SARAVIA ALVAREZ, Paola Esteffany VEJARANO FERRER, Franklin Gonzalo PDF

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
“INFLUENCIA DE LA ADICIÓN DE POLICLORURO DE VINILO

RECICLADO SOBRE LA COMPACTACIÓN, CAPACIDAD DE
SOPORTE Y RESISTENCIA A LA ABRASIÓN DE UN MATERIAL
GRANULAR PARA CAPA BASE DEL PAVIMENTO FLEXIBLE
DE LA CARRETERA HUANCHACO – SANTIAGO DE CAO”
TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO CIVIL
AUTORES :
Bach. SARAVIA ALVAREZ, Paola Esteffany
Bach. VEJARANO FERRER, Franklin Gonzalo
ASESOR :
Dr. ALVARADO QUINTANA, Hernán Martín
CO-ASESOR :
Mg. CASTILLO VELARDE, Roberto Carlos
TRUJILLO – PERÚ
2019
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
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APROBACIÓN DE LA TESIS
El asesor y los miembros del jurado evaluador asignados, APRUEBAN la tesis desarrollada
por los Bachilleres Saravia Alvarez, Paola Esteffany y Vejarano Ferrer, Franklin
Gonzalo, denominada:
“INFLUENCIA DE LA ADICIÓN DE POLICLORURO DE VINILO RECICLADO

SOBRE LA COMPACTACIÓN, CAPACIDAD DE SOPORTE Y RESISTENCIA A
LA ABRASIÓN DE UN MATERIAL GRANULAR PARA CAPA BASE DEL
PAVIMENTO FLEXIBLE DE LA CARRETERA HUANCHACO – SANTIAGO DE
CAO”
PRESIDENTE
Mg. Villar Quiroz, Josualdo Carlos
Nº CIP: 106997
SECRETARIO
Mg. Calderón Vásquez, Carlos Octavio
Nº CIP: 80596
ASESOR
Dr. Alvarado Quintana, Hernán Martín
Nº CIP: 40004
ii
DEDICATORIA I
A Dios por brindarme una buena vida con

una buena familia que ha estado conmigo en
cada momento crucial de mi vida.
A mi madre, María Alvarez, por su sacrificio en

todos estos años, por su apoyo incondicional,
por sus consejos y valores, que me han
permitido ser una persona de bien, pero más
que nada, por demostrarme siempre su amor.
A mi padre, Juan Saravia, por ser un pilar en

mi vida, por darme siempre ejemplo de trabajo
y honradez que tanto lo caracterizan y, por su
amor y apoyo incondicional.
A Sebitas, porque a pesar de tu corta presencia,

sabías lo que querías hacer en tu vida y te
dedicaste a ello con amor y disciplina. Lección
aprendida.
A mis profesores por su apoyo y motivación

para la culminación de nuestros estudios
profesionales y por impulsar el desarrollo de
nuestra formación profesional.
SARAVIA ALVAREZ, Paola Esteffany
iii
DEDICATORIA II
A Dios, por darme sabiduría y fuerzas para

seguir adelante ante los obstáculos que se
me presenten.
A mis padres, Gonzalo Vejarano y Laura

Ferrer, quienes son siempre mi inspiración
para mejorar cada día y lograr mis objetivos.
A mis hermanos por estar siempre presentes,

acompañándome y por el apoyo moral que me
brindan.
A mis familiares y amigos por su constante

apoyo durante mi formación profesional.
VEJARANO FERRER, Franklin Gonzalo
iv
AGRADECIMIENTO
A nuestro asesor, Dr. Hernán Martín Alvarado Quintana, por su orientación durante
la realización de nuestra tesis y por la disponibilidad de las instalaciones del laboratorio,
materiales y equipos para el desarrollo de la misma.
De igual manera, al Mg. Roberto Carlos Castillo Velarde por sus consejos y guía en
el desarrollo de nuestra investigación.
A la Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil: Director de Escuela Dr.

Alex Díaz Díaz, Ingenieros Docentes, Plana Administrativa y compañeros. Por la
dedicación y conocimientos impartidos durante la formación de nuestra carrera profesional
en nuestra casa de estudio, la Universidad Nacional de Trujillo.
A todas las personas que de cierta manera nos brindaron su apoyo y respaldo en la
realización de la presente tesis.
Los Autores
v
RESUMEN
En la presente tesis, se estudió la estabilización de un material granular de cantera mediante

la adición de policloruro de vinilo (PVC). El objetivo fue determinar la influencia de la
adición del PVC reciclado sobre la compactación, capacidad de soporte y resistencia a la
abrasión de un material granular para su uso como capa base del pavimento flexible de la
carretera Huanchaco-Santiago de Cao. Para ello, se obtuvo el material granular de una
cantera y el PVC triturado de una empresa recicladora, y dado que la carretera en estudio ya
cuenta con una capa de afirmado y de acuerdo al informe de dicho proyecto sabemos que
existen 2 sectores de tramos homogéneos, se realizó la extracción de muestras de la
subrasante y del afirmado existente mediante la excavación de 3 calicatas por cada sector
homogéneo; todos estos materiales fueron llevados al laboratorio para su análisis mediante
ensayos de caracterización (Granulometría, Contenido de humedad, Límites de Atterberg).
A continuación, se elaboraron probetas mezclando material de cantera con porcentajes
variables de PVC: 0, 2, 4, 6 y 8 % sobre el peso de la mezcla para ser sometidas a ensayos
de Próctor modificado y CBR. Luego se procedió a realizar ensayos de Abrasión Los
Ángeles con la mezcla ya mencionada. Considerando los resultados obtenidos de estos
ensayos y comparándolos con los requerimientos establecidos por el EG-2013, se determinó
que el porcentaje óptimo de adición de PVC al material granular es de 4 %, debido a que se
obtuvo un material más ligero, con una máxima densidad seca de 2.18 g/cm2, con una mayor
capacidad de soporte de 123.5 % y con un coeficiente de desgaste a la abrasión de 21.85 %.
Luego, se hizo un análisis del tráfico vial de la carretera en estudio obteniéndose un IMDA
de 577 vehículos por día, de los cuales 109 correspondían a vehículos pesados y mediante
fórmula se calculó que su ESAL era de 3.24 x106, clasificando a la vía como tipo TP7 y
mediante la metodología AASHTO 93 para el diseño de pavimento flexible para una sola
etapa de diseño de 20 años, se obtuvo espesores para el primer sector homogéneo de 0.09 y
0.20 m de carpeta asfáltica y base, respectivamente y para el segundo sector homogéneo de
0.09 y 0.25 m de carpeta asfáltica y base, respectivamente. Finalmente, se hizo un análisis
de costos, resultando que para 1 km de carretera con base modificada con PVC reciclado y
con un ancho de calzada de 6.90 m, para un periodo de diseño de 20 años, es más económico
que el pavimento flexible tradicional con un margen de diferencia de S/. 12,038.68 para el
primer sector homogéneo y de S/. 8,619.03 para el segundo sector homogéneo.
Palabras Claves: Policloruro de vinilo, carpeta asfáltica, capa base, subrasante, IMDA,
cantera, caracterización, probetas, AASHTO 93, diseño de pavimento flexible, calzada.
vi
ABSTRACT
In the present tesis, the stabilization of a quarry granular material by the addition of polyvinyl
chloride (PVC) was studied. The objective was to determine the influence of the addition of
recycled PVC on the compaction, bearing capacity and abrasion resistance of a granular
material for use as base layer of the flexible pavement of Huanchaco-Santiago de Cao
highway. For this end, the quarry granular material and the PVC of a recycled company were
obtained, and as the studied road already has a layer of hydrocarbonised and in accordance
with the inform from that project, we know that there are two sectors of homogeneous
sections, the extraction of samples of the subgrade and the existing hydrocarbonised were
carried out through the excavation of threes soli pits by each homogeneous sector. All these
materials were taken to the laboratory for analysis by characterization tests (Granulometry,
Humidity content, Atterberg limits). Then, samples were made by mixing quarry material
with variable percentages of PVC: 0, 2, 4, 6 and 8% on the weight of the mixture to be
examined by modified Proctor and CBR tests. After, Los Angeles abrasion tests were carried
out with the abovementioned mixture. Considering the results obtained of these tests and
comparándolos con comparing with the requirements established by the EG 2013, it was
determined that, the optimum percentage of addition of PVC to granular material is 4%, due
to lighter material has been obtained, with a maximum dry density of 2.18 g/cm2, with a
greater bearing capacity of 123.5 % and with a wear coefficient at the abrasion of 21.85 %.
Afterward, an analysis was made of the traffic on the road under study, obtaining an IMDA
of 577 vehicles per day, of which 109 corresponded to heavy vehicles and using formula its
ESAL was 3.24 x106 was calculated, classifying the road as a type TP7 and through the
AASHTO 93 methodology for the design of flexible pavement for a single stage of design
of 20 years, thickness were obtained for the first homogeneous sector of 0.09 and 0.20 m of
asphalt and base layer, respectively, and for the second homogeneous sector of 0.09 and 0.25
m of asphalt and base layer, respectively. Finally, a cost analysis was carried out, showing
that for 1 km of road with modified base with recycled PVC and with a road width of 6.90
m, for a design period of 20 years, is more economical than the traditional flexible pavement
with a margin of difference of S/. 12,038.68 for the first homogeneous sector and
S/. 8,619.03 for the second homogeneous sector.
Key words: Polyvinyl chloride, asphalt binder, base layer, subgrade, IMDA, quarry,
characterization, specimens, AASHTO 93, flexible pavement design, roadway.
vii
ÍNDICE DE CONTENIDO
DEDICATORIA I ............................................................................................................... iii
DEDICATORIA II ............................................................................................................. iv
AGRADECIMIENTO ......................................................................................................... v
RESUMEN .......................................................................................................................... vi
ABSTRACT ....................................................................................................................... vii
ÍNDICE DE CONTENIDO ............................................................................................. viii
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................ xi
ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................................... xv
CAPÍTULO I ..................................................................................................................... 18
1.1. Realidad problemática .................................................................................................. 18

1.2. Formulación del problema............................................................................................ 24
1.3. Hipótesis ....................................................................................................................... 24
1.4. Justificación .................................................................................................................. 24
1.5. Objetivos ...................................................................................................................... 25
1.5.1. Objetivo general .................................................................................................. 25
1.5.2. Objetivos específicos .......................................................................................... 25
CAPÍTULO II .................................................................................................................... 26
2.1. Antecedentes ................................................................................................................ 26

2.2. Bases teóricas y científicas ........................................................................................... 30
2.2.1. Estructura del pavimento .................................................................................... 30
2.2.2. Funciones del pavimento .................................................................................... 31
2.2.3. Tipos de pavimentos ........................................................................................... 31
2.2.4. Tipos de fallas en pavimentos flexibles o asfálticos ........................................... 33
2.2.5. Materiales de base, subbase y afirmado .............................................................. 37
2.2.6. Especificaciones para materiales empleados en la construcción de carreteras ... 42
2.2.7. Estabilización de suelos ...................................................................................... 43
2.2.8. Polímeros ............................................................................................................ 47
2.2.9. Tráfico de diseño ................................................................................................. 57
viii
2.2.10. Subrasante ...................................................................................................... 68
2.2.11. Diseño de pavimento flexible ......................................................................... 68
CAPÍTULO III .................................................................................................................. 82
3.1. Material de estudio ....................................................................................................... 82

3.1.1. Universo .............................................................................................................. 82
3.1.2. Población............................................................................................................. 82
3.1.3. Muestra ............................................................................................................... 82
3.2. Métodos y técnicas ....................................................................................................... 83

3.2.1. Diseño experimental ........................................................................................... 83
3.3. Procedimiento experimental ......................................................................................... 84

3.3.1. Obtención de Desecho de Policloruro de Vinilo (PVC) ..................................... 85
3.3.2. Caracterización de Desecho de Policloruro de Vinilo (PVC) ............................. 85
3.3.3. Extracción de muestras de subrasante, afirmado existente y material granular de

cantera…....................................................................................................................... 86
3.3.4. Ensayos de laboratorio de muestras de subrasante, afirmado existente y material

granular de cantera ....................................................................................................... 87
3.3.5. Conformación de Probetas .................................................................................. 97
3.3.6. Ensayos de comportamiento del material granular con adición de PVC ............ 98
3.3.7. Diseño del pavimento ......................................................................................... 98
CAPÍTULO IV................................................................................................................. 101
4.1. Ensayos de laboratorio de subrasante, afirmado existente y material granular .......... 101
4.1.1. Subrasante ......................................................................................................... 101
4.1.2. Afirmado existente ............................................................................................ 103
4.1.3. Material granular de cantera ............................................................................. 106
4.2. Ensayos del material granular con adición de PVC reciclado .................................... 108
4.2.1. Ensayo de Abrasión Los Ángeles ..................................................................... 108
4.2.2. Ensayo de Próctor Modificado .......................................................................... 109
4.2.3. Ensayo de valor relativo de soporte (CBR) ...................................................... 111
4.3. Análisis de tráfico y eje equivalentes ......................................................................... 114
ix
4.3.1. Conteo y clasificación vehicular por día ........................................................... 115
4.3.2. Tráfico Vehicular Promedio Diario de la semana de conteo ............................ 115
4.3.3. Índice Medio Diario Anual ............................................................................... 116
4.3.4. Numero de repeticiones de Ejes equivalentes ................................................... 117
4.4. Diseño estructural del pavimento ............................................................................... 117

4.4.1. Periodo de diseño. ............................................................................................. 118
4.4.2. Variables de diseño ........................................................................................... 118
4.5. Diseño de espesores de pavimento ............................................................................. 123

4.5.1. Espesor equivalente de afirmado existente. ...................................................... 123
4.5.2. Espesor de pavimento flexible convencional. ................................................... 124
4.5.3. Espesor pavimento flexible con base modificada con desecho de PVC ........... 126
4.6. Secciones de pavimento ............................................................................................. 127

4.7. Análisis de costos ....................................................................................................... 129
CAPÍTULO V .................................................................................................................. 132
5.1. Conclusiones .............................................................................................................. 132

5.2. Recomendaciones ....................................................................................................... 135
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 136
APENDICE A .................................................................................................................. 141
APÉNDICE B................................................................................................................... 192
APÉNDICE C .................................................................................................................. 194
APÉNDICE D .................................................................................................................. 204
APÉNDICE E................................................................................................................... 213
ANEXO I .......................................................................................................................... 217
ANEXO II......................................................................................................................... 229
ANEXO III ....................................................................................................................... 232
ANEXO IV ....................................................................................................................... 232
ANEXO V ......................................................................................................................... 232
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Funciones del pavimento ................................................................................... 31

Tabla 2.2. Tipos de fallas en los pavimentos. ..................................................................... 34
Tabla 2.3. Requisitos granulométricos de la base granular............................................... 38
Tabla 2.4. Requisitos de resistencia de la base granular. .................................................. 39
Tabla 2.5. Requisito del agregado grueso de la base granular. ........................................ 39
Tabla 2.6. Requisito del agregado fino de la base granular. ............................................. 39
Tabla 2.7. Requisitos granulométricos de la subbase granular. ........................................ 40
Tabla 2.8. Requisitos de la subbase granular. ................................................................... 41
Tabla 2.9. Requisitos granulométricos del material de afirmado. ..................................... 41
Tabla 2.10. Requisitos del afirmado. .................................................................................. 42
Tabla 2.11. Relación de ensayos de laboratorio. ............................................................... 42
Tabla 2.12. Resumen de especificaciones para materiales empleados en carreteras. ....... 42
Tabla 2.13. Codificación internacional para reciclaje de los residuos plásticos. ............. 49
Tabla 2.14. Aplicaciones industriales del PVC. ................................................................. 51
Tabla 2.15. Periodos de diseño en función al tipo de carretera ........................................ 57
Tabla 2.16. Factores de crecimiento acumulado (Fca)...................................................... 61
Tabla 2.17. Factor de distribución direccional y de carril para determinar el tráfico en el
carril de diseño. ................................................................................................................... 63
Tabla 2.18. Factor de corrección por presión de neumático (Fp) para ejes equivalentes
(EE)...................................................................................................................................... 64
Tabla 2.19. Configuración de ejes ...................................................................................... 65
Tabla 2.20. Relación de cargas por eje para determinar Ejes Equivalentes (EE) para
afirmados, pavimentos flexibles y semirrígidos. ................................................................. 65
Tabla 2.21. Número de repeticiones acumuladas de ejes equivalentes de 8.2 Tn en el carril
de diseño para pavimentos flexibles, semirrígidos y rígidos .............................................. 67
Tabla 2.22. Categorías de la subrasante ............................................................................ 68
Tabla 2.23. Valores recomendados de nivel de confiabilidad y sus Coeficientes
estadísticos de la desviación estándar normal (ZR) según rango de tráfico. ..................... 72
Tabla 2.24. Coeficientes estructurales de las capas del pavimento ai. .............................. 75
Tabla 2.25. Índice de serviciabilidad inicial, final y pérdida de serviciabilidad, según
rango de tráfico. .................................................................................................................. 76
Tabla 2.26. Coeficientes de drenaje de bases y subbases granulares ................................ 77
xi
Tabla 2.27. Espesores mínimos. ......................................................................................... 80

Tabla 2.28. Valores recomendados de espesores mínimos de capa superficial y base
granular. .............................................................................................................................. 81
Tabla 3.1. Dimensiones de probetas cilíndricas................................................................. 82
Tabla 3.2. Niveles de las variables de estudio. ................................................................... 83
Tabla 3.3. Matriz de diseño experimental. ......................................................................... 83
Tabla 3.4. Propiedades del PVC reciclado. ....................................................................... 85
Tabla 3.5. Registro de calicatas. ........................................................................................ 86
Tabla 3.6. Registro de excavación de Calicata Prototipo. ................................................. 86
Tabla 3.7. Recolección de datos para granulometría de subrasante. ................................ 88
Tabla 3.8. Recolección de datos para granulometría del afirmado y material granular. . 89
Tabla 3.9. Recolección de datos del contenido de humedad. ............................................. 90
Tabla 3.10. Recolección de datos del límite líquido ........................................................... 91
Tabla 3.11. Recolección de datos del límite plástico e índice de plasticidad. ................... 92
Tabla 3.12. Recolección de datos del Próctor Estándar. ................................................... 93
Tabla 3.13. Recolección de datos del Próctor Modificado. ............................................... 94
Tabla 3.14. Recolección de datos para el CBR. ................................................................. 96
Tabla 3.15. Recolección de datos de Abrasión Los Ángeles. ............................................. 96
Tabla 3.16. Cantidades para la conformación de probetas del ensayo de Próctor
Modificado. .......................................................................................................................... 97
Tabla 3.17. Cantidades para la conformación de probetas del ensayo de CBR. ............... 97
Tabla 3.18. Ensayos de comportamiento del material granular con adición de PVC. ...... 98
Tabla 3.19. Factor de corrección del mes de septiembre – Promedio años 2007-2008. ... 99
Tabla 3.20. Tasas promedio de crecimiento anual del tráfico. .......................................... 99
Tabla 4.1. Resumen de ensayos de laboratorio – Subrasante .......................................... 101
Tabla 4.2. Categorías de Sub rasante............................................................................... 102
Tabla 4.3. Reposición de afirmado ................................................................................... 103
Tabla 4.4. Resumen de ensayos de laboratorio del afirmado existente............................ 103
Tabla 4.5. Comparación de las propiedades del afirmado del sector I ........................... 105
Tabla 4.6. Comparación de las propiedades del afirmado del sector II. ......................... 106
Tabla 4.7. Resumen de ensayos de laboratorio del material granular. ........................... 106
Tabla 4.8. Comparación de las propiedades del material granular. ............................... 108
Tabla 4.9. Máxima Densidad Seca y Contenido de Humedad Óptimo. ........................... 109
xii
Tabla 4.10. Densidad Seca y Valor relativo de soporte (CBR) del material granular con
adición de PVC reciclado. ................................................................................................. 111
Tabla 4.11. Tráfico vehicular promedio diario semanal (2018). ..................................... 115
Tabla 4.12. Índice Medio Diario Anual IMD anual (2018). ............................................ 116
Tabla 4.13. Ejes equivalentes del tramo Huanchaco - Santiago de Cao. ........................ 117
Tabla 4.14. Clasificación según volumen de tránsito. ...................................................... 117
Tabla 4.15. Valores de Módulo Resiliente. ....................................................................... 118
Tabla 4.16. Ejes equivalentes para diseño (ESAL). ......................................................... 118
Tabla 4.17. Valores recomendados de nivel de confiabilidad para dos etapas de diseño de
10 años cada una según rango de tráfico. ........................................................................ 119
Tabla 4.20. Resumen de los Coeficientes estructurales de capa ...................................... 123
Tabla 4.21. Resumen Número Estructural Requerido del pavimento flexible convencional
(periodo 20 años). ............................................................................................................. 124
Tabla 4.22. Espesores del pavimento flexible convencional (periodo 20 años) ............... 124
(periodo 0 a 10 años). ....................................................................................................... 125
Tabla 4.24. Espesores del pavimento flexible convencional (periodo 0 a 10 años) ......... 125
(periodo 10 a 20 años). ..................................................................................................... 126
Tabla 4.26. Espesores del pavimento flexible convencional (periodo 10 a 20 años) ....... 126
Tabla 4.27. Espesores del pavimento flexible con base modificada (periodo 20 años) ... 126
Tabla 4.28. Espesores del pavimento flexible con base modificada (periodo 0 a 10 años)
........................................................................................................................................... 127
Tabla 4.29. Espesores del pavimento flexible convencional (periodo 10 a 20 años) ....... 127
Tabla 4.30. Costo de pavimento flexible con y sin adición de PVC reciclado para un
diseño en una sola etapa (periodo de 20 años). ................................................................ 130
diseño en dos etapas (periodo de 0 a 10 años).................................................................. 131
Tabla C.1. Resumen del volumen vehicular Estación E1 Huanchaco – Santiago de Cao.
........................................................................................................................................... 201
xiii
Tabla C.2. Proyección del Tráfico - Estación E1 “Huanchaco – Santiago de Cao”. ..... 202
Tabla C.3. Ejes Equivalentes a 8.2 ton (ESAL) – Tramo “Huanchaco – Santiago de Cao”.
........................................................................................................................................... 203
Tabla D.1. Datos obtenidos del ensayo de Próctor Modificado....................................... 204
Tabla D.2. Prueba de normalidad del ensayo de Próctor Modificado. ........................... 204
Tabla D.3. Datos obtenidos del ensayo de CBR. .............................................................. 205
Tabla D.4. Prueba de normalidad del ensayo de CBR. .................................................... 205
Tabla D.5. Datos obtenidos del ensayo de Abrasión Los Ángeles. .................................. 206
Tabla D.6. Prueba de normalidad del ensayo de Abrasión Los Ángeles. ........................ 206
Tabla D.7. Experimento unifactorial del ensayo de Próctor Modificado. ....................... 207
Tabla D.8. Análisis de varianza del ensayo de Próctor Modificado. ............................... 208
Tabla D.9. Experimento unifactorial del ensayo de CBR ................................................. 209
Tabla D.10. Análisis de varianza del ensayo de CBR ...................................................... 210
Tabla D.11. Experimento unifactorial del ensayo de Abrasión Los Ángeles. .................. 211
Tabla D.12. Análisis de varianza del ensayo de Abrasión Los Ángeles. .......................... 212
Tabla E.1. Análisis de precio unitario perfilado y compactado de afirmado existente. .. 213
Tabla E.2. Análisis de precio unitario base granular. ..................................................... 213
Tabla E.3. Análisis de precio unitario material granular con adición de PVC reciclado.
........................................................................................................................................... 214
Tabla E.4. Análisis de precio unitario imprimación asfáltica.......................................... 214
Tabla E.5. Análisis de precio unitario carpeta asfáltica en caliente. .............................. 215
xiv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Esquema del comportamiento pavimentos flexible y rígido. ........................... 30

Figura 2.2. Pavimento flexible ........................................................................................... 32
Figura 2.3. Pavimento rígido .............................................................................................. 32
Figura 2.4. Husos granulométricos de base y subbase granular. ........................................ 38
Figura 2.5. (a) Representación molecular del polietileno, (b) Representación desarrollada
del polietileno. ..................................................................................................................... 47
Figura 2.6. Gráfica Tensión vs Elongación que presentan dos tipos de polímeros. ........... 48
Figura 2.7. Estructura molecular del Policloruro de Vinilo (PVC) .................................... 50
Figura 2.8. Sección típica de un pavimento flexible. ......................................................... 69
Figura 2.9. Distribución de los esfuerzos bajo la carga de tránsito en un pavimento
flexible. ................................................................................................................................ 69
Figura 2.10. Carta para calcular el Coeficiente Estructural de la carpeta asfáltica a1 en
función del módulo de elasticidad del concreto asfáltico. ................................................... 73
Figura 2.11. Carta para calcular el Coeficiente Estructural de la capa base granular a2 con
la variación de los parámetros de resistencia....................................................................... 74
Figura 2.12. Carta para calcular el Coeficiente Estructural de la capa subbase granular (a3)
con la variación de los parámetros de resistencia ................................................................ 74
Figura 2.13. Ábaco de diseño AASHTO para el cálculo del número estructural. ............. 78
Figura 2.14. Capas de la estructura de pavimento y números estructurales. ...................... 79
Figura 4.1. Variación C.B.R. de subrasante. .................................................................... 102
Figura 4.2. Curva granulométrica del Sector Homogéneo I. ............................................ 104
Figura 4.3. Curva granulométrica del Sector Homogéneo II. .......................................... 105
Figura 4.4. Curva granulométrica del material granular de cantera. ................................ 107
Figura 4.5. Evolución del porcentaje de desgaste del material granular con adición PVC
reciclado............................................................................................................................. 109
Figura 4.6. Curvas de Compactación del material granular con adición de PVC. ........... 110
Figura 4.7. Curvas de Densidad Seca vs Valor Relativo de Soporte (C.B.R). ................. 112
Figura 4.8. Índice de CBR del material granular con adición de PVC para cada nivel de
compactación. .................................................................................................................... 113
Figura 4.9. Variación C.B.R. en función del Porcentaje de PVC reciclado. .................... 114
Figura 4.10. Clasificación vehicular. ................................................................................ 116
Figura 4.11. Secciones de pavimento del diseño en una sola etapa. ................................ 128
xv
Figura 4.12. Secciones de pavimento del diseño en dos etapas. ...................................... 129
Figura I.1. Red Nacional pavimentada al 2021. ............................................................... 217
Figura II.1. Desprendimiento (Carretera a nivel de mortero asfáltico). ........................... 218
Figura II.2. Alisamientos (Exudación del ligante o Asfalto llorado). .............................. 218
Figura II.3. Grietas transversales ..................................................................................... 218
Figura II.4. Mala calidad del mortero asfáltico. ............................................................... 218
Figura II.5. Desplazamiento de borde. ............................................................................ 218
Figura II.6. Presencia de parches.. ................................................................................... 219
Figura II.7. Compactación inadecuada.. .......................................................................... 219
Figura II.8. Recicladora INSUPLAST S.A.C. ................................................................. 219
Figura II.9. Molino triturador de PVC reciclado. ............................................................ 219
Figura II.10. Tamizado del Policloruro de vinilo reciclado. ............................................ 219
Figura II.11. Calicata km 0+050. ..................................................................................... 220
Figura II.12. Calicata km 5+000. ..................................................................................... 220
Figura II.13. Profundidad de excavación de calicata (1.50 m). ....................................... 220
Figura II.14. Estratos de arena (km 6+000) y afirmado (km 9+000). .............................. 220
Figura II.15. Cantera San Martín. .................................................................................... 221
Figura II.16. Talud lateral de la cantera. .......................................................................... 221
Figura II.17. Extracción del material granular. ................................................................ 221
Figura II.18. Contenido de humedad de la subrasante. .................................................... 221
Figura II.19. Análisis granulométrico de la subrasante. .................................................. 222
Figura II.20. Ensayo de CBR de la subrasante. ............................................................... 222
Figura II.21. Ensayo de Próctor estándar de la subrasante. ............................................. 222
Figura II.22. Contenido de humedad del afirmado. ......................................................... 222
Figura II.23. Ensayo de Límite líquido (Cuchara Casagrande). ...................................... 223
Figura II.24. Ensayo de Límite plástico. .......................................................................... 223
Figura II.25. Secado del afirmado existente para el ensayo de Próctor y CBR ............... 223
Figura II.26. Inmersión de probetas de CBR. .................................................................. 223
Figura II.27. Ensayo de CBR del afirmado existente. ..................................................... 223
Figura II.28. Contenido de humedad de material granular. ............................................. 224
Figura II.29. Análisis granulométrico de material granular. ............................................ 224
Figura II.30. Compactación de la probeta. ....................................................................... 224
Figura II.31. Materiales para ensayo de Próctor modificado. .......................................... 225
Figura II.32. Cuarteo del material granular con adición de PVC. ................................... 225
xvi
Figura II.33. Compactación de la probeta. ....................................................................... 225

Figura II.34. Peso del molde más suelo. .......................................................................... 225
Figura II.35. Peso de la muestra extraída. ........................................................................ 225
Figura II.36. Conformación de probetas. ......................................................................... 226
Figura II.37. Probetas conformadas. ................................................................................ 226
Figura II.38. Medición de hinchamiento. ......................................................................... 226
Figura II.39. Equipo de compresión. ............................................................................... 226
Figura II.40. Ensayo de la probeta. .................................................................................. 227
Figura II.41. Probeta ensayada. ........................................................................................ 227
Figura II.42. Material retenido en los tamices 1”, ¾”, ½” y 3/8”. ................................... 227
Figura II.43. Muestra antes de ser ensayada en la Máquina Los Ángeles. ...................... 227
Figura II.44. Carga abrasiva para Máquina Los Ángeles. ............................................... 227
Figura II.45. Muestra ensayada en la Máquina Los Ángeles. .......................................... 227
Figura II.46. Material retenido en el tamiz N°12. ............................................................ 228
Figura II.47. Camión C3 .................................................................................................. 228
Figura II.48. Tráiler C3R3. .............................................................................................. 228
Figura III.1. Sistema de clasificación SUCS. .................................................................. 229
Figura III.2. Sistema de clasificación AASHTO. ............................................................ 230
xvii
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática

La administración de la red de carreteras de Bajo Volumen de Tránsito (BVT) en los
países en desarrollo presenta un amplio rango de retos para los responsables de
administrarlas y operarlas. Situaciones tales como altos niveles de precipitación,
inundaciones y elevados niveles freáticos estacionales, materiales disponibles de baja
calidad, problemas de transporte asociados con cargas vehiculares muy variables, así
como la imposibilidad de proveer un mantenimiento oportuno debido a problemas de
financiación, operacionales, de gestión y otras limitaciones, son aspectos que imponen
retos a los diseñadores y a los administradores viales (Petts, Cook y Salter, 2008).
Se han efectuado varios estudios, principalmente en el sureste de Asia y en el sur de

África, con el propósito de determinar la mejor manera de administrar los recursos
disponibles para mejorar el acceso y las condiciones de las redes de BVT. Los estudios
realizados han establecido que dependiendo de factores tales como el tránsito, el clima
y la topografía, la velocidad de pérdida de material granular de la superficie del camino
se encuentra típicamente entre los 30 y 50 mm por año, y si no se hace la reparación
oportuna con adición de más material, se puede perder una capa de 100 a 120 mm de
material granular en un lapso de tan sólo tres a cinco años. Por otro lado, dependiendo
entre otros aspectos del ancho y del espesor de la capa, de la calidad del material
granular, de la distancia de transporte, de las condiciones de acarreo, de la tecnología
usada y de la localización de la carretera, los costos para la adición de material granular
de manera periódica y para el mantenimiento rutinario de este tipo de superficie pueden
ser bastante altos, encontrándose normalmente por fuera de la capacidad de financiación
de muchos gobiernos de los países en desarrollo (Overby y Pinard, 2007).
En respuesta a este problema, es que actualmente, gracias a la aparición de nuevas

tecnologías, se puede habilitar caminos con buena transitabilidad a bajo costo por un
periodo de vida determinado. Una de estas nuevas tecnologías es la elaboración de bases
estabilizadas con algún tipo de agente aglomerante, ya sea químico o de otra índole, que
comparadas al clásico sistema de construcción de carreteras con bases y subbases,
resulta óptimo y rentable en el caso ya mencionado (Atarama, 2015).
18
Así en los últimos años, tanto en Perú como en otros países sudamericanos como
Ecuador, Argentina, Bolivia y Colombia, se han venido realizando estudios e
investigaciones sobre métodos y alternativas para rehabilitación y mantenimiento de
vías terciarias y de bajos volúmenes de tránsito, que permitan un uso y aprovechamiento
de recursos naturales y nuevos materiales a menores costos, de forma que se logre un
equilibrio económico, técnico y ambiental; llegando a proponer soluciones que
favorezcan el desarrollo de las regiones donde se aplican tales soluciones en forma
sostenible. En general, todos los países utilizan técnicas de mejoramiento de caminos
de BVT que se han empleado tradicionalmente en diferentes partes del mundo con
efectividad, incluyendo las estabilizaciones con cemento o cal, y los tratamientos
superficiales bituminosos. Algunos países, sin embargo, han usado soluciones un poco
menos conocidas, como sales y cloruros para la supresión de polvo en Chile, los
empedrados en Bolivia, Colombia, Ecuador, Paraguay y Perú, y la utilización de asfaltos
naturales en Colombia, por mencionar algunos (CAF, 2010).
Otro problema latente e incluso de graves consecuencias que enfrenta el mundo es la

contaminación por plásticos. El plástico tarda cientos de años en descomponerse en el
medio ambiente, hasta 1000 años según el tipo de plástico. Utilizar masivamente un
material tan duradero para objetos desechables es un error de consecuencias
catastróficas a nivel global. En 2010, se vertieron al mar un promedio de ocho millones
de toneladas de plástico desde 192 países con costa (Domínguez, 2015).
Actualmente, muchos países afrontan este problema con el reciclaje usual de plásticos:
en primer lugar se recolectan, se limpian con productos químicos, se seleccionan por
tipo de plástico, y posteriormente se funden para obtener nueva materia prima, que
puede moldearse de nuevo. Pero con este método, en el mundo, sólo se logra reciclar un
3% del plástico (Inforeciclaje, 2018).
En países como Holanda están llevando a cabo la práctica de reciclaje a otro nivel:
utilizando botellas de plástico recicladas para repavimentar calles en Rotterdam. Existen
muchos beneficios al utilizar plástico en el diseño de pavimentos como son: la
producción del material tendrá un costo ambiental reducido, durará más tiempo,
requerirá de menos mantenimiento y podrá soportar temperaturas extremas. Además,
será más fácil de colocar y el camino será hueco, dejando espacio para colocar cables
de energía debajo de éste.
19
Además, en el ámbito nacional, nuestro sistema vial también ha sufrido grandes

transformaciones en la primera década del siglo XXI, especialmente en los últimos años,
con el debate sobre los métodos, las técnicas y las estrategias para la estabilización de
suelos de base y subbase en nuestro país, lo que ha originado que hayan empezado
cambios en nuestras normas desde el 2000 como la aprobación de la norma denominada
Especificaciones Técnicas Generales para Construcción de Carreteras, cuyo Capítulo 3
subbases y bases, secciones 306, 307 y 308 contemplan el empleo como estabilizador
al cemento, cal y compuestos multienzimáticos orgánicos.
En marzo del 2004, mediante Resolución Directoral N°007-2004-MTC/14, se aprueba

la Norma MTCE 1109 sobre estabilizadores químicos de suelos. En el 2005, se da la
Directiva N° 007-2005-MTC/14 denominado “Evaluación de la Aplicabilidad de
Estabilizadores de Suelos”.
En el año 2007, el MTC presentó el Plan de Desarrollo Vial ‘Proyecto Perú’, que
proponía intervenciones de distintos niveles en los principales ejes viales del país. En el
caso de vías no asfaltadas, donde no era posible la aplicación de proyectos de inversión
de mejoramiento tradicionales, propuso intervenciones a nivel de mantenimiento
periódico, cuya política consistía en mejorar la superficie de rodadura de las vías
mediante la aplicación de bases estabilizadas (en un inicio con emulsión asfáltica) y con
una capa de protección o recubrimiento bituminoso. A estas soluciones se denominó
‘soluciones básicas’ o pavimentos económicos.
En el 2008, se aprueba el Manual de Especificaciones Técnicas Generales para

Construcción de Carreteras No Pavimentadas de Bajo Volumen de Tránsito. Y en el
2015, se aprueba el documento técnico Soluciones Básicas en Carreteras No
Pavimentadas, considerando suelos estabilizados con cemento, emulsión asfáltica, cal,
sales, productos químicos, etc.
Es así como el Ministerio de Transportes y Comunicaciones del Perú (MTC), valora la

estabilización con mayor acentuación en comparación a las normas precedentes, y se
dan detalles de tipos de estabilizadores y aplicación según región, dada sus diversas
ventajas y aplicaciones que ofrece.
Según la figura I.1 que se encuentra en el Anexo I, a julio del 2018, la red vial de SINAC
existente tiene una longitud total de 166,694.8 km. De la red vial existente, sólo el 15.9%
20
son carreteras pavimentadas, y el 84.1% son consideradas como carreteras no

pavimentadas.
Según documentos oficiales del MTC la red vial nacional asfaltada representa un
porcentaje cada vez mayor de la red vial nacional total. El objetivo del Gobierno es
lograr la pavimentación del 91% de la Red Vial Nacional al 2021, con la cobertura de
24,532 kilómetros. Actualmente, la Red Vial Nacional comprende 26,976 kilómetros,
de los cuales 20,368 kilómetros (76%) se encontraban asfaltados al cierre del 2017.
Asimismo, entre enero y octubre del 2018 se avanzó con 870 kilómetros pavimentados,
y al cierre del 2018 se asfaltó un total de 1,124 kilómetros.
En el ámbito regional, según datos del MTC a julio del 2018, la región La Libertad tiene
8,767.4 km de carretera, de las cuales el 14.4% es red nacional, el 22.1% es red
departamental, y el 63.5% es red vecinal.
Dentro de la red departamental el 9.4% es carretera a nivel de “trocha”, (sólo) el 4.8%

es “asfaltada”, el 70.2% es “afirmada” y el 15.7% es “sin afirmar”. En caso de red
vecinal, el 72.7% está a nivel de “trocha”. En la red nacional, la situación es menos
deficitaria, el 50.2% está asfaltada y el 12.2% se encuentra a nivel de solución básica.
Es de indicar que, en La Libertad en el 2018, se ha realizado el mantenimiento periódico

a nivel de mortero asfáltico en cerca de 121 Km de la vía regional, con una inversión de
cerca de 17 millones de soles. La región La Libertad no presenta registros documentados
de vías terrestres que han requerido estabilización química, es por eso que en nuestra
región se hace urgente considerar métodos y técnicas de estabilización a fin de prolongar
la vida útil de las carreteras.
Estudios realizados sobre estabilización de suelos han sido realizados en prestigiosas

universidades, por lo que el proyecto de investigación tiene sustento en los siguientes
trabajos realizados:
 Fernández y Salazar (2015) concluyeron que el aditivo ecológico PERMA ZYME

