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INSTALACIONES HOSPITALARIAS III
REFRIGERACION
Definiciones básicas
Calor: Es una forma de energía transferida en virtud de una diferencia de temperatura. El calor
existe en cualquier parte en mayor o menor grado.
La energía viaja en una sola dirección, de un objeto o área mas caliente a una mas fría.
Frío: Es la ausencia de calor, pero realmente no hay nada conocido en el mundo en la cual el calor
este totalmente ausente, cero absoluto = 273.16 °C ó 459.69 °F.
Refrigeración: Es la remoción de calor no deseado desde espacios u objetos seleccionados y su

transferencia a otros espacios y objetos.
Refrigeración mecánica: Es la utilización de componentes mecánicos arreglados en un sistema

de refrigeración con el propósito de transferir calor.
Refrigerantes: Son compuestos químicos que son alternativamente comprimidos y condensados a

la fase liquida y luego se les permite expandir a vapor o gas, cuando son bombeados a través del
sistema o ciclo de refrigeración mecánica.
El ciclo de refrigeración
El ciclo de refrigeración se basa en un principio conocido desde tiempo atrás, de que un liquido al
expandirse a gas extrae calor del área a su alrededor.
Los refrigerantes se evaporan o hierven a mucha más baja temperatura que el agua, lo cual le
permite extraer calor rápidamente.
El refrigerante debe ser bombeado a través de un sistema completamente cerrado, el ciclo cerrado
sirve también para otros propósitos; preservar el refrigerante de llegar a contaminarse y controlar
el flujo, porque éste es un liquido en algunas partes del ciclo y un gas o vapor en otros sitios.
Existen dos presiones en el ciclo; la de evaporación o baja presión y la de condensación o alta

presión. Estas áreas de presión se separan por dos puntos de división, uno es el aparato de medida
donde el flujo de refrigerante se controla y otro es el compresor donde el vapor se comprime.
El aparato de medida puede ser una válvula de expansión, un tubo capilar o cualquier otro aparato
que controle el flujo de refrigerante dentro del evaporador o serpentín de enfriamiento de baja
temperatura. El refrigerante que se expande se evapora (liquido-vapor) cuando pasa a través del
serpentín de enfriamiento, donde retira el calor del espacio en el cual el evaporador esta localizado.
El calor viajará del aire mas caliente al serpentín enfriado por la evaporación del refrigerante dentro
del sistema, causando que el refrigerante hierva y se evapore.
Ahora este vapor a baja presión y temperatura es llevado al compresor donde se comprime a un
vapor a alta temperatura y alta presión. El compresor lo descarga al condensador de tal manera que
cede el calor que ha tomado en el evaporador. El vapor refrigerante esta a una temperatura más alta
que la del aire que pasa a través del condensador, por consiguiente el calor se transfiere del vapor
refrigerante mas caliente al aire mas frío.
En este proceso cuando el calor se retira del vapor un cambio de estado tiene lugar y el vapor se
condensa a líquido, a una alta presión y alta temperatura.
El refrigerante líquido ahora viaja al aparato de medida en donde pasa a través de una pequeña
apertura u orificio donde una caída de presión y temperatura se presenta y luego entra al
evaporador. Cuando el refrigerante hace su camino a las mayores aperturas de la tubería, se
vaporiza listo para otro ciclo a través del sistema.
Las tuberías o líneas completan el sistema de tal manera que el refrigerante no se pierda a la
atmósfera.
La línea de succión conecta el evaporador con el compresor y la línea de descarga conecta el
compresor al condensador.
La línea de líquido es la conexión entre el condensador y el aparato de medida.
Comportamiento de la materia y el calor
Los sólidos siempre tienen formas definidas, mientras que los líquidos y gases no tienen forma
definida en si misma y toman la forma de sus recipientes.
La molécula es la partícula más pequeña en la cual puede descomponerse cualquier materia o

sustancia y aun mantener su identidad.
Las moléculas varían en tamaño, forma, peso, tienen tendencia a mantenerse juntas.
Cambio de estado
Cuando una sustancia sólida se calienta, el movimiento molecular es principalmente en la forma de

rápido movimiento vibratorio, no desplazándose nunca las moléculas de su posición normal u
original.
El calor adicional en una sustancia sólida causara que el liquido se licué, así el calor adicional causa
un cambio de estado en el material.
Estado Cambio
Solidificación De liquido a sólido
Licuefacción De sólido a liquido
Vaporización De liquido a vapor
Condensación De vapor a liquido
Sublimación De sólido a vapor sin pasar por liquido
Intensidad de calor
La unidad de la intensidad de calor se llama “el grado”, medida sobre una escala de temperatura.
La escala Fahrenheit, se basa en las posiciones relativas del mercurio en el termómetro cuando el
agua esta en el punto de congelación y cuando el agua esta hirviendo.
La distancia entre estos dos puntos fue dividida en 180 porciones o partes iguales llamadas grados. El
punto donde el agua se congela o el hielo se funde bajo condiciones de presión atmosférica es 32
grados, mientras que el punto de ebullición es de 212 grados.
El termómetro Celsius fue basado en la decisión de dividir la distancia entre los puntos de
congelación y ebullición en 100 porciones o partes iguales con el punto de congelación en cero y el
punto de ebullición en 100.
$ F { 1.8C 32
F 32
C{
1.8
Cantidad de calor
La cantidad de calor es diferente a la intensidad de calor a causa de que tiene en consideración no

solamente la temperatura del fluido o sustancia a ser medida, sino también su peso.
La unidad de cantidad de calor es la British Termal Unit (BTU).

Un BTU es la cantidad de calor requerida para incrementar la temperatura de una libra de agua en
un grado Fahrenheit, a nivel del mar.
BTU { W 'T
Donde:
W: Peso (Libras).
¨T: Diferencia de temperatura (Fahrenheit).
Calor especifico (BTU/Lb*F)
Es la cantidad en BTU requerida para cambiar la temperatura de una libra de la sustancia en un

grado Fahrenheit.
El calor específico del agua es 1.0 y en base a esto se ha elaborado la tabla de calores específicos.
Aquí se observa que las diferentes sustancias varían en su capacidad para absorber o dar calor.
El calor especifico en la mayoría de las sustancias varia con los cambios de temperatura, algunos
varían solamente una pequeña cantidad, mientras que otros pueden variar considerablemente.
Calor sensible
El calor que puede medirse o sentirse se llama calor sensible. Este es el calor que causa un cambio
en la temperatura de una sustancia, pero no un cambio en el estado.
Calor latente
Bajo un cambio de estado, la mayoría de las sustancias tendrán un punto de fusión en el cual ellas
cambiaran de un sólido a un líquido sin ningún incremento de temperatura.
En este punto, si la sustancia esta en estado liquido y el calor se retira de ella, la sustancia se
solidifica sin un cambio de temperatura, a esto se le conoce como calor latente de fusión.
Otro tipo de calor sensible que debe ser tenido en consideración cuando se trata de cálculos de
calor, se llama calor latente de vaporización, y es el calor que una libra absorbe mientras cambia a su
estado de vapor.
El calor latente de condensación se define como la cantidad de calor sensible que se remueve del vapor
hasta que alcanza el punto de condensación y luego se condensa en forma liquida.
La absorción de la cantidad de calor necesaria para el cambio de estado de un liquido a un vapor por
evaporación y la liberación de esa cantidad de calor necesaria para el cambio de estado de un vapor a
liquido por condensación son los principales fundamentos del proceso de refrigeración o ciclo. La
refrigeración es la transferencia de calor por el cambio en estado del refrigerante.
Transferencia de calor
Existen tres maneras básicas de transferencia de calor:
Por conducción
Se describe como la transferencia de calor entre las moléculas cercanas de una sustancia, o entre
sustancias que están tocándose o en un buen contacto una con la otra.
El Cobre es un excelente conductor de calor, así como lo es también el Aluminio, es por esta razón
que se utilizan en los evaporadores, condensadores y tubería de refrigerante que conectan los varios
componentes de un sistema de refrigeración.
El tiempo al cual el calor puede conducirse a través de varios materiales depende de:
1. El espesor del material.
2. área seccional del material.
3. Diferencia de temperatura entre los dos lados del material.
4. Conductividad térmica.
5. Tiempo de duración del flujo de calor.
A K 'T
BTU {
X
Donde:
A: área seccional el pie2.
K: Conductividad térmica en BTU/h*pie.
¨T: Diferencia de temperatura.
X: Espesor del material, en pulgadas.
El evaporador es donde el calor se remueve del espacio acondicionado o la sustancia o el aire que ha
estado en contacto directo con la sustancia.
El condensador disipa este calor a otro medio o espacio.

En el caso del evaporador el producto o aire esta a una mayor temperatura que el refrigerante
dentro de la tubería y hay una transferencia de calor de mayor a menor temperatura, mientras que
en el condensador el vapor del refrigerante esta a una mayor temperatura que la del medio
enfriante viajando a través del condensador, y aquí de nuevo hay una transferencia de calor de
mayor a menor temperatura.
Por conveccion
Otro medio de transferencia de calor es por el movimiento del material calentado en si mismo
cuando se trata de un liquido o un gas. Cuando el material se calienta, las corrientes de conveccion
son producidas dentro del mismo y las porciones mas calientes de él suben, ya que el calor trae
consigo el decrecimiento de la densidad del fluido y un incremento en su volumen especifico.
El aire en contacto con el serpentín de enfriamiento de un refrigerador llega a enfriarse y por

consiguiente se vuelve más denso y empieza a bajar a la parte inferior del refrigerador. Al hacerlo
absorbe calor de la comida y de las paredes del refrigerador, el cual a través de conducción, ha
ganado calor al cuarto.
Después de que el calor ha sido absorbido por el aire, éste se expande volviéndose más liviano y
sube hasta llegar nuevamente al serpentín de enfriamiento donde el calor se remueve de él.
El ciclo de convección se repite siempre que haya una diferencia de temperatura entre el aire y el
evaporador
En algunos casos la convección debe incrementarse con el uso de ventiladores o sopladores, en el

caso de los líquidos se usan bombas para forzar la circulación y la transferencia de calor de un lugar
a otro.
Por radiación
Un tercer medio de transferencia de calor es la radiación por medio de ondas similares a las de la
luz o las ondas de sonido.
La radiación tiene un pequeño efecto en el proceso real de refrigeración, pero los resultados de la
radiación de los rayos solares directos pueden causar un incremento en la carga de refrigeración en
un edificio expuesto a estos rayos.
Efecto de refrigeración (TON)
Un término común que se usa en trabajos de refrigeración para definir y medir la capacidad del
efecto refrigerante, se llama TON o tonelada de refrigeración.
Se define como la cantidad de calor absorbida al fundir una tonelada de hielo (2000 lb) en 24 horas.
Una tonelada es igual a 12,000 BTU/h.
Fluidos y presión
Un fluido es cualquier sustancia que puede fluir, ya sea líquido o gas, por lo tanto un refrigerante
puede considerarse como un fluido, ya que dentro del ciclo de refrigeración, existe como líquido y
como vapor o gas.
Presión de fluido
La presión de un fluido es la fuerza por unidad de área ejercida por un gas o un líquido. Usualmente
se expresa en PSI (libras por pulgada cuadrada), varía directamente con la profundidad y la densidad
del líquido.
Fuerza F
P{ {
Area A
Cabeza (altura o profundidad)
La presión y la profundidad tienen una estrecha relación con respecto a un fluido. La presión del
agua varía directamente con su profundidad.
P { 0.433 u h
Donde:
P: presión en PSI.
H: Cabeza en pies de agua.
Principio de Pascal
La presión aplicada a un líquido confinado se transmite igual a través del líquido,

independientemente del área sobre la cual se aplica la presión.
Este es el principio de la prensa hidráulica, la cual es capaz de una gran multiplicación de fuerza.
En la figura la presión unitaria es igual en todos los recipientes independientes de su forma, porque
la presión es independiente de la forma del recipiente.
En la figura anterior se ilustra este principio, muestra un recipiente que contiene un fluido tal como
el aceite, el recipiente contiene un cilindro pequeño y otro grande conectados por una tubería, con
pistones de excelente sellado en cada cilindro.
Si el área sección del pistón pequeño es de 1 pulg2 y el del área grande es de 30 pulg2, una fuerza de
1 libra cuando se aplica al pistón pequeño soportaría un peso de 30 libras sobre el pistón mayor, a
causa de que una presión de 1 PSI se ejerce a través del fluido.
Ya que encontramos que la presión es igual a la fuerza dividida por el área, una fuerza de 1 libra
aplicada a un área de 1 pulg2 dará una presión de 1 PSI, por transposición la fuerza es igual a la
presión multiplicada por el área, por consiguiente un peso de 30 libras será soportado cuando una
presión de 1 PSI se aplica sobre una área de 30 pulg2.
Densidad
Es el peso por unidad de volumen de una sustancia y puede expresarse en Lb/pulg3 o Lb/pie3.
W
D{
V
Donde:
W: Peso en libras.
V: Volumen en pulg3 o pie3
D: Densidad.
Gravedad especifica
La gravedad específica de cualquier sustancia es la relación del peso de un volumen dado de la

sustancia al peso del mismo volumen de una sustancia dada, agua para sólidos y líquidos, e
Hidrogeno para gases.
Volumen especifico
Se expresa usualmente como el número de pie3 ocupados por una libra de una sustancia. En el caso
de los líquidos variara con la presión y la temperatura. El volumen de un liquido se vera afectado
por el cambio de temperatura, pero ya que es prácticamente imposible comprimir los líquidos, el
volumen no se afecta con la presión.
El volumen de un gas o vapor se afecta definitivamente por cualquier cambio en su temperatura o

presión a la cual esta sujeto.
En refrigeración el volumen del vapor bajo las condiciones variantes es lo más importante en la
selección de las líneas de refrigerante adecuadas.
Presión atmosférica
La tierra esta rodeada por una sabana de aire llamada atmósfera, la cual se extiende 50 o más millas
hacia arriba desde la superficie de la tierra.
El aire tiene peso y también ejerce una presión conocida como presión atmosférica (Patm), esta es
de 14.7 PSI al nivel del mar.
Medida de presión
Un manómetro es un tipo de aparato utilizado en el campo de la refrigeración y aire acondicionado

para las medidas de presión. Este tipo de medidor utiliza un líquido, usualmente mercurio, agua o
aceite, como un indicador de la cantidad de presión involucrada.
Un espacio que esta vacío o que no tiene ninguna presión se describe como vacío perfecto. Si el
espacio tiene presión atmosférica, se define como un vacío parcial. Es costumbre expresar el vacío
parcial en pulgadas de mercurio (pulg Hg) y no como una presión negativa.
Presión de un gas
El volumen de un gas se afecta por el cambio en la presión y la temperatura o ambas. Hay leyes que
gobiernan los cálculos matemáticos al computar estas variables.
La Ley de Boyle establece que el volumen de un gas varia inversamente con su presión, si la
temperatura es constante. Esto quiere decir que:
P1 V1 ő P2 V2
Donde:
P1: presión original, en PSI.
V1: Volumen original, en pulg3.
P2: Nueva presión, en PSI.
V2: Nuevo volumen, en pulg3.
Recuerde que las presiones deben expresarse como presiones absolutas para que la ecuación sea
valida.
Expansión de un gas
La mayoría de los gases se expandirán en volumen a prácticamente la misma razón con un

incremento de temperatura, siempre y cuando la presión no cambie. Y si el gas se confina de tal
manera que su volumen permanezca el mismo, la presión en el recipiente se incrementara a la
misma razón que la temperatura.
Teóricamente, si la presión permanece constante un gas se expandirá o contraerá a razón de 1/492

por cada grado de cambio de temperatura.
La Ley de Charles establece que el volumen de un gas esta en proporción directa con su temperatura
absoluta cuando la presión permanece constante.
O sea:
V1 T1
{
V2 T2
O bien:
Materiales para tubería de refrigeración y su fabricación
La mayoría de la tubería usada en refrigeración y aire acondicionado se hace de Cobre.

