FUNDACIÓN UNIVERSITARIA TECNOLÓGICO COMFENALCO

TRABAJO DE GERENCIA MODERNA

APLICACIÓN DE VSM
(VALUE STREAM MAP)

PROFESOR:
ING. JUAN CARLOS HERRERA VEGA

AUTORES:
EINER FLOREZ ALEMÁN
JOSE JAVIER NAVARRO NARVAEZ
YULIKA ORTEGA HORTA
LINA GABRIELA SERRANO GLORIA
GIOVANNI ULLOQUE OLIVARES

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
OCTAVO SEMESTRE
SECCIÓN 7
CARTAGENA – COLOMBIA
2020
TABLA DE CONTENIDOS

LISTAS DE TABLAS .................................................................................................... 3

LISTA DE ILUSTRACIONES ............................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 4
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ....................................................................................... 5
DESCRIPCIÓN DEL FLUJO DE PROCESO.......................................................................... 11
DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PRODUCTO ................................................................... 13
APLICACIÓN DE VSM.................................................................................................... 18
CONCLUSIÓN ............................................................................................................... 20
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................. 21
LISTAS DE TABLAS

TABLA 1 TABLA DE PROCESOS ................................................................................................. 16

} LISTA DE ILUSTRACIONES

ILUSTRACIÓN 1 DIAGRAMA DE FLUJO DE FABRICACIÓN DEL CORTACIRCUITO ....... 13

ILUSTRACIÓN 2 CUSROGRAMA ANALÍTICO ......................................................................... 15
ILUSTRACIÓN 3 GRAFICA DE TIEMPO DE CICLO ................................................................. 16
ILUSTRACIÓN 4 TIEMPO DE CAMBIO DE MODELO .............................................................. 16
ILUSTRACIÓN 5 TIEMPO DE OCUPACIÓN % .......................................................................... 17
ILUSTRACIÓN 6 AMORTIGUADOR OBSERVADO .................................................................. 17
ILUSTRACIÓN 7 APLICACIÓN DE VSM .................................................................................... 19
 INTRODUCCIÓN

En la actualidad, las empresas se enfrentan a una competencia sin fronteras, donde existe la
necesidad urgente de cambiar la forma tradicional de operar las compañías, optimizar los
procesos y reducir los desperdicios de tiempo, costo y espacio que se generan dentro de los
mismos (Barcia & De Loor, 2007). Por este motivo, muchas organizaciones están buscando
identificar la cadena de valor en cada uno de sus procesos. Se debe tener en cuenta que la cadena
de valor se define como aquellas actividades que le dan un valor agregado al cliente y que
involucra todo el camino que debe seguir el producto desde la recepción del pedido hasta la
entrega al cliente final (Nash & Poling, 2008). En el presente estúdio se pretende optimizar el
proceso elaboración de productos figurados en hierro y aceros, carpintería metálica y servicios
de corte, doblado, rolado y venta de materiales abrasivos y soldaduras, garantizando calidad en
todo su proceso. Para la determinación de los problemas asociados al proceso, se utilizará la
herramienta conocida como Value Stream Mapping (VSM) o mapeo de la cadena de valor,
debido a que autores como Nash y Poling (2008) han logrado concluir que esta técnica permite, a
los stakeholders1 de una organización, visualizar y entender el proceso; además permite
reconocer el valor, diferenciarlo del desperdicio y crear un plan de acción para eliminarlo dentro
del proceso.

El Value Stream Mapping (VSM) o mapeado del flujo de valor, es una herramienta desarrollada
en el seno del modelo productivo de la Producción Ajustada (Lean Production) y particularmente
enfocada a las empresas manufactureras dedicadas a la producción seriada de piezas discretas. Se
fundamenta en la aplicación secuenciada de las siguientes etapas por parte de un equipo creado
para tal fin:

1. Elección de la familia de productos.

2. Mapeado o cartografiado del estado inicial referente al flujo de materiales y de su información

asociada.