11X mejora en grandes cantidades la capacidad de soporte del suelo,
estabilizándolo y dándole durabilidad y mayor tiempo de vida útil. Siendo la
cantidad de PERMA ZYME 11X requerida para un tramo de prueba 1.42 litros para
una vía con 5 m de ancho, 60 m de largo y 0.15 m de espesor.
21
 Atarama (2015) concluye que el aditivo PROES sí mejora las propiedades físicas y
mecánicas de una base para carretera. Es importante recalcar que el aditivo por sí
mismo no brinda una protección al desgaste por rodadura, es por eso que se debe
proteger con mortero asfáltico.
 Pérez (2012) concluyó que existe viabilidad técnica y económica para la

construcción de pavimentos empleando cenizas volantes de carbón como material
estabilizador de suelos.
 Gutiérrez (2010) concluyó que para las carreteras de bajo volumen de tránsito es
conveniente privilegiar la creación de carreteras más económicas que sería con la
utilización del cloruro de calcio, el cual presenta mejores aspectos técnicos,
económicos y ambientales.
 Núñez (2011) dedujo que cuando se tiene un suelo con IP (Índice de Plasticidad)
menor a 10, el conglomerante más adecuado es el cemento. Mientras que si es
mayor a 10, el suelo se estabilizará con cal en un porcentaje de 1%.
En la estabilización de suelos, la empresa Solimp S.A., utiliza la solución que ha

probado ser técnica y económicamente superior, el uso de geomembranas de PVC,
capaces de distribuir las altas cargas impuestas por los camiones, y disminuir los
requerimientos de resistencia de la base pobre y saturada, con la finalidad de conformar
plataformas estables de circulación. Las geomembranas de PVC confinan las partículas
del material de mejoramiento, produciendo un incremento en su módulo.
También la empresa Geomat Ingeniería E.I.R.L. emplea las geomembranas de PVC,

novedosa tecnología para el análisis de estabilidad de suelos. Además, brindan una
mínima capacidad de elongación y una gran resistencia a la tensión y a los factores de
degradación química y biológica presentes en los suelos.
En la actualidad, el policloruro de vinilo (PVC) es el polímero más utilizado en el

mundo, debido a su versatilidad y propiedades entre las que destacan: excelente rigidez,
alta resistencia a la ruptura y resistencia química; además tiene varias aplicaciones en la
industria de la construcción, por su enorme variedad de uso en la vida moderna, tales
como: tuberías, conductos, perfiles de ventanas, aislamientos de suelos, membranas para
techos y revestimientos, aislamientos de cables, entre otros.
22
La utilización de policloruro de vinilo (PVC) reciclado como incorporación para la

estabilización de suelos, aparte de mejorar la calidad del material de cantera, dándole
una mayor durabilidad a la vía y al mismo tiempo prolongando la vida útil de estos
yacimientos de materiales pétreos o evitando la creación de nuevos, también traerá
beneficios medioambientales como: ahorro de energía (Cadenas, Romero y Ainchil,
2008), reducción de la demanda de recursos naturales no renovables (material de
cantera) y una mejor gestión de residuos sólidos plásticos para nuestra provincia de
Trujillo.
El Gobierno Regional La Libertad con una inversión ascendente a 2’690,000 soles

financiados a través de un convenio con Provías Nacional ha realizado mantenimiento
periódico en el 2015 de la vía ruta Nro. LI-104 tramo Huanchaco – Santiago de Cao –
EMP – 103, comúnmente llamada Costanera, vía que comprende un total de 19 km
paralelos al mar entre Huanchaco y Santiago de Cao; en dicho estudio no se ha
considerado ninguna estabilización química y sólo considera un tratamiento superficial
con monocapa.
La carretera Santiago de Cao – Huanchaco presenta fallas representativas del tipo

pérdida de agregados finos y gruesos, erosión superficial, deterioro, deformaciones
apreciables, hundimientos y baches en la superficie de rodadura. Los deterioros varían
de moderados a severos a lo largo de todo el tramo y entre sus causas podemos
mencionar que la zona presenta alto nivel de napa freática, suelo arenoso y altas
velocidades de viento. Por lo tanto, desde siempre ha estado presente la necesidad de
realizar una estabilización de suelo durable y a la vez económica y con insumos cercanos
y en volúmenes viables.
Al término de este estudio de investigación, se podrá tener un mejor diagnóstico del

comportamiento de la vía a estudiar con el uso de material granular - policloruro de
vinilo, ya que la experiencia tanto práctica como teórica ha sido bastante reducida y
poco investigada en nuestro país.
Se pretende que este trabajo sea una iniciativa para seguir evaluando a mayor
profundidad el uso de policloruro de vinilo (PVC) reciclado como material alternativo
para la estabilización de suelos, su uso en la capa base del pavimento y contribuir con
posteriores estudios.
23
1.2. Formulación del problema

¿En qué medida la adición de policloruro de vinilo (PVC) reciclado influye sobre la
compactación, capacidad de soporte y resistencia a la abrasión de un material granular
para capa base del pavimento flexible de la carreta Huanchaco – Santiago de Cao?
1.3. Hipótesis
La adición de policloruro de vinilo (PVC) reciclado mejorará la compactación,
capacidad de soporte y resistencia a la abrasión de un material granular para capa base
del pavimento flexible de la carretera Huanchaco – Santiago de Cao.
1.4. Justificación
El uso de materiales reciclados para la estabilización de suelos no es muy usual en Perú
debido a que conlleva a un estudio previo para que cumpla los requisitos mínimos de
calidad de la especificación vial pertinente. Es por tal motivo que se hace necesaria su
investigación.
Por otro lado, la utilización de aditivos poco comunes y difíciles de encontrar en el

mercado local y con un costo elevado es una práctica muy arraigada en Perú, lo cual
hace fundamental investigar sobre nuevas soluciones básicas y económicas, en especial,
si dichas soluciones provienen de subproductos industriales o de reciclaje, que permitan
estabilizar un suelo mejorando sus propiedades mecánicas, disminuyendo los costos y
contribuyendo al medio ambiente.
Además, mejorar las condiciones de circulación para la red vial, así como el ahorro en
las actividades de mantenimiento y rehabilitación de los caminos pavimentados de la
red vial, con el consiguiente beneficio social para los residentes y productores del país
con características geotécnicas similares a las de la zona de estudio y el beneficio para
el medio ambiente al contribuir con el reciclaje de los plásticos contaminantes explica
la trascendencia del presente trabajo.
La presente investigación tiene el propósito de contribuir al establecimiento del

conocimiento científico acerca de una alternativa de estabilización de suelos no aptos
con policloruro de vinilo reciclado para su uso en el diseño de la capa base de
pavimentos.
24
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo general

Determinar la influencia de la adición de policloruro de vinilo (PVC) reciclado sobre la
compactación, capacidad de soporte y resistencia a la abrasión de un material granular
para capa base del pavimento flexible de la carretera Huanchaco – Santiago de Cao.
1.5.2. Objetivos específicos

O.E.1. Determinar las características físico - mecánicas de la subrasante de la
carretera en estudio.
O.E.2. Determinar las características físico - mecánicas del afirmado existente en

la carretera en estudio.
O.E.3. Determinar las características físico - mecánicas del material granular de

cantera.
O.E.4. Determinar el óptimo porcentaje de policloruro de vinilo (PVC) reciclado

que mejore la compactación, capacidad de soporte y resistencia a la
abrasión de un material granular para su conformación como capa base del
pavimento flexible de la carretera Huanchaco – Santiago de Cao.
O.E.5. Determinar los espesores de las capas (superficie de rodadura, base y

subbase) del pavimento flexible utilizando una base modificada con
policloruro de vinilo (PVC) reciclado en base a un análisis de tráfico de la
carretera en estudio y siguiendo como fundamentación técnica la Guía
AASHTO 1993 y las pautas de diseño del Manual de Carreteras, Suelos,
Geología, Geotecnia y Pavimentos – Sección Suelos y Pavimentos.
O.E.6. Comparar la viabilidad económica entre un pavimento flexible tradicional

y un pavimento flexible con base modificada con policloruro de vinilo
(PVC) reciclado.
25
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes
Quispe (2014), en la tesis titulada “Estabilización de suelos no aptos con desechos de
policloruro de vinilo para su uso en la conformación de la capa base y subbase de
pavimentos”, realizada en Puno-Perú, tuvo como objetivo evaluar las propiedades
mecánicas del suelo estabilizado con desecho de policloruro de vinilo, para su aplicación
como capa base y subbase de pavimentos. Para ello realizó toma de muestras en
canteras, para lo cual se eligieron dos maneras de muestreo: calicatas en zonas aún no
alteradas y extracción desde los taludes de corte visible de las canteras; se tomaron estas
muestras para estudios de clasificación, límites de consistencia, Próctor, CBR y
abrasión; a continuación, se elaboraron probetas mezclando el material granular con
porcentajes variables de PVC: 0, 4, 6 y 8% sobre el peso de la mezcla para ser sometidas
a ensayos de Próctor, CBR y Abrasión. Encontró como resultado que, la estabilización
de suelos con desechos de PVC presenta mejores resultados cuando las características
físicas del material de cantera tiene bajo índice de plasticidad (IP<=7), por presentar en
su composición suelo fino-limo, que produce fricción entre el suelo y el desecho; y
ocurre lo contrario, cuando el índice de plasticidad es alto (IP=11.27), por presentar en
su composición suelo fino-arcilla, que produce el deslizamiento entre el suelo y el
desecho no existiendo fricción. El aporte de esta tesis a la presente investigación es
fundamentar que: en base a los ensayos de Abrasión, Próctor Modificado y Valor
Relativo de Soporte y comparándolo con los requerimientos establecidos por la EG-
2013 para su aplicación como capa base y subbase de pavimentos, se llega a la
conclusión que el porcentaje más eficiente de adición de desecho de policloruro de
vinilo (PVC) al material granular es de 6% debido a que mejora las propiedades
mecánicas del material de cantera, haciéndolo apto para su uso en la conformación de
la capa base y subbase de pavimentos.
Blanco, Brango y Rivera (2012), en la tesis titulada “Reutilización del desecho de PVC
como agente estabilizador de subbases granulares”, realizada en Barranquilla-
Colombia, tuvieron como objetivo determinar las propiedades físico-mecánicas del
material granular de subbases tipo 1 con fines de pavimentación al estabilizarlo por
mezcla con producto de desecho y reciclaje del PVC. Como metodología caracterizaron
26
el material granular normalmente empleado como subbase verificando que cumplía con
los parámetros de la norma Invías para ser utilizado como capa subbase con fines de
pavimentación; luego, se lo mezcló con diferentes porcentajes de PVC reciclado: 0, 2,
4 y 6% respecto al peso de la mezcla para ser sometidas a ensayos de Granulometría,
Límites de Atterberg, Resistencia (CBR) y Durabilidad, buscando así el porcentaje de
PVC reciclado que mejore las propiedades físico-mecánicas de la mezcla en
comparación con las propiedades físico mecánicas del material granular solo.
Encontraron como resultado que, las características propias del PVC proporcionan al
suelo estabilizado un mejor comportamiento ante los ataques que enfrenta cuando es
usado para conformar estructuras de pavimentos, el material proporciona a la subbase
una buena estabilidad debido a la reacomodación de las partículas que existe entre el
material y la subbase granular. El aporte de esta tesis a la presente investigación es
fundamentar que: el aditivo de PVC reciclado mejora el CBR de un material granular
tipo subbase a partir del 4% hasta el 6%, caso en el cual mantiene las propiedades
originales, además se comprobó que al incluir porcentajes mayores de 6% de PVC en la
subbase, ésta pierde densidad, debido a que el material de desecho es liviano.
Rodríguez, Rondón y Vélez (2006), en su investigación titulada “Influencia de la

inclusión de PVC reciclado sobre el CBR de un material granular tipo subbase”,
realizada en Colombia, tuvieron como objetivo modificar el comportamiento de una
subbase granular con el uso de PVC reciclado como material de adición. Para ello, se
contó con material granular que cumplía con las exigencias de una subbase para
conformar estructuras de pavimento y se realizaron mezclas de material natural con
diferentes porcentajes de PVC reciclado: 0%, 1%, 3% y 5% respecto al peso de la
mezcla. Se desarrolló un estudio comparativo para determinar los efectos que produce
el PVC en el CBR del material y en el peso unitario del material granular, haciendo
observaciones adicionales en el laboratorio, como cambios en plasticidad, color, etc.
Los resultados de la investigación muestran que, las características propias del PVC
estudiado proporcionan al suelo estabilizado un mejor comportamiento ante los ataques
que enfrenta cuando es usado para conformar estructuras de pavimento. El aporte de
esta tesis a la presente investigación es fundamentar que: el aditivo de PVC reciclado
mejora el CBR de un material granular tipo subbase a partir del 1.8%, caso en el cual
mantiene las propiedades originales y cuando se utilizaron porcentajes iguales o
mayores al 3%, la resistencia aumentó y el peso unitario disminuyó.
27
Del Castillo (2017), en la tesis titulada “Influencia de la inclusión de desecho de PVC

sobre el CBR de un material granular tipo subbase en la ciudad de Trujillo”, llevada
a cabo en Trujillo-Perú, tuvo por objetivo analizar el comportamiento en cuanto a
resistencia de un material granular tipo subbase en su estado natural, y el mismo material
adicionándole desecho de PVC. Para ello, utilizó un material granular tipo subbase
proveniente de cantera y desecho de PVC en polvo (pasante por el tamiz Nº 200); el
material granular fue caracterizado mediante ensayos de contenido de humedad,
granulometría, clasificación del suelo, límites, Próctor, CBR y abrasión que
determinaron que el material granular cumple con los parámetros establecidos en la
norma para una estructura de pavimento; luego realizó ensayos de Próctor modificado,
CBR y Abrasión para comparar el comportamiento del material natural con el
comportamiento de la mezcla a diferentes proporciones de desecho de PVC (4, 6 y 8%).
Los resultados de la investigación muestran que el CBR de la mezcla de un material
granular, tipo subbase, y un material de desecho, presenta un incremento notable;
además encontró que el desgaste promedio para material con 0% de adición de PVC fue
de 41.41%, disminuyendo a 27.85% para el material con una adición de PVC del 8%, y
en los ensayos de Próctor modificado, la máxima densidad seca promedio para el
material con 0% de adición de PVC fue de 2.16 g/cm3 disminuyendo a 2.04 g/cm3 para
el material con una adición de PVC del 8%. El aporte de esta tesis a la presente
investigación es fundamentar que: la inclusión de desecho de PVC mejora el CBR de
un material granular tipo subbase a partir del 3%, la resistencia aumentó y el peso
unitario disminuyó.
Lascano y Narvaez (2010), realizaron el estudio “Mejoramiento de la capacidad

portante del CBR de una subbase granular con material proveniente de la provincia
de Esmeraldas por medio de la adición de desechos de PVC”, llevada a cabo en Quito-
Ecuador, tuvieron por objetivo investigar la influencia de la adición de desechos de PVC
en el CBR de una subbase granular. Para ello, utilizaron un material granular tipo
subbase extraído de una mina y desecho de PVC; el material granular fue cuarteado y
sometido a ensayos de caracterización como contenido de humedad, granulometría,
contenido orgánico, densidad del agregado, peso unitario, durabilidad de los agregados
a la acción de sulfato de sodio o sulfato de magnesio, desgaste a la abrasión con máquina
Los Ángeles, límites de Atterberg para verificar que el agregado cumple con los
requisitos de subbase; el desecho de PVC también fue caracterizado mediante ensayos
28
químicos; luego mezclaron material natural con diferentes porcentajes de desecho de

PVC: 0, 3, 6, 9, 12, 15, 20 y 25% y para evaluar su comportamiento, estas mezclas
fueron sometidas a ensayos de compactación y CBR. Los resultados de la investigación
muestran que: el aditivo de PVC reciclado aumenta el CBR de un material granular tipo
subbase a partir del 3% hasta el 9%, viendo su máximo valor con el 9% de mezcla de
PVC mientras que con el 12, 15, 20 y 25% de mezcla de PVC el porcentaje de CBR
disminuye, además observaron que a medida se aumente el porcentaje de mezcla de
PVC disminuye la densidad seca de nuestro material. El aporte de esta tesis a la presente
investigación es fundamentar que: con el uso de la adición de desecho de PVC entre 3
y 9% se presenta una disminución de la densidad seca máxima sin que esto afecte a la
resistencia del material y, por el contrario, se genera una relación inversamente
proporcional: mientras la densidad seca máxima disminuye, la resistencia aumenta. El
desecho de PVC mejora el CBR de una subbase desde el 3% hasta el 9% de adición,
siendo el 9% el porcentaje de desecho de PVC óptimo mientras que del 12% en adelante,
el valor del CBR empieza a disminuir.
Nesterenko (2014), en la tesis titulada “Diseño de pavimento flexible con base y

subbase modificada con el polímero PolyCom en la Carretera La Oroya – Huánuco
– Tingo María”, realizada en Huánuco-Perú, tuvo como objetivo plantear una
alternativa de mejoramiento acompañada con una propuesta de diseño de la capa de base
y subbase granular del pavimento flexible mediante el uso de polímeros, en este caso,
el uso de “Polycom”, un aditivo para estabilización y compactación de suelos de origen
australiano. Como metodología se establecieron 2 grupos experimentales y 1 grupo de
control. Para el primer grupo experimental “A” se empleó el aditivo PolyCom (con una
dosificación de 3g por cada 40 kg de material a tratar para los ensayos de Próctor y
CBR), en el caso del segundo grupo experimental “B”, se empleó la Emulsión Asfáltica
tipo CSS1 – H (con una dosificación de 1.25 lts por cada 40 kg de material a tratar para
los ensayos de Próctor y CBR). Asimismo, el grupo de control estuvo compuesto por
las muestras de suelo de diferentes canteras, en el cual no se incorpora ningún tipo de
tratamiento o agente. Los resultados de la investigación demuestran el aporte estructural
de la base granular modificada con el polímero PolyCom a nivel de comportamiento
elástico (módulo de elasticidad) en relación al estado natural y a diferencia de la
estabilización con emulsión asfáltica ya que este último no proporcionó una mejor
calidad en el soporte (CBR), y/o comportamiento elástico de los materiales granulares.
29
Adicionalmente, se demostró que el incremento de la MDS (máxima densidad seca), la

reducción del OCH (óptimo contenido de humedad) y el evidente aumento del CBR
para subrasante y subbase/ base granular se presenta para todas las canteras de las cuales
se extrajeron las muestras naturales a ser modificadas con la estabilización con PolyCom
a diferencia de la Emulsión asfáltica que no presenta estos aumentos en los valores ya
mencionados y que en algunos casos reduce su comportamiento en calidad de soporte y
densificación de las capas granulares. El aporte de esta tesis a la presente investigación
es fundamentar que: la aplicación del polímero PolyCom permitirá ahorrar tiempo,
reducir espesores, horas-hombre en lo que significan los tratamientos de la base granular
sin afectar su capacidad estructural.
2.2. Bases teóricas y científicas
2.2.1. Estructura del pavimento

Un pavimento está constituido por un conjunto de capas superpuestas,
relativamente horizontales, que se diseñan y construyen técnicamente con
materiales apropiados y adecuadamente compactados. Los pavimentos se dividen
en flexibles y rígidos, el comportamiento de los mismos al aplicar las cargas es
muy diferente (Sarango y Vargas, 2008).
Figura 2.1. Esquema del comportamiento pavimentos flexible y rígido.

Fuente: (Manual centroamericano para diseño de pavimentos, 2002).
30
2.2.2. Funciones del pavimento

En la tabla 2.1 se muestran las principales funciones que debe cumplir un
pavimento agrupadas de acuerdo a tres perspectivas: usuario y entidad, estructura,
y medioambiente.
Tabla 2.1. Funciones del pavimento

Perspectiva Funciones
Proporcionar a los usuarios circulación segura, cómoda y confortables,
con adecuada regularidad (rugosidad) y suficiente resistencia a la
fricción.
Proporcionar a los vehículos acceso bajo cualquier condición de clima.
Reducir los costos de operación vehicular, reducir el tiempo de viaje y

Usuario y entidad reducir los accidentes.
Reducir los costos de mantenimiento y operación.
Facilitar y mejorar las condiciones de operación y transporte
Dotar de una superficie adecuada para tránsito, almacenamiento o

traspaso de productos.
Reducir y distribuir la carga de tráfico para que esta no dañe la
subrasante.
Estructura Proteger la subrasante del clima (agua y/o congelación).
Capacidad de carga suficiente de los materiales que componen la

estructura para reducir el tráfico y el clima.
Cumplir requerimientos medioambientales y estéticos.
Limitar el ruido y la contaminación del aire.
Tener suficiente durabilidad para que no se deteriore antes de tiempo

Medioambiente debido a las variables ambientales (agua, oxidación, efectos de la
temperatura).
Proporcionar una superficie adecuada al contexto y compatible
estéticamente con el entorno, en especial en zonas urbanas y zonas
protegidas.
Fuente: (Menéndez, 2016).
2.2.3. Tipos de pavimentos

Los tipos de pavimentos por el tipo de superficie de rodadura y forma de respuesta
se clasifican en: asfáltico o flexible y de concreto portland o rígido.
Pavimentos flexibles.
Son pavimentos compuestos por una o varias capas de mezcla asfáltica. Se
denomina flexible debido a que no son significativamente diferentes las rigideces
31
de las capas del pavimento, por ende, este tipo de pavimento transmite los
esfuerzos concentrados y deformaciones a las capas inferiores en una pequeña
área por lo que la estructura del pavimento se deforma ante la aplicación de la
carga.
Figura 2.2. Pavimento flexible
Fuente: (Elaboración propia).
Pavimentos rígidos.
Son pavimentos compuestos por una losa de concreto hidráulico con o sin
refuerzo. Se denomina rígido debido a que la losa tiene una alta rigidez comparada
con las rigideces de las demás capas, por ende, este tipo de pavimento transmite
los esfuerzos concentrados y deformaciones a las capas inferiores en una mayor
área debido a que la losa asume la mayor parte de los esfuerzos producidos por
las cargas por lo que la estructura del pavimento presenta un bajo nivel de
deformación comparado con un pavimento flexible.
Figura 2.3. Pavimento rígido
32
2.2.4. Tipos de fallas en pavimentos flexibles o asfálticos

Un pavimento falla cuando se pierden las características de servicio para las que
fue diseñado.
Los defectos que presenta un pavimento y que disminuyen la comodidad del

usuario o la vida de servicio de la estructura, frecuentemente corresponden a
defectos constructivos y difícilmente pueden clasificarse como deterioros. Sin
embargo, tales defectos pueden sufrir un deterioro gradual con el paso de los
vehículos y convertirse así en verdaderos deterioros del pavimento. La literatura
especializada en pavimentos orienta el ordenamiento de los deterioros atendiendo
a sus causas más que a las labores para su corrección (Consejo de Directores de
carreteras de Iberia e Iberoamérica. (2002).
En la tabla 2.2 se muestran los tipos de fallas más comunes.
33
Tabla 2.2. Tipos de fallas en los pavimentos.
Categoría y
Imagen Descripción Causas
Subcategoría
 Esparcido irregular del ligante
(asfalto).
Pérdida de agregados
 Ligante inadecuado.
(calaveras o surcos)
 Agregado inadecuado por
Pérdida parcial del
pétreo (árido) falta de
agregado dejando
adherencia en el ligante.
expuestas áreas aisladas
 Agregado sucio, con polvo
de la capa de apoyo.
adherido.
 Lluvia durante el esparcido o
antes del fraguado del ligante.
 Limpieza insuficiente previa al
Pérdida de capa de rodadura (peladuras)
Desprendimiento de la
tratamiento superficial.
última capa delgada, de
 Esparcido heterogéneo del
tratamientos
ligante (asfalto).
superficiales, tales como:
 Ligante inadecuado.
 Lechadas (Slurry Seal).
Desprendimientos
 Dosificación árido (pétreo) –

 Microcarpetas (1 a 2
ligante (asfalto) inadecuada.
cm).
 Colocación con lluvia o exceso
 Capas de rodadura
de agua en la capa de apoyo, lo
(carpetas) de 2 a 3 cm.
que produce delaminación.
Deterioro de la superficie
 Sobrecapas o
 Compactación deficiente
sobrecarpetas delgadas
después de apertura al tránsito.
de 3 a 5 cm.
 Envejecimiento del ligante.
 Insuficiente penetración (<0.5
Pérdida de la base (Calavera o bache
cm) del riego de imprimación

Desprendimiento del en bases hidráulicas.
material de la base en la  Dosificación insuficiente de
que se apoya la capa de ligante (asfalto) en bases
superficial)
rodadura (carpeta) tratadas con cemento asfáltico,

después de la pérdida de aplicado en caliente, diluido o
ésta; generalmente en emulsificado.
bases no tratadas  Ligante inadecuado o de mala
(hidráulicas). calidad.
 Espesor insuficiente de la capa
de rodadura.
Exudación del ligante (asfalto
 Exceso de ligante (asfalto) en la

Alisamientos
Presencia de asfalto sin

llorado)
dosificación.
agregado (árido) en la
 Uso de ligante muy blando.
superficie.
 Derrame de solventes.
34
Desgaste de áridos
Presencia de agregados
que presentan una cara
(agregados)
 Uso de agregado suave (por
plana en la superficie,
ejemplo calizas) susceptibles al
generalmente embebidos
pulimiento.
en el ligante (asfalto).
 Uso de agregados con tamaño

inadecuado y distribución
Exposición de
Presencia de agregados granulométrica deficiente en el

agregados
parcialmente expuestos rango de las arenas.

fuera del mortero ligante  Circulación de llantas con
(asfalto) – arena. clavos.
 Segregación de los agregados
durante su manejo en obra.
Deformación del perfil  Uso de ligantes (asfalto)
transversal por blandos.
hundimiento a lo largo de  Dosificación del ligante en
Roderas
las rodadas, con la exceso.

aparición de cordones  Uso de agregados redondeados.
laterales a cada lado de la  Compactación o calidad
rodera. deficiente de la base.
Deformación del perfil
Canalizaciones (blandones)
transversal, tanto por

hundimiento a lo largo de
las rodadas como por
elevación de las áreas  Capacidad estructural del
Deterioro de la estructura
vecinas adyacentes a las pavimento insuficiente.

rodadas. Las
Deformaciones
deformaciones presentan
una configuración más
amplia que las roderas.
Hundimiento local de la
Baches profundos
calzada con
agrietamiento en malla  Estructura inadecuada.
cerrada y generalmente  Defecto constructivo aislado.
pérdida parcial de  Subdrenaje inadecuado.
bloques de la capa de
rodadura.
Deformaciones del perfil  Circulación lenta en pendientes
longitudinal con crestas y pronunciadas.
 Frenado de vehículo pesados en
Ondulaciones
valles regularmente
espaciados a distancias intersecciones.
cortas. Generalmente,  Dosificación de ligante
están acompañadas en los inadecuado.
sitios críticos por grietas  Agregados redondeados.
semicirculares.  Ligantes blandos.
35
 Juntas longitudinales de
construcción inadecuadamente
longitudinales
Rotura longitudinal
trabajadas.
Grietas
sensiblemente paralela al
 Gradiente térmico superior a los
eje de la carreta, con
30ºC.
abertura mayor de 3 mm
 Uso de ligantes muy duros.
 Ligantes envejecidos.
 Juntas transversales de
construcción inadecuadamente
Grietas transversales
Rotura transversal trabajadas.

sensiblemente  Gradiente térmico superior a
perpendicular al eje de la 30ºC
carreta con abertura  Uso de ligantes muy duros.
mayor de 3 mm.  Reflejo de grietas en bases
Agrietamientos
rígidas (losas de hormigón o

bases estabilizadas).
Rotura longitudinal o
Fisuras, solas o en
transversal, con abertura

retícula (malla)
menor a 3 mm y  Uso de ligantes muy duros.

separación mayor a 15  Reflejo de fisuras en bases
cm. estabilizadas.
Roturas longitudinales y
Piel de cocodrilo (malla
transversales con
 Incompatibilidad de
separación menor a 15
deflexiones con el espesor de la
cm, y con aberturas
cerrada)
capa de rodadura.
crecientes según avanza
 Subdrenaje inadecuado en sitios
el deterioro.
aislados.
Generalmente, presenta
 Uso de ligantes muy duros.
hundimiento del área
afectada
Deterioros por defectos constructivos
Deterioros que se
producen por defectos en
 Inadecuado relleno de zanjas
la construcción de
abiertas para colocar
instalaciones bajo los
instalaciones o equipamientos.
pavimentos. Siguen un
 Inadecuada estructura del
patrón bien definido en
pavimento sobre relleno de
concordancia con la
zanjas.
instalación. Se muestran
 Materiales inadecuados en el
como hundimientos
relleno de zanja y en el
localizados, grietas
pavimento sobre él.
longitudinales o
transversales, etc.
Fuente: (Consejo de Directores de carreteras de Iberia e Iberoamérica, 2002).
36
2.2.5. Materiales de base, subbase y afirmado

Las especificaciones generales para la construcción de carreteras del MTC (MTC,
2013) establecen especificaciones técnicas del material de base, subbase y
afirmado. Las mismas que se resumen a continuación:
Base Granular.
Es la capa de material pétreo (agregados) seleccionado que se construye
generalmente sobre la subbase por lo que recibe la mayor carga de los esfuerzos
producidos por los vehículos.
Las bases en los pavimentos flexibles deben contar con suficiente fricción entre
partículas. Además, deben tener un valor limitado de finos (pasantes de la malla
Nº200) suficiente para mantener el grado de compactación y cohesión de sus
componentes.
Un alto valor Relativo de Soporte (CBR) en una base es imprescindible para dotar
un soporte adecuado a las carpetas asfálticas delgadas. En caso contrario, cuando
las bases se construyen con suelos inertes, la acción de las cargas vehiculares
provocaría fallas como deformaciones o grietas en el pavimento.
Esta capa debe ser compactada hasta alcanzar una densidad máxima que minimice
la deformación permanente producto de las cargas. Además, regularmente
necesita otro tipo de mejoramiento (estabilización) para poder resistir las cargas
del tránsito sin deformarse y para transmitirlas en forma adecuada a las capas
inferiores.
Sus funciones principales son: proporcionar un apoyo uniforme a la carpeta

asfáltica, soportar las cargas que ésta transmite aminorando los esfuerzos
inducidos y distribuyéndolos adecuadamente a la capa inmediatamente inferior,
proporcionar a la estructura de pavimento rigidez necesaria para evitar
deformaciones excesivas, drenar el agua que se pueda infiltrar e impedir el
ascenso capilar del agua (Mendoza y Guadarrama, 2008).
Los agregados para la construccción de la base deberán cumplir con la siguiente

franja granulométrica.
37
Tabla 2.3. Requisitos granulométricos de la base granular.

% que pasa en peso
Tamiz
Gradación A Gradación B Gradación C Gradación D
50 mm (2’’) 100 100 - -
25 mm (1’’) - 75-95 100 100
9.5 mm (3/8’’) 30-65 40-75 50-85 60-100
4.75 mm (Nº 4) 25-55 30-60 35-65 50-85
2.0 mm (Nº 10) 15-40 20-45 25-50 40-70
4.25 µm (Nº 40) 8-20 15-30 15-30 25-45
0.75 µm (Nº 200) 2-8 5-15 5-15 8-15
Fuente: (MTC, 2013).
Nota: La curva de gradación A deberá emplearse en zonas cuya altitud sea igual o superior a
3,000 msnm.
En la siguiente figura se presenta de forma gráfica los husos granulométricos

correspondientes a cada una de las gradaciones señaladas en el cuadro anterior. Se
aprecia que existe una superposición de valores en algunos de los tamaños, en
especial las mallas Nº 10 y Nº 40, siendo las mayores diferencias entre ellos el
tamaño máximo y el porcentaje de finos (Menéndez, 2016).
Figura 2.4. Husos granulométricos de base y subbase granular.
De acuerdo al cuadro siguiente se debe tomar en cuenta que el CBR corresponde

a la penetración de 0.1’’ aun cuando el valor de 0.2’’ resulte mayor.
38
Tabla 2.4. Requisitos de resistencia de la base granular.
Tráfico en ejes equivalentes (<106) Mín. 80%

Valor Relativo de Soporte,
CBR (1)
Tráfico en ejes equivalentes (≥106) Mín. 100%

(1) Referido al 100% de la Máxima Densidad Seca y Penetración de Carga de 0.1’’ (2.5 mm).
Para poder verificar la calidad de los materiales componentes de la base granular,

ésta se divide en la parte gruesa (agregado grueso) y la parte fina (agregado fino).
Agregado grueso.
Se denomina así a la parte del material retenida en la malla Nº 4. El requerimiento
que deberá cumplir se indica en la siguiente tabla.
Tabla 2.5. Requisito del agregado grueso de la base granular.

Norma Norma Norma Requerimiento por altitud
Ensayo
MTC ASTM AASHTO <3,000 msnm ≥3,000 msnm
Abrasión Los
MTC E 207 D 131 T 96 40% máx. 40% máx.
Ángeles
Agregado fino.
Se denomina así a la parte del material retenida en la malla Nº 4. El requerimiento
que deberá cumplir se indica en la siguiente tabla.
Tabla 2.6. Requisito del agregado fino de la base granular.

Requerimiento por altitud
Ensayo Norma MTC
<3,000 msnm ≥3,000 msnm
Índice Plástico MTC E 111 4% máx. 2% máx.
Subbase Granular.
Es la capa de material pétreo (agregados) seleccionado que se construye sobre la
subrasante.
Sus funciones principales son: proporcionar un apoyo uniforme a la base, soportar

las cargas que ésta transmite aminorando los esfuerzos inducidos y
distribuyéndolos adecuadamente a la capa inmediatamente inferior (subrasante),
39
prevenir que los finos y el agua migren por capilaridad hacia las capas superiores,
es decir, servir como filtro y/o capa anticontaminante entre la base y la subrasante,
y servir como plataforma de trabajo cuando la subrasante tiene una baja capacidad
de soporte.
Como su calidad es inferior al de la base por presentar menores valores en CBR,

Abrasión e Índice de Plasticidad, la capa subbase tiene también efecto en la
economía de la obra, ya que nos ahorra dinero al poder reemplazar un cierto
espesor de la capa base a material de subbase. Sin embargo, esta capa no siempre
se considera en los diseños de un pavimento flexible, sólo en aquellos cuya
estructura es grande por la importancia de la obra.
Los requisitos a cumplir por la subbase granular son principalmente la

granulometría que se debe ajustar a un determinado huso granulométrico y la
calidad de los componentes del material. Estas condiciones se muestran en las
siguientes tablas:
Tabla 2.7. Requisitos granulométricos de la subbase granular.

% que pasa en peso
Tamiz
Gradación A Gradación B Gradación C Gradación D
50 mm (2’’) 100 100 - -
25 mm (1’’) - 75-95 100 100
9.5 mm (3/8’’) 30-65 40-75 50-85 60-100
4.75 mm (Nº 4) 25-55 30-60 35-65 50-85
2.0 mm (Nº 10) 15-40 20-45 25-50 40-70
4.25 µm (Nº 40) 8-20 15-30 15-30 25-45
0.75 µm (Nº 200) 2-8 5-15 5-15 8-15

Nota: La curva de gradación A deberá emplearse en zonas cuya altitud sea igual o superior a
3,000 msnm.
Debe notarse que la granulometría requerida para la subbase es similar a la de la

base. La diferencia radica en que la subbase puede ser producto directo de
zarandeo sin necesidad de pasar por un proceso de trituración a diferencia de la
base que sí requiere caras fracturadas para así contar con suficiente fricción entre
sus partículas y generar cohesión de sus componentes. Debido al costo de la
trituración, el costo de producción de la subbase es menor que el de la base.
40
Tabla 2.8. Requisitos de la subbase granular.

Norma Norma Norma Requerimiento por altitud
Ensayo
MTC ASTM AASHTO <3,000 msnm ≥3,000 msnm
Abrasión MTC E 207 C 131 T 96 50% máx. 50% máx.
CBR (1) MTC E 132 D 1883 T 193 40% mín. 40% mín.
Límite
MTC E 110 D 4318 T 89 25% máx. 25% máx.
líquido
Índice de
MTC E 111 D 4318 T 89 6% máx. 4% máx.
plasticidad
(1) Referido al 100% de la máxima densidad seca y penetración de carga de 0.1’’ (2.5 mm).
Afirmado.
El material granular que conforma la capa de afirmado debe ser limpio, es decir,
no debe contener finos que cuando se humedezcan faciliten el deslizamiento entre
partículas reduciendo la fricción que es la que otorga resistencia a este material
(Menéndez, 2016).
Adicionalmente, las partículas deben ser suficientemente resistente para no

quebrarse fácilmente cuando las cargas del tráfico son aplicadas y también los
ciclos de congelamiento y descongelamiento. El material debe ser de preferencia
angular, tener una gradación que mejore la trabazón entre partículas y que al
compactar genere una capa granular resistente al ahuellamiento (Walsh, 2011).
Tabla 2.9. Requisitos granulométricos del material de afirmado.

% que pasa en peso
Tamiz Gradación Gradación Gradación Gradación Gradación Gradación
A-1 A-2 C D E F
50 mm (2’’) 100 - - - - -
𝟏′′
37.5 mm (𝟏 ) 100 - - - - -
𝟐
25 mm (1’’) 90-100 100 100 100 100 100
19 mm (3/4’’) 65-100 80-100 - - - -
9.5 mm (3/8’’) 45-80 65-100 50-85 60-100 - -
4.75 mm (Nº 4) 30-65 50-85 35-65 50-85 55-100 70-100
2.0 mm (Nº 10) 22-52 33-67 25-50 40-70 40-100 55-100
4.25 µm (Nº 40) 15-35 20-45 15-30 25-45 20-50 30-70
0.75 µm (Nº 200) 5-20 5-20 5-15 5-20 6-20 8-25

Nota: La curva de gradación A deberá emplearse en zonas cuya altitud sea igual o superior a 3,000 msnm.
41
Además, deberán satisfacer los siguientes requisitos de calidad:
Tabla 2.10. Requisitos del afirmado.

Ensayo Norma MTC Requerimiento
Abrasión o Desgaste Los Ángeles MTC E 207 50% máx.
Límite líquido MTC E 110 35% máx.
Índice de plasticidad MTC E 111 4% - 9%
CBR (1) MTC E 132 40% mín.
(1) Referido al 100% de la máxima densidad seca y penetración de carga de 0.1’’ (2.5 mm).
2.2.6. Especificaciones para materiales empleados en la construcción de carreteras

Tabla 2.11. Relación de ensayos de laboratorio.
Asfalto
Ensayos Subbase Base Afirmado
Piedra Arena
Análisis granulométrico por
✓ ✓ ✓ ✓ ✓
tamizado
Límites de consistencia ✓ ✓ ✓ Nº 40 y 200
Peso específico y absorción ✓ ✓
Peso unitario suelto ✓ ✓
Peso unitario varillado ✓ ✓
Abrasión ✓ ✓ ✓ ✓
Próctor modificado ✓ ✓ ✓
CBR ✓ ✓ ✓
Fuente: (Minaya y Ordoñez., 2001).
Tabla 2.12. Resumen de especificaciones para materiales empleados en

carreteras.
Subbase Base
<3,000 msnm ≥3,000 msnm
Ensayo <3,000 ≥3,000 Afirmado
Agregado Agregado Agregado Agregado
msnm msnm
grueso fino grueso fino
Límite 25% 25%
- - - - 35% máx.
Líquido máx. máx.
Índice 6% 4%
- 4% máx. - 2% máx. 4% - 9%
Plástico máx. máx.
50% 50%
Abrasión 40% máx. - 40% máx. - 50% máx.
máx. máx.
CBR al
100%
40% 40% Tráfico en ejes equivalentes (<106): Mín. 80%
M.D.S. y 40% mín.
mín. mín. Tráfico en ejes equivalentes (≥106): Mín. 100%
0.1’’ de
penetración
42
2.2.7. Estabilización de suelos
Definición y Factores de aplicación.

La estabilización de suelos es el mejoramiento de sus propiedades físico -
mecánicas a través de procedimientos mecánicos o mediante la incorporación de
productos químicos, naturales o sintéticos obteniéndose un suelo firme, estable y
capaz de soportar los efectos del tránsito y las condiciones de clima más severo.
Las propiedades de un suelo o de los componentes estructurales (capas) de un

pavimento que se intentan modificar a través del proceso de estabilización son:
resistencia, estabilidad volumétrica, permeabilidad, compresibilidad, durabilidad
y trabajabilidad.
La necesidad de mejorar las propiedades de desempeño de un suelo, ya sea en la

etapa de construcción y/o en la de servicio, es un reto permanente en la ingeniería
vial para optimizar el uso de los materiales.
La estabilización permite mejorar las características físicas - mecánicas del

camino a través de la cohesión de las partículas finas, logrando disminuir la
disgregación, aumentar las características resistentes, disminuir la permeabilidad
y reducir la polución. Estos componentes actúan exclusivamente sobre una
fracción de los suelos pasantes de la malla Nº 4 y especialmente en los limos y
arcillas (Brazzini, 2005).
Los factores que se considerarán para aplicar el tipo más conveniente de

estabilización dependerá de:
 Tipo de suelo a mejorar o estabilizar.