Sin embargo, el Aluminio es usado para la fabricación de los circuitos internos, de los serpentines
del evaporador y del condensador, pero es difícil de soldar.
La tubería de acero se usa para ensamblar sistemas de refrigeración muy grande donde se necesitan
tuberías de 6 pulg de diámetro o más.
El termino tubo generalmente se aplica a materiales de pared delgada, los cuales se unen por medios
diferentes.
Tubería por otro lado es el término aplicado a material tubular de pared gruesa (por ejemplo hierro
y acero).
Los tamaños de los tubos se expresan en términos de su diámetro exterior y los tamaños de la
tubería se expresa en términos de sus diámetro interno.El tubo de Cobre es utilizado en
refrigeración, este es recocido para evitar que el tubo se endurezca y por ende se resquiebre cuando
se acampana, este trabajo de recocido se hace en la fábrica.
El tubo de Cobre que se usa en refrigeración y aire acondicionado se conoce como tubo ACR. El
tubo ACR se presuriza con gas nitrógeno para mantenerlo libre de aire, humedad y polvo y también
para suministrar máxima protección contra óxidos nocivos que se forman normalmente durante la
soldadura.
Clasificación de los tubos de Cobre
El tubo de Cobre tiene tres clasificaciones:

K Pared gruesa ACR
L Pared media ACR
M Pared delgada No usado en refrigeración.
El tubo K es el preferido para usos especiales donde pueden presentarse condiciones anormales de
corrosión.
El tipo L es mas frecuentemente utilizado para aplicaciones de refrigeración normales.
Tubo de Cobre flexible
Es recocido para hacer el tubo más flexible y fácil de doblar y formar. Esta disponible desde 1/8
hasta 1 5/8 Diámetro externo.
La tubería de Cobre suave puede soldarse o usarse con accesorios tipo campana o de otro tipo
mecánico. La aplicación mas frecuente es para líneas de ¼ hasta ¾ DE, por encima de ¾ DE su
formación mas bien es complicada
Tubo de Cobre rígido
Se usa en acoples preformados para hacer los cambios de dirección necesarios.

Los tamaños varían desde 3/8 hasta 6 pulgadas DE. El uso se asocia más frecuentemente con líneas
de tamaño mayor a 7/8 en adelante.
Corte del tubo de Cobre
Hay dos métodos para cortar tubo de Cobre, el primero utiliza los cortadores manuales mostrados
en la figura, los cuales son apropiados para cortar suaves o rígidos.
Se pueden obtener modelos para cortar desde 1/8 hasta 4 1/8 pulg DE.
El cortador manual se posiciona sobre el tubo en el punto de corte apropiado, al ajustar la perilla la
cuchilla de corte se apoya contra el tubo, luego rotando el cortador alrededor del tubo y ajustando
continuamente la perilla se realiza el corte.
Un segundo método (no deseable) de cortar tubo rígido de mayor tamaño es el uso de la segueta, la
segueta debe tener al menos 32 dientes por pulgada (ultra fina) para asegurar un corte suave.
Doblado de tubos
Donde se usan tubos flexibles de tamaños menores es más común y económico simplemente doblar
los tubos sin usar accesorios, es decir manualmente.
Sin embargo el método mas apropiado para el doblado de tubos es el uso de la herramienta tipo
palanca, mostrada en la figura.
Métodos de juntar tubos
Sabemos que las paredes del tubo de Cobre son muy delgadas para ser roscadas, de tal modo que
otros medios deben usarse para juntarlos, estos pueden ser:
1. Acoples mecánicos (accesorios acampanados).
2. Juntas al calor (soldadura).
Acampanamiento
Un buen acampanamiento es lo mas importante al efectuar un acople ya que se evitan las fugas, esto
requiere de herramientas adecuadas y practicas.
Estas herramientas expanden el tubo en forma cónica, tal y como se muestra.

Este cono forma un ángulo de 45° y se ajusta contra la cara de un ajuste acampanado.
Accesorios acampanados
Para acomodar los tipos de juntas acampanadas necesarias se disponen de codos, tees, uniones.
Los accesorios son generalmente de bronce forjado y forman la cara acampanada a 45°.
Soldadura
Consiste en juntar dos piezas de metal con un tercer metal, la cual se funde a una temperatura
mayor que las piezas que se unen. La diferencia esencial entre estañado y soldadura oxigas es la
temperatura a la cual fluye la soldadura fundida.
Soldadura suave
La soldadura mas común es una mezcla de estaño y plomo, si es mitad estaño y mitad plomo se
denomina 50-50, la cual comienza a fundirse a 360°F pero llega a ser un fluido a 415°F.
Esta soldadura se usa en electrónica y plomería con temperaturas no mayores a 250°F. No se

recomienda en refrigeración.
Soldadura dura
Se llama también soldadura de plata o de aleación de plata y es la que se utiliza en refrigeración y

aire acondicionado. Son resistentes a la corrosión, vibración y fugas.
Las soldaduras de plata fluyen entre 1100 – 1200°F (587 – 649°C). El cobre se funde a 1981°F
(1083°C) de tal manera que la aleación fluye alrededor de 800°F (427°C) por debajo del punto de
fusión del cobre haciéndola muy segura.
Técnicas de soldadura
Hay seis pasos simples que se siguen para producir juntas fuertes, sin fugas, que son básicas y esta
son:
1. Buen ensamble y tolerancia apropiada.
2. Limpieza del metal.
3. Fundente apropiado.
4. Ensamblado y soporte.
5. Calentamiento y flujo de la aleación.
6. Limpieza final.
Preparación
1. Corte y ajuste de la tubería o tubo.

2. Corte a la longitud apropiada, los extremos deben ser cortados a escuadra.
3. Retirar las rebabas con lima semiredonda.
4. Ensaye el tubo en el accesorio para estar seguro del ajuste apropiado.
5. Limpieza del tubo y los accesorios.
6. La limpieza debe ser hecha justamente antes de soldar, de tal manera que la oxidación se
reduce al mínimo.
Fundente
El fundente no limpia el metal, él guarda el metal una vez que ha sido mecánicamente limpiado.
El fundente esta disponible en forma liquida y pastosa, pero es mejor utilizar la forma pastosa.
Antes de usar el fundente éste se debe agitar, usar un cepillo para aplicar el fundente, nunca con los
dedos, la transpiración y el aceite pueden causar deficiencia en la soldadura.
En la mayoría de los casos, tanto el extremo del tubo como el interior del accesorio son untados
con fundente, pero en el trabajo de refrigeración en extremo del tubo se inserta parcialmente
dentro del accesorio y el solvente es aplicado con un cepillo alrededor del exterior de la junta.
Demasiado fundente puede causar daño a los componentes internos y la operación del sistema de
refrigeración.
Calentamiento y flujo de la soldadura de plata
1. Para una soldadura de plata rápida y eficiente, una llama oxiacetilénica suministra el mejor
tipo de calor, los sopletes de propano han sido usados satisfactoriamente para soldar
accesorios y tubería de hasta 1 pulgada.
2. Ajustar la llama, como llama neutra.
3. Arranque calentando el tubo aproximadamente una pulgada del extremo del accesorio.
4. Cuando el fundente sobre el tubo adyacente a la junta se ha fundido hasta liquido, éste
transfiere calor al accesorio.
5. Mueva la llama uniformemente hacia delante y atrás del accesorio al tubo manteniéndola
apuntada hacia el tubo. Evitar dejar que la llama toque la cara del accesorio ya que esto
puedo causar sobrecalentamiento.
6. Cuando el fundente es liquido en ambos, accesorio y tubo, empuje la llama hacia atrás un
poco y aplique aleación (varilla) firmemente contra el tubo y el accesorio. Con un
calentamiento apropiado la aleación fluirá libremente dentro de la junta.
7. No enfríe, permita el enfriamiento al aire hasta que la soldadura se haya asentado, después
aplique un cepillo húmedo a la junta para romper y lavar el fundente.
Equipo para soldar
Cuando queremos alcanzar temperaturas de fusión para algunas soldaduras de plata de baja
temperatura podemos usar sopletes de aire – propano, pero donde se trata de grandes instalaciones
o reparaciones, el uso del equipo oxiacetilenico es el mas satisfactorio.
El uso eficiente del equipo oxiacetilenico depende de medir los flujos de oxigeno y acetileno en
proporciones correctas.
Tanto el tanque de oxigeno como el acetileno deben tener reguladores de presión y dos conjuntos
de manómetros; uno para registrar la presión interna del cilindro y otro para indicar la presión
suministrada al soplete.
El encendido del soplete, requiere un chispero, nunca use fósforos.

Abra la válvula de acetileno del soplete aproximadamente un cuarto de vuelta, la válvula de oxigeno
se abre muy levemente.
Una vez que se obtenga la ignición, la válvula de acetileno se ajusta para obtener la llama deseada.
La válvula de oxigeno se gira lentamente para establecer el tipo de llama.
La llama correcta es la neutra, tiene un cono azul luminoso con un toque violeta rojizo en la punta.
La llama carburante es de color verdoso, causada por el acetileno, produce hollín que restringe el
flujo de la soldadura.
Una llama oxidante, tiene demasiado oxigeno, tiende a encender la junta, haciéndola mas
susceptible a rotura por vibraciones.
Componentes del ciclo de compresión
Evaporadores
Es la parte del sistema de refrigeración donde se retira el calor del producto, aire, agua o algo que
debe enfriarse. Cuando el refrigerante entra a los pasajes del evaporador absorbe calor de los
productos que van a ser enfriados, y cuando absorbe calor de la carga empieza a hervir y se
vaporiza. En este proceso el evaporador ejecuta el propósito total del sistema, la refrigeración.
Para evitar perdidas por corrientes de aire indeseables en los evaporadores se coloca un ventilador
en la parte posterior, aquí también cabe decir que las aletas con que van cubiertas los serpentines en
los evaporadores sirven para mejorar la eficiencia del evaporador y que bajo ningún motivo se
deben doblar o maltratar, tal y como se muestra en la figura.
El uso de un ventilador mejora el flujo de aire y la transferencia de calor del aire al refrigerante
dentro del serpentín, ya que una mayor proporción de aire estará en contacto con el área superficial
del serpentín.
Otra ventaja de la ventilación forzada es que le permite al evaporador descongelar los residuos de
hielo que quedan en la superficie (cosa que no sucedía en el pasado, donde había que desconectar el
refrigerador y esperar que descongelara solo).
La acumulación de escarcha en la unidad de enfriamiento viene de la humedad en el aire y los

productos en el espacio refrigerado. Cuando el agua se retira del aire la humedad disminuye.
Si la temperatura en el espacio refrigerado necesita mantenerse aproximadamente a 35°F (1.5°C),

debe usarse un serpentín o evaporador en el cual el refrigerante esté a una temperatura por debajo
de la temperatura deseada. Cuando el aire viene a estar en contacto con el serpentín de
enfriamiento a una temperatura por debajo de 32°F (0 °C), algo de escarcha se formara sobre la
superficie del evaporador.
Cuando la temperatura deseada se alcanza, el mecanismo de control pasara la operación con la

temperatura ambiente a 35°F (1.5°C), este aire tibio fundirá la escarcha sobre la unidad de
enfriamiento y por tanto la descongelara.
El periodo de parada del ciclo de la unidad de refrigeración debe ser lo suficientemente largo para
asegurar la descongelación completa del serpentín de enfriamiento.
En los evaporadores de expansión seca el serpentín se diseña para evaporación completa del
refrigerante, del cual sale vapor únicamente (a la salida del evaporador).
Este vapor puede sobrecalentarse en la última parte del serpentín de enfriamiento, éste alcanzara al
compresor en una condición sobrecalentado, absorbiendo calor adicional cuando pasa a través de la
línea de succión.
En la figura siguiente se muestra un serpentín de expansión seca (indirecta) con una válvula de
expansión termostatica.
Compresores
Después de que ha perdido calor y se evapora en el serpentín de enfriamiento, el refrigerante pasa a

través de la línea de succión al siguiente componente mayor del circuito de refrigeración, el
compresor.
Esta unidad tiene dos funciones principales dentro del ciclo, se clasifica frecuentemente como el
corazón del sistema, porque circula el refrigerante a través del sistema. Las funciones que realiza
son:
1. Recibir o remover el vapor refrigerante desde el evaporador, de tal manera que la presión y
la temperatura deseada se pueda mantener.
2. Incrementar la presión del vapor refrigerante a través del proceso de compresión y
simultáneamente incrementar la temperatura del vapor, de tal manera que pueda ceder
calor al medio refrigerante del condensador.
Los compresores son usualmente clasificados en tres tipos principales:

1. Alternativos.
2. Rotatorios.
3. Centrífugos.
Compresor alternativo
Se utiliza en la mayoría de las aplicaciones domesticas, comerciales pequeñas y unidades industriales

de condensación, pueden ser abiertos o herméticos.
Los compresores alternativos varían de tamaño, desde los que tienen un solo cilindro y su
correspondiente pistón, hasta uno con 16 cilindros y pistones.
El tamaño y la forma pueden variar, pero su función la cual es la compresión del vapor refrigerante
a una temperatura y presión alta, de tal manera que su contenido de calor puede reducirse o
condensarse a líquido para ser usado en el ciclo, es el mismo.
Los pistones dentro de los compresores pueden tener una válvula de succión localizada en la parte
superior del pistón; este se clasifica como del tipo válvula en la cabeza, el pistón puede tener una
cabeza sólida, con las válvulas de succión y descarga localizadas en una placa de válvula sobre la
cabeza del cilindro. Una placa de válvula típica, contiene la válvula de succión y descarga interna de
un compresor alternativo de dos cilindros.
Las válvulas internas de un compresor reciben bastante uso y golpeteo durante la operación normal,
ya que ellas deben abrir y cerrar cientos de veces cada minuto mientras el compresor esta
operando.
Si las válvulas de succión no son las apropiadas y permiten que el vapor refrigerante se escape del
cilindro, el pistón no puede bombear todo el vapor refrigerante dentro de la línea de gas caliente. Si
la válvula de succión gotea (fuga), el vapor comprimido o parte de él se irá a la línea de succión y
allí calentara el vapor a baja presión y baja temperatura.
En un compresor tipo abierto un extremo del cigüeñal se extiende a través de la carcaza para la
conexión directa al exterior con el motor, o una correa provista con una polea y accionada por un
motor externo.
El propósito del compresor hermético es el mismo que el del compresor abierto, bombear y
comprimir el vapor, difiere en construcción en que el motor esta sellado en la misma carcaza del
compresor.
Un compresor de este tipo no puede ser reparado, a menos que se lleve al fabricante.
La porción inferior del compresor hermético actúa como un suministro del aceite, en una forma
similar al carter de un compresor de tipo abierto.
La mayoría de los compresores herméticos se construyen de tal manera que el vapor de succión es
llevado a través del embobinado del motor antes que llegue al cilindro o cilindros.
Compresores rotativos
Son clasificados así a causa de que ellos operan a través de la aplicación de una rotación, o
movimiento circular, en vez de la operación alternativa descrita anteriormente.
Este compresor puede usarse para bombear a mayor vacío que el compresor alternativo.
Hay dos tipos principales de compresores rotativos usados en refrigeración:

1. pistón rodante.
2. Lamina rotativa o paleta.
Condensadores
El componente mayor en el sistema de refrigeración, que sigue a la etapa de compresión, es el

condensador.
El condensador es otra unidad de intercambio de calor en el cual el calor extraído por el

refrigerante en el evaporador se disipa a un medio condensante. El vapor a alta presión y alta
temperatura que sale del compresor esta sobrecalentado y este sobrecalentamiento generalmente se
retira en la línea de descarga de gas caliente y en la primera porción del condensador.
Como la temperatura del refrigerante es bajada a su punto de saturación, el vapor se condensa a

líquido para re-usarse en el sistema.
Los condensadores pueden ser enfriados por aire, agua o por evaporación.
Los refrigeradores domésticos generalmente tienen un condensador enfriado por aire, otras
unidades enfriadas por aire usan un ventilador para secar o extraer grandes volúmenes de aire a
través de los serpentines del condensador.
Los condensadores enfriados por aire son construidos en forma similar a otros tipos de
intercambiadores de calor, con serpentines de cobre o aluminio equipados con aletas.
Los evaporadores generalmente tienen filtros antes para reducir obstrucciones por polvo u otras materias, pero los
condensadores no están equipados así y deben ser limpiados frecuentemente para evitar la reducción de su
capacidad.
Los condensadores pueden localizarse lejos del compresor, lo cual es una ventaja.
En la mayoría de las instalaciones se debe procurar que entre el aire externo y el condensador exista
una diferencia de por lo menos 30°F, para que se complete el ciclo.
Una temperatura de condensación y presión demasiado alta disminuye la eficiencia total de la

unidad. A la inversa, una temperatura de condensación y presión demasiado baja afecta también la
eficiencia del sistema causando una reducción en la diferencia de presión a través de los equipos de
medición resultando una perdida de flujo refrigerante dentro del serpentín de enfriamiento.
Controles de flujo refrigerante
Un componente fundamental e indispensable de cualquier sistema de refrigeración es el control de

flujo, o aparato de medición. Sus principales propósitos son:
1. Permitir el flujo de refrigerante al evaporador a la medida necesaria para remover el calor
de la carga.
2. Mantener el diferencial de presión apropiado entre los lados de alta y baja en el sistema de
refrigeración.
El aparato de medición es uno de los puntos divisores del sistema, los cinco tipos principales de
aparatos de medición usados en varias fases de la refrigeración son:
1. Válvula de expansión automática.
2. Válvula de expansión termostatica.
3. Tubo capilar.
4. Flotador en el lado de baja.
5. Flotador en el lado de alta.
Válvula de expansión automática
También llamada válvula de presión constante mantiene una presión constante en el serpentín de
enfriamiento, mientras el compresor esta en operación. En esta válvula de expansión de presión
constante con diafragma, la presión en el evaporador efectúa el movimiento del diafragma, al cual
esta sujeta el conjunto de la aguja.
Su uso se limita a condiciones de carga más o menos constante en el evaporador.
Válvula de expansión termostatica
A causa de que todas las cargas de refrigeración no permanecen constantes y no se puede tener un
operario para que haga ajustes, se desarrollo la válvula de expansión termostatica.
Esta puede ser del tipo fuelle o del tipo diafragma, ambas están equipadas de un tubo capilar y bulbo
sensor, los cuales transmiten a la válvula la relación de presión de la temperatura del vapor en la
sección donde el sensor se localiza a la salida del evaporador.
El propósito de esta válvula es mantener un amplio suministro de refrigerante en el evaporador, sin

permitir que el líquido refrigerante pase por la línea de succión y al compresor.
Su operación dependerá del vapor sobrecalentado al salir del evaporador, ya que una porción del
evaporador se usa para sobre calentar el vapor de 5 a 10°F (-15 a -12°C), sobre la temperatura
correspondiente a la presión de evaporación.
Tubo capilar
Se basa en el principio anterior, es la forma mas simple del aparato de medición o control y
generalmente es el menos caro.
Es un tubo de pequeño diámetro, de la longitud correcta, para la carga de refrigeración que debe
manejar.
Este aparato de medición, como cualquier otro, se localiza entre el condensador y el evaporador, al final de la
línea de liquido a en lugar de la línea de liquido.
Las desventajas son que esta sujeto a taparse, requiere una carga exacta de refrigerante, y no es
sensible a los cambios de carga como en otros equipos de medición.
Un secador y un filtro deben instalarse a la entrada del tubo capilar para evitar la posibilidad de
estancamiento.
Una válvula check se utiliza a veces para evitar que la alta presión de un sistema retorne al
evaporador a menor presión.
Líneas de refrigeración
Independientemente de que tan bien han sido seleccionados los componentes mecánicos del
sistema, la operación del sistema depende del medio de movimiento del refrigerante, tanto como
líquido o como vapor de un componente a otro dentro del circuito de refrigeración.
La tubería de un sistema de refrigeración debe ser apropiadamente dimensionada e instalada de tal

forma que no haya restricciones en el flujo del refrigerante.
El aceite necesario para la lubricación de partes en movimiento en el compresor debe ser fácilmente
miscible con el refrigerante en el estado líquido. El aceite viajara con el líquido siempre y cuando la
línea de líquido sea dimensionada de tal manera que el refrigerante viaje a lo largo de la longitud
total a una velocidad apropiada.
Las líneas a través de las cuales fluye el vapor de refrigerante son las más críticas; estas son las líneas
de succión y descarga o de gas caliente. La velocidad del vapor debe ser al menos 750 pies/min en
las líneas horizontales y sobre 1500 pies/min en las líneas verticales, de tal manera que el aceite sea
arrastrado por el vapor y retornado al compresor.
Refrigerantes y lubricación de sistemas
Los refrigerantes son los fluidos vitales en los sistemas de refrigeración mecánica. Absorben calor
del lugar donde no se desea y lo trasladan a otro.
La evaporación del líquido refrigerante remueve calor, el cual es liberado por la condensación del
vapor calentado.
Puede decirse que no hay refrigerante “universal”, ya que la refrigeración mecánica se utiliza en un
rango amplio de temperaturas, algunos refrigerantes son más apropiados para refrigeración a alta
temperatura tal como confort; otros operan en rangos a más bajas temperaturas, tales como el
almacenamiento de productos, procesos de congelación y aplicaciones que requieren aun mas bajas
temperaturas.
El amoniaco es uno de los refrigerantes mas antiguos, fue utilizado en algunos de los primeros
equipos y su uso continua en algunas unidades comerciales e industriales, requiere el uso de equipo
mas pesado que el necesario para los refrigerantes usados hoy en día.
El dióxido de azufre y el meticloruro, fueron ampliamente usados, sin embargo a causa de su

toxicidad e inflamabilidad ya han sido reemplazados.
Actualmente los refrigerantes R-12; R-22; R-502 y R-134ª son los mas utilizados.
El sistema de numerar los refrigerantes fue desarrollado por la compañía Du Pont. Al comienzo la
letra F (por Freon, marca registrada de Du Pont), precedía los números. Posteriormente, como
otros productores de refrigerantes de halocarbon vinieron a escena.
Du Pont hizo su sistema de numeración disponible para toda la industria. Como un resultado de
esto, ahora se conocen como R o números refrigerantes, tales como; R-12; R-22, etc.
En la selección y usos de un refrigerante en un proyecto especifico y especializado, las siguientes

características deben tenerse en consideración:
1. Propiedades químicas
a. Inflamabilidad.
b. Explosividad.
c. Toxicidad.
d. Estabilidad
2. Propiedades físicas
a. Punto de ebullición.
b. Punto de congelamiento.
c. Volumen especifico.
d. Densidad.
e. presión critica.
f. Temperatura critica.
g. Contenido de calor latente.
h. Miscibilidad con el aceite.
i. Detección de fugas.
Los refrigerantes hidrocarburos, entre los cuales están el butano (R-600), etano (R-170) y propano
(R-290), son altamente inflamables y explosivos.
Los refrigerantes de halocarburo no son inflamables pero algunos son tóxicos cuando se exponen a
la llama. Entre estos están; el clorodifluormetano (R-12) y el monoclorodifurmetano (R-22). El R-
502, el cual es una mezcla de 48.8% de R-22 y 51.2% de R-115 (cloropentafluormetano) no es
inflamable.
Todo refrigerante, bien sea elemento único o una mezcla de elementos (un compuesto como el R-
134a), tiene entre sus características una presión sobre la cual permanecerá como liquido, aun
cuando se adicione calor.
Clasificación de los refrigerantes
En la base de bajo riesgo de fuego y baja toxicidad, R-12; R-22; R-134a y R-502 se colocan en el
grupo I, el más seguro dentro de los refrigerantes.
En el grupo II de refrigerantes, los cuales son tóxicos y algo inflamables, incluye refrigerantes tales
como el amoniaco (R-177) y el metilcloruro (R-40).
El grupo III contiene los refrigerantes inflamables, entre otros el butano (R-600) y el propano (R-
290).
Si la unidad de refrigeración se encuentra en un espacio reducido, el área debe ventilarse bien, antes
de efectuar cualquier reparación o mantenimiento.
El refrigerante líquido derramado sobre la piel puede causar una severa congelación, a causa de que
el líquido se evapora fácilmente a la presión atmosférica, removiendo calor de la piel.
Los refrigerantes no deben mezclarse, para evitar la mezcla accidental de refrigerantes, los cilindros
se codifican con colores para facilitar su identificación, tal como:
R-12 Blanco
R-22 Verde
R-502 Orquídea
R-134a Beige
Muchos cilindros de refrigerantes, usados para almacenamiento o para el trabajo se equipan con
válvulas liquido-vapor.
Este tipo de válvula hace posible cargar un sistema o un tambor de servicio sin invertir el cilindro de
almacenamiento. La rueda manual superior es la de vapor, la de liquido se localiza al lado,
conectada a un tubo sumergido que se extiende hasta el fondo del cilindro (rueda azul es vapor;
rueda roja es liquido).
Los cilindros pequeños “nunca deben recargarse”, tampoco deben calentarse a temperaturas arriba
de los 125°F (52°C) y no debe aplicarse una llama directa sobre él.
No deben guardarse cerca de tubos calientes u otros aparatos de calefacción, ni exponerlos
demasiado tiempo al sol, puesto que bajo tales condiciones se obtienen temperaturas de hasta 160°F
(70°C) o mas.
Ningún cilindro debe llenarse nunca más del 80% de su capacidad.

Aceite lubricante
Un aceite para refrigeración debe tener buenas cualidades lubricantes y la capacidad de sellar el lado
de baja con respecto al de alta en el compresor.
El aceite suaviza los cojinetes del compresor; actúa también como un medio refrigerante,
removiendo de los cojinetes el calor causado por la fricción.
Para todos los propósitos prácticos, los aceites disponibles para los sistemas de refrigeración son de
origen mineral.
Pueden separarse en tres categorías generales:

1. Base parafinica.
2. Base naftenica.
3. Una mezcla de parafinica y naftenica.
Diagramas presión – entalpía
Efecto refrigerante
Para realizar un trabajo eficiente en un sistema o ciclo de refrigeración, cada libra de refrigerante en
circulación en el sistema debe hacer su porción del trabajo. Debe absorber una cantidad de calor en
el evaporador y disiparlo, mas el que es añadido por el compresor, al exterior con la ayuda del
condensador.
El trabajo hecho por cada libra de refrigerante cuando viaja por el evaporador se refleja en la
cantidad de calor que recoge de la carga de refrigeración, principalmente cuando el refrigerante
sufre un cambio de estado líquido a vapor, sabemos que para que un líquido cambie a vapor debe
añadirse calor.
El refrigerante entra en el aparato de medición como un líquido y pasa a través del aparato al
evaporador en donde absorbe calor tornándose en vapor. Como vapor hace su recorrido por la línea
de succión hacia el compresor, aquí es comprimido desde la condición de vapor a baja presión y baja
temperatura; luego pasa por la tubería de alta presión al condensador en donde sufre otro cambio
de fase, de vapor a liquido, en tal estado fluye a la tubería de liquido y de nuevo va al aparato de
medición para otro viaje a través del sistema.
Cuando el refrigerante, como líquido, sale del condensador puede ir al recipiente hasta que se
necesita en el evaporador; o puede ir directamente a la línea de líquido y de allí al serpentín de
evaporación. El liquido que entra al aparato de medición justamente antes del evaporador, tendrá
cierto contenido de calor (entalpía), el cual depende de la temperatura con la cual entra al
evaporador.
El vapor a la salida del evaporador tendrá un contenido de calor dado (entalpía), de acuerdo a su
temperatura.
La diferencia entre estas dos cantidades de contenido de calor es la cantidad realizada por cada libra
de refrigerante cuando pasa por el evaporador y toma calor.
A esto se le conoce como “efecto refrigerante” del sistema, y se mide en BTU por libra de
refrigerante (BTU/lb); si la carga total de vapor se conoce (BTU/h) se puede calcular el numero
total de libras de refrigerante que se debe hacer circular cada hora de operación del sistema.
A causa del pequeño orificio en el aparato de medición (esto será tratado mas adelante), cuando el
refrigerante comprimido pasa de este pequeño orificio al tubo mayor en el evaporador ocurre un
cambio de presión con un cambio de temperatura. Este cambio de temperatura ocurre a causa de la
vaporización de una pequeña porción del refrigerante (cerca del 13%) y en el proceso de esta
vaporización, el calor que esta envuelto se toma del refrigerante restante.
Diagramas del ciclo
El ciclo trabaja así:
Primero el refrigerante pasa del estado liquido (mezcla de liquido y vapor) al estado vapor cuando
absorbe calor del evaporador. La etapa de compresión donde el vapor refrigerante incrementa su
presión y temperatura es el siguiente; el refrigerante cede en el condensador su calor al medio
ambiente y el vapor se condensa a líquido en donde esta listo para ser usado nuevamente en el ciclo.
Diagrama de Moller
Hay 3 áreas básicas en la carta que denotan cambios de estado entre la línea de líquido saturado y la
línea de vapor saturado en el centro de la carta (mezcla)
El área a la izquierda de la línea de liquido saturado, es el área sub-enfriada, donde el refrigerante

