Proiect Licentza

UTCN PROIECT DE DIPLOMA 2009
INTRODUCERE
Dorinţa omului de mai bine este veche,poate tot atît de veche ca si existenta sa .
Evolutia in timp a mecanismelor si a mijloacelor de automatizare lasa sa se inteleaga bine
aceasat dorinta .Pe plan istoric robotul nu constituie o” descoperire “ a timpurilor noastre
,descoperire ca idée. Omul si-a dorit intotdeauna ca muncasa sa fie usurata sau daca se poate
spune preluata de o masina in totalitate
Utilizarea robotului in domeniul montajului a prezentat o provocare inca dela aparitia pe
piata a primului robot .Acest lucru se explica prin faptul ca montajul reprezinta in tehnologioa
conventionala ,o mare concentrare de manopera ,in raport cu celelalte domenii , ale productiei
industriale.In acest domeniu s-au mentinut ,multa vreme, metode de lucru preponderent
manuale ,fara sa existe o baza teoretica solida ,strict necesara pentru progresul ingineriei
tehnologice de specialitate .Abordarea tehnologieie ca system ,precum si dezvoltarea
informatizarii ,sunt factorii care au influentat gandirea tehnologica a ultimelor decenii si au
contribuit la crearea tehnologiilor flexibile de montaj .Astazi ,can d seriile mari nu mai
constituie o conditie pentru a ne gandii la automatizarea montajului sic and cerintele de
flexibilitate au devenit preponderente ,se poate afirma ca monatjul reprezinta aplicatoa cea mai
complexa si totodata ,cea mai variata a robotilor .
Diferenta dintre notiunea de robot industrial si cea de manipulator este aceea ca un
manipulator este o instalatie automata care executa actiuni repetitive ,miscarile lui realizandu-
se dupa un program fix,rigid ,in timp ce robotul industrial executa ,miscari dupa un program
flexibil ,modificabil in functie de sarcinile de productie si de conditiile de mediu.
Trebuie specificat insa ca oricat de fixa si de rigida ar fi programarea unui
manipulator ,acesta trebuie sa posede elemente de reglaj care sa permita reglarea in limite
restranse sau mai largi
Flexibiulitatea in programarea robotilor se refera la usurinta cu care pot fi schimbate
programele de functionare ,la limitele intre care se pot comanda valorile parametrilor
1
cinematici, laniumarul si modul de desfasurare a secventelor de miscare , la posibilitatea
dozarii miscarilor in vederea generarii unor traiectori complexe ,precum si la modul de
introducere al programelor .
Patrunderea robotului in domeniul montajului a avut loc mai tarziu decat in alte domenii
ale productiei industriale .Realizarea sistemelor complexe de montaj robotizate a fost
conditionata de atingerea unui nivel superior de performanta in tehnica roboticii,dupa care
robotizarea montajului a progresat extreme de repede fiind considerat astazi cel mai activ
domeniu al roboticii . Mediul tehnologic in montaj se reprezinta ca un mediu de variabilitate
ridicata ,in special datorita variabilitatii operationale .Acest lucru recomanda utilizarea
robotilor inacest domeniu .Inainte de implementare ,se impune o analiza atenta si amanuntita
a produsului ce va fi montat cu ajutorul robotilor ,mergand pana la masuri de reproiectare a
acestuia .
In procesele de montaj sau mentinut metode de lucru preponderent manuale ,cu o
echipare a locurilor de munca cu scule si dispozitive relative reduse si slab diferentiate .
Aceasata situatie se explica in primul rand ,prin complexitatea si diversitatea produselor care
trebuie montate ,ceea ce conduce la o mare varietate de procedee de asamblare din care o
buna parte nu se preteaza pentru mecanizare si automatizare .
2
CAPITOLUL I
1.1 Conditii generale cu privire la automatizarea sistemului de

montaj
Prin montaj se intelege acea paret a procesului de fabricatie in care ia nastere produsul
finit sau un subansamblu al acestuia prin imbinarea ,intr-o ordine stabilita , a anumitor piese
si subansamble componente .
In cadrul procesului de fabricatie montajul ocupa locul final (fig. 1.1 ).Modulul de
desfasurare al montajului influenteaza intr-o mare masura eficienta economica si calitatea
productiei.
Prelucrari mecanice
Aprovizionare
Materiale si
semifabricate
Planificare
Programare -Urmarire Piese brute
MONTAJ
Proiectarea
tehnologiei
Proiectarea
Proiectarea
produselor
fabricatiei
Asmble sudate
Cooperari
Fig.1.1
Pentru automatizarea ,in general ,a oricarui montaj este necesar sa se cunoasca
functiunile tehnologice de baza ale acestuia .Asa cum rezulta din fig. 1.2 , acestea se compun
din urmatoarele:
3
- functiuni principale care cuprind operatiile tehnologice de asamblare ,care se efectueaza
asupra reperelor si subansamblelor in vederea realizarii subansamblelor de rang superior si a
produsului finit ;
- manipiularea ,incluzand toate operatiile de deplasare si asezare a pieselor ,subansamblelor si
produselor finite pe parcursul intregului proces de montaj;
- Controlul ,constand in esenta in operatii de verificare dimensionaa si functionala care au loc
dupa una sau mai multe operatii de montare si manipulare pe tot parcursul procesului de
montaj;
- Functiuni speciale ce cuprind anumite operatii conexe. Executate incadrul procesului d
emontaj (curatire ,lacuire , etc ) ;
- Ajustarea si reglarea ,constand din operatii prin care se corecteaza dimensional su functional
ansamblu realizat , in comformitate cu rezultatul operatiilor de control .
Operatii tehnologice de
-insurubare -deformare
-presare plastica
elastica -deformare
-nituire -sudare
-lipire
Manipulare Functiuni speciale

-inmagazinare - -curatire
-transport pozitionare -lacuire
-orientare -fixare -marcare
-incalzire
FUNCTIUNILE
MONTAJULUI
Control Ajustaje
-control-existenta piesei -reglarea jocului
-masurarea masinilor fizice - echilibrare
-calibrare
Fig. 1.2
4
Numarul si dificultatea functiunilor necesare a fi realizate in cadrul unui montaj sunt
direct proportionale cu volumul cheltuielilor pentru automatizarea lor . Rezulta ca ,pentru
realizarea unei automatizari rentabile a monatjului se impune reducerea numarului de jinctiuni
principale si secundare .
In figura 1.3 sunt redate conditiile necesare unui montaj automat rentabil , din analiza
acesteia reiese pe de o parte ca numarul functiunilor se reduce in masura in care este posibila
reducerea numarului obiectelor functionale ,adica elementelor de constructie ,elemente de
legatura ,sculele de montaj , iar pe de alta parte ,o reducere a timpilor necesari pentru
efectuarea functiunilor se poate obtine printro configuratie corespunzatoare a produsului
,adica ,printr-o constructie cat mai tehnologica din punct de vedere al montajului.
Fig 1.3
5
Un alt aspect care trebuie analizat atunci cand se trece la automatizarea montajului este
organizarea tehnologica a acetuia . Ca in orice proces de fabricatie ,organizarea tehnologica a
montajului rezulta din imbinarea a dou aprincipii tehnologice de baza : diviziunea si
concentrarea operatiilor .
In cazul montajului, diviunela operatiilor se realizeaza prin fractionarea procesului de
montaj in operatii simple care pot fi de asamblare ,control ajustare –reglaj sau combinatii ale
acestora .diviziunea operatiilor pana la un anumit nivel redus de divizare a procesului indica in
general o tehnologie sumar elaborata ,cu nivel redus de divizare a procesulu indica in general
o tehnologie sumar elaborate ,cu nivel redus de productivitate a operatiilor de asamblare .
Concentrarea operatiilor de montaj conduce la reducerea timpului necesar manipularii ,precum
si la crestera productivitatii prin supunerea in timp a exexutiei unor operatii.
Introducerea robotilor in sistemele de montaj ,constituie o etapa de rationalizare a
montajului ,caracterizata prin flexibilitate si nivel inalt de automatizare . In principal
,schimabrile provenite din mediul exterior decurg din variabilitatea sarcinii de productie ,iar
cele provenite din interiorul sistemului sunt cauzate de defectiuni sau sunt din ratiuni de
utilizare eficienta a componentelor sistemului . In marea majoritate a cazurilor ,flexibilitatea
este inregistrata ca o masura a efortului sistemului de atrece de lao stare la alta ,in raport cu
variatia sarcinii de productie.
Roboţii si manipulatoarele reprezintă elementele constituvie de bază ale sistemelor
flexibile de montaj ,datorită propriei lor flexibilităţi ,a calităţii pe care o au de aefectua o mare
varietate de mişcări de lucru. Se ştie că la baya concepţiei roboţilor industriali stă posibilitatea
de a compune orice mişcare de lucru ,oricît de complicată .dintr-o succesiune de trei tipuri de
funcţiuni elementare rotaţie , translaţie ,si ,, apucă –dă drumul ’’ .
Modelul cel mai general de robot industrial sau manipulartor poate fi imaginat ca o
combinatie spatiala de module de rotatie ,respectiv translaţie , la capul căreia este dispus un
dispoyitiv de apucare .Întreg ansamblul este condos de de un echipament de comanda
program.Diferitele tipuri de manipulatoare si roboti industriali se înscriu pe o scară de
6
niveluri de automatizare ,ale cărei trepte sunt determinate de numărul gradelor de libertate ,
(rotaţii şi translaţii) .modul de control al miscărilor de lucru ,mărimea memoriei si
programabilitate.
Noţiunea de flexibilitate constituie o caracteristică importantă a unui system de
fabricatie si se consideră că nivelul de automatizare a unui echipament tehnologic este cu atât
mai înalt cu cât prezintă mai puţină dependenţă faţă de muncitor ,atât pentru executarea
repetaat a unei sarcini ,cât si pentru adaptarea sa de la o sarcină la alta. Aşa de exemplu un
automat de montalj se afla pe o treapta superioară de eutomatizare faţă de un conveyor de
montaj pe care operaţiile de asamblare se execută de muncitor . în schim un automat de montaj
al cărui “ program “ poate fi schimbat prin intermediul unei cartele perforate este mai
flexibil .În ultimul timp ,prin crearea sistemelor de fabricaţie comandate de calculatoare
electronice de proces s-au realizat sisteme automate cu flexibilitate totală ,aplicabile deci in
producţia de unicate .
2.Bazele proiectării tehnologiei de montaj
2.1 Funcţiunile montajului şi clasificarea lor
Funcţiunile sistemului de montaj repreyinta o prezenţă deosebită pentru concepţia

