INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO

VIDA NUEVA

SEDE MATRIZ

TECNOLOGÍA SUPERIOR EN MECANICA AUTOMOTRIZ

ASIGNATURA: METROLOGIA

CÓDIGO: 20201561

NIVEL: SEGUNDO

JORNADA: MATUTINA

TEMA:

ANALISIS DEL DESGASTE DE PIEZAS MECANICAS

AUTOR/ES:

VILCA LLANO JONATHAN DARIO

TUAPANTA DAQUILEMA JUAN ANIBAL

DAYANARA MADELAINE TIPANLUISA SANCHEZ

TUCTUNGUILLA QUINGA STEEVEN ALEXANDER

DOCENTE: ING. JARA JHON

OCTUBRE 2019 – MARZO 2020

i
Contenido
1. RESUMEN EJECUTIVO...........................................................................iv

2. INTRODUCCION.........................................................................................v

3. OBJETIVOS.................................................................................................vi

3.1 Objetivo General......................................................................................vi

3.2 Objetivo Especifico...................................................................................vi

4. MARCO TEÒRICO.....................................................................................1

4.1 Análisis del desgaste de piezas mecánicas...............................................1

4.2 Descripción.................................................................................................1

4.2.1 Desgaste limites......................................................................................1

4.3 Importancia del análisis del desgaste Mecánico.....................................2

4.4 Fricción y Desgaste....................................................................................2

4.5 Factores que intervienen en el desgaste...................................................3

4.6 Etapas del desgaste....................................................................................4

4.7 Tipos de los Mecanismos de Desgaste......................................................4

4.7.1 Desgaste por adherencia....................................................................5

4.7.2 Desgaste por abrasión........................................................................5

4.7.3 Desgaste por deslizamiento................................................................5

4.7.4 Desgaste por erosión..........................................................................5

4.7.6 Desgaste por cavitación:....................................................................5

4.8 Recuperación de piezas y partes..............................................................5

4.9 Selección de recubrimientos protectores.................................................7

4.10 Aplicación de recubrimientos protectores...........................................7

5. DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS....................................8

5.1 Procedimiento toma de medidas con el micrometro:.............................8

5.2 Procedimiento toma de medidas con calibrador pie de rey:..................10

6. CONCLUSIONES.......................................................................................15

ii
7. RECOMENDACIONES.............................................................................16

8. REFERENCIAS..........................................................................................17

9. ANEXOS......................................................................................................18

9.1 Simulación en el micrómetro.....................................................................18

9.2 Simulación en el calibrador pie de rey.....................................................20

iii
 1. RESUMEN EJECUTIVO

El presenté proyecto consiste en el análisis del desgaste de piezas mecánicas

durante el funcionamiento de las máquinas, las piezas y mecanismos están sometidos a
una serie de factores que provocan su desgaste y rotura.

Estos desgastes y roturas surgen debido a la acción de las fuerzas de fricción, de

las cargas elevadas, a consecuencia del agrietamiento del metal, de la
alta temperatura que rodea el medio, a causa de este, de la corrosión, etc. Las piezas de
las máquinas se desgastan irregularmente, pues una pieza se gasta más rápido que otra,
según sean las condiciones de trabajo.

En la mayoría de los mecanismos, el desgaste se expresa con el aumento de las

holguras de los acoplamientos de las piezas en movimiento. Para cada pieza se
determina un desgaste tolerable límite, es decir, una magnitud de desgaste, con la cual
no debe seguir trabajando la pieza dada. 

Lo cual las principales causas que provocan el desgaste de estas piezas mecánicas
son mayormente por causas como la reducción de la solidez y de la seguridad de
servicio de la pieza. Cambio del carácter del acoplamiento recíproco de la pieza.
Influencia que ejercen las piezas gastadas, en el trabajo de las otras del conjunto. La
rapidez con que se desgastan las piezas de una maquinaria depende en gran medida de
las condiciones y regímenes de su trabajo. Las cuales todas estas piezas mecánicas en
fricción sufren cualquiera de estos desgastes

iv
 2. INTRODUCCION
En el siguiente este proyecto conoceremos y analizaremos el proceso de desgaste,
ya que puede definirse como una pérdida de material de la interface de dos cuerpos,
cuando se les ajusta a un movimiento relativo bajo la acción de una fuerza.