3. Mapeado de la situación futura sobre la base de pautas aportadas por la Producción Ajustada.

4. Definición e implantación de un plan de trabajo.

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

La empresa YIDIMA S.A. Es una empresa metalmecánica, ubicada en el municipio del

Casanare, abarca las máquinas industriales y herramientas proveedoras de partes a industrias,
siendo el metal y las aleaciones de hierro su insumo básico para la utilización en bienes de
capital productivo. que trabaja para materializar sus ideas y necesidades con un equipo idóneo
que le garantiza su satisfacción enfocados en la calidad y bajo costo.

MISIÓN

En Industrias YIDIMA S.A., materializamos las ideas y necesidades de nuestros clientes en la

elaboración de productos figurados en hierro y aceros, carpintería metálica y servicios de corte,
doblado, rolado y venta de materiales abrasivos y soldaduras, garantizando calidad en todo su
proceso.

VISIÓN

Ser el líder en la región en el 2025 en servicios de figurado y suministro de materias primas de la

mejor calidad para beneficio de los diferentes sectores de la economía, satisfaciendo las
necesidades y expectativas de los clientes, con lo cual contribuimos al desarrollo local y
regional, mediante la transferencia de tecnología, la generación de empleo y la contratación de
bienes y servicios y por encima de todo… Mantenemos un equipo humano Casanareño idóneo,
orgulloso y comprometido el cual busca la retribución de sus accionistas.

NUESTRA FILOSOFÍA

• Proveer un servicio de alta calidad y eficiencia en el área donde operamos.

• Reconocemos que nuestro negocio depende de la satisfacción de nuestros clientes. •
Nuestros clientes y el público en general nos juzgarán por la calidad de nuestros trabajos
y por la atención a quienes solicitan nuestros servicios.
• Sabemos que lo más valioso que tenemos es el recurso humano, representado en nuestros
empleados que conforman nuestro equipo de trabajo, es por eso que mantenemos
condiciones favorables en la Empresa
• Nosotros respetamos la competencia y la naturaleza competitiva de estos servicios. •
Nuestro objetivo es brindar conjuntamente con nuestros competidores un servicio que
satisfaga las expectativas de los Casanareños.

VALORES

• Liderazgo
• Ética e integridad
• Calidad y mejoramiento continuo
• Seguridad, salud, ambiente
• Manejo responsable de recursos
 • Trabajo en equipo
• Crecimiento y desarrollo de nuestros empleados
• Reconocimiento
• Innovación
• Comunicación asertiva

POLITICAS INTEGRADAS

AMBIENTAL:

La Empresa INDUSTRIAS YIDIMA S.A. en todas sus actividades de construcción de

estructuras de acero, corte, doblado, figurado de láminas y carpintería metálica, tiene como una
de sus prioridades la protección del ambiente y el mejoramiento continuo en su desempeño
ambiental.

Para lograr un desarrollo sostenible la empresa se compromete a:

• Cumplir con la legislación ambiental y demás requisitos asumidos por la empresa.

• Identificar y evaluar los impactos ambientales resultantes de nuestras actividades, para
implementar acciones de control capas de inhibir los riesgos ambientales.
• Prevenir o minimizar cualquier tipo de contaminación o impacto al ambiente, mejorando
continuamente los procesos y la maquinaria adoptándola a las nuevas tecnologías sobre
control ambiental.
• Capacitar y educar a nuestros trabajadores para que ejecuten todas sus tareas de una
manera responsable con la protección del ambiente.
• Estar continuamente informados sobre las nuevas regulaciones sobre protección
ambiental y comunicárselas a nuestros empleados.

CALIDAD:

Mantener la calidad conforme al requerimiento, para el aseguramiento de calidad en la

construcción de estructura de acero, corte, doblado y carpintería metálica. Para ello se han fijado
los siguientes objetivos:

• Mantener contacto permanente con los clientes, buscando satisfacer sus necesidades y
requerimientos en forma eficiente y oportuna.
• Prevenir cualquier inconformidad por el trabajo que realizamos mediante un seguimiento
sistemático del cumplimiento de los estándares y de los requerimientos del cliente.
• Reducir las fallas o averías de nuestras máquinas y herramientas, mediante un sistema de
inspección y mantenimiento preventivo.
• Reducir las probabilidades de accidentes en el trabajo mediante un sistema de
entrenamiento de nuestros trabajadores en prácticas seguras de trabajo.
 • La educación continuada a los empleados es la base fundamental para mejorar la calidad
en la totalidad de nuestros servicios.

