Sunteți pe pagina 1din 192

Universitatea ”Ovidius,, Constanţa Facultatea de Inginerie Mecanică

Specializarea Inginerie Economică în Domeniul Mecanic

PROIECT DE DIPLOMĂ

Conducător ştiinţific Prof. Univ. Dr. Ing. Chircor Mihail

Absolvent Iagăr Nicolae

Constanţa

-2006-

Universitatea ”Ovidius,, Constanţa Facultatea de Inginerie Mecanică

Specializarea Inginerie Economică în Domeniul Mecanic

Studiul tehnico-economic privind proiectarea, programarea şi conducerea unui proces şi sistem de producţie pentru piesa ,,Flanşă de legătură’’

Conducător ştiinţific

Prof. Univ. Dr. Ing. Chircor Mihail

2

Absolvent

Iagăr Nicolae

Constanţa

-2006-

CUPRINS

Partea I. Proiectarea tehnologiei de fabricaţie………………………………………….6

1.1. Analiza desenului de execuţie şi a tehnologicităţii piesei.…… …………….…… 7

1.2. Stabilirea tipului de productie…………… ………………………………….….…9

1.3. Alegerea procedeului de elaborare a semifabricatului…………… …………… 11

1.4. Stabilirea preliminara a succesiunii operaţii de prelucrare ……………………….14

1.5. Stabilirea maşinilor-unelte necesare………………………………………………16

1.6. Stabilirea sistemului de orientare şi fixare a pieselor…………………………… 18

1.7. Alegerea sculei aşchietoare……………………………………………………… 18

1.8. Stabilirea adaosurilor de prelucrare totale si intermediare……………………… 20

1.9. Determinarea parametrilor regimului de aschiere…………………………………22

1.10. Normarea tehnică………………………………………………………………38

1.11. Tratamente termice…………………………………………………………… 48

1.12. Intocmirea documentatiei tehnologice…………………………………………49

Partea a II- a. Programarea şi conducerea producţiei……………………………… 51

52

Capitolul 1. Date iniţiale ………………………………………………………………54

1.1 Tema proiectului……………………………………………………….54

Ghid de proiectare……………………………………………………………………

1.2 Condiţii generale………………………………………………………54

Capitolul 2. Analiza proiectului de producţie………………………………………….55

2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP)…………………………55

2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL)………………………… 57

2.3. Programul de producţie director (PPD)……………………………….60

Capitolul 3. Parametrii de programare şi conducere a producţiei

3.1. Determinarea tipului de producţie…………………………………….62

3.2. Stabilirea formei de organizare a producţiei………………………… 65

3.3. Calculul numărului de maşini-unelte………………………………… 66

3

3.4.

Calculul lotului de fabricaţie optim……………………………………68

3.5. Stabilirea lotului de fabricaţie economic………………………………71

Capitolul 4. Varianta I – a: Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse…………………… 72

4.1. Calculul lotului economic de transport…………………………………

72

4.2. Durata ciclului de producţie……………………………………………73

4.3. Perioada de repetare a loturilor……………………………………… 75

4.4. Calculul costului de producţie…………………………………………76

4.5. Elaborarea programelor de lucru………………………………………78

4.6. Corelarea programelor de lucru cu PPD……………………………….81

Capitolul 5. Varianta a II– a: Programarea şi conducerea producţiei

în condiţii de resurse limitate şi date impuse…………………………….85

5.1. Identificarea producţie………………………………… 85

5.2. Structura organizatorică a atelierului de producţie…………………….86

5.3. Elaborarea reţelei logice a proiectului…………………………………87

5.4. Programarea şi conducerea proiectului prin durate……………………88

91

5.6. Ordonanţarea

5.5. Programarea şi conducerea proiectului prin resurse…………………

resurselor de

lucrarilor

din

proiect…………………………………….93

5.7. Selectarea scenariului optim…………………………………………

5.8. Amplasarea optimală a resurselor…………………………………… 98

97

5.9. Calculul costului de producţie……………………………………… 104

Capitolul 6. Compararea variantelor

6.1.

În

funcţie

convenţională…

109

6.2. În

de

timpul

funcţie

de

mediu

de

gradul

resurselor……………………… 109

execuţie

de

pe

unitatea

încărcare

a

6.3. În funcţie de costul de productie…………………………………… 110

Partea a III- a. Calitatea modelării proceselor în economia

4

de piaţă concurenţială…………………………………………… 112

Introducere – Justificarea alegerii temei…………………………………………… 113

Capitolul 1. Calitatea modelării concurenţială…… 114

proceselor

în

economia

de

piaţă

1.1. Concurenţa Dimensiune europeană şi mondială………………………114

1.2. Relaţiile concurenţă……………………………………………… 115

1.3. Pracţici abuzive anticoncurentiale pe baza preţului

cu efecte împotriva consumatorilor……………………………………… 123

de

Capitolul 2. Analiza sistemelor……………………………………………………….126

2.1. Introducere în problematica analizei şi sistemelor………………… 126

2.2. Abordarea sistemică a proceselor şi fenomenelor din economie…… 128

2.3. Metode ale analizei sistemelor economice………………………… 131

Capitolul 3. Procesul de modelare în analiza sistemelor aconomice…………………134

3.1. Conceptul de model………………………………………………….134

3.2. Etapele procesului de modelare………………………………………149

Capitolul 4. Rolul modelelor în analiza de sistem……………………………………156

4.1. Rolul modelelor în explicare, predicţie şi

control…………………….156

4.2. Rolul de comunicare al modelelor……………………………………158

4.3. Rolul de documentare al modelelor………………………………… 158

4.4. Rolul de suport decizional al modelelor…………………………… 159

Capitolul 5. Probleme privind modificarea proceselor concurenţiale în economia de piaţă…………………………………………………… 160

5.1. Dificultăţi care apar la elaborarea modelelor legate de fenomenele concurenţiale…………………………………………160

Bibliografie………………………………………………………………………… 165

5

PARTEA a I-a

Proiectarea tehnologiei de fabricaţie pentru piesa ,,Flanşă de legătură’’

6

Pentru un lot de 2000 bucăţi executate din materialul OLC60

1.1. Analiza desenului de execuţie şi a tehnologicităţii piesei.

Reperul FLANŞĂ DE LEGĂTURĂ trebuie prelucrat în conformitate cu conditiile tehnice, deoarece numai astfel se asigură condiţii bune de funcţionare asubansamblului din care face parte. Pentru aceasta, în documentaţia de execuţie a flanşei se prescriu condiţii tehnice care se referă la semifabricat, precizie dimensională şi de formă, poziţie reciprocă a suprafeţelor şi rugozitatea. Pentru suprafeţele libere ale flanşei, suprafeţe care nu determină parametrii de funcţionare, toleranţele la dimensiuni sunt prescrise la valori mai mici decât cele corespunzătoare preciziei economice. Parametrul de rugozitate R a , pentru suprafeţele libere are valori mai mici decât cele corespunzătoare preciziei economice. Desenul de executie al flanşei evidenţiază şi măsura în care forma constructivă asigură

prelucrarea in condiţii cât mai convenabile, adică măsura încare diferitele suprafeţe ale sale, care urmează a fi executate, sunt uşor accesibile şi pot fi prelucrate cu scule standardizate. Astfel se constată că:

- există forme constructive simple ( suprafete plane şi suprafeţe de revoluţie);

-există posibilitatea utilizării corespunzătoare a anumitor suprafeţe în calitate de suprafeţe de orientare sau de fixare;

- sunt asigurate posibilităţi de strângere suficientă a semifabricatului în dispozitiv;

- accesul şi ieşirea sculelor şi verificatoarelor la nivelul suprafeţelor de prelucrat sunt în toate cazurile comode;

- se pot folosi scule standardizate;

- sunt necesare dispozitive de găurire şi frezare. Rolul funcţional al piesei:

7

-Piesa face parte din grupa ’’ flanşe’’ .Din punct de vedere al cinematicii este fixă. Nu are mişcare axială datorită suprafeţelor cilindrice prin intermediul cărora se fixează un subansamblu.