tehnologiei de montaj .funcţiunile de baza ale montajului considerat ca sistem sunt
următoarele:
- montarea propriu zisă , cuprinde toate operaţiile tehnologice care se efectuează
asupra reperelor şi subansamblelor de rang superior ale produsului finit ;
- manipularea , incluzînd toate operatiile de deplasare şi asezare a pieselor
,subansamblelor si produselor finite pe parcursul întregului proces de montaj ;
- controlul ,constând in esenţă dinoperaţii de verificare dimensională şi funcţională
care au loc dupa unasau mai multe operaţii de montare şi manipulare pe tot parcursul
procesului de montaj .
7
Acestor funcţiuni le corespund sistemele tehnologic de manipulare ,respective de
control ale sistemului de montaj. Relatiile între aceste subsisiteme se stabilesc de către un
system de comandă .
În cadrul funcţiunii tehnologice ( de montare) se deosebesc :
- asamblarea ,care cuprinde toate operaţiile de îmbinare si solidarizare a pieselor pe
subansamblele de rang inferior ;
- reglarea şi ajustarea constând din operaţii prin care se corectează dimensional sau
funcţional ansamblul realizat, in comformitate cu rezultatul operaţiilor de control;
- operaţii speciale conexe care se execută în cadrul sistemului de montaj.
Analiza procesului tehnologioc de proiectat se desfasoară ordonat dacă se utilizează
catalogul de simboluri . Din acestă cauză repreyentarea prin simboluri a operaţiilor unui sistem
este foarte avantajoasă.
În fig .2.1 a) sunt reprezentate operaţiile de asamblare prin semen convenţionale dupa
prescripţiile VDI 3239 .În fig.2.1b) sunt reprezentate operaţiile uyuale de manipulare ,folosind
de asemenea simboluri adoptate de VDI ; în fig .2.1 c) sunt redate simbolurile principalelor
operaţii de control ,iar in fig .2.1.d ) cele ale operaţiilor de ajustare şi reglaj .
8
Fig. 2.1 Operaţii uzuale de asamblare , manipulare control si ajustare reglare .
Pentru reprezentarea unor operaţii care se execută simzultan îmn acelasi loc de muncă
simbolurile se desenează adiacente ; succesiunea în timp a operaţiilor eset marcată printr-o
săgeată.
2.2 Formele de organizare ale montajului
9
Alegerea formei optime
Organizarea tehnologica a montajului ,la fel ca sic ea a oriucarui al t process de
fabricanti edin industria constructoare de masini ,rezulta din imbinarea aplicarii a doua
principii tehnologice de baza : diviziunea si concentrarea operatiilor . prin diviziune s
eurmareste descompunerea operatilor tehnologice complexe in operatii simple a caror
executare cu randament maxim se poate face cu mijloace relative simple . Prin concentrare se
tinde sa se organizeze executia simultana a cat mai multe astfel de operatii simple ,pe locuri de
munca situate cat mai aproape unul de altul .Diviziunea operatiilor pana la un anumit nivel
permite cresterea productivitatii muncii ,in timp ce concentrarea diminueaza timpul
neproductiv afferent manipularilor ai altor faze auxiliare de lucru .
In cazul mon tajului ,diviziunea operatiilor se realizeaza prin fractionare aprocessului
de montaj in operatiile simple ,care pot fi operatii de asamblare control ,ajustare-reglaj sau
combinati ale acestora .
Nivelul de diviziune a operatiilor ,realizat in cadrul unei operatii de montaj ,da o
indicatie asupra nivelului de rationalizare a muncii ,in sensul ca un nivel relativ redus de
diviziune a procesului indica in general o tehnologie sumar elaborata ,cu nivel redus de
productivitate a operatiilor ,de asamblare. Concentrarea operatiilor se realizeaza prin
inlaturarea operatiilor de montaj in cadrul sistemelor de montaj cu grad inalt de mecanizare
si automatizare. Concentrarea operatiilor de montaj conduce la reducerea timpului necesar
manipularilor ,precum si la cresterea productivitatii ,prin suprarpunerea in timp a executiei
unor operatii .Aplicarea diviziunii si concentrarii operatiilor sta la baza elaborarii tehnologiei
de montaj .
10
CAPITOLUL II
2.Reguli de proiectare pentru asamblarea robotizata
Ca si in proiectarea produselor pentru asmblarea automată de mare viteză ,unul dintre
obiective este acela de a da proiectantului o cale de estimare a costului asamblării produsului.
In acest caz ,folosind robotii ,multe aspecte importante ale proiectarii vor fi afectate de
alegerea sistemului robotizat de asamblare,alegere care ,la randul ei ,este afectata de diversi
parametrii ai productiei si numarul de piese din ansamblu .
Multe din regulile de proiectare a produselor pentru asamblare amanuala si asamblarea
automata de mare viteza sunt valabile in asamblarea robotizata. Cand luam in considerare un
proiect propus pentru asamblarea robotizata ar trebui sa luam in considerare cu mai mare
atentie necesitatea unui echipament special cumar fi alimentatoare speciale ,s.a . Costul
acestor echipamente trebuie sa amortizeze in timpul “vietii ”volumului total de produse si
,pentru volume mijlocii la care asamblarea robotizata poate fi aplicata ,acesta se poate adauga
considerabil la costul asamblarii.
In continuare sunt prezentate cateva din regulile specifice de automatizare in timpul
procesului de proiectare :
1. Producerea numarului de piese care este o strategie majora pentru reducerea
costurilor asamblarii ,realizarii si a cheltuielilor generale ,indifferent de sistemul de asamblare
folosit .
2. Includerea unor forme cum ar fi : canale , taisuri , tesituri pentru a face ca piesele sa
fie autocentrate in ansamble .Datorita slabei relativitati a multor manipulatori robotizati
comparative cu a capetelor de lucru mecanice dedicate ,aceasta este o masura de importanta
vitala pentru a asigura inserarii consecvente a pieselor fara defecte .
11
3. Asigurarea ca piesele nu sunt fixate imediat dupa inserare sunt autocentrate in
ansamblu .Pentru sisteme robotizate de asmblare cu mai multe statii de lucru sau sisteme cu un
singur post de lucru si un brat ,acesta este o regula esentiala de proiectare .Retinerea pieselor
care nu sunt fixate ,nu poate fi realizata de catre un robot cu un singur brat ,deci este necesar
un dispozitiv de fixare special ,care trebuie activate de controlerul robotului .Acestfapt se
adauga semnificativ la pretul de cost al sculelor speciale si al ansamblului cu un singur post si
doua brate ,ce nu poate in principiu sa retina piesa care nu este fixate,celalalt continuand
asamblarea. In prcatica acest lucru necesita schimbarea sculei din capul bratului cu un
dispozitiv de retinere ; sistemul dupa aceea lucreaza cu o eficienta de 50% ,in timp ce cu un
brat ramane imobil.
4. Piesele trebuie proiectate astfel incat toate sa poata fi prinse si inserate folosind
acelasi grai far al robotului .Una din cauzele majore ale ineficientei sistemelor robotizate
apare din nevoia schimbarii graifarului sau a sculei .Chiar si cu un system rapid de schimbare
a graifarului sau a sculei ,timpul fiecarei schimbari cu un graifar special si apoi schimbarea cu
un grai far standar este aproximativ egal cu doua operatii de asamblare . De remarcat este
faptul ca utilizarea suruburilor de fixare rezulta intotdeuna din nevoia schimbarii sculelor atata
vreme cat extremitatea robotului poate rareori face mai mult de o rotaie de revolutie .
5. Proiectarea produselor trebuie astfel facuta incat asamblarea sa se realizeze pe
directia Oz .Aceasta asigura ca cel mai simplu ,putin costisitor si fiabil robot cu patri grade de
liberatet si un brat poate realize asamblarea .Simplifica de asemenea proiectarea dispozitivelor
de fixare speciale .
6. Evitarea nevoii de reorientare partiala a asamblarii sau manipularii pieselor anterior
asamblate .Aceste operatii cresc ciclul de timp al asamblarii robotizate fara a adauga valoarea
ansamblului .Mai mult ,subansamblut trebuie rotit in diferite feluri in timpul procesului de
asamblare ,acesta se va vedea in marirea costurilor dispozitivelor de fixare si nevoia de afolosii
un brat de robot mai scump cu 6 grade de libertate .
12
7. Proiectrarea produselor astfel incat sa fie usor manuite ,si pentru realizarea acestui
lucru trebuie evitate piesele care :
- se incalzesc in gramada;
- sunt flexibile;
- au colturi subtiri sau conice care se suprapun cand se misca in lungul jgheabului sau a
canalului de alimentare ;
- sunt delicate sau fragile astfel incat recircularea in alimentator poate cauza anumite
stricaciuni ;
- lipicioase sau magnetice astfel incat sunt necesare pentru separarea lor forte
comparabile cu greutatea pieselor ;
- sunt abrazive si se vor uza suprafetele in cazul sistemelor automate de manuire ;
-sunt prea usoare astfel incat rezistenta aerului va crea probleme de transport (mai putin
de 1,5N/mm2).
8. Daca piesele trebuie depuse folosind un alimentator automat ,trebuie s ane asiguram
ca vor putea fi orientate folosind scule simple .trebuie urmate regulile pentru cazurilede orintre
pentru piese discutate mai devreme.Se remarca faptul ca alimentarea si orientarea de mare
viteza este rareori necesara in asmblarea robotizata si principala problema este aceea ca
portiunile care definesc orientarea pieselor sunt usor detectate .
9. Daca piesele trebuiesc dispuse folosind alimentatoare automate ,trebuie san e
asiguram ca pot fi duse intr-o orientare din care apucarea si inserarea lor sa poata fi facuta
fara alte manipulari .De exemplu ,se evita situatiile in care piesele pot fi alimentate intr-o
singura orienatre din care trebuie rotite sau rasturnate pentru inseare . Aceasat situatie va
necesiata un robot cu 6 grade de liberatate si un graifar special . Aceasta solutie duce la
cresterea costului care nu este necesar .
10. Daca piesele trebuie depuse in magazii sau in cuve speciale pentru piese trebuie
asiguarata o pozitie stabile a asigurarii lor , din care pot fi apucate si inserate fara manipulari
13
facute de robot . Trebuie notat ca , daca conditiile productiei sunt potrivite ,folosirea robotilor
are avantaje fata de folosirea corpurilor de lucru speciale ,si astfel anumite reguli de proiectare
pot fi mai lejere.De exemplu ,un robot poate fi programat sa primesaca piesele asezate in
retea ,cum ar fi placi sau in cuve pentru piese care au fost incarcate manual ,evitand astfel
multe din problemele aducerii pieselor cu un alimentator automat din stiva.Cand se realizeaza
compararea economica ,trebuie luat in considerare si costul incarcarii manuale a magaziilor..
2.1 Studiul de fezabilitate al asmblarii robotizate
Decizia de a construi sau cumpara un system de asamblare automata este in general
bazata pe rezultatele studiilor de fezabilitate .obiectul acestui studio este de a prezice
performantele si economicitatea sistemului propus .In asamblarea automata aceset preziceri
dau posibilitatea unor erori mai mari decat la majoritaea altor tipuri de echipamente de
productie ,mai ales datorita faptuli ca sistemul este probabil de un anumit tip ,iar
performantele depind mult de calitatea pieselor care trebuie asamblate .De asemenea
,sistemele similare nu vor fi valabile pentru studiu . Totusi ,un system de fezabiliate trebuie
facut si trebuie aplicate toate cunostiintele si experienta ,accumulate in trecut din proiectarea
sistemelor automate de asamblare ,la problema data pentru a realize o productie cat mai buna
posibil .
Inainte ca studiul sa fie facut sunt necesare anumite informatii .De exemplu ,trebuie
cunoscut aviteza maxima si minima de productie in timpul probabil de vaita a masinii. Limita
de variatie intre aceste cifre este importanat deoarece o singura masina de asmblare este
relativ inflexibila . Personalul necesar la masina ,care trebuie sa fie present in timp ce masina
lucreaza sau daca masian este oprita datorita scaderiicererii de produse ,ei trebuie angajatiin
alte locuri . Deci masinile de asamblare automata sunt in general corespunzatoare doar cand
volumul productiei este cunoscut ca fiind stabil .Mai mult , pot in general fi aplicate probabil
14
dor cand volumul este mare .In afara de necesitatea unui volum mare ,costul muncii umane la
procesul existent de asamblare trebuie sa fie mare daca dorim ca asamblarea sa aiba success .
Subiectul acestui capitol reuneste rezultatele muncii in toate aspectrele variate ale
asamblarii . Drept o analiza atenta a proiectului produsului ,proiectantul unei masini de
asamblare trebuie sa produca un proiect care sa combine multe necesitati . Unele din aceste
necesitati ,cum ar fi :durabilitatea si fiabilitatea ,sunt similare cu cele cerute oricarei masini –
unelte . exista anumite cerinte aplicabile doar masinilor de asamblat si sunt in special
rezultatul variatiei de calitate a pieselor componente c ear trebui asamblate . Se poate
presupune in mod rezonabil ca o masina de asamblat poate fi proiectata astfel incat daca este
alimentata doar cu piese atent inspectate ,vor realize in mod repetat si satisfacator operatiile
necesare asamblarii . Cateodata , din pacate , problemele reale ale asamblarii automate apar
doar cand amsina este instalata in fabrica si alimentatoarele sunt incarcate cu loturi de piese
continand proportia manuala de piese cu defect . Efecteleposibile ale alimentarii cu piese
defecte ale masinii de asmblatsunt :
1. capul de lucru poate fi serios afectat ,stricat ,rezultand astfel multe ore sau zile in care nu
se lucreaza .
2. Piesele cu defect pot sa se blocheze in alimentator sau la capul de lucru si rezulta
timpi de intrerupere ai masinii sau a capului de lucru in timp ce defectul este inlaturat.
3. Piesele pot sa treaca prin alimentator sau capul de luru si defecteaza ansamblul ,cauzand
astfel un timp de intrerupere egal cu un ciclu al masinii si produce un ansamblu ce trebuie
reparat.
De multe ori ,multe modele ale pieselor ce trebuie asamblate sunt disponibile cand s
eproiecteaza masina de asamblat si , in mod cert ,proiectantii trebuie sa ia in considerare ,in
faza de proiectare ,nivelul de calitate al pieselor si posibilele dificultati rezultate din aceasta
.Chiar si alegerea unui system simplu de transfer poate fi semnificativ afectata de gradul de
dificultate cauzat de piesele cu defect si , din aceasta cauza ,majoritatea deciziilor importante
vor fi luate de proiectantul masinii inainte de luarea in considerare a proiectului detaliat . In
15
primul rand obiectul proiectului trebuie obtinut cu minimum de timp si deintrerupere al
presiunii ,rezultat din plasarea pieselor cu defect in dispozitive de eliminare corespunzatoare .
2.2 Factorii proiectarii care reduce timpii de intrerupere ai masinii cauzati

de piesele cu defect
Principalul obiectiv in proiectarea alimentatoarele si a mecanismelor utilizate in
asmblarea automata este de a asigura faptul ca prezenta pieselor cu defect nu va genera
deteriorari masinii.Aceasta posibilitate nu necesita in general ,acolo unde exista piese in
miscare sub actiunea propriei greutati sau trnsportate intr-un transportor vibrator . Daca piesele
sunt uitate sau plasate in sens pozitiv ,este necesara aranjarea astfel incat miscarea dorita sa fie
data de un sistem elastic.In acest caz daca o piesa se blocheaza miscarea poate fi preluata de
elementele arcului .De exemplu ,daca avem un piston pentru pozitionarea unei piese in
ansamblu ,nu este recomandabila conducerea pistonului direct de o cama . Este mai bine sa se
realizeze un arc care da forta necesara pentru conducerea pistonului si folosirea camei pentru
retragerea pistonului .Cu acest arnjament o piesa blocata nu poate defecta mecanismul
Urmatorul obiectiv in proiectare ar trebui sa fie asigurarea ca piesele blocate pot fi
indepartate repede de pe masa .Aceasta poate fi facilitata prin mai multe moduri ,dintre care se
prezinta cateva :
1.Toate alimentatoarele , jgheaburilesi mecanismele trebuie sa fie usor accesibile .
Plafoanele si acoperitoarele trebuie evitate peste tot unde este posibil .
2. Alimentatoarele ,traseele de alimentare si mecanismele inchise nu ar trebui sa fie
folosite. In mod cert ,una din cele mai ieftine cai de alimentare este tubul coborator prin care
piesele aluneca libere spre capul de lucru .Totusi un blocaj aparut intr-un tub inchis poate fi
dificil de indepartat .Chiar daca sunt mai scumpe ,caile deschise sunt preferabile in aceset
cazuri astfel incat defectiunea sa poata fi detectata si remediata rapid .
3.este d edorit o indicare rapida a localizarii defectului.Asta se poate obtine facand in
asa fel incat sa apara o lumina de avertizare sui un sunet in momentul in care operatia da gres .
16
Daca lumina de avertizare este pozitionata la un anumit cap de lucru , tehnicianul va fi
capabil sa localizeze defectiune rapid .
Este necesar ca proiectantul masinii sa decida daca sa faca in asafel incat masina sa se
opresaca incazulunei defectiuni sau sa continue procesul de asamblare degradat pe masina. In
acest scop,poate fi realizat un system de memorare cu bolt ,unde fiecare transportor este
prevazut cu un bolt care ,in eventualitatea unui defect este deplasat de o parghie amplasata in
capul de lucru.Fiecare cap d elucru este de asemena prevazut cu un sensor care sesizeaza
pozitia boltului inainte de operatia de transport .Daca boltul a fost deplasat ,operatia nu va fi
realizata . Un microprocessor poate realize acelasi effect cu un softwear si un circuit electronic
adecvat .
Dificultatea cu sistemul de memorare cu bolt este aceea ca nu este posibil pentru capul
de lucru sa detecteze imediat daca o anumita defectiune va fi repetata.O posibilitate este aceea
de a face astfel incat ,initial ,orice tip de defectiune va deplasa boltul dar cand doua sau trei
defectiuni s-au produs succesiv ,masina este oprita automat .Sau ,poate fi lasat pe seama
tehnicianului sa observa succesiunea defectelor care apar si apoi sa opreasca masina.
Discutia de mai sus sa ocupat cu metodele de reducere atimpului de stationare al
masinii ,cauzate de piesele cu defect .Ideal ,desigur ,piesele cu defect sunt detectate si
eliminate de dispozitivele de alimentare .Totusi in general nu este posibila realizarea unei
prportii mari de piese eronate .
2.3 Manipularea in montaj
O automatizare efectiva a montajului este accesibila numai in ansanmblu prin
coordonare succesiva a dezvoltarii produselor ,a procesului si organizare a sistemului cat si
prin automatizarea componentelor .Conceptele sunt pentru a dezvolta considerente in
amsamblu .
Exista cateva criterii pentru evaluarea complexitatii manipularii ,cum ar fi :
- numarul pieselor de ordonat
17
- numarul pieselor alimentate
- numarul pieselor asmblate
- accesibilitatea la alimentare
- accesibilitatea la asamblare
- numarul de miscari de pozitionare
- numarul de miscari de orientare
- numarul posturilor paralelede asamblare
- ordinea dificultatilor
- capacitatea de prindere
Ca in nici un alt domeniu de fbricatie ,in automatizarea operatiilor de manipoulare de
monatj se faca pasi la o scara maxima. Aceasta prezinta componente de pretentii deosebit de
inalte in utilitate si siguranta ,daca trebuie s afie apte pentru corelarea in sistemele complexe .
Pentru realizarea sistemelor de monatj sunt posibile diferite sisteme de monatj .
Hotararea pentru alegerea lor depinde de complexitatea si dificultatea monatajului ,si inainte
de toate numarul de piese pe intervalul de timp .In sistemul de monatj flexibil ,robotii
industriuali joaca un rol important .Componentele modulare ale tehnicii de manipulare ofera
multe posibilitati.
18
CAPITOLUL III
3 . Tipuri de roboti - forme constructive
Prin forma constructive se intelege ordonarea grupelor constructive ale unei masini .
Formele constructive sunt rezultatul adaptarii din industria robotilor la misiuni de manipularea
specifice conditiilor de utilizare si altor restrictii prin considerarea unui mod constructiv de
baza .
Succesiunea de unitati de rotatie si translatie precum si pozitia respective directia in
mrcanismul de comanda al unui robot industrial oglindeste constructia cinematica pentru
axele principale si sunt esentiale in existenta finalizata a unitatilor mobile pe sol sau portal.
La un manipulator se genereaza forme ale spatiului de lucru si volumul spatiului de
lucru ,care depinde de structura cinematica ,de succesiunea axelor ,de directia lor , precum si
de marimea cursei de deplasare pe fiecare axa.
19
Fig 3.1 Schema cinematica a robotilor
3.1 Clasificarea robotilor
3.1.1. Clasificarea geometrica
Exista doua metode majore de clasificare a robotilor .unulo este in raport cu atributele
fizice sau geometrice ,iar cel de al doilea este in raport cu felul in care sunt controlate .
 In industrie se folosesc diferite modele de roboti ca reau atat avantaje cat si dezavantaje
. in principiu un robot trebuie sa aiba trei grade de libertate pentru a atinge un punct
in spatiu.Exista cinci clase de geometrice de roboti . Acestea sunt :
(1) Geometria carteziana(dreptunghiulara) (x,y.z)
(2) Geometria cilindrica(r ,θ , z )
(3) Geometria sferica (de tip polar)( r ,θ, Ǿ )
(4) Geometria articulate(θ , θ , θ )