ALCOHOL Y DROGAS: hemos establecidos ¨LA POLITICA DE ALCOHOL Y DROGAS¨

con el fin de prevenir incidentes o accidentes que alteren nuestras operaciones dentro del área de
trabajo. Los empleados y todo el personal vinculado a la empresa, incluyendo contratistas y
visitantes en general se han de comprometer a cumplir las siguientes disposiciones:

• No portar, transportar, usar, poseer y comercializar bebidas embriagantes y/o

alucinógenas en las instalaciones de la empresa.
• No presentarse a laborar bajo influencia de alcohol o de sustancias alucinógenas (cero
tolerancias de alcohol).
• No consumir licor y/o sustancias alucinógenas en las diferentes áreas de trabajo durante
la jornada laboral.
• No utilizar o conducir los vehículos propios de la empresa o a su servicio para transportar
o consumir bebidas alcohólicas o sustancias alucinógenas.
• Aceptar y someterse a las pruebas de alcohol y drogas que la compañía realiza dentro de
su programa de medicina del trabajo.

La violación de esta política o la oposición a su cumplimiento se considera falta grave, la cual es

causal para dar por terminado su contrato de trabajo de forma inmediata.

CONSUMO TABACO Y CIGARRILLO.

EL CONSUMO DE TABACO Y CIGARRILLO SON NOCIVOS PARA LA SALUD ¨ EVITE

SU CONSUMO¨ INDUSTRIAS YIDIMA S.A. está atenta a los ordenamientos de la ley
emitidos por el ministerio de salud y dentro del respeto del libre desarrollo de la personalidad
exhorta a todos sus empleados por el no consumo de cigarrillo y tabaco. Debido a esto la
gerencia establece los siguientes parámetros:

Queda prohibido el consumo de cigarrillo y tabaco en oficinas, áreas de trabajo y en recintos

cerrados de la empresa.

• Está prohibido el consumo de cigarrillo y tabaco dentro de los vehículos de la empresa o

al servicio de ella durante la conducción.
• Industrias YIDIMA S.A., se acoge al ordenamiento de la ley para el consumo de tabaco y
cigarrillo en aeronaves de servicios público y particular.
• En nuestra empresa se debe adelantar campañas que desestimulen el consumo de
cigarrillo y tabaco dentro del programa de medicina preventiva.
NUESTROS SERVICIOS

• Corte de lámina con cizalla.

• Corte de lámina con Oxipropano
• Corte de lámina con tortuga.
• Corte de lámina con plasma.
• Dobleces en lámina delgada.
• Dobleces en lámina gruesa.
• Servicio de soldadura eléctrica en hierro, aluminio, acero inoxidable.
• Servicio de roladora de lámina.
• Servicio de roladora de perfiles.
• Servicio de Troquelado
• Servicio de Soldadura
• Servicio de roladora de tubos.
• Servicio de taladro de árbol – perforaciones.
• Carpintería metálica, puertas, ventanas, rejas, canales etc.

ESTRATEGIA

Nuestra estrategia competitiva es liderazgo en costos. Nuestros productos son adquiridos en

grandes cantidades, lo que nos permite acceder a mejores precios y reducción de costos del
transporte, además FC cuenta con un taller equipado de máquinas que le facilite realizar todas las
55 maniobras requeridas sin acudir a otros talleres como lo hace la competencia, esto nos
permite vender nuestros productos a un costo más bajo y en menor tiempo.

OBJETIVOS ESTRATÉGICOS

• Lograr el aseguramiento de la calidad en la trazabilidad de los productos y servicios a

partir del año 2025 en un 95%
• A partir del 2020 formular un plan estratégico y sus planes tácticos con sus respectivas
metas y trabajar en base a ellos.
• A partir del 2020 Trabajar en equipo, enfocados en la satisfacción del cliente,
alcanzando la meta del 95% de satisfacción para el 2021.
• A partir del 2020 medir y controlar los resultados de los planes tácticos y estratégicos a
través de los indicadores de gestión.