 Exigencias consideradas en el diseño. Por ejemplo, el tránsito de los
vehículos.
 Tipo de material estabilizador de suelos.
 Experiencia en el tipo de estabilización que se aplicará.
 Disponibilidad del tipo de material estabilizador.
 Disponibilidad del equipo adecuado.
 Costos comparativos.
43
 La ubicación geográfica de los caminos y las condiciones climáticas, tales

como la temperatura, humedad, etc. Al respecto, Pradena, Mery y Novoa
(2010) realizaron una síntesis y discusión sobre el comportamiento de agentes
estabilizantes en caminos no pavimentados sometidos a condiciones de hielo
y nieve en zonas de montaña. En la cual concluyen que los polímeros mejoran
la resistencia mecánica del suelo, disminuyen el agua contenida entre las
partículas del suelo y reducen la permeabilidad.
Los materiales más utilizados para estabilizar Bases Granulares corresponden al

cemento, asfalto y cal; sin embargo, en la actualidad se investigan métodos y
materiales no convencionales que permitan estabilizaciones óptimas desde el
punto de vista técnico, económico y ambiental consiguiendo así reducir los costos
económicos y ambientales del transporte y al mismo tiempo prolongado la vida
útil de los yacimientos de materiales pétreos o evitando la creación de nuevos.
Tipos de estabilizaciones.
Existen los siguientes tipos de estabilización de suelos:
Estabilización física.
Se utiliza para mejorar el suelo produciendo cambios físicos en el mismo.
Hay varios métodos como:
 Combinación de suelos: Consiste en mejorar las características

granulométricas de un suelo mediante la mezcla con otro. La mezcla adecuada
de dos tipos de suelo puede dar como resultado un material estable en el que
se puede aprovechar la gran fricción interna de uno y la cohesión del otro para
que las partículas se mantengan unidas.
 Geotextiles: El uso combinado de suelo, caracterizado por ser bueno en la
compresión y pobre en la tensión, y un geotextil, caracterizado por ser bueno
en la tensión y malo en la compresión, han hecho que los diseños de pavimento
funcionen mejor.
 Vibroflotación o vibrocompactación: Consiste en aplicar vibración profunda
para que produzca una configuración más densa de suelos granulosos o no
cohesivos tales como la arena, grava y terraplenes. El método se basa en poner
las partículas en suspensión por vibración, para que puedan reordonarse en un
44
estado más compacto. Es aplicable en suelos granulares con porcentajes

menores de finos (entre 10 y 15%).
 Consolidación previa: Es un proceso de reducción de volumen de
los suelos finos cohesivos (arcillas y limos plásticos), provocado por la
actuación de cargas sobre su masa y que ocurre en el transcurso de un tiempo
generalmente largo.
Estabilización mecánica.
Es aquella con la que se logra mejorar un suelo sin que se produzca reacciones
químicas de importancia en él.
Sólo existe un método de estabilización mecánica:
 Compactación: Todos los tipos de estabilización por sí solos no logran

producir los efectos deseados, siempre se necesitará de la compactación como
complemento.
La adecuada construcción de una capa de pavimento (base o subbase) con un
material obtenido por estabilización granular depende fundamentalmente de
la adecuada mezcla de las proporciones previamente calculadas de los
materiales, para que el producto obtenido tenga la gradación exigida. Una vez
se haga la mezcla en seco, se incorpora la cantidad de agua necesaria, se vuelve
a mezclar (esta vez húmeda) y se compacta.
Es el método de estabilización más difundido porque se puede aplicar con el
equipo mecánico convencional como la motoniveladora, rodillo compactador
y tractor.
Estabilización química.
Consiste en la utilización de ciertas sustancias químicas patentizadas y cuyo uso
involucra la sustitución de iones metálicos y cambios en la constitución de los
suelos.
Los estabilizadores químicos más importantes para el uso en carreteras son:
 Cal: La cal elimina la susceptibilidad al agua de los suelos cohesivos

disminuyendo su tendencia a la expansión de los mismos. Por lo tanto, reduce
la plasticidad de los suelos arcillosos además de ser muy económica.
45
 Cemento Portland: Aumenta la resistencia de los suelos y se usa principalemte

para arenas o gravas finas. En el caso de las arcillas, añadir previamnte una
pequeña cantidad de cal que facilite su manejo y pulverización y permita la
posterior incorporación del cemento sin dificultad.
 Productos asfálticos: Los pricipales son el asfalto líquido, las emulsiones
asfálticas y el alquitrán. En suelos no plásticos o arenosos, su objetivo es
ejercer una acción ligante que unida a la fricción propia del suelo evite
deformaciones bajo la acción del tránsito. En suelos cohesivos, su objetivo es
que el estabilizante aglomere las partículas de arcilla y obstruir los vacíos,
impermeabilizando al suelo y protegiéndolo contra la acción del agua.
 Cloruro de sodio: El principal uso de la sal es para el control del polvo en
bases y superficies de rodadura para tránsito ligero. La pricipal desventaja de
su uso es la solubilidad de la sal, lo cual permite que sea lavado fácilmente
por el agua de percolación (paso lento de fluidos a través de materiales
porosos).
 Cloruro de calcio: Este producto funciona de forma similar al cloruro de sodio
(sal común), pero es preferible debido al efecto oxidante que tiene la sal. El
cloruro de calcio contribuye con el proceso de compactación y con la
resistencia del suelo, previene el desmoronamiento de la superficie y
disminuyen los polvos en el suelo.
 Escorias de fundición: Usada en carpetas asfálticas para darle mayor
resistencia, impermeabilizarla y prolongar su vida útil.
 Polímeros: Usada en carpetas asfálticas para darle mayor resistencia,
impermeabilizarla y prolongar su vida útil.
 Hule de neumáticos: Usada en carpetas asfálticas para darle mayor resistencia,
impermeabilizarla y prolongar su vida útil.
46
2.2.8. Polímeros
Los polímeros son grandes moléculas que están formadas por la unión de muchas
unidades simples que se repiten llamados monómeros.
Figura 2.5. (a) Representación molecular del polietileno, (b) Representación

desarrollada del polietileno.
Fuente: (Swallowe, 2013).
Según su origen, los polímeros se clasifican en Naturales como las proteinas, los
ácidos nucleicos, la madera, la quitina, el caucho natural y las resinas, y en
Sintéticos como los plásticos, las fibras (nailon, rayón), los adhesivos, el vidrio y
la porcelana.
En la Figura 2.6, se observan curvas típicas de Tensión (Esfuerzo) – Elongación

(Deformación) para dos tipos de polímero. Puede observarse, que los plásticos
rígidos como el poliestireno o policarbonatos pueden soportar gran tensión, pero
no presentan demasiada elongación antes de su ruptura. No existe una gran área
bajo la curva. Se dice entonces que estos materiales son resistentes, pero no muy
duros. Además, la pendiente de la recta es muy pronunciada, lo que significa que
debe ejercese una considerable fuerza para deformar un plástico rígido. Por esta
última razón los plásticos rígidos tienen módulos elevados (obtenidos por la
pendiente de esta gráfica a bajas elongaciones). Resumiendo, los plásticos rígidos
tienden a ser resistentes, soportan la deformación, pero no suelen ser duros, es
decir, son quebradizos (Swallowe, 2013).
47
Figura 2.6. Gráfica Tensión vs Elongación que presentan dos tipos de

polímeros.
Fuente: (Swallowe, 2013).
Mientras que los plásticos flexibles como el polietileno y el polipropileno difieren

de los plásticos rígidos en el sentido que no soportan tanto la deformación, pero
tampoco tienden a la ruptura. El módulo inicial es elevado, o sea que resisten la
deformación por un tiempo, pero si se ejerce demasiada tensión sobre un plástico
flexible, finalmente se deformará, es decir, tienen un punto de cedencia. Como
conclusión, podemos decir que los plásticos flexibles pueden no ser tan resistentes
como los rígidos, pero son mucho más dúctiles (Swallowe, 2013).
Es posible alterar el comportamiento mecánico (tensión – deformación) de un

plástico con aditivos llamados plastificantes. Un plastificante es una molécula
pequeña que hace más flexible al plástico. Por ejemplo, sin plastificantes, el
policloruro de vinilo o PVC es un plástico rígido que se usa tal cual para fabricar
tuberías para agua; pero con plastificantes, el PVC puede ser lo suficientemente
flexible como para fabricar flotadores para natación.
El sistema de codificación de SPI (Sociedad de Industrias de Plástico) es un

medio para identificar los residuos de plástico que usamos cotidianamente, tanto
en casa como en la industria, para así poder reciclarlos. Esta codificación es
aceptada mundialmente.
48
La identificación de los envases de plástico se logra observando la codificación

de SPI que aparece en la base de los envases rodeado de tres flechas. En su interior
aparece un número y en la parte inferior del mismo unas siglas. Tanto el número
como las siglas hacen referencia a la composición química del plástico.
Tabla 2.13. Codificación internacional para reciclaje de los residuos plásticos.

Símbolo Descripción Usos comunes Reciclaje
Una vez reciclado el PET se

Envase de bebidas como
PET puede utilizar en muebles,
refrescos y agua, envase para
Tereftalato de alfombras, fibras textiles, piezas
alimentos como aceites,
Polietileno de automóvil y ocasionalmente
mermeladas y cremas.
en nuevos envases de alimentos.
Bolsas para supermercados, Se puede reciclar de muy

HPDE bolsas para congelar, envases diversas formas como en tubos,
Polietileno de para leche, helados, jugos, botellas de detergentes y
Alta Densidad champú, químicos y detergentes, limpiadores, muebles de jardín,
cubetas, tapas, etc. botes de aceite, etc.
No se recicla muy
habitualmente. Se utiliza en
PVC Tuberías, mangueras, suelas para paneles, tarimas, canalones de
Policloruro de zapatos, cables eléctricos, carretera, tapetes, etc. Puede
Vinilo correas para reloj. soltar diversas toxinas (no hay
que quemarlo ni dejar que toque
alimentos).
Se puede utilizar de nuevo en

LDPE Manteles, envases de crema y
contenedores y papeleras,
Polietileno de champú, bolsas para basura,
sobres, paneles, tuberías o
Baja Densidad envases para laboratorio.
baldosas, etc.
Mamaderas, tapas de botella, Se pueden obtener señales

vasos no desechables, bolsas luminosas, cables de batería,
PP para frituras, sorbetes, equipo escobas, cepillos, raspadores de
Polipropileno para jardinería, contenedores hielo, bastidores de bicicleta,
para alimentos, envases para uso rastrillos, cubos, paletas,
veterinario y farmacéutico. bandejas, etc.
Vasos, platos y cubiertos

Se trata de un material difícil de
desechables, envases de yogurt,
PS reciclar y que puede emitir
helado y mantequilla, Cajas para
Poliestireno toxinas. Prohibido para envasar
discos compactos, juguetes,
productos alimenticios
envases para cosméticos.
OTROS
(Se hacen con
una resina
Autopartes, hieleras, Son materiales de difícil
diferente a las
electrónicos, piezas para reciclaje: PC, DVD, MP3, lentes
seis anteriores, o
empaques. de sol, materiales antibalas, etc.
con una
combinación de
éstas)
Fuente: (Grupo Técnico Nacional de Empaques Rígidos para Productos de Consumo Masivo,
2004).
49
Policloruro de vinilo (PVC).

El policloruro de vinilo es un polímero sintético (resina), que se obtiene mediante
la adición repetida (polimerización) del monómero cloruro de vinilo, de fórmula
CH2=CHCl. Por lo tanto, el PVC tiene la misma estructura que el polietileno, con
la diferencia que cada dos átomos de carbono, uno de los átomos de hidrógeno
está sustituido por un átomo de cloro.
Figura 2.7. Estructura molecular del Policloruro de Vinilo (PVC)

Fuente: (Tapia, 2005).
Las materias primas de las cuales se deriva el PVC son: la sal común y el petróleo
o gas natural. Del petróleo o gas se obtiene el etileno, mediante un proceso de
craqueo; la sal se disuelve en agua y se somete a electrólisis para separar el Cloro
presente en ella. El etileno en un 43% y el cloro en un 57% son entonces
combinados bajo calor para obtener un gas monómero: el Cloruro de Vinilo. Las
moléculas del monómero se encadenan como resultado de una reacción conocida
como polimerización. El producto resultante de este proceso es el PVC en su
estado de resina virgen cuyo aspecto es el de un fino polvillo blanco (PETCO S.
A., 2018).
Es un plástico resistente al fuego y al agua. Debido a su resistencia al agua, se lo

utiliza para hacer impermeables, cortinas para baño y tuberías. Su resistencia al
fuego es debido a que contiene Cloro; cuando se intenta quemar el PVC, los
átomos de Cloro son liberados, inhibiendo la combustión.
El PVC puro es un material rígido cuyas propiedades son la resistencia mecánica,

resistencia considerable a la intemperie, resistencia al agua y a los productos
químicos y, el aislamiento eléctrico, aunque presenta una relativa inestabilidad al
calor y la luz. El calor y la luz ultravioleta producen una pérdida de Cloro en forma
de Cloruro de Hidrógeno (HCl). Esto puede evitarse mediante la adición de
50
estabilizadores. Los estabilizadores a menudo están compuestos de sales de metal

como el Plomo, Bario, Calcio o Cadmio. La adición de estos estabilizadores,
también llamados plastificantes, en diferentes cantidades genera un PVC flexible
con una importante versatilidad de propiedades que han dado lugar a que se utilice
en una amplia gama de aplicaciones.
Aplicaciones industriales del policloruro de vinilo (PVC).

El siguiente cuadro presenta las principales aplicaciones del PVC.
Tabla 2.14. Aplicaciones industriales del PVC.

Vida
Porcentaje
Sector Aplicación estimada
de destino
(años)
Botas, ropa de seguridad, ropa impermeable,
guantes.
Accesorios, molduras, aislantes de cable.
Tuberías de agua potable, ventilación, desagües,
Construcción 50% 15 - 100
acometidas eléctricas, transporte liviano.
Ventanas, puertas, persianas, marcos, perfiles,
zócalos, pisos, paredes, láminas para
impermeabilización (techos, suelos).
Botellas para agua y jugos, frascos y conservas
Packaging (alimentos, fármacos, cosmética, limpieza, etc). 8% 0–2
Láminas o films (golosinas, alimentos).
Paneles para paredes, tapicería.
Piezas para muebles (manijas, rieles, burletes,
Vivienda etc). 5% 10 – 70
Placas divisorias.
Muebles de jardín, reposeras, mesas.
Partes de artefactos eléctricos, cajas de
distribución, enchufes, carcazas y partes de
Electrónica 9% 15 - 70
computadoras.
Aislantes de cable.
Tubos y bolsas para sangre y diálisis, catéteres,
Medicina 4% 0-2
válvulas, delantales, botas.
Calzado, zapatillas, ropa impermeable, guantes,
Vestimenta 2% 0–5
bolsos, valijas, carteras.
Tapicería, paneles para tablero, apoyabrazos,
Automotriz 21% 2 – 15
protección anticorrosiva y antivibratorio, etc.
Tarjetas de crédito, artículos de librería,
Varios 1% 0-5
juguetes, mangueras, etc.
Fuente: (Tapia, 2005).
Se aprecia que sus principales aplicaciones se encuentran en el sector de la

construcción, que representa el 50% de todos los usos y en el que los productos
también cuentan con los ciclos de vida media más largos.
51
Desecho de policloruro de vinilo (PVC).

El PVC puede producir dos tipos de desecho:
a) Por preconsumo: Se generan durante la producción de PVC, es decir, durante

la polimerización del Cloruro de Vinilo, y durante el manejo e instalación de
productos de PVC.
Estos desechos se obtienen en los siguientes momentos de la producción:

 Después de la polimerización, al separar el agua del PVC se desecha una
mezcla de agua con PVC.
 Posteriormente, en el secador rotatorio, se separa el PVC y se obtiene otra
mezcla a desechar de agua con PVC.
 Al tamizar el PVC previo a su empaque se desechan partículas gruesas y
finas que no cumplen las especificaciones de la empresa.
 Y durante la producción de PVC, eventualmente se tiene que abortar el
proceso por alguna circunstancia anormal (fallos de luz, mal
funcionamiento de la maquinaria, etc.); en ese momento el producto que
se esté procesando se convierte en desecho (PETCO S. A., 2018).
La industria del PVC produce actualmente 28,000 toneladas mensuales, de los

cuales aproximadamente 5 toneladas son de PVC reciclado.
b) Por postconsumo: Al finalizar la vida útil del producto. Debido a la larga vida
útil de los productos hechos con PVC, existe un "desfase temporal" entre el
consumo de PVC y su presencia en la cadena de residuos. Recordemos que,
los productos de PVC alcanzaron su auge de aplicación en el mercado en los
años 60. Si tenemos en cuenta su ciclo de vida útil de unos 50 años a más
entonces cabe suponer que en el 2010 a más empiece a producirse un
importante incremento de las cantidades de residuos de PVC.
Los datos más recientes de los que se dispone acerca de las cantidades existente
de residuos de PVC son estimaciones efectuadas por la industria y se basan en
cálculos realizados utilizando las cantidades producidas anualmente y la vida
media útil de los productos. Estos datos calculan que, en 1999, la cantidad total
de residuos de PVC anuales era de unos 4,1 millones de toneladas, que pueden
52
dividirse en 3,6 millones de toneladas de residuos postconsumo y 0,5 millones de

toneladas de residuos preconsumo.
Se predice que la futura generación de residuos de PVC aumentará

significativamente en un 30% en 2010 y en un 80% en 2020, principalmente
debido al incremento de las cantidades de residuos postconsumo.
Actualmente, aproximadamente un millón de toneladas de PVC están presentes

en la cadena de residuos de construcción. Otro millón de toneladas se halla en la
cadena de residuos sólidos urbanos, que incluye los residuos recogidos de los
hogares, así como residuos recogidos de operaciones comerciales e industriales.
Gestión de desechos o residuos de Policloruro de Vinilo (PVC).

A pesar de que el impacto ambiental generado por el desecho de PVC es menor
que el generado por otros materiales, se deben tomar medidas preventivas para
evitar la contaminación de fuentes hídricas o la exposición frecuente a estos
materiales.
Las principales alternativas para el manejo de residuos de PVC son:
a) Reciclado mecánico: Es el proceso de reciclado en el que los residuos de PVC

sólo se tratan mecánicamente, principalmente mediante picado, tamizado y
triturado. El reciclado resultante, triturado o en polvo, se transformar en
nuevos productos.
El porcentaje de reciclado por este método es inferior al 5% debido a:
 La presencia de aditivos clasificados como peligrosos, tales como Plomo,

Cadmio y PCB, lo que plantea problemas para su posible reciclado pues el
reciclado de residuos de PVC que contienen estos metales pesados
requiere la dilución de estas sustancias en una cantidad mayor de PVC.
 El reciclado de PVC también está limitado por los costes de reciclado
totales. La rentabilidad económica se alcanza cuando los costes de
reciclado netos (es decir, los costes de recogida, separación y
transformación menos los ingresos obtenidos de la venta de los productos
reciclados) son inferiores a los precios de las otras alternativas de gestión
de residuos. Por ejemplo, el reciclado de alta calidad de residuos
53
postconsumo no es rentable actualmente, ya que los costes de reciclado

netos están muy por encima de los costes de descarga en vertedero o de
incineración. Por tal razón, el reciclado mecánico de alta calidad de
residuos postconsumo todavía se encuentra en fase preliminar y sólo existe
para un reducido número de productos: tuberías, perfiles y revestimientos
de suelo.
 Los aislantes de cables son el único residuo postconsumo que puede ser
reciclado a precios competitivos, debido a la presencia de metales valiosos,
como el cobre.
 El PVC reciclado no puede ser utilizado para envases y objetos que estén
en contacto con alimentos.
El reciclado mecánico de los residuos de PVC es preferible desde el punto de

vista medioambiental. Esta alternativa para gestionar desechos de PVC será
utilizada en la presente investigación.
b) Reciclado Químico: Consiste en una serie de procesos mediante los cuales las
moléculas del polímero (PVC) se rompen en moléculas más pequeñas. Éstas
pueden ser o bien monómeros que pueden utilizarse directamente para
producir nuevos polímeros o bien otras sustancias como el cloro que
inicialmente unido a las cadenas se libera en forma de Cloruro de Hidrógeno
(HCl) y dependiendo de la tecnología del proceso, el HCl puede ser reutilizado
tras una purificación o tiene que ser neutralizado para formar diversos
productos en la industria química básica o tiene que ser eliminado.
Parece que el reciclado químico de residuos de PVC es poco atractivo desde

el punto de vista económico en aquellas situaciones en las que el reciclado
mecánico haya demostrado su viabilidad técnica. Esto implicaría que las
instalaciones de reciclado químico para residuos ricos en PVC deberían
concentrarse en los tipos de residuos para los cuales el reciclado mecánico no
es viable, por ejemplo, los que no pueden ser reciclados mecánicamente
porque exigirían fases de separación adicionales, o contienen demasiadas
impurezas problemáticas, o porque existen otras restricciones vinculadas a la
problemática medioambiental.
54
c) Incineración: Los residuos de PVC al ser incinerados generan Cloruro de

Hidrógeno (HCl) en el gas de combustión, que debe ser neutralizado salvo si
se emplea una tecnología especial en la que se reutilice el HCl (En la
actualidad, esta tecnología se emplea únicamente en instalaciones en
Alemania). La neutralización del HCl, debe ser antes de su emisión a la
atmósfera. La legislación exige unos valores límite de emisión para el ácido
clorhídrico y para alcanzarlos se inyectan agentes de neutralización, en
particular cal, con el fin de neutralizar los componentes ácidos de los gases de
combustión.
Cada año se incineran aproximadamente 600,000 toneladas de PVC.
d) Descarga en rellenos sanitarios o vertederos: Los rellenos sanitarios son otra

solución para los desechos de PVC, pero no es la más factible y segura para el
medio ambiente. El PVC es un veneno medioambiental ya que al llevar cloro
en su composición, cuando se quema o se descarga en los vertederos es muy
tóxico. Además, los objetos de PVC contienen muchos aditivos tóxicos y
metales pesados que contaminan el entorno y los alimentos.
En la actualidad, es la alternativa predominante para la gestión de residuos de

PVC, principalmente por tener las tarifas más baratas. Se estima que se
eliminan entre 2,6 y 2,9 millones de toneladas de residuos de PVC anualmente.
Se calcula que en los últimos 30 años, ya se ha depositado en los vertederos

varias decenas de millones de toneladas de residuos de PVC. Los vertederos
deberían de cumplir una serie de normas técnicas relacionadas a la protección
del suelo y de las aguas como la recogida de los lixiviados, la
impermeabilización del fondo y el control de las emisiones de gases. Todos
los materiales vertidos, incluido el PVC, están sujetos a diferentes condiciones
reactivas, que están determinadas por parámetros como la temperatura,
humedad, presencia de oxígeno, actividad de microorganismos y las
interacciones entre parámetros en diferentes fases del proceso de
envejecimiento de los vertederos. Se han realizado investigaciones sobre
muestras de PVC, principalmente mediante estudios con equipos de
laboratorio, exámenes de los efectos de un tratamiento biológico y pruebas
55
microbiológicas. Se concluyó que, por lo general el polímero de PVC es

resistente en condiciones de enterramiento y vertedero.
e) Disolución-precipitación: Recientemente desarrollado. En la actualidad, se

halla en funcionamiento una planta experimental.
El proceso se desarrolló específicamente para materiales compuestos que

contenían PVC y otros componentes. El PVC se separa del resto de
componentes que conforman el compuesto mediante una disolución selectiva,
y posteriormente, el PVC se regenera por precipitación. El PVC y los demás
componentes pueden ser reutilizados a continuación.
El proceso se aplica a productos de PVC recogidos selectivamente. La calidad

tiene que ser aproximadamente la misma que para el reciclado mecánico, lo
que significa que los costes para poder disponer del material son comparables.
f) Coincineración o cocombustión: Algunas fábricas usan el residuo de PVC

como agente reductor en altos hornos para la producción de hierro bruto.
También se utilizan en cementeras como sustituto del carbón, petróleo o gas
para la generación de calor.
Según algunos análisis, los altos hornos y las cementeras obtienen mejores
resultados en cuanto a uso energético y calentamiento en comparación con la
incineración simple de residuos de PVC.
El uso de residuos de PVC en cementeras y altos hornos está limitado por el

Cloro presente, ya que el Cloro puede tener efectos negativos en la calidad del
cemento o hierro producido, además la formación del HCl puede ocasionar
corrosión en el equipo. Por tal motivo, el uso de residuos de PVC en
cementeras y altos hornos debe estar en un rango del 2 al 3%.
La selección de la alternativa de gestión de residuos de PVC deberá basarse en la

evaluación de los efectos medioambientales y económicos, con el fin de reducir
el impacto del PVC en la salud humana y el medio ambiente a lo largo de todo su
ciclo de vida.
56
2.2.9. Tráfico de diseño

La demanda de carga por eje y la presión de los neumáticos en el caso de los
vehículos pesados (camiones y ómnibus) tienen implicancia directa en el deterioro
del pavimento. Por ello, es necesario realizar los conteos vehiculares por tipo de
vehículo en el tramo de estudio.
La información obtenida de este conteo vehicular servirá como base para el

cálculo de la demanda proyectada al periodo de diseño (Índice Medio Diario
Anual o IMDA) y para establecer el número de ejes equivalentes (EE) para el
pavimento transformando los diferentes tipos de vehículo en un eje estándar
equivalente para, posteriormente, calcular el número de repeticiones de estos ejes
equivalentes en el periodo de diseño (ESAL).
Calculando el número de repeticiones de los Ejes Equivalentes habremos

calculado el volumen del tráfico de la vía lo que permitirá poder clasificarla.
A continuación, se presenta los factores que inciden en el cálculo del tráfico:
Periodo de Diseño del tráfico.

Este aspecto es determinante para la factibilidad económica de la solución que se
plantee. Nunca podrá ser menor que el periodo de diseño del pavimento. Por lo
general, es de 10 a 20 años en los pavimentos flexibles y de 20 a 30 en los
pavimentos rígidos.
Tabla 2.15. Periodos de diseño en función al tipo de carretera
Tipo de carretera Periodo de diseño
Urbana con altos volúmenes de tránsito 30 – 50 años
Interurbana con altos volúmenes de tránsito 20 – 50 años
Pavimentada con bajos volúmenes de tránsito 15 – 25 años
Revestidas con bajos volúmenes de tránsito 10 – 20 años
Afirmadas 5 – 10 años
Fuente: (Ministerio de Transporte y Comunicaciones, 2013).
57
Índice Medio Diario (IMD).

También conocido como Tráfico Promedio Diario (Average Daily Traffic o
ADT).
Es la estimación del valor del tráfico vehicular en un determinado tramo de la red

vial para un periodo dado. Para pavimentos de carretera, su cálculo debe seguir
los siguientes pasos:
a) Conteo del Volumen del Tráfico y su clasificación por tipo de vehículo.

b) Estimación de la Tasa de Crecimiento Anual del tráfico por tipo de vehículo
obtenida por pronóstico basado en tendencias históricas o indicadores
macroeconómicos.
c) Estimación del Factor de Distribución Direccional de tráfico.
d) Estimación del Factor de Distribución por Carril del tráfico.
e) Estimación de los valores de carga de las ruedas por tipo de vehículo.
Caminos nuevos.
Los volúmenes de diseño para caminos nuevos se establecerán en función a las
condiciones sociodemográficas, uso de suelos, generación de viajes y asignación
de tráfico de la zona de estudio.
Mejoramiento de caminos existentes.

 Se realizan mediciones horarias para los días laborables y no laborables,
dividiendo el tramo vial según los requerimientos del diseño.
 Se realizan encuestas origen-destino.
 Se pueden proyectar mediciones basadas en los datos de peajes y pesajes del
propio MTC y de las correspondientes a los contratos de concesiones viales.
Tasa de crecimiento del tráfico (r).

Este factor se suele estimar de dos formas:
a) Con registro histórico del crecimiento del tráfico en la vía ó
b) Mediante indicadores macroeconómicos: Se emplean las proyecciones de

crecimiento poblacional y económico en el área de influencia del tramo de
58
carretera que se percibirán en el aumento del tráfico y también en la

modificación del tipo de vehículos que circularán por el tramo.
Tasa de crecimiento anual de vehículos de carga: 𝒓𝑽𝑪 = 𝒓𝑷𝑩𝑰 . 𝑬𝑽𝑪
Tasa de crecimiento anual de camionetas: 𝒓𝒄𝒕𝒂 = 𝒓𝑷𝑩𝑰 . 𝑬𝒄𝒕𝒂
Tasa de crecimiento anual de ómnibus: 𝒓𝑶 = 𝒓𝑷𝑩𝑰 . 𝑬𝑶
Tasa de crecimiento anual de vehículos ligeros (camioneta rural y

microbuses): 𝒓𝑽𝑳 = (𝟏 + 𝒓𝑷𝒐𝒃𝒍 ) (𝟏 + 𝒓𝒑𝒆𝒓 𝒄á𝒑𝒊𝒕𝒂 𝑬𝑽𝑳 ) − 𝟏
Donde:
𝒓𝑷𝑩𝑰 : Tasa de crecimiento del PBI (www.inei.gob.pe)
𝑬𝑽𝑪 : Elasticidad de la demanda del tráfico de vehículos de carga
𝑬𝒄𝒕𝒂: Elasticidad de la demanda del tráfico de camionetas
𝑬𝑶 : Elasticidad de la demanda del tráfico de los ómnibus
𝒓𝑷𝒐𝒃𝒍 : Tasa de crecimiento anual poblacional (www.inei.gob.pe)
𝒓𝒑𝒆𝒓 𝒄á𝒑𝒊𝒕𝒂 : Tasa de crecimiento anual del PBI per cápita
𝑬𝑽𝑳 : Elasticidad de la demanda del tráfico de vehículos ligeros, camioneta
rural y micros
La elasticidad es la relación de crecimiento del parque automotor con respecto

al crecimiento del PBI de determinado departamento y se calcula de la
siguiente manera:
𝑷𝒂𝒓𝒒𝒖𝒆 𝒂𝒖𝒕𝒐𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓𝒋
𝑷𝒂𝒓𝒒𝒖𝒆 𝒂𝒖𝒕𝒐𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓𝒊 − 𝟏
𝑬𝟎,𝑽𝑳 ó 𝑽𝑪 = +𝟏
𝒋−𝒊
Donde:
j: Último año con información del parque automotor
i: primer año con información del parque automotor
“La tasa de crecimiento del tránsito se define en correlación con la dinámica

de crecimiento socio-económico en el que se encuentra la región, y éstas se
pueden obtener del INEI. Normalmente las tasas de crecimiento del tráfico
59
varían entre 2% y 6%” (Ministerio de Transporte y Comunicaciones, 2013, p.

76).
Estas tasas pueden variar significativamente, se debe estudiar cada uno de los
casos de forma independiente. En los últimos años, el PBI del Perú ha crecido
anualmente un 6% en promedio y la economía ha dinamizado el uso de las
carreteras, donde se ha visto que las proyecciones de crecimiento han sido
ampliamente superadas. Por ejemplo: “El tramo vial en contrato de concesión
Ancón-Huacho-Pativilca de la carretera Panamericana Norte presentó una tasa
anual de crecimiento de 9.98% desde el inicio de la concesión hasta el 2017”
(Norvial y Equilibrium Clasificadora de riesgo S.A., 2018, p. 3).
Factor de Crecimiento Acumulado (Fca).

El factor de crecimiento de acumulado se puede calcular utilizando:
(𝟏 + 𝒓)𝒏 − 𝟏
𝑭𝒄𝒂 =
𝒓
Donde:
𝑭𝒄𝒂 : Factor de crecimiento acumulado

n: Periodo de diseño, en años
r: Tasa anual de crecimiento o de proyección del tráfico por tipo de vehículo, en
centésimas
La siguiente tabla muestra el factor de crecimiento acumulado.
60
Tabla 2.16. Factores de crecimiento acumulado (Fca)
Tasa anual de crecimiento

Periodo de diseño (n)
en años Sin
2% 4% 5% 6% 7% 8% 10%
crecimiento
1 1.0 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
2 2.0 2.02 2.04 2.05 2.06 2.07 2.08 2.10
3 3.0 3.06 3.12 3.15 3.18 3.20 3.25 3.31
4 4.0 4.12 4.25 4.31 4.37 4.44 4.51 4.64
5 5.0 5.20 5.42 5.53 5.64 5.75 5.87 6.11
6 6.0 6.31 6.63 6.80 6.98 7.15 7.34 7.72
7 7.0 7.43 7.90 8.14 8.39 8.65 8.92 9.49
8 8.0 8.58 9.21 9.55 9.90 10.26 10.64 11.44
9 9.0 9.75 10.58 11.03 11.49 11.98 12.49 13.58
10 10.0 10.95 12.01 12.58 13.18 13.82 14.49 15.94
11 11.0 12.17 13.49 14.21 14.97 15.78 16.65 18.53
12 12.0 13.41 15.03 15.92 16.87 17.89 18.98 21.38
13 13.0 14.68 16.63 17.71 18.88 20.14 21.50 24.52
14 14.0 15.97 18.29 19.16 21.01 22.55 24.21 27.97
15 15.0 17.29 20.02 21.58 23.28 25.13 27.15 31.77
16 16.0 18.64 21.82 23.66 25.67 27.89 30.32 35.95
17 17.0 20.01 23.70 25.84 28.21 30.84 33.75 40.55
18 18.0 21.41 25.65 28.13 30.91 34.00 37.45 45.60
19 19.0 22.84 27.67 30.54 33.73 37.38 41.45 51.16
20 20.0 24.30 29.78 33.06 36.79 41.00 45.76 57.28
25 25.0 32.03 41.65 47.73 54.86 63.25 73.11 98.35
30 30.0 40.57 56.08 66.44 79.06 94.46 112.28 164.49
35 35.0 49.99 73.65 90.32 111.43 138.24 172.32 271.02
Fuente: (Tabla D-20 AASHTO Guide for Desing of Pavement Structures, 1993).
El crecimiento de tránsito vehicular se puede calcular utilizando una fórmula

de progresiones geométrica:
𝑻𝒏 = 𝑻𝟎 (𝟏 + 𝒓)𝒏−𝟏
Donde:
𝑻𝒏 : Tránsito proyectado al año “n” en vehículos/día
𝑻𝟎 : Tránsito actual (año base) en vehículos/día
𝒏: Número de años del periodo de diseño
𝒓: Tasa anual de crecimiento del tránsito
61
Factor de distribución direccional (FD).

El factor de distribución direccional corresponde al volumen del tráfico en cada
dirección. Por lo general, es igual al 50% del IMD; es decir, en ambas direcciones
el tráfico es similar. Sin embargo, en ciertas circunstancias este valor puede ser
mayor en una dirección que en otra tales como en instalaciones industriales,
puertos o vías de acceso restringido.
Factor de distribución de carril (FC).

El factor de distribución carril corresponde al carril que recibe el mayor número
de EE, donde el tránsito por dirección mayormente se canaliza por ese carril.
El tráfico para el carril de diseño del pavimento tendrá en cuenta el número de

direcciones o sentidos y el número de carriles por calzada de carretera, según el
porcentaje ponderado aplicado al IMD (Ministerio de Transporte y
Comunicaciones, 2013, p. 74).
Por lo general, para carreteras de 2 carriles, el carril en cada dirección es el carril

de diseño, de manera que el factor de distribución de carril es el 100% del factor
de distribución direccional. Para carreteras de varios carriles, el carril de diseño
es el carril exterior.
El Instituto del Asfalto (1981a) combina el factor direccional y el factor de carril

(FD x FC) y determina el porcentaje del total de tráfico de camiones en el carril de
diseño de acuerdo a la Tabla siguiente:
62
Tabla 2.17. Factor de distribución direccional y de carril para determinar el

tráfico en el carril de diseño.
Número de Factor
Número de Factor Factor de
carriles por ponderado (FD
direcciones o Direccional carril
dirección o x FC) para
sentidos (FD) (FC)
sentido carril de diseño
1 sentido x calzada 1 1.00 1.00 1.00
Presión de los neumáticos.

La presión de inflado de los neumáticos está directamente relacionada con el daño
al pavimento. A mayor presión de inflado, mayor será el daño producido en el
pavimento (Yoder y Witczak, 1975).
En la siguiente tabla se presentan los valores de factores de corrección por presión

de inflado en el neumático.
63
Tabla 2.18. Factor de corrección por presión de neumático (Fp) para ejes
equivalentes (EE).
Presión de contacto del neumático en psi:

Espesor capa PCN = 0.90 x [Promedio de Presiones de inflado de neumáticos
de rodadura por tipo de vehículo pesado en psi]
(mm)
80 90 100 110 120 130 140
50 1.00 1.36 1.80 2.31 2.91 3.59 4.37
60 1.00 1.33 1.72 2.18 2.69 3.27 3.92
70 1.00 1.30 1.65 2.05 2.49 2.99 3.53
80 1.00 1.28 1.59 1.94 2.32 2.74 3.20
90 1.00 1.25 1.53 1.84 2.17 2.52 2.91
100 1.00 1.23 1.48 1.75 2.04 2.35 2.68
110 1.00 1.21 1.43 1.66 1.91 2.17 2.44
120 1.00 1.19 1.38 1.59 1.80 2.02 2.25
130 1.00 1.17 1.34 1.52 1.70 1.89 2.09
140 1.00 1.15 1.30 1.46 1.62 1.78 1.94
150 1.00 1.13 1.26 1.39 1.52 1.66 1.79
160 1.00 1.12 1.24 1.36 1.47 1.59 1.71
170 1.00 1.11 1.21 1.31 1.41 1.51 1.61
180 1.00 1.09 1.18 1.27 1.36 1.45 1.53
190 1.00 1.08 1.16 1.24 1.31 1.39 1.46
200 1.00 1.08 1.15 1.22 1.28 1.35 1.41

Nota: Para espesores de capa de rodadura menores a 50 mm, se aplicará el Factor de ajuste igual
al espesor de 50 mm.
Factores de Ejes Equivalentes.

El efecto del tránsito se mide en la unidad definida, por ASSHTO, como ejes
equivalentes (EE) acumulados durante el periodo de diseño tomado en el análisis.
ASSHTO definió como un EE, al efecto de deterioro causado sobre el pavimento
por un eje simple de dos ruedas convencionales cargado con 8.2 Tn de peso, con
neumáticos a la presión de 80 lb/pulg2. Los EE son factores de equivalencia que
representan el factor destructivo de las distintas cargas, por tipo de eje que
conforman cada tipo de vehículo pesado, sobre la estructura del pavimento (MTC,
2013, p. 78).
64
Tabla 2.19. Configuración de ejes

Nº de
Conjunto de ejes Nomenclatura Gráfico
neumáticos
EJE SIMPLE (Con ruedas
1RS 02
simples)
EJE SIMPLE (Con ruedas
1RD 04
dobles)
EJE TANDEM (1 eje
rueda simple + 1 eje rueda 1RS + 1RD 06
doble)
EJE TANDEM (2 ejes de
2RD 08
rueda doble)
EJE TRIDEM (1 rueda

simple + 2 ejes de rueda 1RS + 2RD 10
doble)
EJE TRIDEM (3 ejes de

3RD 12
rueda doble)

Nota: RS: Rueda Simple, RD: Rueda Doble.
Para el cálculo de los Ejes Equivalentes, se utilizarán las siguientes relaciones

simplificadas.
Tabla 2.20. Relación de cargas por eje para determinar Ejes Equivalentes (EE)
para afirmados, pavimentos flexibles y semirrígidos.
Eje Equivalente
Tipo de eje
(EE8.2 Tn)
𝑃 4.0
Eje Simple de ruedas simples (EES1) 𝐸𝐸𝑆1 = [ ]
6.6
𝑃 4.0
Eje Simple de ruedas dobles (EES2) 𝐸𝐸𝑆2 = [ ]
8.2
Eje Tandem (1 eje de ruedas dobles + 1 eje de ruedas simples) 𝑃 4.0

𝐸𝐸𝑇𝐴1 = [ ]
(EETA1) 14.8
𝑃 4.0
Eje Tandem (2 ejes de ruedas dobles) (EETA2) 𝐸𝐸𝑇𝐴2 = [ ]
15.1
Eje Tridem (2 ejes de ruedas dobles + 1 eje de ruedas simples) 𝑃 3.9

𝐸𝐸𝑇𝑅1 = [ ]
(EETR1) 20.7
𝑃 3.9
Eje Tridem (3 ejes de ruedas dobles) (EETR2) 𝐸𝐸𝑇𝑅2 = [ ]
21.8

P: Peso real por eje en toneladas
65
El cálculo de los EE por tipo de vehículo pesado (camiones y buses) resulta de la

suma de EE por tipo de eje para cada vehículo específico. Para el diseño, el
Manual del MTC indica que el cálculo de factores de EE se efectuará utilizando
las cargas reales por eje de los vehículos pesados encuestados durante el conteo
del tráfico; si en el tramo existe control de cargas (estación de pesaje), el cálculo
se limitará hasta la carga límite legal, caso contrario, el cálculo se efectuará de
acuerdo a la carga real encuestada.
Para el cálculo del tráfico de diseño, se considera solamente los vehículos pesados
(buses y camiones). El tráfico se expresa en ejes equivalentes (EE), la fórmula
para el cálculo del Tráfico de Ejes Equivalentes (ESAL) es la siguiente:
𝑵 (𝟏+𝒓)𝒏 −𝟏
𝒓𝒆𝒑 𝒅𝒆 𝑬𝑬𝟖.𝟐 𝑻𝒏 =∑[𝑬𝑬𝒅í𝒂−𝒄𝒂𝒓𝒓𝒊𝒍 𝒙 𝟑𝟔𝟓 𝒙 ]
𝒓
Donde:
𝑵𝒓𝒆𝒑 𝒅𝒆 𝑬𝑬𝟖.𝟐 𝑻𝒏 : Número de repeticiones de ejes equivalentes de 8.2 Tn para el
periodo de diseño
𝑬𝑬𝒅í𝒂−𝒄𝒂𝒓𝒓𝒊𝒍 : Ejes equivalentes por tipo de vehículo pesado, por día para el
carril de diseño:
𝑬𝑬𝒅í𝒂−𝒄𝒂𝒓𝒓𝒊𝒍 = 𝑰𝑴𝑫𝒑 𝒙 𝑭𝑫 𝒙 𝑭𝑪 𝒙 𝑬𝑬 𝒙 𝑭𝑷
Donde:
𝑰𝑴𝑫𝒑 : Índice Medio Diario, según el tipo de vehículo pesado seleccionado
𝑭𝑫 y 𝑭𝑪 : Factor Direccional y Factor de carril, es según la Tabla 2.17
𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒆𝒋𝒆 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 (𝑬𝑬): Es el eje equivalente que corresponde

al tipo de vehículo pesado seleccionado calculado según la conformación de
ejes del vehículo
𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒆𝒔𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒍𝒍𝒂𝒏𝒕𝒂𝒔 (𝑭𝒑 ): Es el factor de aplicación, en

función al censo, a tramos que se ubican sobre los 3,000 msnm. En tramos
que se ubican a altitudes inferiores, el factor podrá ser considerado igual a
66
1.0, salvo que el ingeniero proyectista sustente la necesidad de aplicación de

otro factor
𝟑𝟔𝟓: Es el número de días del año
(𝟏+𝒓)𝒏 −𝟏
: Factor de crecimiento acumulado
𝒓
Donde:
r: Tasa de crecimiento anual del tráfico por tipo de vehículo, en centésimas
Tabla 2.21. Número de repeticiones acumuladas de ejes equivalentes de 8.2 Tn

en el carril de diseño para pavimentos flexibles, semirrígidos y rígidos
Tipos de tráfico pesado expresado en EE Rangos de tráfico pesado expresado en EE
TP0 > 75,000 EE ≤ 150,000

TP1 > 150,000 EE ≤ 300,000
TP2 > 300,000 EE ≤ 500,000
TP3 > 500,000 EE ≤ 750,000
TP4 > 750,000 EE ≤ 1’000,000
TP5 > 1’000,000 EE ≤ 1’500,000
TP6 > 1’500,000 EE ≤ 3’000,000
TP7 > 3’000,000 EE ≤ 5’000,000
TP8 > 5’000,000 EE ≤ 7’500,000
TP9 > 7’500,000 EE ≤ 10’000,000
TP10 > 10’000,000 EE ≤ 12’500,000
TP11 > 12’5000,000 EE ≤ 15’000,000
TP12 > 15’000,000 EE ≤ 20’000,000
TP13 > 20’000,000 EE ≤ 25’000,000
TP14 > 25’000,000 EE ≤ 30’000,000
TP15 > 30’000,000 EE

Nota: Los tramos a pavimentar con números de repeticiones de EE mayores a 30’000,000 será
materia de estudio especial, mediante el cual el ingeniero proyectista efectuará un análisis
técnico de alternativas de pavimento y justificará la solución adoptada.
“Los caminos de bajo volumen de tránsito son aquellos que soportan hasta
1’000,000 de Eje Equivalentes (EE) en el carril de diseño. El periodo de diseño
de los pavimentos de estos caminos será hasta de 10 años. En los caminos que
presenten hasta 150,000 EE para carril de diseño, el pavimento será de
revestimiento granular – afirmado. En cambio, los caminos que presenten más de
150,000 EE hasta 1’000,000 EE, tendrán diversas opciones de pavimentación
67
(flexible, semirrígida y rígida), el proyectista elegirá la mejor alternativa técnica

y económica de éstas” (Menéndez, 2016, p. 133).
2.2.10. Subrasante
La subrasante proporciona una parte fundamental a la capacidad de soporte de la
estructura del pavimento, especialmente para los pavimentos flexibles y, a pesar
que esta capa contenga los materiales de menor calidad en comparación al resto
de las capas (base y subbase), requiere especial atención el establecer su
resistencia (CBR) debido a que las capas superiores deberían ser las únicas que
requieran mantenimiento o reemplazo a lo largo de la vida útil del pavimento.
La subrasante está clasificada en seis categorías en base a su capacidad de soporte

CBR.
Tabla 2.22. Categorías de la subrasante
Categorías de subrasante CBR Observación
S0: Subrasante Inadecuada CBR < 3% Suelo que debe ser

estabilizado para ser
S1: Subrasante Insuficiente De CBR ≥ 3% a CBR < 6% subrasante
S2: Subrasante Regular De CBR ≥ 6% a CBR < 10%
S3: Subrasante Buena De CBR ≥ 10% a CBR < 20% Suelo apto para ser
subrasante
S4: Subrasante Muy Buena De CBR ≥ 20% a CBR < 30%
S5: Subrasante Excelente De CBR ≥ 30%
2.2.11. Diseño de pavimento flexible

La estructura de un pavimento flexible típico consiste en una carpeta asfáltica en
la superficie, seguida de una capa de base y luego una capa de subbase construida
sobre la subrasante compactada, tal como se muestra en la Figura 2.8.
La carpeta asfáltica, también llamada concreto asfáltico, está hecha de una mezcla
bituminosa en caliente (HMA). La base está hecha de áridos o agregado triturado
que puede ser estabilizado con asfalto, cemento Portland u otro agente
estabilizador y la subbase es granular.
68
Figura 2.8. Sección típica de un pavimento flexible.

