ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECANICA

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

LABORATORIO DE MATERIALES

PRACTICA Nº 3

“ANALISIS DE LA MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS DE

BAJA ALEACION”

REALIZADO POR:

Fabián Allauca

Riobamba 14 de noviembre del 2007

  TEMA:

ANALISIS DE LA MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS DE BAJA

ALEACION

 OBJETIVOS:
- Realizar un análisis microscópico de la micro estructura de un acero al carbono.
- Determinar los porcentajes de constituyentes del acero en estudio y la asignación
aproximada de tipo de carbono.

 RESUMEN:

Mediante este laboratorio, se analiza una probeta de acero 4340 en base a un

procedimiento ASTM E3, con un componente de   40% y de P=60%. Este análisis
se realiza mediante el estudio de la microestructura de la probeta en estudio y del
material base seleccionado que es en este caso un AISI 4340, el cual tiene
características de: níquel 1.83, cromo 0.50 o 0.80 y molibdeno 0.25 y que de acuerdo a
la tabla 9.3 de Avner encontramos el porcentaje de C del eutectoide que es de 0.75%C
Se encontró un tamaño de grano de 8 y una dureza de 198 HB.

 MARCO TEÓRICO

ACEROS ALEADOS
Los aceros al carbono se utilizan satisfactoriamente donde la resistencia y otros
requisitos no son muy severos; también son utilizados a temperaturas ambientales y en
atmósferas que no son corrosivas. Pero si se quiere utilizar en otras condiciones, más
severas, al acero al carbono se le pueden agregar elementos de aleación.
Un acero aleado puede definirse como aquel cuyas propiedades características se deben
a algún elemento diferente del carbono. Auque todos los aceros al carbono contienen
moderadas cantidades de magnesio (hasta del 0.90%) y silicio (hasta del 0.30%) no se
consideran aleados, porque la función principal del manganeso y del silicio es actuar
como desoxidadotes. Ellos se combinan con el oxígeno y con el azufre, para reducir el
efecto nocivo de dichos elementos.
Propósito de la aleación:
1.- Aumentar la templabilidad.
2.- Mejorar la resistencia a temperaturas comunes.
3.- Mejorar las propiedades mecánicas tanto a altas como a bajas temperaturas.
4.- Mejorar la tenacidad a cualquier dureza o resistencia mínima.
5.- Aumentar la resistencia al desgaste.
6.- Aumentar la resistencia a la corrosión.
7.- Mejorar las propiedades magnéticas.
Los elementos de aleación pueden clasificarse de acuerdo con la forma en que se
distribuyan en los dos constituyentes principales de un acero recocido.
Grupo 1 Elementos que se disuelven en la ferrita
Grupo 2 Elementos que se combinan con carbono para formar carburos simples o
complejos.
La tabla 9.1 [1] muestra el comportamiento de los elementos individuales, y la
tendencia relativa de ciertos elementos a existir en ambos grupos se indica por el
tamaño de la punta de la flecha.

La figura 9.2 [1] muestra el efecto de cromo en la resistencia tensil para aleaciones al
cromo de aceros de bajo carbono.
La figura 9.1 [1] muestra el efecto de endurecimiento de los elementos disueltos en
hierro alfa.
Influencia de los elementos de aleación sobre el diagrama hierro – carburo de
hierro: La presencia de los elementos de aleación cambiará el intervalo crítico, la
posición del punto eutectoide y la localización de los campos alfa y gamma indicados
por el diagrama binario hierro – carburo de hierro. El níquel y el manganeso tienden a
disminuir la temperatura crítica en calentamiento, en tanto que el molibdeno, el
aluminio, el silicio, el tungsteno y el vanadio tienden a aumentarla. Todos los elementos
de aleación tienden a reducir el contenido de carbono al eutectoide, pero solo el níquel y
el manganeso reducen la temperatura eutectoide
  EXPERIMENTACIÓN
La probeta para nuestro análisis es un acero de baja aleación que corresponde a un acero
AISI 4340, a nuestra probeta debemos realizar un recocido, ya que se encuentra
templada; para este proceso debemos dejarla en el horno un día completo a temperatura
de recocido, hasta que el horno se enfríe.
Después de sacarla del horno, procedemos a cortarla en el DISCOTO.
Luego de esto, procedemos como nos indica la Norma ASTM E3.
Ahora procedemos a pasar la probeta por la máquina PORTALIJAS, la que con sus lijas
de agua con un tamaño de grano de 240, 320, 400 y 600 va lijando la probeta; se debe
pasar a la probeta por la lija en una sola dirección hasta que las líneas de la superficie se
observen en un solo sentido, una vez obtenido esto giramos la probeta 90 grados y
realizamos el mismo procedimiento aproximadamente unas tres veces, después de lo
cual se cambia de lija a la del siguiente rango. Luego procedemos a pulir la superficie
en la máquina Pulidora de tal manera que quede como un espejo y no se divisen en ella
raya alguna. La máquina de pulido tiene una franela, en la cual se coloca alúmina (óxido
de aluminio) y mientras gira se pule la pieza. Una vez pulida la probeta, la atacamos con
reactivo Nital (ácido nítrico) al 4% durante pocos minutos hasta que la superficie
cambie levemente su color, posteriormente la llevamos al microscopio y analizar ahora
la superficie atacada, la que nos permitirá analizar el porcentaje de cementita y ferrita
para posteriormente encontrar la denominación de acero al que pertenece.
También debemos determinar el tamaño de grano y la dureza de nuestra probeta de
acero de baja aleación. Por el Método de Comparación, determinamos el tamaño de
grano, como nos indica la Norma ASTM E3 a una ampliación de 100X.
Posteriormente, la probeta fue llevada a la máquina de ensayo de dureza. Debido al tipo
de material emplearemos el ensayo Brinell, para lo cual primeramente aseguramos la
probeta con la superficie, donde se implantará la huella, en la parte superior del
Durómetro. Una vez asegurada, hacemos que la bolita a utilizar que es de 2.5mm de
diámetro toque apenas la probeta, aplicamos la carga de 1837 N girando dos vueltas y
media con el tambor rotatorio y esperamos a que la palanca del lado derecho se detenga,
entonces la huella ya estará implantada en la superficie, procedemos a sacar la probeta.
Ahora recurrimos al microscopio, donde procedemos a medir el diámetro de la huella, y
por medio de fórmulas, encontramos la dureza del material.
  ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Corte transversal de un acero AISI 4340