PROPUESTA DE VALOR

Trabajamos para materializar sus ideas y necesidades con un equipo idóneo que le garantiza su
satisfacción enfocados en la calidad y bajo costo.
PROCESOS ORGANIZACIONALES

Se cuenta con procesos en la organización que buscan ofrecer un soporte para la toma de
decisiones acertadas, fortalecer la operativa del negocio y contribuir a mejorar la perspectiva del
cliente, ellos son: Prospección de mercados, Planeación estratégica, Sistemas de Gestión
Organizacional.

Se cuenta con otros procesos en los cuales existe una relación de la empresa con sus clientes y
que persiguen como fin principal la satisfacción de las necesidades, tales como TROQUELADO,
SOLDADURA 1, SOLDADURA 2, ENSAMBLE 1 Y ENSAMBLE 2.

De la misma forma se cuenta con procesos, que, aunque no son involucrados directamente en la
fabricación de nuestros productos, se les ofrece un punto de vista estratégico y corporativo, ya
que condicionan enormemente el desempeño de procesos superiores y determinan finalmente el
éxito o el fracaso de nuestro negocio, GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO, GESTIÓN
HUMANA, GESTIÓN DE APROVISIONAMIENTO Y GESTIÓN DE DISTRIBUCIÓN.
MARCO TEÓRICO

Filosofía LEAN

Filosofía Lean Este apartado debe servir de guía para entender la filosofía Lean en su concepción
original. Lejos de tratar de ser una guía completa de principios y prácticas Lean, la exposición
principalmente estará enfocada a dar una visión genérica, más o menos somera, de aquellos
conceptos que serán tratados con posterioridad en el ámbito de la Ingeniería del Software.

Para esta cuestión, a modo de introducción se dispone un primer apartado de definición y

contexto de aplicación del término Lean, seguido de un breve repaso a aquellos acontecimientos
en su historia que se han considerado de mayor relevancia.

Posteriormente, se abordarán los principios relacionados con el ámbito Lean, desde su

concepción original hasta la actualidad. Se tratarán a continuación una serie de conceptos
fundamentales, el papel de las personas y equipos de trabajo, la mejora continua, la eliminación
del desperdicio en la producción, la estabilización y estandarización de procesos y la gestión
visual.

El apartado se completará exponiendo aquellas herramientas y prácticas para las que se ha

encontrado bibliografía y se tratarán posteriormente en el ámbito de la Ingeniería del Software,
agrupándolas en prácticas Just-in-Time y Jidoka.

METODOLOGÍA VSM

El “Lean Manufacturing” es en definitiva una serie de principios, conceptos y técnicas diseñadas

para eliminar el desperdicio y establecer un sistema de producción eficiente que permita realizar
entregas a los clientes de los productos requeridos, cuando son requeridos, en la cantidad
requerida y sin defectos.

Aplicar las prácticas Lean es una forma de reducir costes, mejorar los resultados, así como la
reactividad y flexibilidad frente a cambios externos y crear valor para la empresa.

Lean es una metodología de trabajo que permite trabajar sobre la cadena de valor del
producto/servicio o de una familia de productos/servicios.

Una empresa que trabaja según los principios lean, busca sistemáticamente conocer aquello que
el cliente reconoce como valor añadido y está dispuesto a pagar por ello, al tiempo que va
eliminando aquellas operaciones/pasos del proceso que no generan valor.

Etapas de aplicación

Paso 1: Dibujo del estado actual Se debe aclarar que el primer paso que definen los referentes es
la construcción de un VSM que bosqueje la situación actual, mas no definen las actividades que
se deben llevar a cabo para realizar este proceso

El proceso que se abordó estaba dividido en cuatro fases o subprocesos: recepción, unificación,
almacenamiento y alistamiento.
Paso 2: Medición de indicadores Para determinar el estado de la situación actual se debe primero
aclarar y explicar tres conceptos fundamentales, los cuales son: Capacidad efectiva: Es la
capacidad que una empresa espera alcanzar dadas las restricciones de operaciones existentes. A
partir de este indicador, se calcula la eficiencia del proceso.

Tiempo de ciclo: Es el tiempo promedio entre la producción de dos unidades consecutivas.

Tiempo takt: Es el máximo tiempo de ciclo permitido para producir un elemento y poder cumplir
la demanda. La situación ideal es que el takt time sea igual al tiempo de ciclo, de lo contrario se
puede incurrir en costos de faltantes o sobreproducción. Luego de explicados estos conceptos, se
procede a analizar los resultados arrojados de la simulación del estado actual hecha mediante el
software VSM.