“El pavimento flexible distribuye la carga en una menor área y, por ende, el
esfuerzo es transmitido hasta mayores profundidades en comparación con el
pavimento rígido. A medida que aumenta la profundidad, la misma carga se
distribuye sobre un área mayor de tal forma que la mayor tensión se produce en la
superficie y esta va disminuyendo a medida que aumenta la profundidad. Por lo
tanto, el material de mayor calidad se coloca en las capas superficiales. Una
pequeña cantidad de deformación, sin embargo, podría quedarse de forma
permanente y podría acumularse con muchas repeticiones de carga causando
ahuellamiento en el recorrido de la rueda” (Menéndez, 2016, p. 78).
Figura 2.9. Distribución de los esfuerzos bajo la carga de tránsito en un

pavimento flexible.
Fuente: Mallick y El-Korchi, 2009.
El espesor requerido para cada capa del pavimento flexible es variable, depende
de los materiales utilizados, del tráfico, de las condiciones ambientales y del
periodo de diseño deseado para el pavimento. Estos factores se consideran en el
proceso de diseño para que el pavimento dure su vida útil sin fallas excesivas.
69
“En la mayoría de los casos, la capa superficial varía desde 1 hasta 10 pulgadas,
la cual podría incluir una serie de recapeos. La capa de base típicamente varía de
4 a 12 pulgadas y la subbase varía desde 6 hasta 20 pulgadas” (Menéndez, 2016,
p. 78).
El diseño de un pavimento es el proceso mediante el cual se determina los

espesores y rigideces de los materiales de cada uno de los componentes
estructurales (capa de rodadura, base y subbase) de un tramo de carretera para que
la vía tenga un comportamiento adecuado para los usuarios. Para el diseño se toma
en consideración la naturaleza de la subrasante, las condiciones ambientales,
volumen y composición del tráfico, y las condiciones de mantenimiento y
construcción.
“Típicamente el diseño de los pavimentos es mayormente influenciado por dos

parámetros básicos:
 Las cargas de tráfico vehicular impuestas al pavimento (ESAL ó Número de

repeticiones de ejes equivalentes).
 Las características de la subrasante sobre la que se asienta el pavimento

(Módulo de resiliencia de la subrasante).
La forma cómo se consideran estos dos parámetros dependerá de la metodología

que se emplee para el diseño” (MTC, 2013, p. 128).
Método AASHTO 1993 y MTC

“Este método está basado en modelos que fueron desarrollados en función de la
performance del pavimento, las cargas vehiculares y la resistencia de la subrasante
para el cálculo de los espesores” (MTC, 2013, p. 130).
“El propósito del modelo es obtener el número estructural requerido (SNr), en base
al cual se identifican y determinan un conjunto de espesores de cada capa de la
estructura del pavimento, para brindar la correcta serviciabilidad durante el
periodo de diseño establecido” (MTC, 2013, p. 131).
70
La estructura del pavimento se compone de carpeta asfáltica, base y subbase,

entonces el objetivo es determinar los espesores de estas tres capas: D1, D2 y D3
que satisfagan los objetivos del diseño del pavimento.
El procedimiento de diseño se puede dividir en los pasos que se indican a

continuación:
 Calcular el Tráfico para el periodo de diseño (𝑵𝒓𝒆𝒑 𝒅𝒆 𝑬𝑬𝟖.𝟐 𝑻𝒏 ó 𝑬𝑺𝑨𝑳).

 Determinar la Confiabilidad (R) y la Desviación Estándar Total (S0).
 Estimar el Módulo de Resiliencia efectivo de la subrasante (Mr).
 Determinar la Pérdida de Serviciabilidad de diseño (ΔPSI).
 Calcular el Número Estructural (SN) de cada capa.
 Calcular los Espesores de diseño (D1, D2 y D3).
Periodo de diseño.
El periodo de diseño está relacionado con los requerimientos de cada entidad o las
condiciones contractuales. Por lo general, es de 10 a 20 años en los pavimentos
flexibles y de 20 a 30 en los pavimentos rígidos.
Confiabilidad (R).
La confiabilidad es la probabilidad de que el pavimento tendrá un comportamiento
sin fallas durante su periodo de diseño. Un mayor valor de confiabilidad asegurará
un mejor comportamiento de la estructura, pero se requerirá mayores espesores de
cada capa.
“De acuerdo a la guía ASSHTO, es suficientemente aproximado considerar que el

comportamiento del pavimento con el tráfico, sigue una ley de distribución
normal, en consecuencia, se pueden aplicar conceptos estadísticos para lograr una
confiabilidad determinada; por ejemplo, 95% de confiabilidad significa que sólo
un 5% del tramo pavimentado, no se encontrará con un índice de serviciabilidad
previsto” (MTC, 2013, p. 132).
Se debe tomar en cuenta que una vez determinado el nivel de confiabilidad que se
quiere conseguir en el diseño, este valor debe ser transformado en términos de la
Desviación Estándar Normal (ZR).
71
A continuación, se especifican los valores recomendados en la guía del MTC

(2013) de niveles de confiabilidad y sus coeficientes estadísticos de Desviación
Estándar Normal respectivos para los diferentes rangos de tráfico:
Tabla 2.23. Valores recomendados de nivel de confiabilidad y sus Coeficientes

estadísticos de la desviación estándar normal (ZR) según rango de tráfico.
Nivel de Desviación
Tipos de Ejes equivalentes
Tráfico confiabilidad Estándar
caminos acumulados
(R) Normal (ZR)
TP1 150,001 - 300,000 70% -0.524

Caminos de
bajo TP2 300,001 - 500,000 75% -0.674
volumen de TP3 500,001 - 750,000 80% -0.842
tránsito
TP4 750,001 - 1’000,000 80% -0.842
TP5 1’000,001 - 1’500,000 85% -1.036
TP6 1’500,001 - 3’000,000 85% -1.0.36
TP7 3’000,001 - 5’000,000 85% -1.036
TP8 5’000,001 - 7’500,000 90% -1.282
TP9 7’500,001 - 10’000,000 90% -1.282

Resto de
TP10 10’000,001 - 12’500,000 90% -1.282
caminos
TP11 12’500,001 - 15’000,000 90% -1.282
TP12 15’000,001 - 20’000,000 95% -1.645
TP13 20’000,001 - 25’000,000 95% -1.645
TP14 25’000,001 - 30’000,000 95% -1.645
TP15 >30’000,000 95% -1.645
Fuente: (Manual de Carreteras: Suelos, Geología, Geología y Pavimentos – Sección: Suelos y

Pavimentos, 2014).
Desviación estándar Combinada (S0).

“Es un valor que toma en cuenta la variabilidad esperada de la predicción del
tránsito y de los otros factores que afectan el comportamiento del pavimento;
como por ejemplo, construcción, medioambiente, incertidumbre del modelo. La
guía AASHTO recomienda adoptar para los pavimentos flexibles, valores de S0
comprendidos entre 0.40 y 0.50. En el manual del MTC (2013), se adopta el valor
de 0.45 para los diseños recomendados” (MTC, 2013, p. 136).
72
Módulo de Resiliencia efectivo (MR).

El módulo de Resiliencia se define como la relación de esfuerzos cíclicos
aplicados sobre la deformación recuperable de la muestra luego de varios ciclos
de cargas repetidas. Por lo tanto, es una medida de la rigidez de los materiales no
consolidados en los sistemas de pavimento.
𝑴𝑹 (𝒑𝒔𝒊) = 𝟐𝟓𝟓𝟓 ∗ 𝑪𝑩𝑹𝟎.𝟔𝟒
Coeficientes estructurales de capa (a1, a2 y a3).

El coeficiente estructural de capa es una medida de la capacidad que tiene un
material a un determinado espesor para funcionar como un componente estructural
del pavimento. Los coeficientes de capa estructural son: a1 para la capa de
rodadura (carpeta asfáltica), a2 para base, y a3 para subbase. Estos coeficientes
fueron determinados en la pista de pruebas de AASHTO y se pueden estimar a
partir de correlaciones con el módulo de resiliencia o el módulo de elasticidad del
material, tal como se muestra en las siguientes figuras.
Figura 2.10. Carta para calcular el Coeficiente Estructural de la carpeta asfáltica

a1 en función del módulo de elasticidad del concreto asfáltico.
73
Figura 2.11. Carta para calcular el Coeficiente Estructural de la capa base

granular a2 con la variación de los parámetros de resistencia
Figura 2.12. Carta para calcular el Coeficiente Estructural de la capa subbase

granular (a3) con la variación de los parámetros de resistencia
Si se cuenta con los módulos de resiliencia (MR) de la base y subbase, se pueden

calcular sus coeficientes estructurales mediante las ecuaciones siguientes:
𝒂𝟐 = 𝟎. 𝟐𝟒𝟗 𝐥𝐨𝐠(𝑴𝑹𝒃𝒂𝒔𝒆 ) − 𝟎. 𝟗𝟕𝟕

𝒂𝟑 = 𝟎. 𝟐𝟐𝟕 𝐥𝐨𝐠(𝑴𝑹𝒔𝒖𝒃𝒃𝒂𝒔𝒆 ) − 𝟎. 𝟖𝟑𝟗
74
Los valores de los coeficientes estructurales considerados por el MTC, se

muestran en la siguiente tabla.
Tabla 2.24. Coeficientes estructurales de las capas del pavimento ai.

Valor del
Componente del pavimento Coef. Observación
coefic.
CAPA SUPERFICIAL (CARPETA ASFÁLTICA)
Carpeta asfáltica en caliente;
Capa superficial recomendada para
módulo 2,965 MPa (430,000PSI) a1 0.170/cm
todos los tipos de tráfico.
a 20ºC (68ºF)
Carpeta asfáltica en frío, mezcla Capa superficial recomendada para
a1 0.125/cm
asfáltica con emulsión tráfico ≤ 1’000,000 EE.
Micropavimento 25 mm a1 0.130/cm
tráfico ≤ 1’000,000 EE.
tráfico ≤ 500,000 EE.
No aplica en tramos con pendiente
Tratamiento superficial bicapa a1 (*) mayor a 8%; y en vías con curvas
pronunciadas, curvas de volteo y
en tramos que obliguen al frenado
de vehículos.
tráfico ≤ 500,000 EE.
Lechada asfáltica (slurry seal)
a1 (*) No aplica en tramos con pendiente
de 12mm
mayor a 8% y en tramos que
obliguen al frenado de vehículos.
(*) No se considera por no tener aporte estructural
BASE
Base granular CBR 80%, Capa de base recomendada para
a2 0.052/cm
compactada al 100% de la MDS tráficos ≤ 5’000,000 EE.
Base granular CBR 100%, Capa de base recomendada para
a2 0.054/cm
compactada al 100% de la MDS tráficos > 5’000,000 EE.
Base granular tratada con
Capa de base recomendada para
asfalto (Estabilidad Marshall = a2 0.115/cm
1500 lb)
Base granular tratada con
cemento (resistencia a la a2 0.070/cm
compresión 7 días = 35 kg/cm2)
Base granular tratada con cal
(resistencia a la compresión a2 0.080/cm
7 días = 12 kg/cm2)
SUBBASE
Subbase granular CBR 40%, a3 Capa de subbase recomendada para
0.047/cm
compactada al 100% de la MDS tráficos ≤ 15’000,000 EE.
Subbase granular CBR 60%, a3 Capa de subbase recomendada para
0.050/cm
compactada al 100% de la MDS tráficos > 15’000,000 EE.
Pavimentos, 2014).
75
Pérdida de serviciabilidad (ΔPSI).

“Es la comodidad de circulación ofrecida al usuario. Su valor varía entre 0 y 5.
Un valor de 5 refleja la mejor comodidad teórica (difícil de alcanzar) y por el
contrario un valor de 0 refleja el peor” (MTC, 2013, p. 137).
La pérdida de serviciabilidad es la diferencia entre la serviciabilidad inicial y la

serviciabilidad final. La serviciabilidad inicial (p0) es la condición que alcanza la
vía inmediatamente después de ser construida y depende de la calidad de
construcción, las condiciones topográficas y la estructuración del pavimento.
Mientras que la serviciabilidad final (pt) es la condición mínima que se espera
alcanzar al concluir el periodo de diseño” (Menéndez, 2016, p. 89).
La pérdida de serviciabilidad se expresa como:

∆𝑷𝑺𝑰 = 𝒑𝟎 − 𝒑𝒕
La guía de diseño del MTC presenta una relación directa entre el tráfico y la
serviciabilidad. Los valores indicados en dicha guía se muestran en la Tabla 2.25.
Se aprecia que a mayor tráfico vial, la pérdida de serviciabilidad debe ser menor.
Tabla 2.25. Índice de serviciabilidad inicial, final y pérdida de serviciabilidad,

según rango de tráfico.
Índice de Índice de Diferencia de
Tipos de Ejes equivalentes
Tráfico serviciabilidad serviciabilidad serviciabilidad
caminos acumulados
inicial (pi) inicial (pt) (ΔPSI)
Caminos TP1 150,001 - 300,000 3.80 2.00 1.80

de bajo TP2 300,001 - 500,000 3.80 2.00 1.80
volumen TP3 500,001 - 750,000 3.80 2.00 1.80
de tránsito
TP4 750,001 - 1’000,000 3.80 2.00 1.80
TP5 1’000,001 - 1’500,000 4.00 2.50 1.50
TP6 1’500,001 - 3’000,000 4.00 2.50 1.50
TP7 3’000,001 - 5’000,000 4.00 2.50 1.50
TP8 5’000,001 - 7’500,000 4.00 2.50 1.50
Resto de TP9 7’500,001 - 10’000,000 4.00 2.50 1.50
caminos TP10 10’000,001 - 12’500,000 4.00 2.50 1.50
TP11 12’500,001 - 15’000,000 4.00 2.50 1.50
TP12 15’000,001 - 20’000,000 4.20 3.00 1.20
TP13 20’000,001 - 25’000,000 4.20 3.00 1.20
TP14 25’000,001 -30’000,000 4.20 3.00 1.20
TP15 >30’000,000 4.20 3.00 1.20
Pavimentos, 2014).
76
Coeficiente de drenaje.
Este coeficiente tiene por finalidad tomar en cuenta la influencia del drenaje en la
estructura del pavimento.
“El coeficiente de drenaje es la relación que existe entre el módulo Resiliente en

una condición de humedad óptima con respecto al módulo para una cierta
condición de humedad. El valor 1.0 representa que las condiciones de drenaje son
similares a la de la pista de pruebas de ASSHO, mientras que valores por encima
de 1.0 se trata de condiciones mejores que las obtenidas durante la pista de
pruebas” (Menéndez, 2016, p.90).
Tabla 2.26. Coeficientes de drenaje de bases y subbases granulares

Tiempo que % de tiempo que la estructura de pavimento está
Calidad del tarda el agua expuesta a niveles de humedad próximos a la
drenaje en ser saturación
evacuada <1% 1 – 5% 5 – 25% >25%
Excelente 2 horas 1.40 – 1.35 1.35 – 1.30 1.30 – 1.20 1.20
Bueno 1 día 1.35 – 1.25 1.25 – 1.15 1.15 – 1.00 1.00
Regular 1 semana 1.25 – 1.15 1.15 – 1.05 1.00 – 0.80 0.80
Malo 1 mes 1.15 – 1.05 1.05 – 0.80 0.80 – 0.60 0.60

El agua no
Muy malo 1.05 -0.95 0.95 – 0.75 0.75 – 0.40 0.40
evacua
Pavimentos, 2014).
Número estructural.
Los datos obtenidos en los pasos anteriores se aplican a la ecuación de diseño
ASSHTO para estructura de un pavimento flexible:
∆𝑷𝑺𝑰
𝐥𝐨𝐠 [ ]
𝐥𝐨𝐠 𝑾𝟏𝟖 = 𝒁𝑹 𝑺𝟎 + 𝟗. 𝟑𝟔 𝐥𝐨𝐠(𝑺𝑵 + 𝟏) − 𝟎. 𝟐𝟎 + 𝟒. 𝟐 − 𝟏. 𝟓 + 𝟐. 𝟑𝟐 𝐥𝐨𝐠(𝑴𝑹 ) − 𝟖. 𝟎𝟕
𝟏𝟎𝟗𝟒
𝟎. 𝟒𝟎 + 𝟓.𝟏𝟗
(𝑺𝑵 + 𝟏)
Donde:
𝑾𝟏𝟖 : Número estimado de ejes simples equivalentes de 8.2 Tn
𝒛𝑹 : Desviación estándar normal
𝑺𝟎 : Error estándar combinado de la predicción del tránsito y de la predicción del

comportamiento
77
𝚫PSI: Diferencia entre el índice de serviciabilidad inicial (p0) y la serviciabilidad

final (pt)
𝑴𝑹 : Módulo Resiliente
𝑺𝑵: Número Estructural
Como se aprecia en la ecuación anterior, no es posible despejar directamente el

número estructural (SN) en función de las otras variables; por lo tanto, requiere
ser resuelta mediante algún método numérico o en Excel. Otra alternativa es
emplear el Ábaco de diseño AASHTO como se muestra en la siguiente Figura.
1
2
3
Figura 2.13. Ábaco de diseño AASHTO para el cálculo del número estructural.
Fuente: (AASHTO, 1993).
Espesores mínimos (𝑫𝟏 , 𝑫𝟐 𝒚 𝑫𝟑 ).

Luego de haber obtenido el valor del Número Estructural (SN), es necesario
calcular el espesor de cada una de las capas. El número estructural representa al
espesor total del pavimento a colocar y debe ser transformado al espesor efectivo
de cada una de las capas que lo constituirán (capa de rodadura, base y subbase),
mediante el uso de los coeficientes estructurales. Esta conversión se obtiene
aplicando la siguiente ecuación:
78
𝑺𝑵 = 𝒂𝟏 𝑫𝟏 + 𝒂𝟐 𝒎𝟐 𝑫𝟐 + 𝒂𝟑 𝒎𝟑 𝑫𝟑
Donde:
𝒂𝟏 , 𝒂𝟐 𝐲 𝒂𝟑 : Coeficientes estructurales de las capas: superficial, base y subbase,

respectivamente
𝑫𝟏 , 𝑫𝟐 𝐲 𝑫𝟑 : Espesores (en centímetros) de las capas: superficial, base y subbase,

respectivamente.
m2, m3: Coeficientes de drenaje para las capas de base y sub base,
respectivamente.
Figura 2.14. Capas de la estructura de pavimento y números estructurales.

El espesor inicial de la capa de rodadura se calcula con la siguiente expresión:
𝑺𝑵𝟏
𝑫∗𝟏 ≥
𝒂𝟏
El espesor resultante 𝑫∗𝟏 se calcula teniendo en cuenta lo siguiente:
𝑺𝑵∗𝟏 = 𝒂𝟏 𝑫∗𝟏 ≥ 𝑺𝑵𝟏
𝑺𝑵𝟐 − 𝑺𝑵∗𝟏
𝑫∗𝟐 ≥
𝒂𝟐 𝒎𝟐
𝑺𝑵∗𝟏 + 𝑺𝑵∗𝟐 ≥ 𝑺𝑵𝟐
𝑺𝑵𝟑 − (𝑺𝑵∗𝟏 + 𝑺𝑵∗𝟐 )

𝑫∗𝟑 ≥
𝒂𝟑 𝒎𝟑
Donde:
a, D, m, SN son los valores mínimos requeridos.
79
Un asterisco (*) en D o SN indica que esta representa el valor actualmente usado,

el cual debe ser igual o mayor que el valor requerido.
En el cálculo de los espesores, se debe tomar en cuenta que estos no pueden ser
menores que los espesores mínimos recomendados por AASHTO y que son
mostrados en la siguiente tabla:
Tabla 2.27. Espesores mínimos.

Tráfico en ESAL
Carpeta Asfáltica Base granular
1 o tratamiento
< 50,000 4
superficial
50,001 – 150,000 2 4
150,001 – 500,000 2.5 4
500,001 – 2’000,000 3 6
2’000,001 – 7’000,000 3.5 6
>7’000.000 4 6
Para determinar las secciones de estructuras de pavimento flexible, la guía del

MTC (2013) recomienda los siguientes espesores mínimos:
80
Tabla 2.28. Valores recomendados de espesores mínimos de capa superficial y base

granular.
Tipo de Ejes equivalentes Base
Tráfico Capa superficial
caminos acumulados granular
TSB o Lechada Asfáltica (Slurry seal):
12 mm.
TP1 150,001 – 300,000 Micropavimento: 25 mm. 150 mm
Carpeta asfáltica en frío: 50 mm.
Carpeta asfáltica en caliente: 50 mm.
TSB o Lechada Asfáltica (Slurry seal):
Caminos 12 mm.
de bajo TP2 300,001 – 500,000 Micropavimento: 25 mm. 150 mm
volumen Carpeta asfáltica en frío: 60 mm.
de Carpeta asfáltica en caliente: 60 mm.
tránsito Micropavimento: 25 mm.
TP3 500,001 – 750,000 Carpeta asfáltica en frío: 60 mm. 150 mm
Micropavimento: 25 mm.
TP4 750,001 – 1’000,000 Carpeta asfáltica en frío: 70 mm. 200 mm
TP5 1’000,001 – 1’500,000 Carpeta asfáltica en caliente: 80 mm. 200 mm

Resto de
caminos
TP13 20’000,001 -25’000,000 Carpeta asfáltica en caliente: 150 mm. 300 mm

Pavimentos, 2014).
El espesor mínimo constructivo para capas superficiales con carpeta asfáltica en

caliente es de 40 mm y el espesor mínimo constructivo de las capas granulares
(base y subbase) es de 150 mm.
81
CAPÍTULO III
MATERIAL Y MÉTODO
3.1. Material de estudio
3.1.1. Universo
El material granular para capa base de un pavimento flexible.
3.1.2. Población
El material granular para capa base del pavimento flexible de la carretera
Huanchaco – Santiago de Cao.
3.1.3. Muestra
La muestra es el material granular de la Cantera San Martín (km. 599 PE-1N).
Para la presente investigación se realizó la extracción de 500 kg de material

granular de los taludes de corte visible de la Cantera San Martín, ubicada en el
km 599 de la Carretera Nacional PE-1N y se procedió a elaborar las probetas o
unidades de análisis obtenidas al mezclar el material granular con cantidades
variables de PVC reciclado (0%, 2%, 4%, 6% y 8%).
Se realizaron un total de 60 probetas cilíndricas de 6” de diámetro y 5” de altura

para el ensayo de Próctor Modificado y 45 probetas cilíndricas de 6” de diámetro
y 7” de altura para el ensayo de CBR. Además, para el ensayo de Abrasión Los
Ángeles se realizaron un total de 15 muestras.
Tabla 3.1. Dimensiones de probetas cilíndricas.

Probeta para Próctor
Probeta para CBR
Modificado
5” 7”
6” 6”
82
3.2. Métodos y técnicas
3.2.1. Diseño experimental

Se aplicó el diseño experimental de tipo unifactorial, donde las variables a estudiar
se presentan en la tabla 3.2 y la matriz de diseño, en la tabla 3.3.
Tabla 3.2. Niveles de las variables de estudio.

Variable Independiente Niveles de Estudio
Porcentaje de Policloruro de Vinilo 0%, 2%, 4%, 6% y 8%
Variable Dependiente
Compactación con Próctor Modificado

Capacidad de soporte CBR (%)
Abrasión Los Ángeles (%)
Tabla 3.3. Matriz de diseño experimental.

Variables b: Variable dependiente
%
X Y Y
PVC
a1b1-i a1b2-i a1b3-i
0 a1b1-ii a1b2-ii a1b3-ii
a1b1-iii a1b2-iii a1b3-iii
a: Variable independiente

 Donde:
PVC : Policloruro de vinilo reciclado.
X : Compactación con Próctor Modificado.
Y : Capacidad de soporte CBR.
Z : Abrasión Los Ángeles.
 Número Total de pruebas realizadas:

N° total de pruebas = Variable Dependiente x Niveles de estudio x N° réplicas
N° total de pruebas = (3) x (5) x (3) =45
83
3.3. Procedimiento experimental

A continuación, se presenta el procedimiento del proyecto de investigación.
Obtención del Policloruro de Vinilo (PVC) reciclado
Caracterización del PVC reciclado
Extracción de muestras de suelo de subrasante,

afirmado existente y material de cantera
Ensayos de Laboratorio
Subrasante Afirmado Material de

existente cantera
 Granulometría (MTC E107, MTC E 204)

 Humedad (MTC E 108)
 Límite Líquido (MTC E 110)
 Índice de Plasticidad (MTC E 111)
 Próctor Modificado (MTC E 115)
 CBR (MTC E 132)
Dosificación de mezcla: Material de Cantera – PVC reciclado
Conformación de probetas en laboratorio
Ensayos de material de cantera con

adición de PVC reciclado
Ensayo de Próctor Ensayo de Abrasión

Ensayo de CBR
Modificado (MTC E 132)
Los Ángeles
(MTC E 115) (MTC E 207)
Diseño del pavimento
Análisis de costos
Análisis de Resultados
Figura 3.1. Diagrama de flujo del procedimiento experimental.
84
3.3.1. Obtención del Policloruro de Vinilo (PVC) reciclado

El PVC reciclado se obtuvo de la empresa recicladora INSUPLAST S.A.C. y
proviene de la trituración del reciclado de tuberías para conducción de agua
potable, sanitarios, así como los desechos de PVC utilizados para aislar y proteger
cables eléctricos.
Para poder realizar los ensayos de laboratorio se adquirió el PVC triturado con un
diámetro menor a 3/8”.
3.3.2. Caracterización del Policloruro de Vinilo (PVC) reciclado

Para el inicio de la experimentación, el PVC reciclado que se adquirió pasó por
un tratamiento de limpieza para que así esté libre de grasas y de sustancias
extrañas.
Después, se procedió a tamizar el PVC reciclado con las mallas N°4 y N°10,
empleándose para los ensayos de laboratorio el material pasante por la malla N°4
y retenido por la malla N°10.
Para las propiedades físicas, químicas y mecánicas del PVC reciclado se

establecieron valores estándar en base a las fichas técnicas realizadas por las
empresas dedicadas a la fabricación y comercialización de tuberías y accesorios
de PVC rígido (EUROTUBO S.A.C., TUBOPLAST S.A., MEXICHEM PERÚ
S.A.). Esto debido a que no se contó con un laboratorio especializado para el
estudio del PVC reciclado, sin embargo, esto no afecta el desarrollo de la
investigación pues no es de relevancia para alcanzar los objetivos.
A continuación, en la tabla 3.4 se presentan los valores asumidos para el PVC.
Tabla 3.4. Propiedades del PVC reciclado.

Propiedades PVC Valores
Peso especifico 1.46 gr/cm3
Físicas
Absorción de agua < 40 g/m2
Resistencia a ácidos Excelente
Químicas Resistencia a álcalis Excelente
Resistencia a H2SO2 Excelente
Tensión de diseño 100 kgf/cm2
Mecánicas
Resistencia a la compresión 610-650 kgf/cm2
Fuente: (Catálogo y Manual Técnico NTP ISO-1452, 2012).
85
3.3.3. Extracción de muestras de subrasante, afirmado existente y material

granular de cantera
Subrasante y afirmado existente.
Dado que la carretera en estudio ya cuenta con una capa de afirmado y de acuerdo
al informe de pavimento del Proyecto: “Mantenimiento periódico de la carretera
ruta N° LI-104 Tramo: Huanchaco - Santiago De Cao - EMP. LI - 103” (2015),
sabemos que existen 2 sectores de tramos homogéneos. Por lo tanto, se realizó la
excavación manual de 3 calicatas a cielo abierto por cada sector homogéneo
identificadas de C-01 a C-06, comprendidas dentro de las progresivas 0+000 a
17+600 y con una profundidad mínima alcanzada de 1.50 m. A continuación, se
muestra el registro de calicatas ejecutadas en cada sector.
Tabla 3.5. Registro de calicatas.
Coordenadas
Sector homogéneo Progresiva Calicata
Norte Este
Km 0+050 C-01 -8.0656138889 -79.1240027778
I Km 3+500 C-02 -8.0466194444 -79.1429583333
Km 6+000 C-03 -8.0342916667 -79.1612638889
Km 9+000 C-04 -8.0182194444 -79.1826138889
II Km 12+500 C-05 -7.9993055556 -79.2073111111
Km 16+000 C-06 -7.9798472222 -79.2315305556
De los estratos encontrados en cada una de las calicatas se obtuvo muestras

representativas, las cuales fueron descritas e identificadas con una tarjeta donde
se registró: ubicación de la calicata, número de muestra y profundidad. A
continuación, se muestra el registro de excavación prototipo para cada tramo.
Tabla 3.6. Registro de excavación de Calicata Prototipo.
Ubicación km 0+050
Calicata C-01
Lado Derecho
Profundidad 1.50 m
Norte -8.0656138889
Coordenadas
Sur -79. 1240027778
Estrato 1 0.00 - 0.15 m
Espesor de Estrato
Estrato 2 0.15 – 1.50 m
M-1 (Prof.) 0.15 m
Muestras tomadas
M-2 (Prof.) 1.35 m
86
Material granular de cantera.

Se realizó la extracción de 500 kg de material granular de los taludes de corte
visible de la Cantera San Martín, ubicada en el km 599 de la Carretera Nacional
PE-1N. La muestra obtenida fue transportada en costales plastificados al
Laboratorio de Cerámicos y Suelos de la Universidad Nacional de Trujillo para
realizar los respectivos ensayos de laboratorio.
3.3.4. Ensayos de laboratorio de muestras de subrasante, afirmado existente y

material granular de cantera
Una vez obtenida las muestras de subrasante, afirmado existente y material
granular de cantera, se realizó el estudio de suelos para determinar la naturaleza y
las propiedades mecánicas de dichos materiales; en tal sentido, para cada suelo se
practicaron ensayos de laboratorio y con el fin de asegurar su correcta evaluación
se realizaron 3 repeticiones por suelo.
A continuación, se describe el procedimiento de los ensayos de laboratorio según

las especificaciones del MTC:
Ensayos de caracterización.
Granulometría de la subrasante (MTC E107, ASTM D422).

 La muestra de suelo, tal como se recibe del campo, se expuso al aire hasta su
secado total; luego por cuarteo manual se obtuvo la muestra representativa a
ser ensayada.
 Se pesó la muestra representativa a ensayar y se seleccionó los tamices (marca
ELE International) con aberturas adecuadas para obtener la información
requerida dentro de las especificaciones para el cual el material va a ser
ensayado, registrando la masa de cada tamiz y la bandeja ciega en la balanza
digital (2kg ± 0.01g de precisión).
 Posteriormente, se acomodó los tamices en el orden del tamaño de abertura
decreciente, para luego ser colocados en la máquina vibradora ro–tap por un
periodo de 10 minutos.
 Una vez transcurrido el tiempo de 10 minutos en la maquina vibratoria se
desmontó y se registró por separado la masa de los tamices con el suelo
retenido, así como la masa de la bandeja ciega.
87
Para obtener la curva granulométrica se emplearon las siguientes fórmulas y

los datos fueron registrados en la tabla 3.7.
Peso retenido en tamiz, g
Retenido parcial, % = x 100
Peso total de la muestra, g
n
Retenido acumulado, % =  RP
1
n
n 
Acumulado que pasa, % = 100 –  RPn 
 1 
Donde:
RPn : Retenido parcial del tamiz en la enésima ubicación (orden de numeración
según el tamaño de abertura decreciente).
Tabla 3.7. Recolección de datos para granulometría de subrasante.

Peso retenido (g) Retenido Retenido Porcentaje
Abertura
Tamiz parcial acumulado que pasa
(mm) M-1 M-2 M-3 Promedio (%) (%) (%)
N°4 4.750
N°8 2.360
N°16 1.100
N°30 0.590
N°50 0.297
N°100 0.149
N°200 0.075
Bandeja –
Total ()
Granulometría del afirmado existente y material granular de cantera (MTC

E204, ASTM C136).
 Se colocó la muestra (afirmado existente o material granular) en una bandeja y
se dejó secar en la estufa (marca ELE international de 200°C ± 1°C) a una
temperatura de 110º C ± 5º C durante 24 horas.
 Se seleccionaron los tamices (marca ELE International) con aberturas
adecuadas para obtener la información requerida dentro de las
especificaciones, para el cual el material va a ser ensayado, registrando la masa
de cada tamiz y la bandeja ciega en la balanza digital (2kg ±0.01g de precisión).
88
 Posteriormente, se acomodaron los tamices en el orden del tamaño de abertura

decreciente, colocando la muestra en el tamiz superior y tapando el tamiz
superior para evitar pérdida de material, para luego ser colocada en la máquina
vibradora ro–tap por 5 minutos.
 Una vez transcurrido el periodo de tiempo necesario (5 minutos) en la máquina
vibratoria, se desmontó y se registró la masa de los tamices individuales con el
material retenido, incluyendo la masa de la bandeja ciega.
 Los cálculos necesarios para cada material se realizaron de la siguiente manera:
Para obtener la curva granulométrica se emplearon las siguientes fórmulas y
los datos fueron registrados en la tabla 3.8.
Peso retenido en tamiz, g
Retenido parcial, % = x 100
Peso total de la muestra, g
n
Retenido acumulado, % =  RP
1
n
n 
Acumulado que pasa, % = 100 –  RPn 
 1 
Donde:
RPn : Retenido parcial del tamiz en la enésima ubicación (orden de numeración
según el tamaño de abertura decreciente).
Tabla 3.8. Recolección de datos para granulometría del afirmado y material

granular.
Peso retenido (g) Retenido Retenido Porcentaje
Abertura
Tamiz parcial acumulado que pasa
(mm) M-1 M-2 M-3 Promedio (%) (%) (%)
2" 50.800
1 1/2" 38.100
1" 25.400
3/4" 19.00
3/8" 9.500
N°4 4.760
N°10 2.000
N°40 0.425
N°200 0.075
B. Ciega –
Total ()
Contenido de humedad (MTC E108, ASTM D2216).

89
Se realizó el procedimiento por separado para cada material:

 Se determinó y registró la masa de un contenedor limpio y seco en la balanza
digital (1kg ± 0.01g de precisión).
 Se colocó la muestra (subrasante, afirmado existente o material granular de
cantera) en el contenedor, registrando la masa del contenedor con el material
húmedo en la balanza digital (1kg ± 0.01g de precisión).
 Posteriormente, se colocó el contenedor con el material húmedo en la estufa
(marca ELE International de 200°C ± 1°C) a una temperatura de 110º C ± 5º C
durante 24 horas, y luego se registró la masa del contenedor con las muestras
secas.
 Los cálculos fueron registrados en la tabla 3.9 utilizando la siguiente fórmula:
( B  C)
Humedad, % = x 100
(C  A)
Donde:
A: Peso de la tara, g.
B: Peso de la tara más la muestra húmeda, g.
C: Peso de la tara más la muestra seca, g.
Tabla 3.9. Recolección de datos del contenido de humedad.

Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Peso de la tara, A. g
Peso de la tara más la muestra húmeda, B. g
Peso de la tara más la muestra seca, C. g
Contenido de humedad %
Promedio
Límite Líquido (MTC E110, ASTM D4318).

Se realizó el procedimiento por separado para cada agregado:
 Se escogió 150 g de una porción de material (subrasante, afirmado existente o
material granular de cantera) que pasó por el tamiz N°40, esta muestra se
colocó en una cápsula de porcelana y se mezcló con agua destilada con la ayuda
de una espátula hasta obtener una pasta uniforme.
90
 Se colocó una porción de la mezcla en la copa de Casagrande y se niveló con

la espátula hasta obtener un espesor de 1 cm.
 Posteriormente, se dividió el suelo en dos partes con el acanalador.
 Se elevó y dejó caer la copa mediante la manivela a razón de 2 golpes por
segundo hasta que las dos mitades del suelo se pongan en contacto en la base
de la ranura y a lo largo de 13 mm.
 Finalmente, se registró el número de golpes necesarios para cerrar la ranura, se
retiró mediante la espátula una porción de suelo y se determinó su contenido
de humedad. Se repitió el ensayo 2 veces más.
Tabla 3.10. Recolección de datos del límite líquido

Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Peso de la tara más la muestra húmeda. g
Peso de la tara más la muestra seca. g
Peso de la tara. g
Número de golpes N
Límite Líquido %
Límite Plástico e Índice de Plasticidad (MTC E111, ASTM D4318).

