UNIVERSIDAD NACIONAL

DE SAN ANTONIO ABAD

DEL CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA
GEOLÓGICA, MINAS Y
METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERÍA METALÚRGICA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
METALÚRGICA
TEMA: SINTERIZACIÓN DE SULFUROS
DOCENTE: Dr. PEDRO CAMERO HERMOZA
GRUPO: N° 4
INTEGRANTES:
1. ÁLVAREZ SÁNCHEZ, Joaquín 154797
2. CONDORI HUAMAN, Frank Edgar 164294
3. DURAND MONRROY, Edhi Daniel 160948
4. PUMA OLARTE, Jhon William 160955
5. QUISPE BUSTAMANTE, Carlos Jesus 161820
6. QUISPE GUERRERO, Arnold J. A. 161147
7. QUISPE USCA, Edghar 160391
7 de junio, 2020
SINTERIZACIÓN DE SULFUROS
1. INTRODUCCION
Este presente trabajo habla de la sinterización de sulfuros, proceso el cual un mineral
como sulfuro que pasará por varias etapas, la primera que se denomina Tostación, se
realiza en un Horno a alta temperatura se hace reaccionar el mineral con el Oxígeno con
el fin de separar el Azufre y se puede obtener dependiendo de la temperatura y las
condiciones como gas, Dióxido de Azufre, en general se busca aprovechar el Azufre.
Resulta un proceso muy ingenioso, no se utilizan equipos muy complicados, pero sí ha
sido necesario un profundo conocimiento de la materia prima y del efecto del calor sobre
ésta para diseñar un proceso industrial que soluciona los problemas que las impurezasen
el material de partida provocan.
2. DESARROLLO DEL TEMA

2.1 DEFINICION
La sinterización es un proceso de fabricación de piezas sólidas moldeadas. Consiste en
compactar a alta presión varios polvos metálicos y / o cerámicos mezclados
homogéneamente y, una vez compactados, realizar un tratamiento térmico a una
temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, obteniéndose una pieza consolidada y
compacta.
Permite la fabricación de piezas extremadamente complejas. Esta tecnología se basa en
el prensado de polvos en moldes de metal y la consolidación de la pieza por
calentamiento y control de temperatura. El resultado es un producto con forma deseada,
buen acabado superficial, la composición química y las propiedades mecánicas
controladas.
La sinterización se considera un proceso único porque nos:
- Permite las más variadas combinaciones.
- Proporciona un control de la porosidad.
- Permite la utilización de los compositos.
- Posibilita la formación conjuntos.
Ventajas:
- Pérdida mínima de la materia prima.
- El control estricto de la composición química.
- Buena tolerancia dimensional, eliminando las operaciones de mecanizado
posteriores.
- Homogeneidad estructural y de propiedades.
- Buen acabado superficial.
- Un uso más eficiente de la energía.
- Proceso fácil de automatizar.
Desventajas:
- Alto costo inicial de las herramientas.
 - El tamaño y formato limitado de las piezas a producir.
- Impide el proceso posterior de soldadura.
2.2 ETAPAS DEL PROCESO DE SINTERIZACION
Podemos encontrar tres etapas:

A) ETAPA INICIAL DE CRECIMIENTO DE CONTACTOS ENTRE

PARTICULAS (UNION Y CONTACTO ENTRE LAS PARTICULAS).
En esta etapa los contactos interarticulares son transformados a puentes llamados cuellos.
De acuerdo a modelos experimentales el cuello crece siguiendo una ley exponencial en el
tiempo. Durante esta etapa las partículas permanecen en forma discreta. Los límites de
granos son formados entre dos moléculas adyacentes en el plano de contacto.
B) ETAPA DE DESINFICION Y CRECIMIENTO DE GRANO (COMIENZA LA
DESINFICACION LOS POROS SE MANTIENEN ABIERTOS)
Después de haberse intensificado el contacto entre granos, las partículas separadas
comienzan a perder su identidad. Casi la totalidad de la contracción del solido se da en
esta etapa formándose una malla coherente de poros y continuando e l crecimiento del
grano. Es corriente que los límites del grano se muevan entre poro y poro. Cuando se
excede el 90 % de la densidad teórica, la proporción relativa de poros que han
desaparecido aumenta rápidamente, conduciendo a la etapa final
C) ETAPA FINAL CON POROS CERRADOS(LOS POROS SE CIERRAN NO
FLUYE GAS IN OUT)
Estos poros aislados conforme pasa el tiempo se van esferoidizando. Posteriormente,
todavía tiene lugar a una densificación muy lenta, de tal forma que es muchas veces
imposible saber si se ha completado y si la porosidad residual tiene un carácter
permanente.
Muy a menudo, por ejemplo a temperaturas bajas solo se alcanza el primer estado. Bajo
condiciones practicas normales de sinterización, en donde ocurre una marcada
densificación, hay que considerar que por lo menos, ocurren las dos primeras etapas. Tan
pronto como se calienta las fases los mecanismos de sinterización se ponen en marcha y
es difícil distinguir la primera etapa.
2.3 INFLUENCIA DE DISTINTOS FACTORES
Propiedades dependientes de la
temperatura
• Energía libre superficial
• Coeficientes de difusión
• Coeficientes de viscosidad
 • Esfuerzos cortantes críticos
• Presión de vapor
• Estructura cristalina
Propiedades del polvo, pre tratamiento y condiciones de sinterización
• Área de contacto integral
• Actividad superficial
• Actividad de la red
• Orientación entre las caras de contacto
Constituyentes extraños
• Solubles
• Capas superficiales
• Gases