Tehnologicitatea piesei. Tehnologicitatea –reprezintă proprietatea unei piese de a putea fi realizată uşor şi cu costuri reduse. Tehnologicitatea, ca noţiune , se referă la două aspecte:

- tehnologicitatea de exploatare, care priveşte latura utilizării reperului;

- tehnologicitatea de fabricaţie, legată de măsura în care reperul poate fi obţinut cu un cost minim de execuţie, cu un volum redus de muncă şi cu un consum scăzut de materiale. Trecând la cazul al existenţei desenului de execuţie, se vor urmări succesiv următoarele aspecte:

a) -prelucrabilitatea prin aşchiere;

b) -forma constructivă a piesei;

c) -posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referinţă, baze de orientare, baze de fixare;

d) -prescrierea raţională a toleranţelor şi a rugozităţilor suprafeţelor

prelucrate;

e) -gradul de unificare şi normalizare.

a) Prelucrabilitatea prin aşchiere

Examinând desenul de execuţie al flanşei se constată ca materialul prescris, adică OL 60, este în stare de semifabricat (înaintea prelucrărilor prin aşchiere ) suficient de prelucrabil.Deci din punct de vedere al prelucrabilităţii prin aşchiere nu se ridică probleme deosebite.

b) Forma constructivă a piesei

Desenul de executie al flanşei evidenţiază şi măsura în care forma constructivă asigură

prelucrarea in condiţii cât mai convenabile, adică măsura încare diferitele suprafeţe ale sale, care urmează a fi executate, sunt uşor accesibile şi pot fi prelucrate cu scule standardizate. Astfel se constată că:

- există forme constructive simple ( suprafete plane şi suprafeţe de revoluţie);

-există posibilitatea utilizării corespunzătoare a anumitor suprafeţe în calitate de

suprafeţe de orientare sau de fixare;

- sunt asigurate posibilităţi de strângere suficientă a semifabricatului în dispozitiv;

- accesul şi ieşirea sculelor şi verificatoarelor la nivelul suprafeţelor de prelucrat sunt în toate cazurile comode;

-

se pot folosi scule standardizate.

c)

Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referinţă,

baze de orientare, baze de fixare In cadrul studiului desenului de execuţie al flanşei trebuie analizat şi modul de cotare a diferitelor suprafeţe. În general , cotele care determină poziţia suprafeţelor, s-au dat in raport cu o bază funcţională, fiind deci cote funcţionale. Cotele nefuncţionale, care sunt utile procesului tehnologic de prelucrare, au fost date corect, în raport cu anumite elemente ale flanşei, folosite în calitate de baze de referinţă. Totodată, desenul de execuţie pune în evidenţă şi existenţa suprafeţelor care se folosesc pentru instalarea semifabricatului în vederea prelucrării mecanice prin aşchiere.

8

d) Prescrierea raţională a toleranţelor şi a rugozităţilor suprafeţelor prelucrate; Analizând desenul de execuţie al flanşei se poate spune că, pentru suprafeţele care nu determină parametri de funcţionare, toleranţele la dimensiuni au fost prescrise conform STAS 2300-88, clasa de precizie 7, deci nu mai mici decât cele corespunzătoare preciziei economice. Pentru suprafeţele principale, adică acele suprafeţe, care determină parametrii de funcţionare ai flanşei, toleranţele prescrise ţin cont de aceste condiţii de funcţionare. Parametrul de rugozitate R a pentru aceste suprafeţe este încadrat în intervalul economic. Concluzionând, putem spune ca reperul FLANŞĂ DE LEGĂTURĂ prezintă o

tehnologicitate bună şi deci se poate trece la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanică.

- Denumirea pisei: FLANŞĂ DE LEGĂTURĂ

- Material: OL60

- Rugozitatea suprafeţelor: Ra=6,3μm mai puţin acele suprafeţe cotate pe desen care au valoarea 0,8μm Toleranţe date:

- pentru dimensiuni liniare: 50±0,25 ; 10±0,15 ;

- pentru dimensiuni circulare: Ø270±0,25 ; Ø

60 +

0

0 ,035

Ø16±0,1.

1.2. Stabilirea tipului de producţie

; Ø220±0,2 ; Ø100±0,15 ;

Procesul tehnologic depinde într-o măsură hotărâtoare de volumul de producţie. Cunoaşterea volumului de producţie , adică a numărului de piese de acelaşi tip ce urmează să se realizeze într-o anumită perioadă de timp, dă posibilitatea încadrării programului de producţie într-unul din cele trei tipuri de producţie şi anume: individuală, de serie şi de masă. În funcţie de programul de producţie, deci de tipul producţiei , procesul tehnologic se proiectează pentru a se realiza pe maşini-unelte cu destinatie generala ( universale ) sau pe maşini-unelte cu destinatie determinată-specializate , sau speciale, care asigură o productivitate a muncii ridicată. De asemenea alegerea sau proiectarea SDV-urilor , este influenţată de volumul producţiei folosindu-se dupa caz cele universale şi standardizate, respectiv cele specializate sau speciale, cu grade diferite de complexitate , şi cu costuri de prelucrare a acestora, precum şi metodele de organizare a produci metodele de organizare a produţiei ( fără flux sau în flux ) este de asemenea influenţată de volumul producţiei. Aceasta determină totodată şi tipul procesului tehnologic de prelucrare ( individual sau de grup ) . Trebuie avut în vedere faptul că maşinile-unelte cu comandă numerică, caracterizate printr-o mare flexibilitate, se pot adapta uşor la schimbările frecvente de produse , specifice producţiei de serie mica şi mijlocie. În concluzie , începând cu elaborarea semifabricatului şi sfârşind cu ultima operaţie, procesul tehnologic de prelucrare este condiţionat de volumul de producţie , respectiv de tipul productiei în care se fabrică produsul. O modalitate de determinare a tipului de producţie este utilizarea datelor din tabelul următor:

Tabelul 1.1. Determinarea tipului de producţie

Caracterul

Piese

9

productiei

Grele

Mijlocii

Usoare

[buc/an]

[buc/an]

[buc/an]

Individuala

Pana la 5

Pana la 10

Pana la 100

Serie mica

5÷100

10÷200

100÷500

Serie mijlocie

100÷300

200÷500

500÷5000

Serie mare

300÷1000

500÷5000

5000÷50000

Masa

Peste 1000

Peste 5000

Peste 50000

Determinarea tipului de producţie se realizează calculând greutatea piesei şi utilizând datele din tabelul 1.1.

V

cil

=

V

pisa

=

V

1

R

+

2

V

2

h

=

V

3

D

2

V

4

4

V

5

h

(1.2.1)

(1.2.2)

Pentru determinarea volumului total al piesei, aceasta se va descompune în volume elementare. Astfel am notat cu :

V 1 -volumul cilindrului de diametru Ø =270mm şi înălţime de h=30mm ; V 2 - volumul cilindrului de diametru Ø =100mm şi înălţime de h=10mm . Din suma celor două volume se vor scade :

a)V 3 -suma volumelor celor 4 găuri echidistante ale flanşei de diametru Ø=16mm şi înălţime h=20mm ; b)V 4 -volumul cilindrului de diametru Ø=60mm şi înălţime h=40mm c)V 5 -volumul degajărilor din jurul celor 4 găuri ale flanşei. Degajarea o descompunem într-un semicilindru de diametru Ø=30mm şi înălţime h=10mm şi un paralelogram de dimensiuni 10×30×45

V

flansa

4

1

2

=

270 2 4 2 30 10 + 4
270 2
4
2
30
10
+
4

30 +

10

30

100

2

4

35

=

10

4

(

4

16

2

20

60

2

40

4 4

2916000

+

100000

30720

180000

)

42000

4500

V flanşă =2042100mm 3 =2040cm 3 G=ρ×V ρ OL 60 =7,85 g/cm 3 G flanşă =7,85 g/cm 3 × 2040cm 3 = 16029,7 g = 16 kg

După greutatea pe bucată şi dimensiunile lor, piesele pot fi clasificate convenţional în :

- pise mici (sub 100kg/buc.);

- piese mijlocii ( 100÷1000kg/buc.) ;

- piese mari ( 1000÷5000kg/buc.);

- piese foarte mari ( peste 5000kg/buc.)

