprezentarea conexiunilor sub forma unor
proceduri, care din punct de vedere matematic reprezintă o serie de operaţii elementare a căror
succesiune de execuţie poate fi stabilită prin algoritmi care se pot converti uşor în programe pe
calculator.
În felul acesta unele inconveniente pot fi evitate cu ajutorul modelării procedurale.
Modelarea procedurală se caracterizează prin acordarea unui rol principal
algoritmului şi unuia secundar modelului şi se poate realiza, fie printr-o modelare generală
care să surprindă toate cazurile posibile, fie folosind modelarea pe tipuri de probleme, când se
alege o clasă de probleme frecvent întâlnite în practică pentru care se elaborează un algoritm
specific de rezolvare.

IV. Modele conceptuale

Metodologiile de analiză de sistem bazate pe modelarea conceptuală abordează


sistemele reale prin construcţii logice asociate elementelor componente, conexiunilor dintre
ele şi activităţilor desfăşurate în cadrul sistemului, considerate relevante.
Un model conceptual este format dintr-un set de concepte care alcătuiesc modelul
formal, la care se adaugă o anumită viziune a analistului asupra realităţii investigate referitoare
la sistemul modelat.
Modelele conceptuale reprezintă de fapt un limbaj specializat cu ajutorul căruia sunt
descrise aspectele calitative esenţiale ale sistemelor reale, indiferent de gradul lor de
compatibilitate. Ele pot să preceadă alte tipuri de modele şi sunt utilizate pentru probleme slab
sau prost structurate, sau chiar nestructurate ( instabile, cu multe modificări ) pentru care este
dificil sau imposibil de elaborat alte tipuri de modele.
Limbajul utilizat în cadrul modelelor conceptuale face apel la o serie de concepte
fundamentale din teoria generală a sistemelor sau derivate din acestea, din care
menţionăm:
a) procesul de transformare;
b) gradul de conectivitate;
c) obiectivul ( scopul) sistemului modelat;
d) performanţa modelului / sistemului;
e) graniţele sistemului;
f) nivelul / gradul de rezoluţie a sistemului;
g) resursele;
h) viziunea observatorului.
Modelele sunt o descriere a unei situaţii-problema prin care se evidenţiază
varietatea fizică structurală ( folosind chiar şi un limbaj matematic ) şi mulţimea
interacţiunilor care determină comportamentul sistemului.
Procesul de modelare conceptuală a unui sistem real se desfăşoară în mod iterativ
până la atingerea nivelului de rezoluţie dorit şi urmăreşte parcurgerea etapelor ilustrate
sugestiv în figura 3.6.

Fig. 3.6. Procesul de modelare conceptuală


După n iteraţii se obţine varianta finală a modelului conceptual, în conformitate cu nivelul
de rezoluţie dorit şi cu setul de criterii utilizate.

Exemplu:

Un model conceptual pentru o întreprindere industrială poate fi construit plecând de la


următoarea definiţie de baza:
O întreprindere productivă desfăşoară o activitate profitabilă pe termen lung dacă
utilizează tehnologii adecvate în scopul satisfacerii cererii clienţilor, în cadrul unei restricţii
de resurse productive.

Modelul conceptual al unei întreprinderi productive conţine într-o primă fază


următoarele subsisteme:
- subsistemul de marketing, care are în vedere dezvoltarea activităţilor de
prospectare a pieţelor în scopul adaptării producţiei la nevoile sociale reale şi
la tendinţele de dezvoltare ale acestora;
- subsistemul tehnologic, care urmăreşte dezvoltarea unor tehnologii şi a
producţiei în scopul realizării unor produse şi servicii competitive pe piaţă.
- subsistemul de planificare şi control a afacerilor, care urmăreşte realizarea de produse
fezabile, eficiente şi vandabile;
- subsistemul de producţie, care se ocupă cu realizarea efectivă a produselor în
condiţii de eficienţă;
- subsistemul de desfacere / comercial, care se ocupă cu vânzarea produselor şi
prestarea serviciilor destinate satisfacerii unor nevoi concrete pe piaţă.