Paso 3: Identificación de problemas en el proceso actual El estudio de tiempos no solo se

convirtió en una herramienta para medir el tiempo de ciclo del proceso, sino que también se
consolidó como una forma de ver todo el sistema y poder encontrar oportunidades de mejora
dentro de este. Luego de la observación del proceso, se encontraron cuatro problemas principales
que afectaban el desempeño del sistema.

Paso 4: Selección de técnicas apropiadas para mejorar el proceso Para cumplir con este paso, se
empleó la misma metodología utilizada por Barcia y De Loor (2007), los cuales usaron una tabla
donde se especificaba el problema, el tipo de desperdicio que este involucraba y la técnica que
ayudaría a solucionarlo.

Paso 5: Mapeo de la cadena de valor de la situación futura Luego de identificar las soluciones a
los problemas que se presentan dentro del proceso, se pasa a plasmar dichas técnicas en el mapa
de la cadena de valor, con el objetivo de simular el comportamiento ideal del sistema y
compararlo con los indicadores actuales.

Paso 6: Proyección y comparación de indicadores Una vez se tiene plasmada la situación ideal se
procede a realizar la simulación del sistema y a compararlo con el proceso actual. Se debe tener
en cuenta que las fases del proceso se identifican en los gráficos a través de una numeración
ascendente, donde 1 es la primera etapa y 4 es la última.

Paso 7: Establecimiento del plan de acción Luego de confirmar que las técnicas a ser aplicadas
dentro del proceso pueden mejorar el desempeño de este.

DESCRIPCIÓN DEL FLUJO DE PROCESO

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DESDE EL PEDIDO DEL CLIENTE HASTA
SU ENTREGA

INDUSTIRAS YIDIMA S.A. produce varios componentes para partes de una p. Este caso
concierne a una solo familia de producto: Una parte metálica ensamblada que se utiliza para los
cortacircuitos eléctricos: componente 1020 y un segundo componente 1030 para el mismo
modelo de automóvil.

El proceso de planeación de producción parte de un pronóstico de la demanda y complementado

con los pedidos reales realizados por el cliente, un sistema MRP, El proceso de planeación recibe
directamente del cliente una orden de compra que se traduce en una explosión de materiales y la
respectiva orden de compra al proveedor la cual es realizada vía email al proveedor de acero y
este a su vez lo confirma de retorno, una vez producida por el proveedor el producto es enviado
al almacén de la empresa en camiones transportadores.

FABRICACIÓN DEL CORTACIRCUITO:

Para esta familia de producto la fabricación del componente implica el troquelar una parte
metálica seguida por un proceso de ensamble subsiguiente. Los componentes ya ensamblados
son enviados en vehículos en una base diaria. Todo el proceso ocurre en el orden siguiente y
cada pieza pasa por todos los procesos:

Descripción detallada:

El proceso productivo del cortocircuito se desarrolla conforme a las siguientes actividades:

1. El operario se dirige al área de Almacén de materia prima, verifica la especificación y

cantidad de láminas requeridas para la producción, el tamaño estándar de las láminas es
de 1.20 x 1.20 m.

2. Se dirige al área de Troquelado o corte, donde realiza el despeje de la línea y acondiciona

la máquina de acuerdo a la orden de trabajo a realizar, saca una muestra de pieza
troquelada, solicita visto bueno de inicio de producción, e inicia luego que este sea
aprobado, apila las unidades producidas en grupo de 250 unidades.

3. Son enviadas al proceso de soldadura 1, donde a la pieza elaborada, se le suelda un

componente 0201. Este subproducto es agrupo y enviado al proceso de soldadura 2 en
grupo de 250 unidades.

4. En soldadura 2 se le suelda un componente 0202 y se agrupa en paquetes de 250

unidades.

5. Se envía al proceso de ensamble 1 donde se une a un componente 0203 con remaches y

es agrupado en paquetes de 1000 unidades.