1 2 3
20
(5) SCARA (alegerea unui brat al robotului de asamblare ) (θ , θ , θ ).
1 2 3
Fiecare din aceasta clasa este descrisa comform primelor trei puncte ,excluzand gradele de
libertate ale incheieturii .Fiecare poate fi descries mathematic in propriile coordinate care pot
fi reprezentate in sistemul cartezian de coordonate .iata caracterizarea matematica a acestor
configuratii robotice :
(1)geometria carteziana :robotul cartezian(figura3.2),are componente care se misca in
directii rectangular-ortogonal.Este cel mai usor de fabricat si manuit mathematic,atat timp cat
coordonatele corespund sistemului cartezian de coordinate ,dupa cum se arat in figura 3.2
.Acest robot se foloseste atunci cand se cere o pozitionare de o foarte inalta acuratete .Oricum
are un spatiu limitat de operare.
Fig.3.2 Robot dreptunghiular:cu trei axe
2)Geometria cilindrica :acest robot are o componenta de rotatie si doua componente de
translatie . Primele trei componente ale robotului cilindric corespund principalelor trei
variabile ale sistemului de coordonate cilindric dupa cum se arata in figura 3.3.
Rotatie == θ
Inaltime == h
Atingere == r
21
Fig 3.3 robot cilindric :cu doua axe liniare si cu o axa de rotatie
Daca pozitia de referinta a mainii (clestelui )este specificata in (θ ,h r ) , atunci pozitia
va fi usor de cunoscut in orice moment ,dar im cazul in care pozitia a specificata in (x , y , z )
atunci este cazul obisnuit ,cand unele transformari sunt necesare pentru a inrudi cele doua
coordonate .Utilizand o riguroasa apropiere ,si rezolvand primele trei componente axele z vor
fi aceleasi cu axele verticale ale robotului :
z =h
Planul xy este perpendicular pe axele z si este deci paralel la planul in care θ se roteste si r se
extinde .Se fac urmatoarele transformari cinematice :
X = r cos θ
Y = sin θ
Acest robot este maiuniversal decat robotul cartezian.Oricum are o acuratete scazuta.
(3) Geometria sferica :acest robot are o componenta de translatie si doua componente
de rotatie .Primele trei componente ale robotului sferic geometric corespund direct
principalelor trei variabile ale sisitemului sferic de coordonate ( fig 3.4 )
Rotatia = Ǿ
1
Rotatia perpendicular ape planul lui Ǿ (rotate ain jurul axei z ) = θ
Raza de atingere = r
22
Pentru a cunoaste pozitia mainii robotului ,trebuie mentinut in ( Ǿ , θ , r ). Oricum daca avem
pozitia maini specificta in (x,y,z) atunci trebuie sa facem cateva transformari cinematice :
x = r` cos θ (1)
y = r` sin θ (2)
z = r sin θ (3)
r` = r cos θ (4)
Fig 3.4 Robot sferic cu trei axe de rotatie
Intr-o maniera non –riguroasa ,asemanatoare cu cazul cilindric ,se poate determina unde
pot fi punctele de coordonate (r, θ,Ǿ) ,pentru a plasa inmana intr-un punct cartezian particular.
Cu ajutorul ecuatiilor (1) pana la (4) se obtine:
 y x y
  tan 1  , r`  
x cos  sin 
z r`
  tan 1  , r
r cos 
Este d eretinut faptul ca tangenta inversa nu exista in sectoarele de 360 0 .O solutie a fost
gasita folosind TAN2 care incadreaza valoarea tangenta in sectorul potrivit ,dupa
PAUL(1981).Adaugarea unei a doua componente rotative mareste versatilitatea robotului ,dar
scade acuratetea.
(4)Articulatia sau geometria articulata : acest robot are trei componente rationale
.Transformarea acestei geometrii dupa cum se vede in fig 3,5 in system cartezian de
coordonate ,este un lucru mult mai complex decat in celelalte cazuri .Acest tip de geometrie
23
este foarte buna pentru cazurile in care robotul trebuie sa depaseasca unele obstacole .
Acuratetea este mai scazuta decat la celelalte tipuri .
Fig 3.5 Robot articulat
(5) SCARA –Asamblarea selectiva in accord cu bratul robotului. SCARA este una
dintre cele mai noi geometrii introduce pentru modelarea robotilor .Afost prima oara dezvoltat
in 1979 la Universitatea Yamanashi din Japonia pentru operatii de asamblare .Miscarile
componentelor principale ale robotului sunt planare in natura . Articulatia robotului are ca si
componente atat umar cat si cot ce se rotesc dupa axe verticale.Configuratia confera o
substantiala rigiditate robotului in directia verticala in timp ce permite o complianta in planul
orizontal ,dupa cum se vede in figura 3.6 . Miscarile tuturor componentelor principale sunt
rotorii si din acest motiv relatiile matematice nu sunt niste relatii banale.
Fig 3.6 Asamblarea selectiva in accord cu bratul robotului(SCARA)
3.1.2 Clasificarea dupa control
24
Sunt doua metode de a controla un robot . Acestea inclu tehnici non –servo si servo de
control .Tehnicile non servo folosesc stopuirle mechanic epentru a furniza miscarea randurilor
extreme ,iar atunci cand comande de miscare este folosiat ,componenta est5et condusa pana se
ajunge la stopul mecanic. .Aceasta tehnica este acum invechita .Tehnica de control servo
presupune utilizarea unei arhitecturi feedback pentru a raspunde la schimbarile locale in
componentele robotului.
Sunt doau tipuri de tehnici de control servo:punct la punct si pista continua.Tehnica
punct - la - punct presupune specificarea punctului de inceput si de sfarsit ( uneori si a
punctelor intermediare ) a miscarilor robotului,necesitand un system de control care ofera
cativa “ pasi inapoi ” .Aceasta tehnica este folosita pentru petele de sudura ,s.a .
Pista continua cere robotului si efectorului sa urmareasca o pista stabilita de la punctual
de inceput pana la punctual final . Aceasta tehnica este solicitata in multe aplicatii care
necesita trasarea actuala a unui contur , de exemplu sudura in arc sau pictura in spray.
Robotii de pista continua ,de obicei urmaresc o serie de puncte stabilite pe pista si
aceste puncte sunt definite mai de graba de unitatea de control decat de programator .In multe
cazuri pistele dintre puncte sunt linii drepte.
3.2 Senzorii
Ultimele decenii in evolutia societaţii au cunoscut,fara indoiala mutaţii
considerabile calitative cantitative rod unor spectaculoase evolutii in ramurile de stiinta
traditionale dar si ca urmare a aparitiei unor domenii noi care s-au impus in mod firesc
prin rezultatele de exceptie care le-au jalonat evolutia.
Am asistat in ultimii ani la o generalizare a automatizarii proceselor de
productie,urmare fireasca a integrarii robotilor industriali in procesele de fabricatie, a
aparitiei celulelor flexibile de productie, utilizarii robotilor autonomi cu capacitaţi
senzoriale sporite, a inlocuirii aproape complete a omului in anumite procese
tehnologice ce necesita un efort fizic mare sau condiţii periculoase de munca si a
25
dezvoltarii inteligentei artificiale ca premiza teoretica dar si asociata cu un puternic
suport tehnologic. In acest context a aparut “Mecatronica” considerata de unii ca o
stiinta aparte dar care de fapt reprezinta un domeniu al cercetarii obtinut prin
interferenţa unor domenii tradittionale: Mecanica, Electronica, Calculatoare si
Automatica. Ea este o MECA a celor mai noi realizari stiintifice si tehnologice in
domenii de mare performanta si care au avut un impact deosebit in societatea
tehnologica a ultimelor decenii.
Astfel, mecatronica a avut si are un impact major intr-o larga varietate de ramuri
industriale: industria automobilismului, cea a produselor de larg consum, in industria
aparaturii casnice, in biomedicina, robotica si sisteme de control si de telecomunicatii,
etc. De asemenea ea a deservit o stiinta extrem de populara in universitati atat sub
aspectul ponderii de cercetare stiintifica cat si în ceea ce priveste aspectul educationa
Topica noului domeniu include unele din cele mai diverse: micro si nanotehnologii,
senzori, sisteme de actionare, materiale compozite si inteligente, sisteme de conducere,
interfete om-masina, structuri evoluate de procesare, sisteme de proiectare integrata, etc.
Aflata la intersectia unor domenii ale stiintei cu performante de varf in implementarea
noilor tehnologii, mecatronica abordeaza concepte si sisteme noi in ingineria micro si
nano senzorilor si sistemelor de actionare, materiale si compozite pretabile pentru
implementari la scara celulara sau atomica, structuri celulare ai retele neuronale, sisteme
ce prefigureaza conceptele de nanoelectronica capabile sa produca viitoarele nano-
procesoare, noi concepte ale inteligentei artificiale privind adaptibilitatea, capacitatea de
a rationa, capacitatea de instruire, noi sisteme de conducere axandu-se in special pe
controlul robust, tolerant la defecte, adaptiv, inteligent, sisteme expert si neuro-fuzzy. .
Un rol aparte il joacă aplicatiile in medicina si biologie prin studiul interactiunii
diferitelor sisteme moleculare, dezvoltarea microstructurilor robotice pentru investigare
si analiza, precum si proiectarea si implementarea unor sisteme cu structuri complexe
26
conţinand componente ale lumii vii şi lumii artificiale.
Este evident că mecatronica, fie ca domeniu autonom, fie ca o arie de interferenţă
extrem de clasice ale stiinţei, acoperă o tematică extrem de vastă şi extrem de actuală
prin impactul pe care îl exercită asupra lumii socio-tehnologice.
Sistemele mecatronice presupun perceperea schimbărilor din mediul în care evoluează
aplicaţia pentru a putea acţiona corect în vederea atingerii scopului propus.
Culegerea informaţiilor relative la starea sistemului se bazează pe utilizarea
senzorilor.În sistemele mecatronice, datorită prezenţei mişcării, trebuie detectate şi sau
măsurate proximitatea (contactul, prezenţa), poziţia şi viteza, forta şi presiunea, vibraţia
şi acceleraţia. În paragrafele care urmează în acest capitol sunt prezentate şi analizate
soluţii constructive pentru diferite tipuri de senzori care permit mşsurarea măimilor de
tipul celor enumerate mai sus.
Pentru acţionările electrice se deduc modelele matematice ale unui element cu mişcare
de translaţie, pentru micromotoarele de curent continuu şi asincrone şi se discută
problemele acţionării, devenită deja clasică, utilizândmotorul pas cu pas.
În cazul acţionărilor fluidice se deduc modelele matematice pentru un actuator hidraulic,
pentru electrovalvă şi, în final, pentru bucla de reglare şi acţionare în circuit închis. În
funcţie de magnetizare acestor magneţi peliculari de-a lungul axei de simetrie sau
perpendiculară pe axa de simetrie, se deduc componentele forţei şi cuplului de acţionare
într-un sistem de axe solidar cu pelicula magnetică.
Subsistemul de conducere al unui sistem mecatronic poate fi
implementat în moduri diferite în funcţie de performanţele asteptate şi de costurile
impuse. Microcontrolerul este definit ca funcţionalitate şi structura generală prin
comparaţie cu microprocesoarele şi procesoarele de semnal.Structura detaliată a unui
microcontroler este analizată din punct de vedere al sarcinilor şi caracteristicilor
componentelor care îl alcătuiesc
27
Particularitatile operatiilor de asamblare ,diversitatea acestora si implict a parametrilor
care conditioneaza executia corecta a imbinarilor impune controlul procesului print-o gama
variata de senzori .
Informatiile senzoriale necesare se refera la reperele montate ,procesul de asamblare
,produsul final asamblat utilajele folosite si mediul industrial in care se face asamblarea .
Pe baza in formatiei senzoriale si acomparatiei cu conditii de referinta ,se emite o
diagnoza ,care se refera la continuarea procesului de asamblare si eventual ,la remedieri
,lucrari de intrtetinere si operatii conexe. Preluarea informatiilor si diagnoza se face de catre
sisteme de control ale robotilor sau de system de calcul supervizor .
Senzorii permit robotilor sa interactioneze cu mediul inconjurator intr-o maniera
adaptabila si inteligenta .sunt numerosi tranzistori tactili de apropiere ,senzori vizuali si alti
tranzistori .In schema de mai jos se face o clasi fiacre a senzorilor
Senzori pentru dispozitive de manipulare
Senzori interiori Senzori exteriori
Senzori de Partea de atingere Senzori de forte si
atingere a senzorilor momente
Contact electric si Senzori Electrici (lama de

pneumatic electrici masurat dilatarea si
microintrerupator ,magnetici altele mai ales
acustici optici apucare si articulatii