liquido ha sido enfriado por debajo de la temperatura correspondiente a su presión, mientras que el
área a la derecha de la línea de vapor saturado es el área de sobrecalentamiento donde el vapor
refrigerante ha sido calentado mas allá de la temperatura de vaporización correspondiente.
La construcción del diagrama o mas bien un conocimiento y entendimiento del mismo puede traer
una interpretación mas clara de lo que sucede al refrigerante en sus varias etapas dentro del ciclo de
refrigeración, si el estado y dos propiedades del refrigerante son conocidas y si este punto puede
localizarse en la carta, las otras propiedades pueden leerse fácilmente de la carta.
Si el punto se sitúa en cualquier parte entre las líneas de líquido y vapor saturado, el refrigerante
estará en la forma de una mezcla entre líquido y vapor.
Si su localización esta mas cerca de la línea de liquido saturado, la mezcla tendrá mas liquido que
vapor y un punto localizado en el centro del área para una presión en particular, indicara una
situación de 50% de liquido y 50% de vapor.
La distancia entre las dos líneas saturadas a una presión dada es el calor latente de vaporización.
Procesos de refrigeración
En la figura anterior se muestran las fases del ciclo saturado simple con rótulos apropiados de
presiones, temperaturas y contenidos de calor o entalpía.
Un punto de partida debe escogerse en el ciclo refrigerante, permítase que sea A, sobre la línea de
liquido saturado, donde todo el vapor a 100°F (38°C) se ha condensado a liquido a 100°F (38°C) y
se halla en la entrada del aparato de medición, lo que ocurre entre los puntos A y B es el proceso de
expansión cuando el refrigerante pasa a través del aparato de medición y la temperatura del
refrigerante se baja a la temperatura de evaporación de 40°F (4.5°C).
Cuando la línea vertical A-B se extiende hacia abajo al eje horizontal, aparece una lectura de 31.80
BTU/lb, que es el contenido de calor del líquido a 100°F (38°C). A la izquierda del punto B, en la
línea de liquido saturado esta el punto Z, el cual se halla también a la temperatura de 40°F (4.5°C).
Tomando un camino vertical hacia abajo del punto Z, se halla una lectura de 17.27 BTU/lb, que es
el contenido de calor en el liquido a 40°F (4.5°C); esta área entre los puntos By Z se explicara mas
adelante.
La línea horizontal entre los puntos B y C indicara el proceso de vaporización en el evaporador,

donde el líquido a 40°F absorbe suficiente calor para vaporizarse completamente y esta listo para el
proceso de compresión. Una línea dibujada verticalmente hacia abajo hasta encontrar la línea de
entalpía, indica que el contenido de calor mostrado en hC es 81.44 BTU/lb y la diferencia entre ha y
hc es de 50.34 BTU/lb, que es el efecto refrigerante de este ejemplo.
La diferencia entre los puntos hz y hc sobre la línea de entalpía es de 64.17 BTU/lb que es calor
latente de vaporización de 1 lb de R-12 a 40°F (4.5°C). Esta cantidad también seria el efecto
refrigerante (idealmente) pero algo del refrigerante a 100°F (38°C) debe evaporar o vaporizar para
que la porción restante en cada libra de R-12 puede bajar su temperatura de 100 °F (38°C) a 40°F
(4.5°C).
Las varias propiedades de los refrigerantes deben comentarse antes de proceder con la discusión del
proceso de compresión.
Todos los refrigerantes exhiben ciertas propiedades cuando están en estado gaseoso, algunas de ellas
son: volumen, temperatura, presión, entalpía y entropía.
La ultima propiedad, la entropía, es la mas difícil de definir. Es la relación del contenido de calor
del gas a su temperatura absoluta en grados Ranking (o Kelvin) y se relaciona con la energía interna
de un gas.
La carta de Moller grafica la línea de entropía constante, la cual permanece igual cuando el vapor se
comprime y no se añade ni se libera calor al exterior.
Cuando la entropía es constante el proceso se denomina adiabático lo cual significa que el gas cambia
su condición sin la absorción o liberación de calor, bien sea desde o hacia un cuerpo o fuente
externa. Es práctica común en el estudio de los ciclos de refrigeración dibujar la línea de

compresión a lo largo de la línea de entropía constante o paralela a ella.
La línea C-D denota el proceso de compresión, en el cual la presión y la temperatura del vapor se
incrementan de la del evaporador a la del condensador, con la suposición de que no hay ganancia de
calor en la línea de succión entre el evaporador y el compresor.
Para una temperatura de condensación de 100°F (38°C), un manómetro leerá aproximadamente

117 Psig; pero el diagrama Ph esta en presiones absolutas y la presión atmosférica de 14.7 Psia debe
añadirse a la Psig para obtener 131.80 Psia.
El punto D sobre la línea de presión absoluta es equivalente a la temperatura de condensación de

100°F (38°C); no esta sobre la línea de vapor saturado, sino a la derecha en el área de
sobrecalentamiento.
Una línea vertical desde D intercepta la línea de entalpía en 89.96 BTU/lb la cual es hd; la
diferencia entre hc y hd es 8.52 BTU/lb y es el calor de compresión que ha sido añadido al vapor.
Esta cantidad de calor es la energía equivalente al trabajo efectuado durante el ciclo de refrigeración
por compresión.
La línea D-E denota el sobrecalentamiento que debe retirarse del vapor antes de entrar al proceso
de condensación hd – hc = 2.93 BTU/lb.
Este sobrecalentamiento es removido generalmente en la línea de descarga de gas caliente o en la
porción superior del condensador.
La línea E-A representa el proceso de condensación que se realiza en el condensador. En el punto E

el refrigerante es un vapor saturado a una temperatura de condensación de 100°F (38°C) y a una
presión absoluta de 131.86 Psia; la misma presión y temperatura prevalecen en el punto A, pero el
refrigerante ahora esta en estado liquido.
En cualquier otro punto sobre la línea E-A el refrigerante esta en fase de una combinación liquido-
vapor; mas cerca al punto A, mayor cantidad de refrigerante se ha condensado al estado liquido. En
el punto A toda la libra refrigerante esta lista para realizar nuevamente el ciclo de refrigeración
cundo se requiera para remover calor de la carga en el evaporador.
Equipo de prueba y medida para refrigeración
Medidas de presión
Es necesario para el técnico de servicio conocer lo que sucede en el interior del sistema y esto se
alcanza con los instrumentos de presión.
A la derecha esta el manómetro de alta presión (color rojo) el cual mide el lado de alta presión o
presiones de condensación. Normalmente se gradúa de 0 a 500 Psi en graduaciones de 5 Psi.
El manómetro de baja, a la izquierda y de color azul, se utiliza en el lado de baja presión (presiones
de succión) y normalmente se gradúa de 30 pulg. de vacío hasta 120 Psi, así puede medir presiones
sobre y bajo la presión atmosférica. Este manómetro se calibra en graduaciones de 1 Psi.
Note que sobre las carátulas hay una escala interna, la cual da la temperatura de saturación
correspondiente a una presión particular.
Las carátulas están marcadas para R-12 y R-22, este aparato se conoce comúnmente con el nombre
de manifold de manómetros.
Capacita al técnico para medir presiones de operación del sistema; poner o retirar refrigerante;
añadir aceite; purgar no condensables; hacer derivación del compresor (bypass); analizar
condiciones del sistema y realizar otras muchas operaciones sin reemplazar manómetros o tratar de
operar conexiones de servicio en sitios inaccesibles.
En la parte inferior del manifold hay mangueras que conducen a la válvula de servicio de succión del
equipo (izquierda), tambor de refrigerante y bomba de vacío (centro) y descarga del equipo o
válvula de liquido (derecha).
Muchos fabricantes identifican el lado de baja con el color azul, el de alta con el color rojo y la
manguera de servicio de color amarillo.
Abriendo y cerrando las válvulas A y B del refrigerante sobre el manifold se pueden obtener
diferentes flujos de refrigerantes.
Conexiones del manifold al sistema
Purgando los manómetros de manifold
1. Retire el tapón del vástago de la válvula, de las válvulas de servicio del equipo y verifique,
para estar seguro.
2. Conecte la manguera central de manifold a un cilindro de refrigerante, usando el mismo
tipo de refrigerante del sistema y abra ambas válvulas del manifold.
3. Abra la válvula del cilindro del refrigerante cerca de dos segundos y luego cierrela. Esto
purgara cualquier contaminante del manifold y las mangueras.
4. Si desea medir las presiones solamente debe cerrar todas las conexiones, es decir, la
conexión central cerrada, la conexión de succión cerrada y la conexión de liquido cerrada.
Pruebas de fuga
En la mayoría de los casos un refrigerante de baja presión puede utilizarse para levantar suficiente
presión en el sistema para buscar fugas. Los pasos a seguir son:
1. Instale el manifold.
2. Abra ambas válvulas del manifold.
3. Abra las válvulas de servicio del sistema.
4. Abra las válvulas del cilindro del refrigerante.
5. Presurice el sistema a la presión del cilindro con vapor refrigerante.
6. Localice la fuga, ya sea utilizando detergente u observando donde exista derrame de aceite.
Purga del sistema
Siempre que un sistema se expone a condiciones atmosféricas por un corto periodo de tiempo
(menos de cinco minutos, por ejemplo), durante el reemplazo de un componente, es necesario
purgar el sistema para retirar cualquier contaminante que pueda haber entrado al mismo.
Similarmente, durante la instalación, si las líneas de refrigerante son dejadas abiertas por más de
cinco minutos, el sistema debe purgarse.
La teoría detrás de las purgas es usar una carga de alta velocidad de refrigerante gaseoso para soplar
cualquier contaminante del sistema.
1. Instale el manifold, sin conectar la válvula que va a la succión, esta válvula debe permanecer
cerrada.
2. Conecte la manguera central al tambor de refrigerante.
3. Abra la válvula del manifold en el lado de alta.
4. Abra la válvula (bastante) en el cilindro refrigerante y permita que una carga de alta
velocidad de vapor refrigerante (1/2 a 1 lb dependiendo del tamaño del equipo) entre al
sistema.
Evacuación
La evacuación apropiada de una unidad debe remover no-condensables (agua, aire y gases inertes) y
asegurar un sistema seco antes de cargar, para esto se recurre al vacío profundo.
Una buena bomba de vacío y un indicador de vacío (manómetro) son necesarios para el método de
vacío profundo.
Una bomba de vacío es algo como un compresor, pero en reversa, los tamaños de las bombas de
vacío se determinan de acuerdo al desplazamiento libre de aire en pie3/min o litros/min.
Las unidades del manómetro de vacío deben ser en mmHg; cmHg o pulgHg.
El método de evacuación se basa en el principio de diluir no condensables y humedad con vapor
refrigerante limpio y seco. Este vapor es retirado del sistema, llevándose con ello una porción de
contaminantes.
2. Conecte la manguera central a la bomba de vacío.
3. Encienda la bomba y abra las válvulas del manifold (succión y líquido).
4. El sistema debe alcanzar unas 28 pulgHg, permita que la bomba opere al menos 15 minutos.
5. Cierre la válvula de la bomba y pare la bomba.

6. Cierre ambas válvulas del manifold y conecte el refrigerante a la toma central.
7. Abra la válvula de refrigerante y la válvula de succión y descarga y permita que el
refrigerante suba a 2 Psig. Luego cierre la válvula del refrigerante, sostenga esta presión por
cinco minutos.
8. Efectué otro vacío profundo y cargue el sistema a la presión establecida por el fabricante y
de acuerdo al tipo de equipo. Este segundo vacío se hace a unas 10 PulgHg.
Carga del sistema
La cantidad de refrigerante que debe añadirse al sistema para carga inicial o recarga depende del
tamaño del equipo y de la cantidad de refrigerante que se hace circular.
En sistemas muy grandes es práctica común simplemente pesar la carga, colocando el cilindro de
refrigerante en una balanza apropiada y observando la reducción de peso en libras u onzas.
En sistemas más pequeños y particularmente aquellos que son unidades autocontenidas, la carga del
sistema es crítica con tolerancia en onzas.
El refrigerante puede añadirse en forma liquida o de vapor. El refrigerante se añade en forma de

vapor cuando esta operando el compresor, a través de la línea de succión.
El refrigerante puede añadirse en forma liquida cuando la unidad esta apagada y en la condición de
evacuación (vacío) a través de la válvula de la línea liquida del sistema únicamente.
Para cargar en forma de vapor se efectúan los siguientes pasos:

2. Conecte el cilindro de refrigerante a la conexión central y abra la válvula del lado de baja
del manifold.
3. Coloque el cilindro en posición hacia arriba (normal).
4. Abra la válvula del cilindro y pese la carga deseada o bien cargue a la presión recomendada
por el fabricante observando, con la ayuda de una tenaza amperimetrica, el amperaje del
compresor.
5. Cuando se ha añadido la carga correcta, cierre la válvula del manifold del lado de baja y la
válvula del cilindro de refrigerante.
6. Retire el manifold.
Esto lo puede observar en la figura:
Para cargar por la forma liquida (unidad no operando y evacuada) se detalla abajo:
2. Conecte el cilindro de refrigerante. Invierta el cilindro, a menos que tenga válvula liquido-
vapor (descrita anteriormente), la cual permite extraer liquido en posición normal.
3. Abra la válvula del lado de alta del manifold.
4. Abra la válvula de servicio del cilindro y añada refrigerante.
5. Después de introducir la carga correcta (aquí necesariamente tiene que pesar el

refrigerante), cierre la válvula de alta del manifold y cierre la válvula del cilindro
refrigerante.
Esto lo puede observar en la figura.
Verificación de la carga
2. Permita que el sistema opere hasta que el manómetro se estabilice en una lectura (unos 15
minutos).
3. Tome las lecturas del lado de baja y alta.
4. Haga una comparación de las medidas anteriores con la tabla de presión de carga,
suministrada con la unidad y verifique los datos.
Problemas típicos en los sistemas de refrigeración
Independientemente del tipo de sistema habrá algunos problemas comunes de operación y el

técnico debe ser capaz de reconocer los síntomas, diagnosticar la causa y tomar la acción correcta.
El técnico debe llegar a un diagnostico satisfactorio a través del proceso de eliminación de varias
posibles causas.
En las unidades pequeñas de refrigeración, los mayores problemas que ocurren son:
1. La unidad opera continuamente sin enfriar lo suficiente.
2. La unidad opera por cortos periodos sin enfriar lo suficiente.
Las tres condiciones principales en las unidades que están operando, pero no enfriando
satisfactoriamente son:
1. Alta cabeza de presión (presión de líquido).
2. Baja presión de succión.
3. Alta presión de succión.
Algunas de las variables que pueden causar estos problemas y pueden diagnosticarse usando
manómetros son:
1. Alta cabeza de presión.
a. Condensador sucio o bloqueado.
b. Aire u otros gases no-condensables dentro del sistema.
c. Sobrecarga de refrigerante.
d. Medio de condensación insuficiente.
e. Alta temperatura del medio ambiente.
f. línea de descarga restringida.
2. Presión de succión baja.

a. Insuficiente aire o carga de calor en el serpentín del evaporador.
b. Distribución pobre de aire sobre el serpentín del evaporador.
c. Flujo de refrigerante restringido.
d. Merma en la carga de refrigerante.
e. válvula de expansión o tubo capilar defectuosos.
f. Cabeza de presión baja (presión de líquido).
3. Presión de succión alta.

a. Condiciones de cargas pesadas.
b. Ajuste del supercalentamiento bajo.
c. Ajuste inapropiado de la válvula de expansión.
d. instalación inapropiada del bulbo sensor.
e. Compresor deficiente.
f. Alta cabeza de presión.
El bulbo debe estar en buen contacto con la salida del serpentín de enfriamiento, de tal modo que
pueda sensar térmicamente y con exactitud lo que esta sucediendo en la línea de succión y el
evaporador.
El tubo capilar es un aparato de medición de orificio, por tanto el control de su refrigerante y la

carga es más crítico que en aquellos que usa válvula de expansión.
El orificio de un capilar es aproximadamente de 0.026 pulgadas a 0.55 pulgadas, dependiendo de su

longitud y aplicación.
Su habilidad para pasar líquido del condensador al evaporador puede afectarse generalmente por la
presencia de partículas extrañas, cambio de presión o menor carga de refrigerante.
El calor resultante de la alta presión es el mayor factor de falla del capilar.