Superficie atacada con nital

92.5 23.75

100x 400x

La primera gráfica nos muestra una micro estructura de ferrita y perlita a una
ampliación de 100x; la misma que nos permite visualizar ferrita y perlita con clarida,
por esta razón la utilizaremos para nuestro análisis.
La segunda gráfica está con una ampliación de 400x y en esta se nota un tamaño de
granos de ferrita y perlita muy grandes, los mismos que no pueden se analizados.

92.5

400x
- COMPOSICION DE LA PROBETA

La composición de un acero 43XX es níquel 1.83, cromo 0.50 o 0.80 y molibdeno 0.25
De acuerdo a la tabla 9.3 de Avner encontramos el porcentaje de C del eutectoide que es
de 0.75%C
Con ayuda de gráfico podemos encontrar el porcentaje de perlita y ferrita por el método
de áreas, y así encontrar el porcentaje de carbono.
  40%
P  60%

0.75  x
  0.4   x  0.45%C
0.75  0.008
x  0.008
P  0.6   x  0.45%C
0.75  0.008

(60 * 270)  ( 40 * 90)

HB   198
100
(60 * 85)  ( 40 * 28)
S   62.2
100
(60 * 15)  ( 40 * 45)
%A   27
100

Teniendo los valores calculados anteriormente, y con ayuda de la gráfica de Metals

Handbook página …. Que nos muestra un acero de baja aleación, exactamente un acero
AISI 4340 comparamos y llegamos a la conclusión que nuestra probeta corresponde a
esta denominación.

ANÁLISIS DEL TAMAÑO DE GRANO

 Método de Comparación:
Como lo describe la teoría, en éste método debe compararse la muestra con una
serie de rejillas que están numeradas con tamaños de granos diferentes.
 En el laboratorio se comparó la muestra de corte transversal con las diferentes
rejillas, y observamos que la muestra se asemejaba mucho con la rejilla de tamaño
de grano 8.
Con lo que podemos decir que el tamaño de grano de nuestra probeta es
aproximadamente 8.

ANÁLISIS DE LA DUREZA
Dureza Brinell:

P
HB 
D
2

D  D2  d 2 

P → Carga aplicada en Kg. = 1837 N

D → Diámetro de la bola en mm. 2.5 mm

d → Diámetro de la huella en mm.

Para el diámetro de la huella se realiza un promedio de las mediciones: (1.01 y 1) mm

P 187.55
HB 
D
2
D  D2  d 2
=
  * 2.5
2

2.5  2.5 2  1.005 2 
HB= 226.45

Existe diferencia entre los valores calculados mediante la fórmula de la dureza Brinell
con los que se obtienen mediante la micro estructura, esto puede deberse a diversas
situaciones como por ejemplo que las caras de la muestra no estaban paralelas.
 CONCLUSIONES
- Podemos concluir que nuestra probeta corresponde a un acero AISI 4340
- El tamaño de grano es aproximadamente 8
- La dureza de la probeta corresponde aproximadamente a HB198.

 REFERENCIAS
 S.H. AVNER, Introducción a la Metalurgia Física, Editorial McGraw-
Hill, (segunda edición), México, México 1979, PP. 348-353
 SMITH W,: Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales, 1998,
Editorial McGraw-Hill, (tercera edición), Madrid, España, P.217.
 ASM: Metals Handbook, Properties and Selection of Metals, 1961,
Volume 7, (Octave Edition), Nueva York, USA.