Piezorezistivitate
28
senzoriala la finetea fluizi indeosebi spre directia de
simtului de pipait pneumatici impingere a
(suportul suprafetei (senzori ci fortei)pneumatice
ordonate pentru fasscicole de raze) mai ales in
recunoasterea dispozitiv de
obiectului) amplificarespre
stabilirea greutatilor
si fortelor
combinate.
Fig. 3.6
Senzorii primesc informatiile iar prelucrarile de semnal se transforma in comenzi .
Interiorul senzorilor serveste la masurari de spatii unghiulare si forte in articulatii si noduri la
dispozitive de manipulare .Exteriorul senzorilor este necesar pentru intelegerea semnelor pe
obiecte si este necesar la stabilirea situatiei de mediu la un dispozitiv de manipulare .
3.2.1. Clasificarea senzorilor
1. Senzorii pneumatici
Senzori fluizi sunt simpli ,fara probleme de contact si soloicita spatiuni.Ei lucreaza cu
liber contact .Raportul de comutare este lent fata de elementele electronice .Elementele active
(diuzele)se curata singure .In fig 3.7 se arata cateva tipuri de senzori pneumatici .
29
a) controlul fibrelor b) cercetarea piesei
1 –fibra 1- piesa
2 - diuza de jet 2- presinue de alimentare
3 - ajustaj de amestec 3 - presiune

y – semnal de iesire
c) masurarea diametrelor pieselor si controlul filetelor
1 – ajustaj de masurat
2- piesa
p – presiune da alimentare
s
p - presiune de masurat
30
1-graifar
2- palpatorul manipulatorului
3- piesa
W -rezistenta
1
W – rezistenta variabila
2
p- presiune de masurat
p - presiune de alimentare
c
2.Senzori de forta
Sunt in mod normal folositi pentru a masura forta sistemului robotic atunci cand
realizeaza anumite operatii . fortele pe care robotul se foloseste in manipularea si asamblare
sunt de obicei de mare importanta.O alta metoda de a masura presiunea exercitata la fiecare
articulatie si aceasta se poate efectua masurand curentul motor la fiecare motor al articulatiei.
3.Senzorii infrarosii
Un sensor infrarosu poate fi folosit pentru a masura prezenta sau absenta unui obiect
intre degete si sistemul de prindere .Cand un obiect este localizat intre senzori , lumina
infrarosie emisa de transmitator va fi reflectata la receptorii sistemelor de transmitere .In cazul
in care suprafata obiectului este paralela cu sistemul de transmitere ,ambii receptori vor detecta
o cantitate egala de lumina reflectata.Daca obiectul deviaza dela linia paralela ,in ceea ce
31
priveste sistemul de prindere ,semnalele de intensitate diferite vor fi receptate .Va devenii
posibil pentru robot sa-si pozitioneze bratul . .Senzorul infrarosu este de asemenea folosit
pentru a afla apropierea unui obiect evaluand intensitatea celor doaua semnale reflectate.
4. Senzorii de apropiere
Acesti senzori sunt folositi pentru a detecta proprietatile suprafetei unui obiect fara a-l
atinge .Strategia tipica este de a detecta prezenta sau absenta unei suprafete.Sunt diferite tipuri
de senzori de apropiere .Ei includ :
1. Detectorii optici ,care proiecteaza razele de lumina si folosesc reflectivitatea
oricarei suprafete intalnite pentru a detecta prezenta unui obiect .
2. un sir de senzori optici ,care proiecteaza o sursa calibrata de lumina pana la
suprafata obiectului si apoi masoara intensitatea reflectata.
3. senzorii de apropriere triunghiulari proiecteaza lumina de la un unghi la obiect ,apoi
,folosind triunghiul creat de protectia luminii ,obiectul si detectorii detecteaza
distanta obiectului .
5.Senzorii tactili
Senzorii tactili utilizati curent in present sunt dispozitive care transforma acctiunea
fizica de contact in semnale electrice ,cu informatii asupra formei suprafetei obiectului
apucat ,e3xistentei si pozitiei obiectului in dispozitivul de prindere.Aceasta informatie
reprezinta numai o parte din infirmatia tactila senzoriala antropomorfa.
Senzorii tactili utilizati in dispozitive de prindere pentru roboti reproduce modelulu
uman, in sensul ca au forma unei matrici de elemente sensibile amplasate pe suprafetele de
contact dintre dispozitiv si obiect.
In principiu senzorii tactili se folosesc fie pentru controlul prinderii corecte in
dispozitivul de apucare ,prin determinarea variatiilor de forta aplicata asupra obiectului la
miscarea acestuia fie prin recunaosterea formai sau pozitiei corecte a obiectului .
32
De obicei ,daca obiectele care urmeaza a fi manipulate delicate sau cu probleme de
pozitie care nu pot fi gasite cu ajutorul tehnicilor vizuale , atunci simtul tactil poat efi utilizat
pentru a intelege caracteristicile piesei . Exista doua deficiente principale in sistemul visual
care face ca sistemul tacti; sa fie preferabil in unele aplicatii. Aceste deficiente sunt :acuratetea
scazuta si imposibilitatea de a vedea obiectele ascunse . Din cauza lipsei de acuratete, piesele
pot fi pozitionate in afar unei rate d etolerantza acceptabila .Cand se intampla aceset lucru
,pozitia precisa trebuie sesizata folosind o apropriere adaptive si aceasta se poate face folosind
un sensor tactil .
Senzorii sofisticati incearca sa depasesca simtul tactil uman .Simtul tactil
umanfiziologic are doau aspecte distincte : simtul cutanat ,care denota abilitatea de a percepe
modelele textuale intalnite de suprafata pielii care denota abilitate uman de a detecta fortesi
momente .
Senzorul tactil are ,de obicei ,capacitatea de a detecta :
- prezenta obiectelor
- forma piesei ,orientarea ei ,
- suprafata de contact ,presiunea si distributia presiunii,
- forta ,locatia si directia acesteia ,
- momentul , planul si directia.
Sunt doua tipuri principale de senzori tactili de atingere si de forta .Senzorii tactili sunt
in general folositi pentru a detecta prezenta sau absenta unui obiect fara a se lua in considerare
forta de contact.In aceasat categorie sunt inclusi comutatorii de limita , microcomutatori s.a .
Dispozitivele simple au o utilizare frecventa in dezvoltarea dispozitivelor de oprire interna ale
unui robot . Senzorii de forta masoara fortele locale de atingere .In cazul unei matrici sensor
,computerul evalueaza modelele atinse cu ajutorul unor algoritmi simiari celor folosite de
masinile vizuale .
33
Senzorii tactili se folosesc atunci cand au intrebuintari unice de numai doua situatii de
indicare “ da “ sau “nu “ . Prezenta de verificarea este controlata la fel ca si siguranta de baza
fiind neschimbate domeniile actuale de intrebuintare .
In fig 3.8 se arata intrebuintarea senzorilor tactili ca : masurator de grosime cu contact
la urmarirea cusaturii sudate ,control cu masurator de grosime cu contact la masina cu
comutare rotativa ,apucator de aspiratie cu masurator de grosime aproximativ si
supravegherea unui dispozitiv de alimentare cu banda .
6.Senzori de vizualizare
Pentru a se putea cercet ao secventa de intrebuintare a senzorilor de vizualizare ,pentru
recunoasterea obiectului nu este nevoie de o lumina vecina .Este de obicei necesar o izolare de
lumina a obiectului .Sunt luate in considerare intensitatea d elumina ,distributia de lumina
transparentade lumina ,lungimea de unda ,suprafata obiectelor ,distante de obiecte sursa de lumina
si videocamera .
34
1-lumina incidenta 5 – lumina structurata

2,3- lumina indreptata direct 6 - radiatia specifica
4- lumina difuza
Fig 3.10
7.Tranzistorul ultrasonic
Tranzistorul ultrasonic este un alt transistor care este folosit pentru a afla distanta unui
obiect .Tranzistorul emite un puls de o inalta frecventa a sunetului si apoi asculta ecoul .din
moment ce viteza sunetului este cunoscuta timpul dintre emiterea sunetului si auzirea ecoului
poate fi masurat pentru a da distanta .
3.4.Constructia si structura de comanda a robotului

Incercarea de aprezenta systematic problema echipamentelor de coanda pentru
sistemele flexibile d emontaj implica o mare doza de risc .In primul rand din cauza faptului
ca sistemele flexibile flexibile sunt creatiide cea mai recenta data din marea familie a
sistemelor flexibile de fabricatie .Intre aparitia primelor sisteme de montaj robotizate si
primele sisteme de prelucrare cu centre de prelucrare si manipulari automate –de exemplu
- eset un decalaj de cel putin 10 ani .
Structura unui robot industrial depinde in primul rand de modul de alegere si
combinare a miscarilor elementare ,respective de gradele de libertate care I se atribuie
.Noile obiecte de comanda sunt incomode pentru tehnica de comanda la dispozitivele de
manipulare .multe se vor putea primi din command amasinilor unelte .Au luat nastere noi
35
pretentii de folosire si programare ,datorita vitezelor mari de transport si restransele
comunicatii cu procesul tehnologic .
In comanda robotilor de montaj este deosebit de imporatnata optimizarea vitezei si
acceleratiei cu care se efectueaza diferitele miscari de lucru precum si determinarea
punctului de traiectorie la care trebiuie sa inceapa deceleratia ,pentru a obtine timpul minim
de efectuare a deplasarii intre doua puncte ,in conditiiile realizarii preciziei dorite de oprire
la punctual fixat .Intrucat atat precizia de oprire la punct fix cat si masa ansamblului in
miscare (produsul si dispozitivulde apucare )pot varia de la un pas la celalalt ,echipamentul
de comanda trebuie sa dea posibilitatea programarii parametrilor mentionati .
36
Intregul program de montaj este monitorizat si controlat d eun numar mare de
senzori de tip analogici sau numerici.Inainte de a fi utilizate in comanda program
,semnalele culese de senzori necesita o anumita prelucrare .Asa ,de exemplu la un traductor
de forta inductive ,tensiunea electrica indusa trebuie comparata cu o tensiune de referinta
,urmand a fi utilizata diferenta dintre ele.La o masina de insurubat se determina simultan
cuplul de insurubare si deplasare unghiulara a capului ,comparandu-se inscrierea ambilor
37
parametrii intr-o retea de marimi limitata .Imaginea conturului unei piese ,preluate de o
camera d eluat vederi trebuie discretizata(prin determinarea coordonatelor diferitelor
puncte ),filtrate si comparat cu diferite imagini de referinta .Aceste prelucrari se pot face
intr-un echipament electronic propriu al traducatorului sau trebuie preluate de
echip[amentul de comanda al sistemului .
Pentru alegerea unui sistem se controleaza oferta si pretentiile impreuna ,ceea ce
conteaza forte mult pentru comenzi .Se diferentiaza 6 grupe de indici : prelucrari in
coordonate , functiuni cinematice ,programare ,transmiterea datelor specifica folosirii
functiunii speciale si functiunii de siguranta.
3.4 Flexibilitatea la dispozitive fabricate prin adaptare automata
Termenul de flexibilitate cuprinde capacitate a producatorului pentru a putea
modifica conditiile de fabricatie in scurt timp cu costuri mici si neintreruperea lucrului
.Flexibilitatea find principala calitate a robotilor industruiali , rezulta posibilitate
afolosiriilor pentru automatizarea manipularii la operatii tehnologice foarte diferite .Desi
aceasta flexibilitate se recomanda in mod special pentru sisteme care trebuie reglate
relative des pentru a trece de la un program la altul .Utilizarea robotilor in automatizarea
rigida cu ajutorul unor mecanisme speciale pentru a putea fi mai productiva acolo unde
tacturile sunt foarte scurte si cer viteze de lucru foaret mari . De asemenea utilizarea
robotilor se exclude in zona pieselor foaret scurte si cer viteze de lucru foarte mari .De
asemenea utilizarea robotilor se exclude in zona pieselor foare grele .Masinile universale
sunt cele care din punct de vedere tehnic ,servesc mai mult la flexibilitate .
Flexibilitatea poate sa cuprinda aspecte tehnice ,organizatorice si sociale .
Exista 4 tipuri d e flexibilitate :
Tip de flexibilitate 1: La aceset dispozitive de manipulare se pot proba automat
comenzi de manipulare automatizate .
38
Tip de flexibilitate 2: Flexibilitatea devine adoptata la aceste dispozitive de
manipulare inainte de realizarea mai multor comenzi de manipulare .Aranjarea se face prin
semnal extern .
Tip de flexibilitate 3 : Comanda manipularii devine asezata la o programare de
chemare manuala a dispozitivului de manipulare .
Tip de flexibilitate 4 : Flexibilitatea va schimba un element manual al dispozitivului
de manipulare si locul schimbarii va fi pregatit ( imaginea )
Flexibilitate
tip
Variante de
Flexibilitate flexibilitate
dereglata
Automatizare
flexibila
Flexibilitati Flexibilitate
pentru capacitati succesiva
Dezvoltarea
flexibilitatii
Crearea tehnologiilor flexibile de montaj valorifica rezultatele a doua directii de
cercetare care au in fluentat radical gandirea tehnologica a ultimelor decenii .Prima
consta in abordarea tehnologiei de system ,prin trecerea efortului principal de creatie de la
conceptia izolata a fiecarei operatii in care este descompus procesul ,conceptia integrate a
sistemului tehnologic , la sinteza dintre metodele si echipamentele necesare acestei
munci .In cadrul acestei abordari ,un rol insemnat revine tipizarii ,sub doau aspecte
paralele:gruparea morfologica a pieselor si ansamblelor pe de o parte ,tipizarea elementelor
componente ale echipamentelor tehnologice pe de alta parte . Pieselesi ansamblele car efac
obiectul procesului nu mai reprezinta forme individuale ci se integreaza in familii de
produse ,avand caracteristici tehnologice commune .Sistemul tehnologic nu se proiecteaza
39
pentru un caz izolat ,ci pentru o familie de piese sau ansamble inrudite .In mod similar
,structura echipamentelor care formeaza sistemul tehnologic nu mai reprezinta o conceptie
izolata ,strict specifica ci este constituita dintr-un numar de asamble functionale ,care la
randul lor ,fac parte din sisteme de module tipizate .
A doua directie de process care a contribuit essential la crearea tehnologiilor si
sistemelor flexibile de montaj a fost informatizarea . Comanda sistemului tehnologic a fost
trecuta din grija operatorului uman , pe seama echipamentelor de comanda ,care a
beneficiat de aportul posibilitatilornoi pe care le ofera microeectronica si tehnica de
calcul .Aceste posibilitati au crescut performantele echipamentelor de comanda in patru
directii ,in mare marura interdependente.Astfel s-a dezvoltat mult complexitatea ,exprimata
prin dimensiunile programelor care pot fi desfasurate automat ,ca numar de pasi ai
procesului si numar de elementet componente ale sistemului precum si numarul
parametrilor controlti in timpulprocesului .A crescut flexibilitatea , prin trecerea de la
programe fixe ,realizate prin scheme logice cablate ,la memorii electronice
programabile .A crescut considerabil fiabilitatea echipamentelor ca urmare a renuntarii la
relee de comutatieelectromecanica si treceriila componente electronice .In aceste timp
,gabaritul echipamentelor s-a redus la o fractiune din dimensiunile echivalente anterioare.
Analiza de amanunt a flexibilitatii sistemului tehnologic necesita examinarea
mijloacelor prin care sistemul se adapteaza la factorii independenti de system ,care sunt
produsul,programul (sau cadenta) de productie si omul ca participant la system.
Nivelul cel mai inalt de flexibilitate este acela la care structura sistemului nu
necesita adaptari cu character mechanic ,pentru intreaga varietate de produse prevazute
,ceea ce se realizeaza in principal prin introducerea robotilor industriali .Acestia preiau atat
operatiile de manipulare (transfer ,schimbari d epozitie ,alimentare ) cat si unele operatii de
asamblare.In ultimul caz ,flexibilitatea creste prin introducerea in system a magaziilor de
produse si scule ,atat accesul robotului la diferitele pozitii ale magaziei cat si schimbarea
sculei fiind comandate de program . Prevederea dispozitivelor de apucare ale robotilor cu
40
senzori tactili contribuie de asemenea la sporirea versalitatii unor structuri mecanice
unice .O subliniere speciala necesita posibilitatile de trecere de la o treapta superioara de
flexibilitate a sistemelor de montaj prin utilizarea robotilor cu vedere atificiala pentru
orientarea pieselor . Se stie ca operatia de orientare efectuata prin mijloace mecanice
prezinta mari dificultati necesita in general solutii specifice fiecarui tip de piesa .Reglarea
dispozitivelor mecanice de orientare de la o piesa la alta chiar si din aceeasi familie ,este o
operatie complicate si de durata ,in mai multe cazuri imposibila fara sa recurga la om .
41
CAPITOLUL IV
4. Graifare
Graifarele sunt dispozitive pentru prinderea ,fixarea temporara si depunerea