în fig 3.7. este ilustrat un model conceptual pentru o firmă productivă:


Fig.3.7. Model conceptual general pentru o firma productiva

Nevoile pietei Produse

Prospectarea pietei Vanzari produse si servicii

( cercetare )

Piete si Vanzari
produse
dezirabile scop-performanta
Productie

Produse Scopuri
Dezvotare tehnologii si productie Planificare si control afaceri
fezabile performante
performante

Fiecare subsistem este caracterizat la rândul său printr-o definiţie de bază şi apoi
detaliat la nivel de activităţi şi interconexiuni relevante, corespunzător gradului de revoluţie
ales.
Pentru exemplul de mai sus, modelul conceptual la nivel detaliat al subsistemului de
productie este ilustrat ân figura 3.8. :
Fig. 3.8. Model conceptual pentru subsistemul de producţie

3.2. Etapele procesului de modelare

În multe privinţe este dificil de a prezenta o metodologie de dezvoltare a modelelor,


deoarece alegerea instrumentelor şi a căilor specifice în care fiecare analist se apropie de
problema sa, reprezintă partea ştiinţei care este " artă ".

Totuşi, se pot prezenta paşii esenţiali implicaţi în construirea modelului, care descriu
aspecte de relevanţă generală, şi anume:
Pas 1: Definirea problemei, se realizează având în vedere structura sistemului
( tehnologică, informaţional-decizională, a relaţiilor umane ).

Pas 2: Formularea modelului preliminar, implică construirea de către analist a setului


de presupuneri necesare explicării fenomenului studiat şi obţinerea unor concluzii
preliminare.

Pas 3: Colectarea datelor empirice: modelul preliminar stabileşte un cadru teoretic


general pentru determinarea datelor relevante.

Pas 4: Estimarea parametrilor şi a formelor funcţionale, se poate face o varietate


de tehnici statistice comutative şi calitative.

Pas 5: Testarea preliminară a modelului, reprezintă o testare brută a acestuia folosind


aceleaşi date ca la estimare.

Pas 6: Testarea suplimentară a modelului, se execută conform unor proceduri speciale


care, pe baza modelului şi a unor date colectate, realizează predicţii asupra fenomenului studiat.

Pas 7: Acceptarea sau respingerea modelului, constă în faptul că dacă predicţiile


sunt conforme cu probele empirice disponibile, atunci modelul nu poate fi respins şi este
inclus în domeniul de cunoaştere al disciplinei.
Dacă modelul este respins pe baza testelor atunci ciclul se reia de la pasul 2.

Când dispune de o cantitate suficientă de date investigate, procesul de modelare include


următoarele etape importante:
1. abstractizarea datelor;
2. analiza datelor reduse;
3. respectarea sub formă de modele a datelor organizate sistematic.
În figura 3.9. sunt ilustrate etapele procesului de modelare:

Fig. 3.9 Etapele procesului de modelare

Etapa 1. Abstractizarea înseamnă reducerea şi organizarea unui mare volum de date


într-un mod sistematic prin:
a) selectarea datelor
b) reducerea acestor date
c) menţinerea datelor într-o formă utilizabilă şi accesibilă pentru beneficiarul
noului sistem.

a) Selectarea datelor
- este importantă numai dacă au fost colectate date potrivite scopului propus, deoarece
nu se poate face o alegere rezonabilă din date imprecise, insuficiente, sau irelevante.
b) Reducerea datelor selectate
- se face prin agregarea cerinţelor utilizatorilor sau prin generarea unui număr mai
mic de cerinţe de tip utilizator, care pe baza facilităţilor de natură informaţională ( baza
de date, sisteme expert ) pot să satisfacă un număr cât mai mare de cereri informaţionale
ale utilizatorilor.
Cele mai utilizate procedee de reducere a datelor selectate sunt:
o catalogarea
o categorisirea
o caracterizarea prin statistici sau judecăţi de agregare
o studii de caz

c) Menţinerea datelor într-o forma accesibilă utilizatorului se poate face prin:


- înregistrarea şi păstrarea lor pentru utilizări viitoare
- protejarea lor prin parole sau chei de acces împotriva distrugerii
- actualizarea lor

Etapa 2. Analiza datelor reduse


Pentru a putea înţelege, caracteriza şi sintetiza mai bine datele colectate şi
abstractizate se pot utiliza diferite tehnici de analiză, cele mai relevante fiind:
-analiza agregată
-analiza de caz

Etapa 3. Reprezentarea datelor sub formă de modele


După ce analiza datelor este completă, analistul trebuie să reprezinte datele abstractizate
sub formă de modele ( diagrame, hărţi, grafice ) ce vor fi folosite în proiectarea sistemului.
Instrumentele de modelare folosite în analiza de sistem se pot caracteriza după mai multe
criterii:
a) după forma fizică, modelele pot fi sub formă de:
- desene
- text
- modele fizice ( schiţe, tabele, texte, diagrame tridimensionale )
b) după codurile folosite în reprezentare, putem considera:
- limbajul natural
- tabele
- grafuri, schiţe
- reţele, diagrame
c) după atributele şi articolele reprezentate în model, sunt exprimate:
- conţinutul bazei
- fluxul de informaţii
- structura bazei
d) după modul de reprezentare a timpului, modele pot fi:
- statice ( grafuri, diagrame de structură )
- dinamice
- asincrone ( diagrama fluxului de date )

Principalele tipuri de modele utilizate în analiza de sistem sunt:

Tipul I
- flowchart-urile ( de sistem, de program, de proces )
- diagramele de fluxuri ( de date, de materiale, de documente )
- graficele Gantt şi graficele ADC ( fluxuri de materiale, de date )
Tipul II
- graficele / hărţile de structură - sunt modele statice care reprezintă " sau
stări ale sistemului la momente de timp"
Tipul III

- modelele de logică a procesului - care descriu cu limbajul natural,


limbajul structural limbajele de programare sau pseudo - codul, modul
de funcţionare a unui proces.
În construirea modelelor, analistul se poate folosi de anumite metode care depind de
complexitatea sistemului studiat şi de cunoştinţele acumulate în urma observării sistemului. Cele
mai cunoscute şi utilizate metode generate de construire a modelelor sunt:
A. Metoda directă se aplică atunci când structura sistemului este simplă şi clară
pentru a putea fi înţeleasă printr-o examinare atentă a acestuia. Uneori este
posibil să se determine uşor modelul, dar variabilele şi constantele din model
să fie necontrolabile sau imposibil de evaluat şi, în acest caz, este necesar să
se modifice modelul.
B. Metoda găsirii unor metode asemănătoare, se foloseşte în cazul sistemelor
ce au o structură complexă, iar reprezentarea lor simbolică este mai puţin
evidentă,
C. Metoda de analiză a datelor este folosită în cazul în care structura sistemului
nu este clară, dar poate fi dedusă din analiza datelor ce descriu modul de
funcţionare a sistemului.
D. Metoda experimentării se utilizează atunci când analiza datelor nu ne
permite să stabilim care este influenţa variabilelor individuale asupra
performanţei sistemului şi în acest caz este necesar să recurgem la
experimente.
E. Metoda unei realităţi artificiale / simulate se utilizează atunci când nu
există sau nu pot fi obţinute suficiente date despre ( pentru _ descrierea
sistemului, iar experimentarea pe sistem poate să conducă la pagube mari sau
la distrugerea lui.

Metodele sistemului se pot obţine prin proceduri manuale, care include şi şabloane,
diagrame pre tipărite, simboluri, pseudo - codul, limbaje structurate, sau prin proceduri automate ce
folosesc un soft specializat ( Excelator, Super Project Manager ) care include dicţionar automat de
date, graful de decizie, procesoare de cuvinte, pseudo - codul, proceduri de trasare automată.
Cele mai bune rezultate în modelarea automată au fost obţinute pentru diagrame, arbori
decizionali, grafuri CPM, grafuri PERT, grafuri GANTT, hărţi HIPO, flowchart.
O exemplificare a celor menţionate mai sus este prezentată în figura 3.10, prin ilustrarea
programării resurselor tehnice ( cu ajutorul grafului GANTT ) în care sunt indicate termenele de
raportare intermediare şi cele de livrare pentru fazele de analiză şi proiectare a sistemului:
Fig. 3.10 Graficul Gantt pentru programarea
resurselor
Capitolul 4
Rolul Modelelor în Analiza de Sistem