Pentru m=16 kg (piesă uşoară) şi valoarea producţiei ( numărul de bucăţi) de 2000 bucăţi rezultă o Producţie de serie mijlocie.

1.3. Alegerea procedeului de elaborare a semifabricatului

10

Alegerea corectă ,raţională a metodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului este una din condiţiile principale care determină eficienţa procesului de asamblare. Un semifabricat se poate realiza în general prin mai multe metode şi procedee diferite ca volum de muncă şi cost de fabricaţie. Referitor la semifabricat , tehnologul trebuie să aibă precizate sau să precizeze:

- metoda şi procedeul de elaborare;

- poziţia de elaborare;

- forma şi dimensiunile semifabricatului şi precizia acestuia;

- adaosurile de prelucrare.

Prin alegerea corectă a unui semifabricat s, necesar realizării unei piese, se înţelege:stabilirea formei şi a metodelor de obţinere a acestuia , a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a tolerantelor şi a durităţii acestuia astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să se reducă la un număr minim de operaţii sau treceri, reducându-se astfel costul prelucrărilor şi al piesei finale. Natura şi forma semifabricatului se stabilesc în funcţie de următorii factori:

- forma, complexitatea şi dimensiunile piesei finale;

- de procedeul tehnologic de obţinere a semifabricatului, ce se pretează unui anumit material şi anumitor dimensiuni şi forme;

- de materialul impus din condiţiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezistenţă la uzură, oboseală, coroziune şi tratament termic (duritate);

- precizia dimensională a suprafeţelor funcţionale, de calitatea suprafeţelor prelucrate şia celor neprelucrate. Avem de ales între semifabricate obţinute prin deformare plastica,( semifabricate laminate, semifabricate forjate liber, semifabricate matriţate, semifabricate ştanţate), semifabricate turnate şi semifabricate sudate. Având în vedere forma piesei şi dimensiunile acesteia alegem ca variante de obţinere a semifabricatului: din tablă laminată şi din bară laminată.

A. Semifabricat sub formă de tablă

Deoarece piesa are dimensiunile principale de gabarit: h=50 mm şi d=270 mm, semifabricatul va trebui să aibă forma unui paralelipiped cu următoarele dimensiuni :

h= 55 mm şi L=l=300 mm. Astfel vom alege o tablă cu grosimea g= 55 mm pe care o vom împărţi în pătrate cu latura l=300 mm.

Vedere din A

Ø300 55 A
Ø300
55
A

Conform STAS 437-87 avem tablă l=1500 3000mm şi L=4000 10000mm cu grosimea de 45mm. Costul tablei necesare efectuări a 2000 bucăţi flansă se calculează astfel:

11

G=ρ × V V=1500×6000×45=405×10 6 mm 3 =0,405 m 3 ρ=7850 kg/m 3 G=3179,25 kg ( greutatea unei foi de tablă ) Cost 1kg tablă =5000 lei/kg Cost 1 foaie tablă 1500×6000=3179,25 kg×5000lei/kg=15,89625mil lei Costul unui semifabricat = 15,98mil lei/100 buc = 159862 lei/buc. Calculul pierderilor de material prin utilizarea ca semifabricat a tablei laminate se face

astfel:

G

piesă=16 kg

G

2000 flanşe=32000 kg

G

20 foi de tablă=63585 kg

G

tablă pierdută =63585kg - 32000 kg = 31585 kg

kg G tablă pierdută =63585kg - 32000 kg = 31585 kg Pierderi de material 49,67% Semifabricat

Pierderi de material 49,67%

=63585kg - 32000 kg = 31585 kg Pierderi de material 49,67% Semifabricat laminat sub formă de

Semifabricat laminat sub formă de bară

Material utilizat 50,32%

Deoarece diametrul maxim al piesei este : d=270 mm, iar adaosul de prelucrare nominal calculat pentru operaţiile de degroşare şi finisare este 3,123mm pe diametru, deci este necesar un semifabricat cu diametru de minim 273,123≈274mm. Conform STAS 333-66, alegem o bară de Ø=300 mm, dimensiunile de livrare fiind L= 4 m. Deoarece înălţimea piesei este h=50 mm, înălţimea semifabricatului va fi h=58 mm, deoarece adaosurile de prelucrare la debitarea semifabricatului din bară utilizând ferăstrău circular este 8 mm .

la degroşare- Rz i-1 + S i-1 = 200 (treapta a-13-a de precizie)

i-1 =0,01D=0,01×270=2,7mm=2700μm -T i-1 =460μm=0,46mm Ap i min. =2×200+2×2700=5800μm Ap i nom. =5800+460 =6260μm≈6,6mm Deci adaosul de prelucrare la degroşare este de 7mm şi cu 1mm la finisare, rezultă un adaos total de 8 mm. Astfel bara va fi tăiată pe strung în bucăţi cu lungimea l=58 mm

Ø300

fi tăiată pe strung în bucăţi cu lungimea l=58 mm Ø300 L=58 Se calculeză masa brută
fi tăiată pe strung în bucăţi cu lungimea l=58 mm Ø300 L=58 Se calculeză masa brută
fi tăiată pe strung în bucăţi cu lungimea l=58 mm Ø300 L=58 Se calculeză masa brută
fi tăiată pe strung în bucăţi cu lungimea l=58 mm Ø300 L=58 Se calculeză masa brută
fi tăiată pe strung în bucăţi cu lungimea l=58 mm Ø300 L=58 Se calculeză masa brută
fi tăiată pe strung în bucăţi cu lungimea l=58 mm Ø300 L=58 Se calculeză masa brută
fi tăiată pe strung în bucăţi cu lungimea l=58 mm Ø300 L=58 Se calculeză masa brută

L=58

pe strung în bucăţi cu lungimea l=58 mm Ø300 L=58 Se calculeză masa brută a semifabricatului

Se calculeză masa brută a semifabricatului ce revine unei pise:

12

M 1 =

(1.3.1)

d

2

4

l

sf

=

7,85

g

/

3

cm

3,14

30

2

4

cm

2

5,8

cm

=

32183 ,2

g

=

32,18

kg

Se determină masa netă a piesei finite, prin descompunerea în volume elementare:

M 2 =16 kg

Se calculează în procente pierderile de material rezultate in urma retezării, in urma divizării barei şi la capătul ultimei piese necesare pentru fixare:

- pierderi de material la fixare

m

1 =

l

1

l sf

100

=

5

58

100

=

8,62

%

- pierderile de material prin capătul de fixare

m 2 =

l

2

100

=

50

L 4000

100

=

1,25

%

(1.3.3)

- pierderi de material rezultate în urma divizării

unde: -

l

3

l

3

1

=

=

L

L

L

n =

m

100 ,

n

l

2

l

sf

l

sf

l

1

,

,

l 3 =lungimea deşeului rezultat în urma divizării

(1.3.2)

(1.3.4)

- L =lungimea barei

- n =numărul de semifabricate ce se obtin dintr-o bară

(1.3.7)

n

=

4000

50

=

62 ,69

buc

.