obiectelor prin intermediul elementelor de amplificarea sau inchidere/fixare a formei .
La prindere exista urmatoarele miscari de baza :prindere ,conducere ,montare
(incarcare),eliberare , incarcare .
Graifar
O suprafata de contact Mai multe suprafete de contact
Asociere de forta Asociere de forta/forma Asociere de forma
Fig.4.1
In figura 4.2 se arata cateva tipuri de graifare :
1. ridicator aderent (aspirator ,magnet)
2. ridicator de prindere (jgheab)
3. ridicator cu cleme
4. ridicator cu cleme( bacuri )
5. ridicator cu forme ( bacuri )
42
Fig. 4.2 Tipuri de graifare
Fiecare graifar poate fi divizat in subsisteme . Nivelul ethnic al subsistemului

determina treapta de nivel al sistemului total .Nu fiecare graifar trebuie sa contina
toate functiile partiale dupa cum se vede in schema de mai jos .
Fig 4.3
Alegerea graifarului este o decizie luata de catre inginerul in automatizari

.Decizia poate fi importanta atat pentru succesul aplicatiei cat si pentru selectarea
robotului .Inginerul trebuie sa fie atent la conditiile in care lucreaza graifarul robotului
43
sis a tina minte ca mediul de lucru diferit de mediu laboratorului in care a fost testa
robotul . Caldura de exemplu poate produce dilatarea ,arderea sau topirea clestelui ,
depinzand de materialul folosit .Piesele abrasive pot cauza uzura ,in special in miile
de miscari cre se repeat ale robotului pe care ar trebui sa le execute .
Graifarele au omare verietate de configuratii si sunt deseori proiectate de catre
client pentru a servi unei aplicatii particulare .Cele mai multe graifare inched pies ape
care o ridica ,dar un numar mare de roboti isi introduce degetele in interiorul piesei ,si
apoi deschid pentru a prinde piesa . Multe graifare sunt proiectate sa lucreze efectiv
in ambele moduri , deci decizia apartine programatorului . Figura 4.2 Rata o varietate
de graifare.
Fig 4.4 Capatul bratului unui robot industrial

a) graifarul dublu ; b)contact in doua puncte in interiorul piesei ; c) contact in
doua puncte in exteriorul piesei ; d) blocarea diametrului interior ; e) graifar tip –
44
captiv ; f) blocare pe diametru exterior ; g) contact in patru puncte cu blocuri “ V ” ; h
)mecanism cu parghii.
Unele aplicatii cer o varietate de graifare in aceiasi operatie ,de3ci este nevoie
unele facilitate pentru a da posibilitatea robotului de a schimba graifarele ,sau de a
schimba bratul cu un altul special folosit in scopuri speciale . Multi roboti sunt
echipati cu acest fel de unelte iar figura 4.4 ilustreaza un schimbator de unelte
proiectat de ctare Keith H Clark de la Centrul pentru Zboruri Speciale Marshal al
NASA . De notat este faptul ca cei care lucreaza pentru scopuri generale si scopuri
speciale sunt clestii. Oricum capul care lucreaza pentru scopuri generale are degete
pentru a apuca parte adin spate a capului pentru scopuri speciale .Sonda alungita din
partea de sus a capului pentru scopuri speciale este pentru multiple conexiuni electrice
care sunt facute in contactorul de forma conica din capul pentru scopuri generale .
O mica greseala de aliniere a unei piese sau scule a robotului poate duce la
esuarea intregului prtoces si poate la stricarea produsului sau a bratului robotului.
Pentru a evita sau a micsora efectul greselii de aliniere este inserarea graifarului cu o
conexiune flexibila care permite uneltei robotului sa se alinieze cand intalneste obiectul
pe care trebuie sa-l ridice . In industrie aceasta apropriere este denumita “ legatura
dintre piesa si unealta” . Un tip sofisticat de “ legatura dintre piesa si unealta “ este
asa numita “ compatibilitatea cu centrarea relocabila “ (RCC) Acest concept este
ilustrat in figura 4.5
45
Fig .4.5 RCC folosit pentru a rezolva problema greselii de aliniere
In figura 4.5 a) robotul incearca sa introduca un stift intr-un alezaj ,dar are o
greseala de aliniere laterala . Tesirile ajuta ,dar cu o conducere rigida a stiftului
,acesta nu reuseste sa intre in gaura . O unealta mai putin rigida nu reuseste sa aduca
rezultatul asteptat deoarece componentele laterale ale fortei in tesire tind sa roteasca
stiftul in jurul centrului flexibil . Asamblarea din figura 4.5 b) proiecteaza un centru de
compatibilitatea la capatul conducator al cozii ,care este un centru conducator al
punctului de comptibilitate .O consecinta importanta a acestei proiectii este faptul ca
stiftul s einclina lateral in loc sa se rotesca capatul sau de sus .
Figura4.5 c) prezinta a aliniere laterala corecta ,dar cu o eroare unghiulara in
aliniere .In acest caz caz stiftul are contact cu alezajul in doua locuri . Componentele
laterale ale fortelor din pin sunt paralele si opuse ,dar aceste forte paralele si opuse nu
actioneaza pe aceeasi linie deoarece forta laterala din stanga actioneaza intr-un punct
mai inalt pe stift decat forta laterala dreapta . Aceasta produce un moment care
actioneaza asupra stiftului si dispozitivul de asmblare RCC arata in figura 4.5 d) permite
ca intrarea sa aiba loc . Ilustrarea fizica a dispozitivelor RCC este data in figura 4.6
46
Fig 4.6 Dispozitive RCC variate din comert pentru a facilita o toleranta apropiata la
operatia de asamblare folosind roboti industriali
Pe graifar actioneaa mai multe forte s iinvestigarea lor are loc dupa mai multe
puncte de vedere .Vectoru; forta poate primi diferite unghiuri si marimi dup miscarea in
spatiu .Miscarile pot fi suprapuse sis a contina componente de forte centrifuge . Fortele
din deplasari pot sa fie primate ca perechi de forme sau perechi de forte .Marimea
perechii de forta determina forta de prindere .Ea este deseori ,datorita situatiilor mult
mai mare .
Pentru calculul aproximativ al fortei necesare de ridicare , pe baz ainfluentei
acestei forte centrifuge de greutate s epoate utilize o nomograma .Acesta nomograma
,care eset data in figura 4.7 este utilizabila pentru mai multe decade . Pentru forta de
actionare trebuie se se ia in considerare factorul de transformare .
47
Fig .4.7 Nomograma pentru stabilirea fortei de ridicare –pe axa verticala a
fraficului este reprezentata F –forta de greutate a graifarului in [N]
G
r  g
2 4 2 FR
FR  m * FG 
2 
unde : m- masa piesei
r –raza
g- acceleratia graviationala
F de greutate (N)
g-forta
F -forta de frecare (N)
r
μ- coeficientul de frecare
ω-viteza unghiulara
Pentru cel de-al doilea grafic :

- se determina in partea de jos punctual de intersectie dintre ω si r ,
- de la punctual d eintersectie s etraseaza o dreapta ajutatoar espre origine;
- se trasaza o orizontala dela valoarea mesei pana la dreapta ajutatoare ;
- din punctual de intersectie ,perpendicular ,se duce vertical pana la valoarea
corespunzatoare frecarii ;
- orzontala din punctual de intersectie μ extrage forta de ridicare F .
G
48
4.1Clasificarea graifarelor
Pentru alegerea unei constructii de graifar sunt interesante referintele proprietatile

geometrice si fizice ale piesei ,referinte la parametric procesului (aranjare
.manipulare ,montaj ) si ceilalti parametrii (vibratii ,strangere ,etc ) Un graifar poate fi
constituit multiplu (graifar revolver ) si sa posede elemente definite pentru flexibilitate
(bacuri formate sau de schimb ).
Graifarele pot fi utilizate pentru diferite tipuri de piese cum ar fi : piese
prismatice ,piese rotunde , piese din material sintetic , din material expandat ,folii
sticla ceramica ,table de otel ,piese cu suprafete exterioare sensibile , piese calde ,
piese de lemn ,etc .
Graifarele cleste deplasseaza bacurile sale sub forma de arc de cerc si sunt de
acea inainte de toate potrivite pentru piese de rotatie simetrice .Se dau doau forme
constructive :
-graifar foarfeca;
- graifar oscilant .
Graifarul foarfeca deplaseaza ambele bacuri in jurul unui punct de rotatie ,iar la
graifarul oscilant fiecare bac se deplaseaza in jurul propriilor puncte de rotatie .
In figura 4.8 sunt prezentate schemele cinematice ale graifarului tip cleste si
oscilant . Schemele cinematice sunt reprezentari structurale ale graifarelor si permit
recunoasterea elementelor , articulatiilor ,organelor si ordonarea lor in ansamblu
.Reprezentarea lor are loc cu simboluri . Forma abstracta a reprezentarii est elantul
cinematic
49
1,2,3 –graifare foarfeca 7,8 –graifare oscilante

Fig 4.8 Scheme cinematice
La graifarele paralele miscarea este generate prin mecanisme cu parghii
,mecanismele pinion –cremaliera si mecanisme surub piulita . Caracteristica miscarii
este corespunzator diferita la fiecare tip de graifar .
Grai farele paralele deplaseaza bacurile lor in linie dreapta si sunt ,de
aceea,potrivite ,inainte de toate pentru piese prismatice . Se dau doua forme de
deplasare circulara si deplasare rectilinie .In figura 4.9 –(1) deplasarea bacutilor este
dupa un ghidaj circular .Printr-un mechanism paralelogram , ia nastere ,cu taoate
acestea ,o miscare de alunecare paralela ; in fig 4.9-(2…6),bacurile se deplaseaza
dealungul unui ghidaj liniar .
Fig 4.9 Schema cinematica a graifareleor paralele

Graifarele pot fi dispozitive mechanice de prindere ce tin obiecte atasandule
magneti ,adezivi ,carlige cupe .Unele graifare prind obiectele legandule de suprafata
exterioara altele sunt legate de suprafata interioara a obiectului . Acestora li se spun
50
graifare externe respective interne . Un graifar are un mechanism cu centratori care nu
se considera a fi parte din robot din moment ce nu se modifica pozitia si orientarea
sistemului robotic .Graifarele opereaza in mod obisnuit intr-un anumit fel ,avand
degete care sunt fixe ,atasate de graifar ,sau poate fi constructie inchisa sau deschisa .
Degetele atasate pot fi inlocuite cu degete noi sau diferite ,favorizand flexibilitatea
.Graifarele pot opera cu doua sau mai multe degete .Cucat sunt mai multe degete ,cu
atat este mai dificil sa controlezi graifarele .
51
CAPITOLUL V
5.Implementarea robotilor in celule si sisteme
Sistemul de manevrare al materialului are un rol cheie in fabricarea flexibila si