4.1. Rolul modelelor în explicare, producţie şi control

Pentru a caracteriza un model trebuie să răspundem la anumite întrebări care implică unele
consideraţii în legătură cu ceea ce înseamnă: explicarea predicţia controlul.
Ce înseamnă că un anumit fenomen ( proces ) este explicat printr-un model? Care este
legătura dintre explicaţie şi predicţie? Dacă un model face predicţie, poate fi folosit şi pentru
explicaţii sau control?
Hempel şi Oppenheim au prezentat conceptul de explicaţie a unui model sub forma
unei diagrame ( fig. 3.11 ), care conţine:
Cj = condiţiile care descriu faptele relevante în explicarea fenomenului
studiat
Lj = legile generale ale economiei

Fig. 3.11. Diagrama explicaţiei ştiinţifice

C 1 , C2 , .., C m
L 1, L 2, ..., Lm

Deductie
logica

Descrierea
fenomenului
empiric ce
trebuie explicat
Distincţia dintre explicaţie şi predicţie este uşor de realizat: dacã fenomenul a fost
observat ţi dacã legile şi condiţiile sunt date ulterior, atunci avem explicaţie, iar dacã fenomenul
se deduce din condiţii şi legi ÎNAINTE de a fi observat, atunci avem fenomenul de predicţie.
Folosirea unui model pentru control necesită determinarea modului în care trebuie să
schimbăm una sau mai multe variabile pentru a obţine o anumită modificare a sistemului. În
mod evident utilizarea modelului pentru control implică procesul de predicţie, deoarece trebuie
să precizăm că dacă schimbăm variabile de control, atunci se vor produce anumite modificări.
În general, pentru control este preferabil să se utilizeze modele care furnizează atât
explicaţii valide cât şi predicţii corecte. Dacă se folosesc modele care furnizează predicţii
corecte, fără explicaţii, schimbările introduse în variabile pot altera unele relaţii fundamentale ( de
bază ) necunoscute care au condus anterior la predicţii corecte, ducând în felul acesta la predicţii
mai puţin precise în continuare.
Pentru a înţelege rolul modelelor în explicaţie, predicţie şi control este necesar să
cunoaştem câteva din limitele lor de aplicabilitate.
Există o tendinţă firească de a formula modele cât mai generale, care să aibă relevanţă
pentru toate firmele din economie, mai degrabă decât de a formula modele particulare la nivel de
firmă.
Cu alte cuvinte, un model general trebuie să facă abstracţie de un număr de variabile
care justifică diferenţa dintre firme ( sisteme ) pentru a se ajunge la concluzii care se pot aplica
la toate unităţile relevante.
În cadrul analizei de sistem, obţinerea proiectului logic al sistemului necesită specificaţii
de proiectare conforme cu cerinţele exprimate în raportul de investigare.
Cele mai vizibile produse ale analizei de sistem sunt: diagramele, tabelele, graficele,
textul structural ( descrieri - fotografii ) care încearcă să surprindă realitatea investigată, să dea o
imagine coerentă şi logică a acesteia prin care să orienteze proiectanţii şi implementatorii
sistemului.

Modelarea serveşte următoarele scopuri:


-ca mijloc de comunicare
-ca mijloace de reprezentare a resurselor în mod sistematic
-ca mijloc de pregătire a datelor necesare şi crearea reprezentărilor ce vor fi
folosite direct în proiectare.
Aceste scopuri sunt atinse prin funcţiile de comunicare, documentare şi de suport-
decizional al modelelor.