Un condensador obstruido o el motor del ventilador quemado causaran excesiva cabeza de presión
y la unidad prendera y apagara con el control de alta presión.
El compresor se calentara, formándose carbón sobre las válvulas de descarga del mismo, cuando el
carbón llega al tubo capilar bloquea el paso de refrigerante, así, el liquido refrigerante retorna al
condensador, reduciendo así su eficiencia y como resultado de esto la presión sube mas y mas y
sobrecarga al motor, lo que ocasionara la destrucción del motor (con el tiempo) y un sistema
deficiente.
Parte eléctrica del sistema
En la figura se muestra la composición eléctrica del motor de un ventilador utilizado en

refrigeración, comúnmente llamado por su nombre en ingles, fan motor.
El protector de sobrecarga esta en serie con la línea de alimentación del fan motor. Si el protector
(o ficha) se abre debido a un exceso de corriente o sobrecalentamiento, la electricidad no puede
alcanzar los devanados del fan motor y por tanto no trabajara.
Reles y contactores
Son necesarios para el control del sistema, la bobina de un relé es quien hace que el compresor
trabaje o no (porque es el quien abre y cierra los contactos de alimentación del compresor).
A su vez el compresor esta formado por 2 devanados, llamados trabajo (running) y arranque (Start),
y un terminal común.
El valor ohmico entre el común y el running es menor que entre el Start y común, esto es debido a
que el devanado de arranque tiene más vueltas que el de trabajo.
El compresor también necesita un capacitor para poder hacer el trabajo de arranque, en la siguiente
figura se ilustra lo anterior.
Un rele de arranque es esencial en los equipos de motor cuando se usan motores monofasicos
pequeños.
Las dos partes principales de un motor se llaman rotor y estator, el rotor es la parte rotatoria y
algunas veces se le llama armadura. La parte estacionaria se conoce como el estator.
Los motores monofasicos pueden clasificarse como:

1. De fase partida.
2. Arranque con capacitor.
3. Capacitor permanente.
4. Capacitor de arranque y capacitor de operación.
5. De inducción.
Todos ellos han sido estudiados detalladamente en módulos anteriores, así que no vale la pena
estudiarlos nuevamente (materiales del modulo II).
Accesorios de refrigeración
Es un artículo u aparato que se añade para la conveniencia o eficiencia del sistema.

Un accesorio le permite que el sistema alcance un grado de comportamiento que es impractico o
virtualmente imposible con los componentes de sistema básico.
Estos accesorios vienen en muchas formas y tamaños y sirven para muchas funciones, a continuación
se da una lista de los accesorios más comunes:
1. Separador de aceite: Tiene como propósito reducir la cantidad de aceite en circulación a través
del sistema, se coloca en la línea de descarga del sistema.
2. Silenciador: Amortigua las pulsaciones del gas caliente producido por un compresor
alternativo.
3. Filtro secador: Se utiliza para eliminar la humedad del sistema, este consiste de una carcasa
por donde circula el refrigerante líquido, dentro de la carcasa hay un material desecante.
también filtra las partículas sólidas que pueda llevar el refrigerante.
4. Mirilla: Permite al técnico de servicio observar la condición del refrigerante en ese punto
del sistema en particular. La mirilla generalmente consiste en una apertura con vidrio en la
línea de liquido del sistema (justamente antes del filtro secador). Cuando la línea esta
completamente llena con el refrigerante liquido no hay obstrucción cuando se mira a través
de la mirilla, sin embargo, si hay algo de gas en la línea de liquido se mostrara
inmediatamente en la forma de burbujas al pasar por la mirilla.
5. Indicador de humedad: El indicador de humedad puede parecer una simple mirilla, sin
embargo hay un pequeño punto coloreado, este punto indica humedad y es una
composición química que combina el color de acuerdo a la humedad del sistema, o sea que
nos sirve como mirilla y también nos indica la presencia de humedad, éste también se coloca
en la línea liquida.
6. Válvula solenoide: Se usa para controlar el flujo de un gas o un líquido, frecuentemente se usa
en las líneas de refrigerante líquido para controlar el flujo de refrigerante al evaporador, a
veces se usa en las líneas de succión para aislar los evaporadores en sistemas de dos
temperaturas.
7. Válvula check: Esta diseñada para permitir el flujo en una sola dirección.
8. Válvula de alivio: Se diseña para proteger el sistema contra presiones de refrigerante

suficientemente altas para causar daño.
AIRE ACONDICIONADO
¿Qué es aire acondicionado?
Es el proceso que calienta, enfría, limpia, circula aire y controla su contenido de humedad respecto
al ambiente.
El cuerpo humano tiene su propia temperatura y puede disipar calor por los cuatro métodos ya
estudiados; convección, radiación conducción y evaporación, el cuerpo es también sensible a las
impurezas, tales como; polvo, humo, polen etc.
Finalmente el cuerpo requiere aire fresco para renovar su suministro de oxigeno y diluir olores
indeseables.
En forma simple el cuerpo debe tener una atmósfera sana y confortable. Deben tratarse para ello
cinco propiedades del aire:
1. Temperatura (calentamiento o enfriamiento).
2. Contenido de humedad (humidificación o deshumdificacion).
3. Movimiento del aire (circulación).
4. Limpieza del aire (filtración).
5. Ventilación (introducción de aire exterior).
La temperatura del aire es indicada por la sensación de caliente o frío y puede medirse con un
termómetro ordinario, comúnmente llamada temperatura de bulbo seco.
El contenido de humedad de aire se indica por la sensación de sequedad en inverno o pegajosidad en

verano, la humedad se mide con un termómetro especial y a esta lectura se le llama temperatura
de bulbo húmedo.
Observando las lecturas de ambos termómetros tenemos una indicación de la humedad relativa, que
significa la cantidad real de humedad en el aire, comparada con la máxima cantidad que el aire
puede contener a esa temperatura de bulbo seco.
Si las lecturas de bulbo seco y húmedo son iguales, la humedad relativa es 100%.
La diferencia entre las lecturas de bulbo seco y bulbo húmedo se llama “depresión de bulbo
húmedo”.
Sicrometría
El técnico necesita saber los términos y definiciones que se usan, así como también comprender la
información presentada por los fabricantes de sistemas empaquetados a continuación se presentan
los términos mas importantes:
1. Atmósfera: El aire alrededor de nosotros se compone de una mezcla de gases secos y vapor de
agua, los gases contienen aproximadamente 77% de nitrógeno y 23% de oxigeno y otros
gases que componen el 1%. El vapor de agua existe en una cantidad reducida para
humidificar el aire.
2. Temperatura de bulbo seco: Temperatura medida con un termómetro ordinario.
3. Temperatura de bulbo húmedo: Es la temperatura que resulta de la evaporación del agua, en

una gasa húmeda, colocada en la punta de un termómetro ordinario.
4. Temperatura de punto de rocío: Es la temperatura de saturación a la cual tiene lugar la

condensación del vapor de agua.
5. Humedad especifica: Es el peso real del vapor de agua en el aire, se expresa en gramos o libras
de agua por libra de aire seco.
6. Humedad relativa: Es la relación del vapor de agua real en el aire comparado con la máxima
cantidad que estaría presente a la misma temperatura, expresada como un porcentaje.
7. Volumen especifico: Es el numero de pies cúbicos ocupados por una libra de la mezcla de aire y
vapor de agua.
8. Calor sensible: Es la cantidad de calor seco, expresado en BTU por libra de aire, se refleja por
la temperatura de bulbo seco.
9. Calor latente: Es el calor requerido para evaporar la humedad que contiene una cantidad
especifica de aire. Esta evaporación ocurre a la temperatura de bulbo húmedo.
10. Calor total: Es el contenido de calor total de la mezcla de aire y vapor de agua y se llama
también entalpía. Es la suma de calor sensible y latente y es expresada en BTU/lb de aire.
La carta sicrometrica
La carta sicrometrica es probablemente el mejor modo de mostrar lo que sucede al aire y al vapor
de agua cuando cambian sus propiedades.
Para hacer esta carta arrancamos con la temperatura de bulbo seco, luego se extiende la escala del
termómetro.
En seguida se coloca la escala vertical de acuerdo a la cantidad de vapor de agua mezclado con cada
libra de aire seco, esta escala se llama “razón de humedad”, se expresa en libras de humedad por
libra de aire seco.
Sabemos que el aire puede contener diferentes cantidades de humedad dependiendo de la

temperatura, si contiene toda la humedad (100%) se dice que esta saturado.
Ahora colocamos los puntos de saturación, para cada condición de temperatura de bulbo seco y
cuando estas se conectan forman una curva o “línea de saturación.
Asumamos la muestra de aire A, con una temperatura de BS de 80°F (27°C) y que contiene 0.011
lb de humedad, si fuéramos a calentar aire sin añadir humedad el punto A se movería a la derecha
de la línea horizontal.
Si queremos añadir humedad sin cambiar la temperatura de bulbo seco se movería verticalmente
hacia arriba y así sucesivamente.
Continuando con el ejemplo, si la muestra de aire se enfría, eventualmente alcanza la línea de
saturación.
Sistemas residenciales divididos
Unidades tipo split
La unidad evaporadora es colocada dentro del recinto y la unidad condensadora, enfriada por aire,
es colocada afuera, ya sea en una base adecuada en el piso, la pared o el techo.
Las dos partes están conectadas por las líneas de líquido y succión del diámetro apropiado.
El evaporador lleva en su interior un ventilador (fan) o más, en dependencia de la capacidad del
equipo, con el objetivo de hacer circular aire por el evaporador y con esto mejorar la eficiencia del
mismo, como en todo sistema de refrigeración de este tipo, tenemos los siguientes elementos:
1. El evaporador.
2. Ventilador.
3. El bulbo sensor.
4. Placa de control electrónica.
Continuando con este tipo de unidad examinaremos la unidad condensadora exterior enfriada por
aire.
Esta unidad consiste de un compresor, de un serpentín condensador y de un ventilador de

condensación con las conexiones y controles eléctricos necesarios instalados en una caja.
En las unidades condensadoras residenciales se usa universalmente el compresor hermético.
Esta unidad sellada no permite que le entre el polvo o la humedad y requiere de poca ventilaciones
serpentín de condensación es de tipo de tubos aleteados.
En un condensador es deseable una gran área, así podemos ver unidades que son completamente
circulares para obtener un máximo de superficie.
La configuración del ventilador de condensación también depende del diseño de cada fabricante. La
mayoría utilizan un ventilador de aspas puesto que éste puede mover grandes cantidades de aire
cuando hay muy poca resistencia.
Los motores de los ventiladores son sellados o están abiertas con guarda lluvias adecuadas. Las aspas
trabajan bajo una guarda que sirve como protección para las manos del personal que labore cerca de
la unidad.
Cuando se instala la unidad condensadora a nivel de piso, es de suma importancia que sea sobre una
base sólida de hormigón.
La instalación de pequeñas unidades en el techo generalmente no presenta ningún problema

estructural puesto que el peso por pie cuadrado es relativamente bajo.
Unidades comerciales de mayor tamaño, sin embargo, si requieren el diseño del soporte, siendo
muchas veces necesario instalar ángulos de acero apoyados en vigas.
La localización de la unidad condensadora en el exterior es un compromiso entre varios factores; el

espacio disponible, la longitud de las líneas de refrigerante, los efectos estéticos de la unidad sobre
la casa y el factor de ruido con respecto a la casa y a las casas vecinas.
En general, debe evitarse colocar la unidad directamente debajo de una ventana o inmediatamente
después de un patio.
Debe procurar localizarla en un sitio donde las plantas y los árboles disimulen su presencia y
provean alguna amortiguación del ruido.
La contaminación del ambiente con desechos y ruido es algo que cada día gana más atención. La
unidad de condensación exterior enfriada por aire es desafortunadamente un aparato mecánico que
produce ruido, cuyo nivel no puede ser ignorado.
Las líneas de refrigerante que van desde el serpentín interior hasta la unidad condensadora exterior
pueden ser de distintos tipos.
Las líneas de líquido y succión están hechas de cobre flexible o de acero enrollado. Las líneas de
succión son cubiertas con un material como espuma de caucho, esto es un tipo de material aislante.
Las líneas vienen dotadas de válvulas de servicio, por donde se realizan los trabajos de evacuación,
medición y carga del refrigerante, esto se hace con la ayuda del manifold.
Cuando se presenta un exceso de longitud en las líneas, estas se deben enrollar en forma plana y
horizontal, nunca utilice vueltas verticales. Es necesario planear la instalación de modo que haya
suficiente tubería pero sin sobrar demasiado, ya que aumentaría el costo y la caída de presión del
sistema.
Otra forma de acoplar tuberías es la conexión aboquillada, la cual ha sido ampliamente usada en
sistemas de refrigeración por muchos años.
Las conexiones emboquilladas están generalmente limitadas a tubos de hasta ¾ de diámetro

exterior y el instalador debe ser muy hábil para soldar y hacer las boquillas, ya que una boquilla mal
ensamblada puede traer fugas al sistema y una mala soldadura puede obstruir el capilar, lo que
ocasionaría problemas graves al sistema.
En el proceso de hacer las conexiones y si el sistema queda abierto a la atmósfera por mas de cinco
minutos, será necesario efectuar el procedimiento completo de purga y verificación de fugas junto
con un vacío completo y carga nueva de refrigerante.
La unidad viene cargada de fabrica con suficiente refrigerante para todo el sistema, incluyendo
líneas de hasta 25 pies.
Además de las limitaciones físicas en el manejo de la tubería de mayor diámetro y debido a ciertas
características de los refrigerantes, un sistema dividido tiene limitaciones en la longitud y en la
altura a que se pueden llevar las líneas y el técnico debe abstenerse a sobrepasar estos límites.
Cuando el evaporador esta localizado por encima de la unidad condensadora, hay una perdida de
presión en la línea de liquido debido al peso de la columna de liquido y la fricción contra las paredes
del tubo.
La fricción y el peso de la columna de refrigerante pueden ser interpretados en términos de perdida

de presión en Psi.
El cableado eléctrico consiste de una línea de fuerza (28/240 volts), que va hasta la unidad
condensadora exterior a través de un interruptor de desconexión equipado con breakers, cuyo valor
depende del valor nominal dado por el fabricante.
El voltaje que se utiliza para el control (110 volts) alimenta el motor del ventilador, lo mismo que
al transformador de bajo voltaje (secundario de 24 volts).
Un termostato con combinación de control térmico, o sea más frío o menos frío, para 24 volts
controla la parada y arranque del compresor a través del relé.
Se asume que las presiones del refrigerante se igualan durante el periodo de parada y así el
compresor no se ve obligado a arrancar cargado.
El capacitor de marcha se instala para suministrar un torque adicional durante el arranque y