face conexiuni intre procese variate de fabricare ,scule si masini roboti pe carele pune
intr-o unitate functionala . Materialul si piesel trebuiesc aduse la timp la postul d
elucru corespunzator pentru a ajunge la utilizarea resurselor de productie .Datorita
tendintei prezente spre produse comandate sis pre productie restransa ,profilarea
modelelor si a pieselor cere noi strategii si metod ede distyributie a materialelor . In
ultimii 15 ani ,numarul pieslor manevrate si procesate de industria auto s-au dublat .O
problema particulara este creata de varietatea optiunilor pentru numeroasele modele
de produs si conduce la o situatie in care un numar mare de tipuri de piese eset folosit
de un numar mic de masini .Se ajunge frecvent la situatia in care o singur apiesa
trebuie adusa la o statie de lucru ca sa fie pregatita atunci cand masina ajunge ,fiind
configurata de cerintele clientului .
5.1 Celule flexibile de montaj
Celulele flexibile d emontaj sunt echipamente alcatuite din sisteme automate .Ele
pot efectua operatii de monatj pentru diferite produse fara sa impuna transformari
importante . De aceea pot fi folosite rentabil pentru montajul unor serii mici de
produse .
Nucleul unei cellule flexibile de monatj este robotul industrial .Utilizarea cea mai
larga o au robotii tip coloana care asigura spatiu de lucru mare .Capacitatea de
incarcare a robotului se alege pornind de la masapiesei si a dispozitivului de montaj
necesar .Se poate intampla ca pentru piese mici sa fie totusi necesar un robot cu
52
portanta mare datorita mesei dispozitivului .De aceea se acorda o atentie speciala
eforturilor de miniaturizare a dispozitivului de apucare .
In unele aplicatii se constata ca sarcinile de manipulare ale robotului sunt
neuniforme ,valoriule mari intervenind in fazele finale ale monatjului care reprezinta
circa 10% din timp .
Sistemul fabricatelor flexibile prevede schimbari in sistemul de control astfel ca
subansamblele sa poata produce configuratii diferite in aceeasi masina .Acestor
compartimente d esine statatoare ,li se pot atasa numeroase masini care sunt controlate
de microcomputere si pot sa functioneze nesupravegheate un timp . compartimentele
pot contine dispozitive de control automat al sculeleor ,sau de manevrare a
materialului ,cum ar fi supravegherea cu palete automate sau robotizarea masinilor
.Sistemul poate opera aproape orice masina si include alte operatii de fabricare .In
cadrul acestor operatii se numara si matritarea , stantarea , modelarea , incovoierea ,
controlul cu laser , taioerea la viteze mari a formelor neobisnuite .
Compartimentele de fabricatie sunt grupuri d emasini variate si diferite
compartimente care primesc materiale sau piese pentru a realize o serie de operatii.
Controlul este realizat de o mare varietate de de senzori . Este nevoie de un computer
pentru tot compartimentul de fabricatie .
Un sistem de fabricatiei flexibil contine o serie de sectii de fabricatie .Acestea
din urma primesc des mici dispozitive automate e intr-o uzina de fabricatie .Din cauza
costului ,e posibil ca uzina sa le primesca doar pe o periaoda de timp .O sectie tipica de
fabricatie poate avea doau puncte de incredere si un robot industrial pentru
manevrarea autom ata .
5.2 Sisteme de montaj
5.2.1 Sistem de asamblare robotizat in montarea motorului de

automobile
Industria automobileleor este primul utilizator al sudurii in puncte al robotilor

vopsitori prin pulverizare .In industria automobilelor un rol foarte importanta il au
53
robotii care monteaza .Figura 5. arata o statie robotizatapilotatat dealungul unei linii de
asamblare pentru motoare de automobile ,care a fost dezvoltata in industria Fraunkofer
pentru Automatizarea Productiei din Germania .De notat este faptul ca principala
asamblare a blocului motor trece pe un mechanism de transfer cu palete .Robotii poy
accesa usoe subansamblele aduse de catre mici transportoare auxiliare .vasele
vibratoare alimenteaza si orienteaza piesel mici cum ar fi : suruburi si bolturi .
In cele mai complicate statii de motoare cum este aratat aimn figura 5. este
necesar ca robotii sa se echipeze automat cu o varietate de graifare ,fiecare proiectat
pentru o sarcina specifica .
Fig 5.1 Statie pilot robotizata pentru montarea motorului de automobil
Aceaasta operatie poate fi programaat in sistemul de memorie flexibila a robotului

pentru diferite graifare aranjate in imediata apropiere pe un rastel sau intr-o magazie.O
asemenea unelta eset un dispozitiv de insurubat automat care poate fi de mai multe tipuri in
aceeasi statie . robotul trebuie sa furnizeze pozitia automata si flexibilitatea orientarii
dispozitivului de insurubat automat .
5.22 Tipuri reprezentative de sisteme de asamblare robotizate .
Pentru un system cu un singur post de lucru ,piesele care necesita manuiri si asamblari
manuale si care trebuie montate in timpul ciclului de asmblare ,prezinta probleme speciale
.din motive de siguranta ,de obicei este necesara transferarea ansamblului catre o pozitie sau o
anexa in afara mediului de lucru al robotului.Aceste lucru se poate realize programand
robotul sa plaseze ansamblul pe un dispozitiv de transfer ce il va duce catre un post de lucru
manual .Dupa ce operatia manuala s-a terminat ,ansamblu se poate intoarce intr-o maniera
54
similara la postul de lucru cu robot .In figura 5.2 este redat un sistem robotizat cu un singur
post de lucru .
Fig 5.2 sistem cu o singura statie de lucru
In desenul anterior este prezentat un robot cu patru grade de libertate care

realizeaza un process de asmnblare ,un buncar vibrator , agazia de prezentare a
pieselor , conveior pentru piesele de baza ,senzori pentru orientarea robotului
dealungul axei - Z ,si punctual de lucru in care graifarul face asamblarea .
Folosirea posturilor de lucru speciale pentru monatrea sau asigurarea operatiilor
prezinta probleme similare cu cele ale asamblarii manuale . Pot aparea doua situatii
diferite .In prima situatie robotul monteaza sau aseaza piesa fara asigurarea ei
imediata .Acesta operatie este urmata de transferal ansamblului catre un post d elucru
extern ,unde este realizata operatia de asigurare ; un exemplu este fixarea prin presare
de mare forta.
In figura 5.3 este aratat un system de asamblare cu o singura statie si doi roboti in
care un robot ia piesele pe care conveiorul le adduce din cutii si celalalt realizeaza
asamblarea acestora .
55
Fig 5.3 Sistem cu o singura statie cu doi roboti
In a doua situatie ,un post de lucru cu scop special este realizat pentrua lucra
direct la postul de lucru al robotulu .Acesta poate fi un echipament ce activaza din
lateralul sau dedesubtul postului de lucru fix pentru a realiza lipiri(sudari ) ,operatii de
indoire sau rasucire (a tablelor ) , nituiri , etc. , in timp ce robotulplaseaza ,se daca este
necesar manipuleaza piesele.
Aceste probleme majore ale sistemelor cu un singur post de lucru nu apar la
sistemele cu mai multe posturi de lucru ,unde operatiile manuale sau posturile de
lucru cu scop special pot fi puse la un post de lucrui individual daca este necesar .Fig
5.3 arata un system cu doua posturi de lucru : unul automat si unul manual .Acest lucru
ne arat de ce este necesara cunoasterea sistemului de asmblare ,cel mai bun , cand
produsul este inca in proiectare .
56
Fig 5.3 Sistem cu mai multe posturi de lucru ,cu roboti cu scop special si posturi de asmblare
manuala
CAPITOLUL VI
MEMORIU JUSTIFICATIV DE CALCUL
57
1,Calculul fortei de strangere
58
g  9,8 m
s2
 s
g  acc..gravitationala m 2
m  2,5kg m  masa_piesei kg 
G  m*g G  greutatea_piesei
G  24,5
v
a max  a max  acc.maxima in deplasarea verticala ascendenta a efectorului final
t
a max  5
π
α  120 * α  construnctiv
180
Fi  m * a max Fi  forta_de_inertie N 
Fi  12,5
FR  Fi  G FR  forta_totala
FR  37 N 
Fs
F1 
2
α
F2  F1 * cos 
 2
α
F3  F1 * sin  
2
FR
Fs 
α
2 * sin   * μ
2
μ  0.36  coeficient_de_frecare
FR
Fs  Fs  59.34
 
2 sin   
2
k s  1.5 coeficient de siguranta
Fsf  K s * Fs Fsf  89.01N

F3  F1 sin  
Fs
F1   Fs
2  2 Ff    sin   
 2 2
F1  29.669
F2  F1 cos  

 2
F2  14.835
F3  25.694
Ff  9.25
Fft  4 Ff
F fT =F R
59
Fft  37
2.Calculul surubului trapezoidal principal
Alegerea materialului surubului

OL 60 STAS 500-80
Rm-rezistenta la tractiune
Rm=590…710
Solicitarea la compresiune τac=160 [N/mm2]
F
d2 
 * m * h * q a
Unde :F –forta axiala [N]

Ψh=0,5 pentru fileet trapezoidale
m
m 
d2
m-lungimea filetului piulitei
ψm = 1.2…2,5 (tabelar)
qs-este rezistenta admisibila la rupere [N/mm ]
Se allege forta din surub F=1500 N
Qa=7…9 N/mm2 [ 5.tab3.3,pag 50 ]
Se alege qa=9 N/mm2
1500
d2   9.41 mm
3.14 * 0.5 * 1.2 * 9
d2=9 mm
Din tabelul 2.2 pag.18 ,se allege surubul cu diametrul d =10 mm
p-pasul filetului
p=2 mm
H1=0,5*p
H1=1
H4=0,5*p+ac=1,25 mm
ac= 0.25 pentru surub trapezoidal
H1
z  0.25 p  0.5mm
2
R1 max  0.5 * a c  0,125mm
Alegerea numarului de inceputuri
N=1
Verificarea autofranarii
m  
β-este unghiul de inclinare a elicei cilindrului de diametru d2
p 2
 m  arctan  arctan  4,04 0
 * d2 3.14 * 9
 m  4,04 0

  arctan
cos  1
60
φ-este unghiul de frecare
μ-este coeficientul de frecare
μ=(0,1…0.8)
α1=150-unghi pentru filete trapezoidale
0.15
  arctan 0
 8,830
cos15
  8,830
Proiectarea extremitatii surubului trapezoidal
4F 2
Dg s   Dsc
 *  satr
F=2500 N
σastr = 35 ÷ 45 N/mm2 [5.tab 3.3 pag 50 ]
Se alege Dcs=12 mm
4 * 2500
D gs   12 2  14,95mm
3.14 * 40
Dgs=14,95 mm
Calculul numarului de spire in contact
 m * d2
z
p
z-numarul de spire
2*9
z  9 spire
2
Calculul lungimii filetului piulitei
m=z*p =18mm
m=18 mm
Calculul lungimii filetului
Lf = h + m + 3p
Lf = 11 + 18 +3 *1,5 =33.5 mm
Verificarea surubului
6.6.1 Momentul de torsiune
Mt1 = F*rs
unde : -F forta din surub [ N]
-rs-este raza surubului
-F= 2500 N
-rs=5 mm
Mt1=2500 * 5 =12500 Nm
Mt1=12,5 Nmm
Verificarea tijei la solicitari compuse

 ech   c  4   ac
 c  160 N / mm 2 [tab.3.2,pag49]
4F 4 * 2500
c    56,62 N / mm 2
 * d1 2
3.14 * 7.5 2
 c  56,63N / mm 2
16 * 10 3 * M t1 16 * 1000 * 12.5
t  2
 2
 33.65 N / mm 2
3.14 * 7,5 3.14 * 7.5
 t  33.65N / mm 2
61
 ech   c2  4 * t2  56,63 2  4 * 33.65 2  87,96 N / mm 2
 ech  87.96 N / mm 2   ac
Verificarea surubului la flambaj

8.1 Strivire
F
q
z * * d 2 H1
F = 2500 N
z =9 mm
π = 3.14
d2 = 9 mm
H1 = 1 mm
2500
q  9,83N / mm 2
9 * 3.14 * 9 * 1
q  9.83 N / mm 2
8.2 Incovoiere
H 
6F  1  ac 
2
i    [tab. 4.3, pag 63]
 * z * d1 * h 2
F= 2500 N
H1=1 mm
ac=jocul la fund
ac=0.25 mm
h= grosimea spirei la baza
h=0,634*2=1.268
H1=1 mm
1 
6 * 2500 *   0.25 
1  2   42.13N / mm 2
3.14 * 9 * 7.5 * 1.26
 i  42,13 N / mm 2
9.3 Forfecare
F 2500
f    9.36 N / mm 2
z *  * d1 * h 9 * 3.14 * 7.5 * 1.26
  9.36 N / mm 2
9. Piulita
Alegerea materialului
Fc= 250 STAS 568-82

2
Rm=210÷320 N/mm
Duritate HB 180÷240
Solicitarea la tractiune σat = 25 ÷ 38N/mm2

Solicitarea la compresiune σac = 63 ÷ 95 N/mm2
62
Solicitarea la incovoiere σai = 42 ÷ 65 N/mm2
Solicitarea la rasucire τat = 36 ÷ 46 N/mm2
Solicitarea la forfecare τa f= 20 ÷ 30 N/mm2
9.1 .Dimensionarea piulitei fixe

4*  * F
De   D2
 * at
De  10mm
Τat-rezistenta admisibila la tractiune
-se tine seamade prezenta concentratorului de tensiune
Tractiune
Τat=25÷38 N/ mm2 [tab.3.5 , pag 51]
Compresiune
β = 4.04
4 * 4.04 * 2500
De   10 2  514.65  100  24.79mm
3.14 * 25
De=25 mm
De  D
gp   5mm
2
25  10
gp   7,5mm
2
Dg=(1.3÷1.5)De
Dg=1.5*25=37,5 38 mm
hg = (0.2÷0.25)*m
hg=8 mm
m- lungimea piulitei
m = z*p = 2*9 = 18 mm
p = 2 mm
z = 9 mm
9.2. Verificarea piulitei

 ech   t2  4 t2 [N/mm2]
9.2.1 Efort unitar
Pentru corpul piulitei
9.2.1Solicitarea compusa
-efort normal
4* F 4 * 2500 10000
t     6.07 N / mm 2

 * De  D
2 2

3,14 * (25  10 ) 3.14 * (625  100)
2 2
 t  6.07 N / mm 2
-effort tangential
16 * 10 3 * M t1 * De 16 *1000 * 12.5 * 25
t    4.18 N / mm 2

 De  D
4 4
 
3.14 * 25  10
4 4

 t  4.18 N / mm 2
9.2.2 Solicitarea la incovoiere
- effort normal
63
3 F ( D g  De ) 3 * 2500 * (38  25)
i    19,41N / mm 2
 * De * h 2
g 3.14 * 25 * 64
 i  19.41N / mm 2
9.2.3.Solicitarea la forfecare
-effort tangential
F 2500
f    0.97 N / mm 2
 * D g  De
2 2
3.14 * 38  25
2 2
 f  0.97 N / mm 2
9.2.4 Solicitarea la strivire
4F 10000
 str    4,22 N / mm 2