 

58

+

5

deci 62 bucăţi de semifabricate se obţin dintr-o bară

l

3 =

4000 mm

m

3

=

404

4000

62 buc .

100

=

10 ,1

58 mm

%

=

404 mm

(1.3.5)

Pierderile totale procentuale vor fi:

m=m 1 +m 2 +m 3 =8,62% +1,25% +10,1% =19,97% Calculul normei de consum al materialului:

(1.3.6)

M

=

M

1

1

+

m

100

=

32 ,18

kg

1

+

19 ,97

100

=

38 ,6

kg

Cost 1kg tablă =5000 lei/kg Cost un semifabricat =38,6kg×5000 lei/kg =193031 lei

Calculul coeficientului de utilizare a materialului:

=

M

2

=

16

=

M 38,6

0,4145

41,45%

utilizare a materialului: = M 2 = 16 = M 38,6 0,4145 41,45% 41,45% material utilizat

41,45% material utilizat

Deci 58,5% sunt pierderi de material Dintr-o bară de lungime L=4000mm se obţin 62 bucăţi piese finite. Deci sunt necesare 32 de bare de Ø 300×4000mm.

13

Cum pierderea de material este mai mare atunci când semifabricatul este bară laminată şi costul semifabricatului în acest caz este mai mare decât costul semifabricatului din tablă laminată, vom opta pentru alegerea semifabricatului din tablă laminată .

1.4. Stabilirea preliminara a succesiunii operaţiilor de prelucrare

O etapă deosebit de importantă la proiectarea procesului tehnologic de prelucrare o constituie stabilirea structurii acestuia, adică a determinării numărului, conţinutului şi succesiunii operaţiilor. Pentru obţinerea piesei finite există mai multe variante de proces tehnologic, din din punct de vedere al succesiunilor operaţiilor, care asigură fiecare în parte toate condiţiile tehnice impuse piesei. Pentru stabilirea succesiunii optime a operaţiilor este necesar să se respecte o serie de condiţii tehnologice, care din punct de vedere matematic sunt echivalente cu restricţii şi anume:

- în primele operaţii ale procesului tehnologic să se prelucreze suprafeţele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice la prelucrarea celorlalte suprafeţe ale piesei, urmărinduse suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele de cotare;

- numărul de schimburi al bazelor tehnologice să fie minim;

- operaţiile de degroşare în cursul cărora se înlătură cea mai mare parte a adaosului de prelucrare, să se efectueze la începutul procesului tehnologic;

- descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor în prima sau în primele operaţii

;

- suprafeţele care au precizia cea mai ridicată şi rugozitatea minimă să se prelucreze ultimele, pentru a se evita deteriorarea suprafeţelor prelucrate foarte fin;

- prelucrarea, în ultimele operaţii ale procesului tehnologic, a suprafeţelor care reduc rigiditatea piesei;

- suprafeţele pentru care se impun condiţii severe privind precizia poziţiei reciproce ( concentricitate, paralelism, perpendicularitate ), să se prelucreze într-o singură aşezare a piesei pe maşina-unealtă;

- stabilirea corectă a tratamentelor termice pe parcursul procesului de prelucrare;

- succesiunea operaţiilor trebuie să fie astfel stabilită încât să menţină, pe cât posibil, aceleaşi baze tehnologice la majoritatea operaţiilor de prelucrare.

Executarea piesei cu schimbarea continuă a bazelor de orientare este în cele mai multe cazuri, un indiciu al imperfecţiunii procesului tehnologic deoarece prin aceasta se poate introduce erori de orientare care vor influenţa precizia de orientare. Ţinând seama de recomandările menţionate, succesiunea operaţiilor de prelucrare a unei piese este în general următoarea:

- prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice şi de măsurare pentru operaţiile următoare;

- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale;

- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor secundare;

- prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale;

- prelucrarea de finisare a suprafeţelor secundare;

- tratamentele termice, dacă acestea sunt indicate pe desenul de execuţie al piesei;

- executarea operaţiilor de netezire a suprafeţelor principale.

14

Ţinând seama de recomandările menţionate mai sus privind ordinea de prelucrare a suprafeţelor piesei o stabilire preliminară a succesiunii operaţiilor privind piesa care trebuie obţinută este următoarea:

1.

2.

3.

4.

5.

6.

–Debitare cu flacără oxiacetilenică la cota Ø276×55 ;

– Strunjire frontală de degroşare până laØ276× 53mm ;

–Strunjire frontală de finisare până laØ276× 52,5mm ;

–Strunjire cilindrică exterioară de degroşare până la Ø271×30 ; –Strunjire cilindrică exterioară de finisare până la Ø270×30 ;

–Teşire 1×45˚ ;

–Găurire până la Ø30 străpuns utilizând burghiuri de Ø10 ; –Lărgire Ø10/Ø20 şi Ø20/Ø30 ;

–Strunjire cilindrică interioară de degroşare până la Ø58,5×52,5 ; –Strunjire cilindrică interioară de finisare până la Ø59,5×52,5 ;

– Teşire 1×45˚ ;

–Întoarcerea semifabricatului ;

– Strunjire frontală de degroşare până la Ø276×51mm ;

– Strunjire frontală de finisare până la Ø276×50mm ;

7.

8.

– Strunjire cilindrică exterioară de degroşare până la Ø271×20 ;

- Strunjire cilindrică exterioară de finisare până la Ø270×20 ;

– Teşire 1×45˚ ;

– Strunjire cilindrică exterioară de degroşare până la Ø101×10 ;

– Strunjire cilindrică exterioară de finisare până la Ø100×10 ; – Teşire 1×45˚ ;

–Frezare cu freză deget 30×50;

–Găurire 4 găuri Ø16×30 cu dispozitiv;

9.

10.

11. –Rectificare rotundă la Ø60

12.

+ 0,035

0

×50

–Control tehnic de calitate.

1.5.Stabilirea maşinilor-unelte necesare.

Alegerea maşinilor-unelte pentru prelucrarea pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe baza tipului de producţie şi forma semifabricatelor ce urmează a se proiecta. Pentru alegerea tipului şi dimensiunilor maşinilor-unelte trebuie să se ia în considerare următorii factori :

- procedeul de prelucrare ;

- dimensiunile şi forma semifabricatelor, care trebuie să corespundă cu cele ale maşinii-unelte ;

- precizia de prelucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordanţă cu cea a maşinii- unelte ;

- puterea efectivă a maşinii-unelte ;

- gradul de utilizare al maşinii-unelte ;

Principalele maşini-unelte folosite în procesul de prelucrare mecanică pentru obţinerea piesei Flanşă intermediară sunt următoarele :

- Strungul SN 400

- Maşina de găurit G16

- Maşina de frezat FUS 32

- Maşina de rectificat interior WMW 450

15

1.6. Stabilirea sistemului de orientare şi fixare a pieselor

a) Orientarea şi fixarea pieselor pe strunguri.

Orientarea semifabricatelor pe strunguri constă în suprapunerea axei sale geometrice peste axa arborelui principal. Fixarea pieselor pe strung în vederea prelucrării presupune realizarea străngerii piesei, în scopul transmiterii mişcării de rotatie de la arboreal principal la semifabricat şi a centrării acesteia pe axa de rotatie a arborelui principal. Pentru orientarea si fixarea pieselor de tip arbore se pot utiliza urmatoarele scheme:

- fixarea în universal pentru piese scurte si rigide (l/d<1,83);

- fixarea în universal si varful de centrare , pentru piese mai putin rigide (l/d=310);

- fixarea între varfuri;

- fixarea între varfuri si lineta pentru piese cu rigiditate mica (l/d>10); În cazul de faţă deoarece piesa de prelucrat este de numai 43mm, deci scurtă şi care nu necesită prinderea între vârfuri, fiind foarte rigidă se va fixa în universal.

b)

Orientarea şi fixarea pieselor pe maşina de găurit.