mientras la unidad este trabajando, pero en casos donde existan fluctuaciones y bajo voltajes puede
ser necesaria la instalación de un capacitor de arranque para un empuje extra.
Los tamaños de los sistemas residenciales divididos van desde 1 hasta 7 ½ toneladas (1 ton = 12,000
BTU), con la mayoría de las aplicaciones situadas en el rango de capacidad desde 1 hasta 3 ton.
A continuación se muestran los diagramas eléctricos de una unidad tipo minisplit de 36,000 BTU,
así como las tablas características de estas unidades.
Aire acondicionado tipo ventana
Como ya hemos mencionado anteriormente los acondicionadores de aire además de proporcionar

temperatura agradable y uniforme bajan o elevan la humedad del aire proporcionando la sensación
de bienestar al usuario.
Los acondicionadores de aire tipo ventana son aparatos con capacidad de hasta 30,000 BTU que
generalmente son instalados en ventanas o paredes de ambientes domésticos o de trabajo.
Si encuentra que el acondicionador de aire esta en mal estado usted podrá hacer las comprobaciones
para determinar que es lo que sucede y saber cuales son las piezas que hay que reemplazar.
Es posible que el filtro este sucio, un filtro sucio restringe el flujo de aire sobre el serpentín de
enfriamiento y reduce la eficiencia del aparato en cuestión.
Algunos modelos tienen un filtro permanente de tipo germicida, hecho de un material esponjoso
que se puede lavar con agua y jabón. Otros tienen filtros de fibra de vidrio que hay que cambiar
regularmente.
El compartimiento interior también se puede limpiar, con el cuidado de no mojar los motores,
tanto el compresor como el motor fan.
Partes del aire acondicionado tipo ventana
Comenzaremos explicando los componentes mas sencillos, recuerde que ya hemos hablado de los
componente mayores; el compresor, el evaporador, el condensador y el elemento de control; aquí
únicamente daremos una explicación superficial de estos componentes ya que como podrá suponer
los componentes del ciclo mecánico son siempre los mismos.
Los elementos de este tipo de aire son:
1. Filtros de aire: Son componentes indispensables en los acondicionadores de aire (sea del
tipo que sea), pues filtran las impurezas que se encuentran en suspensión en el ambiente.
Los filtros de aire se instalan en la entrada de aire a ser enfriado y permiten la retención de
impurezas que existen en el ambiente.
2. Difusor: El difusor tiene la función de canalizar y dirigir hacia el exterior el aire succionado
del ambiente interior por el ventilador del evaporador, como también el aire del
condensador al exterior.
3. Rejillas de entrada: Las rejillas de entrada, además de su empleo decorativo, sirven para
dirigir el aire de retorno y descarga hacia la habitación.
Es necesario que las rejillas estén dispuestas de tal modo que la descarga de aire no sea
dirigida de nuevo sobre la unidad.
4. Hélices: Los acondicionadores de aire de este tipo usan dos hélices con el fin de
proporcionar la circulación de aire en las partes de condensación y evaporación. La hélice
del evaporador esta compuesta de aspas y cubo.
La hélice del condensador, además de poseer aspas y cubo, posee también un aro fijo, el
cual viene colocado en los extremos de las aspas y se le conoce con el nombre de
“pescador”.
Este pescador permite que parte del agua depositada en la base del equipo sea rociada sobre
el condensador durante la operación del fan.
Actualmente es muy empleada la hélice tipo “blower”.
Sin embargo, tiene el inconveniente de producir más ruido, pero desplaza mayor volumen
de aire. Normalmente se instala en el lado del evaporador.
Las hélices al ser instaladas deben balancearse con el fin de que no se produzcan ruidos
estrepitosos, lo que ocasiona molestias al usuario.
5. Capacitares de arranque: Son conectados en serie con el enrollado de arranque del
compresor con la finalidad de aumentar el par o momento arranque, permanece conectado
hasta que el compresor alcanza el 75% de su velocidad nominal.
El valor de la capacidad del mismo depende del tipo de compresor que vamos a utilizar, al
final de este material se proporcionan las tablas de la compañía Embraco para determinar
estos valores de capacitancia.
6. Capacitares de marcha: Son también llamados capacitares de funcionamiento permanente,

capacitares de línea y capacitares de fase. Son conectados en serie con el arrollamiento de
arranque y de marcha. Este capacitor se destina a mejorar el factor de potencia de los
motores.
7. El termostato: Uno de los mas importantes elementos del circuito en el acondicionador de

aire y ubicado en la corriente de aire de la habitación, es el termostato.
El elemento sensible o bulbo (en los acondicionadores de aire modernos se han cambiado
por termistores PTC), debe estar debidamente ubicado en la corriente de aire de retorno,
sin tocar las superficies metálicas, así como podrá darse cuenta, el termostato es quien
determina la temperatura del recinto que deseamos acondicionar.
La postura del termostato debe pedir fresco si el compresor va a operar. Si en la posición

mas fría (coldest), el termostato no hace trabajar al compresor es que esta defectuoso ( o
bien el compresor esta dañado). Un puente a través de los elementos de contacto del
termostato puede establecer si el termostato es el defectuoso o no.
La mayoría de los acondicionadores de aire están equipados con un termostato, cuya función
es mantener la temperatura elegida por el usuario dentro del recinto acondicionado.
El termostato opera únicamente para detener el compresor cuando se han alcanzado las
condiciones deseadas, así el motor fan continua su trabajo (como lo veremos en los
diagramas eléctricos), circulando y filtrando el aire de la habitación, mientras la unidad esta
puesta a la red.
El termostato es sensible a la temperatura de bulbo seco pero no al porcentaje de humedad

relativa del ambiente.
El termostato esta compuesto por una llave de control, fuelles y tubo capilar, la llave de
control contiene los contactos para establecer o interrumpir el paso de corriente al
compresor.
El tubo capilar contiene líquido y vapor (una mezcla), cuya presión responde a la
temperatura del ambiente, en modo tal que los fuelles puedan ser accionados para controlar
la llave.
Condiciones de funcionamiento
En esta sección trataremos acerca de las condiciones reales de funcionamiento de una unidad tipo
ventana.
Es muy importante tener presente como se realizan los servicios a un equipo de refrigeración, es
decir la carga, la purga y el vacío.
Comenzaremos con la cantidad de refrigerante, la cantidad correcta, como usted ya sabe, depende
del tamaño del sistema, así hay sistemas mas pequeños que requieren menor cantidad que otros de
mayor tamaño.
Aquí es muy importante que el técnico siga las instrucciones proporcionadas por el fabricante, no
existe una formula mágica para determinar la carga de un sistema, es necesario conocer las dimensiones
del equipo, así como todas las indicaciones que el fabricante pueda hacer, en algunos casos los
sistemas vienen precargados, por lo que el técnico solamente realizara la instalación física de la
unidad.
Normalmente, aunque no siempre es así, un sistema de AA se deja funcionando a una presión de

evaporación (línea de succión) de 60 a 65 Psi; es importante que verifique este valor con los datos
del fabricante.
Otro aspecto de vital importancia es revisar la placa de datos, en esta se nos indica el amperaje
máximo (ampacidad) que absorbe el compresor.
Siempre que esta cargando un aire acondicionado es importante medir el amperaje nominal y
compararlo con el que nos indica la placa de datos.
Después de cargar el sistema es conveniente determinar la diferencia de temperatura entre la

descarga y el retorno del aire dentro de la habitación, un equipo mal cargado, con poco
refrigerante, no producirá un buen enfriamiento, otro problema debido a la falta de refrigerante es
que la presión de la línea de succión baja de su valor nominal y como consecuencia bajara la
temperatura de evaporación, ocasionando que el evaporador se congele. Un acondicionador que no
enfría trabajara todo el tiempo ya que el termostato nunca apagara por temperatura.
Una sobrecarga de refrigerante produce una presión de descarga mayor, y como consecuencia,
aumenta la temperatura de la descarga, lo que ocasiona que el motor trabaje excesivamente, esto
hará que actué el protector de sobrecarga y lo mas seguro es que el compresor se detenga hasta que
no se solucione el problema.
Sistema eléctrico
En la figura se muestra un diagrama real de los componentes eléctricos del sistema.
En general el sistema eléctrico de un aire acondicionado tipo ventana no difiere mucho de los de
tipo split.
El interruptor de control, es quien controla las velocidades del motor fan y también controla la
puesta en marcha del compresor de una manera indirecta, ya que este hace actuar al termostato
quien es el que energiza la bobina del relé y este es quien hace entrar al compresor, este contacto
NO cuando el compresor no trabaja, se cierra y se produce el paso de corriente por las líneas de
alimentación del compresor.
Es importante verificar el estado del capacitor de arranque y marcha, la forma de prueba es

conocida por usted.
Algunos técnicos intentan arrancar un compresor de 120 volts utilizando una descarga de 240 volts,
esto no es correcto, ya que se esta dañando los bobinados del compresor y además dañara las
válvulas internas del mismo, lo mas conveniente es identificar el porqué de la parada del compresor
y luego arrancarlo con su respectivo capacitor de arranque, si tuviese un caso en donde no
tuviera el valor adecuado de capacitancia, usted mismo puede conectar los capacitares que tenga, ya
sea en serie (si desea disminuir el valor capacitivo) o en paralelo (si desea aumentar el valor
capacitivo).
El esquema de conexión nos sirve también de guía para seguir el circuito desde el tomacorriente
hacia los diferentes componentes.
Verificación del acondicionador de aire
Hay varias maneras que el técnico de servicio puede diagnosticar el estado de un acondicionador de
aire, antes de instalarlo en el lugar donde se ha planificado.
A continuación se detallan las pruebas más comunes para realizar este diagnostico:
1. Diferencia de temperatura: Una unidad que trabaja normalmente establece una diferencia
de temperatura entre el aire de retorno y el aire de descarga de alrededor de 5 a 6°C.
Este es un ensayo que se hace midiendo la temperatura de bulbo seco del aire de retorno y
la temperatura de bulbo seco del aire de descarga y luego haciendo la diferencia entre las
lecturas obtenidas.
2. Línea de succión; Esta línea debe estar fresca, no congelada, la temperatura es de alrededor
de 10°C, para esta prueba simplemente toque con la mano la línea de succión, recuerde
que por allí circula vapor a baja temperatura y baja presión.
3. Temperatura del condensador: El condensador debe estar caliente, alrededor de unos

54°c, de no ser así es que existen problemas de circulación de aire en el recinto exterior.
4. Medición del amperaje: Antes de instalar el equipo, es importante medir el amperaje y

luego compararlo con los datos de placa de la unidad compresora.
5. Humedad del ambiente: La remoción de la humedad del aire la realiza la unidad, recuerde
que el fabricante realiza esta operación (sicrometria). Una vez que el equipo remueve esta
humedad, que al condensarse es agua, hay que deshacerse de ella al exterior.
El agua condensada extraída del aire en el evaporador se deposita en la bandeja de desagüe
bajo el evaporador y se dirige por un tubo a la bandeja de base debajo del ventilador del
condensador donde el anillo proyector lo toma y lo pulveriza contra el condensador, esto
mejora considerablemente la condensación.
Si el tubo esta obstruido o se ha aflojado del tubo de desagüe exterior, el agua se derramara
por el piso de la habitación, este problema también se presenta por una mala instalación de
la unidad, aquí es importante quede un poco inclinada hacia el lado del tubo de desagüe,
para facilitar la evacuación del agua de condensado.
Carga térmica
Para aplicar un acondicionador de aire a un determinado ambiente debemos ante todo efectuar un
cálculo de la carga térmica del local.
Si este trabajo no se realiza con cuidado y no se cumplen rigurosamente ciertas normas, podemos
estar seguros que los resultados serán poco satisfactorios.
El levantamiento de la carga térmica se efectúa con la finalidad de aplicar al local un aparato cuya
capacidad cubra la necesidad del recinto que deseamos acondicionar.
Para efectuar este levantamiento tendremos que considerar los siguientes factores:
1. Determine el volumen del local ya se en metros cúbicos o pies cúbicos, ya sabe que el
volumen es igual a longitud X ancho X alto.
2. Busque en la tabla que cantidad de Kcal/hora o BTU/hora corresponden al volumen
encontrado, teniendo en cuenta antes si el local esta situado entre pisos o directamente bajo
la azotea.
3. Determine la superficie (área) de las ventanas (largo X ancho), ya sea en metros cuadrados o
pies cuadrados. Luego sume las superficies de todas las ventanas situadas en la misma pared,
verifique si tienen cortinas y cual es el periodo de incidencia del sol, en la mañana o en la

tarde.
4. Busque en la tabla 2, el número de Kcal/hora o BTU/h correspondientes a los metros

cuadrados en las condiciones observadas.
Si existen ventanas en más de una pared, considere aquellas de la pared que reciban más
calor, las ventanas de la otra pared deben ser consideradas en la sombra. Determine su
superficie y busque el número de Kcal/h o BTU/h correspondiente.
5. Sume las superficies en metros cuadrados o pies cuadrados de las puertas, arcos o pasajes
que permanezcan abiertas y busque en la tabla 3 la cantidad de Kcal/h o BTU/h
correspondiente.
6. Cuando en el ambiente existan aparatos eléctricos que desprenden calor, tales como;
cafeteras, esterilizadores, computadoras, televisores, estufas, lámparas, etc., se deben
considerar al calcular la carga térmica según los valores de la tabla anterior.
7. Sume los valores de los incisos 6 y 7, el valor obtenido es el total de Kcal/h o BTU/h del
ambiente.
Ejemplo:
Efectué el levantamiento de una carga térmica para instalar un acondicionador de aire en un local,
bajo azotea, que tiene 4 metros de ancho, 5 metros de largo y 3 metros de alto.
El local tiene una ventana de 1 X 2 metros, orientada hacia el Oeste y tiene cortina, también hay
una puerta de 2 metros de alto por 1 metro de ancho.
El local es frecuentado constantemente por 5 personas y los aparatos eléctricos en uso consumen en
total 300 Watts. La frecuencia de la red es de 60 Hz.
Solución:
+ Volumen del recinto = 4 x 5 x 3 = 60 m2.
+ De la tabla 1, bajo azotea para 60 m2 el valor de calor es 1340 Kcal/h.
+ Ventanas:
- 1 ventana de 1 x 2 = 2 m2.
- De la tabla 2, orientada al Oeste y con cortina 424 Kcal/h.
+ Puertas:
- 1 puerta de 2 x 1 = 2 m2.
- Valor de cantidad de calor: 250 Kcal/h.
+ Aparatos:
- Consumo total = 300 Watts.
+ Personas:
- Cantidad de personas: 5.
El total de Kcal/h es igual a:

+ Kcal/h del recinto: 1340
+ Kcal/h de las ventanas 424
+ Kcal/h de las puertas 250
+ Kcal/h de los aparatos 270
+ Kcal/h de las personas 625
Total Kcal/h 2909
Si 1 BTU = 0.252 Kcal entonces la cantidad de calor en BTU es: 11543.65 es decir 12,000 BTU/h
(o 1 ton).
TABLAS
Instalación de la unidad
La instalación de estos acondicionadores de aire es algo sencillo, la unidad puede ser instalada en
una ventana o en una pared, lo principal que debe tenerse en cuenta es que una vez completada la
instalación, esta deberá quedar completamente hermética, segura y estar a nivel.
La unidad debe instalarse a nivel y observar la ligera inclinación, de manera que en la parte exterior
del gabinete, esta quede mas baja que el frente interior, esto permitirá el adecuado drenaje de agua
hacia el exterior.
A la hora de instalar la unidad deberá cuidarse de que el condensador no quede directamente

expuesto al sol, en caso de que no quede ninguna otra opción es necesario proporcionar alguna
clase de sombra al equipo, de otra manera los rayos solares aumentaran la temperatura de
condensación y como consecuencia disminuye la capacidad y la eficiencia de la unidad.
Los procedimientos para instalar el acondicionador de aire en una pared son:
1. Tome la medida del acondicionador, ancho, largo y profundidad.
2. Mida y trace en la pared la medida tomada, con una ligera tolerancia, porque recuerde que
necesitara introducir fácilmente la unidad y además la pared debe ser repellada nuevamente.
3. Abra el boquete en la pared, para hacer esto es aconsejable contratar a un albañil.
4. Una vez que ha hecho el boquete (paguele al albañil), es necesario hacer los ángulos que
sostienen la unidad (se prefiere el ángulo ranurado).
5. Corte los ángulos de acuerdo a las medidas de la unidad.
6. Una los ángulos, aquí puede usar soldadura o pernos.
7. Tome la medida de los ángulos que sostendrán la unidad a la pared.
8. Las piezas que cortó y que sostienen la unidad a la pared deben ir colocadas a un ángulo de
40 a 50° con respecto a la pieza C.
9. Una los ángulos y coloque la unidad.