4.2. Rolul de comunicare al modelelor

Rolul de comunicare apare ca necesar deoarece atât gama de interese cât şi limbajul
specializat utilizat în diverse domenii ( computere, tehnologii de producţie, contabilitate )
afectează interacţiunea dintre specialişti cu preocupări şi posibilităţi de exprimare diferite şi
conduc la o divizare severă între grupuri de profesionişti ( proiectanţi de sistem,
clienţi, utilizatori, manageri, operatori ) şi chiar în cadrul aceluiaşi grup.
Există astfel nevoia unui limbaj comun, în care să fie exprimate conceptele utilizate,
deoarece pentru ca sistemul să funcţioneze corect, toate persoanele implicate trebuie să fie
într-o înţelegere perfectă.
Cercetările au arătat că în timp implicarea utilizatorului este de valoare variabilă,
neînţelegerea nevoilor sale poate să conducă la eşecul sistemului.

4.3. Rolul de documentare al modelelor

Rolul de documentare al modelelor se realizează prin organigrame, grafice, diagrame


( de flux, fizice sau date ), tabele care se obţin şi se înţeleg mai uşor şi care exprimă sintetic
idei care tind să devină rapid oficiale pe baza modelului.
Deoarece două modele corecte ale aceluiaşi sistem pot să difere foarte mult, alegerea
unui model orientează într-o anumită direcţie toată munca de proiectare ulterioară. Este
important ca documentul de modelare ( diagrame, tabele, grafice, organigrame ) să
reprezinte corect punctul de vedere al analistului, adică un set de standarde prin care este
văzut sistemul.
Un rol important al modelului ca document este asistarea în managementului proiectării,
deoarece:
1. indică cine, când şi ce gândeşte
2. reprezintă o dovadă a realizărilor unui analist
3. indică până unde a progresat munca şi cum se poate continua.
Astfel, rolul de documentare al modelelor se concretizează prin oficializarea rezultatelor
modelării, fixarea unei direcţii de acţiune privind proiectarea precum şi prin stabilirea principalelor
jaloane ( puncte de referinţă ) şi documente necesare procesului de proiectare a noului sistem.

4.4. Rolul de suport - decizional al modelelor

Rolul de suport - decizional al modelului reiese din legătura între concepte şi realitatea
unui sistem care funcţionează sau în particular modelul serveşte ca suport decizional pentru
analişti. Pentru luarea unor decizii putem supune modelul unor teste ( întrebări de tipul „
what if? " , „ ce se întâmplă dacă? " ), pe baza cărora rezultă tipurile de decizii pe care poate
sã le adopte analistul, inclusiv reproiectarea dacă se depistează locuri înguste. Folosirea
modelelor pentru a trage concluzii în procesul de proiectare este o tactică valoroasă dar
insuficientă, deoarece, în final va trebui să testăm implementarea proiectului în condiţii reale.
Deci, în procesul de proiectare, modelele facilitează comunicarea între participant,
asigură conversia unor termeni vagi şi abstracţi în forme mai concrete şi mai vizibile şi arată
progresul ce trebuie făcut de la ceea ce există la ceea ce proiectul trebuie să realizeze.
Capitolul 5
Problemele Privind Modificarea
Proceselor Concurenţiale în Economia de Piaţă

5.1. Dificultăţi care apar la elaborarea modelelor legate de fenomenele


concurenţiale.

Problemele legate de procesele concurenţiale care apar în economia de piaţă sunt deosebit
de dificile şi complexe. Acestea se datorează unor caracteristici specifice conflictelor, dintre care
cităm:

a) Informaţii incomplete privind firmele care concurează


Deciziile producătorului „ i " sunt adoptate fără a cunoaşte cu precizie toate măsurile care
au fost adoptate de firma concurentă ,, j ". De cele mai multe ori informaţia de care dispun
managerii firmei „ i " are un caracter vag. Dacă se ataşează unor astfel de fenomene anumite
mulţimi vagi se obţin modele care se apropie, în general, suficient de mult de realitatea economică.
Totuşi, dacă estimarea gradelor de apartenenţă este incorectă, modelul elaborat se îndepărteaza
de realitate.