-

fixarea pe platoul divizor fixat pe masa maşini de găurit.

c)

Orientarea şi fixarea pieselor pe masa maşini de frezat.

 

-

pe platoul divizor fixat pe masa maşinii de frezat.

Prelucrarea pieselor pe maşina de găurit se caracterizează prin marea varietate a acestora şi a prelucrărilor. În general, potrivit caracteristicilor funcţionale ale maşinilor de găurit şi a cerinţelor de poziţionare a pieselor în raport cu scula, în cursul prelucrării piesa este fixată pe masa maşinii, fie direct, fie într-un dispozitiv specific, iar scula în arborele principal. Dispozitivele de orientare şi fixare sunt universale şi speciale. Cele universale asigură orientarea şi fixarea similară a unor categorii de piese asemănătoare, iar cele speciale de găurit au o configuraţie particulară, fiind destinate prelucrării unui singur tip de piese. Ele sunt utilizate în producţia de serie mare şi de masă. Dispozitivul necesar pentru realizarea găurilor flanşei este formată din 4 bucşe de ghidare introduce in placa port-bucşă a dispozitivului cu ajustaj cu stângere, iar aceasta se prinde pe mas maşinii cu bride. Precizia care se obţine la un dispozitiv cu placă dintr-o bucată cu corpul este în funcţie numai de precizia de execuţie a bucşelor de ghidare , şi de precizia amplasării acestora. Tabel 1.6.1. Scheme de orientare şi fixare.

Denumirea operatiei

Schiţa de prelucrare

Maşina unealtă

Nr

Crt.

0

1

2

3

1

Debitare cu flacără

oxiacetilenică la cota

Ø276×55mm

Aparat de tăiat

oxiacetilenic

16

2 Prindere în universal Strunjire frontală de degroşare până la Ø276× 53mm ; Strunjire frontală
2
Prindere în universal
Strunjire frontală de
degroşare până la
Ø276× 53mm ;
Strunjire frontală
de finisare până
la Ø276× 52,5mm
(faţa 1)
Strung normal SN
400
3
Strunjire cilindrică
exterioară de degroşare
până la Ø271×30 ;
Strunjire cilinrică
exterioară de finisare
până la Ø270×30 mm;
Teşire 1×45˚ .
Strung normal SN
400
[∑∑∑∑]
[∑]
[∑∑∑∑]
[∑]

17

Găurire până la Ø30 străpuns utilizând Strung normal SN 4 burghiuri de Ø10 ; Lărgire
Găurire până la Ø30
străpuns utilizând
Strung normal SN
4
burghiuri de Ø10 ;
Lărgire Ø10/Ø20 şi
Ø20/Ø30 ;
400
[∑∑∑∑]
[∑]

18

5 Strunjire cilindrică interioară de degroşare până la Ø59×52,5mm Strunjire cilindrică interioară de
5
Strunjire cilindrică
interioară de degroşare
până la Ø59×52,5mm
Strunjire cilindrică
interioară de finisare
până la Ø60×52,5mm ;
Teşire 1×45˚ ;
Strung normal SN
400
6
Desprinderea,
întoarcerea
semifabricatului ;
Strunjire frontală de
degroşare până la cota
Ø276×50,5mm ;
Strunjire frontală de
finisare până la cota
Strung normal SN
400
Ø276×50mm
(Faţa 2)
[∑∑∑∑]
[∑]
[∑∑∑∑]
[∑]

19

7 Strunjire cilindrică exterioară de degroşare până la Ø271×20mm ; Strunjire cilindrică exterioară de
7 Strunjire cilindrică exterioară de degroşare până la Ø271×20mm ; Strunjire cilindrică exterioară de
7
Strunjire cilindrică
exterioară de degroşare
până la Ø271×20mm ;
Strunjire cilindrică
exterioară de finisare
Strung normal SN
400
până la Ø270×20mm ;
Teşire 1×45˚
[∑∑∑∑]
[∑]

20

8 Strunjire cilindrică exterioară de degroşare până la Ø101×10mm ; Strunjire cilindrică exterioară de
8
Strunjire cilindrică
exterioară de degroşare
până la Ø101×10mm ;
Strunjire cilindrică
exterioară de finisare
până la Ø100×10mm ;
Teşire 1×45˚ ;
Strung normal SN
400
Frezare cu freză deget
9
30×50×10mm;
Maşina de frezat
FUS 32
[∑∑∑∑]
[∑]

21

Găurire 4 găuri 10 Ø16×30mm cu dispozitiv; Maşină de găurit G16 11 Rectificare rotundă la
Găurire 4 găuri
10
Ø16×30mm cu
dispozitiv;
Maşină de găurit
G16
11
Rectificare rotundă la
+ 0,035
Ø60
×50mm ;
0
Maşină de rectificat
rotund interior
WMW 450
[∑∑∑∑]
[∑]
[∑∑∑]
[∑]

22

Ajustare, 12 Control tehnic de Banc de control calitate 1.7. Alegerea sculelor aşchietoare În funcţie
Ajustare, 12 Control tehnic de Banc de control calitate
Ajustare,
12
Control tehnic de
Banc de control
calitate

1.7. Alegerea sculelor aşchietoare

În funcţie de natura şi proprietăţile fizico-chimice ale materialului semifabricatului se alege materialul părţii active a sculelor, care poate fi : oţel rapid, oţel carbon pentru scule, carburi metalice şi mineralo-ceramice, diamante industriale. Pentru FLANŞA INTERMEDIARĂ care trebuie să fie prelucrată din OL60 este de preferabil să utilizăm o sculă al cărui material al părţii active să fie cu plăcuţă din carburi mrtalice şi anume

P30 care poate fi utilizată pentru oţel, oţel turnat, fontă maleabilă cu aşchii lungi. Acest tip de plăcuţă poate fi folosită atât pentru degroşare cât şi pentru finisare, el utilizându-se pentru strunjire, frezare, rabotare, găurire adâncă. Se utilizează pentru viteze de aşchiere mijlocii şi condiţiile grele de lucru. Urmărind succesiunea operaţiilor observăm că ne trebuie mai multe tipuri de cuţite de strung şi anume :

a) Pentru strunjirea de degroşare a suprafeţelor frontale folosim :

-Cuţit de strung frontal :STAS 6382-80 – Cuţit frontal de degroşare cu plăcuţă din carbură metalică P30 (h×b=20×20 ;L=50 ; L 1 =125 ;).

b) Pentru strunjirea de finisare a suprafeţelor frontale folosim :

23

-

Cuţit de strung frontal :STAS 6382-80 – Cuţit frontal de finisare cu plăcuţă din carbură metalică P30 (h×b=20×20 ; L 1 =125 ;).

c)

Pentru strunjirea de degroşare a suprafeţelor cilindrice exterioare folosim :

-Cuţit de strung de degroşare cilindrică exterioară :STAS 6376-80 –Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=20×20 ; L 1 =125 ;). –Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=16×16 ;L=50 ; L 1 =110 ;).

d)

Pentru strunjirea de finisare a suprafeţelor cilindrice exterioare folosim :

-Cuţit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6376-80 –Cuţit drept pentru finisat exterior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=20×20 ; L 1 =125 ;). -Cuţit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6378-80 –Cuţit drept pentru finisat exterior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=20×12 ; L 1 =125 ).

e)

Pentru prelucrarea găurilor prin burghiere folosim :

-Burghiu elicoidal lung cu coadă cilindrică pentru găuri de Ø10 ;16 ;20 ;30 conform STAS 574-79. -Ø10 ( L=184, l=121) -Ø20 (L=254, l=166) -Ø30 (L=307, l=201)

f)

Pentru strunjirea de degroşare a suprafeţelor cilindrice interioare folosim :