En las figuras se muestra todo el proceso anterior.

Refrigeradora no-frost
En esta sección vamos a estudiar los principales componentes de un refrigerador domestico del tipo
no-frost (no escarcha), utilizando resistencias de calentamiento que son activadas por un tiempo
determinado y así evitar que se forme escarcha en el evaporador del refrigerador.
Es bueno aclarar que antes de existir este tipo de refrigerador el problema de congelamiento en el
evaporador era muy común y problemático.
El usuario tenia que desconectar el refrigerador (algunas amas de casa quitaban la escarcha con
objetos punzantes y generalmente rompían los conductos del evaporador).
En algunas aplicaciones industriales se utilizaba un método que se conoce como “gas caliente” y
consiste en hacer una derivación de la tubería de descarga (vapor a alta presión y temperatura) a la
entrada del evaporador (vapor a baja presión y temperatura), esto funciona, pero también existe el
problema que el compresor trabaja forzado debido a que existe cierta cantidad de liquido y como ya
sabe, el compresor esta diseñado para manejar vapor y no liquido, es por esta razón y otras mas que
se pensó en un sistema que no pusiera en peligro la integridad de los componentes del ciclo, así es
que surge la idea de descongelar la escarcha del evaporador por medio de resistencias eléctricas
generadoras de calor.
Es muy importante saber que este calentamiento es medido y además se debe parar
automáticamente el compresor (igualación de presiones), si no se tuviese control del calentamiento
en estas resistencias el refrigerante en el evaporador se condensaría (por aplicación de calor) y como
usted deducirá, dañara el compresor, es por esta razón que debemos controlar el tiempo de
descongelamiento.
A continuación estudiaremos el ciclo completo de las refrigeradoras domesticas,

independientemente de su marca y modelo.
En la figura de la siguiente pagina podemos observar cuales son los componentes indispensables para
el funcionamiento de la mayoría de los circuitos de refrigeración.
Veamos como es que funciona este sistema o ciclo de refrigeración:
El compresor succiona el fluido refrigerante del evaporador, reduciendo la presión en ese

componente, el fluido es comprimido por el compresor y sigue para el condensador.
En el condensador el fluido refrigerante, bajo alta presión, libera el calor al ambiente y se torna
líquido.
El próximo componente del circuito es el elemento de control, que puede ser un tubo capilar o una
válvula de expansión. El elemento de control reduce la presión del refrigerante líquido que
formado en el condensador, esa reducción de presión permite la evaporación del refrigerante, que
vuelve al estado gaseoso al pasar por el evaporador.
El cambio de estado líquido a gaseoso necesita de calor, de esta forma, el fluido refrigerante retira
el calor dentro del sistema de refrigeración a través del evaporador.
El condensador libera ese calor para el ambiente. El elemento de control ofrece cierta resistencia a
la circulación del refrigerante, separando el lado de alta presión (condensador) con el lado de baja
presión (evaporador).
El sistema de refrigeración usa también un filtro secador con desecante para retener, en caso de
haber, la humedad residual existente en el sistema.
El tubo enfriador de aceite, que existe en algunos compresores, sirve para reducir la temperatura
del compresor.
Existen sistemas que utilizan un acumulador de succión para evaporar restos de refrigerante líquido,
evitando su retorno por la línea de succión.
Compresor hermético
El compresor es el componente más importante en el circuito de refrigeración, su función es hacer

circular el fluido refrigerante dentro del circuito.
La selección de un compresor para un determinado equipo de refrigeración depende de los

siguientes factores:
1. Elemento de control: El elemento de control puede ser un tubo capilar o una válvula de
expansión.
En circuitos dotados de tubo capilar, las presiones en las líneas de succión y descarga se
igualan durante la parada del compresor. En este tipo de circuito el compresor es dotado de
un motor con un bajo torque de arranque.
Ya en un circuito con válvula de expansión solamente hay flujo de refrigerante por la válvula
mientras el compresor se encuentre conectado.
Así, las presiones entre la succión y la descarga no se igualan. En este caso el compresor es
dotado de un motor con alto torque de arranque.
Los motores de compresores apropiados para estos dos sistemas son denominados:
LST: Low Starting Torque o bajo torque de arranque.
HST: High Starting Torque o alto torque de arranque.
Los HST pueden ser utilizados en sistemas que usan tubo capilar (aunque no es muy
recomendable), sin embargo, los LST no pueden ser utilizados en sistemas que usen válvula
de expansión.
2. Temperatura de evaporación: otro factor que influye en la selección del compresor es el

rango de temperatura de evaporación que el sistema requiere. así podemos señalar dos
extremos:
a. Congeladores que trabajan con temperaturas bastante bajas, variando entre -25°C a -
35°C.
b. Deshumedecedor que trabaja con temperaturas superiores a 0°C
La absorción de calor por el refrigerante va a depender de la temperatura de evaporación, a una

determinada temperatura en el evaporador corresponde una determinada presión.
La densidad del gas es baja en temperaturas bajas y por lo tanto solamente una pequeña cantidad de
calor podrá ser absorbida durante la evaporación. Consecuentemente, motores para aplicación en
sistemas de alta presión de evaporación deben tener un torque mas elevado de funcionamiento.
Los compresores pueden ser clasificados conforme a su aplicación en:

HBP: High Back Pressure (alta temperatura de evaporación).
MBP: Médium Back Pressure (media temp. de evaporacion).
LBP: Low Back Pressure (baja temp. de evaporacion).
Clasificación Temperaturas de operación Ejemplo de aplicación

LBP -35°C hasta -10°C Congeladores y enfriadores
MBP -35°C hasta -5°C Mostradores comerciales y
bebederos
HBP -5°C hasta +15°C Deshumedecedores, enfriadores de
líquidos.
3. Tipo de fluido refrigerante: Existen compresores para R-12; R-22; R-502; R-134a; R-60,
los cuales son los refrigerantes mas comunes.
Estos compresores difieren internamente entre si (motor, bomba, tipo de aceite,
desplazamiento), con el objetivo de presentar el mejor desempeño y asegurar un producto
de alta confiabilidad.
Sustitución del compresor hermético
Antes de iniciar el proceso de sustitución se debe asegurar la disponibilidad de un modelo de

compresor con las mismas características del sistema original, con fluido refrigerante y filtro
secador compatible, además de las herramientas y equipos apropiados.
En el caso de no ser posible identificar el compresor a ser sustituido, el nuevo compresor podrá ser
seleccionado con ayuda de tablas proporcionadas por el fabricante (al final de este manual se
proporcionan las tablas para motores Embraco).
Nunca debe conectar el compresor sin que el mismo haya sido adecuadamente instalado en el
sistema de refrigeración.
Al comprar un compresor nuevo no realice pruebas innecesarias, la fabrica ya efectuó todas las correspondientes.
Solamente retire los tapones de los tubos pasadores del compresor al momento de instalarlo en el
sistema de refrigeración y evitar humedad y suciedad en el ciclo.
Equipos indispensables para realizar una reparación
1. Bomba de vacío (mínimo 1.2 pie3/min o mayor).

2. Detector de fugas compatible con el fluido refrigerante usado en el sistema.
3. Dispositivos para carga de refrigerante (manifold).
4. Balanza de precisión y cilindro receptor de carga.
5. Cilindro de carga refrigerante.
6. Lija.
7. Aplastador de tubo de cobre.
8. Cortador de tubos.
9. tapón de caucho.
10. Llave de boca.
11. Válvula pinchadora de tubos.
12. Varillas de soldadura.
13. Equipo de soldadura oxiacetilénica u oxigas.
14. Multimetro para verificar magnitudes eléctricas.
15. Alicate universal.
16. Prensa de banco pequeña.
Como retirar el compresor usado
Es recomendable que el fluido refrigerante usado sea recolectado para posterior reciclado o
incineración, de acuerdo con el procedimiento a seguir:
1. Instale la válvula pinchadora en el tubo de proceso del compresor, es a través de este tubo
por donde se hace la carga de refrigerante, el vacío y la evacuación.
2. Conecte la válvula pinchadora al equipo recolector y este al cilindro receptor, deje luego
que se descargue el refrigerante.
3. Suelte los puntos que fijan el compresor al sistema.
4. Desprenda las conexiones de los dispositivos eléctricos de arranque y protección.
5. Remueva todo el oxido y la pintura con una lija en la región donde realizara la soldadura
por brazaje, para facilitar el acople posterior.
6. Caliente la región donde realizara la soldadura por brazaje, con la finalidad de separar el
compresor de la tubería del sistema.
7. Después deje que se enfríe al aire, nunca tire agua para enfriar la soldadura.
8. Cierre los tubos pasadores del compresor y tubos del sistema con tapones de caucho.
9. Suelte las trabas que prenden la base del compresor al sistema.
Como retirar el filtro secador
Tenga presente que la sustitución del compresor exige también la sustitución del filtro secador,
debiendo seguir los siguientes pasos:
1. Caliente lentamente la región de la soldadura del tubo capilar con el filtro secador y, al
mismo tiempo, retire el capilar con un alicate, usando una fuerza moderada para no
romperlo dentro del filtro secador.
2. Después del enfriamiento, tape la extremidad del tubo capilar con tapones de caucho.
Al retirar el filtro se debe evitar el calentamiento innecesario para impedir la eventual humedad
retenida en el filtro vaya para la tubería del sistema. El lanzamiento de los cloruroflruoruros
(CFC’s) al ambiente afecta a la capa de ozono. Evite al máximo la liberación de los CFC’s en el
medio ambiente.
Es importante que reemplace solamente filtros desecantes adecuados al tipo de refrigerante de
acuerdo a la siguiente tabla:
Refrigerante Filtro secador recomendado

R-12 XH5; XH6 (universal); MS 594
R-134 a XH7; XH9 (universal); MS 594
R-600 XH5; XH6 (universal); MS 594
Mezclas XH9 (universal); MS 594
Limpieza de un sistema de refrigeración usado
No necesariamente todas las sustituciones de compresores exigen limpieza de las tuberías de baja y
alta presión.
La limpieza es recomendable en los casos en que existan sospechas de altos niveles de

contaminación, de humedad y de residuos resultantes de la quema del bobinado del compresor, en
estos casos:
1. En los sistemas R-12, se debe hacer circular en la fase liquida el propio R-12 o R-11.
2. En los sistemas R-134 a, se puede utilizar un tipo de desengrasante, como el R-141b o
VETREL para limpieza.
Para evitar daños al medio ambiente y obtener una reducción de los gastos relacionados con la
sustitución de compresores, la circulación de fluidos durante la limpieza de los componentes de la
unidad debe ser efectuada en circuitos cerrados.
En esta fase de sustitución del compresor, la línea de retorno deberá ser desconectada del
compresor y el tubo capilar desconectado del filtro secador.
Para completar la operación de limpieza, proceda de la siguiente manera:

1. Coloque un acople rápido en la línea de retorno y conéctelo en el lado de descarga de la
maquina de limpieza.
2. Conecte el tubo capilar en el lado de succión de la maquina de limpieza, dejándolo
funcionar cerca de 15 minutos.
3. Aplique un flujo de nitrógeno en el circuito para retirar eventuales residuos del fluido de
limpieza.
4. Para finalizar deberá ser efectuada la limpieza del condensador.
Instalación del filtro secador
1. Haga una pequeña curva en el capilar para evitar una excesiva penetración en el filtro
(aproximadamente 15 mm).
2. Con el auxilio de una prensa de banco pequeña, abra los dos lados del filtro secador en el
momento de la realización de la soldadura.
3. Efectué la soldadura del filtro en el condensador y en el capilar; evite calentamiento en el

cuerpo del filtro secador y tenga mucho cuidado de no obstruir la tubería.
4. Coloque el acople rápido para hacer el vacío en el lado de alta presión.
5. El filtro secador debe ser instalado en posición vertical con el capilar en la parte inferior.
Esta posición evita que los granos del desecante se friccionen y liberen residuos, también posibilita
una igualación de la presión mas rápida en los sistemas con tubo capilar.
El sistema que esta preparado para recibir el nuevo compresor; colóquelo en la posición correcta y
fíjelo a través de la base.
Realice la soldadura de las tuberías de succión y descarga en los respectivos tubos del compresor,
no confunda el tubo de succión con el de descarga y mucho menos con el de servicio o proceso.
Vacío y carga de gas
Nunca use el nuevo compresor como bomba de vacío, éste puede absorber suciedad y humedad de
la tubería, lo que comprometerá su funcionamiento y su vida útil.
1. Siempre use una bomba de alto vacío.
2. Realice siempre que sea posible, el vacío en el lado de alta y baja presión.
3. Use una manguera exclusiva para cada refrigerante, una para el 134 a y otra para los demás
refrigerantes.
4. Aplique el vacío hasta 29 pulgHg y nunca inferior a 20 minutos en este nivel.