Se realizó el procedimiento por separado para cada agregado:
 Se tomó 20 g de una porción de material (subrasante, afirmado existente o
material granular de cantera) que pasó por el tamiz N°40, se amasó con agua
destilada hasta que se formó con facilidad una esfera y se tomó una porción de
dicha esfera como muestra para el ensayo.
 Se moldeó la mitad de la muestra en forma de elipsoide y a continuación se
rodó con los dedos sobre una superficie lisa, con la presión necesaria para
formar cilindros.
 Posteriormente, si antes de llegar el cilindro a un diámetro de 3.2 mm (1/8") no
se ha desmoronado, se volvió a hacer el elipsoide y a repetir el proceso cuantas
veces sea necesario hasta que se desmorone con dicho diámetro.
91
 La porción así obtenida se colocó en vidrios de reloj, se continuó con el proceso

hasta reunir unos 6 g de suelo y se determinó su contenido de humedad.
Tabla 3.11. Recolección de datos del límite plástico e índice de plasticidad.

Muestras
Descripción Unidad
M-1 M-2 M-3
Peso de la tara más la muestra húmeda. g
Peso de la tara más la muestra seca. g
Peso de la tara. g
Límite plástico %
Índice de plasticidad %
Ensayos de comportamiento.
Próctor estándar de la subrasante (MTC E116, ASTM D-689).

 Se tamizó el suelo con las mallas N°4, 3/8” y 3/4” para determinar el método
de ensayo. Según el tamaño máximo del suelo, se eligió el método de ensayo
A. Se preparó 5 muestras de 2 kg cada una.
 Se colocó el suelo de una muestra en la bandeja y se le adicionó el 2% de agua
respecto al peso de la muestra y se mezcló uniformemente.
 Se dividió la mezcla homogenizada en 3 partes proporcionales. A continuación,
se colocó la primera capa en el molde para compactarlo con el pistón aplicando
25 golpes por capa. Se repitió el procedimiento con las siguientes dos capas.
 Compactadas las tres capas, se retiró la extensión desmontable y se enrasó el
suelo compactado con una regla metálica en la parte superior del molde.
 Luego, se registró el peso de la muestra compactada y molde.
 Posteriormente, se removió el material del molde y de la parte central se separó
una porción representativa y se determinó su contenido de humedad.
 Todo el procedimiento anterior se realizó para obtener un punto en el gráfico,
por lo que se repitió el mismo procedimiento para los otros cuatro puntos,
incrementando para cada nuevo punto sucesivamente el 2% de agua respecto
al peso de la muestra.
92
Tabla 3.12. Recolección de datos del Próctor Estándar.

Método de compactación
Número de golpes
Número de capas
Cálculo de la densidad húmeda
N° de ensayo 1 2 3 4
Peso molde + suelo húmedo (g)
Peso del molde (g)
Peso suelo húmedo (g)
Volumen del molde cm³
Densidad suelo húmedo (g/cm³)
Cálculo de la humedad
Peso del suelo húmedo + tara (g)
Peso del suelo seco + tara (g)
Peso del agua (g)
Peso de la tara (g)
Peso del suelo seco (g)
Contenido de humedad (%)
Cálculo de la densidad seca
Densidad seca del suelo (g/cm³)
Próctor modificado del afirmado existente y material granular (MTC E115,

ASTM D4718).
 Se tamizó el suelo por las mallas N°4, 3/8” y 3/4” para determinar el método
de ensayo. Según el tamaño máximo del suelo, se eligió el método de ensayo
C y se preparó 4 muestras de 6 kg cada una.
 Se colocó el suelo de una muestra en la bandeja y se le adicionó el 2% de agua
respecto al peso de la muestra y se mezcló uniformemente.
 Se dividió la mezcla homogenizada en 5 partes proporcionales. A continuación,
se colocó la primera capa en el molde para compactarlo con el pistón aplicando
56 golpes por capa. Se repitió el procedimiento con las siguientes cuatro capas.
 Compactadas las cinco capas, se retiró la extensión desmontable y se enrasó el
suelo compactado con una regla metálica en la parte superior del molde.
 Luego, se registró el peso de la muestra compactada y molde.
 Posteriormente, se removió el material del molde y de la parte central se separó
una porción representativa y se determinó su contenido de humedad.
93
 Todo el procedimiento anterior se realizó para obtener un punto en el gráfico,

por lo que se repitió el mismo procedimiento para los otros tres puntos,
incrementando para cada nuevo punto sucesivamente el 2% de agua.
Tabla 3.13. Recolección de datos del Próctor Modificado.

Método de compactación
Número de golpes
Número de capas
Cálculo de la densidad húmeda
N° de ensayo 1 2 3 4
Peso molde + suelo húmedo (g)
Peso del molde (g)
Peso suelo húmedo (g)
Volumen del molde cm³
Densidad suelo húmedo (g/cm³)
Cálculo de humedad
Peso del suelo húmedo + tara (g)
Peso del suelo seco + tara (g)
Peso del agua (g)
Peso de la tara (g)
Peso del suelo seco (g)
Cálculo de la densidad seca
Densidad seca del suelo (g/cm³)
CBR de Suelos (MTC E132, ASTM D1883).

 Se seleccionó el material conforme al procedimiento realizado en el ensayo de
Próctor estándar o modificado.
 Se preparó 3 muestras de 7 kg cada una, añadiendo una cantidad de agua similar
al porcentaje del contenido óptimo de humedad determinado para obtener la
máxima densidad seca en el ensayo de Próctor.
 Se mezcló en una bandeja la muestra con el agua hasta lograr una mezcla
uniforme dividiéndola en 5 partes proporcionales.
 Se colocó dentro del molde el disco espaciador y un papel de filtro sobre éste,
luego se procedió a compactar el suelo en su interior a razón de 55, 26 y 12
golpes por capa para el primero, segundo y tercer molde, respectivamente.
94
 Compactadas las cinco capas en cada molde, se retiró la extensión desmontable

y se enrasó el suelo compactado con una regla metálica en la parte superior del
molde y la parte sobrante se depositó en una tara para determinar su contenido
de humedad.
 Se retiró el disco espaciador y se invirtió el molde para luego proceder a
registrar el peso de la muestra compactada y molde.
 Para el caso del afirmado existente o material granular de cantera se colocó
sobre la superficie de la muestra invertida la placa perforada con vástago, y
sobre ésta dos anillos de 2.27 kg (5.5 lb), luego se registró la primera lectura
con un reloj digital para medir el hinchamiento colocando el trípode de medida
con sus patas sobre los bordes del molde. A continuación, se sumergió el molde
en un recipiente trasparente con la sobrecarga, se mantuvo la probeta en estas
condiciones durante 96 horas (4días).
 Al final del periodo de inmersión, se volvió a leer el deformímetro para medir
el hinchamiento. Después se sacó el molde del recipiente y se vertió el agua
retenida en la parte superior del mismo sosteniendo firmemente la placa y
sobrecarga en su posición. Luego se dejó escurrir el molde durante 15 minutos
en su posición normal y a continuación se retiró la sobrecarga y la placa
perforada. Inmediatamente se pesó el molde con el suelo y se procedió al
ensayo de penetración.
 Para el caso del suelo de subrasante no se realizó el proceso de inmersión dado
que es un suelo arenoso.
 En la etapa de penetración se aplicó una sobrecarga de 4.54 kg (10 lb); para
evitar el empuje hacia arriba del suelo dentro del agujero de las pesas de
sobrecarga se asentó el pistón luego de poner la primera sobrecarga sobre la
muestra.
 Se ajustó el vástago a la célula de deformación que permite medir la
deformación del pistón y se aplica una ligera carga para que el pistón quede en
contacto con la superficie del suelo. Seguidamente se situó en cero el panel de
control que registra la carga y penetración en el sistema.
 Finalmente, se aplicó la carga sobre el pistón de penetración mediante un
mecanismo correspondiente de la prensa, con una velocidad uniforme de 1.27
mm por minuto. Las lecturas de la carga en la etapa de penetración fueron
registradas en la tabla 3.14.
95
Tabla 3.14. Recolección de datos para el CBR.

Penetración
Carga (KN) Carga (kg/cm2) CBR (%)
(mm)
0.00
0.63
1.27
1.90
2.54
3.17
3.81
5.08
7.62
10.16
12.70
Abrasión Los Ángeles del material granular (MTC E207, ASTM C 131).
 Se lavó el material y luego fue secado en el horno a una temperatura de 110º C
± 5º C.
 Luego, se introdujo la mezcla junto con la carga abrasiva en la máquina de Los
Ángeles, seguidamente se accionó la máquina regulándose el número de
revoluciones adecuado según el método de ensayo.
 Finalizado el tiempo de rotación, se sacó el material de la máquina de Los
Ángeles y se procedió a tamizarlo por la malla N°12
 El material retenido en malla N°12 se lavó y secó en el horno a una temperatura
de 110º C ± 5º C, para luego proceder con los respectivos cálculos.
Tabla 3.15. Recolección de datos de Abrasión Los Ángeles.

Tamiz
Abertura (mm) Método de gradación Peso retenido (g)
N°
1” 25.40
3/4” 19.00
1/2” 12.50
3/8” 9.50
Total Peso inicial de suelo (g)
Peso inicial de PVC (g)
Peso total inicial (g)
Peso retenido por tamiz N°12 (g)
% de Desgaste
96
3.3.5. Conformación de Probetas

Para obtener el óptimo contenido de humedad y la máxima densidad del material
granular con adición de PVC reciclado se realizó el ensayo de Próctor Modificado,
para lo cual se procedió a conformar 60 probetas de 6” de diámetro y 5” de altura
al 0%, 2%, 4%, 6% y 8% de adición de PVC reciclado. El detalle de las cantidades
de material utilizado se muestra en la tabla 3.16.
Tabla 3.16. Cantidades para la conformación de probetas del ensayo de

Próctor Modificado.
Cantidad por probeta Cantidades totales
% Material PVC Material PVC
Adición N° de
granular reciclado granular reciclado
Probetas
(g) (g) (g) (g)
0% 6000 0 12 72000 0
2% 6000 120 12 72000 1440
4% 6000 240 12 72000 2880
6% 6000 360 12 72000 4320
8% 6000 480 12 72000 5760
Total 30000 1200 60 360000 14400
Para determinar el índice de CBR del material granular con adición de PVC reciclado
se procedió a conformar 45 probetas de 6” de diámetro y 7” de altura al 0%, 2%, 4%,
6% y 8% de adición de PVC reciclado. Cada probeta se conformó con el óptimo
contenido de humedad. El detalle de las cantidades de material utilizado se muestra
en la tabla 3.17.
Tabla 3.17. Cantidades para la conformación de probetas del ensayo de CBR.

Cantidad por probeta Cantidades totales
% Material PVC Material PVC
Adición N° de
granular reciclado granular reciclado
Probetas
(g) (g) (g) (g)
0% 5000 0 9 45000 0
2% 5000 100 9 45000 900
4% 5000 200 9 45000 1800
6% 5000 300 9 45000 2700
8% 5000 400 9 45000 3600
Total 25000 1000 45 225000 9000
97
3.3.6. Ensayos de comportamiento del material granular con adición de PVC

Luego de la conformación de probetas, se procedió a realizar los ensayos de
comportamiento del material de cantera con adición de PVC reciclado, para así
determinar la resistencia al punzonamiento y la resistencia al desgaste. Se
procedió a realizar los ensayos en base a las normas del Ministerio de Transportes
y Comunicaciones del Perú (tabla 3.18.).
Tabla 3.18. Ensayos de comportamiento del material granular con adición de

PVC.
Ensayo Norma MTC Norma ASTM N° Replicas
Próctor Modificado MTC E115 ASTM D 1557 3
CBR MTC E132 ASTM D1883 3
Abrasión Los Ángeles. MTC E 207 ASTM C131 3
La descripción detallada del procedimiento de cada ensayo se encuentra resumido

en la sección 3.3.4.
3.3.7. Diseño del pavimento

El diseño del pavimento se efectuó mediante el método AASHTO. El
procedimiento de diseño es el siguiente:
1. Cálculo del tráfico de diseño.

2. Cálculo del número estructural.
3. Cálculo de los espesores de diseño.
Cálculo del tráfico de diseño.

Determinación del IMD Anual.
Para determinar el volumen de los vehículos que transitan por el tramo
Huanchaco - Santiago de Cao se realizó el estudio de tráfico obteniéndose los
valores del Índice Medio Diario Anual (IMD) a través de la siguiente fórmula.
98
IMD = IMDs x FCm
∑(Vl+Vs+Vd)
IMDs =
7
Donde:
IMDs : Volumen clasificado promedio de la semana.

FCm : Factor de corrección según el mes que se efectuó el aforo.
Obtención de los Factores de Corrección.

El factor de corrección mensual (FCm), se obtuvo de la información
proporcionada por Provías Nacional – Gerencia de Operaciones Zonales, de la
Unidad de Peaje de Chicama, de los años 2007-2008.
Tabla 3.19. Factor de corrección del mes de septiembre – Promedio años 2007-2008.
Unidad de Código de
F.C. Veh. F.C. Veh.
Punto de control peaje punto de Mes
Ligeros Pesados
asumida control
Huanchaco - Santiago de
Chicama E1 Septiembre 1.02527 0.98430
Cao
Fuente: (Gerencia de Operaciones – Provías Nacional – MTC,2007).
Para la proyección del tráfico se empleó las tasas de crecimiento promedio anual
del estudio de tráfico realizado por GMI S.A. Ingenieros consultores para el
Estudio definitivo de ingeniería para la construcción de la segunda calzada de la
Autopista del Sol.
Tabla 3.20. Tasas promedio de crecimiento anual del tráfico.

Camioneta
Veh. Camión Camión
Periodo Rural+ Bus
Ligeros Unitario Acoplado
Micro
2009 - 2036 2.7% 2.7% 2.9% 4.10% 4.10%
Fuente: (Estudio definitivo de ingeniería para la construcción de la segunda calzada de la Autopista del Sol,
2010).
Determinado los valores de IMD y la tasa de crecimiento de cada vehículo en

escenario neutro, se proyecta el IMD del 2018 y al año 2019 se le adiciona el
tránsito generado que representa el 5% del tráfico del 2018. Posteriormente, se
calculó del número de repeticiones de ejes equivalentes para un periodo de diseño
de 20 años a través de la siguiente fórmula:
99
N° rep de EE 8.2 tn = ∑ [EEdía-carril x Fca x 365]
Donde:
EE día-carril : Ejes Equivalentes por cada tipo de vehículo pesado.
Fca : Factor de crecimiento acumulado por tipo de vehículo pesado.
365 : Número de días del año.
Cálculo del número estructural.

El número estructural se calculó con la siguiente ecuación:
log10 (∆PSI⁄(4.2 − 1.5))

log10 (W18 ) = ZR So + 9.36 log10 (SN + 1) − 0.2 + + 2.32 log10 (MR) − 8.07
0.4 + (1094⁄(SN + 1)5.19 )
Donde:
W18 : Número de repeticiones de ejes equivalentes.
ZR : Coeficiente estadístico de la desviación estándar normal.
So : Desviación estándar combinada.
SN : Número estructural.
∆PSI : Variación de serviciabilidad.
MR : Módulo de resiliencia de la subrasante.
Cálculo de los espesores de diseño.

Una vez determinado el número estructural, se procedió a estructurar el pavimento
conformado por las capas de subbase granular, base granular modificada con PVC
reciclado y la capa asfáltica mediante la siguiente fórmula:
SN= ∑ ai Di mi
i=1
Donde:
ai : Coeficientes de la capa, en función de las propiedades de los materiales.
Di : Espesores.
mi : Coeficientes de drenaje.
100
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. Ensayos de laboratorio de subrasante, afirmado existente y material granular
4.1.1. Subrasante
En la tabla 4.1, se presenta los resultados obtenidos de los ensayos de laboratorio
de los suelos que conforman la subrasante. Dichos ensayos se han realizado para
determinar las propiedades físicas y mecánicas de la subrasante y así diseñar una
estructura de pavimento adecuada a dichas propiedades.
Tabla 4.1. Resumen de ensayos de laboratorio – Subrasante

Límites de Humedad Proctor C.B.R.
Clasificación
Consistencia natural Estándar 0.1”
Sector Progresiva Calicata
MDS OCH 95%
L.L. L.P. % SUCS AASHTO
(g/cm3) (%) MDS
Km 0+050 C-01 NP NP 2.36 SP A-3(0) 1.72 11.40 12.8
I Km 3+500 C-02 NP NP 2.15 SP A-3(0) 1.74 12.30 13.5
Km 6+000 C-03 NP NP 2.23 SP A-3(0) 1.65 10.03 12.0
Km 9+000 C-04 NP NP 2.62 SP A-3(0) 1.68 13.02 9.5
II Km 12+500 C-05 NP NP 2.45 SP A-3(0) 1.74 12.70 10.1
Km 16+000 C-06 NP NP 2.70 SP A-3(0) 1.71 15.40 8.4
De la caracterización de la subrasante se determinó que predominan los suelos

arenosos, correspondiendo estos a arenas pobremente gradadas (SP) según la
metodología de clasificación de suelos SUCS y de acuerdo a la clasificación
AASHTO, al grupo de arenas finas mal gradadas (A-3(0)).
Como se muestra en la tabla 4.1 la humedad natural que presentan los suelos
varían entre 2.15% a 2.70% y son suelos no plásticos. Así mismo del ensayo de
Próctor Modificado se determinó que de la Máxima Densidad Seca (MDS) está
en el rango de 1.65 g/cm3 y 1.74 g/cm3, con un promedio de 1.70 g/cm3.
En sectores con menos de 6 valores de CBR realizados por tipo de suelo, el

Manual de Carreteras: Suelos, Geología, Geología y Pavimentos - Sección: Suelos
y Pavimentos (2014), nos indica que, si los valores de CBR de la subrasante son
similares, para la obtención del CBR de diseño se debe tomar el valor promedio
de los CBR al 95% de la MDS y a una penetración de carga de 0.1”.
101
18.0
CBR al 95% de la MDS Promedio CBR al 95% de la MDS
16.0
14.0 13.5
12.8
12.0
Indice de CBR (%) 12.0
12.8 10.1
10.0 9.5
8.4
8.0
9.3
6.0
4.0
2.0
0.0
Km.0+050 Km.3+500 Km.6+000 Km.9+000 Km.12+500 Km.16+000
Progresiva (Km)
Figura 4.1. Variación C.B.R. de subrasante.

En la figura 4.1, se muestra la variación del CBR a 0.1” de penetración a lo largo

de la plataforma, se puede apreciar que al 95% de la MDS el CBR varía entre
8.4% a 13.5%. Dado que los suelos de la subrasante presentan características
homogéneas y valores de CBR al 95% de la MDS similares en cada sector
homogéneo, estos se han promediado, por lo tanto, el valor de CBR de diseño de
la subrasante en el primer sector homogéneo es de 12.8% y de acuerdo a la tabla
4.2 pertenece a la categoría S3 (Subrasante buena) ya que el CBR se encuentra en
el rango de 10% a 20%. Para el segundo sector homogéneo, el CBR de diseño es
de 9.3% y de acuerdo a la tabla 4.2 pertenece a la categoría S2 (Subrasante
regular).
Tabla 4.2. Categorías de Sub rasante

Categorías de Subrasante CBR
S0: Subrasante inadecuada CBR< 3%
S1: Subrasante insuficiente De CBR ≥ 3% a CBR < 6%
S2: Subrasante regular De CBR ≥ 6% a CBR < 10%
S3: Subrasante buena De CBR ≥ 10% a CBR < 20%
S4: Subrasante muy buena De CBR ≥ 20% a CBR < 30%
S5: Subrasante excelente CBR ≥ 30%

Pavimentos, 2014).
102
4.1.2. Afirmado existente

De los resultados de las calicatas, se ha observado en el campo y de acuerdo al
perfil estratigráfico que la superficie de rodadura existente está conformada por
un afirmado. Dado que en el año 2016 se ejecutó el proyecto “Mantenimiento
Periódico de la Carretera Ruta N° LI-104 Tramo: Huanchaco - Santiago de Cao -
Emp. LI – 103”, en la tabla 4.3 se indica los espesores de reposición de afirmado
que se determinaron para los trabajos de conservación de la calzada en afirmado
de dicho proyecto.
Tabla 4.3. Reposición de afirmado

Sector Espesor (cm)
Nº Inicio Fin Long. (m) Diseño Promedio existente A colocar
1 0+000 7+600 7,600.00 15 0 15

2 7+600 17+600 10,000.00 15 10 5
Fuente: (Expediente técnico: “Mantenimiento periódico de la carretera ruta N° LI-104

tramo: Huanchaco - Santiago de Cao - Emp. LI – 103”, 2016).
De acuerdo a la tabla 4.3, existe un espesor como mínimo de 15 cm de afirmado

a lo largo de la carretera y se diferencia 2 sectores homogéneos. Por lo tanto, para
determinar la calidad del afirmado existente y la del afirmado que se ha colocado
en el año 2016 al ejecutarse el proyecto de mantenimiento periódico, se han
realizado 2 calicatas por sector homogéneo.
Tabla 4.4. Resumen de ensayos de laboratorio del afirmado existente

Límites de Humedad Proctor C.B.R.
Clasificación
Consistencia Natural Modificado 0.1”
Progresiva Calicata
MDS OCH 95% 100%
L.L. L.P. % SUCS AASHTO
(g/cm3) (%) MDS MDS
Km 0+050 C-01 16.34 11.64 1.50 SP A-1-b(0) 2.21 4.50 37.5 51.5
Km 6+000 C-03 18.21 13.15 1.46 SP A-1-b(0) 2.21 4.63 34.3 53.6
Km 9+000 C-04 13.8 12.27 1.58 SP A-1-b(0) 2.22 5.50 20.1 39.5
Km 16+000 C-06 15.56 13.78 1.64 SP A-1-b(0) 2.21 5.65 25.4 33.3

del afirmado existente en la carretera. A continuación, se describe las
características físico - mecánicas del afirmado por cada sector homogéneo:
103
Sector 1 (km 0+000 - km 7+600):

El afirmado presenta una humedad natural promedio de 1.48%. De acuerdo a la
clasificación SUCS pertenece al agrupo de arenas pobremente gradadas con grava
(SP) y según la clasificación AASHTO consta de un material granular compuesto
por grava y arena gruesa (A-1-b (0)).
100
90
Porcentaje que pasa (%)
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
Abertura (mm)
Afirmado Límite inferior Límite superior
Figura 4.2. Curva granulométrica del Sector Homogéneo I.

Con respecto al análisis granulométrico, en la figura 4.2, se puede observar que la

curva granulométrica del afirmado está dentro de los límites de una de las
gradaciones establecidas por la EG-2013 (Gradación A1), por lo tanto, existe una
buena combinación de los materiales que conforma el afirmado (piedra, arena y
finos).
En cuanto a las propiedades mecánicas, la Máxima Densidad Seca (MDS)

promedio es de 2.21 g/cm3. Asimismo, al 95% de la MDS el CBR varía entre
34.3% a 37.5%, con un promedio de 35.9% y los CBR encontrados al 100% de la
MDS se encuentran en el rango de 51.5% a 53.6%, con un promedio de 52.6%.
Como podemos contrastar en la tabla 4.5, el afirmado del primer sector

homogéneo cumple con los requisitos de calidad establecidos en la Sección 301
104
del Manual de Carreteras: Especificación Técnicas Generales para Construcción

(EG-2013) para un afirmado.
Tabla 4.5. Comparación de las propiedades del afirmado del sector I

Ensayos de laboratorio Norma MTC Afirmado – Sector I
Límite Líquido 35% Máx. 17.28%
Índice de Plasticidad 4 - 9% 4.88%
CBR 0.1”
40% Mín. 52.6%
C.B.R al 100% de MDS (%)
Sector 2 (km 7+600 - km 17+600):

El afirmado presenta una humedad natural promedio de 1.61%. De acuerdo a la
clasificación SUCS pertenece al agrupo de arenas pobremente gradadas con grava
(SP) y según la clasificación AASHTO consta de un material granular compuesto
por grava y arena gruesa (A-1-b (0)).
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
Abertura (mm)
Figura 4.3. Curva granulométrica del Sector Homogéneo II.

Respecto al análisis granulométrico, en la figura 4.3 se observa que la curva

granulométrica del afirmado está dentro de los límites de una de las gradaciones
establecidas por la EG-2013 (Gradación A1), por lo tanto, existe una buena
combinación de los materiales que conforma el afirmado (piedra, arena y finos).
105
En cuanto a las propiedades mecánicas, la Máxima Densidad Seca (MDS)

promedio es de 2.22 g/cm3. Asimismo, al 95% de la MDS el CBR varía entre
20.1% a 25.4%, con un promedio de 22.8% y los CBR encontrados al 100% de la
MDS se encuentran en el rango de 39.5% a 42.3%, con un promedio de 40.9%.
Como podemos contrastar en la tabla 4.6, el afirmado del segundo sector

homogéneo cumple con los requisitos de calidad establecidos en la Sección 301
del Manual de Carreteras: Especificación Técnicas Generales para Construcción
(EG-2013) para un afirmado.
Tabla 4.6. Comparación de las propiedades del afirmado del sector II.
Ensayos de laboratorio Norma MTC Afirmado – Sector 2
Límite Líquido 35% Máx. 14.68%
Índice de Plasticidad 4 - 9% 1.66%
CBR 0.1”
40% Mín. 40.9%
CBR al 100% de MDS (%)
4.1.3. Material granular de cantera

del material granular de la Cantera San Martín:
Tabla 4.7. Resumen de ensayos de laboratorio del material granular.

Ensayos de laboratorio Resultado
Porcentaje de grava 41.13%
Análisis granulométrico Porcentaje de arena 53.72%
Porcentaje de finos 5.15%
SUCS SW
Clasificación
AASHTO A-1-a (0)
Límite Líquido NP
Límites de Consistencia
Límite Plástico NP
Pasante La Nº 40
Índice de Plasticidad NP
Humedad Natural 2.83%
Máx. Densidad Seca 2.20 g/cm3
Próctor Modificado
Humedad Óptima 4.80%
CBR al 100% MDS 81.7%
CBR 0.1”
CBR al 95% MDS 38.6%
Abrasión Los Ángeles 23.86%
106
Los resultados de laboratorio han permitido determinar que el material de cantera

está compuesto por arena bien gradada con piedra (SW) según la metodología de
clasificación de suelos SUCS, y de acuerdo a la clasificación AASHTO está
compuesto por una mezcla bien gradada de grava y arena gruesa (A-1-a (0)).
La humedad natural que presenta el material de cantera es de 2.83%, no presenta

límites de consistencia; por lo tanto, es un material no plástico. Así mismo del
ensayo de Próctor Modificado, se determinó que de la Máxima Densidad Seca
(MDS) es de 2.20 g/cm3 y la humedad óptima es de 4.80%.
En cuanto al CBR obtenido a una penetración de carga de 0.1” (25 mm), se puede
apreciar en la tabla 4.7 que al 95 % de la MDS el CBR es de 38.6% y al 100% de
la MDS el CBR es de 81.7%.
Con respecto a la gradación del material de cantera, en la figura 4.4 se observa

que la curva granulométrica está dentro de los límites de una de las gradaciones
establecidas por la EG-2013 para un afirmado, en este caso la gradación A1.
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
Abertura (mm)
Figura 4.4. Curva granulométrica del material granular de cantera.

107
La evaluación de los resultados obtenidos se presenta en la tabla 4.8. A partir de

lo anterior se concluye que los agregados pétreos satisfacen los requisitos de
calidad para la conformación de Subbase Granular y Base Granular conforme a
las Especificaciones Generales para Construcción de Carreteras (EG-2013).
Tabla 4.8. Comparación de las propiedades del material granular.

Ensayos de laboratorio Resultados
Afirmado Subbase Base
ejecutados obtenidos
Límite Líquido (%) 35% Máx. 25% Máx. - NP
Índice de Plasticidad (%) 4 - 9% 6% Máx. 4% Máx. NP
Abrasión Los Ángeles (%) 50% Máx. 50% Máx. 40% Máx. 23.86%
CBR 0.1”
40% Mín. 40% Mín. 80% Mín. 81.7%
CBR al 100% de MDS (%)
4.2. Ensayos del material granular con adición de PVC reciclado
4.2.1. Ensayo de Abrasión Los Ángeles

En la figura 4.5, vemos los resultados obtenidos del ensayo de Abrasión Los
Ángeles para todos los porcentajes de adición de PVC reciclado. Como podemos
observar existe un descenso progresivo del porcentaje de desgaste de Abrasión del
material granular conforme se le va incrementando el porcentaje de desecho de
policloruro de vinilo. Esto se debe a que el desecho de policloruro de vinilo tiene
mayor resistencia al impacto que el material granular de cantera, por lo tanto, al
momento de realizar el ensayo de Abrasión Los Ángeles (material granular con
adición de PVC), el amortiguamiento entre partículas es mayor.
108
28.00
23.86
Porcentaje de desgaste (%)

24.00 22.6 21.85 21.12 20.38
20.00
16.00
12.00
8.00
4.00
0.00
0 2 4 6 8
Porcentaje de PVC reciclado (%)
Figura 4.5. Evolución del porcentaje de desgaste del material granular con
adición PVC reciclado.
De los resultados obtenidos podemos ver que el rango del porcentaje de desgaste
se encuentra entre 20.38% y 22.60% para las muestras con adición de PVC. Según
Quispe (2014), nos dice que en sus resultados el PVC reciclado aporta más en la
disminución del coeficiente de desgaste a la Abrasión cuando la textura del
agregado grueso del material granular de cantera es más redondeada (partículas
que tiene lados suavemente curvados y sin borde). En nuestros resultados, la
disminución del porcentaje de desgaste es mínima dado que el agregado grueso
ensayado tiene una forma angulosa (partículas que tienen bordes afilados con
superficies relativamente planas no pulidas).
4.2.2. Ensayo de Próctor Modificado

En la tabla 4.9, se presenta los resultados del ensayo de Próctor Modificado.
Tabla 4.9. Máxima Densidad Seca y Contenido de Humedad Óptimo.

Porcentaje de PVC (retenido en la malla N° 10
Cantera San Martín pasante la malla N° 4)
0% 2% 4% 6% 8%
Máxima Densidad Seca
2.20 2.19 2.18 2.16 2.10
(g/cm3)
Humedad Óptima (%) 4.80 4.98 5.14 5.28 6.15
109
La figura 4.6 muestra las curvas de compactación obtenidas al adicionar el

policloruro de vinilo reciclado al material granular de cantera. Así notamos que la
Máxima Densidad Seca del material granular de cantera de 2.20 gr/cm2 presenta
un descenso progresivo conforme se le va incrementando el porcentaje de
policloruro de vinilo reciclado, haciéndose más notorio en los porcentajes de 6%
y 8% de PVC con densidades de 2.16 gr/cm2 y 2.10 gr/cm2, respectivamente. Esto
se debe a que el policloruro de vinilo reciclado tiene menos densidad que el
material de cantera, por lo tanto, al ocupar un espacio que antes ocupaba el
material granular, la densidad decrece.
2.22
2.20
Máxima Densidad Seca (g/cm3)
2.18
2.16
2.14
2.12
2.10
2.08
2.06
2.04
2.02
2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.00
Curva al 0% de PVC reciclado Curva al 2% de PVC reciclado
Curva al 8% de PVC reciclado
Figura 4.6. Curvas de Compactación del material granular con adición de PVC.
Así mismo en la figura 4.6, se puede observar que el Contenido de Humedad

Óptimo del material de cantera va en ascenso a medida que se incrementa el
porcentaje de policloruro de vinilo reciclado. Así notamos que del 4.8% de
humedad optima al 0% de PVC se llegó a un 6.15% de humedad optima a 8% de
PVC. Un factor que interviene en dicho ascenso es la textura del PVC reciclado;
para lo cual, según Quispe (2014), las caras del PVC reciclado tienden a tener una
superficie lisa que al contacto con el suelo resbalan, por lo tanto, al adicionar más
agua, el suelo tendrá más humedad lo que permite una mejor adherencia con el
PVC.
110
4.2.3. Ensayo de valor relativo de soporte (CBR)

En la tabla 4.10, se presenta los resultados del ensayo de CBR para cada nivel de
compactación.
Tabla 4.10. Densidad Seca y Valor relativo de soporte (CBR) del material granular
con adición de PVC reciclado.
Porcentaje de PVC (retenido en la malla N° 10
Cantera San Martín
pasante la malla N° 4)
Número de
Propiedad 0% 2% 4% 6% 8%
Golpes
12 2.07 2.04 2.02 2.01 1.96
Densidad
Seca 26 2.15 2.13 2.11 2.08 2.02
(g/cm3)
55 2.21 2.19 2.18 2.16 2.10
12 28.5 32.2 35.1 40.4 33.7

CBR
26 65.5 68.8 70.5 73.5 61.7
(%)
55 83.1 109.4 124.2 115.1 85.7
En la figura 4.7, se muestran las Curvas que relacionan la Densidad Seca con
Valor Relativo de Soporte (CBR) a los 12, 26 y 55 golpes de compactación del
material granular con adición de policloruro de vinilo reciclado y se observa que
para cada nivel de compactación la densidad seca tiende a disminuir conforme se
va aumentando el porcentaje de PVC, esto se explica porque la densidad del PVC
es menor que la del material granular de cantera.
111
2.25
2.20
Densidad Seca (g/cm3)

2.15
2.10
2.05
2.00
1.95
20.0 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 80.0 90.0 100.0 110.0 120.0 130.0
Indice de CBR (%)
Curva al 8% de PVC reciclado
Figura 4.7. Curvas de Densidad Seca vs Valor Relativo de Soporte (C.B.R).

En la figura 4.8, se muestra la influencia de la adición de PVC reciclado sobre el

índice de CBR del material granular de cantera para cada nivel de compactación.
Para los 12 golpes de compactación se muestra un ascenso del Valor Relativo de

Soporte (CBR) a medida que se incrementa el porcentaje de PVC reciclado,
presentando al 6% de adición el mayor CBR, con un aumento del 42% respecto a
la muestra patrón; sin embargo, se puede notar que al 8% de PVC reciclado el
CBR disminuye, pero sigue presentando un aumento del 18% respecto a la
muestra patrón.
También se puede destacar que para los 26 golpes de compactación se muestra un

ascenso del Valor Relativo de Soporte (CBR) a medida que se incrementa el
porcentaje de PVC reciclado, presentado al 6% de adición el mayor CBR, con un
aumento del 12% respecto a la muestra patrón; sin embargo, se puede notar que
al 8% de PVC reciclado el CBR tiende a disminuir.
Así mismo, para los 55 golpes de compactación se muestra un ascenso del Valor
Relativo de Soporte (CBR), presentado al 4% y 6% de adición de PVC reciclado
112
un aumento del 49% y 38% respecto a la muestra patrón; sin embargo, se puede
notar que al 8% de PVC reciclado el CBR tiende a disminuir.
150.0
CBR 12 golpes CBR 26 golpes CBR 55 golpes
124.2
125.0 115.1
109.4
100.0
Indice de CBR (%)
83.1 85.7
70.5 73.5
75.0 65.5 68.8
61.7
50.0 40.4
32.2 35.1 33.7
28.5
25.0
0.0
0 2 4 6 8
Porcentaje de desecho de PVC (%)
Figura 4.8. Índice de CBR del material granular con adición de PVC para cada
nivel de compactación.
Empleando las Curvas que relacionan la Densidad Seca con el Valor Relativo de
Soporte (CBR) de la figura 4.7, se logró determinar los índices de CBR al 100%
de la Máxima Densidad Seca y una penetración de carga de 0.1” (valor obtenido
del ensayo de Proctor Modificado) del material granular con adición de PVC.
En la figura 4.9, se muestra la variación del índice de CBR al 100% de la Máxima

Densidad Seca y una penetración de carga de 0.1” y se observa que el óptimo
porcentaje de adición de PVC al material granular de la Cantera San Martín es del
4%, obteniendo un máximo valor de CBR de 123.5%. Cabe precisar que estudios
realizados como los de Rodríguez, Rondón y Vélez (2006) han demostrado que el
uso del PVC reciclado en un rango del 3 y 4% tiende a disminuir la Máxima
Densidad Seca sin que esto perjudique la resistencia del material, por el contrario,
se genera una relación inversamente proporcional: mientras la Máxima Densidad
Seca disminuye, la resistencia aumenta.
113
Por lo tanto, en la presente investigación con un porcentaje de adición de 4% de

PVC reciclado al material granular de cantera se obtiene un material más ligero,
pero con mayor resistencia. Y dado que el CBR es de 123.5%, se propone su uso
como base en pavimentos.
140.0 2.240
cbr 100% mds Máxima Densidad Seca
123.5
120.0 114.0
108.7 2.200
2.20
100.0 2.19
Maxima Densidad Seca

2.18 86.2
Indice de CBR (%)
81.7 2.160
80.0 2.16
60.0
2.120
40.0
2.10
2.080
20.0
0.0 2.040
0 2 4 6 8
Porcentaje de PVC reciclado (%)
Figura 4.9. Variación C.B.R. en función del Porcentaje de PVC reciclado.

4.3. Análisis de tráfico y eje equivalentes

Para el Estudio de Tráfico se aplicó la Normativa del Manual de Suelos y Pavimentos,
obteniéndose la información necesaria sobre el tipo de tránsito que circula por la
Carretera Ruta N° LI-104 Tramo: Huanchaco - Santiago de Cao, información que es
indispensable para determinar las características de diseño del pavimento.
El análisis de tráfico, determinó el tránsito actual y las características y proyecciones

para el periodo de vida útil expresado en número acumulado de repeticiones de carga
de ejes equivalentes de 8.2 toneladas, para lo cual se consideró exclusivamente la acción
de los buses y camiones dado que el efecto destructivo de los vehículos ligeros se puede
considerar prácticamente despreciable.
114
4.3.1. Conteo y clasificación vehicular por día

En la estación N° 1 (E1) ubicada en el km 1+000 de la carretera Huanchaco -
Santiago de Cao, se realizó el conteo vehicular durante 7 días (lunes 10 al domingo
16 de septiembre del 2018), obteniendo sobre la base del aforo vehicular: el
volumen de vehículos, clasificación diaria por sentido y la consolidación de ambos
sentidos.
4.3.2. Tráfico Vehicular Promedio Diario de la semana de conteo

El promedio diario del tráfico vehicular de la semana se obtuvo aplicando la
fórmula indicada en la metodología descrita en el ítem 3.3.7, sin el factor de
corrección, sólo el promedio semanal.
En la tabla 4.11, se presenta el tráfico semanal de ambos sentidos, cuyo promedio

es de 567 vehículos/día de la semana de conteo.
Tabla 4.11. Tráfico vehicular promedio diario semanal (2018).

Tipo de Total
Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo IMDs
vehículos Semanal
Auto 226 186 217 209 243 230 243 1554 222
Camta. Pick up 183 142 155 134 180 200 118 1112 159
Rural (Combi) 104 97 29 35 45 32 47 389 56
Micro 15 19 16 22 27 23 13 135 19
Ómnibus 2
13 17 14 15 20 22 12 113 16
Ejes
Ómnibus 3 Eje 4 15 11 9 9 16 11 75 11
Camión 2 Ejes 19 21 17 17 18 17 9 118 17
Camión 3 Ejes 15 9 14 14 14 14 11 91 13
Camión 4 Ejes 2 2 2 7 2 5 4 24 3
Semitráiler 45 42 37 36 29 36 33 258 37
Tráiler 16 15 15 15 12 16 8 97 14
Total 642 565 527 513 599 611 509 3966 567
115
4.3.3. Índice Medio Diario Anual

En la tabla 4.12, se muestra el IMD anual por vehículos ligeros y pesados,
obteniendo para la carretera en estudio un IMD anual actual de 577 vehículos/día.
Tabla 4.12. Índice Medio Diario Anual IMD anual (2018).

Tipo de Vehículo IMDs FC IMD %
Auto 222 1.03 228 40%
Camioneta Pick Up 159 1.03 163 28%
Camioneta Rural 56 1.03 57 10%
Micro 19 1.03 19 3%
Ómnibus 2 Ejes 16 0.98 16 3%
Ómnibus 3 Ejes 11 0.98 11 2%
Camión 2 Ejes 17 0.98 17 3%
Camión 3 Ejes 13 0.98 13 2%
Camión 4 Ejes 3 0.98 3 1%
Semitráiler 37 0.98 36 6%
Tráiler 14 0.98 14 2%
Total 567 - 577 100%
En la figura 4.10, se muestra la clasificación vehicular del IMD anual. Los

vehículos ligeros representan el 81% del IMD (468 veh/día) y los vehículos
pesados, el 19% del IMD (109 veh/día).
Figura 4.10. Clasificación vehicular.

116
4.3.4. Número de repeticiones de Ejes equivalentes

Del conteo vehicular, en la tabla 4.13 se muestra los resultados de Ejes
Equivalentes (EE) para el periodo de vida útil.
Tabla 4.13. Ejes equivalentes del tramo Huanchaco - Santiago de Cao.

Tramo Periodo de diseño ESAL
Huanchaco - Santiago de
20 años 3.24 x 106
Cao
El Manual clasifica el tipo de vía de acuerdo al volumen de tránsito, en la tabla

4.14 se identifican las clases de carreteras. De la clasificación se determina que
los volumenes de Ejes Equivalentes (EE) que soportará el pavimento están dentro
de la clasificación TP7. Los reportes de cálculo del Estudio de Tráfico se muestran
en el Apéndice C.
Tabla 4.14. Clasificación según volumen de tránsito.