-Cuţit de interior pentru degroşarea suprafeţelor cilindrice şi conice :STAS 6384-80 - Cuţit de strung de interior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=25×25 ; L=50 ;L 1 =150 ;).

g)

Pentru strunjirea de finisare a suprafeţelor cilindrice interioare folosim :

-Cuţit de interior pentru finisarea suprafeţelor cilindrice şi conice :STAS 6384-80 - Cuţit de strung de interior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=25×25 ; L 1 =150 ;).

h)

Pentru frezare vom folosi :

-Freză cilindrico-frontală cu coadă conică : STAS 9212/3-84 – Freză cu plăcuţe lipite din carburi metalice P30(D=30 ; L=147 ; l=22 ; z=6)

i)

Pentru rectificare interioară vom folosi:

-Disc de rectificat cu diametrul D d =54mm şi lăţimea B =50mm Din STAS 601-63 se alege o piatră cilindrică plană 55×50×10 j)Pentru controlul final vom folosi :

-S.D.V. :-Şubler -Micrometru -Comparator Parametrii geometrici ai partii active a cutitelor sunt recomandate in STAS-urile

R6375-80 si R6781-83:-a)unghiul de degajare γ=5∞∏15

-b)unghiul de asezare

=8∞∏12

-c)unghiul de atac principal

-d) unghiul de inclinare al taisului

=45

24

=0∞∏5

Pentru operaţia de găurire:

Recomandari ale partii aschietoare:

-unghiul la varf 116∞∏120 2

=118

-unghiul de asezare 10∞∏12

=10

1.8. Adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare.

Stabilirea corectă a mărimii adaosurilor de prelucrare este o problemă deosebit de

importantă din punct de vedere tehnic şi economic, pentru tehnologia de elaborare a semifabricatului însuşi şi mai ales pentru tehnologia de prelucrare ulterioară a acestuia. Alegerea procedeului de prelucrare se face de regulă ţinându-se seama, printre altele ,şi de mărimea adaosului de prelucrare, respectiv de mărimea semifabricatului. Dacă adaosul de prelucrare este mai mare decât cel necesar, în foarte multe cazuri acest adaos trebuie îndepărtat prin mai multe treceri :

I=a/t

,unde a= adios de prelucrare

t= adâncime de aşchiere Adaosul de prelucrare intermediar reprezintă stratul de material îndepărtat în cadrul unei operaţii sau faze în scopul obţinerii unor cote tolerate la un cost de prelucrare cât mai mic.

Adaosul de prelucrare este stratul de material care se îndepărtează de pe o suprafaţă a piesei în scopul obţinerii suprafeţei finite. Adaosul de prelucrare poate fi de două feluri :

- total – care este diferenţa dintre dimensiunile semifabricatului şi a piesei finite şi este suma adaosurilor intermediare;

- intermediar – care se îndepărtează la executarea unei faze sau operaţii.

Adaosurile intermediare pot fi la rindul lor, de degroşare sau de finisare. Adaosul de degroşare cuprinde cea mai mare parte a adaosului total.Prin îndepărtarea adaosului de degroşare, semifabricatul este adus la o formă foarte apropiată de piesa finită. Adaosul de finisare este necesar realizării preciziei prescrise piesei prelucrate. Adaosul de degroşare A d este dat de relaţia :

a d = a STAS - a f ;

A d = A STAS - A f

(1.8.1)

Adaosul de prelucrare pentru pisa ,, FLANŞĂ INTERMEDIARĂ ’’se încadrează în clasa de precizie 7 , acesta fiind :

- pentru suprafaţa exterioară Ø270

a) strunjire de degroşare

Deci degroşarea se face de la 276mm la 271mm => 2Ap =5mm=Ad b) strunjire de finisare Deci finisarea se face de la 271mm la 270mm => 2Ap =1mm=Af În concluzie operaţia de finisare cilindrică exterioară se va executa până la diametrul aproximativ Ø=270mm Adaosul totasul de îndepărtat pentru suprafaţa Ø270 este :

At=276mm –270mm =6mm - pentru suprafaţa interioară Ø 60 0 +0,035

a) strunjire de degroşare (operaţia anterioară este găurirea )

Adaosul de prelucrare real calculat pentru operaţia de degroşare este :

Deci degroşarea se face de la 30mm la 58,5mm => 2Ap =28,5mm=Ad Adaosul totasul de îndepărtat pentru suprafaţa Ø60 este :

At=60mm –30mm =30mm

25

b)

strunjirea de finisare( operaţia anterioară este degroşarea )

Deci finisarea se face de la 58,5mm la 59,5mm => 2Ap =1mm=Af

c) rectificarea (operaţia anterioară este finisarea )

d=60 0 +0,035 mm ; L=50mm ; a p =0,35 ;T=0,120

Pentru a ţine seama de deformaţiile la tratamentul termic , adaosul de prelucrare se va majora cu 50%. →; a p =0,35 +0,175=0,525

d min = d+A i =60+0=60mm

Rotunjit :D min = 59,50mm → Diametrul D al piesei înainte de rectificare va fi :

→D min =d min – a p – T =60 – 0,35 – 0,120=59,53mm

D = 59,5 0 +0,120

Deci rectificarea se face de la Ø59,5 0 +0,120 mm la Ø 60 0 +0,035 mm => Ap =0,35 mm

-pentru suprafaţa exterioară Ø100

a) strunjire de degroşare ( operaţia anterioară de finisare la Ø270 )

Deci degroşarea se face de la 270mm la 101mm => 2Ap =169mm=Ad Adaosul totasul de îndepărtat pentru suprafaţa Ø100 este :

At=270mm –100mm =170mm

b) strunjire de finisare ( operaţia anterioară degroşare )

Deci finisarea se face de la 101mm la 100mm => 2Ap =1mm=Af

- pentru suprafaţa frontală la 50±0,25

a) strunjirea de degroşare

Dar cum avem tablă laminată standardizată cu o grosime de 55mm=>valoarea totală

reală a adaosului nominal recalculată este: At=55mm- 50mm=5mm Pentru fiecare suprafată frontală adaosul este :

Ap nom=2mm=Ad

b) strunjire de finisare 2Ap=0,5mm=Af pentru fiecare faţă.

1.9. Determinarea parametrilor regimului de aşchiere

1.9.1. Calculul regimului de aşchiere la strunjire. A. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de degroşare la 53mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.

La prelucrarea de degroşare se tinde către realizarea unei productivităţi maxime prin înlăturarea adaosului de prelucrare printr-o singură trecere , dacă sistemul tehnologic şi condiţiile de aşchiere permit. Dacă adaosul de prelucrare este prea mare, atunci adâncimea de aşchiere se va calcula cu relaţia :

[mm]

în care :- A c este adaosul de prelucrare calculat -i este numărul de treceri Mărimea adaosului de prelucrare este limitat de puterea maşinii-unelte, de rezistenţa mecanismului de avans şi de momentul de torsiune admis la arborele principal.