2.4 TERMODINAMICA DE LA TOSTACION

La tostación es una combinación química con la atmosfera y está relacionada con calentamiento de
minerales sulfurados para dar paso a su reacción con el oxígeno de la atmosfera.
Normalmente se producen las siguientes reacciones:
2𝑀𝑆 + 𝑂2 → 2𝑀0 + 2𝑆𝑂2
𝑀𝑆 + 2𝑂2 → 𝑀𝑆𝑂4
𝑀𝑆 + 𝑂2 → 𝑀 + 𝑆𝑂2
𝑀𝑆 + 𝑂2 → 𝑀𝑆𝑂4. 𝑥𝑀𝑂
El proceso puede necesitar una fuente externa de calor o puede ser autógeno, dependiendo de la
naturaleza exotérmica de la reacción que suministra el calor.
Además de tener las condiciones necesarias para la formación de productos de la tostación, pueden
ilustrarse mediante las relaciones de equilibro que existen en un sistema que tiene los siguientes 3
componentes:
METAL OXIGENO AZUFRE
M O S
Se tienen 3 componentes y, de acuerdo a la regla de las fases, se puede obtener a lo mucho 5 fases.

LEY DE LAS FASES DE GIBBS

P = número de fases presentes en el equilibrio

F = 0, número de grados de libertad del sistema
P+F=C+2 C = 3, número de componentes
P=C+2–F  El numero 2 corresponde a las variables
temperatura T y presión P
P=3+2-0
2.5 PROCESO DE UNA PLANTA DE SINTERIZACIÓN
Las materias primas son alimentadas a la máquina de sinterización a través de una cinta
alimentada a su vez desde distintas tolvas que las contienen. Entre las materias primas se
encuentra concentrados de cinc y plomo, los fundentes necesarios, materiales de
reciclado producidos en los hornos y en los procesos de afino, y además una cantidad
determinada de sinterizado de retorno para ajustar el porcentaje de la carga a un 4,5-5%
de azufre. Estas materias se mezclan en un tambor rotatorio con un sistema de paletas
adecuado que favorece la operación. Se añade también aquí casi totalidad de la humedad
necesaria para dar permeabilidad a la carga. La alimentación, así mezclada se transfiere
a un equipo de nodulización, que en casi todos los casos es un segundo tambor rotatorio,
pero en forma de un disco peletizador. La carga que se obtiene en el equipo de
nodulización se separa en dos partes. La primera se deposita sobre la parrilla de la
maquina con un espesor de 25 mm y se hace pasar por un sistema de ignición, donde el
sulfuro se comienza a quemar por succión. Entonces la capa ya caliente de ignición pasa
bajo un sistema de alimentación de más capacidad, el cual le superpone otra capa, de
carga preparada, de 300 mm de altura. El mineral va evolucionando a partir de ese
movimiento de la parrilla, se va aglomerando al desplazarse hacia arriba el frente de
reacción. Al final de la parrilla, la torta cae desde la maquina sobre un sistema, primero
de trituración y después de selección de tamaños. Concretamente, los trozos de más de
12 mm son llevados a la zona de preparación de cargas del horno de cuba. El material de
menor tamaño se pasa por distintos trituradoras y molinos hasta que no más del 10% tiene
un tamaño mayor de 6 mm. Este solido es finalmente enfriado con ventilación y agua
antes de ser reciclado a la zona de preparación de la carga. En la mayoría de los casos la
cantidad la cantidad de finos generados es naturalmente, insuficiente para satisfacer las
necesidades que supone el control del azufre; la diferencia se consigue triturando los
trozos de mineral mayores de 12 mm. El gas de sinterización, que normalmente contiene
sobre un 6 % de SO2, es recuperado a través de una campana situada sobre la máquina y
mandado a una planta de producción de H2SO4. En general, todos los fundidores,
independientes del metal que estén tratando, se han percatado de la importancia de un
control exacto en las proporciones de los componentes de la carga, de una adecuada
mezcla y el buen acondicionamiento, de incluso una conveniente deposición de la carga
sobre la parrilla, sin segregación o compresión, de una adecuada ignición y de un
apropiado control de tiro en la máquina. Estos factores afectan no solo a la calidad del
sínter, sino también a la composición de los gases. Cuando el combustible son los sulfuros
de la carga, la concentración de SO2 contenido en los gases de sinterización depende de
la eficaz utilización del aire en el proceso. En la mayoría de las plantas de cinc y menos
en las de plomo, es importante, tanto a nivel ambiental como económico, recuperar este
SO2 en forma de H2SO4. Con respecto al volumen de aire requerido, se acepta que en este