Tipos de Tráfico Rangos de Tráfico Pesado expresado en EE
TP0 < 75,000 EE ; 150,000 EE]
TP1 < 150,000 EE ; 300,000 EE]
TP2 < 300,000 EE ; 500,000 EE]
TP3 < 500,000 EE ; 750,000 EE]
TP4 < 750,000 EE ; 1’000,000 EE]
TP5 < 1’000,000 EE ; 1’500,000 EE]
TP6 < 1’500,000 EE ; 3’000,000 EE]
TP7 < 3’000,000 EE ; 5’000,000 EE]
4.4. Diseño estructural del pavimento

El diseño del pavimento de la carretera a nivel de solución de ingeniería, se ha efectuado
con los resultados obtenidos en laboratorio, los que son el sustento técnico para la
estructura que se está definiendo como mejor alternativa.
Para efectos del diseño del pavimeto flexible se ha tenido como fundamentación técnica
a la Guía AASHTO 1993 de actual aplicación en nuestro país así como las pautas de
117
diseño del Manual de Carreteras, Suelos, Geología, Geotecnia y Pavimentos – Sección

Suelos y Pavimentos (R.D. N° 10-2014-MTC/14).
4.4.1. Periodo de diseño.

El periodo de diseño empleado para el cálculo de la estructura del pavimento es
de 20 años y se realizó dos diseños para dicho periodo, el primero en una etapa
prolongada de 20 años y el segundo en dos sub etapas de 0 a 10 años y de 10 a 20
años.
4.4.2. Variables de diseño
Módulo Resiliente (MR.)

En el presente estudio los valores de Módulo Resiliente de la subrasante fueron
calculados de forma indirecta a partir de los valores de CBR, empleando la
expresión matemática 𝑀𝑟(𝑝𝑠𝑖) = 2555𝑥𝐶𝐵𝑅 0.64 que figura en la guía de diseño
mecanística – empírica del NCHRP1, llamada AASHTO 2008 así como en el
Manual de Carreteras: Suelos, Geología, Geología y Pavimentos – Sección Suelos
y Pavimentos, 2014.
En consecuencia, se determinaron los valores de Módulo Resiliente de diseño en

cada sector homogéneo (tabla 4.15).
Tabla 4.15. Valores de Módulo Resiliente.

Tramo Sector C.B.R.PROM. Mr (PSI)
Huanchaco- Santiago de I 12.8 13040

Cao II 9.3 10671
Número de ejes equivalentes de diseño.

En la tabla 4.16 se presenta los valores de ESAL, determinados en el estudio de
tráfico para el periodo de diseño de 10 años, 20 años y el diseño por etapas.
Tabla 4.16. Ejes equivalentes para diseño (ESAL).

Periodo de diseño
Tramo
10 años 10 - 20 años 20 años
Huanchaco- Santiago de
1.32 x 106 1.92 x 106 3.24 x 106
Cao
118
Confiabilidad (%R).
La confiabilidad es la probabilidad de que una sección de pavimento diseñada se
comporte satisfactoriamente durante el periodo de diseño bajo las condiciones de
tráfico determinadas.
En el presente estudio se adopta el valor de R=85% para el diseño en una sola

etapa de 20 años según tabla 4.17 para un tráfico pesado del tipo TP7.
Para el diseño por etapas, según AASHTO, se debe determinar las confiabilidades
de cada etapa, en consecuencia, de acuerdo a la tabla 4.17 se toma un valor de
R=92% para cada etapa.
Tabla 4.17. Valores recomendados de nivel de confiabilidad para dos etapas de

diseño de 10 años cada una según rango de tráfico.
Nivel de confiabilidad (R)
Tipo de
Tráfico 1ERA.ETAPA 2DA.ETAPA TOTAL
caminos
(1) (2) (1)x(2)
TP0 81% 81% 65%
Caminos
de bajo TP1 84% 84% 70%
volumen TP2 87% 87% 75%
de TP3 89% 89% 80%
tránsito
TP4 89% 89% 80%
TP5 92% 92% 85%
TP6 92% 92% 85%
TP7 92% 92% 85%
TP8 95% 95% 90%
TP9 95% 95% 90%
Resto de
TP10 95% 95% 90%
caminos
TP11 95% 95% 90%
TP12 97% 97% 95%
TP13 97% 97% 95%
TP14 97% 97% 95%
TP15 97% 97% 95%

Pavimentos, 2014).
119
Coeficiente estadístico de desviación estándar normal (Zr).

En la tabla 4.18 podemos apreciar los coeficientes estadísticos de la desviación
estándar normal en base al nivel de confianza definido, al periodo de diseño y al
rango de tráfico según la Guía de Diseño AASHTO. En consecuencia, para el
nivel de confiabilidad definido y de acuerdo al rango de tránsito en una sola etapa
de diseño de 20 años, la desviación estándar normal resulta Zr = -1.036 para la
confiabilidad de 85%. Asimismo, para el caso del diseño por dos etapas de 10
años, en la tabla 4.18 podemos apreciar que la desviación estándar normal resulta
Zr = -1.405 para un nivel de confiabilidad de 92%.

Diseño para una sola
Diseño por dos etapas
etapa.
Tipo de Desviación Desviación
Tráfico Nivel de Nivel de
caminos Estándar Estándar
confiabilidad confiabilidad
Normal Normal
(R) (R)
(Zr) (Zr)
TP0 65% -0.385 81% -0.878
Caminos
de bajo TP1 70% -0.524 84% -0.994
volumen TP2 75% -0.674 87% -1.126
de TP3 80% -0.842 89% -1.227
tránsito
TP4 80% -0.842 89% -1.227
TP5 85% -1.036 92% -1.405
TP6 85% -1.036 92% -1.405
TP7 85% -1.036 92% -1.405
TP8 90% -1.282 95% -1.645
TP9 90% -1.282 95% -1.645
Resto de
TP10 90% -1.282 95% -1.645
caminos
TP11 90% -1.282 95% -1.645
TP12 95% -1.645 97% -1.881
TP13 95% -1.645 97% -1.881
TP14 95% -1.645 97% -1.881
TP15 95% -1.645 97% -1.881

Pavimentos, 2014).
120
Desviación estándar combinada (So).

La Guía AASHTO recomienda adoptar para los pavimentos flexibles, valores de
So entre 0.40 y 0.50. Por lo tanto, en el presente estudio, la desviación estándar
combinada considerada en el diseño es de 0.45.
Variación del índice de serviciabilidad (Δ PSI).

En la tabla 4.19 se indican los índices de serviciabilidad inicial y serviciabilidad
final así como la variación de serviciabilidad para los diferentes tipos de tráfico.
Por lo tanto, para el tráfico TP7 la variación de serviciabilidad es ΔPSI=1.50.

Índice de Índice de Diferencial de
Tipo de
Tráfico serviciabilidad serviciabilidad serviciabilidad
caminos
inicial (Pi) final (Pt) (ΔPSI)
Caminos TP1 3.80 2.00 1.80
de bajo TP2 3.80 2.00 1.80
volumen
de TP3 3.80 2.00 1.80
tránsito TP4 3.80 2.00 1.80
TP5 4.00 2.50 1.50
TP6 4.00 2.50 1.50
TP7 4.00 2.50 1.50
TP8 4.00 2.50 1.50
TP9 4.00 2.50 1.50
Resto de
TP10 4.00 2.50 1.50
caminos
TP11 4.00 2.50 1.50
TP12 4.20 3.00 1.20
TP13 4.20 3.00 1.20
TP14 4.20 3.00 1.20
TP15 4.20 3.00 1.20

Pavimentos, 2014).
Coeficiente de drenaje.
Para las condiciones propias de la zona, se ha estimado que el tiempo de
exposición de la estructura a nivel de humedad próxima a la saturación está entre
5% y 25%. En base a lo anterior y considerando un drenaje regular, los
coeficientes de drenaje asumidos son m2=1.0 (base granular) y m3=1.0 (subbase).
121
Coeficiente de aporte estructural.
a) Coeficiente estructural de la capa asfáltica.

De acuerdo al volumen de Ejes Equivalentes (EE) que soportará el pavimeto,
se ha definido la colocación de una carpeta asfáltica en caliente, que será
colocado sobre la capa de la base modificada con policloruro de vinilo
reciclado. Para efectos de diseño el coeficiente estructural de capa es de 0.17
para espesores en centímetros.
b) Coeficiente estructural de la capa base modificada con policloruro de vinilo

reciclado.
Con la finalidad de obtener una base con una mejor capacidad de soporte, se
ha estudiado el material granular de cantera con adición de policloruro de
vinilo reciclado, obteniendo un valor máximo de CBR de 123.5% al 100% de
la MDS y 0.1” de penetración. Para este caso el coeficiente estructural se ha
estimado a partir de la siguiente correlación: a2 = 0.032 x CBR0.32, en
consecuencia, el coeficiente de aporte estructural para esta capa es de 0.059
para espesores en centímetros.
c) Coeficiente estructural de la capa subbase.

Para la subbase granular se ha optado por un material de cantera que cumpla
con las especificaciones del MTC cuyo valor de soporte de CBR sea de 40.0%
al 100% de la MDS y 0.1” de penetración. Para efectos de diseño el coeficiente
estructural para esta capa es de 0.047 para espesores en centímetros.
d) Coeficiente estructural de la capa del afirmado existente.

De acuerdo al estudio del afirmado existente, se verificó que hay presencia de
espesores con valor de soporte de CBR considerable para el aporte estructural.
MTC indica: “En caso de que el tramo tenga ya una capa de afirmado, se
aprovechará el aporte estructural de la capa existente. Sólo se colocará el
espesor de afirmado necesario para completar el espesor total obtenido según
la metodología de diseño empleada.” (p.139).
Dado que los CBR al 100% de la MDS del afirmado existente son de 52.6% y
40.9% para el primer y segundo sector homogéneo, respectivamente. En
consecuencia, el cálculo del coeficiente estructural para cada sector de la
122
carretera se ha estimado a partir de la siguiente correlación:

a3 = 0.058 x CBR0.19, obteniendo un coeficiente estructural para ambos
sectores de 0.047 para espesores en centímetros. En la tabla 4.20 se presenta
un resumen de los coeficientes estructurales para cada componente del
pavimento.
Tabla 4.20. Resumen de los Coeficientes estructurales de capa

Valor del coeficiente
Componente del pavimento Coeficiente
estructural
CAPA SUPERFICIAL
Carpeta asfáltica en caliente a1 0.17/cm
BASE
Base granular, CBR 100%

a2 0.054/cm
compactada al 100% MDS
Base modificada con policloruro
de vinilo reciclado, CBR 123.5% a2 0.059/cm
SUBBASE
Subbase granular, CBR 40.0%

a3 0.047/cm
AFIRMADO EXISTENTE
Afirmado existente, CBR >

a4 0.047/cm
40.0% compactada al 100% MDS
4.5. Diseño de espesores de pavimento
4.5.1. Espesor equivalente de afirmado existente.

Dado que la carretera tiene una capa de afirmado existente de 15 cm con
CBR > 40% al 100% de la MDS, se aprovechará el aporte estructural de dicho
afirmado para su uso como subbase granular. Por lo tanto, en caso que se requiera
un espesor de subbase granular superior a los 15 cm, sólo se colocará el espesor
de subbase granular necesario para completar el espesor total de subbase (D3)
obtenido según la metodología AASHTO.
123
4.5.2. Espesor de pavimento flexible convencional.
Diseño en una etapa.

En la tabla 4.21 se presenta el número estructural requerido (SNr) para un periodo
de 20 años, en la cual observamos que los valores de Desviación estándar normal
(Zr), Error estándar por efecto del tráfico (S0), Serviciabilidad inicial,
Serviciabilidad final y Número de ejes equivalentes en el periodo de diseño
(ESAL) son los mismos para los Sectores Homogéneos I y II. Además, notamos
que los únicos valores que son distintos en los tramos homogéneos planteados
anteriormente son los CBR y por lo tanto sus Módulos de Resiliencia. Por lo tanto,
para el sector I y II les corresponde un Número estructural requerido (SNr) de 3.35
y 3.62, respectivamente.
(periodo 20 años).
CBR AASHTO 93
Sector Homogéneo Diseño R
(%) Zr So Pi Pt ESAL Mr SNr
(%)
I
12.8 85 -1.036 0.45 4.0 2.5 3.24 E+06 13040 3.35
(0+000 –7+600)
II
9.3 85 -1.036 0.45 4.0 2.5 3.24 E+06 10671 3.62
(7+600 –17+600)
En la tabla 4.22 se muestra el cálculo de los espesores finales del pavimento

flexible convencional para un periodo de 20 años.
Tabla 4.22. Espesores del pavimento flexible convencional (periodo 20 años)

Carpeta Subbase
Base
Sector asfáltica (Afirmado existente)
SNr SN
Homogéneo a1 D1 a2 D2 a3 D3
m2 m3
(1/cm) (cm) (1/cm) (cm) (1/cm) (cm)
I
3.35 0.17 9.0 0.054 1 25 0.047 1 15 3.59
(0+000 –7+600)
II
3.62 0.17 9.0 0.054 1 30 0.047 1 15 3.86
(7+000 –17+600)
124
Diseño en dos etapas.
Sub etapa N° 1: 0 a 10 años.
En la tabla 4.23 se presenta el número estructural requerido (SNr) para un periodo

de 10 años.
Tabla 4.23. Resumen Número Estructural Requerido del pavimento flexible

convencional (periodo 0 a 10 años).
CBR AASHTO 93
(%)
I
12.8 92 -1.045 0.45 4.0 2.5 1.32 E+06 13040 3.06
(0+000 –7+600)
II
9.3 92 -1.045 0.45 4.0 2.5 1.32 E+06 10671 3.31
(7+600 –17+600)
En la tabla 4.24 se presenta el cálculo de los espesores finales del pavimento

flexible convencional para un periodo de 10 años.
Tabla 4.24. Espesores del pavimento flexible convencional (periodo 0 a 10

años)
Carpeta Subbase
Base
SNr SN
m2 m3
(1/cm) (cm) (1/cm) (cm) (1/cm) (cm)
I
3.06 0.17 8.0 0.054 1 20 0.047 1 15 3.15
(0+000 –7+600)
II
3.31 0.17 8.0 0.054 1 25 0.047 1 15 3.42
(7+000 –17+600)
Sub etapa N° 2: 10 a 20 años (refuerzo de carpeta asfáltica).
En la tabla 4.25 se presenta el número estructural requerido (SNr) para el periodo

de 10 a 20 años.
125
Tabla 4.25. Resumen Número Estructural Requerido del pavimento flexible

convencional (periodo 10 a 20 años).
CBR AASHTO 93
(%)
I
12.8 92 -1.045 0.45 4.0 2.5 1.92 E+06 13040 3.26
(0+000 –7+600)
II
9.3 92 -1.045 0.45 4.0 2.5 1.92 E+06 10671 3.53
(7+600 –17+600)
En tabla 4.26 se presenta el cálculo de los espesores del refuerzo asfaltico a partir
del año 10.
Tabla 4.26. Espesores del pavimento flexible convencional (periodo 10 a 20 años)

Refuerzo
SN SN SN Refuerzo
ESAL asfáltico
Sector ESAL existente remanente requerido asfáltico
0-10 RL FC adoptado
Homogéneo Pt=1.5 Inicio Fin Para llegar (cm)
años (cm)
servicio servicio año 20 Año 11
Año 11
1.32 2.50
I 47.28% 0.89 3.15 2.80 3.26 2.69 4.00
E+06 E+06
1.32 2.79
II 52.76% 0.90 3.42 3.07 3.53 2.71 4.00
E+06 E+06
4.5.3. Espesor pavimento flexible con base modificada con PVC reciclado
Diseño en una etapa.

En la tabla 4.27 se muestra el cálculo de los espesores finales del pavimento
flexible con base modificada para un periodo de 20 años.
Tabla 4.27. Espesores del pavimento flexible con base modificada (periodo 20
años)
Carpeta Subbase
Base
SNr SN
m2 m3
(1/cm) (cm) (1/cm) (cm) (1/cm) (cm)
I
3.35 0.17 9.0 0.054 1 20 0.047 1 15 3.42
(0+000 –7+600)
II
3.62 0.17 9.0 0.054 1 25 0.047 1 15 3.71
(7+000 –17+600)
126
Diseño en dos etapas.
Sub etapa N° 1: 0 a 10 años.
En la tabla 4.28 se presenta el cálculo de los espesores finales del pavimento

flexible con base modificada para un periodo de 10 años.
Tabla 4.28. Espesores del pavimento flexible con base modificada (periodo 0 a
10 años)
Carpeta Subbase
Base
SNr SN
m2 m3
(1/cm) (cm) (1/cm) (cm) (1/cm) (cm)
I
3.06 0.17 8.0 0.054 1 17 0.047 1 15 3.07
(0+000 –7+600)
II
3.31 0.17 8.0 0.054 1 22 0.047 1 15 3.36
(7+000 –17+600)
Sub etapa N° 2: 10 a 20 años (refuerzo de carpeta asfáltica).
En tabla 4.29 se presenta el cálculo de los espesores del refuerzo asfaltico a partir
del año 10.
Tabla 4.29. Espesores del pavimento flexible convencional (periodo 10 a 20 años)

Refuerzo
SN SN SN Refuerzo
ESAL asfáltico
Sector ESAL existente remanente requerido asfáltico
0-10 RL FC adoptado
Homogéneo Pt=1.5 Inicio Fin Para llegar (cm)
años (cm)
servicio servicio año 20 Año 11
Año 11
1.32 2.09
I 37.04% 0.85 3.07 2.60 3.26 3.89 4.00
E+06 E+06
1.32 2.49
II 46.97% 0.88 3.36 2.96 3.53 3.36 4..00
E+06 E+06
4.6. Secciones de pavimento

En la figura 4.11 vemos las secciones de pavimento para un periodo de diseño de 20
años. Comparando los espesores de las capas de pavimento flexible convencional con
los del pavimento con base modificada con PVC reciclado, se observa que la única
diferencia que se presenta es a nivel de la base granular, con una disminución de 5 cm
de la base modifica con PVC reciclado (4%) en ambos sectores homogéneos.
127
80
Subbase (Afirmado existente) Base granular
70 Base modificada (4% PVC) Carpeta asfaltica en caliente
60 Pavimento flexible convencional Pavimento flexible con base modificada
50
Espesor (cm)
9
9 9
40 9
30 30
25 25
20
20
10
15 15 15 15
0
Sector I Sector II Sector I Sector II
Sector homogéneo
Figura 4.11. Secciones de pavimento del diseño en una sola etapa.

En la figura 4.12 vemos las secciones de pavimento para un diseño en dos etapas. Así
notamos que, para la primera etapa (periodo de 0 a 10 años) el espesor de la base del
pavimento flexible con base modificada con PVC reciclado (4%) disminuye 3 cm en
comparación al pavimento flexivle convencional en ambos sectores homogenéos.
Para la segunda etapa de diseño, podemos apreciar que se ha determinado colocar al año
10, un espesor de refuerzo de 4 cm de mezcla asfaltica en caliente para ambos sectores,
teniendo en consideración que previamente se deberáa efectuar una evaluación
estructural y de serviciabilidad.
128
100
Subbase (Afirmado existente) Base granular
90
Base modificada (4% PVC) Carpeta asfaltica en caliente
80 Refuerzo asfaltico
70
Pavimento flexible convencional Pavimento flexible con base modificada
Espesor (cm)
60 4 4
4
50 4
8
40 8
8
8
30
25 22
20 17
20
10
15 15 15 15
0
Sector I Sector II Sector I Sector II
Sector homogéneo
Figura 4.12. Secciones de pavimento del diseño en dos etapas.

4.7. Análisis de costos

Para comparar la viabilidad económica entre el pavimento flexible con base modificada
con PVC reciclado y un pavimeto flexible convencional, se ha determinado el costo para
la pavimentación de un tramo de 1km de carretera con ancho de calzada de 6.90 m.
En la tabla 4.30 se muestran los costos del pavimento flexible para un diseño en una
sola etapa, haciendo una comparación entre ambas alternativas se obtiene que el
pavimento flexible con base modificada con PVC reciclado es más económico que el
pavimento flexible tradicional con un margen de diferencia de S/.12,038.68 para el
primer sector homogéneo y de S/.8,619.03 para el segundo sector homogéneo.
129
diseño en una sola etapa (periodo de 20 años).
SECTOR HOMOGÉNEO I
Precio
Ítem Descripción Unidad Metrado Parcial S/.
S/.
1.00 Pavimento flexible tradicional 491,538.59
1.01 Perfilado y compactado de afirmado existente m2 7383.00 1.63 12,024.14
1.02 Base granular m3 1845.75 69.67 128,586.33
1.03 Imprimación asfáltica m2 7383.00 3.26 24,068.58
1.04 Carpeta asfáltica en caliente m3 664.47 491.91 326,859.44
2.00 Pavimento flexible con base modificada 479,499.81
2
2.01 Perfilado y compactado de afirmado existente m 7383.00 1.63 12,024.14
3
2.02 Material granular con adición de PVC m 1476.60 78.93 116,547.65
2
2.03 Imprimación asfáltica m 7383.00 3.26 24,068.58
3
2.04 Carpeta asfáltica en caliente m 664.47 491.91 326,859.44
SECTOR HOMOGÉNEO II
Precio
S/.
3.00 Pavimento flexible tradicional 517,255.76
2
3
3.02 Base granular m 2214.90 69.67 154,303.60
2
3
2
3
2
3
En la tabla 4.31 se muestran los costos del pavimento flexible para un diseño en dos
etapas, presentando en este caso los costos para la etapa de 0 a 10 años en la cual se
propone el uso del PVC reciclado dado que en la segunda etapa solo se colocará un
refuerzo de 4 cm de mezcla asfáltica en caliente para ambos sectores. En consecuencia,
para la primera etapa se obtiene que el pavimento flexible con base modificada con PVC
reciclado es más económico que el pavimento flexible tradicional con un margen de
diferencia de S/.3,803.56 para el primer sector homogéneo y de S/.383.91 para el
segundo sector homogéneo.
130
diseño en dos etapas (periodo de 0 a 10 años).
SECTOR HOMOGÉNEO I
Precio
S/.
1.00 Pavimento flexible convencional 429,503.51
1.01 Perfilado y compactado de afirmado existente m2 7383.00 1.63 12,024.14
1.02 Base granular m3 1476.60 69.67 102,869.07
1.03 Imprimación asfáltica m2 7383.00 3.26 24,068.58
1.04 Carpeta asfáltica en caliente m3 590.64 491.91 290,541.72
2
3
2
3
SECTOR HOMOGÉNEO II
Precio
S/.
3.00 Pavimento flexible convencional 455,220.78
2
3
3.02 Base granular m 1845.75 69.67 128,586.33
2
3
2
3
2
3
131
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
 Se determinó la influencia de la adición de policloruro de vinilo sobre la
compactación, capacidad de soporte y resistencia a la abrasión en el material
granular para capa base de pavimento flexible mediante ensayos de laboratorio. El
ensayo de Próctor Modificado permitió determinar que la Máxima Densidad Seca
disminuye a medida que se incrementa el porcentaje de policloruro de vinilo,
teniendo su valor mínimo de 2.10 gr/cm2 al 8% de PVC; así también, determinó que
el contenido de humedad va en ascenso a medida que se incrementa el porcentaje de
policloruro de vinilo, llegando a alcanzar un valor máximo de 28.13% cuando el uso
de PVC es de 8%. El ensayo de CBR permitió determinar que la capacidad de
soporte aumenta a medida que se incrementa el porcentaje de policloruro de vinilo,
teniendo su valor máximo de 123.5% cuando el uso de PVC es del 4%, a partir del
cual empieza a disminuir. Finalmente, en el ensayo de Abrasión los Ángeles existe
un descenso progresivo del coeficiente de desgaste a la abrasión conforme se le va
incrementando el porcentaje de policloruro de vinilo reciclado, consiguiendo
disminuir el coeficiente de desgaste en un 14.58% cuando el uso de PVC es de 8%.
 De la caracterización de la subrasante, se determinó que predominan los suelos

arenosos, correspondiendo estos a arenas pobremente gradadas (SP) según la
AASHTO, corresponden al grupo de arenas finas mal gradadas (A-3). La humedad
natural que presentan los suelos varía entre 2.15 % a 2.70 % y son suelos no
plásticos. Así mismo, del ensayo de Próctor Modificado se determinó que la Máxima
Densidad Seca (MDS) está en el rango de 1.65 g/cm3 y 1.74 g/cm3, con un promedio
de 1.703 g/cm3. Finalmente, se determinó que el CBR a 0.1” de penetración en el
primer sector homogéneo es de 12.8% al 95% de la MDS y en el segundo sector
homogéneo es de 9.3% al 95% de la MDS.
 De la caracterización del afirmado existente, se determinó que está compuesto por

arenas pobremente gradadas con grava (SP) según la metodología de clasificación
132
de suelos SUCS y de acuerdo a la clasificación AASHTO, corresponden al grupo de

material granular compuesto por grava y arena gruesa (A-1-b). La humedad natural
que presentan los suelos varía entre 1.46% a 1.64% y su límite de consistencia
(límite líquido) en el primer sector homogéneo es de 17.28% mientras que en el
segundo sector homogéneo es de 14.68%. Así mismo, del ensayo de Próctor
Modificado se determinó que la Máxima Densidad Seca (MDS) está en el rango de
2.21 g/cm3 y 2.22 g/cm3, con un promedio de 2.21 g/cm3. Finalmente, se determinó
que el CBR a 0.1” de penetración en el primer sector homogéneo es de 35.9% al
95% de la MDS y de 52.6% al 100% de la MDS mientras que en el segundo sector
homogéneo es de 22.8% al 95% de la MDS y de 40.9% al 100% de la MDS.
 Los resultados de laboratorio han permitido determinar que el material granular de

cantera está compuesto por arena bien gradada con piedra (SW) según la
AASHTO, está compuesto por una mezcla bien gradada de grava y arena gruesa (A-
1-a). La humedad natural es de 2.83% y no presenta límites de consistencia; por lo
tanto, es un material no plástico. Así mismo, del ensayo de Próctor Modificado se
determinó que la Máxima Densidad Seca (MDS) es de 2.20 g/cm3 y la humedad
óptima es de 4.80%. Finalmente, se determinó que el CBR a 0.1” de penetración al
95 % de la MDS es de 38.4% y al 100% de la MDS el CBR es de 81.5%.
 Considerando los resultados obtenidos de los ensayos de Próctor Modificado, Valor

Relativo de Soporte (CBR) y Abrasión Los Ángeles y comparándolos con los
requerimientos establecidos por el EG-2013, se determinó que el porcentaje óptimo
de adición de policloruro de vinilo reciclado al material granular de cantera es de
4%, debido a que se obtiene un material más ligero, con una máxima densidad seca
de 2.18 gr/cm2, con una mayor capacidad de soporte (CBR) de 123.5% y con un
coeficiente de desgaste a la Abrasión de 21.85%.
 Se realizó el diseño del pavimento flexible con base modificada con policloruro de
vinilo (PVC) reciclado para una sola etapa de 20 años, obteniendo una disminución
de 5cm de la capa base respecto al diseño del pavimento flexible tradicional, siendo
los espesores del primer sector homogéneo de 0.09 y 0.20 m para carpeta asfáltica y
133
base modificada, respectivamente. Así mismo, para el segundo sector homogéneo

se determinaron espesores de 0.09 y 0.25 m para carpeta asfáltica y base modificada,
respectivamente.
 Se realizó el diseño del pavimento flexible con base modificada con policloruro de
vinilo (PVC) reciclado para un periodo de 20 años en dos etapas, obteniendo para la
primera etapa de 0 a 10 años una disminución de 3cm de la capa base respecto al
diseño del pavimento flexible tradicional, siendo los espesores del primer sector
homogéneo de 0.08 y 0.17 m para carpeta asfáltica y base modificada,
respectivamente. Así mismo, para el segundo sector homogéneo se determinaron
espesores de 0.08 y 0.22 m para carpeta asfáltica y base modificada,
respectivamente. Para la segunda etapa de diseño, se ha determinado colocar al
décimo año un espesor de refuerzo de 4 cm de mezcla asfáltica en caliente para
ambos sectores.
 Se determinó que el pavimento flexible con base modificada con PVC reciclado para
un periodo de diseño de 20 años es más económico que el pavimento flexible
tradicional con un margen de diferencia de S/.12,038.68 para el primer sector
homogéneo y de S/.8,619.03 para el segundo sector homogéneo. Así mismo, en
cuanto al diseño por etapas para el periodo 10 años (primera etapa) se obtiene que
el pavimento flexible con base modificada con PVC reciclado es más económico
que el pavimento flexible tradicional con un margen de diferencia de S/.3,803.56
para el primer sector homogéneo y de S/.383.91 para el segundo sector homogéneo.
134
5.2. Recomendaciones
 Estudiar los efectos de la adición de policloruro de vinilo reciclado al material
granular de otras canteras tomando como referencia las proporciones obtenidas en la
presente tesis de investigación.
 Realizar un tramo de prueba para establecer los equipos que garanticen la precisión
requerida para el mezclado del policloruro de vinilo reciclado con el material
granular de cantera y así mismo evaluar el comportamiento funcional.
 Se recomienda la creación de entidades y/o empresas que tengan como principal

actividad el reciclado del Policloruro de Vinilo, con la finalidad de obtener cantidades
que puedan abastecer un proyecto carretero.
 Se sugiere evaluar el diseño del pavimento con base modificada con policloruro de
vinilo reciclado en carreteras de bajo tránsito a fin de proponer el uso del PVC como
una alternativa de solución básica para proyectos por niveles de servicio.
135
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Swallowe, G. M. (2013). Mechanical Properties and Testing of polymers: An A–Z

Reference. U. K.: Loghborough University of Technology.
Tapia, N. B. (2005). Estudio de factibilidad para una planta procesadora de resinas de PVC.
Guayaquil, Ecuador: Escuela Superior Politécnica del Litoral.
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Yoder, E. J. y Witczak, M. W. (1975). Principles of Pavement Design. John Wiley & Sons
Inc, New York, NY.
139
APÉNDICE
140
APÉNDICE A
Ensayos de Laboratorio de la Subrasante

LABORATORIO DE MATERIALES CERÁMICOS Y SUELOS
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE SUELOS POR TAMIZADO

NORMA MTC E 107 - 2008
Proyecto : DISEÑO DE PAVIMENTO FLEXIBLE CON BASE MODIFICADA CON POLICLORURO DE VINILO RECICLADO
EN LA CARRETERA DEPARTAMENTAL RUTA N° LI-104 TRAMO: HUANCHACO – SANTIAGO DE CAO.
Tesistas : SARAVIA ALVAREZ, PAOLA E & VEJARANO FERRER, FRANKLIN G.
Calicata : C-1 Progresiva : km. 0+050
Muestra :M–1 Fecha : Mayo del 2018
ABERTURA PESO % RETENIDO % QUE

TAMIZ DESCRIPCIÓN DE LA MUESTRA
(mm.) RETENIDO PARCIAL ACUMULADO PASA
N° 4 4.750 0.00 0.00 0.0 100.0 Peso total = 499.62 gr.
N° 8 2.360 0.00 0.00 0.0 100.0 Límite líquido = NP %
N° 10 2.000 0.08 0.02 0.0 100.0 Límite plástico = NP %
N° 16 1.100 0.05 0.01 0.0 100.0 Índice de plasticidad = NP %
N° 30 0.590 0.20 0.04 0.1 99.9 Clasificación AASHTO = A-3
N° 40 0.420 1.03 0.21 0.3 99.7 Clasificación SUCS = SP
N° 16 0.297 20.79 4.16 4.4 95.6 Humedad natural = 2.36
N° 40 0.149 326.34 65.32 69.8 30.2 Arena mal graduada
N° 200 0.075 138.59 27.74 97.5 2.5 %Grava = 0.00
BANDEJA 12.54 2.51 100.0 0.0 %Arena = 97.49
TOTAL 499.62 %Fino = 2.51
CURVA GRANULOMÉTRICA
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
Abertura (mm)
141

ENSAYO VALOR DE RELACIÓN DE SOPORTE (C.B.R)

Calicata : C – 1 Clasificación (SUCS) : SP
Progresiva : km. 0+050 Clasificación (AASHTO) : A-3
Muestra : M – 1 Fecha : Junio del 2018
COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
N° de golpes por capa 56 26 12
Condición de la muestra SIN SUMERGIR SIN SUMERGIR SIN SUMERGIR
Peso molde + muestra húmeda (g.) 11990.00 11787.00 11616.00
Peso del molde (g.) 7930.00 7914.00 7921.00
Peso de la muestra húmeda (g.) 4060.00 3873.00 3695.00
Volumen de la muestra cm³ 2118.14 2118.14 2118.14
Densidad húmeda (g/cm³) 1.917 1.828 1.744
Tara + muestra húmeda (g.) 274.13 165.76 401.34
Tara + muestra seca (g.) 256.49 154.38 376.53
Peso del agua (g.) 17.64 11.38 24.81
Peso de la tara (g.) 98.69 56.62 155.45
Peso de muestra seca (g.) 157.80 97.76 221.08
Contenido de humedad (g.) 11.18 11.64 11.22
Densidad seca (g/cm³) 1.724 1.638 1.568
EXPANSIÓN
TIEMPO EXPANSIÓN EXPANSIÓN EXPANSIÓN
FECHA HORA DIAL DIAL DIAL
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
MOLDE N° 1 MOLDE N° 2 MOLDE N° 3
CARGA
PENETRACIÓN
ESTÁNDAR CARGA CORRECCIÓN CARGA CORRECCIÓN CARGA CORRECCIÓN
(mm)
kg/cm²
KN kg/cm² kg/cm² CBR (%) KN kg/cm² kg/cm² CBR (%) KN kg/cm² kg/cm² CBR (%)
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.63 0.34 1.79 0.25 1.29 0.21 1.11
1.27 0.84 4.43 0.59 3.10 0.41 2.16
1.90 1.37 7.22 1.12 5.90 0.79 4.16
2.54 70.31 2.02 10.64 11.51 16.37 1.67 8.80 9.41 13.38 1.12 5.90 6.42 9.13
3.17 2.53 13.33 2.10 11.07 1.43 7.54
3.81 3.02 15.91 2.40 12.65 1.68 8.85
5.08 105.00 3.62 19.08 19.14 18.23 2.85 15.02 15.00 14.29 2.02 10.64 10.68 10.17
7.62 4.41 23.24 3.27 17.23 2.45 12.91
10.16 4.71 24.82 3.53 18.60 2.65 13.95
12.70 4.89 25.77 3.65 19.23 2.75 14.47
142

ENSAYO VALOR DE RELACIÓN DE SOPORTE (CBR)

GRÁFICO DE PENETRACIÓN CBR
CURVA DENSIDAD - CBR. RESUMEN PRÓCTOR MODIFICADO

1.800
Máxima Densidad Seca (g/cm³) : 1.714
Optimo Contenido de Humedad (%) : 11.40
DENSIDAD SECA (g/cm3)
0.1" 0.2"
100% MDS 95% Máxima Densidad Seca (g/cm³) : 1.628
1.700
RESULTADOS
95% MDS
C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 16.0 0.2”: 17.8
1.600 C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 12.8 0.2”: 13.7
1.500
8.00 12.00 16.00 20.00
C.B.R. (%)
EC= 56 GOLES EC= 26 GOLPES EC= 12 GOLPES

30.0 30.0 30.0
25.0 25.0 25.0
20.0 20.0 20.0

Esfuerzo (kg/cm2)
15.0 15.0 15.0
10.0 10.0 10.0
5.0 5.0 5.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
Penetración (mm) Penetración (mm) Penetración (mm)
143


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Cond. de la muestra SIN SUMERGIR SIN SUMERGIR SIN SUMERGIR
Peso del molde (g.) 7930.00 7921.00 7914.00
Peso del agua (g.) 11.82 8.59 19.14
Peso de la tara (g.) 138.45 141.34 155.45
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
PENETRACIÓN
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.63 0.40 2.11 0.26 1.37 0.12 0.63
1.27 0.89 4.69 0.58 3.06 0.37 1.95
1.90 1.54 8.12 1.04 5.48 0.69 3.64
2.54 70.31 2.21 11.65 11.96 17.01 1.56 8.22 8.98 12.77 1.20 6.32 6.88 9.78
3.17 2.70 14.23 2.01 10.59 1.54 8.12
3.81 3.06 16.13 2.34 12.33 1.79 9.43
5.08 105.00 3.62 19.08 19.35 18.43 2.91 15.34 15.32 14.59 2.18 11.49 11.66 11.10
7.62 4.34 22.87 3.61 19.02 2.70 14.23
10.16 4.87 25.66 4.02 21.18 3.01 15.86
12.70 5.20 27.40 4.34 22.87 3.23 17.02
144



1.800
0.1" 0.2" Optimo Contenido de Humedad (%) : 12.30
100% MDS
95% Máxima Densidad Seca (g/cm³) : 1.648
Densidad Seca (g/cm³)
1.700
RESULTADOS
95% MDS
C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 16.8 0.2”: 18.2
C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 13.5 0.2”: 15.2
1.600
1.500
8.00 12.00 16.00 20.00
C.B.R. (%)
EC= 56 GOLPES EC= 26 GOLPES EC= 12 GOLPES

30.0 30.0 30.0
25.0 25.0 25.0
20.0 20.0 20.0

Esfuerzo (kg/cm2)
15.0 15.0 15.0
10.0 10.0 10.0
5.0 5.0 5.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
145


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7914.00 7930.00 7921.00
Peso del agua (g.) 9.79 11.76 9.91
Peso de la tara (g.) 138.45 151.22 98.69
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
PENETRACIÓN
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.63 0.43 2.27 0.33 1.74 0.20 1.05
1.27 1.01 5.32 0.72 3.79 0.46 2.42
1.90 1.63 8.59 1.25 6.59 0.79 4.16
2.54 70.31 2.40 12.65 14.93 21.23 1.89 9.96 12.01 17.08 1.17 6.17 7.23 10.28
3.17 3.29 17.34 2.63 13.86 1.54 8.12
3.81 4.02 21.18 3.25 17.13 1.98 10.43
5.08 105.00 4.84 25.51 24.93 23.74 3.93 20.71 20.27 19.30 2.73 14.39 14.03 13.36
7.62 5.64 29.72 4.63 24.40 3.63 19.13
10.16 6.18 32.57 4.97 26.19 4.06 21.40
12.70 6.44 33.94 5.14 27.09 4.23 22.29
146



1.700
0.1" 0.2" Máxima Densidad Seca (g/cm³) : 1.649
100% MDS 95% Máxima Densidad Seca (g/cm³) : 1.567
RESULTADOS
1.600
C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 19.3 0.2”: 21.7
95% MDS C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 12.0 0.2”: 14.9
1.500
8.00 14.00 20.00 26.00
C.B.R. (%)

35.0 30.0 30.0
30.0
25.0 25.0
25.0
20.0 20.0
Esfuerzo (kg/cm2)
20.0
15.0 15.0
15.0
10.0 10.0
10.0
5.0 5.0
5.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
Penetración (mm) Penetración Penetración (mm)
147

ENSAYO VALOR DE RELACIÓN DE SOPORTE (CBR

COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7925.00 7914.00 7921.00
Peso del agua (g.) 21.26 21.16 21.68
Peso de la tara (g.) 141.34 137.27 138.45
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
PENETRACIÓN
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.63 0.23 1.21 0.12 0.63 0.10 0.53
1.27 0.62 3.27 0.43 2.27 0.24 1.26
1.90 1.12 5.90 0.75 3.95 0.48 2.53
2.54 70.31 1.71 9.01 10.25 14.58 1.14 6.01 6.99 9.94 0.78 4.11 5.23 7.43
3.17 2.22 11.70 1.54 8.12 1.16 6.11
3.81 2.72 14.33 1.92 10.12 1.44 7.59
5.08 105.00 3.40 17.92 17.76 16.92 2.54 13.39 13.69 13.03 1.94 10.22 10.23 9.74
7.62 4.22 22.24 3.55 18.71 2.59 13.65
10.16 4.70 24.77 4.02 21.18 3.04 16.02
12.70 5.10 26.88 4.13 21.76 3.19 16.81
148



1.800
1.700
100% MDS
RESULTADOS
C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 12.0 0.2”: 14.8
95% MDS C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 9.5 0.2”: 12.5
1.600
1.500
6.00 10.00 14.00 18.00
C.B.R. (%)

30.0 30.0 30.0
25.0 25.0 25.0
20.0 20.0 20.0

Esfuerzo (kg/cm2)
15.0 15.0 15.0
10.0 10.0 10.0
5.0 5.0 5.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
149