 * D  De  nhg
22
g
2
 
3,14 * (819  64)
 str  4.22 N / mm 2
n- numarul suruburilor de fixare
n=1
10 .Calculul de dimensionare al surubului secundar
Diametrul mediu al surubului
F 1700
d2    7,76mm
 * m * h * q a 3.14 * 0.5 * 2 * 9
qa  7  9
d2=7,8mm [tab2.2 pag 18]
d=8 mm-diametrul surubului
Se allege F = 1700 N
Ψh=0,5
m
h 
d2
 m  1.2  2.5
p –pasul
p – 1.5 mm
H1=0.5*p= 0.5*1.5=0.75
d2=7.8
d3=d-2h3=d-p-2ac
ac=0.15
d3=8-1.5-0.3=6.2 mm
H3=0.5 mm
10.1.1 Verificarea autofranarii
p 1.5
 m  arctan  arctan  3 .5 0
d 2 3.14 * 7.8
 m  3 .5 0
 0.15
  arctan  arctan  8.82 0
cos  1 cos15
  8.82 0
  0.1  0.18
 1  15 0
 * d 2 1.5 * 7.8
z m   7.8mm
p 1.5
z  7.8mm
64
10.1.2 Verificarea tijei la solicitari compuse
Materialul surubului OL 60 STAS 500-80
 ac   at  160 N / mm 2
F  1000 N
rs  4mm
M t 2  F * rs  1000 * 4  4000 N  mm
M t 2  4000 N  mm
1 . Compresiune
4* F 4 * 1000
c    28.38 N / mm 2
 * d3 2
3.14 * 6.7 2
 c  28.38 N / mm 2
2. Effort la rasucire
16 * 10 3 * M t 16 * 1000 * 4
t    77,75 N / mm 2
 * d3 3
3.14 * 6.7 3
 t  77.75 N / mm 2
 ech   c2  4 t2  28.38 2  4 * 77,75 2  158.07 N / mm 2
 ech  158,07 N / mm 2   ac
3 .Verificarea spirelor surubului
3.1Solicitarea la strivire
F 1000
q   47,53N / mm 2
2d 2 H 1 2 * 3.14 * 6.7 * 0.5
q  47.53 N / mm 2
3.2 Solicitarea la incovoiere

H   0.5 
6 F *  1  ac  6 *1000 *   0.15 
i   2   2   19.35N / mm 2
zd 3 h 2
3.14 *10 * 6.7 * 0.951
3.3 Solicitarea la forfecare
F 1000
f    4,98 N / mm 2
zd 1 h 10 * 3.14 * 6.7 * 0.951
11. Alegerea motorului pas cu pas
Se allege constructive cursa maxima a degetelor graifarului :
Cmax=45 mm
Se impune un timp d einchidere /deschidere si un pas unghiular al motorului
Tc=2 sec
φp=3.60
c max
cursa unei piulite este c 
2
 p -pasul unghiular al motorului
2π…………..p1
φp………….x2
p2 p
x2   p prin derivare  Vmed  1  m
2 2
65
Cunoscand cursa maxima si timpul de deschidere /inchidere se paote calcula viteza medie
c max
Vmed 
2t c
40
Vmed   10mm / s
4
2 2 * 3.14
m  Vmed  * 10  41.86rad / sec
p1 1.5
f-frecventa
360 m 360 * 41.86
f    1666,65hz
2 p 2 * 3.14 * 3.6
Se calculeaza momentul redus :
V
M r  M f  (2 F f  2 Fs ) *
m
Mf –momentul
Fr-forta de strangere din surub
Ff = Fs =500 N
M f= μ N l
l –lungimea bratului
l = 20 mm
μ = 0.36
M f  0.36 * 500 * 20  3600N  mm
10
M r  1600  ( 2 * 500  2 * 500)  865.38 N  mm
41.6
In functie de momentul redus si de frecventa se alege din catlog un motor pas P310-
15817 ELD 200
Din diagrama se allege puterea motorului:P=0.5 kW
Alegerea celui de al doilea motor

Se impune ca : i=0.01 –eroarea
-pasul unghiular al motorului sa fie φp=1,80
Cursa maxima Cmax= 45 mm
Timpul de deschidere / inchidere tc1=2.3 sec
c max 45
V1med    9.78mm / sec
2 2
2 2 * 3.14
m  V1med  * 9.78  30.70rot / min
p2 2
360 m 360 * 30.70
f    977.70hz
2 p 2 * 3.14 *1.8
M r –momentul redus din cupla
Se allege din graphic in functie de frecventa :Mr = 450 N/mm2
Puterea p- 0.7 kW
Se allege motorul P430 -258005
Alegerea celorlalte motoare se face analog
12 .Alegerea penelor
12.1 Pene paralele
66
Materialu; :OL60 STAS 500-80
Rm-rezistenta la rupere 590÷710 N/mm2
Diametrul arborelui d=6 mm
B=2mm
H=2mm
L=8mm
Pana de tip A 2x2x8 STAS 1004-81
Diametrul arborelui d=12 mm

B=5 mm
H=5mm
L=16 mm
Pana A 5x5x16 STAS 1004-81
CAPITOLUL VII
7.Performanta si economicitatea sistemelor de asamblare
Masinile de asamblare cu statii multiple pot fi clasificate in doua grupe principale

comform sistemului utilizat pentru a transfera asamblarile de la o statie de lucru la
alta .Primul grup include acel masini de asamblare care transforma toti purtatorii de
munca simultan. Aceastea sunt cunoscute ca masini de indexare sau masini sincronizate
67
sau o stopare a unui post de lucru individual duce la oprirea intregii masini .In celalalt
grup de masini care sunt cunoscute ca masini cu transfer liber sau masini de asamblare
nesincronizate ,posturile de lucru sunt separate prin tampoane ce contin asamblari ,si
transferal de la un tampon la altul are loc atunci cand capul de lucru particular si-a
complectat ciclul intreg de operatii.Astfel ,cu o masina de transfer liber, o greseal sau o
stopare a unui post de lucru nu va impiedica in mod necesar un alt cap de lucru dela
operare deoarece o rezerva limitata de asmblari va fi de obicei valabila in tampoane
adiacente .
Una din principalele probleme in aplicarea automatizarii in procesul de
asamblare este pierderea in procesul de productie rezultatat din separarea posturilor de
lucru automate ,cand masian are parti componente defecte .Cu statii de lucru manuale
pe linie de asamblari .muncitorii sunt capabili sa inlocuiasca partile defecte repede, cu
unminim de pierdere a productiei .Oricum ,o parte defecta a unui post de lucru
automatic poate ,in cazul unei masini de indexare sa cauzeze o stopare a intregi masini
,iar productia va fi oprita pana cand greseala va fi clarificata .Rezultatul tiumpului
minim poate fi foarte mare la masinile de asamblare avand cateva posturi de lucru
automate .Acesta poate rezulta dintr-o seriaosa pierdere in productie si o crestere
constanta a costului de asamblare .Calitatea nivelelor pieselor ce sunt folosite in
asamblare automata trebuie sa intre in considerare atunci cand o masina de asmblare
este proiectata.
In urmatoarele paragrafe este facut un studio al efectelor nivelelor de calitate in
performanta si economia masinilor de asamblare .
7.1 .Economicitatea robotilor de asamblare
7.1.1 Efectele calitatii pieselor in timpul minim
68
In cazul in care se determina corespondenta produselor pentru robotii de
asamblare este important sa se considere metodele medii de prezentare a pieselor
.Aceste siruri din “cutiile de alegere “
Folosesc majoritatea sisiteme de vedere sophisticate ,incarcand manual piesele in
palete si tavi .Multe cercetari au condos la faptul ca utilizarea alimentatoarelor
programabile este importanta pentru case poate asambla o varietate de produse .Oricum
cercetarile au aratat ca majoritatea sistemelor de asamblare programabile prezentate si
dezvoltate in S.U.A ,vor fi dedicate ansamblului unui produs sau al unei familii de
produse .Astfel aceste sisteme vor fi flexibile in sensul in car epot fi rapid ajustate prin
acomodarea unor membrii a unei familii de produs ,sau acomodarea schimbarii unui
proiect al produsului .cu toat eacestea echipamentul folosit la aceste sisteme va fii
dedicate unei familii de produs indifferent daca este echipament cu scop special sau
echipament programabil . Cand se va determina alegerea metodei economice d
prezentare a pieselor se va tine cont de doua considerente :
1. prelucrarea manuala si incarcarea individuala a pieselor in tavi ,palete
sau magazii
2. alimentarea automata si orientarea pieselor
In cateva cazuri ,eset posibil sa se obtina piese preinmagazinate .Cu toate acestea
piesel vor fi depozitate in magazii manual sau automat si atunci costul de inmagazinare
va fi suportata de catre furnizor si va fi inclus in costul pieselor .Astfel economicitatea
utilizarii pieselor preinmagazinate va fica baza a unui caz cunoscandu-se cresterea
costului piesei .
Inacest caz nu se face nici o diferenta ii\ntre tipurile de echiupamente automate
diferite ,deoarece costul de alimentare al fiecarei piese este :C si va fid at prin
f
multiplicarea raportului pentru echipament de catre intervalul de timp necesar intre
faze .Prin urmare
C f Wa
Cf  t at
S n Qe
Unde :C -este costul de alimentare al fazei (lei)
r
W -raportul timpului de asamblare (lei/sec),
a
C -costul alimentatorului pentru o faza incluzand unealta ,constructia ,depanarea
F
69
t – media de stationare a ciclului de lucru (sec)
at
Costul de incarcare manuala a magaziei pentru o faza este dat de relatia :

C W 
C mm   M a t at  Wa t m
 S n Qe 
Unde : C -costul magaziilor
M
W - raportul timpului necesar de asamblare
a
t timpul de prelucrare manual necesar pentru incarcarea piesei in magazine (sec)
m—
Valoarea tipica a lui W este de 0.24 lei /sec .Se vede ca alimentarea cu alimentattor ciu
a
scop special este mai economica decat incarcarea manuala a magaziilor pentru timpul
de stationare de 60 sec .De asemenea folosirea pentru un ciclu lung de timp al unui
echipament de alimentare rapid devine exorbitanat .
Analizand 12 ansamble ce indica numarul total de faze n vom observa
urmatoarele :
1. 0.78n unt diferite tipuri de piese .Acest caz va aproxima de exemplu un ansamblu
ce contine 10 piese din care 3 sunt identice
2. 0.22n piese potfi asamblate automat darn u alimentate automat ci solicitand
incarcarea manuala .Asemena piese pot fii incarcate manual in palete ,magazii etc
3. 0.71npiese pot fi orientate folosind alimentator cu cap special pentru 0.5 n piese
4. 0.12 n piese solicita incarcarea manuala si insertia unei manipulari manuale .pe
cun system cu o singura statie ,ansamblele partiale complete vor fi transportate
de catre o statie externa manuala a unui system si intoarcerea acestui sisitem
dupa completarea operatiei manuale .
5. 0.18 npiese solicita graifare speciale sau scule inlocuind graifarele de baza .
6. 0.15n piese solicita ca vechiul ansamblu sa fie inlocuit cu un punct de lucru cu
scop special sau cu o scula care sa completeze operatia solicitata.
7. timpul mediu de asamblre a unei piese pentru un system de asmblare cu o singur
statie cu o fixare si doua brate ale robotului a fost 3.29 sec ,iar pentru un system
cu un singur brat timpul a fost 5.4 sec .
7.1.2 Sisteme cu o singura statie de lucru
70
Costurile echipamentului
Pentru inceput ,consideram un system cu o singura statie de cu un singur post de lucru
fix si un singur brat ; costurile echipamentului de asamblare pentru n piese asamblate
sunt date in tabelul 7.1
Tabel 7.1 Costul echipamentului pentru un system de asamblare a unei statii cu un

singur brat
[21 pag. 223]
Nr .crt Denumire Numar Costul pe o Costul total

unitate (lei) (lei)
1. -bratul robotului ,senzori 1 280000 280000
2. -punct de lucru fix 1 14000 14000
3. -graifar standard 1 14000 14000
4. -graifare speciale sau scule 0.18 n 14000 0.9 n
5. -magazii palete ,etc. 0.22 n 280 0.22 n
6. - alimentatoare cu scop 0.5 n 1400 2.5 n
7. special
0.12 n 1400 0.6 n
-statii manuale associate si
8. deplasarea alimentatoarelor 0.15 n 28000 28000

associate
-punct de lucru cu scop
special
Insumand aceste costuri va rezulta costul total al sisitemuli:
C =84000+5,72n
e1
Similar ,costul unui system cu o singura statie cu un punct de lucru fix si doua
brte ale robotului este dat de relatia
C =165+ 6.62 n
e2
71
Primul termen a crescut datorita suplimentarii bratului robotului si a graifarului

,iar cel de,al doilea termen a crescut pentru ca un system cu 2 brate mentine ciclul la
timp incet si este cel mai bun in cotarea operatiilor rapide dintre doua brate si dublarea
alimentatoarelor .
Cheltuielile cu personalul
Una din problemele ,mari din modelarea sisitemelor de asamblare automata este
cum a fie estimate costul asociat cu responsabilitatea tehnicianului in supravegherea
masinii sia pieselor care se vor defecta .Intr-o statie multipla a unei masini de
asamblare cu viteza mare greselile se pot produce atat de frecvent incat tenicianul va
trebui sa solicite montarea adecvata a pieselor din alimentatoarele automate .Intr-o
statie de lucru in care un robot face un montaj cu o viteza redusa ,costul asmblarii
creste cu 50 % intr-un timp mai lung de prelucrare pe care il face robotul
Calitatea pieselor
Daca notam timpul necesar la corectarea unei greseli la restabilirea intregului
system cu T, numarul de piese din ansamblu cu n ,si proportia pieselor defecte ce
cauzeaza greseli cu x ,atunci timpul de productie a l unei asamblari t va vi dat de
pr
relatia (7.5) [3,pag 225] :
t = t +xnt (7.5)
pr at
unde t - este timpul de stationare (neglijand timpul de reparare a piesei defecte ).
at
Ecuatia costului fundamental
Pentru o asamblare completa coastal de asamblaer C este :
e
 C wWa  (7.6)
C a  t pr Wt e 
 S n Qe 
Unde : -t -timpul de productie a unei asamblari complete,
pr
- W -este rata de muncitori care repara o greseala(lei/sec)
t
- C -costul intregului erchipament incluzand costul de constructie si depanare
e
- W -rata unei asamblari (lei/sec)
a
- Q - costul de echivalenta pentru o asamblare intr-un timp limitat
e
72
Folosind ecuatia de baza a marimii costului de asamblare al unei piese (ec7.6) va
rezulta ecuatia :
t pr  Wt C 
Cd    e 
nt a  Wa S n Qe 
Unde: C – costul total al echipamentului
e
n- numarul de asamblari .
Sisteme de transfer cu statii multiple
Costurile echipamentului
Atunci cand cererea produsului este mai mare ,asamblarea poate fi facuta pe o
masina de asmblat cu o singur astatine ,dublarea se face prin instalarea unei alte masini
,sau alternativ se poate folosii o masina cu transfer liber cu statii multiple .Pe o masina
cu transfer liber sip e orice statie unde s eefectuaeaza operatii automate nu se poate
face transportul decat manual . La fel ,operatiile ce trebuiesc prelucrate in scopuri
speciale trebuie sa fie transportate in statii d elucru diferite .Exista si statii de lucru
manuale ,numarul acestora fiind 0,12 n ,iar numarul statiilor d eprelucrare cu scop
special fiind 0.15 n .Piesele ce raman vor fi asamblate de roboti si numarul statiilkor
vor depinde de viteza de asamblare solicitata.
7.1.3 Efectul calitatii pieselor in costul de asamblare
Costul total C al fiecarei asamblari acceptabile produs la o masina de asmblat