b) Risc şi incertitudine privind conjunctura economicã şi tehnologică ( raportul


cerere - ofertã, nivelul preţurilor interne şi externe, rata inflaţiei, inovarea tehnologică,
transferul tehnologic ).
Parametrii care caracterizează conjunctura economică şi tehnologică influenţează în mod
diferit evoluţia firmelor aflate în concurenţă. De exemplu, modificarea preţului materiilor prime şi
materialelor deficitare acţionează diferit asupra unei firme care a achiziţionat maşini care permit
reducerea consumurilor specifice la aceste materiale, faţă de o firmă în care s-a menţinut tehnologia
tradiţională. De fapt, chiar unele evenimente favorabile din numeroase puncte de vedere pot
provoca pagube unor firme concurente.
Astfel, dacă productivitatea Wi k pentru realizarea produsului ,, i " la firma ,, k " ar creşte ca
urmare a cercetărilor alocate la această antrepriză, iar antrepriza concurentă a luat măsuri pentru
a-şi creşte producţia, este posibil ca oferta să depăşească cererea ( deci să rămână în stoc cu un
volum de producţie pe care nu îl poate desface ).
c) Intercondiţionarea factorilor care caracterizează starea firmelor afişate în
concurenţă (interacţiuni între firme )
Măsuri privind modernizarea tehnologiei firmei ,, i " duce la o calitate superioară a
produselor şi / sau serviciilor realizate şi la un nivel al preţurilor redus în raport cu cel al firmelor
cu care este în concurenţă, celelalte firme căutând să ajungă, pe cât posibil, la aceleaşi
performanţe. Cu o mare probabilitate, va exista o firmă ,, j " care va ajunge la performanţe
apropiate de cele ale firmei „ i ", deci îşi va spori indicii de calitate, îşi va reduce costurile.
În acest mod apar interacţiuni între firmele „ i " şi ,, j ".
Firmele care nu vor reuşi să se apropie de performanţele firmei „ i " sau ale firmei ,, j
" vor pierde din cota lor de piaţă. În acest mod se realizează o clasificare a firmelor, dupã cum
urmează:
-firme competitive ( firmele i, j ) ale căror parametrii se îmbunătăţesc şi care câştigă
cota de piaţă
-firme necompetitive, care realizează parametri slabi şi din acest motiv pierd o parte din
cota de piaţă

Pe măsură ce o firmă necompetitivă pierde din cota de piaţă îşi reduce profitul, nu mai
dispune de fonduri de investiţii, nu i se mai acordă credite de către bănci. O parte din aceste
întreprinderi vor da faliment, iar o parte cu un mare efort, vor reuşi să se menţină. Dacă un
număr mare de firme dau faliment, astfel că se păstrează în competiţie un număr prea mic de
firme, atunci există pericolul ca acestea să stabilească o înţelegere privind cota de piaţă şi să nu se
mai preocupe de îmbunătăţirea parametrilor tehnico - economici care caracterizează produsul
(calitate, preţ). În astfel de situaţii, consumatorul este dezavantajat deoarece cele două antreprize
au posibilitatea să ofere pe piaţă produse de calitate slabă şi să mărească preţul. În schimb,
consumatorul va fi nevoit sa reacţioneze cumpărând cantităţi tot mai mici. Cele două firme vor
avea astfel dificultăţi cu desfacerea şi vor fi nevoite să adopte măsuri pentru îmbunătăţirea
stadiului care l-a nemulţumit pe consumator. Este foarte probabil să apară un nou întreprinzător ,,
h ", care să realizeze produse mai competitive, diminuând cota de piaţă a firmelor ,, i " şi ,, j " ca
urmare a satisfacerii în mare măsură a pretenţiilor consumatorului de către firma
întreprinzătorului „ h ".
d) Posibilitatea coalizării unor firme în grupări cu caracter secret, parţial
secret sau cunoscut.
O parte din firme se pot grupa în coaliţii ale căror obiective sunt secrete, sau sunt
cunoscute parţial, sau sunt aduse la cunoştinţa publicului în totalitate.
În cadrul unei astfel de coaliţii se stabilesc strategii comune de acţiune, preţuri,
cote de piaţă, modalitatea de informare reciprocă. În general, coaliţiile secrete desfăşoară
o concurenţă neloială faţă de celelalte firme, ceea ce îl dezavantajează de cele mai multe
ori de consumator. O coaliţie parţial secretă este adusă la cunoştinţa publicului şi îşi
declară o parte dintre obiective. În cazul coaliţiilor cunoscute, toate datele privind
obiectivele sunt aduse la cunoştinţa publicului.
De cele mai multe ori coaliţiile nu se limitează numai la firme ci se extind şi la
subantreprize, furnizori, beneficiari, bănci.
O complicaţie mare din punct de vedere a elaborării modelului concurenţial apare
atunci când unele firme naţionale se coalizează cu organisme din străinătate.
Desigur că de prevederile cunoscute ale convenţiilor dintre firmele naţionale şi
străine se poate ţine seama cu o oarecare dificultate la concepere modelului concurenţial.
În schimb, prevederile secrete în mai multe cazuri nici nu pot fi imaginate.