6. Se envían al ensamble 2, donde se ensambla al componente 0204 y se le da el acabado e

inspección final en la línea.
 ILUSTRACIÓN 1 DIAGRAMA DE FLUJO DE FABRICACIÓN DEL CORTACIRCUITO

INICIO
Agrupar en paquetes de 250 Envíar al proceso de
unidades ensamble 1
El cliente realiza un pedido

Soldar a un componente Unir a un componente 0203

El operario se dirige al área 0202 con remaches
de Almacenaje de materia
prima
Enviar al proceso de Agrupar en paquetes de
soldadura 2 1000 unidades
Verificar la especificación y
cantidad de láminas
requeridas para la Agrupar en grupo de 250 Enviar al ensamble 2
producción unidades

ensamblar al componente
Soldar a un componente 0204
0201 a la pieza elaborada
Solicitar ¿Hay la cantidad
laminas al NO de laminas especificaciones
Enviarlas al proceso de
provedor para la producción? Hacer una inspección final
soldadura 1

Apilar las unidades

SI producidas en grupo de 250 ¿El producto es
conforme?
NO Hacer un Reproceso
Dirigir laminas al área de
Troquelado
SI
SI
Realizar el despeje de la ¿Te dieron el
línea visto bueno?
Entregar al cliente

Acondicionar la máquina Solicitar visto bueno de NO

inicio de producción
NO
¿Quedo bien
Sacar una muestra de pieza
acondicionada la SI troquelada
FIN
maquina?

DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PRODUCTO

A CONTINUACIÓN, SE MUESTRA LOS TIEMPO ESPECIFICOS DEL PROCESO EN LA

ACTUALIDAD:

1. Troquelado o corte:

• Tiempo de Ciclo (T/C): 1 segundo (60 piezas por minuto)

• Tiempo de Cambio de modelo: 1 hora (pieza a pieza)
• Tiempo de ocupación: 85 %

Amortiguador observado: 7.000 piezas de componente 1020.

2. Soldadura 1:

• Manual con un operador

• Tiempo de ciclo: 19 segundos
• Tiempo de cambio: 10 minutos
• Tiempo de ocupación: 100%
 Amortiguador observado: 1.700 piezas de componente.

3. Soldadura 2:

• Manual con un operador

• Tiempo de ciclo: 23 segundos
• Tiempo de cambio: 10 minutos
• Tiempo de ocupación: 100%

• Amortiguador observado: 2450 piezas de componente 1020.

4. Ensamble 1:

• Manual de proceso con un operador

• Tiempo de Ciclo (T/C): 31 segundos
• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno
• Tiempo de actividad: 100 %

• Amortiguador observado: 2450 piezas de componente.

5. Ensamble 2:

• Manual de proceso con un operador

• Tiempo de Ciclo (T/C): 20 segundos
• Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno
• Tiempo de actividad: 100 %

• Amortiguador observado: 4.140 piezas de componente

DEPARTAMENTOS

o Departamento de almacenamiento de materia prima: Recibe, almacena y entrega Láminas

de acero acorde a los requerimientos de las ordenes de producción interna.

o Departamento de despachos: Remueve la mercancía terminada a la bodega, los almacena

para el próximo envío en camión al cliente.

CONDICIONES LABORALES Y REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE

Tiempo de trabajo:

• 20 días por mes

• 2 turnos de operación en todos los departamentos de producción
• 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario
• 2 descansos de 15 min por cada turno

Requerimientos de cliente:

• 18.400 piezas de componente por mes.

• Un envío diario de la planta de ensamble por camión.
 • Empaques con 20 piezas de componentes en una bandeja y hasta 10 bandejas por
tarima.