En general, los sistemas de ingeniería implican el movimiento relativo entre

componentes fabricados a partir de metales y no metales, según los diferentes tipos de
desgaste de piezas mecánicas están mayores presentes en los que pueden ser Desgaste
mecánico, Desgaste térmico, Desgaste por corrosión, Desgaste por adherencia, Desgaste
por abrasión, Desgaste por ludimiento, Desgaste por fatiga, Desgaste por erosión.

Cada uno de estos desgastes están presentes en piezas mecánicas que entran en
fricción por lo cual es muy importante analizar su desgaste de estas piezas y también
como evitaríamos un desgaste muy rápido de estas piezas mecánicas que siempre están
en fricción lo cual es necesario conocer cuáles son las causas que los provocan un
desgaste mayor de estas piezas y de esta forma lograr una mayor duración de las piezas
mecánicas que siempre están en fricción, tomando las medidas pertinentes de
mantenimiento y reparación pata reducir un desgaste de estas piezas.

El desgaste de las piezas mecánicas en máquinas herramienta ocasiona gastos de

reparación y por consiguiente, estos desgastes de piezas mecánicas mayormente
consisten por falta de lubricación ya que estos lubricantes ayudan en la separación de
dos superficies con deslizamiento relativo entre sí de tal manera que no se produzca
daño en ellas: se intenta con ello que el proceso de deslizamiento sea con el rozamiento
más pequeño posible o están haciendo a un gran esfuerzo con otra pieza mecánica que
se encuentren en fricción y esto provoca un mayor desgaste entre la pieza. Es muy
importante dejar establecida la necesidad de emplear la máxima rigurosidad en el
Análisis y Diagnóstico de los mecanismos de desgaste.

Un diagnóstico errado sobre las causales del deterioro implicará una selección
inapropiada del método de recuperación, no lográndose la maximización de vida útil
deseada e incluso es posible, mediante una recomendación errónea, acelerar el desgaste
en cuestión.

v
 3. OBJETIVOS

3.1 Objetivo General

Determinar las propiedades de las piezas mecánicas a partir del desgaste, por
medio de la investigación, uso de herramientas, simuladores y conocimiento adquirido
durante la asignatura de metrología, con el fin de aprender sobre las medidas y procesos
que ayudan a proporcionar mayor dureza y resistencia al desgaste de las piezas
mecánicas.

3.2 Objetivo Especifico

 Analizar el daño que sufre una pieza mecánica, por las distintas causas que
puede ser provocada.
 Investigar las medidas pertinentes que se deben efectuar ante el desgaste de las
piezas para su respectivo mantenimiento o reparación.
 Dar a conocer el uso adecuado de las herramientas que se utilizan para las
mediciones que posteriormente ayudaran a corregir el error de los desgaste.

vi
 4. MARCO TEÒRICO
4.1 Análisis del desgaste de piezas mecánicas.
Desgastes de las Piezas de Máquinas. Durante el funcionamiento de las máquinas,
las piezas y mecanismos están sometidos a una serie de factores que provocan su
desgaste y rotura. Este aparece como resultado del trabajo de las fuerzas de fricción,
durante el resbalamiento de una pieza sobre otra. También se podría entender, como el
cambio de forma y peso de la pieza, a causa de la eliminación de la partícula de su
superficie durante el funcionamiento.

Figura 1. Ejemplo de desgaste mecánico.