A

c

i

t =

(1.9.1)

26

În funcţie de aceste considerente, va lorile uzuale ale adâncimii de aşchiere la degroşare pot fi cuprinse între 2÷5 mm, la strungurile normale şi între 20÷25 mm la prelucrările pe strungurile carusel. Adâncimea de aşchiere pentru operaţia de finisare se alege egală cu adaosul de

prelucrare intermediar calculat , rotunjit la o mărime realizabilă prentru reglarea maşinii, având în vedere asigurarea preciziei de prelucrare şi a rugozităţii impuse. La strunjirea de finisare, adâncimea de aşchiere poate fi de 0,5÷2 mm, pentru R a ≥5,3 şi

0,1÷0,4mm pentru R a =1,5÷3,2

. Adâncimea de aşchiere se va calcula cu relaţia :

t =

A

p

i

[mm]

(1.9.2)

Se ştie că 2Ap=2mm→Ap=1mm

i=1 trecere

→t = 1mm

1

→ i 1 =1 trecere ; t 1 = 1 mm

= 1 mm →

b) Stabilirea avansului de aşchiere

Pentru operaţia noastră avansul se alege din tabele.

s = 0,8….1,2mm/rot→ s 1 =0,88 mm/rot

c) Verificarea avansului

Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung frontal :STAS 6382-80 – Cuţit frontal de degroşare cu plăcuţă din carbură metalică P30 (h×b=20×20 ;L=50 ; L 1 =125 ;).

s calculat

=

b ◊ h Y ◊ h ◊ R ai L FY x 6 ◊ C
b
h
Y
h ◊ R
ai
L
FY
x
6 ◊
C
t
FZ
K
Fz
z

;R ai =100daN/mm 2 ;HB=197

(1.9.3)

k 1 =1,0 ;k 2 =1,0 ;k 3 =1;k 4 =1;k 5 =0,95;k 6 =1,24→k z =1,178;C Fz =105 ;t=1mm ;y fy =0,75 ; x Fz =1. s calculat = 60 [mm/rot]→ s calculat >s luat din tabele.

d) Calculul vitezei de aşchiere În cazul strunjirii longitudinale , viteza de aşchiere poate fi calculată cu relaţia :

k

1 =

45

45

0,3

C

v

=

k

1

k

2

k

3

k

4

k

5

k

6

T

m

xv yv ◊ t ◊ s ◊ 0 , 09 15 45
xv
yv
t
s
0 , 09
15
45

HB

n

200

= 0,9 ;k 3 =1 ;k 4 =1; k 5 =0,97 ; k 6 =0,85;

= 1 ;k 2 =

(1.9.4)

T=90; t=1mm; s=0,88/rot ; C V =294 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75. ν 1 =117 [m/min]

e) Calculul turaţiei

n =

n =

1000

d

(1.9.5)

1000

117 =

3,14

276

135 [m/min]

27

[m/min]

n 1 =135[m/min]

Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii- unealtă. Astfel turaţia va fi : n 1 =150 [rot/min]

f) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

(1.9.6)

V r =

D

n

ales

1000

3,14

276

150 =

5%

V r =

V

=

V

r

V

a

1000

100

<

V

r

129 ,9

m

/ min

;V r1 =129,9[m/min]

V

129,9 135 =
129,9
135
=

129,9

100

=

3,9%

<

5%

g) Calculul puterii efective

F z = C

Fz

t

xFz

s

yFz

Kz ;

Fz = 105×1×0,88 0,75 ×1,178=112,38 N

P

ef

=

F

z

V

r

112 ,38

129 ,9

=

6000

6000

(1.9.9)

=

2,43 kW

(1.9.7)

(1.9.8)

Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de finisare la 52,5mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.

2Ap= 0,5mm→Ap=0,25mm

i 2 = 1 trecere

→t =

0, 25 mm

1

=

0,25 mm

→ t 2 = 0,25mm

b) Stabilirea avansului de aşchiere

s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s 2 =0,18mm/rot c) Verificarea avansului (unde : y=1,4 ;u= 0,7 ; x= 0,3 ; z= 0,35 )

s =

 

Cs

Rz

y

r

u

s =

 
 
 

t

x

z

z

 

1

0,008

 

6,3

1,4

1,5

0,7

0,25

0,3

45

0,35

45

0,35

c) Calculul vitezei de aşchiere

=

C

v

T

m

t

xv

s

yv

HB

n

200

k

1

k

2

= 0,0147 mm / rot

k

3

k

4

k

5

k

6

k

1 =

45

45

0,3

= 1 ;k 2 =

15

45

0 , 09

= 0,9 ;k 3 =1 ;k 4 =1; k 5 =0,97 ; k 6 =0,85;

(1.9.10)

T =90; t =0,25mm; s =0,19mm/rot ; C V = 257; t=0,5mm; s=0,19/rot ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75. ν 2 =178,37 [m/min]

d) Calculul turaţiei

28

n =

1000

d

=

1000

178 ,37 =

3,14

276

205 ,8

[rot/min]

Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii- unealtă. Astfel turaţia va fi : n 2 =200 [rot/min]

e)

f)

F z = C

Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

V

=

V r =

V r =

D

n

ales

1000

3,14

276

200 =

1000

173 ,328

m

/ min

;V r2 =173,328[m/min]

V

r

V

a

V

r

100

<

5%

V

=

173,328

178,37

173,328

100

=

2,9%

<

5%

Fz

t

Calculul puterii efective

xFz

s

yFz

Kz ;

Fz = 105×1×0,19 0,75 ×1,178=35,59 N

P

ef

=

F

z

V

r

35,59

173 ,37

=

6000

6000

= 1,027 kW

C. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de degroşare la cota Ø271×30mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.

→t =

2,5 mm

1

=

2,5 mm

2Ap =5mm →Ap=2,5mm

i 3 = 1 trecere

t 3 = 2,5mm

b) Stabilirea avansului de aşchiere

s = 0,8÷0,12mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s 3 =0,88mm/rot

Verificarea avansului Pentru această suprafaţă avem -Cuţit de strung de degroşare cilindrică exterioară :STAS 6376-80 –Cuţit drept pentru degroşat exterior cu plăcuţă din carbură metalică P30(h×b=16×16 ;L=50 ; L 1 =110 ;).

s calculat

=

b ◊ h ◊ h ◊ R ai Y L FY x 6 ◊ C
b
h
h ◊ R
ai
Y
L
FY
x
6 ◊
C
t
FZ
K
Fz
z

;R ai =100daN/mm 2 ;HB=197

k 1 =1,0 ;k 2 =1,0 ;k 3 =1;k 4 =1;k 5 =0,95;k 6 =1,24→k z =1,178; C Fz =105 ; t=2,5mm. ; y fy =0,75 ; x Fz =1

s calculat = 7,24 [mm/rot]→ s 3calculat >s luat din tabele. s 3calculat =7,24 [mm/rot]

c) Calculul vitezei de aşchiere

=

C

v

T

m

t

xv

s

yv

HB

200

29

n

k

1

k

2

k

3

k

4

k

5

k

6

k

1 =

45

45

0,3

= 1 ;k 2 =

15

45

0 , 09

= 0,9 ;k 3 =1 ;k 4 =1; k 5 =0,97 ; k 6 =0,85; C V =297 ; T=90;

t=2,5mm ; s=0,88mm/rot; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75.] ν 3 =100 [m/min]

d) Calculul turaţiei

n =

1000

d

=

1000

100

=

117 ,5

3,14

271

[rot/min]

n=117,5[rot/min]

Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se alege ţinând cont de turaţia maşinii- unealtă. Astfel turaţia va fi : n 3 =120 [rot/min]

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

V r =

V r =

3,14

271

120 =

1000

D

n

ales

1000

102 ,1

m

/ min

;V r3 =102,1[m/min]

V

=

V

r

V

a

V

r

100

<

5%

f) Calculul puterii efective

F z = C

Fz

t

xFz

s

yFz

Kz ;

V

=

102,1

100

102,1

100

=

2,05%

<

5%

Fz = 105×2,5×0,88 0,75 ×1,178=280,9N

P

ef

=

F

z

V

r

280 ,9

102 ,1

=

6000

6000

=

4,7 kW

D. Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de finisare la cota Ø270×30mm

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.