ILUSTRACIÓN 2 CUSROGRAMA ANALÍTICO

Cursograma analitico Operación\ Material/ Equipo

Diagrama num:1 Hoja num:1

Resumen
Objetivo Actividad Actual Propuesto Economia
Opéracion 15
Proceso: Trasporte 5
FABRICACION DEL Espera 1
Inspeccion 3
CORTACIRCUITO Almacenamiento 0
Tiempo (seg) 94
Lugar: Industrias YIDIMA S.A. Tiempo (h-hombre) 8
Operario(s) Ficha num: Tiempo de trabajo (dias) 20
Einer Florez 001 # de turnos 2
Compuesto por: Jose Navarro # de descansos por
2
turnos
Aprovado por: Lina Serrano Total
tiempo Simbolo
Descripcion Cantidad Distacia Observaciones
(seg)
El cliente realiza un pedido l
Operario se dirige al area de almacenaje
de materia prima l
Verificar las especificaciones y cantidad Láminas es de 1.20 x
de laminas requeridas para la produccion l 1.20 m
Dirigir las laminas al area de troqueo l
Realizar el despeje de la linea l
Acondicionar la maquina l
Asegurarse que la maquina quedo bien
acondicionada l
Sacar una muestra de pieza troquelada 1 l
Solicitar visto bueno de inicio de
producción l
Esperar que den el visto bueno l
Apilar las unidades producidas en grupo 205 l
Enviar las unidades al proceso de
soldadura 1 l
Soldar la pieza elaborada a un
19 l
componente 0201
Agrupar en grupo de unidades 250 l
Enviar al proceso de soldadura 2 23 l
Soldar a un componente 0202 l
Agrupar en paquete de unidades 250 l
Enviar al proceso de ensambre 1 l
Unir a un componente 0203 31 l
Agrupar en paquete de unidades 1000 l
Enviar al ensamble 2 l
Ensamblar al componente 0204 20 l
Hacer una inspeccion final l
Entregar al cliente l
Total
TABLA 1 TABLA DE PROCESOS

PROCESO Tiempo de Tiempo de Cambio Tiempo de Amortiguador

Ciclo (seg) de Modelo (min) Ocupación % Observado
Troquelado o corte 1 60 85% 7000
Soldadura 1 19 10 100% 1700
Soldadura 2 (1020) 23 10 100% 2450
Ensamble 1 31 Ninguno 100% 2450
Ensamble 2 (1020) 20 Ninguno 200% 4140

GRAFICOS

ILUSTRACIÓN 3 GRAFICA DE TIEMPO DE CICLO

Tiempo de Ciclo (seg)

35

30

25

20

15

10

0
Troquelado o corte Soldadura 1 Soldadura 2 (1020) Ensamble 1 Ensamble 2 (1020)

De la gráfica 1, se puede concluir que el ensamble 1 es el proceso con mayor tiempo de ciclo,
con un tiempo de 31 segundos, mientras que el troquelado o corte se demora solo 1 segundo por
pieza, esto quiere decir que se cortan 60 piezas en 1minuto.

ILUSTRACIÓN 4 TIEMPO DE CAMBIO DE MODELO

Tiempo de Cambio de Modelo (min)

70

60

50

40

30

20

10

0
Troquelado o corte Soldadura 1 Soldadura 2 (1020) Ensamble 1 Ensamble 2 (1020)
En la gráfica 2, se observa el gran tiempo de cambio de modelo del troquelado o corte, que es de
60 minutos, es decir 1 hora (pieza a pieza), mientras que en las soldaduras 1 y 2 son de 10 segundos
en cada una y no hay un tiempo de cambio en los ensambles.

ILUSTRACIÓN 5 TIEMPO DE OCUPACIÓN %

Tiempo de Ocupación %
250%

200%

150%

100%

50%

0%
Troquelado o corte Soldadura 1 Soldadura 2 (1020) Ensamble 1 Ensamble 2 (1020)

La grafica 3 nos muestra el porcentaje de ocupación de los procesos, donde el ensamble 2, tiene
un tiempo de ocupación mucho más alto a los demás, del 200%, mientras que el más bajo es el
de troquelado o corte con un 85%, y el ensamble 1, y las soldaduras 1 y 2 tienen el mismo
porcentaje, que es 100%.

ILUSTRACIÓN 6 AMORTIGUADOR OBSERVADO

Amortiguador Observado
8000

7000

6000

5000

4000

3000

2000

1000

0
Troquelado o corte Soldadura 1 Soldadura 2 (1020) Ensamble 1 Ensamble 2 (1020)

La gráfica 4 muestra el amortiguador observado, donde al comienzo del proceso es de 7000 en el

proceso de troquelado o corte, luego en soldadura 1 es de 1700, en soldadura 2 es de 2450, igual
que el de ensamble 1, y en ensamble 2 es de 4140.
APLICACIÓN DE VSM

Actualmente en la empresa posen los siguientes datos cuantitativos necesarios para la realizaron
e interpretación del VSM (MAPA DE FLUJO DE VALOR).
1. Principalmente se calculó la demanda ejercida por los clientes, el caso de estudio nos
dicta que la empresa tiene una demanda mensualmente 18.400 piezas/ mes.
Realizamos el calculo para saber con exactitud la cantidad de piezas a producir por día,
para ello sabemos que la empresa trabaja 20 días al mes. Al realizar el cálculo de la
demanda mensual sobre los días trabajados al mes (18.400/20), tenemos que al día se
realizan 920 piezas.