Fuente: (QuimiNet, 2018)
4.2 Descripción
Para prever el desgaste y rotura de las piezas, es necesario conocer cuáles son las
causas que los provocan y de esta forma lograr una mayor duración de las piezas y
mecanismos, tomando las medidas pertinentes de mantenimiento y reparación. El
desgaste de las máquinas herramienta ocasiona gastos de reparación y por consiguiente,
encarece la explotación de las máquinas; además, el paro de las máquinas para su
reparación reduce la productividad de la empresa o taller.

4.2.1 Desgaste limites

Las piezas de las máquinas se desgastan irregularmente, pues una pieza se gasta
más rápido que otra, según sean las condiciones de trabajo. En la mayoría de los
mecanismos, el desgaste se expresa con el aumento de las holguras de
los acoplamientos de las piezas en movimiento. Para cada pieza se determina un
desgaste tolerable límite, es decir, una magnitud de desgaste, con la cual no debe seguir
trabajando la pieza dada. Habitualmente los desgastes límites de las piezas se
determinan por los síntomas siguientes:

 Reducción de la solidez y de la seguridad de servicio de la pieza.

1
  Cambio del carácter del acoplamiento recíproco de la pieza.
 Influencia que ejercen las piezas gastadas, en el trabajo de las otras del
conjunto.
 La rapidez con que se desgastan las piezas de una maquinaria depende en
gran medida de las condiciones y regímenes de su trabajo.

4.3 Importancia del análisis del desgaste Mecánico

Al considerar el desgaste como el movimiento de una superficie con respecto a
una sustancia y no con respecto a otro cuerpo, no se limita la definición solo a la
interacción entre cuerpos sólidos, sino que en términos de todo cambio que afecte el
desempeño de una pieza o parte de una máquina, por algún tipo de interacción con otro
cuerpo o un fluido.

Figura 2. Perdida de utilidad de los objetos materiales (mecánicos).

Fuente (Prezi, 2016).
Al analizar los desgaste y repararlos o rectificarlos de manera adecuada, podemos
alargar su tiempo de vida útil es por eso que se realizar los respectivos estudios.

4.4 Fricción y Desgaste.

El fenómeno de fricción y mecanismo de desgaste puede explicarse por la
formación y posterior ruptura de uniones metálicas existentes entre dos superficies que
están en contacto, ya que todas las superficies presentan algún grado de rugosidad.
Como lo indica la acción del eje sobre el descanso de la figura adjunta. Así la fricción
tiene una naturaleza molecular-mecánica que depende de las fuerzas de interacción

2
molecular, de las propiedades mecánicas del material, de la deformación plástica y de la
configuración geométrica de los elementos de contacto.

Figura 3. Fricción mecánica.

(Scribd, 2017).
Se puede desglosar en cuatro partes los fenómenos que intervienen en la fricción:

1. Corte o formación de una fisura con una separación de material, el cual produce
gran desgaste.
2. Interacción molecular en la superficie, con destrucción de un cierto espesor de
material, que también produce gran desgaste.
3. Deformación elástica del material e interacción molecular en la superficie sin
destrucción del material; los cuales corresponden a fricción ideal por no haber
deterioro superficial.
4. Formación de fisuras con deformación plástica del material. En el cual ocurre un
desgaste intermedio, debido a la destrucción múltiple de los puntos en contacto.

4.5 Factores que intervienen en el desgaste.

La complejidad en el análisis del desgaste aumenta al considerar el número de
factores necesarios para describirlo, que pueden enumerarse como sigue:

1. Factores Metalúrgicos: Dureza, Tenacidad, Constitución y estructura,

composición química.
2. Factores Operacionales: Materiales en contacto, Modo y tipo de carga,
Velocidad, Temperatura, Rugosidad de la superficie, distancia recorrida.
3. Factores externos: Elementos externos corrosión.