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7914.00 7930.00 7921.00
Peso del agua (g.) 36.05 33.11 18.91
Peso de la tara (g.) 141.34 138.45 151.22
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
PENETRACIÓN
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.63 0.45 2.37 0.24 1.26 0.12 0.63
1.27 0.99 5.22 0.65 3.43 0.28 1.48
1.90 1.63 8.59 1.13 5.95 0.57 3.00
2.54 70.31 2.31 12.17 12.49 17.77 1.58 8.33 8.92 12.69 0.85 4.48 5.04 7.16
3.17 2.78 14.65 1.96 10.33 1.15 6.06
3.81 3.16 16.65 2.34 12.33 1.38 7.27
5.08 105.00 3.75 19.76 19.78 18.84 2.83 14.91 15.11 14.39 1.82 9.59 9.85 9.38
7.62 4.34 22.87 3.55 18.71 2.55 13.44
10.16 4.63 24.40 3.87 20.39 2.97 15.65
12.70 4.76 25.08 4.03 21.24 3.07 16.18
150


CURVA DENSIDAD - CBR RESUMEN PRÓCTOR MODIFICADO

1.850
0.1" 0.2"
Óptimo Contenido de Humedad (%) : 12.70
1.750 100% MDS

RESULTADOS
C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 14.3 0.2”: 15.8
C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 10.1 0.2”: 12.0
95% MDS
1.650
1.550
5.00 10.00 15.00 20.00
C.B.R. (%)

30.0 30.0 30.0
25.0 25.0 25.0
20.0 20.0 20.0

Esfuerzo (kg/cm2)
15.0 15.0 15.0
10.0 10.0 10.0
5.0 5.0 5.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
151


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7930.00 7914.00 7925.00
Peso del agua (g.) 24.52 20.39 28.77
Peso de la tara (g.) 70.46 141.34 137.27
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
PENETRACIÓN
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.63 0.41 2.16 0.20 1.05 0.15 0.79
1.27 0.90 4.74 0.44 2.32 0.31 1.63
1.90 1.35 7.11 0.75 3.95 0.53 2.79
2.54 70.31 1.94 10.22 11.53 16.40 1.15 6.06 6.74 9.59 0.77 4.06 4.68 6.65
3.17 2.61 13.75 1.52 8.01 1.06 5.59
3.81 3.02 15.91 1.80 9.49 1.25 6.59
5.08 105.00 3.51 18.50 18.35 17.47 2.22 11.70 11.81 11.25 1.54 8.12 8.00 7.62
7.62 4.03 21.24 2.83 14.91 1.85 9.75
10.16 4.24 22.34 3.05 16.07 2.07 10.91
12.70 4.40 23.19 3.10 16.34 2.14 11.28
152



1.850

1.750
100% MDS RESULTADOS

C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 11.7 0.2”: 13.2
1.650 C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 8.4 0.2”: 9.7
95% MDS
1.550
6.00 10.00 14.00 18.00
C.B.R. (%)

30.0 30.0 30.0
25.0 25.0 25.0
20.0 20.0 20.0

Esfuerzo (kg/cm2)
15.0 15.0 15.0
10.0 10.0 10.0
5.0 5.0 5.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
153
Ensayos de Laboratorio del Afirmado


Progresiva : km. 0+050 Clasificación (AASHTO) : A-1-b
Muestra : M – 2 Fecha : Julio del 2018
COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Cond. de la muestra Sin sumergir Sumergido Sin sumergir Sumergido Sin sumergir Sumergido
Peso molde + muestra húmeda (g.) 12802.00 12847.00 12652.00 12743.00 12483.00 12521.00
Peso del molde (g.) 7914.00 7914.00 7930.00 7930.00 7925.00 7925.00
Peso de la muestra húmeda (g.) 4888.00 4933.00 4722.00 4813.00 4558.00 4596.00
Volumen de la muestra cm³ 2118.14 2118.14 2118.14 2118.14 2118.14 2118.14
Densidad húmeda (g/cm³) 2.308 2.329 2.229 2.272 2.152 2.170
Tara + muestra húmeda (g.) 188.56 419.10 145.75 332.14 202.04 405.12
Tara + muestra seca (g.) 182.86 405.53 142.28 320.63 198.93 390.63
Peso del agua (g.) 5.70 13.57 3.47 11.51 3.11 14.49
Peso de la tara (g.) 56.62 151.22 70.46 126.34 138.45 137.27
Peso de muestra seca (g.) 126.24 254.31 98.94 194.29 60.48 253.36
Contenido de humedad (g.) 4.52 5.34 4.83 5.92 5.14 5.72
Densidad seca (g/cm³) 2.208 2.211 2.127 2.145 2.047 2.052
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.63 1.46 7.69 1.31 6.90 0.88 4.64
1.27 3.26 17.18 2.76 14.54 1.87 9.85
1.90 5.09 26.82 4.59 24.19 2.92 15.39
2.54 70.31 6.82 35.94 36.48 51.89 6.23 32.83 32.49 46.21 4.01 21.13 20.85 29.65
3.17 8.63 45.48 7.51 39.58 4.88 25.72
3.81 10.12 53.33 8.80 46.37 5.72 30.14
5.08 105.00 12.38 65.24 65.03 61.93 10.86 57.23 56.01 53.34 7.39 38.94 38.72 36.88
7.62 16.14 85.05 13.29 70.04 10.12 53.33
10.16 18.85 99.34 15.15 79.84 11.58 61.02
12.70 20.76 109.40 16.23 85.53 12.72 67.03
154


RESUMEN PRÓCTOR MODIFICADO

CURVA DENSIDAD - CBR.
2.260
100% MDS 0.1" 0.2" Optimo Contenido de Humedad (%) : 4.50
2.180
RESULTADOS
C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 51.5 0.2”: 61.4
95% MDS C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 37.5 0.2”: 44.7
2.100
2.020
20.0 40.0 60.0 80.0
C.B.R. (%)

120.0 120.0 120.0
100.0 100.0 100.0
80.0 80.0 80.0

Esfuerzo (kg/cm2)
60.0 60.0 60.0
40.0 40.0 40.0
20.0 20.0 20.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
155


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7914.00 7914.00 7930.00 7930.00 7925.00 7925.00
Peso del agua (g.) 6.24 14.28 4.68 18.55 8.90 16.79
Peso de la tara (g.) 70.46 137.27 56.62 141.34 45.04 138.45
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.63 1.02 5.38 0.46 2.42 0.20 1.05
1.27 2.48 13.07 1.19 6.27 0.76 4.01
1.90 4.17 21.97 2.45 12.91 1.76 9.27
2.54 70.31 6.65 35.04 38.71 55.06 4.24 22.34 26.96 38.34 3.23 17.02 18.70 26.60
3.17 9.74 51.33 7.00 36.89 4.57 24.08
3.81 12.17 64.13 9.23 48.64 6.36 33.52
5.08 105.00 15.63 82.37 78.43 74.69 12.39 65.29 60.27 57.40 9.39 49.48 44.64 42.52
7.62 20.79 109.56 16.87 88.90 13.05 68.77
10.16 23.66 124.68 19.25 101.44 14.88 78.41
12.70 25.13 132.43 20.62 108.66 15.83 83.42
156



2.260
0.1" 0.2"
100% MDS Optimo Contenido de Humedad (%) : 4.63
2.180
RESULTADOS
C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 53.6 0.2”: 73.2
95% MDS C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 34.3 0.2”: 52.2
2.100
2.020
20.0 40.0 60.0 80.0
C.B.R. (%)

140.0 140.0 140.0
120.0 120.0 120.0
100.0 100.0 100.0

Esfuerzo (kg/cm2)
80.0 80.0 80.0
60.0 60.0 60.0
40.0 40.0 40.0
20.0 20.0 20.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
157


Muestra : M – 2 Fecha : Agosto del 2018
COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7925.00 7925.00 7932.00 7932.00 7911.00 7911.00
Peso del agua (g.) 9.57 21.79 7.20 20.99 16.43 6.74
Peso de la tara (g.) 155.45 137.27 141.34 98.69 138.45 71.44
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.63 0.32 1.69 0.24 1.26 0.14 0.74
1.27 1.33 7.01 0.86 4.53 0.33 1.74
1.90 3.06 16.13 2.00 10.54 0.92 4.85
2.54 70.31 5.17 27.24 29.78 42.35 3.52 18.55 19.95 28.38 2.04 10.75 12.82 18.24
3.17 7.51 39.58 5.19 27.35 3.53 18.60
3.81 10.30 54.28 7.04 37.10 5.27 27.77
5.08 105.00 15.17 79.94 75.09 71.51 10.60 55.86 53.33 50.79 8.52 44.90 42.50 40.48
7.62 23.27 122.63 17.24 90.85 14.88 78.41
10.16 27.87 146.87 21.22 111.82 18.09 95.33
12.70 31.40 165.47 24.54 129.32 20.03 105.55
158



2.260
100% MDS
2.180
RESULTADOS
C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 39.5 0.2”: 67.3
95% MDS
C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 20.1 0.2”: 42.4
2.100
2.020
0.0 20.0 40.0 60.0 80.0
C.B.R. (%)

180.0 180.0 180.0
160.0 160.0 160.0
140.0 140.0 140.0
120.0 120.0 120.0

Esfuerzo (kg/cm2)
100.0 100.0 100.0
80.0 80.0 80.0
60.0 60.0 60.0
40.0 40.0 40.0
20.0 20.0 20.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
159


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7932.00 7932.00 7925.00 7925.00 7911.00 7911.00
Peso del agua (g.) 15.95 10.55 5.82 7.37 11.77 11.33
Peso de la tara (g.) 136.60 137.27 125.65 71.44 122.43 98.69
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.63 0.86 4.53 0.79 4.16 0.41 2.16
1.27 2.02 10.64 1.73 9.12 1.05 5.53
1.90 3.16 16.65 2.70 14.23 1.74 9.17
2.54 70.31 4.57 24.08 24.05 34.21 3.52 18.55 18.28 25.99 2.45 12.91 13.08 18.60
3.17 5.91 31.14 4.29 22.61 3.13 16.49
3.81 7.23 38.10 5.12 26.98 3.78 19.92
5.08 105.00 9.78 51.54 51.68 49.22 6.78 35.73 35.84 34.14 5.12 26.98 26.29 25.04
7.62 14.83 78.15 9.76 51.43 7.24 38.15
10.16 18.05 95.12 12.22 64.40 8.56 45.11
12.70 19.65 103.55 13.76 72.51 9.67 50.96
160


CURVA DENSIDAD - CBR.

2.250 RESUMEN PRÓCTOR MODIFICADO
100% MDS 0.1" 0.2"

2.150
95% MDS RESULTADOS

C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 33.3 0.2”: 47.6
2.050 C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 25.4 0.2”: 33.4
1.950
0.0 20.0 40.0 60.0
C.B.R. (%)

120.0 120.0 120.0
100.0 100.0 100.0
80.0 80.0 80.0

Esfuerzo (kg/cm2)
60.0 60.0 60.0
40.0 40.0 40.0
20.0 20.0 20.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
161
Ensayos de Laboratorio del material granular con adición de PVC reciclado.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS

Cantera : SAN MARTÍN Ubicación : km. 599 PE-1N
Muestra :M–1 Fecha : Agosto del 2018
ABERTURA PESO % RETENIDO % QUE

TAMIZ DESCRIPCIÓN DE LA MUESTRA
(mm.) RETENIDO PARCIAL ACUMULADO PASA
2" 50.800 0.00 0.00 0.0 100.0 Peso total = 8548.03 gr.
1 1/2" 38.100 0.00 0.00 0.0 100.0 Límite líquido = NP %
1'' 25.000 294.08 3.44 3.4 96.6 Límite plástico = NP %
3/4'' 19.000 299.95 3.51 6.9 93.1 Índice de plasticidad = NP %
3/8'' 9.500 1397.71 16.35 23.3 76.7 Clasificación AASHTO = A-1-a
N° 4 4.760 1523.7 17.83 41.1 58.9 Clasificación SUCS = SW
N° 10 2.000 1495.68 17.50 58.6 41.4 Humedad natural = 2.83
N° 40 0.425 1862.32 21.79 80.4 19.6 Arena bien graduada con grava
N° 200 0.075 1234.38 14.44 94.9 5.1 %Grava = 41.13
BANDEJA 440.21 5.15 100.0 0.0 %Arena = 53.72
TOTAL 8548.03 %Fino = 5.15
CURVA GRANULOMÉTRICA
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
Abertura (mm)
162

ENSAYO DE PRÓCTOR MODIFICADO

Cantera : SAN MARTÍN (km.599 PE-1N) Clasificación (SUCS) : SW
Adición PVC : 0% Clasificación (AASHTO) : A-1-a
Método de compactación C
Número de golpes 56
Número de capas 5
CALCULO DE DENSIDAD HÚMEDA 1 2 3 4
Peso molde + suelo húmedo (g.) 11337.00 11550.00 11605.00 11601.00
Peso del molde (g.) 6656.00 6656.00 6656.00 6656.00
Peso suelo húmedo (g.) 4681.00 4894.00 4949.00 4945.00
Volumen del molde (cm³) 2123.31 2123.31 2123.31 2123.31
Densidad suelo húmedo (g/cm³) 2.205 2.305 2.331 2.329
CALCULO DE HUMEDAD
Peso del suelo húmedo + tara (g.) 100.71 162.08 117.71 111.56 127.81 98.29 97.27 88.09
Peso del suelo seco + tara (g.) 99.84 161.54 115.45 109.22 123.64 95.65 94.87 86.38
Peso del agua (g.) 0.87 0.54 2.31 2.43 4.14 2.48 2.38 1.76
Peso de la tara (g.) 67.21 138.05 67.21 61.49 70.46 61.50 70.33 67.89
Peso del suelo seco (g.) 32.63 23.49 48.24 47.73 53.18 34.15 24.54 18.49
Contenido de humedad (%) 2.67 2.30 4.68 4.89 7.84 7.73 9.78 9.26
Promedio de cont. de humedad (%) 2.48 4.79 7.78 9.52
CALCULO DE DENSIDAD SECA
Densidad seca del suelo (g/cm³) 2.151 2.200 2.162 2.126
RESULTADOS
CURVA DENSIDAD SECA - HUMEDAD Humedad óptima (%) 4.80
2.220
Densidad Máxima (g/cm³) 2.200
2.200
2.180
2.160
2.140
2.120
2.00 4.00 6.00 8.00 10.00
Contenido de Humedad (%)
163

ENSAYO VALOR DE RELACIÓN DE SOPORTE (C.B.R)

Cantera : SAN MARTÍN Clasificación (SUCS) : SW
Muestra :M–1 Fecha : Septiembre del 2018
COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7914.00 7914.00 7925.00 7925.00 7921.00 7921.00
Peso del agua (g.) 4.88 13.18 5.93 12.12 9.06 12.49
Peso de la tara (g.) 71.44 141.34 70.46 98.69 155.45 98.69
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.01 0.05 0.00 0.00

0.63 0.23 1.21 0.71 3.74 0.32 1.69
1.27 1.77 9.33 3.33 17.55 1.33 7.01
1.90 5.57 29.35 6.88 36.26 2.74 14.44
2.54 70.31 10.77 56.76 59.50 84.62 9.57 50.43 51.71 73.55 3.85 20.29 21.39 27.81
3.17 15.48 81.58 11.39 60.02 4.76 25.08
3.81 18.95 99.86 12.93 68.14 5.45 28.72
5.08 105.00 23.97 126.32 117.50 111.91 15.50 81.68 84.06 80.05 6.85 36.10 36.93 35.17
7.62 29.41 154.98 18.75 98.81 8.66 45.64
10.16 31.28 164.84 20.82 109.72 9.84 51.85
12.70 32.16 169.48 21.42 112.88 10.08 53.12
164



CURVA DENSIDAD - CBR
2.240
0.1" 0.2"
100% MDS Optimo Contenido de Humedad (%) : 4.80
2.160
RESULTADOS
95% MDS C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 82.9 0.2”: 106.9
2.080 C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 37.4 0.2”: 44.5
2.000
10.0 50.0 90.0 130.0
C.B.R. (%)

180.0 180.0 180.0
160.0 160.0 160.0
140.0 140.0 140.0
120.0 120.0 120.0

Esfuerzo (kg/cm2)
100.0 100.0 100.0
80.0 80.0 80.0
60.0 60.0 60.0
40.0 40.0 40.0
20.0 20.0 20.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
165


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7927.00 7927.00 7921.00 7921.00 7937.00 7937.00
Peso del agua (g.) 5.12 7.43 1.35 3.33 1.45 2.84
Peso de la tara (g.) 70.61 98.69 63.10 56.62 71.37 70.37
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.63 1.42 7.48 1.11 5.85 0.23 1.21
1.27 3.57 18.81 3.02 15.91 0.89 4.69
1.90 7.17 37.78 5.64 29.72 1.87 9.85
2.54 70.31 11.04 58.18 57.99 82.48 8.34 43.95 42.90 61.02 3.04 16.02 17.65 25.10
3.17 14.40 75.88 10.23 53.91 4.33 22.82
3.81 17.14 90.32 11.93 62.87 5.79 30.51
5.08 105.00 22.12 116.57 113.66 108.25 14.31 75.41 74.13 70.60 8.34 43.95 40.44 38.51
7.62 29.64 156.20 17.35 91.43 11.75 61.92
10.16 33.98 179.07 18.52 97.60 13.60 71.67
12.70 36.10 190.24 19.22 101.28 15.05 79.31
166



2.240
100% MDS 0.1" 0.2"
2.160
RESULTADOS
95% MDS C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 81.3 0.2”: 106.2
2.080 C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 37.8 0.2”: 49.8
2.000
10.0 50.0 90.0 130.0
C.B.R. (%)

200.0 180.0 180.0
180.0 160.0 160.0
160.0
140.0 140.0
140.0
120.0 120.0
Esfuerzo (kg/cm2)
120.0
100.0 100.0
100.0
80.0 80.0
80.0
60.0 60.0
60.0
40.0 40.0
40.0
20.0 20.0 20.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
167


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7921.00 7921.00 7925.00 7925.00 7937.00 7937.00
Peso del agua (g.) 7.79 15.22 3.32 5.41 6.11 6.75
Peso de la tara (g.) 155.45 138.45 141.34 56.62 155.45 71.44
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.63 1.92 10.12 1.08 5.69 0.19 1.00
1.27 4.65 24.50 3.13 16.49 1.02 5.38
1.90 7.75 40.84 5.71 30.09 2.47 13.02
2.54 70.31 10.98 57.86 57.85 82.28 8.42 44.37 43.60 62.01 4.32 22.77 27.19 32.70
3.17 13.91 73.30 10.53 55.49 5.84 30.78
3.81 16.74 88.22 12.21 64.34 7.24 38.15
5.08 105.00 21.16 111.51 109.72 104.50 14.67 77.31 76.23 72.60 9.45 49.80 51.26 48.82
7.62 26.86 141.55 17.92 94.43 12.87 67.82
10.16 29.73 156.67 19.63 103.45 14.76 77.78
12.70 31.36 165.26 20.25 106.71 16.23 85.53
168



2.240
100% MDS
2.160
RESULTADOS
95% MDS C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 80.4 0.2”: 101.6
C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 39.9 0.2”: 54.7
2.080
2.000
10.0 50.0 90.0 130.0
C.B.R. (%)

160.0 160.0 160.0
140.0 140.0 140.0
120.0 120.0 120.0

Esfuerzo (kg/cm2)
100.0 100.0 100.0
80.0 80.0 80.0
60.0 60.0 60.0
40.0 40.0 40.0
20.0 20.0 20.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
169


Número de capas 5
Peso del molde (g.) 6656.00 6656.00 6656.00 6656.00
CALCULO DE HUMEDAD
Peso del agua (g.) 1.81 4.07 6.82 6.22 4.05 4.22 5.39 6.33
Peso de la tara (g.) 71.44 155.45 138.45 98.69 70.52 61.54 55.79 72.23
RESULTADOS
CURVA DENSIDAD SECA - HUMEDAD
Humedad óptima (%) 4.98
2.200
2.180
2.160
2.140
2.120
2.00 4.00 6.00 8.00
170


Adición PVC :4% Clasificación (AASHTO) : A-1-a
Número de capas 5
Peso del molde (g.) 6656.00 6656.00 6656.00 6656.00
CALCULO DE HUMEDAD
Peso del agua (g.) 1.33 1.47 2.94 4.16 4.39 3.98 6.29 4.40
Peso de la tara (g.) 155.49 48.02 44.90 44.36 72.23 55.79 61.54 70.52
RESULTADOS
CURVA DENSIDAD SECA - HUMEDAD Humedad óptima (%) 5.14
2.200 Densidad Máxima (g/cm³) 2.180
2.180
2.160
2.140
2.120
2.100
2.080
2.00 4.00 6.00 8.00 10.00
171


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7921.00 7921.00 7930.00 7930.00 7921.00 7921.00
Peso del agua (g.) 4.54 10.62 10.90 14.25 9.64 15.99
Peso de la tara (g.) 56.62 137.27 155.45 138.45 155.45 138.45
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.63 2.04 10.75 0.69 3.64 0.47 2.48
1.27 6.69 35.25 3.20 16.86 2.58 13.60
1.90 11.49 60.55 6.33 33.36 3.89 20.50
2.54 70.31 16.13 85.00 87.82 124.90 8.87 46.74 48.88 69.53 5.16 27.19 28.37 38.02
3.17 19.42 102.34 10.75 56.65 6.12 32.25
3.81 22.32 117.62 12.35 65.08 7.13 37.57
5.08 105.00 26.39 139.07 141.77 135.02 15.01 79.10 81.23 77.36 8.55 45.06 45.71 43.53
7.62 31.76 167.37 18.77 98.91 10.25 54.02
10.16 35.38 186.44 21.32 112.35 10.98 57.86
12.70 37.59 198.09 23.30 122.79 11.20 59.02
172



2.250
100% MDS 0.1" 0.2" Óptimo Contenido de Humedad (%) : 5.14
2.150
RESULTADOS
95% MDS
C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 124.2 0.2”: 134.3
C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 57.2 0.2”: 64.1
2.050
1.950
10.0 50.0 90.0 130.0 170.0
C.B.R. (%)

200.0 160.0 160.0
180.0
140.0 140.0
160.0
120.0 120.0
140.0
100.0 100.0
Esfuerzo (kg/cm2)
120.0
100.0 80.0 80.0
80.0
60.0 60.0
60.0
40.0 40.0
40.0
20.0 20.0
20.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
173


Muestra :M–2 Fecha : Octubre del 2018
COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7931.00 7931.00 7930.00 7930.00 7921.00 7921.00
Peso del agua (g.) 8.44 12.37 6.22 8.05 3.69 6.86
Peso de la tara (g.) 141.34 138.45 72.23 137.27 56.62 98.69
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.63 2.56 13.49 1.21 6.38 0.65 3.43
1.27 6.62 34.89 4.14 21.82 2.03 10.70
1.90 11.25 59.28 6.95 36.62 3.24 17.07
2.54 70.31 15.52 81.79 86.77 123.41 9.70 51.12 53.49 76.07 4.31 22.71 24.60 32.98
3.17 19.14 100.86 11.81 62.24 5.45 28.72
3.81 22.80 120.15 13.64 71.88 6.50 34.25
5.08 105.00 28.63 150.87 151.47 144.26 16.00 84.32 86.30 82.19 7.91 41.68 42.16 40.16
7.62 36.62 192.98 19.61 103.34 10.11 53.28
10.16 41.37 218.01 22.01 115.99 11.90 62.71
12.70 44.08 232.29 24.50 129.11 13.41 70.67
174


CURVA DENSIDAD - C.B.R.

2.250 RESUMEN PRÓCTOR MODIFICADO

100% MDS 0.1" 0.2"

2.150
RESULTADOS
95% MDS
C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 122.6 0.2”: 143.2
2.050 C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 54.5 0.2”: 61.1
1.950
10.0 50.0 90.0 130.0 170.0
C.B.R. (%)

240.0 200.0 200.0
200.0
160.0 160.0
160.0
Esfuerzo (kg/cm2)
120.0 120.0
120.0
80.0 80.0
80.0
40.0 40.0
40.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
175


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7931.00 7931.00 7921.00 7921.00 7916.00 7916.00
Peso del agua (g.) 2.45 12.75 4.41 5.80 3.75 7.05
Peso de la tara (g.) 70.61 141.34 61.54 70.52 138.45 98.69
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.63 2.63 13.86 1.21 6.38 0.78 4.11
1.27 6.84 36.05 3.73 19.66 2.00 10.54
1.90 11.12 58.60 6.12 32.25 3.23 17.02
2.54 70.31 15.35 80.89 87.43 124.35 8.18 43.11 46.29 65.84 4.54 23.92 25.75 34.40
3.17 19.34 101.92 10.22 53.86 5.68 29.93
3.81 23.23 122.42 12.25 64.55 6.77 35.68
5.08 105.00 29.21 153.93 153.73 146.41 15.49 81.63 82.05 78.15 8.31 43.79 43.88 41.79
7.62 37.35 196.83 20.11 105.98 10.41 54.86
10.16 42.91 226.13 23.51 123.89 11.56 60.92
12.70 46.42 244.62 25.66 135.22 12.37 65.19
176

ENSAYO VALOR DE RELACIÓN DE SOPORTE (CBR

CURVA DENSIDAD - C.B.R. RESUMEN PRÓCTOR MODIFICADO

2.250
2.150
RESULTADOS
95% MDS
C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 123.6 0.2”: 145.6
2.050 C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 51.7 0.2”: 61.8
1.950
10.0 50.0 90.0 130.0 170.0
C.B.R. (%)

250.0 200.0 200.0
200.0
150.0 150.0
Esfuerzo (kg/cm2)
150.0
100.0 100.0
100.0
50.0 50.0
50.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
177


Número de capas 5
Peso del molde (g.) 6656.00 6656.00 6656.00 6656.00
CALCULO DE HUMEDAD
Peso del agua (g.) 1.36 2.02 3.59 2.96 2.16 2.42 2.63 3.70
Peso de la tara (g.) 66.88 68.79 60.32 52.22 68.79 70.38 55.79 72.23
RESULTADOS
2.180
2.160
2.140
2.120
2.100
2.080
2.060
2.040
2.020
2.00 4.00 6.00 8.00 10.00
178


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7921.00 7921.00 7930.00 7930.00 7914.00 7914.00
Peso del agua (g.) 8.25 8.08 5.90 6.44 11.23 15.11
Peso de la tara (g.) 155.45 98.69 70.61 56.62 98.69 155.45
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.63 1.22 6.43 0.83 4.37 0.33 1.74
1.27 4.99 26.30 3.29 17.34 1.38 7.27
1.90 9.82 51.75 6.60 34.78 3.77 19.87
2.54 70.31 14.47 76.25 80.68 114.75 9.38 49.43 50.84 72.31 5.53 29.14 29.84 38.27
3.17 17.87 94.17 11.43 60.23 6.56 34.57
3.81 20.79 109.56 13.03 68.67 7.44 39.21
5.08 105.00 25.55 134.64 133.32 126.97 15.65 82.47 83.20 79.24 8.88 46.80 48.59 46.28
7.62 32.53 171.43 19.37 102.08 10.90 57.44
10.16 37.27 196.40 21.71 114.41 11.88 62.60
12.70 39.96 210.58 23.58 124.26 12.36 65.13
179



2.200
0.1" 0.2"
100% MDS
2.120
RESULTADOS
C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 113.4 0.2”: 125.4
95% MDS
C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 67.8 0.2”: 74.9
2.040
1.960
20.0 60.0 100.0 140.0
C.B.R. (%)

240.0 200.0 200.0
200.0
160.0 160.0
160.0
Esfuerzo (kg/cm2)
120.0 120.0
120.0
80.0 80.0
80.0
40.0 40.0
40.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
180


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7914.00 7914.00 7930.00 7930.00 7921.00 7921.00
Peso del agua (g.) 2.68 10.95 3.67 5.11 4.92 5.62
Peso de la tara (g.) 56.62 137.27 155.45 70.61 56.62 98.69
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.02 0.11 0.00 0.00 0.00 0.00

0.63 1.2 6.32 1.30 6.85 0.25 1.32
1.27 5.45 28.72 4.20 22.13 1.73 9.12
1.90 10.50 55.33 7.31 38.52 3.90 20.55
2.54 70.31 14.81 78.05 81.53 115.96 10.28 54.17 56.72 80.67 6.01 31.67 34.69 44.13
3.17 18.04 95.07 12.70 66.93 7.71 40.63
3.81 20.77 109.45 14.39 75.83 8.78 46.27
5.08 105.00 25.37 133.69 133.20 126.86 16.87 88.90 91.19 86.85 10.10 53.22 53.95 51.38
7.62 32.12 169.26 20.56 108.35 11.40 60.08
10.16 36.83 194.09 22.88 120.57 12.35 65.08
12.70 39.85 210.00 25.06 132.06 13.04 68.72
181



2.200
100% MDS 0.1" 0.2"
2.120
RESULTADOS
C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 113.8 0.2”: 124.4
95% MDS
C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 59.4 0.2”: 66.2
2.040
1.960
20.0 60.0 100.0 140.0
C.B.R. (%)

240.0 200.0 200.0
200.0
160.0 160.0
160.0
Esfuerzo (kg/cm2)
120.0 120.0
120.0
80.0 80.0
80.0
40.0 40.0
40.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
182


Muestra :M–3 Fecha : Noviembre del 2018
COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7916.00 7916.00 7930.00 7930.00 7914.00 7914.00
Peso del agua (g.) 2.41 9.34 4.67 7.27 6.69 5.24
Peso de la tara (g.) 56.62 98.69 137.27 138.45 155.45 70.61
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.63 1.6 8.43 1.04 5.48 0.22 1.16
1.27 4.84 25.51 2.65 13.96 1.76 9.27
1.90 8.80 46.37 4.92 25.93 3.64 19.18
2.54 70.31 13.42 70.72 80.48 114.46 7.23 38.10 47.45 67.48 5.20 27.40 30.46 38.78
3.17 17.58 92.64 9.94 52.38 6.62 34.89
3.81 21.87 115.25 12.96 68.30 7.74 40.79
5.08 105.00 28.44 149.87 145.17 138.26 17.38 91.59 89.11 84.86 9.50 50.06 50.96 48.53
7.62 38.82 204.57 22.43 118.20 11.83 62.34
10.16 44.53 234.66 25.60 134.91 13.12 69.14
12.70 47.88 252.32 28.13 148.24 14.45 76.15
183



2.200
2.120
RESULTADOS
95% MDS C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 114.8 0.2”: 138.6
C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 58.3 0.2”: 73.3
2.040
1.960
10.0 50.0 90.0 130.0 170.0
C.B.R. (%)

280.0 200.0 200.0
240.0
160.0 160.0
200.0
Esfuerzo (kg/cm2)
120.0 120.0
160.0
120.0
80.0 80.0
80.0
40.0 40.0
40.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
184


Número de capas 5
Peso del molde (g.) 6656.00 6656.00 6656.00 6656.00
CALCULO DE HUMEDAD
Peso del agua (g.) 2.29 4.16 2.75 2.14 6.25 5.10 4.43 6.12
Peso de la tara (g.) 48.02 155.49 61.54 72.23 44.36 44.90 70.52 138.47

RESULTADOS
2.120 Densidad Máxima (g/cm³) 2.098
2.100
2.080
2.060
2.040
3.00 5.00 7.00 9.00 11.00
185


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7914.00 7914.00 7925.00 7925.00 7925.00 7925.00
Peso del agua (g.) 7.43 6.94 6.83 6.69 6.42 14.94
Peso de la tara (g.) 56.62 71.44 71.44 70.61 56.62 137.27
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.01 0.05 0.12 0.63 0.00 0.00
0.63 0.23 1.21 1.27 6.69 0.34 1.79
1.27 2.71 14.28 3.62 19.08 1.26 6.64
1.90 6.10 32.15 6.22 32.78 2.56 13.49
2.54 70.31 10.12 53.33 60.83 86.51 8.18 43.11 43.29 61.56 3.76 19.81 21.60 27.78
3.17 13.38 70.51 9.71 51.17 4.79 25.24
3.81 16.11 84.90 10.93 57.60 5.59 29.46
5.08 105.00 20.72 109.19 106.87 101.78 13.00 68.51 70.13 66.79 7.00 36.89 37.65 35.85
7.62 28.70 151.24 16.05 84.58 9.04 47.64
10.16 34.88 183.81 18.22 96.02 10.45 55.07
12.70 39.80 209.74 20.04 105.61 11.59 61.08
186



2.140
100% MDS 0.1" 0.2"
2.060
RESULTADOS
95% MDS C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 87.0 0.2”: 102.0
C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 47.0 0.2”: 53.0
1.980
1.900
10.0 50.0 90.0 130.0
C.B.R. (%)

240.0 200.0 200.0
200.0
160.0 160.0
160.0
Esfuerzo (kg/cm2)
120.0 120.0
120.0
80.0 80.0
80.0
40.0 40.0
40.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
187


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7917.00 7917.00 7925.00 7925.00 7925.00 7925.00
Peso del agua (g.) 3.99 17.77 6.50 7.96 7.14 12.62
Peso de la tara (g.) 71.44 141.34 98.69 155.45 71.55 70.61
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.63 0.45 2.37 0.48 2.53 0.73 3.85
1.27 2.86 15.07 2.42 12.75 2.29 12.07
1.90 6.41 33.78 4.72 24.87 3.54 18.65
2.54 70.31 11.35 59.81 58.79 83.62 7.12 37.52 42.01 59.75 5.00 26.35 27.57 36.99
3.17 15.15 79.84 9.10 47.95 6.10 32.15
3.81 18.33 96.59 11.16 58.81 7.12 37.52
5.08 105.00 23.32 122.89 120.01 114.29 14.03 73.93 75.26 71.68 8.48 44.69 45.47 43.31
7.62 31.81 167.63 18.20 95.91 10.54 55.54
10.16 37.44 197.30 21.32 112.35 11.76 61.97
12.70 40.78 214.90 23.15 122.00 12.84 67.66
188



2.140
2.060
RESULTADOS
C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 84.8 0.2”: 116.4
95% MDS
C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 47.1 0.2”: 55.9
1.980
1.900
10.0 50.0 90.0 130.0
C.B.R. (%)

240.0 200.0 200.0
200.0
160.0 160.0
160.0
Esfuerzo (kg/cm2)
120.0 120.0
120.0
80.0 80.0
80.0
40.0 40.0
40.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
189


COMPACTACIÓN
Molde N° 1 2 3
N° de capas 5 5 5
Peso del molde (g.) 7925.00 7925.00 7917.00 7917.00 7925.00 7925.00
Peso del agua (g.) 3.46 9.82 7.52 6.64 9.36 5.88
Peso de la tara (g.) 71.44 137.27 138.45 98.69 141.34 70.61
EXPANSIÓN
Hr. mm % mm % mm %
PENETRACIÓN
CARGA
Penetración
(mm)
kg/cm²
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.63 1.86 9.80 0.94 4.95 0.52 2.74
1.27 4.84 25.51 3.01 15.86 1.70 8.96
1.90 8.00 42.16 5.32 28.04 3.10 16.34
2.54 70.31 11.68 61.55 61.12 86.93 7.60 40.05 44.74 63.64 4.51 23.77 27.20 36.28
3.17 14.74 77.68 9.80 51.64 6.19 32.62
3.81 17.62 92.85 11.79 62.13 7.46 39.31
5.08 105.00 22.54 118.78 117.22 111.64 14.58 76.83 76.77 73.12 9.25 48.75 47.13 44.89
7.62 30.73 161.94 18.00 94.86 11.13 58.65
10.16 36.73 193.56 20.51 108.08 12.34 65.03
12.70 41.00 216.06 22.04 116.15 13.68 72.09
190



2.140
100% MDS 0.1" 0.2"

2.060
RESULTADOS
95% MDS C.B.R al 100% de M.D.S (%) 0.1”: 86.7 0.2”: 111.2
1.980 C.B.R al 95% de M.D.S (%) 0.1”: 50.9 0.2”: 60.0
1.900
10.0 50.0 90.0 130.0
C.B.R. (%)

240.0 200.0 200.0
200.0
160.0 160.0
160.0
Esfuerzo (kg/cm2)
120.0 120.0
120.0
80.0 80.0
80.0
40.0 40.0
40.0
0.0 0.0 0.0

0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0 0.0 5.0 10.0 15.0
191
APÉNDICE B
Dosificación del material de cantera San Martín estabilizado con PVC reciclado.
Datos de entrada.
Máxima densidad seca del material de cantera (g/cm3) : 2.20 g/cm3
Peso específico del policloruro de vinilo reciclado (g/cm3) : 1.40 g/cm3
Peso específico del agua (g/cm3) : 1.00 g/cm3
Cálculos.
1. Peso bruto en 6 kg de material de cantera.
En 6000 g de material de cantera, se tiene 4% de Policloruro de Vinilo reciclado y 5.05%
de agua, según las conclusiones y resultados obtenidos en los ensayos de laboratorio
(Ensayo Próctor Modificado), entonces:
Peso del material de cantera : 6000 g

Peso del PVC reciclado : 4.00 % (6000 g) = 240 g
Peso del agua : 5.05 % (6000 g) = 303 g
Peso bruto : 6543 g
2. Peso bruto para 1 kg de peso total.

Peso del material de cantera : (1000) (6000/6543) = 917.01 g
Peso del PVC reciclado : (1000) (240/6543) = 36.68 g
Peso del agua : (1000) (303/6543) = 46.31 g
3. Conversión de cada peso a cm3.

Material de cantera : (917.01 g) / (2.20 g/cm3) = 416.82 cm3
PVC reciclado : (36.68 g) / (1.40 g/cm3) = 26.20 cm3
Peso del agua : (46.31 g) / (1.00 g/cm3) = 46.31 cm3
Volumen total : 489.33 cm3
192
4. Representación de cada componente por m3.

Calculo de volúmenes absolutos de los materiales .
Volumen de material de cantera : (416.82/489.33) = 0.8518 m3
Volumen de PVC reciclado : (26.20/489.33) = 0.0536 m3
Volumen de agua : (46.31/489.33) = 0.0946 m3
Para el análisis de costos el componente PVC reciclado estará en unidades de kg. Por lo
tanto:
PVC reciclado : (0.0536 m3) (1400 kg/m3) = 75.04 kg
5. Dosificación por 1 metro cúbico.

Cálculo de materiales a ser empleados como valores de diseño por m3.
Material de cantera : 0.8518 m3
PVC reciclado : 75.04 kg
Peso del agua : 0.0946 m3
193
APÉNDICE C
Estudio de tráfico
Volumen de tráfico promedio diario.