e) Influenţa factorilor psihologici


Mecanismul concurenţial este în foarte mare măsură influenţat de numeroşi factori
de natură socială şi psihologică. Dintre aceşti factori menţionăm:
- preferinţele consumatorilor;
- prestigiul unei firme în raport cu alta;
- gradul de încredere faţă de o altă firmă;
-simpatia;
-gradul de înţelegere a avantajelor / dezavantajelor produselor oferite ;
-relaţia patron / sindicat.

Toţi aceşti factori se caracterizează prin dificultăţile de cuantificare a nivelului pe


care îl au la un moment dat, şi mai ales a influenţei asupra indicatorilor economici ( care
sunt relativ mai uşor de evaluat).
f) Afişarea unei stãri aparente sau a unui comportament deformat de cãtre unele
firme
În scopul de a-şi ascunde adevărata situaţie ( care i-ar putea ştirbi prestigiul ) sau de a
induce în eroare concurenţa, fiecare firmă va căuta să facă publicul „ să o creadă " altfel decât
este. În acest scop unele firme folosesc în mare măsură reclamele, publicaţiile târgurile,
organizarea protocolului. În alte cazuri, o firmă poate apela la credite repetate, în scopul de a
demonstra că este solvabilă la orice plată. Un astfel de comportament în unele cazuri se poate
dovedi util ( dacă firma a câştigat timp pentru a depăşi o stare critică ). În cazul în care firma
nu depăşeăte situaţia de criză, comportamentul fals poate fi descoperit de către partenerii de
afaceri şi atunci starea de criză se agravează ( de multe ori pânã la faliment).
În cazul în care o firmă rivală „ j " suspecteazã o firmă,, i " de comportament fals,
problema devine mult mai complicată.
Astfel, chiar dacă firma „ i " nu recurge la un comportament fals, a două firmă ,,j" având
unele bănuieli, adoptă măsuri de precauţie, care ulterior, se pot dovedi inutile sau chiar
oneroase.
Toate particularităţile situaţiilor concurenţiale dovedesc că modelarea unor astfel de
fenomene întâmpină serioase dificultăţi. Pot fi elaborate diverse tipuri de modele concurenţiale,
ca de exemplu: modele cu un singur beneficiar ( ex: Societatea Naţională a Căilor Ferate
Române ) şi mai mulţi antreprenori ( care execută anumite porţiuni de căi ferate în diverse
judeţe sau zone ale tării ). Evident, un model mai complicat este cel cu „ n " firme şi „ m "
beneficiari. Acest model poate fi fără coaliţii sau cu coaliţii care, la rândul lor pot fi, aşa cum
s-a arătat, secrete, parţial secrete sau cunoscute. În toate aceste tipuri de modele pot fi, la
rândul lor, abordate în maniera deterministă, stohastică, respectiv Fuzzy.
În consecinţă, procesele concurenţiale sunt influenţate de un număr mare de factori
tehnici, economici, climatici, biologici, care din punct de vedere matematic pot fi interpretaţi în
mai multe moduri. Un model care să ia în considerare simultan, toate particularităţile situaţiilor
concurenţiale este, practic imposibil de conceput. Este însă probabil a se lua în considerare în
mod gradat ipoteza de lucru, la început foarte simplă, apoi mai complicate, reflectând o parte
din caracteristicile proceselor economice în care intervine concurenţa mai multor firme ( agenţi
economici).
Bibliografie