3
 4.6 Etapas del desgaste.
Cuando se pone en marcha piezas mecánicas que experimentan rozamiento, se
presentan esquemáticamente tres etapas:

1. En una primera etapa denominada rodaje, la razón de desgaste es alta, pero

disminuye en un breve lapso de tiempo. Este desgaste no compromete el
funcionamiento de la pieza; sin embargo, obliga a tomar ciertas
precauciones.
2. Un segundo período llamado marcha normal, representa la vida útil de la
máquina. Durante este período el desgaste es débil o al menos constante.
3. Una tercera etapa llamada de envejecimiento, se caracteriza por una razón de
desgaste creciente, debido a desgastes cada vez más frecuentes y más graves,
hasta deteriorar parcial o totalmente la pieza.

4.7 Tipos de los Mecanismos de Desgaste.

Es muy importante dejar establecida la necesidad de emplear la máxima
rigurosidad en el Análisis y Diagnóstico de los mecanismos de desgaste. Un diagnóstico
errado sobre las causales del deterioro implicará una selección inapropiada del método
de recuperación, no lográndose la maximización de vida útil deseada e incluso es
posible, mediante una recomendación errónea, acelerar el desgaste en cuestión. Los
mecanismos del desgaste se pueden desglosar de la siguiente manera:

4
 Figura 4. Principales tipos de desgaste.

Fuente: (Prezi, 2016).

4.7.1 Desgaste por adherencia: Se produce cuando dos superficies

se deslizan una sobre otra, estableciendo fuerzas adhesivas

muy fuertes que arrancan los fragmentos de una superficie

que se adhieren a otra.

4.7.2 Desgaste por abrasión: Este fenómeno se presenta en la

mayoría de los procesos productivos. El material es

removido de una superficie por el movimiento de partículas

duras o en libertad de movimiento que se deslizan contra la

superficie.

4.7.3 Desgaste por deslizamiento: Este tipo de desgaste es causado

debido a un constante contacto entre dos superficies

metálicas en presencia de material abrasivo y con o sin

lubricación.

4.7.4 Desgaste por erosión: Es originado debido al flujo de una

mezcla de partículas químicos que son transportadas por

un líquido a altas temperaturas y que impactan la superficie

de la pieza.

4.7.5 Desgaste por corrosión: Este desgaste es causado por la

formación de una película de óxido en la superficie la cual

debilita el metal. Al ser una capa de óxido frágil, se expone

a los fenómenos de deslizamiento y es removida.

4.7.6 Desgaste por cavitación: Ocurre cuando un líquido en

circulación está sujeto a cambios rápidos de presión o

temperatura que causan formación de burbujas las cuales

colapsan y perforan el metal.

4.8 Recuperación de piezas y partes.

5
 Existe la creencia errada de que a nivel industrial desarrollado, la política respecto
al desgaste de partes y piezas consiste en el recambio de componentes desgastados por
nuevos, no existiendo económica su reparación. Por el contrario, mientras mayor
eficiencia operacional y desarrollo tecnológico alcanza la industria, mayor es su
inclinación hacia la recuperación de Partes y Piezas. Así es el caso de la industria
aeronáutica, caracterizada mundialmente por sus estándares de eficiencia y
confiabilidad, practica rutinariamente la política de recuperación protegiendo, por
ejemplo, múltiples componentes de sus turbinas con materiales resistentes al desgaste.

La protección anti desgaste y/o recuperación de piezas ha dado origen a un nuevo

concepto dentro de la ingeniería. Ya que el ingeniero debe analizar los aspectos técnico-
económicos para determinar la factibilidad de recuperación, así como los
procedimientos y materiales a emplear en caso de ser factible dicha recuperación.

Para efectuar dicho análisis se debe recurrir a sus conocimientos de mecánica,

metalurgia, química y resistencia de materiales, entre otros, así como también a técnicas
de evaluación económica. La prolongación de la vida útil de partes y piezas se ha
logrado mediante el desarrollo de dos grandes áreas:

1. La aplicación de un recubrimiento protector anti desgaste el cual puede aplicarse

preventivamente en el componente nuevo o como parte de un proceso de
recuperación de la pieza.
2. La reparación con soldadura de partes y piezas que han sufrido roturas y/o
desprendimiento.

