TPM: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance).

El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto
de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción
debidas al estado de los equipos, o, en otras palabras, mantener los equipos en disposición
para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no
programadas. Esto supone:

 Cero averías

 Cero tiempos muertos

 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos

¿DE QUÉ MANERA SE IMPLEMENTA?

Es una filosofía de combate sistemático de las pérdidas que incluye trabajar con las
siguientes herramientas:

 5 “S” (Estrategias de la Empresa Efectiva)

 Estandarización y Control Visual
 Poka Yoke
 Kaizen Teian (Programa para la Involucración Total del Personal)
 Cellular Manufacturing (Células de Trabajo)
 OEE (Overall Equipment Efectivene
 ss)
 SMED (Preparación Rápida de útiles)
 JIT (Just In Time)
 Muri Mura Muda (Tres Grandes Pérdidas)
 Eliminación sistemática de actividades que no agregan valor percibido por el cliente.
 Liderazgo Situacional
¿QUÉ ES EL TPM?

Es una tecnología de la prevención que logra:

 Detección precoz de las irregularidades.

 Tomar medidas correctivas.
 Prevenir el deterioro.
 Aumentar la calidad de las inspecciones.
 Administración de las causas (inspección y verificación anticipada de las causas),
no de las consecuencias.
 Siempre en la búsqueda del “Cero”, haciendo que no aparezca el fenómeno que
estamos previniendo.
 Conservar el estado básico del equipo.

¿QUÉ IMPLICA EL TPM?

Maximizar la producción con la participación de todos:

 Formar operarios que sean capaces de detectar defectos, hacer inspecciones,

lubricación y reemplazo de piezas.
 Crear áreas de trabajo agradables y máquinas de operación simple con
productividad elevada.
 Conservar las instalaciones en perfecto estado.

 Mantener las máquinas en condiciones óptimas:

 Funcionan tan bien que nunca se averían.

 Funcionan a la velocidad prevista en el diseño. O más.
 Funcionan sin tiempos muertos o pequeñas paradas.
 Nunca fabrican productos defectuosos.
 Causan un mínimo de pérdidas en los arranques, montajes y ajustes.
 Los operadores trabajan con seguridad y confort.
 Establecer y mantener métodos estandarizados para:
 Diagnóstico de los equipos.
 Detección temprana de anormalidades.
  Gestión de las piezas de repuestos.
 Sistemas informáticos que mantienen un historial de los equipos y datos de las
averías.

La metodología, como la implementamos desde Action Group, mantiene fidelidad a los

principios básicos dados por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas, pero con
adaptación a la cultura local. Para ello hemos tomado lo mejor del DO (Desarrollo
Organizacional) y el TPM para crear una metodología única en su tipo y de altísimo impacto
en los resultados.

A través de su implementación en industrias de todo tipo y con un claro enfoque en las

pérdidas empresariales, transforma la cultura de la organización y reduce drásticamente los
costos permitiendo hacer realidad el concepto de una empresa lean.

LOS SEIS PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Para que el TPM se implemente de manera realmente integral, debe incluir los siguientes
pilares:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planeado,
4. Mantenimiento de calidad.
5. Capacitación.
6. Seguridad.

LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS

Las seis limitantes de los equipos que finalmente afectarán los resultados de la empresa se
listan a continuación

1. Tiempos muertos por paros inesperados.

2. Tiempos muertos por cambio de productos.
3. Paros menores.
4. Reducciones de velocidad.
5. Defectos en el proceso.
6. Defectos por arranque y cambio de productos.
PROCEDIMIENTO PARA LLEVAR A CABO EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Antes de realizar el evento kaizen o definir la maquina o equipo en el que se realizara el

evento kaizen de TPM.

 Crear el equipo de implementación,

 Capacitar al personal en los temas del TPM.
 Crear planes y políticas para la implementación.

 Preparar documentos (tarjetas de oportunidad, registros, instructivos, manuales,

etc.).

DURANTE EL EVENTO KAIZEN (CUATRO A OCHO DIAS)

 Hacerle una súper limpieza a la máquina y a su área.

 Implementar mantenimiento autónomo en el equipo.
 Establecer un programa de mantenimiento preventivo y predictivo.
 Establecer un análisis de confiabilidad.
 Realizar una presentación de los Logros obtenidos.

ACTIVIDADES DE SEGUIMIENTO DESPUÉS DEL EVENTO KAIZEN

1. Dar seguimiento a las actividades 2 y 3 (mediano y largo plazos).

2. Asegurar la correcta aplicación con los operadores y súper-visores.
3. Hacer visitas de seguimiento.
4. Hacer lecciones de un solo punto para que, en segmentos de 10 minutos, se puedan
explicar las acciones relativas a algún tema en particular.