Código de Estación: E1. Ubicación: Progresiva km. 1+000.
Estación: Huanchaco – Santiago de Cao. Sentido: Ambos
Día: Lunes Fecha: 10 de septiembre del 2018
Camionetas Buses Camiones Semitráiler Tráiler
Hora Auto Micro Total %
Pick up Rural combi B2 B3-1 C2 C3 C4 T2S1 T2S2 T2S3 T3S1 T3S2 T3S3 C2R2 C2R3 C3R2 C3R3
00:0-01:0 0 0.0%
01:0-02:0 0 0.0%
02:0-03:0 0 0.0%
03:0-04:0 0 0.0%
04:0-05:0 3 3 0.5%
05:0-06:0 4 4 0.6%
06:0-07:0 2 2 1 5 0.8%
07:0-08:0 2 3 2 1 1 2 1 1 2 1 16 2.5%
08:0-09:0 22 16 5 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1 1 60 9.3%
09:0-10:0 14 10 9 3 1 1 2 1 3 1 45 7.0%
10:0-11:0 17 17 7 1 1 2 1 1 1 1 2 51 7.9%
11:0-12:0 16 16 10 1 1 3 2 1 50 7.8%
12:0-13:0 17 18 6 2 2 1 1 47 7.3%
13:0-14:0 20 15 2 2 1 2 1 2 1 46 7.2%
14:0-15:0 16 16 14 1 1 1 2 2 2 1 56 8.7%
15:0-16:0 21 26 18 1 1 2 1 1 71 11.1%
16:0-17:0 27 15 13 2 1 2 1 1 1 2 1 1 67 10.4%
17:0-18:0 28 23 13 1 4 3 1 2 2 2 79 12.3%
18:0-19:0 8 8 4 2 1 2 1 1 1 28 4.4%
19:0-20:0 7 7 1.1%
20:0-21:0 4 4 0.6%
21:0-22:0 3 3 0.5%
22:0-23:0 0 0.0%
23:0-24:0 0 0.0%
Total 226 183 104 15 13 4 19 15 2 0 8 11 8 7 11 5 5 0 6 642 100%
% 35.2% 28.5% 16.2% 2.3% 2.0% 0.6% 3.0% 2.3% 0.3% 0.0% 1.2% 1.7% 1.2% 1.1% 1.7% 0.8% 0.8% 0.0% 0.9% 100%
194

Día: Martes Fecha: 11 de septiembre del 2018
00:0-01:0 0 0.0%
01:0-02:0 0 0.0%
02:0-03:0 0 0.0%
03:0-04:0 2 2 0.4%
04:0-05:0 3 1 2 6 1.1%
05:0-06:0 5 4 1 2 3 15 2.7%
06:0-07:0 3 7 2 1 1 1 1 16 2.8%
07:0-08:0 12 6 1 2 2 3 1 2 2 2 1 34 6.0%
08:0-09:0 16 12 3 1 1 2 2 1 1 2 2 1 44 7.8%
09:0-10:0 13 6 4 2 2 2 1 3 1 1 1 2 38 6.7%
10:0-11:0 8 11 13 2 2 4 1 1 1 2 1 2 48 8.5%
11:0-12:0 11 7 5 1 1 1 1 27 4.8%
12:0-13:0 13 8 7 2 1 2 1 34 6.0%
13:0-14:0 16 11 4 1 2 2 1 2 39 6.9%
14:0-15:0 8 7 16 2 2 1 2 2 1 1 42 7.4%
15:0-16:0 10 13 7 3 3 1 2 1 2 1 2 45 8.0%
16:0-17:0 21 14 5 3 1 1 1 1 1 48 8.5%
17:0-18:0 15 15 14 1 2 2 2 1 1 1 54 9.6%
18:0-19:0 10 9 3 2 2 1 1 1 1 1 31 5.5%
19:0-20:0 5 6 6 1 18 3.2%
20:0-21:0 7 5 3 15 2.7%
21:0-22:0 8 1 9 1.6%
22:0-23:0 0 0.0%
23:0-24:0 0 0.0%
Total 186 142 97 19 17 15 21 9 2 0 12 7 7 7 9 5 6 0 4 565 100%
% 32.9% 25.1% 17.2% 3.4% 3.0% 2.7% 3.7% 1.6% 0.4% 0.0% 2.1% 1.2% 1.2% 1.2% 1.6% 0.9% 1.1% 0.0% 0.7% 100%
195

Día: Miércoles Fecha: 12 de septiembre del 2018
00:0-01:0 0 0.0%
01:0-02:0 0 0.0%
02:0-03:0 0 0.0%
03:0-04:0 5 1 6 1.1%
04:0-05:0 2 2 0.4%
05:0-06:0 8 3 1 1 2 1 1 1 18 3.4%
06:0-07:0 2 4 2 1 2 11 2.1%
07:0-08:0 6 12 3 2 2 1 3 1 2 2 1 35 6.6%
08:0-09:0 20 8 2 2 1 1 2 1 1 1 39 7.4%
09:0-10:0 18 16 2 3 2 2 1 44 8.3%
10:0-11:0 13 11 2 1 1 1 1 1 3 2 1 37 7.0%
11:0-12:0 16 6 2 1 1 26 4.9%
12:0-13:0 24 15 1 1 1 2 2 1 47 8.9%
13:0-14:0 19 13 1 2 2 2 1 40 7.6%
14:0-15:0 14 8 3 1 1 1 1 29 5.5%
15:0-16:0 15 12 2 1 1 1 32 6.1%
16:0-17:0 16 9 3 2 1 3 1 1 2 1 39 7.4%
17:0-18:0 12 12 5 2 2 1 1 2 1 38 7.2%
18:0-19:0 7 9 2 2 2 3 2 1 1 1 1 1 1 33 6.3%
19:0-20:0 8 7 7 2 1 1 2 1 29 5.5%
20:0-21:0 2 2 4 0.8%
21:0-22:0 10 7 1 18 3.4%
22:0-23:0 0 0.0%
23:0-24:0 0 0.0%
Total 217 155 29 16 14 11 17 14 2 0 8 7 8 4 10 6 4 0 5 527 100%
% 41.2% 29.4% 5.5% 3.0% 2.7% 2.1% 3.2% 2.7% 0.4% 0.0% 1.5% 1.3% 1.5% 0.8% 1.9% 1.1% 0.8% 0.0% 0.9% 100%
196

Día: Jueves Fecha: 13 de septiembre del 2018
00:0-01:0 0 0.0%
01:0-02:0 0 0.0%
02:0-03:0 0 0.0%
03:0-04:0 1 1 2 4 0.8%
04:0-05:0 4 3 1 2 1 1 1 2 1 1 1 18 3.5%
05:0-06:0 8 4 1 2 3 1 2 1 1 1 24 4.7%
06:0-07:0 12 5 1 2 2 1 2 1 2 1 1 1 1 32 6.2%
07:0-08:0 10 10 4 3 2 1 2 1 2 1 36 7.0%
08:0-09:0 14 9 6 1 2 1 33 6.4%
09:0-10:0 15 10 3 1 1 1 31 6.0%
10:0-11:0 12 12 1 1 3 2 2 33 6.4%
11:0-12:0 14 8 1 1 2 2 28 5.5%
12:0-13:0 15 9 2 1 1 28 5.5%
13:0-14:0 14 13 2 2 2 33 6.4%
14:0-15:0 13 8 3 1 1 1 27 5.3%
15:0-16:0 17 10 1 3 1 1 1 1 35 6.8%
16:0-17:0 13 8 2 1 1 1 2 2 30 5.8%
17:0-18:0 11 4 2 4 3 1 2 3 1 2 2 1 1 37 7.2%
18:0-19:0 13 6 3 3 2 1 1 1 2 1 2 35 6.8%
19:0-20:0 14 6 1 2 1 3 1 28 5.5%
20:0-21:0 6 5 2 1 14 2.7%
21:0-22:0 3 3 1 7 1.4%
22:0-23:0 0 0.0%
23:0-24:0 0 0.0%
Total 209 134 35 22 15 9 17 14 7 0 8 8 8 5 7 7 5 0 3 513 100%
% 40.7% 26.1% 6.8% 4.3% 2.9% 1.8% 3.3% 2.7% 1.4% 0.0% 1.6% 1.6% 1.6% 1.0% 1.4% 1.4% 1.0% 0.0% 0.6% 100%
197

Día: Viernes Fecha: 14 de septiembre del 2018
00:0-01:0 0 0.0%
01:0-02:0 0 0.0%
02:0-03:0 0 0.0%
03:0-04:0 2 2 0.3%
04:0-05:0 6 2 1 9 1.5%
05:0-06:0 12 3 2 5 2 1 1 1 2 29 4.8%
06:0-07:0 5 7 3 4 2 2 2 1 1 1 28 4.7%
07:0-08:0 10 13 3 5 3 1 1 1 2 1 1 41 6.8%
08:0-09:0 18 11 4 2 2 2 1 1 41 6.8%
09:0-10:0 24 14 1 5 3 2 1 1 1 52 8.7%
10:0-11:0 17 16 2 1 2 2 2 42 7.0%
11:0-12:0 12 10 3 1 1 1 2 1 2 1 34 5.7%
12:0-13:0 23 12 4 39 6.5%
13:0-14:0 13 17 1 1 1 2 1 36 6.0%
14:0-15:0 18 10 5 2 2 1 1 1 40 6.7%
15:0-16:0 20 13 1 2 2 2 2 2 2 1 1 48 8.0%
16:0-17:0 16 12 6 1 1 2 38 6.3%
17:0-18:0 15 9 3 3 3 1 1 1 1 37 6.2%
18:0-19:0 12 12 5 4 2 2 1 1 1 40 6.7%
19:0-20:0 9 9 2 20 3.3%
20:0-21:0 3 8 1 12 2.0%
21:0-22:0 8 2 1 11 1.8%
22:0-23:0 0 0.0%
23:0-24:0 0 0.0%
Total 243 180 45 27 20 9 18 14 2 0 7 7 3 6 6 5 3 0 4 599 100%
% 40.6% 30.1% 7.5% 4.5% 3.3% 1.5% 3.0% 2.3% 0.3% 0.0% 1.2% 1.2% 0.5% 1.0% 1.0% 0.8% 0.5% 0.0% 0.7% 100%
198

Día: Sábado Fecha: 15 de septiembre del 2018
00:0-01:0 0 0.0%
01:0-02:0 0 0.0%
02:0-03:0 0 0.0%
03:0-04:0 1 1 2 0.3%
04:0-05:0 6 3 2 1 12 2.0%
05:0-06:0 14 4 3 4 3 2 1 3 1 1 36 5.9%
06:0-07:0 11 8 2 3 4 1 1 2 1 2 1 36 5.9%
07:0-08:0 7 15 1 4 3 1 2 2 1 1 2 1 1 2 43 7.0%
08:0-09:0 12 13 2 2 2 2 2 2 37 6.1%
09:0-10:0 18 14 1 3 1 2 1 2 1 43 7.0%
10:0-11:0 15 16 4 2 2 1 40 6.5%
11:0-12:0 8 12 2 1 23 3.8%
12:0-13:0 25 14 3 2 1 4 1 2 1 1 54 8.8%
13:0-14:0 18 19 2 1 1 1 1 43 7.0%
14:0-15:0 17 15 2 1 3 3 3 1 1 1 1 48 7.9%
15:0-16:0 21 10 2 2 1 2 38 6.2%
16:0-17:0 14 13 3 1 2 2 1 1 1 2 1 1 42 6.9%
17:0-18:0 17 14 2 2 1 1 1 1 39 6.4%
18:0-19:0 9 15 3 3 3 1 1 1 1 1 38 6.2%
19:0-20:0 10 10 3 2 25 4.1%
20:0-21:0 4 4 8 1.3%
21:0-22:0 3 1 4 0.7%
22:0-23:0 0 0.0%
23:0-24:0 0 0.0%
Total 230 200 32 23 22 16 17 14 5 0 9 8 5 7 7 5 5 0 6 611 100%
% 37.6% 32.7% 5.2% 3.8% 3.6% 2.6% 2.8% 2.3% 0.8% 0.0% 1.5% 1.3% 0.8% 1.1% 1.1% 0.8% 0.8% 0.0% 1.0% 100%
199

Día: Domingo Fecha: 16 de septiembre del 2018
00:0-01:0 0 0.0%
01:0-02:0 0 0.0%
02:0-03:0 0 0.0%
03:0-04:0 0 0.0%
04:0-05:0 1 1 2 0.4%
05:0-06:0 4 3 2 2 1 1 13 2.6%
06:0-07:0 5 7 3 4 1 2 1 1 1 1 1 27 5.3%
07:0-08:0 2 3 2 7 1.4%
08:0-09:0 20 16 1 1 2 2 1 1 2 1 1 48 9.4%
09:0-10:0 19 6 4 2 1 32 6.3%
10:0-11:0 21 10 3 2 1 1 1 1 40 7.9%
11:0-12:0 22 9 7 1 3 1 43 8.4%
12:0-13:0 19 4 1 1 2 27 5.3%
13:0-14:0 14 2 2 1 1 2 1 1 24 4.7%
14:0-15:0 15 8 7 2 1 2 1 1 37 7.3%
15:0-16:0 24 17 7 2 1 2 2 1 56 11.0%
16:0-17:0 28 6 5 1 3 1 1 2 2 1 50 9.8%
17:0-18:0 25 8 3 1 1 2 1 41 8.1%
18:0-19:0 4 2 1 1 2 10 2.0%
19:0-20:0 9 9 2 2 2 3 2 29 5.7%
20:0-21:0 3 8 1 12 2.4%
21:0-22:0 8 2 1 11 2.2%
22:0-23:0 0 0.0%
23:0-24:0 0 0.0%
Total 243 118 47 13 12 11 9 11 4 0 4 5 10 5 9 4 3 0 1 509 100%
% 47.7% 23.2% 9.2% 2.6% 2.4% 2.2% 1.8% 2.2% 0.8% 0.0% 0.8% 1.0% 2.0% 1.0% 1.8% 0.8% 0.6% 0.0% 0.2% 100%
200
Volumen y clasificación vehicular, según día de conteo.

Tabla C.1. Resumen del volumen vehicular Estación E1 Huanchaco – Santiago de Cao.
Hora Auto Micro Total
Lunes 226 183 104 15 13 4 19 15 2 0 8 11 8 7 11 5 5 0 6 642
Martes 186 142 97 19 17 15 21 9 2 0 12 7 7 7 9 5 6 0 4 565
Miércoles 217 155 29 16 14 11 17 14 2 0 8 7 8 4 10 6 4 0 5 527
Jueves 209 134 35 22 15 9 17 14 7 0 8 8 8 5 7 7 5 0 3 513
Viernes 243 180 45 27 20 9 18 14 2 0 7 7 3 6 6 5 3 0 4 599
Sábado 230 200 32 23 22 16 17 14 5 0 9 8 5 7 7 5 5 0 6 611
Domingo 243 118 47 13 12 11 9 11 4 0 4 5 10 5 9 4 3 0 1 509
IMDs 222 159 56 19 16 11 17 13 3 0 8 8 7 6 8 5 4 0 4 567
201
Proyección del Tráfico.

Tabla C.2. Proyección del Tráfico - Estación E1 “Huanchaco – Santiago de Cao”.
Camioneta
Veh. Bus Bus Camión Camión Camión
ITEM Rural+ T2S1 T2S2 T2S3 T3S1 T3S2 T3S3 C2R2 C2R3 C3R2 C3R3 IMDa
Ligeros 2E 3E 2E 3E 4E
Micro.
(1+r) 2018-2028 1.027 1.027 1.029 1.029 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041
Generado 2019 19 4 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 27
2018 391 77 16 11 17 13 3 0 8 7 7 6 8 5 4 0 4 577
2019 421 83 17 12 19 15 3 0 8 7 7 6 8 5 4 0 4 619
2020 431 85 18 13 19 15 3 0 9 8 8 7 9 5 4 0 4 638
2021 443 87 18 13 20 16 3 0 9 8 8 7 9 6 5 0 5 657
2022 454 90 19 13 21 16 4 0 9 8 8 7 9 6 5 0 5 674
2023 466 92 19 14 22 17 4 0 10 9 9 7 10 6 5 0 5 695
2024 478 94 20 14 23 18 4 0 10 9 9 8 10 6 5 0 5 713
2025 490 97 21 14 24 18 4 0 11 9 9 8 11 7 5 0 5 733
2026 503 99 21 15 24 19 4 0 11 10 10 8 11 7 6 0 6 754
2027 516 102 22 15 25 20 4 0 11 10 10 9 11 7 6 0 6 774
2028 529 105 22 16 26 20 4 0 12 10 10 9 12 7 6 0 6 794
2029 543 107 23 16 27 21 5 0 12 11 11 9 12 8 6 0 6 817
2030 557 110 24 17 29 22 5 0 13 11 11 10 13 8 6 0 6 842
2031 572 113 24 17 30 23 5 0 13 12 12 10 13 8 7 0 7 866
2032 587 116 25 17 31 24 5 0 14 12 12 11 14 9 7 0 7 891
2033 602 119 26 18 32 25 5 0 15 13 13 11 15 9 7 0 7 917
2034 618 122 26 18 33 26 6 0 15 13 13 11 15 10 8 0 8 942
2035 634 125 27 19 35 27 6 0 16 14 14 12 16 10 8 0 8 971
2036 651 128 28 19 36 28 6 0 16 14 14 12 16 10 8 0 8 994
2037 668 132 29 20 37 29 6 0 17 15 15 13 17 11 9 0 9 1027
2038 685 135 29 20 39 30 7 0 18 16 16 13 18 11 9 0 9 1055
202
Ejes Equivalentes.
Tabla C.3. Ejes Equivalentes a 8.2 ton (ESAL) – Tramo “Huanchaco – Santiago de Cao”.
Camión Camión Camión
ITEM Bus 2E Bus 3E T2S2 T2S3 T3S1 T3S2 T3S3 C2R2 C2R3 C3R3 EE año EE Acumulado
2E 3E 4E
(1+r) 2018-2028 1.029 1.029 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041 1.041
Tráfico Normal 2018 16 11 17 13 3 8 7 7 6 8 5 4 4
Tráfico Generado 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Fd x Fc 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Fvp x Fp 4.50365 2.63131 4.50365 3.28458 2.77355 6.52287 6.20968 6.52287 5.30379 4.99061 10.98023 9.76115 8.54208
Dias 365 365 365 365 365 365 365 365 365 365 365 365| 365
2018
2019 13973 5763 15616 8992 1519 9523 7933 8333 5808 7286 10019 7126 6236 1.08E+05 1.08E+05
2020 14795 6243 15616 8992 1519 10714 9066 9523 6776 8197 10019 7126 6236 1.15E+05 2.23E+05
2021 14795 6243 16438 9591 1519 10714 9066 9523 6776 8197 12023 8907 7795 1.22E+05 3.45E+05
2022 15616 6243 17260 9591 2025 10714 9066 9523 6776 8197 12023 8907 7795 1.24E+05 4.68E+05
2023 15616 6723 18082 10190 2025 11904 10199 10714 6776 9108 12023 8907 7795 1.30E+05 5.98E+05
2024 16438 6723 18904 10790 2025 11904 10199 10714 7744 9108 12023 8907 7795 1.33E+05 7.32E+05
2025 17260 6723 19726 10790 2025 13095 10199 10714 7744 10019 14027 8907 7795 1.39E+05 8.71E+05
2026 17260 7203 19726 11389 2025 13095 11333 11904 7744 10019 14027 10688 9354 1.46E+05 1.02E+06
2027 18082 7203 20548 11989 2025 13095 11333 11904 8711 10019 14027 10688 9354 1.49E+05 1.17E+06
2028 18082 7683 21370 11989 2025 14285 11333 11904 8711 10929 14027 10688 9354 1.52E+05 1.32E+06
2029 18904 7683 22192 12588 2531 14285 12466 13095 8711 10929 16031 10688 9354 1.59E+05 1.48E+06
2030 19726 8164 23836 13188 2531 15476 12466 13095 9679 11840 16031 10688 9354 1.66E+05 1.64E+06
2031 19726 8164 24658 13787 2531 15476 13599 14285 9679 11840 16031 12470 10913 1.73E+05 1.82E+06
2032 20548 8164 25479 14386 2531 16666 13599 14285 10647 12751 18035 12470 10913 1.80E+05 2.00E+06
2033 21370 8644 26301 14986 2531 17856 14732 15476 10647 13662 18035 12470 10913 1.88E+05 2.18E+06
2034 21370 8644 27123 15585 3037 17856 14732 15476 10647 13662 20039 14251 12471 1.95E+05 2.38E+06
2035 22192 9124 28767 16185 3037 19047 15866 16666 11615 14573 20039 14251 12471 2.04E+05 2.58E+06
2036 23014 9124 29589 16784 3037 19047 15866 16666 11615 14573 20039 14251 12471 2.06E+05 2.79E+06
2037 23836 9604 30411 17384 3037 20237 16999 17856 12583 15483 22043 16033 14030 2.20E+05 3.01E+06
2038 23836 9604 32055 17983 3543 21428 18132 19047 12583 16394 22043 16033 14030 2.27E+05 3.24E+06
203
APÉNDICE D
Análisis estadístico
1) Prueba de normalidad de datos

 Para los cálculos se utilizó el software SPSS.
 Se utilizó un nivel de significancia: 95% de confianza (α = 0.05) debido a que para
la mayoría de los experimentos impulsados por hipótesis, un nivel de significancia
de 0.05 es aceptable.
 Se utilizó la prueba de SHAPIRO - WILK ya que la cantidad de datos en cada caso
analizado es menor a 50.
Prueba de normalidad de los datos experimentales del ensayo de Próctor

Modificado.
Tabla D.1. Datos obtenidos del ensayo de Próctor Modificado.
N° % Adición de PVC reciclado
Réplicas 0% 2% 4% 6% 8%
R1 2.206 2.187 2.176 2.156 2.100
R2 2.194 2.192 2.185 2.169 2.090
R3 2.200 2.191 2.179 2.161 2.104
 Prueba de normalidad utilizando el software SSPSS.
Tabla D.2. Prueba de normalidad del ensayo de Próctor Modificado.

Porcentaje Kolmogorov-Smirnovaa Shapiro - Wilk
de adición
Estadístico gl Sig(w) Estadístico gl Sig(w)
de PVC
0% 0.175 3 0.200 1.000 3 1.000
2% 0.314 3 0.200 0.893 3 0.363
4% 0.253 3 0.200 0.964 3 0.637
6% 0.227 3 0.200 0.983 3 0.747
8% 0.276 3 0.200 0.942 3 0.537

a = Corrección de significación de Lilliefors
204
Se observa en la prueba Shapiro – Wilk que, para todos los casos W > α=0.05, lo que
indica la normalidad en todos los datos.
Prueba de normalidad de los datos experimentales del ensayo de CBR.
Tabla D.3. Datos obtenidos del ensayo de CBR.

Réplicas 0% 2% 4% 6% 8%
R1 83.0 106.8 124.2 113.4 87.0
R2 81.5 110.6 122.6 113.8 84.8
R3 80.5 108.8 123.6 114.8 86.7
Tabla D.4. Prueba de normalidad del ensayo de CBR.

de adición
de PVC
0% 0.219 3 0.200 0.987 3 0.780
2% 0.181 3 0.200 0.999 3 0.942
4% 0.232 3 0.200 0.980 3 0.726
6% 0.276 3 0.200 0.942 3 0.537
8% 0.339 3 0.200 0.850 3 0.241

205
Prueba de normalidad de los datos experimentales del ensayo de Abrasión Los

Ángeles.
Tabla D.5. Datos obtenidos del ensayo de Abrasión Los Ángeles.

Réplicas 0% 2% 4% 6% 8%
R1 23.81 22.47 21.92 21.02 20.39
R2 23.74 22.56 21.80 21.16 20.45
R3 24.03 22.77 21.83 21.18 20.30
Tabla D.6. Prueba de normalidad del ensayo de Abrasión Los Ángeles.

de adición
de PVC
0% 0.296 3 0.200 0.918 3 0.446
2% 0.269 3 0.200 0.949 3 0.567
4% 0.292 3 0.200 0.923 3 0.463
6% 0.343 3 0.200 0.842 3 0.220
8% 0.219 3 0.200 0.987 3 0.780

206
2) Prueba paramétrica para datos normales (ANOVA)
2.1) Análisis estadístico de los datos experimentales del ensayo de Próctor

Modificado.
Planteamiento de hipótesis:
 Hipótesis nula (H0): El porcentaje de adición de policloruro de vinilo reciclado no
tiene un efecto significativo sobre la máxima densidad seca del material granular
para capa base.
 Hipótesis alterna (H1): El porcentaje de adición de policloruro de vinilo reciclado
tiene un efecto significativo sobre la máxima densidad seca del material granular
para capa base.
Tabla D.7. Experimento unifactorial del ensayo de Próctor Modificado.

% Adición 0% 2% 4% 6% 8%
n 3 3 3 3 3
Suma (𝒚𝒊 .) 6.600 6.570 6.540 6.486 6.294
̅𝒊 .)
Media (𝒚 2.200 2.190 2.180 2.162 2.098
N 15
Suma global (𝒀..) 32.490
̅ ..)
Media global (𝒀 2.166
𝒀𝟐 . .
70.3733
𝑵
𝒌 𝒏
∑ ∑ 𝒚𝟐𝒊𝒋 70.3934
𝒊=𝟏 𝒋=𝟏
𝒌 𝒏
𝒚𝟐𝒊∙
∑∑ 70.3930
𝒏
𝒊=𝟏 𝒋=𝟏
Cálculo de Sumatoria de Cuadrados

 Suma de Cuadrados Totales (SCTot):
𝑘 𝑛
2
𝑌2. .
𝑆𝐶𝑇𝑜𝑡 = ∑ ∑ 𝑦ⅈ𝑗 − = 70.3934 − 70.3733 = 0.0200
𝑁
ⅈ=1 𝑗=1
 Suma de Cuadrados de Tratamientos (SCTrt):

𝑘 𝑛
𝑦ⅈ∙2 𝑌 2 . .
𝑆𝐶𝑇𝑟𝑡 = ∑∑ − = 70.3930 − 70.3733 = 0.0197
𝑛 𝑁
ⅈ=1 𝑗=1
207
 Suma de Cuadrados del Error (SCerror):

𝑆𝐶𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑆𝐶𝑇𝑜𝑡 − 𝑆𝐶𝑇𝑟𝑡 = 0.0200 − 0.0197 = 0.0003
Determinación de los grados de libertad para la sumatorias de cuadrados
 Para SCTrt: k-1 = 5-1 = 4
 Para SCerror: N-k = 15-5 = 10
 Para SCTot: N-1 = 15-1 = 14
Tabla D.8. Análisis de varianza del ensayo de Próctor Modificado.

Fuente de Suma de Grados de Media de Fcrítico
Fcalculado
variación cuadrados libertad cuadrados Fα; (k-1); (N-k)
Entre
0.0197 4 0.0049 154.91 3.48
tratamientos
Error dentro
0.000318 10 3.18E-05
de tratamientos
Total 0.0200 14
Nivel de significancia: 95% de confianza (α = 5%)
Criterio de rechazo: Si Fcalculado > Fcrítico=Fα; (k-1); (N-k) se rechaza la hipótesis nula y se
acepta la hipótesis alterna.
Puesto que Fcalculado =154.91 es mayor que el Fcrítico = 3.48 se concluye que la adición de
policloruro de vinilo reciclado influye significativamente en la máxima densidad seca
del material granular para capa base, rechazando la hipótesis nula.
208
2.2) Análisis estadístico de los datos experimentales del ensayo de CBR.

tiene un efecto significativo sobre el índice de CBR del material granular para capa
base.
 Hipótesis alterna (H1): El porcentaje de adición de policloruro de vinilo reciclado
tiene un efecto significativo sobre el índice de CBR del material granular para capa
base.
Tabla D.9. Experimento unifactorial del ensayo de CBR
% Adición 0% 2% 4% 6% 8%
n 3 3 3 3 3
Suma (𝒚𝒊 .) 245.00 326.20 370.40 342.00 258.50
̅𝒊 .)
Media (𝒚 81.67 108.73 123.47 114.00 86.17
N 15
̅ ..)
𝒀𝟐 . .
158538.16
𝑵
𝒌 𝒏
∑ ∑ 𝒚𝟐𝒊𝒋 162486.87
𝒊=𝟏 𝒋=𝟏
𝒌 𝒏
𝒚𝟐𝒊∙
∑∑ 162471.28
𝒏
𝒊=𝟏 𝒋=𝟏

𝑘 𝑛
2
𝑌2 . .
𝑆𝐶𝑇𝑜𝑡 = ∑ ∑ 𝑦ⅈ𝑗 − = 162486.87 − 158538.16 = 3948.71
𝑁
ⅈ=1 𝑗=1

𝑘 𝑛
𝑦ⅈ∙2 𝑌 2 . .
𝑆𝐶𝑇𝑟𝑡 = ∑ ∑ − = 162471.28 − 158538.16 = 3933.12
𝑛 𝑁
ⅈ=1 𝑗=1

209

 Para SCTrt: k-1 = 5-1 = 4
 Para SCTot: N-1 = 15-1 = 14
Tabla D.10. Análisis de varianza del ensayo de CBR
Fcalculado
Entre
3933.12 4 983.28 630.85 3.48
tratamientos
Error dentro
15.59 10 1.56
de tratamientos
Total 3948.71 14
Puesto que Fcalculado =630.85 es mayor que el Fcrítico = 3.48 se concluye que la adición
de policloruro de vinilo reciclado influye significativamente en el índice de CBR del
material granular para capa base, rechazando la hipótesis nula.
210
2.3) Análisis estadístico de los datos experimentales del ensayo de Abrasión Los
Ángeles.
tiene un efecto significativo sobre el coeficiente de desgaste a la abrasión del material
granular para capa base.
 Hipótesis alterna (H1): El porcentaje de adición policloruro de vinilo reciclado tiene
un efecto significativo sobre el coeficiente de desgaste a la abrasión del material
granular para capa base.
Tabla D.11. Experimento unifactorial del ensayo de Abrasión Los Ángeles.

% Adición 0% 2% 4% 6% 8%
n 3 3 3 3 3
Suma (𝒚𝒊 .) 71.58 67.80 65.55 63.36 61.14
̅𝒊 .)
Media (𝒚 23.86 22.60 21.85 21.12 20.38
N 15
̅ ..)
𝒀𝟐 . .
7234.94
𝑵
𝒌 𝒏
∑ ∑ 𝒚𝟐𝒊𝒋 7256.77
𝒊=𝟏 𝒋=𝟏
𝒌 𝒏
𝒚𝟐𝒊∙
∑∑ 7256.64
𝒏
𝒊=𝟏 𝒋=𝟏

𝑘 𝑛
2
𝑌2 . .
𝑆𝐶𝑇𝑜𝑡 = ∑ ∑ 𝑦ⅈ𝑗 − = 7256.77 − 7234.94 = 21.83
𝑁
ⅈ=1 𝑗=1

𝑘 𝑛
𝑦ⅈ∙2 𝑌 2 . .
𝑆𝐶𝑇𝑟𝑡 = ∑∑ − = 7256.64 − 7234.94 = 21.70
𝑛 𝑁
ⅈ=1 𝑗=1
211


 Para SCTrt: k-1 = 5-1 = 4
 Para SCTot: N-1 = 15-1 = 14
Tabla D.12. Análisis de varianza del ensayo de Abrasión Los Ángeles.

Fcalculado
Entre
21.70 4 5.43 425.18 3.48
tratamientos
Error dentro
0.13 10 0.013
de tratamientos
Total 21.83 14
Puesto que Fcalculado =425.18 es mayor que el Fcrítico = 3.48 se concluye que la adición
policloruro de vinilo reciclado influye significativamente en el coeficiente de desgaste
a la abrasión del material granular para capa base, rechazando la hipótesis nula.
212
APÉNDICE E
Análisis de precios unitarios.
Tabla E.1. Análisis de precio unitario perfilado y compactado de afirmado existente.

Partida Perfilado y compactado de afirmado existente
3
Rendimiento 3,203.00 m /día Costo unitario por: m2 1.63
Código Descripción de recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio Parcial
Mano de obra
0147010003 hh 1.000 0.0025 18.25 0.05
0147010001 Capataz hh 1.000 0.0025 25.06 0.06
0147010004 Peón hh 4.000 0.0100 16.46 0.16
0.27
Materiales
0205010008 Agua m3 0.0300 15.41 0.46
0.46
Equipos
0337010001 Herramientas manuales %MO 5.0000 0.27 0.01
Rodillo liso vibratorio hm 1.0000 0.0025 146.08 0.36
0348760057 autopropulsado 101-135HP
10-12 ton
Motoniveladora de 145-150 hm 1.0000 0.0025 206.28 0.52
0349070003
HP
0.89
Tabla E.2. Análisis de precio unitario base granular.

Partida Base granular
Rendimiento 371.00 m3/día Costo unitario por: m3 69.67
Mano de obra
0147010001 Capataz hh 1.000 0.0216 25.06 0.54
0147010004 Peón hh 4.000 0.0863 16.46 1.42
1.96
Materiales
0204010007 Material de base m3 1.2000 48.50 58.20
0205010008 Agua m3 0.1200 15.41 1.85
60.05
Equipos
0348760057 Rodillo liso vibratorio hm 1.0000 0.0216 146.08 3.15
autopropulsado 101-135HP
10-12 ton
0349070003 Motoniveladora de 145-150 hm 1.0000 0.0216 206.28 4.45
HP
7.66
213
Tabla E.3. Análisis de precio unitario material granular con adición de PVC reciclado.
Partida Material granular con adición de PVC reciclado (4%)
3
Rendimiento 400.00 m /día Costo unitario por: m3 78.93
Mano de obra
0147010021 Capataz hh 1.000 0.0200 25.06 0.50
0147010004 Peón hh 4.000 0.0800 16.46 1.32
1.82
Materiales
0204010008 Material de cantera m3 0.8518 10.00 8.52
0230680054 Estabilizador (Desecho de kg 75.0400 0.80 60.03
PVC)
0205010008 Agua m3 0.0946 15.41 1.46
70.01
Equipos
0348760057 Rodillo liso vibratorio hm 1.0000 0.0200 146.08 2.92
autopropulsado 101-135HP
10-12 ton
0349070003 Motoniveladora de 145-150 hm 1.0000 0.0200 206.28 4.13
HP
7.10
Tabla E.4. Análisis de precio unitario imprimación asfáltica.

Partida Imprimación asfáltica
2
Mano de obra
0147010021 Capataz hh 1.000 0.0180 25.06 0.04
0147010004 Peón hh 6.000 0.0107 16.46 0.18
0.22
Materiales
0232040001 Asfalto líquido MC-30 l 1.1000 1.95 2.15
0204010012 Agregado fino zarandeado m3 0.0063 49.46 0.31
2.46
Equipos
0348760012 Compresora neumática 87 HP hm 1.0000 0.0018 78.14 0.14
250-330 PCM
0349070002 Mini cargador 70 HP hm 1.0000 0.0018 87.33 0.16
0349070032 Camión imprimador 210 HP hm 1.0000 0.0018 151.44 0.27
de 2000 GL
0.58
214
Tabla E.5. Análisis de precio unitario carpeta asfáltica en caliente.

Partida Carpeta asfáltica en caliente
3
Mano de obra
0147010021 Capataz hh 1.000 0.0325 25.06 0.81
0147010022 Operario hh 1.000 0.0325 22.78 0.74
0147010004 Peón hh 6.000 0.1951 16.46 3.21
4.76
Materiales
0232040016 Mezcla asfáltica en caliente m3 1.3000 175.48 228.12
0205005003 Cemento asfáltico kg 128.7000 1.79 230.37

0205005004 Filler mineral kg 5.4300 0.84 4.56
0205005005 Mejorador de adherencia kg 0.7000 15.22 10.65
473.70
Equipos
0348760058 Rodillo neumático hm 1.0000 0.0325 137.80 4.48
autopropulsado 135HP 9.26
ton
0348760059 Rodillo tándem vibratorio hm 1.0000 0.0325 132.32 4.30
autopropulsado 101-130HP 9-
11 ton
0349070038 Pavimentadora sobre oruga hm 1.0000 0.0325 136.30 4.43
105HP 10-16’
13.45
215
ANEXOS
216
ANEXO I
RED NACIONAL PAVIMENTADA
Figura I.1. Red Nacional pavimentada al 2021.

217
ANEXO II
PANEL FOTOGRÁFICO
 Situación actual de la carretera.
Figura II.2. Desprendimiento (Carretera a Figura II.3. Alisamientos (Exudación del

nivel de mortero asfáltico). ligante o Asfalto llorado).
Figura II.4. Grietas transversales Figura II.5. Mala calidad del mortero
asfáltico.
Figura II.6. Desplazamiento de borde.

218
Figura II.7. Presencia de parches. Figura II.8. Compactación inadecuada.
 Proceso de obtención de policloruro de vinilo reciclado.
Figura II.9. Recicladora INSUPLAST Figura II.10. Molino triturador de PVC

S.A.C. reciclado.
Figura II.11. Tamizado del Policloruro de vinilo reciclado.
219
 Exploración de suelos.
Figura II.12. Calicata km 0+050. Figura II.13. Calicata km 5+000.
Figura II.14. Profundidad de excavación de calicata (1.50 m).
Figura II.15. Estratos de arena (km 6+000) y afirmado (km 9+000).
220
 Obtención del material granular de la cantera San Martín.
Figura II.16. Cantera San Martín. Figura II.17. Talud lateral de la cantera.
Figura II.18. Extracción del material granular.
 Caracterización de la subrasante.
Figura II.19. Contenido de humedad de la subrasante.
221
Figura II.20. Análisis granulométrico de Figura II.21. Ensayo de CBR de la

la subrasante. subrasante.
Figura II.22. Ensayo de Próctor estándar de la subrasante.
 Caracterización del afirmado existente.
Figura II.23. Contenido de humedad del afirmado.
222
Figura II.24. Ensayo de Límite líquido (Cuchara Casagrande).
Figura II.25. Ensayo de Límite plástico.
Figura II.26. Secado del afirmado existente para el ensayo de Próctor y CBR
Figura II.27. Inmersión de probetas de Figura II.28. Ensayo de CBR del

CBR. afirmado existente.
223
 Caracterización del material granular de cantera.
Figura II.29. Contenido de humedad de material granular.
Figura II.30. Análisis granulométrico de material granular.
Figura II.31. Compactación de la probeta.
224
 Ensayo Próctor Modificado del material granular con adición de PVC.
Figura II.32. Materiales para ensayo de Figura II.33. Cuarteo del material granular
Próctor modificado. con adición de PVC.
Figura II.34. Compactación de la probeta. Figura II.35. Peso del molde más suelo.
Figura II.36. Peso de la muestra extraída.
225
 Ensayo de CBR del material granular con adición de PVC.
Figura II.37. Conformación de probetas.
Figura II.38. Probetas conformadas.
Figura II.39. Medición de hinchamiento. Figura II.40. Equipo de compresión.
226
Figura II.41. Ensayo de la probeta. Figura II.42. Probeta ensayada.
 Ensayo de Abrasión Los Ángeles.
Figura II.43. Material retenido en los Figura II.44. Muestra antes de ser
tamices 1”, ¾”, ½” y 3/8”. ensayada en la Máquina Los Ángeles.
Figura II.45. Carga abrasiva para Máquina Figura II.46. Muestra ensayada en la
Los Ángeles. Máquina Los Ángeles.
227
Figura II.47. Material retenido en el tamiz N°12.
 Identificación y proceso de conteo vehicular.
Figura II.48. Camión C3 Figura II.49. Tráiler C3R3.
228
ANEXO III
CLASIFICACIÓN DE SUELOS
Figura III.1. Sistema de clasificación SUCS.
229
Figura III.2. Sistema de clasificación AASHTO.
230
ANEXO IV
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL PVC
231
ANEXO V
NORMAS UTILIZADAS PARA EL PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
232
233
234
235
236
237

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“INFLUENCIA DE LA ADICIÓN DE POLICLORURO DE VINILO

“INFLUENCIA DE LA ADICIÓN DE POLICLORURO DE VINILO RECICLADO

A Dios por brindarme una buena vida con

A mi madre, María Alvarez, por su sacrificio en

A mi padre, Juan Saravia, por ser un pilar en

A Sebitas, porque a pesar de tu corta presencia,

A mis profesores por su apoyo y motivación

SARAVIA ALVAREZ, Paola Esteffany

A Dios, por darme sabiduría y fuerzas para

A mis padres, Gonzalo Vejarano y Laura

A mis hermanos por estar siempre presentes,

A mis familiares y amigos por su constante

VEJARANO FERRER, Franklin Gonzalo

A la Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil: Director de Escuela Dr.

En la presente tesis, se estudió la estabilización de un material granular de cantera mediante

DEDICATORIA I ............................................................................................................... iii

ABSTRACT ....................................................................................................................... vii

ÍNDICE DE CONTENIDO ............................................................................................. viii

ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................ xi

ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................................... xv

1.1. Realidad problemática .................................................................................................. 18

1.5.2. Objetivos específicos .......................................................................................... 25

2.1. Antecedentes ................................................................................................................ 26

2.2.2. Funciones del pavimento .................................................................................... 31

2.2.3. Tipos de pavimentos ........................................................................................... 31

2.2.4. Tipos de fallas en pavimentos flexibles o asfálticos ........................................... 33

2.2.5. Materiales de base, subbase y afirmado .............................................................. 37

2.2.6. Especificaciones para materiales empleados en la construcción de carreteras ... 42

2.2.7. Estabilización de suelos ...................................................................................... 43

2.2.8. Polímeros ............................................................................................................ 47

2.2.9. Tráfico de diseño ................................................................................................. 57

2.2.10. Subrasante ...................................................................................................... 68

2.2.11. Diseño de pavimento flexible ......................................................................... 68

CAPÍTULO III .................................................................................................................. 82

3.1. Material de estudio ....................................................................................................... 82

3.1.3. Muestra ............................................................................................................... 82

3.2. Métodos y técnicas ....................................................................................................... 83

3.3. Procedimiento experimental ......................................................................................... 84

3.3.2. Caracterización de Desecho de Policloruro de Vinilo (PVC) ............................. 85

3.3.3. Extracción de muestras de subrasante, afirmado existente y material granular de

3.3.4. Ensayos de laboratorio de muestras de subrasante, afirmado existente y material

3.3.5. Conformación de Probetas .................................................................................. 97

3.3.7. Diseño del pavimento ......................................................................................... 98

CAPÍTULO IV................................................................................................................. 101

4.1.2. Afirmado existente ............................................................................................ 103

4.1.3. Material granular de cantera ............................................................................. 106

4.2.2. Ensayo de Próctor Modificado .......................................................................... 109

4.2.3. Ensayo de valor relativo de soporte (CBR) ...................................................... 111

4.3. Análisis de tráfico y eje equivalentes ......................................................................... 114

4.3.1. Conteo y clasificación vehicular por día ........................................................... 115

4.3.2. Tráfico Vehicular Promedio Diario de la semana de conteo ............................ 115

4.3.3. Índice Medio Diario Anual ............................................................................... 116

4.3.4. Numero de repeticiones de Ejes equivalentes ................................................... 117

4.4. Diseño estructural del pavimento ............................................................................... 117

4.4.2. Variables de diseño ........................................................................................... 118

4.5. Diseño de espesores de pavimento ............................................................................. 123

4.5.2. Espesor de pavimento flexible convencional. ................................................... 124

4.6. Secciones de pavimento ............................................................................................. 127

5.1. Conclusiones .............................................................................................................. 132

APENDICE A .................................................................................................................. 141

APÉNDICE B................................................................................................................... 192