Figura 5. Recubrimiento protector anti

Fuente:
(Adhesivosindustriales, 2019).

6
 Figura 6. Reparación de metales por soldadura.
Fuente: (Interempresas, 2018).
Es así como en un comienzo el campo de la recuperación de piezas y partes fue
ocupado por la tecnología de la soldadura, que dada la característica escasez de
información disponible de trabajos de mantención realizados derivó en la aplicación de
aleaciones especiales, desarrollándose así aleaciones y procesos de superiores calidades,
que permiten aumentar la confiabilidad de las reparaciones efectuadas.

Junto con este desarrollo surgieron nuevas aleaciones anti desgastes cuyas
características son proveer composiciones químicas y propiedades mecánicas a la pieza
o componente que es diseñada en función del desgaste al que va hacer expuesto,
existiendo disponibles aleaciones metálicas, protectores cerámicos entre otros. Este
proceso presentó mayores ventajas económicas que el empleo de soldadura en trabajos
de reparación y/o recuperación que tiene un costo infinitamente superior, especialmente
en los casos de trabajo sobre superficies contaminadas, metales disímiles, etc.

4.9 Selección de recubrimientos protectores.

Los fabricantes de equipos conscientes de los desastrosos efectos del desgaste han
empezado a proteger preventivamente las superficies más críticas de éstos como norma
de fabricación. Luego, es fundamental seleccionar el sistema de recubrimiento
apropiado en función del mecanismo de desgaste presente. En la práctica, los
fenómenos de desgaste rara vez se presentan en una sola forma (abrasión, corrosión,
etc.).

Luego, se debe identificar los mecanismos que sean fuertemente incidentes en la

pérdida de material, desgastes primarios, y cuales lo son en forma secundaria.

4.10 Aplicación de recubrimientos protectores.

Actualmente, existe una amplia gama de soluciones antidesgaste para enfrentar las
más severas solicitudes de trabajo, como lo son: aleaciones metálicas, cerámicas,

7
carburos, y compuestos metálicoorgánicos. Estas a su vez exhiben una amplia familia de
procesos y sistemas para su aplicación, cuya clasificación se indica en la figura adjunta.
Ahora, la selección de determinado proceso o sistema para aplicar un recubrimiento
antidesgaste quedará determinada por los siguientes factores:

1. Forma y dimensiones del componente;

2. Cantidad de aleación (Kg.) a aplicar;

3. Requisitos de aplicación in-situ y/o dificultades de acceso;

4. Necesidades de terminación de la superficie;

5. Aceptación de aporte con altas temperaturas.

5. DESARROLLO Y RESULTADOS OBTENIDOS.

Este proyecto se realizó en base a un pistón de un motor de vehículo que se
tomaron las medidas tanto el calibrador pie de rey como en el micrómetro con las
diferentes medidas y escalas tanto en milímetros como en pulgadas esto también se
pudo realizar atreves de un programa que nos ayuda a leer de una manera adecuada el
calibrador pie de rey como el micrómetro a continuación se mostrara el procedimiento
con cada una de las medidas tomadas del pistón en el calibrador pie de rey como en el
micrómetro. Los mediciones tomadas simuladas en el programa de lectura de calibrador
pie de rey y micrómetro se verán reflejadas en los anexos.

5.1 Procedimiento toma de medidas con el micrometro:

 Las piezas a medir previamente deben ser limpiadas ya que por su trabajo
se encuentran rodeada de residuos.
 El instrumento a utilizar es el micrómetro por tanto se debe buscar una
amplitud conforme al tamaño de la pieza.
 En este ejemplo se va a medir dos pistones uno nuevo y uno viejo.
 Después se procederá hacer la medición.
 Debemos tener en cuenta la media del fabricante de nuestras piezas a
medir.
 Se tomara la pieza que se desea medir y se la colocará entre el yunque y el
husillo. Procurar que la pieza toque solo el yunque.