t
(unde fiecare cap de lucru asambleaza o paret )este dar de suma costurilor pieselor
individuale :C + C + C + … + C plus costul de operare al masinii pentru a produce o
1 2 3 n
asmblare acceptabbila .Astfel :
C t  M t t pr  C1  C 2  C 3  ...  C n (7.8)
73
Unde M este costul tiotal de operare in unitatea de timp si include operatorii de
t
greutate ,incarcatura ,maxima costurile actuale de operare ,deprecierea masinii si
costul de productie a asamblarilor corecte .
In estimarea lui M se va presupune ca oprirea unei masini cauzata de o piesa
t
defecta va vi rezolvata de unul din operatorii masinii sin u va fi necesar un extra
cost ,altul decat cel datorat timpului minim al masinii .mai departe se bva presupune
ca daca o piesa defecta trece prin capul d elucru si “strica” o asamblare ,va fi necesar
un timp de lucru extra t se pentru a desface asamblarea si a repune piesele bune .
c
Astfel costul total de operare M este dat de relatia :
t
M =M+P t W (7.9)
t u c a
Unde m este costul de operare al masinii in unitatea de timp numai daca sunt
produse asamblari corecte ,iar W este viteza de lucru a asamblarii incluzand
a
capacitatea maxima . Numarul asamblarilor incorecte produse in unitatea de timp este

dat de P :
u
(1  m) xnt cWa (7.10)
Pu 
t  mxnT
Inlocuind ecuatia (7.10) in ecuatia (7.9) se obtine :
1  m  xnt cWa (7.11)
Mt  M 
t  mxnT
In estimarea costului C al unei piese componente ,se va presupune ca aceasata
i
se va impartii in (1) costul de baza al piesei ,indifferent de calitate si (2 un cost care
este invers proportional cu x si acesta va duce lao mai buna crestere a caliataii
pieselor ,Astfel costul fiecarei piese poate fi:
B (7.12)
C i  Ai 
x
In aceasta ecuatie B este o masura a costului datoratcalitatii ,si din motive ale
prezentei analize ,se va presupune ca este constant ,indifferent de costul de baza A al
i
pieselor .
Daca ecuatiile (7.11) , (7.10) si (7.9 ) ,sunt inlocuite in ecuatia (7.8) ,costul total
C al fiecarei asamblari corecte devine ,dupa rearanjare :
t
74
M t (t  mxnT )  (1  m) xnt cWa n
nB (7.13)
Ct    A1 
1  (1  m) xn i 1 x
Ecuatia (7.13) arata ca poate fi impartit costul total al unei asamblari ,si dupa
cum urmeaza :
1. un cost care va scadea daca x este redus
2. un cost constant
3. un cost care va creste daca x este redus .
In situtia data ,o valoare optima a lui x va exista ceea ce va duce la un cost minim
al asamblarii .Pentru moment valoarea optima alui x va fi considerata pentru cazul in
care m=1 (acesta este atunci cand toate piesele defecte ale masinii cauzeaza oprira
ei ).
Cu m=1 ecuatiai (7.13) devine :
nB n (7.14)
Ct  M t  Mxnt    Ai
x i 1
Costul operatiilor + costul in timpul + Costul de calitate + Costul de baza
de asamblare minim al pieselor al pieselor
Ecuatia (7.14) este acum diferentiata in raport cu x si fiind egala cu zero ,se obtine
urmatoarea expresie pentru valoarea optima lui x ,rezultand costul minim al asamblarii
:
1/ 2
 B  (7.15)
xopt   
 MT 
Este interesant de notat ca pentru o masina de asamblare data ,unde Msi b sunt
constante nivelul de calitate optim al pieselor folosite este dependenta numai de
timpul luat pentru a repara (inlocui) piesele defect eale unui cap de lucru .
In aceste caz A =0.002 $ si B = 0.0003$ .Daca valorile tipice ale lui M=0.01
t
$/sec (36$/h) si T=30 sec sunt inlocuite in ecuatia (7.14 dau expresia costului minim
al asamblarii:
n
(7.16)
Ct (min)  Mt  2n( MBT )1 / 2   Ai
i 1
Cu t= 6 sec si n=10 ,costul de asamblare al fiecarui set complet de piese ar fi de 0.12 $

. Jumatate din acest cost trebuie sa fie atribuit operatiei de asamblare ,iar cealalta
jumatate a costului sa fie atribuit masinii.
75
In acest caz ,piesele ce au 0,02 defecte ar fi utilizat ein locul valorilor optime
0,01 ,costul de asamblare ar crestre cu aproximativ 12 % .Este o variatie a 0,015 $ pe
asamblare si cu o medie a timpului de productie de 9 sec [calculul din ecuatia
(7.8)],reprezinta o scumpire de ~ 12 K$/an pe tura .
In analiza precedenta sa presupus ca toate piesele defecte ar opri masina .Daca
in schimb ,s-ar fi permis acestor piese sa treaca prin dispozitivele automatice si
“strica” asamblarile costul de asamblare ar fi fost obtinut substituind M=1 in ecuatia
(7.13) astfel :
Mt  xnt cWa n
nB (7.17)
Ct    Ai 
1  xn i 1 x
Din nou s epune in problema o valoare optima a lui x si se gaseste prin diferentierea
ecuatiei (7.17) in urmatoarea relatie :
1
  t cW a M t  
1/ 2
(7.18)
x opt  n     
  B B  
Luand x= 0.002$/sec , t =60 sec ,x ~0,01.Din ecuatia (7.17) ,costul minim de
c opt
asamblare este 0,109$ ,care reprezinta o salvare de 9% in costul de asamblare
comparat cu exemplul precedent .
Se pot trage 2 concluzii principale din exemplele discutate .In primul rand
,pentru situatia analizata ar fi preferabil sa se permita unei piese defecte sa treaca prin
capul de lucru si sa “strice” asamblarea decat sa-i permita sa opreasca masina de
indexare .Acest lucru ,nu numasi ca r creste viteza de asamblari acceptabile ,dar ar
reduce si costul de asamblare .In cel de al doilea caz ,o calitate a nivelelor pieselor
,intotdeauna exista cea ce va duce la un cost minim de asamblare
CAPITOLUL VIII
NORME DE PROTECTIE A MUNCII
INTRODUCERE
76
Revolutia tehnico stiintifica contemporana contribuie la intensificarea uzurii
morale a obiectelor muncii si a mijloacelor de munca ,face sa apara noi tipuri de
masini unelte aparate ,utilaje tehnologice ,sa se imbunatateasca continuu
performantele celor existente.
Asimilarea in fabricatie a noi produse in contextual revolutiei tehnico
stiintifice contemporanbe precum si trecerea la o economie de piata care sa corespunda
exigentelor pe plan intern si international ,reclama o pregatire tehnologica
fundamentala stiintific ,care sa fie realizata intermene si cu cheltuieli materiale minime.
- pornind de la cerintele economiei de piata ,cerinte care revin intr-o oarecare
masura si industriei constructoare d emasini ,privind diversificarea ,innoirea sporirea
cantitativa si indeosebi calitativa a produselor ,cresterea volumului exportului
,afirmarii tot mai puternice a economiei romanestiin sfera schimburilor
internationale ,impune orientarea si concentrarea eforturilor in directia adancirii
cercetarilor legate de fenomenele specifice proceselor tehnologice din constructia de
masini si asezari debase stiintifice a tuturor activitatilor de proiectare ,omologare si
fabricare.
Procesel tehnologice de prelucrare moderne ,comform cerintelor economiei de
piata ,sunt de neconceput ,far o folosire larga si eficienta a sculelor si dispozitivelor
de mare productivitate si cu un grad de adaptabilitate la modificarile rapide care au
loc in sfera productiei de bunuri de larg consum ,masini ,aparate si utilaje.
Unul dintre procedeele moderne si de mare productivitate ,pe care le impune
economia de piata este asamblarea robotizata ,ceea ce duce la un tiomp de lucru scurt
sio productivitate mare .
Asamblarea robotizata eset o operatie prin care se executa asamblari de piese
cu configuratii simple sau complexe ,in functiei de cerinte le personalului care doreset
asamblarea respective .
Avantajele acestui procedeu de automatizare a procesului de monatj sunt :
- productivitate mare ;
77
- pretde cost redus (robotul fiind de un mare randament )
- conditii favorabile de adaptare al robotului la diferite tipuri de productie
- graifarele care pot rezista la un numar mare de piese
Aspecte privind protectia mediului
Fiecare intreprindere trebuie sa investeasca in tehnologii nepoluante .,Pana in
present au fost neglijate aceste probleme din motive de comoditate sau documentare
insuficienta ,neluand in considerare consecintele poluarii.
Toate sectiile ar trebui dotate cu instalati de aer conditionat ,filter ,aspersoare de aer
,evacuarea gazelor sa se faca la inaltime prin cosuri inalte si la viteza mare de
expulzare la gura cosului ,folosirea de metode tehnologice care produc cat mai putini
poluanti folosirea de materii prime si combustibili cu impuritati putine ,productia
prin procese tehnologice cele mai putin poluante si in final epurarea prin instalatii
adecvate .Ca metode de epurare folosit ein present ar fi : sedimentare ,detenta, impact
,absortie .filtrare precipitare electrostatica ,aglomerare termica ,ultrasonica etc.
Pe langa scopul fiecarei intreprinderi de a obtine profit ,trebuie avut in vedere
ca o sarcina primordiala ,sa foloseasca pentru a obtine un produs ,procedee tehnologice
dintre care unele daca nu chiare toate sa genereze o poluare cat mai mica .
78

Limbă

Proiect Licentza

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Licentza

Titlu original:

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UTCN PROIECT DE DIPLOMA 2009

Evolutia in timp a mecanismelor si a mijloacelor de automatizare lasa sa se inteleaga bine

spune preluata de o masina in totalitate

Utilizarea robotului in domeniul montajului a prezentat o provocare inca dela aparitia pe

tehnologice de specialitate .Abordarea tehnologieie ca system ,precum si dezvoltarea

informatizarii ,sunt factorii care au influentat gandirea tehnologica a ultimelor decenii si au

constituie o conditie pentru a ne gandii la automatizarea montajului sic and cerintele de

complexa si totodata ,cea mai variata a robotilor .

Diferenta dintre notiunea de robot industrial si cea de manipulator este aceea ca un

flexibil ,modificabil in functie de sarcinile de productie si de conditiile de mediu.

Trebuie specificat insa ca oricat de fixa si de rigida ar fi programarea unui

restranse sau mai largi

Flexibiulitatea in programarea robotilor se refera la usurinta cu care pot fi schimbate

dozarii miscarilor in vederea generarii unor traiectori complexe ,precum si la modul de

ale productiei industriale .Realizarea sistemelor complexe de montaj robotizate a fost

conditionata de atingerea unui nivel superior de performanta in tehnica roboticii,dupa care

domeniu al roboticii . Mediul tehnologic in montaj se reprezinta ca un mediu de variabilitate

a produsului ce va fi montat cu ajutorul robotilor ,mergand pana la masuri de reproiectare a

In procesele de montaj sau mentinut metode de lucru preponderent manuale ,cu o

echipare a locurilor de munca cu scule si dispozitive relative reduse si slab diferentiate .

buna parte nu se preteaza pentru mecanizare si automatizare .

1.1 Conditii generale cu privire la automatizarea sistemului de

desfasurare al montajului influenteaza intr-o mare masura eficienta economica si calitatea

Pentru automatizarea ,in general ,a oricarui montaj este necesar sa se cunoasca

asupra reperelor si subansamblelor in vederea realizarii subansamblelor de rang superior si a

- manipiularea ,incluzand toate operatiile de deplasare si asezare a pieselor ,subansamblelor si

produselor finite pe parcursul intregului proces de montaj;

- Controlul ,constand in esenta in operatii de verificare dimensionaa si functionala care au loc

- Functiuni speciale ce cuprind anumite operatii conexe. Executate incadrul procesului d

emontaj (curatire ,lacuire , etc ) ;

ansamblu realizat , in comformitate cu rezultatul operatiilor de control .

Manipulare Functiuni speciale

direct proportionale cu volumul cheltuielilor pentru automatizarea lor . Rezulta ca ,pentru

realizarea unei automatizari rentabile a monatjului se impune reducerea numarului de jinctiuni

reducerea numarului obiectelor functionale ,adica elementelor de constructie ,elemente de

efectuarea functiunilor se poate obtine printro configuratie corespunzatoare a produsului

organizarea tehnologica a acetuia . Ca in orice proces de fabricatie ,organizarea tehnologica a

montajului rezulta din imbinarea a dou aprincipii tehnologice de baza : diviziunea si

In cazul montajului, diviunela operatiilor se realizeaza prin fractionarea procesului de

o tehnologie sumar elaborate ,cu nivel redus de productivitate a operatiilor de asamblare .

Concentrarea operatiilor de montaj conduce la reducerea timpului necesar manipularii ,precum

si la crestera productivitatii prin supunerea in timp a exexutiei unor operatii.

Introducerea robotilor in sistemele de montaj ,constituie o etapa de rationalizare a

montajului ,caracterizata prin flexibilitate si nivel inalt de automatizare . In principal

utilizare eficienta a componentelor sistemului . In marea majoritate a cazurilor ,flexibilitatea

variatia sarcinii de productie.

Roboţii si manipulatoarele reprezintă elementele constituvie de bază ale sistemelor

funcţiuni elementare rotaţie , translaţie ,si ,, apucă –dă drumul ’’ .

dispoyitiv de apucare .Întreg ansamblul este condos de de un echipament de comanda

program.Diferitele tipuri de manipulatoare si roboti industriali se înscriu pe o scară de

(rotaţii şi translaţii) .modul de control al miscărilor de lucru ,mărimea memoriei si

Noţiunea de flexibilitate constituie o caracteristică importantă a unui system de

fabricatie si se consideră că nivelul de automatizare a unui echipament tehnologic este cu atât

automat de montalj se afla pe o treapta superioară de eutomatizare faţă de un conveyor de

montaj pe care operaţiile de asamblare se execută de muncitor . în schim un automat de montaj

2.Bazele proiectării tehnologiei de montaj

2.1 Funcţiunile montajului şi clasificarea lor

Funcţiunile sistemului de montaj repreyinta o prezenţă deosebită pentru concepţia

asupra reperelor şi subansamblelor de rang superior ale produsului finit ;

- manipularea , incluzînd toate operatiile de deplasare şi asezare a pieselor

,subansamblelor si produselor finite pe parcursul întregului proces de montaj ;