→t 4 =

0,5 mm

1

=

0,5 mm

2Ap =1mm →Ap=0,5mm

i 4 = 1 trecere

t 4 = 0,5mm

b) Stabilirea avansului de aşchiere

s = 0,12÷0,24mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→s 4 =0,22mm/rot Verificarea avansului

s =

y u Cs Rz r s = x z z t 1 1,4 0,7 0,008
y
u
Cs
Rz
r
s =
x
z
z
t
1
1,4
0,7
0,008
6,3
1,5
0,3
0,35
0,35
0,5
45
45

c) Calculul vitezei de aşchiere

30

= 0,0147 mm / rot

k

1 =

45

45

0,3

= 1 ;k 2 =

15

45

=

C

v

T

0 , 09

m

t

xv

s

yv

HB

n

200

k

1

k

2

k

3

k

4

k

5

k

6

= 0,9 ;k 3 =1 ;k 4 =1; k 5 =0,97 ; k 6 =0,85

T=90; t=0,5mm; s=0,22mm/rot ; C V =257 ; m=0,15 ; xv=0,18 ;yv=0,20 ;n=1,75. ν 4 =152,9 [m/min]

d) Calculul turaţiei

n =

1000

d

=

1000

152 ,9 =

3,14

270

180 ,3

[rot/min]

n 4 =180,3[rot/min] Turatia cu care se prelucrează suprafetele frontale se allege ţinând cont de turaţia maşinii-unealtă. Astfel turaţia va fi : n 4 =185 [rot/min] .

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

V r =

V r =

D

n

ales

1000

3,14

270

185 =

1000

156 ,843

m

/ min

;V r4 =156,843[m/min]

V

=

V

r

V

a

V

r

100

<

5%

f) Calculul puterii efective

F z = C

Fz

t

xFz

s

P

ef

yFz

=

V

=

156,843

152,9

156,843

100

=

2,5%

<

5%

Kz ;

Fz = 105×0,5×0,22 0,75 ×1,178=19,86N

F

z

V

r

19,86

156 ,843

=

6000

6000

= 0,519 kW

E. Calculul regimului de aşchiere la găurire la cota Ø30×52,5mm Faza 1 :Găurire până la Ø10

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.

Adâncimea de aşchiere se calculează cu relaţiile:

-

-

la găurire,

la lărgire şi alezare,

t =

t =

D

2

[

mm

]

(1.9.10)

D

d

2

[

mm

]

(1.9.11)

în care : D- este diametrul burghiului în mm d – este diametrul găurilor iniţiale, în mm.

D 10

=

2 2

t 5 = 5mm

t =

= 5[

mm

]

b) Stabilirea avansului de aşchiere

Avansul reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei în lungul axei, la o rotaţie a axului principal al maşinii.

31

Avansul mecanic la găurire şi lărgire cu burghiul, depinde de mai mulţi factori, printre care enumerăm :

-

rezistenţa burghiului ;

-

rigiditatea sistemului M.U.S.D.P. ;

-

prescripţiile pentru precizia şi calitatea suprafeţei găurii prelucrate ;

-

rezistenta mecanismului de avans al maşinii-unelte.

-

Relaţia de bază pentru calculul avansului la prelucrarea pe maşini de găurit este :

unde:

s=C s ×D 0,6 ×K s

(1.9.12)

C s – este coeficientul de avans ale cărui valori se adoptă din tabelul din îndrumarul de proiectare ;

D – este diametrul burghiului cu care se prelucrează, în mm ;

K s – este un produs de coeficienţi de corecţie, dat de relaţia :

în care:

K s =K l ·K α ·K g

(1.9.13)

K l – este un coeficient de corecţie care ţine seama de lungimea găurii de prelucrat şi are valori specificate în tabel ; K α – este un coeficient de corecţie care ţine seama de înclinarea suprafeţei prelucrate cu unghiu α sau α 1 ; K g – este un coeficient de corecţie care se introduce la găurirea ţevilor în funcţie de grosimea pereţilor acestora. Pentru burghiu cu Ø10 avem :

K s =0,9 C s =0,063 D =10mm

Avansul :s ( D=10) =0,063·10 0,6 ·0,9 = 0,226mm/rot

Aleg :

s 5 =0,22mm/rot

c) Calculul vitezei de aşchiere pentru găurire se calculează cu relaţia :

(1.9.14)

K

vp

(1.9.15)

v =

C

v

D

zv

T

m

s

yv

= K

mv

K

tv

K vp

K

lv

K

sv

în care T – durabilitatea burgiului ; D – diametrul burghiului ; iar m,C v ,y v ,k vp ,z v sunt coeficienti ce se aleg din tabele. Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu s≤ 0,2mm/rot avem : C v =5 ; Z v =0,4 ; m=0,2 ; y v =0,7. Pentru burghiu din oţel rapid, cu aşchiere simplă, pentru oţel carbon de constructii cu s≥ 0,2mm/rot avem : C v =7 ; Z v =0,4 ; m=0,2 ; y v =0,5.

La D 1 =10mm avem : s=0,22 ; T=25; C v =7 ; Z v =0,4 ; m=0,2 ; y v =0,5.

K

Mv =

750

Rm

0,9

= 0,818

; K Tv =1,14 ; K Lv =0,85 ; K Sv =1; K Vp =0,793

v ( D=10) =

7

10

0,4

25

0,2

0,22

0,5

0,793

=

15 ,401

m

/ min

v 5 =15,401 [m/min]

32

d) Calculul turaţiei

n

(

D

10

=

mm

)

=

1000

d

=

1000

15 , 401 =

3,14

10

490

, 47

[rot/min]

Alegem n 5 =480[rot/min] din cartea maşinii

e) Calculul vitezei reale şi verificarea acesteia

V

=

V r =

V

r

V

a

V

r

 

V r =

 

D

1000

n

ales

3,14

10

480 =

15 ,07

/ min

;V r5 =15,07[m/min]

 

1000

 

m

100

<

5%

V

=

 

15,07

 

15,4

100

=

2,19%

<

5%

     

168,46

   

f)Calculul forţei şi a momentului

Pentru oţeluri , relatiile de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune sunt :

F=C f · D xf · s yf · K f

[N]

(1.9.16)

M t = C M · D xm · s ym · K M

[N·m]

(1.9.17)

Din tabele se aleg valorile coeficienţilor şi exponenţilor forţei şi momentului C f , C M ,

x f , y f , x m ,y m

C f =780; C M = 61; x f =1,09; y f =0,78 ; x m =1,74;y m =0,78

Coeficienţii de corecţie pentru fortă şi moment la găurire, K F şi K M relaţiile :

K F = Ka F · Ksa F · Kχ F · Kη F K M = Kη M Valoarea coeficientilor din aceste relaţii sunt date în tabele. Ka F = 0,75; Ksa F =0,95; Kχ F ·=1; Kη F = 1→ K F =0,71 K M =1

Kχ F ·=1; Kη F = 1→ K F =0,71 K M =1 se calculează cu

se calculează cu

(1.9.18)

(1.9.19)

F 5 = 780·10 1,09 ·0,22 0,78 ·0,71 =2091,4 [N] M 5 = 61·10 1,74 ·0,22 0,78 ·1 =10,3 [daN·m]

g)Calculul puterii efective Puterea efectivă la găurire se calculează cu relaţia :

N e 5

N e 5

M

t

n

= [KW]

9750

10 ,3 480

= = 0,5

9750

Faza 2 :Lărgire până la Ø20

[KW]

(1.9.20)

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri.

Adâncimea de aşchiere se calculează cu relaţiile:

-

D

2

la găurire,

t =

[

mm

]

D

d

- la lărgire şi alezare,

în care : D- este diametrul burghiului în mm

t =

2

[

mm

]

33

d – este diametrul găurilor iniţiale, în mm.

t

6

=

D

d

10

=

2

2

t 6 = 5mm

= 5[

mm

]

b) Stabilirea avansului de aşchiere s=C s ×D 0,6 ×K s K s =K l ·K α ·K g

Pentru burghiu cu Ø20 avem :

K s =1 C s =0,063 D =20mm

Avansul :