8
  Ya que para una medida más o menos correcta el micrómetro debe entrar
rascando o rozando con la pieza.
 Mantén la pieza sostenida con tu mano izquierda.
 Con la mano derecha comienza a girar la perilla de trinquete. Esto hará
que el husillo comience a acercarse a la pieza hasta tocarla.
 Aun cuando el husillo y el yunque ya estén cerrados sobre la pieza,
continúa girando la perilla hasta que se oigan tres clics.
 Esto te indicará que la pieza ya está apretada en su totalidad.
 Al escuchar los tres clics deja de girar la perilla de trinquete y cierra el
freno del micrómetro. 
 Una vez hayas pasado el freno, retira la pieza del micrómetro y toma nota
de las medidas que indican la escala graduada y la escala de nonios.
 Se observara la escala en milímetros que es la posterior y la inferior que es
la mitad de cada milímetro si esta sobrepasa se tomara en cuenta con el
valor de 0,5 y después la del tambor que si no sobrepasa la línea cero se
tomara la medida inferior.

Medidas obtenidas con el micrómetro:

PISTON ANTIGUO (Micrómetro)

Medidas Representación Medida
fabricante
Superior 71,080
70,75

Inferior
71,10

PISTON NUEVO
Medidas Representacion Medida

9
 fabricante
Superior 71,611
70,99

Inferior
71,61

Tabla 1. Obtención de medidas con el micrometro

Fuente: autores

5.2 Procedimiento toma de medidas con calibrador pie de rey:

 Selección de las herramientas adecuadas para proceder a la medición del
pistón
 Tener un buen ambiente de trabajo
 Tener en cuenta las medidas del fabricante
 Para el proceso de medición de un pistón tenemos que tener en cuenta los
tipos forma del pistón que seba a medir con el calibrador pie de rey
 Para medir un pistón se puede utilizar 2 instrumentos como es el
micrómetro o calibrador pie de rey cada instrumento tiene su patrón de
medición
 Para el proceso de medición debemos medir la parte más angosta del
pistón o de cualquier pieza que se esté midiendo, a continuación,
procedemos a medir la parte media del pistón que es pasando la ranura de
los rines, medimos lo que es la falda del pistón para poder sacar cálculos
exactos después medimos el cuerpo del pistón también medimos lo que es
la profundidad la anchura del pistón
 Para el procesó de medición del bulón no todos los pistones tienen el
agujero en el centro esta desplazada así a un lado con el calibrador pie

10
 de rey podemos comprobar Asia que lado esta desplazada el agujero del
pistón
 Por último paso copáramos las medidas que sacamos para poder
comprobar con las medidas del fabricante

Medidas obtenidas con el micrómetro:

Pistón (Micrómetro)
Medidas Representación Medida Fabricante
101.15 mm Medidas en milímetros
101.10 mm
Medidas de pulgadas
4 19/64

96,50 mm Medidas en milímetros

96,55 mm
Medidas en pulgadas
3 97/128

60,45 mm Medidas en milímetros

60,45 mm
Medidas en pulgadas
2 3/8

11
43,75 mm Medidas en milímetros
43,70 mm
Medidas en pulgadas
1 23/32

87,55 mm Medidas en milímetros

87,45 mm
Medidas en pulgadas
3 57/128

43,40 mm Medidas en milímetros

43,40 mm
Medidas en pulgadas
1 91/128

34,15 mm Medidas en milímetros

34,10 mm
Medidas en pulgadas
1 11/32

12
2,90 mm Medidas en milímetros
2,95 mm
Medidas en pulgadas
7/64

10,75 mm Medidas en milímetros

10,75 mm
Medidas en pulgadas
2 764

25,90 mm Medidas en milímetros

25,90 mm
Medidas en pulgadas
1/64

100,55 mm Medidas en milímetros

100,50 mm
Medidas en pulgadas
4 15/64

Tabla 2. Obtención de medidas con el calibrador pie de rey

Fuente: autores

13
 6. CONCLUSIONES

 Las herramientas utilizadas para este proyecto son de medición exacta y

tienen varias aplicaciones en la industria mecánica, por medio de ellas
pudimos efectuar las mediciones aplicadas al desgaste de una pieza
mecánica y de esa manera saber la forma de rectificarlas e incrementar su
uso o tiempo de vida.