tipo de plantas una marcha normal no debe utilizar más de 500 m3/t, pues volúmenes
mayores llevan a un mal uso de este aire, obteniéndose tortas demasiado frías. Con este
volumen y un porcentaje d S del 4,5 el SO2 de los gases es del orden del 6%, si no hay
recirculación de gas. Pero si se reciclan los gases obtenidos al final de la máquina, se
puede llegar a un porcentaje de SO2 entre el 6,5-8,0%.
La primera caja de viento es alimentada por un soplante de aire para asegurar que, tanto
a transferencia de la ignición desde la capa de ignición al lecho es buena, como que su
permeabilidad es correcta al actuar esta caja de viento como un indicador de esa
permeabilidad. La segunda soplante insufla aire fresco a las cinco siguientes cajas de
viento y suministra a mayor proporción de volumen de sinterización. La tercera soplante
recircula gas caliente con un 2% de 5O2 desde el final de la máquina y desde la zona de
la ignición. Los volúmenes que se indican están medidos en condiciones normales y
representan el mínimo necesario para la sinterización. Cálculos basados en 500 m3/t
indican que la maquina puede llegar a una capacidad de tratamiento de 185 t de mezcla
de sínter seco por hora que con un 4,5 % de azufre, en forma de sulfuro, da un gas con
más del 7% de 5O2. Con respecto a la composición de los sinterizados se dan distintos
valores para diferentes plantas.
PROCESO DE FABRICACIÓN BÁSICO
Los dos elementos básicos necesarios para fabricar un componente sinterizado
son: un polvo metálico, y un utillaje. Partiendo de ellos, el proceso básico a seguir para
conformar una pieza sinterizada engloba tres operaciones: el mezclado de polvos, la
compactación, y la sinterización.

MATERIA PRIMA.
La materia prima de un componente sinterizado es siempre un polvo metálico. Las
características del material a conseguir determinan la composición química del polvo.
Los polvos metálicos pueden ser polvos de metal puro (hierro, cobre), o bien polvos
aleados (bronce, latón, acero, etc.). Existen polvos de diversa naturaleza (esponja,
irregular, esférico, laminar), que confieren diferentes propiedades al componente
MEZCLADO
El polvo base se mezcla con diferentes elementos aleantes, en función de la
composición química del material final (como grafito, níquel, cobre,…), con un
lubricante sólido orgánico (necesario para poder compactar), y en ocasiones
con aditivos especiales. El resultado es una mezcla de polvos con una distribución
homogénea de los aditivos. La composición química del material se asegura mediante
un estricto proceso de dosificación y control, y es de vital importancia para conseguir
las características mecánicas, físicas o químicas del material.
UTILLAJE
La mezcla de polvos se compacta en el interior de un utillaje, que tiene la forma del
negativo de la pieza final. El utillaje es un elemento de elevadísima precisión, y de alta
durabilidad. El utillaje se monta dentro de la prensa y se mantiene mediante técnicas
SMED.
COMPACTACIÓN
La mezcla de polvos se carga en el interior del utillaje por gravedad, y se aplica sobre
ella una presión uniaxial de 200 a 1500 MPa en función de la densidad final a
conseguir. La pieza compactada se expulsa del utillaje, y el resultado es una pieza “en
verde”, que tiene una cierta consistencia mecánica y que puede ser manipulada.
El proceso de compactación es asegurado estadísticamente mediante controles SPC de
diferentes características de la pieza.
SINTERIZACIÓN
La sinterización es un ciclo térmico consistente en calentar la pieza compactada durante
un tiempo determinado a una temperatura inferior al punto de fusión del metal base. La
elevada temperatura provoca la soldadura de las partículas de polvo entre sí, y la difusión
de los elementos aleantes, mediante un mecanismo de difusión en estado sólido.
La sinterización se realiza en hornos contínuos, a velocidad controlada, y en atmósfera
con composición química controlada. Normalmente se opera a temperaturas entre 750 y
1300ºC en función del material y de las características a conseguir.
El resultado de estas operaciones básicas es una pieza metálica con una cierta
microporosidad, de elevada precisión dimensional, y perfectamente funcional si las
características obtenidas se adecúan a las especificaciones del componente.