18.400 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙

DEMANDA DIARIA: = 920 piezas/ día
20 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑥 𝑚𝑒𝑠

2. Se procedió a calcular los tiempos disponibles según las jornadas de trabajo y el tiempo
establecido para descanso, para esto tenemos que la empresa posee dos turnos de 8
horas, con dos descansos cada uno de 13 minutos.

TURNOS DIARIOS: 2 TURNOS X 8 HORAS= 16 HORAS/ DIA

13 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 4 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛𝑠𝑜𝑠
TIEMPO DE DESCANSO = x = 52 minutos / día.
𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛𝑠𝑜 𝑑𝑖𝑎

16 𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 52 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
TIEMPO DISPONIBLE: -
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
- Convertimos los valores a una misma unidad en este caso trabajábamos con
minutos.
16 𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆
= 960 minutos/ día
𝑑𝑖𝑎

- Calculamos tiempo disponible en minuto.

960 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 52 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

- = 908 minutos/ día
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

- Convertimos el tiempo disponible en segundos:

908 minutos/ día = 54.480 Seg/ día.

Tenemos entonces basado en el takt time, lo que constituye que debemos sacar una pieza cada
60 seg para satisfacer la demanda del cliente, realizamos comparación para determinar
comparación dentro de los tiempos del proceso y del takt time.

𝟓𝟒.𝟒𝟖𝟎 𝐬𝐞𝐠 .𝐝𝐢𝐚 𝟔𝟎 𝐬𝐞𝐠

=
𝐝𝐢𝐚 𝟗𝟐𝟎 𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚𝐬 .𝐝𝐢𝐚 𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚

Basado en todos estos cálculos procedemos a realizar un VSM de la situación actual de la

empresa, basándonos en las líneas de producción y cadenas de suministros correspondiente a este
proceso aparte añadiendo los inventarios basados en la amortiguador de cada proceso
suministrada en el caso de estudio , y partir de ellas calcular las línea de tiempos.
ILUSTRACIÓN 7 APLICACIÓN DE VSM
CONCLUSIÓN

Al culminar de desarrollar el VSM de la empresa YIDIMA S.A realizamos la interpretación del

total pertenecientes a la línea de tiempo encontramos que dentro del proceso tenemos un
lead time de 19,3 para cumplir con el pedido solicitado por nuestro cliente.
En relación el TVA (tiempo de valor añadido) solo 94 segundos es decir 1, 56 minutos
corresponden con las actividades que generan valor. De igual manera se analizaron el
TNVA (tiempo no valor añadido) que corresponde 19,3 días.

De igual manera se analizó el VAR (value added ratio), la cual es la relación entre el
tiempo que genera valor y el que no genera valor tenemos entonces:
𝟏.𝟓𝟔 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔
VAR = 0.08082 minutos / días
𝟏𝟗.𝟑 𝒅𝒊𝒂𝒔

Lo que corresponde un ratio de valor añadido bajo dentro de los proceso, es decir que se
presenta un retraso en el periodo operaciones y una discontinuidad del flujo de proceso,
Todos estos análisis y conclusión nos ayudaran a evaluar el proceso actual y encontrar las
posibles soluciones de mejora a través de las herramientas lean manufactoring.
BIBLIOGRAFIA

Paredes-Rodríguez, A. (2017). Aplicación de la herramienta Value Stream Mapping a una empresa

embaladora de productos de vidrio. Entramado, 13(1), 262-277.
https://doi.org/10.18041/entramado.2017v13n1.25103

Lobato, M. B. (2017). analisis y mejoras de los procedimientos de una empresa de ingenieria

electrica. cali : de la universidad del Valle. Cali, Colombia.