INSTITUTO POLITÉCNICO

NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE
INGENIERÍA CAMPUS GUANAJUATO

MATERIA:
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Y MANEJO DE MATERIALES

Practica de los Carros y Patrullas

INTEGRANTESS:
Aguirre Huerta Sergio
Elizondo Arredondo Kristopher R
Hurtado Velázquez Francisco de Jesús

PROFESOR:
KARLO ANTONIO FLORES NIETO

GRUPO:
6IM1
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo se deriva de la realización de la práctica de línea de producción para la creación
de carritos patrulla, en las que identificamos errores y demoras del proceso tanto en transporte,
almacén y producción. Aplicando algunos estándares reales en empresas. Mostraremos los
resultados obtenidos al aplicar mejoras grupales, tomando en cuenta los tres departamentos y
tras varias corridas de producción.

Problemáticas presentadas en la producción

En la primera corrida la distribución era lineal y se contaba con la misma trayectoria de almacén y
transporte por lo que causaba choques entre el personal, generando lentitud en la entrega de
material a los operadores, así mismo el trayecto recorrido era muy largo al contar con estaciones
que dependían de otras muy alejadas.

Recomendaciones del equipo:

 Almacén establecido para las diferentes células de trabajo

Cada célula de trabajo contaba con una persona de almacén establecido y el almacén de sus piezas
más cerca de la célula, evitando causar contratiempos en la entrega.

 Trayectoria de transporte y almacén

Se ideo que el almacén se mantuviera moviendo por la parte de enfrente y transporte por atrás,
evitando así entorpecer el proceso
LAY OUT
ANEXOS
Conclusión:
Cuando se corrió la primera vez, los encargados de la línea verificaron que en algunas áreas se
tenía demasiado tiempo muerto y que el transporte de almacén era insuficiente para los
requerimientos, cuando se corrió la segunda vez implementado el balanceo, el cambio de
operarios conforme las capacidades y velocidades individuales, también incremento el número de
operarios en transporte, pero se observó que ahora existió un tiempo de espera en las áreas de los
operarios de ensamble y también la célula de fabricación del parabrisas.

Se observó que el número de tiempo en las siguientes corridas disminuía ya que los operadores
estaban aprendiendo su función, aun así, esto generaba más stock o buffer el cual llegaba hasta
retener 4 sub-ensambles en algunas células, ni los de transporte, almacén o los operarios tenían
definido el tiempo estándar para la elaboración de su función simplemente todos lo hacían de la
manera más rápida posible para poder no tener conflictos con el siguiente operador. También
existió problemas principalmente de calidad en las ruedas del vehículo ya que están iban al revés,
aquí entra en detalle que los encargados de la línea no les interesaba este aspecto ya que lo
consideraban como una consecuencia del poco aprendizaje del operador en su momento, aun así
con la presión del primer operador encargado de esta función volvía a tener problemas en calidad,
era evidente un cambio o implementación de un pokayoke o algo para este operario sin embargo
los encargados de línea les importaba mas el tiempo.

Con todo esto demuestra que las mejoras no se hacen en la primera corrida es una constataste
mejora y adaptación de las células ya que si disminuyes tiempos en algunas áreas donde tenías
buffers las otras que no se implementó, posiblemente ahora tengan esperas que no tenían antes y
que esto es más bien un juego donde todos los integrantes tanto calidad, transporte, almacén
incluso los operarios deben de tener una buena comunicación con los encargados de la línea para
llegar a la meta deseada, ya que talvez si les preguntaban sus necesidades o capacidades las
esperas, la presión en algunos operadores y la sobreproducción en los sub-sistemas hubieran sido
menores