DWING-LLOYD: Esta viene a ser la máquina más común utilizada para el proceso de
sinterización.
En la máquina de Dwight - Lloyd, se alcanzan temperaturas de 1200 - 1300 O C, para el
hierro, Fe3O4  FeO  Fe2O3.
Se mezclan meticulosamente diferentes materiales: los finos de mineral de hierro se
mezclan con otros materiales como la piedra caliza. Esta carga esta compuesta por
partículas aglomeradas de 5 – 30 mm de diámetro, se carga en una parrilla a una
profundidad de 300 – 450 mm. Como en el caso de la sinterización de óxidos de hierro,
si la reacción es endotérmica se adiciona más combustible en forma de coque a la carga.
Para reacciones exotérmicas, por ejemplo, oxidación de sulfuros, no son necesarias
fuentes de combustible adicional. De hecho, este último caso, deben tomarse medidas
para reducir el total de calor liberado durante las reacciones por medio del reciclaje de
productos de sínter y la adición de agua a la carga
La mezcla de sinterización forma un lecho de sinterización que pasa debajo de una
campana de ignición, donde el coque fino en la capa superior se enciende por llamas de
gas.
El gas caliente producido por la combustión es absorbido a través del material desde las
cajas de viento colocadas debajo. La combustión comienza en las capas superiores y se
mueve hacia abajo a través de la cama, debido al aire ardiente que fluye, arroje la cama
encendida desde la parte superior hacia la parte inferior de la cama. Una porción del
material en la región de alta temperatura, conocida como frente de llama, se derrite. Esta
fusión parcial hace que las partículas se aglomeren. El frente de la llama de la mezcla
tarda entre 15 y 20 minutos en llegar a la capa inferior del lecho, dependiendo en gran
medida de la permeabilidad. La velocidad del hilo debe controlarse, de modo que la
sinterización se complete antes del final de la descarga.
El sinterizado solidificado resultante se tritura y se tamiza a un tamaño adecuado para una
alimentación de alto horno.
El material de tamaño aceptable se transporta en una cinta transportadora al alto horno
para pasar al siguiente paso del proceso de fabricación de acero. El material de menor
tamaño se recicla de nuevo al proceso.
La figura 2 muestra dos imágenes del proceso de sinterización. La figura 2 (a) muestra la
mezcla justo después de la campana de encendido. La figura 2 (b) muestra el lecho de
sinterización. Como se puede ver, la mezcla se mueve en una gran estructura, alrededor
de cien metros de largo y tres metros de ancho.
Figura 2. Campana de encendido y cama de sinterización. (a) Cama de mezcla justo
después de la campana de encendido; (b) lecho de mezcla sobre las paletas de
sinterización.
3. CONCLUSIONES

Mediante la sinterización se obtiene el sínter que es un producto poroso de una pre mezcla de
concentrados finamente molidos, sínter recirculado molido, aditivos y a veces agua, y en otros
casos, simplemente, concentrado fino y combustible.
La sinterización de los concentrados sulfurados es autógeno.
La sinterización de los concentrados sulfurados de Pb en realidad es un proceso de tostación –
aglomeración.
La sinterización envuelve sólo difusión, no fusión.
El proceso sinterización envuelve importantes reacciones químicas en la formación de nuevas
recristalizaciones, éstas se proveen de un poderoso mecanismo de formación de puentes entre las
partículas.
La sinterización tiene un propósito, tanto físico como químico llamado tostación. Cuando es usada
para aglomerar sulfuros son convertidos en óxidos al mismo tiempo.
El objetivo principal de la sinterización de sulfuros es la desulfurización, desde un 10 a 15% de S
en las camas hasta 1 a 2,75% en el sínter, con un rendimiento aproximado de 80 a 85%.
4. BIBLIOGRAFIA

- SINTERIZACIÓN, http://scielo.sld.cu/pdf/caz/v44n3/caz09317.pdf
- http://webs.ucm.es/info/biohidro/Publicaciones%20del%20Grupo/Ingenie
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- http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4368/fichero/Proyecto+F.C.+Aleac
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- https://www.unioviedo.es/sid-met-
mat/TECNOLOGIASIDEROMETALURGICA/Practicas%20ArcelorMittal/
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- http://webs.ucm.es/info/biohidro/Publicaciones%20del%20Grupo/Ingenie
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