 En nuestro caso se utilizaron simuladores de las herramientas para efectuar

el informe, de esta manera pudimos aprender el uso adecuado para cuando
tengamos que hacerlo de forma práctica.

 Normalmente el desgaste no ocasiona fallas violentas pero trae como

consecuencias la reducción de la eficiencia de operación, perdida de
potencia de ficción e incremento del consumo de lubricante eventualmente
conduce al reemplazo de componentes desgastados.

 El desgaste se añade como un proceso mediante el cual el material es

desprendido de una o ambas superficies que se encuentran en contacto
ocurriendo cuando estas se encuentran un movimiento relativo una de la
otra.

14
 7. RECOMENDACIONES

 Después del uso de cada herramienta debemos limpiarlas y guárdalas de

manera adecuada, esto para que a largo plazo no presente averías o fallas
al momento de entregar las mediciones.

 Al momento de realizar las mediciones revisar que las herramientas estén

correctamente calibradas o enceradas, ya que de esto dependerán los
futuros procesos que se realicen con la misma

 Tener en cuenta siempre porque ocurre el desgaste mecánico de la pieza a

que factores o en qué tipo se encuentra este desgaste tener en cuenta
también sus diferentes formas para evitar un desgaste apresurado y
conservar más la pieza.

15
 8. REFERENCIAS
[ CITATION Seb \l 12298 ]

Argentina, S. (s.f.). Overblog. Obtenido de ebastiandeargentina.over-blog.com/article-

que-osciloscopio-analogico-85905406.html#:~:text=Los%20osciloscopios
%20pueden%20ser%20digitales,y%20acelerado%20por%20el%20ánodo.

[ CITATION Fig15 \l 12298 ]

Figueroa, K. (11 de Mayo de 2015). Prezi. Obtenido de

https://prezi.com/snah2amvi38p/reloj-comparador/?fallback=1

[ CITATION And02 \l 12298 ]

Marquez, A. (2014 de Marzo de 02). Obtenido de Tutorial del Osciloscopio.:

http://www.profesormolina.com.ar/index.htm.

[ CITATION Mar152 \l 12298 ]

Martìnez, J. (2015). Mediciones y sus caracteristicas. Madrid: Los Àlamos.

[ CITATION Sam \l 12298 ]

Mieles, S. (s.f.). Obtenido de

https://inyeccionelectronicamotores.blogspot.com/2017/07/aprende-manejar-el-
multimetro.html

[ CITATION Sol11 \l 12298 ]

Solè. (2011). Instrumentaciòn Indrustial (8va ed.). Barcelona: Marcombo S.A.

16
[ CITATION Sar01 \l 12298 ]

Sarmiento, A. (2001). Metrologia y sus aplicaciones. Lima: El Alamo.

[ CITATION Ern92 \l 12298 ]

9. ANEXOS
9.1 Simulación en el micrómetro.
(Pistón antiguo) Escala 1:10

Medida superior 70,75mm= 7,075mm

Medida inferior 70,10mm= 7,10mm

17
Simulación (pistón nuevo) Escala 1:10

Medida superior 70,99mm= 7,099mm

Medida inferior 71,61mm= 7,16mm

18
9.2 Simulación en el calibrador pie de rey.
1. (101,15 mm)

2. (95,50 mm)

3. (43,75 mm)

19
4. (87,55 mm)

5. (43,45 mm)

6. (34,15 mm)

7. (2,90 mm)

20
8. (10,75 mm)

9. (29,85 mm)

10. (100,55 mm)

21
22