Partea I
• Georgescu G.S. – “ Îndrumar pentru ateliere mecanice” ,Editura Tehnică
Bucureşti, 1978.
• Lungu Ioan – “ Tehnologii şi Sisteme de prelucrare. Indrumar
de prelucrare” ,Ovidius University Press, Constanţa,2004.
• Picoş C. – “ Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere “,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1979.
Partea a II- a
• Neagu, C. – “ Ingineria şi managementul Sistemelor de Producţie “, Editura
Bren; bucureşti 2004.
• Neagu, C. ,Melnic, L. – “ Managementul operaţional al proiectelor “ ,Ovidius
University Press, Constanţa 2001.
• Neagu, C. ,Melnic, L. – “ The development of formalization elements in
project management “ Conferents MicroCAD 2000 –
University Miskolk Hungary.
• Neagu, C. – “ Modele de programare şi conducere a proceselor economice “
EDP – RA Bucureşti, 1995.
Partea a II- a
• Militaru Constantin – “ Fiabilitatea şi precizia în construcţii de maşini “ ,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1987.
• Militaru Constantin , Dumiterscu A. şi Petrescu E. – “ Statistică Tehnică“ ,
Editura Printech, Bucureşti, 2000.
• Petrescu E. – “ Contribuţii privind analiza aspectelor tehnico-economice ale
aplicării TQM în industria constructoare de maşini “ (teză de
doctorat) UPB, Catedra tehnologia Construcţiilor de Maşini ,2001.
• Vodă Viorel şi Stoichiţoiu Dan – “ Istoria Calităţii “ , Editura Mediarex,
Bucureşti, 2002.
• “ Model de Analiză a Rebuturilor “ – Tribuna Calităţii nr. 3, martie 2001.
B.CUPRINSUL DOCUMENTAŢIEI GRAFICE

BORDEROU DE PLANŞE
Nr.crt. Denumire Format
1. Desen de executie pentru reperul “ Flanşă de legătură “ A3
2. Fişa film a procesului şi sistemului de producţie pentru reperul
A4
“ Flanşă de legătură “
3. Planşa nr. 1 – Program de lucru pentru fabricarea reperului 1 A4
4. Planşa nr. 2 – Program de lucru pentru fabricarea reperului 5
5. Planşa nr. 3 – Program de lucru pentru fabricarea reperului 7
6. Planşa nr. 4 – Reţeaua logică a proiectului
7. Planşa nr. 5 – Calculul datelor CMD fără date impuse
8. Planşa nr. 6– Calculul datelor CMT fără date impuse
9. Planşa nr. 7 – Calculul datelor CMD cu date impuse
10. Planşa nr. 8 – Calculul datelor CMT cu date impuse
11. Planşa nr. 9 – Drumul critic
12. Planşa nr. 10 – Calendarul resurselor cu date impuse CMD
13. Planşa nr. 11 – Calendarul resurselor cu date impuse CMT
14. Planşa nr. 12 – Planul de sarcini (resurse) CMD
15. Planşa nr. 13 – Planul de lucru(resurse) CMD
16. Planşa nr. 14 – Planul de sarcini (resurse) CMT
17. Planşa nr. 15 – Planul de lucru(resurse) CMT
18. Planşa nr. 16 – ORDONANŢAREA ÎNAINTE- Planul de sarcini
19. Planşa nr. 17 – ORDONANŢAREA ÎNAINTE- Planul de lucru
20. Planşa nr. 18 – ORDONANŢAREA ÎNAPOI- Planul de sarcini
21. Planşa nr. 19 – ORDONANŢAREA ÎNAPOI- Planul de lucru
22. Planşa nr. 20 – Reprezentarea amplasării teoretice
23. Planşa nr. 21 – Adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale din
atelier