5. Es recomendable instalar una válvula de retención en la entrada de la bomba de vacío.
Carga del refrigerante
En la refrigeración domestica, en vista que la mayoría de los sistemas trabajan con poca cantidad de
fluido refrigerante (inferior a 350 gramos) y utilizan el tubo capilar como elemento de control, el
desempeño del sistema de refrigeración dependerá sensiblemente de la carga del fluido refrigerante
aplicado.
Ahora, con los fluidos refrigerantes alternativos, se hace aun más importante un procedimiento
adecuado y una utilización de equipos precisos para esta operación.
Recarga del fluido refrigerante
1. Descubra a través de la placa de identificación del sistema, el tipo y la cantidad de

refrigerante adoptada por el fabricante. Si el sistema no contiene esta información,
consultelo con el distribuidor más cercano.
2. Utilice los métodos estudiados anteriormente para realizar la recarga del fluido refrigerante.
3. Una vez recargado el sistema, cierre la unidad; esto se hace con el compresor ya conectado
y consiste en achatar el tubo de servicio o proceso lo mas próximo posible al acople rápido.
4. Rompa el tubo en el primer punto achatado y verifique si existen fugas. No habiendo fugas,
proceda a soldar la extremidad del tubo, retire el alicate y certifíquese que no existen
perdidas.
Al final de este manual se proporcionan tablas completas para compresores Embraco, además de los
diferentes modelos que nos ofrece esta casa constructora de compresores, también se muestra un
diagrama completo de una refrigeradora no-frost comercial. también se proporciona una guía
completa para la corrección de las fallas más comunes en los sistemas de refrigeración y aire
acondicionado.
Sistemas de climatización en hospitales
Calculo de cargas de enfriamiento
El interior de un hospital gana calor debido a varias fuentes. Si la temperatura y humedad del aire
en los recintos se deben mantener a un nivel confortable, se debe extraer calor para compensar las
ganancias mencionadas. A la cantidad neta de calor que se retira se le llama carga de enfriamiento.
La ganancia de calor bruta del recinto es la velocidad a la que se recibe calor en cualquier momento
en el recinto. Esta ganancia de calor esta constituida por partes procedentes de muchas fuentes:
radiación solar, alumbrado, conducción y convección, personas, equipo, infiltración. La carga de
enfriamiento del recinto, que es la velocidad a la cual de debe eliminar el calor del recinto para
mantener las condiciones de diseño, es la suma de las ganancias netas de calor.
Los componentes que contribuyen a la ganancia de calor en el recinto son los siguientes:
1. Conducción a través de paredes, techo y vidrios al exterior.
2. Conducción a través de divisiones internas, cielos rasos y pisos.
3. Radiación solar a través de vidrios.
4. Alumbrado.
5. Personas.
6. Equipos.
7. Infiltración del aire exterior a través de las aberturas.
Conducción a través de la estructura exterior
Las ganancias de calor por conducción a través de paredes, techo y vidrios que dan al exterior se
calculan con la siguiente ecuación:
Q U u A u DTCE e
Donde:
Q = Ganancia neta del recinto por conducción a través del techo, paredes o vidrio, BTU/h
U = Coeficiente general de transferencia de calor para el techo, paredes o vidrios, BTU/h x ft2 x °F
A = Area del techo, pared o vidrios, ft2.
DTCEe = Diferencia de temperatura para carga de enfriamiento, °F.
Se calcula la superficie de cada uno de los componentes empleando los planos de construcción. Los
valores de U se dan a continuación:
La DTCE es una diferencia de temperatura que toma en cuenta el efecto de almacenamiento de

calor.
Los valores de las tablas se basan en una temperatura de diseño interior de 78°F (25.6 °C) y una temperatura
exterior de, promedio diario, de 85°F (29.4°C) con paredes y techos de colores oscuros, para el 21 de julio, a
una latitud de 40° N.
Los valores DTCE que se encuentran en las tablas se deben corregir como sigue:
DTCEe = [(DTCE + LM) x K + (78 – tR) + (tO – 85)] x f
Siendo:
DTCEe = Valor corregido de DTCE, °F.

DTCE = Temperaturas de las tablas (6.1 o 6.2).
LM = Corrección para latitud al color y al mes (tabla 6.4).
K = 1.0 para superficies oscuras o áreas industriales u hospitales; 0.65 para paredes de color
claro en zonas rurales; 0.5 para techos de color claro en zonas rurales.
tR = Temperatura del recinto, °F.
tO = Temperatura de diseño exterior promedio, °F.
f = 1.0 Factor de corrección para ventilación del cielo raso (solo para el techo); 0.75 para
ventiladores de entrepiso (techo falso).
Las horas que aparecen en todas las tablas son de hora solar, que es aproximadamente igual a la
hora oficial. En los lugares con horario especial en épocas de calor, sumar una hora para obtener
la hora oficial. Se recomienda que K = 1.0 en cualquier lugar donde los colores se puedas
oscurecer debido a la contaminación o a otras causas.
Ejemplo 1
Se construye el techo de un hospital en Washington, de 30 ft x 40 ft (9.14 m x 12.20 m) con

concreto pesado de 4 in (10.15 cm) con 1 in (2.54 cm) de aislamiento y con cielo raso
suspendido. La temperatura de diseño interior es de 78 °F (25.6 °C). Calcular la ganancia neta de
calor que pasa por el techo de la construcción a las 2 PM de tiempo solar del 21 de julio.
Solución:
1. De la tabla 6.1 vemos que el techo es del tipo N° 9, y que a las 2 PM, la DTCE = 29 °F.
LM = 1.0; K =1.0 y f = 1.0.
2. Se calculan las temperaturas medias de diseño exterior para verano como sigue: según la
tabla A.9, la temperatura de BS (bulbo seco) para verano es de 91 °F, y el rango = 18 °F.
Por lo tanto,
18
tO 91 82q F
2
3. Se calcula la DTCEe = [(DTCE + LM) x K + (78 – tR) + (tO – 85)] x f

= [(29 + 1) x 1 + (78-78) + (82 -85)] x 1=
= [(30) x 1 + (0) + (-3)] x 1 =
= 27 °F
4. De las tabla 6.1 se calcula el valor de U, de acuerdo al tipo de techo, así; U = 0.128
5. Se calcula el área; A = 30 x 40 = 1,200 ft2.
6. Se calcula la ganancia de calor por conducción;

Q = U x A x DTCE = 0.128 x 1200 x 27 = 4,147.2 BTU/h
Ejemplo 2
Una pared de mampostería que da cara al sur, en una construcción en Pittsburg, Pa., tiene un
área neta de 2200 ft2. La pared se construye de tabique de vista de 4 in, bloque de concreto de
cenizas de 4 in y tablero de yeso de 3/8 in en el interior. La temperatura de diseño interior es de
76 °F (24.5 °C). Calcular la ganancia neta de calor a través de la pared a las 4 PM, tiempo solar
del 21 de julio.
Solución
1. Identicar el tipo de pared, para el calculo de DCTE y de U; en nuestro caso utilizaremos

la tabla 6.3 e identicazos que la pared pertenece al grupo E, ladrillo de vista de 4 in, con
bloque de 4 in ( U = 0.319), usando la tabla A.9 identificamos la posición geográfica de la
Ciudad de Pittsburg; Lat. 40°; Temp. BS = 88 °F; Rango = 19 °F; utilizando la tabla 6.2
encontramos el valor de DTCE, para paredes grupo E, Lat. 40°; y la pared ubicada al Sur
(S) y a las 4 PM, encontramos que DTCE = 32 °F.
2. De la tabla 6.4 encontramos el valor de corrección LM y nos damos cuenta que a una Lat.
de 40° S, el valor de LM = - 1°F.
3. Calculamos el valor de tO.
19
tO = 88 78.5q F
2
4. Encontramos el valor de DTCEe:
DTCEe = [(DTCE + LM) x K + (78 – tR) + (tO – 85)]
= [(32-1) x 1+ (78-76) + (78.5 -85)] =
= [(31) x 1 + (2) + (-6.5)] =
= 26.5 °F
4. Encontramos el valor Q:
Q = U x A x DTCEe = 0.319 x 2200 x 26.5 = 18,597.70 BTU/h.
Ejemplo 3
Un recinto tiene 130 ft2 de vidriería exterior única sin sombreado interior. La condición de diseño
interior es de 78 °F y la temperatura diaria promedio exterior es de 88 °F. Calcular la ganancia neta
de valor por conducción a través del vidrio a las 12 M, tiempo solar en verano.
Solución
Según la tabla 6.5 la DTCE es de 9°F

El calculo de la DTCEe = [(DTCE + LM) x K + (78 – tR) + (tO – 85)]
= (9 + 0) x 1 + (78-78) + (88 – 85) =
= (9) + 0 + 3 = 12 °F.
Calcular Q = U x A x DTCE (U se obtiene de la tabla A.8 y es igual a 1.04)
= 1.04 x 130 x 12 = 1622.40 BTU/h.
Conducción a través de la estructura interior
El calor que pasa desde los espacios interiores sin acondicionamiento hasta los espacios
acondicionados a través de divisiones, pisos y cielos rasos se puede calcular con la siguiente
ecuación:
Q = U x A x DT
Donde:
DT = Diferencia de temperatura entre los espacios sin acondicionar y los acondicionados, °F.
Si no se conoce la temperatura del espacio sin acondicionar, se emplea con frecuencia una
aproximación que consiste en suponer que está a 5 °F menos que la temperatura exterior. Los
espacios con fuentes de calor, como los cuartos de calderas pueden estar a temperaturas mucho
mayores.
Radiación de solar a través de vidrios
La energía radiante del sol pasa a través de materiales transparentes como el vidrio y se transforma
en ganancia de calor al recinto. Su valor varía con la hora, la orientación, el sombreado y el efecto
de almacenamiento. La ganancia neta de calor se puede calcular mediante la siguiente ecuación:
Q = FGCS x A x CS x FCE
Donde:
FGCS = Factor de ganancia máxima de calor solar, BTU/h-ft2.

A = Area del vidrio, -ft2.
CS = Coeficiente de sombreado.
FCE = Factor de carga de enfriamiento para el vidrio.
El factor de ganancia máxima de calor solar (FGCS) es la ganancia máxima de calor solar a través de
un vidrio sencillo de 1/8 in en un mes, orientación y latitud dados. En la tabla 6.6 se muestran los
valores para el vigésimo primer día de cada mes.
Ejemplo 4:
¿Cuál es el factor de ganancia máxima de calor a través de las ventanas del lado suroeste de una
construcción, que se ubica a 32° latitud N en el 21 de septiembre?
Solución:
De acuerdo a la tabla 6.6, para una ubicación SW, es de 218 BTU/h-ft2.
El factor FGCS da los valores de ganancia máxima de calor solo para el tipo de vidrio que se
especifica, y sin dispositivos de sombra. Para tomar en cuenta ganancias de calor con diferentes
tipos de ventanas, se introduce el coeficiente sombreado, CS. Este coeficiente es la cantidad
máxima proporcional de ganancia máxima de calor a través de los distintos tipos de vidrio sencillo
de 1/8 in. La tabla 6.7 muestra algunos valores del CS.
Ejemplo 5:
¿Cuál es el valor del CS que se debe aplicar a la ganancia de calor solar para un vidrio sencillo de
1/8 in transparente y persianas venecianas interiores con coloración media?
Solución
Según la tabla 6.7 es 0.64
El factor de carga de enfriamiento FCE considera el almacenamiento de una parte de la ganancia de

calor solar. Los valores de FCE que se deben aplicar en los cálculos de ganancia de calor solar
aparecerán en la tabla 6.8.
Ejemplo 6
Una pared de un edificio que da al suroeste tiene un área de ventanas de 240 ft2. El vidrio es
sencillo, de ¼ in y transparente, con persianas venecianas interiores de color claro. La edificación
es de construcción media y esta en los 40° de latitud N.
Calcular la ganancia neta de calor a través de las ventanas, debida a la radiación solar en agosto, a las
3 PM, hora solar.
Solución
1. Encontramos el valor de FGCS utilizando la tabla 6.6, a las 3 PM, dirección de la pared
SW, en el mes de agosto, 40° Lat. N el valor de FGCS = 196.
2. Calculamos el valor de CS, para ventanales sencillos de ¼ in de espesor, con persianas
venecianas interiore de color claro, el valor de CS = 0.55.
3. Calculamos el valor de FCE para una ubicación SW a las 3 PM, y edificación de
construcción media, el valor de FCE = 0.83
4. Se calcula el valor de Q = FGCS x A x CS x FCE = 196 x 240 x 0.55 x 0.83 = 21,473.76
BTU /h.
El área de vidrio es la parte de la construcción que recibe radiación solar directa. Las proyecciones
exteriores o los edificios vecinos pueden eliminar la radiación, sombreando todo o parte del vidrio.
El efecto de las proyecciones superiores se puede encontrar en la tabla 6.9. Los valores que
aparecen allí son los pies de sombra en la pared causados por pie de extensión del saliente
Condiciones de diseño
Los cálculos de cargas de enfriamiento se basan en general sobre las condiciones de diseño,
interiores y exteriores, de temperatura y humedad. Las condiciones interiores son las que dan
confort suficiente.
Las condiciones de diseño exteriores en verano, se basan en máximos razonables, a partir de

registros de clima. La tabla A.6 muestra las condiciones para algunas ciudades. Estos valores
igualaran o rebasaran, normalmente, el 2.5% de las horas en el verano. La temperatura de bulbo
seco (BS) y la coincidente de bulbo húmedo (BH) que se presentan al mismo tiempo aparecen en la
lista y se deben emplear como los valores correspondientes de diseño. También, la tabla da una lista
de latitudes y rangos promedio de temperaturas diarias de BS. Se pueden considerar a los meses de
julio a septiembre como aquellos para los que se toman las temperaturas de diseño exterior en el
hemisferio norte, en la regiones tropicales entre los meses de abril y julio.
Comentarios finales
En este apartado trataremos aspectos relacionados con el impacto ambiental que tienen los
refrigerantes.
Es muy importante que tanto ingenieros como técnicos tomemos conciencia de los daños que
causamos al liberar irresponsablemente fluido refrigerante al ambiente, veamos que es lo que
sucede, concientes de que no es una simple información sino que esta en nuestras manos la
protección de la capa de ozono.
El ozono esta formado cuando las moléculas de oxigeno absorben parte de la radiación ultravioleta
proveniente del sol, ocasionando la separación de las moléculas en dos átomos de oxigeno, estos
átomos a su vez, se juntan con otras moléculas de oxigeno formando así el ozono (O3), que
contiene 3 átomos de oxigeno.
Aproximadamente el 90% del ozono de La Tierra esta localizado en una capa natural, por encima
de la superficie terrestre, conocida como Estratosfera.
Esta capa natural formada por el ozono actúa como un escudo protector contra la radiación
ultravioleta proveniente de los rayos solares.
La primera preocupación sobre la probable destrucción de la capa de ozono por los CFC’s fue
levantada con la publicación de la teoría que indica que los átomos de cloro liberados por los CFC’s
podrían migrar hasta la estratosfera, destruyendo las moléculas de ozono.
Algunos CFC’s tienen un tiempo de vida en la atmósfera superior a 120 años, por ejemplo el R-12,
esto significa que ellos no se disocian en la baja temperatura (troposfera).
Como resultado, los CFC’s migran lentamente para la estratosfera donde son alcanzados por
mayores niveles de radiación, liberando cloro, que una vez libre, se unen repetidamente con las
moléculas de ozono, provocando la separación de los átomos de oxigeno de la molécula en
cuestión.
Con la ocurrencia de la destrucción del ozono, mayores niveles de radiación tienden a penetrar en
la superficie terrestre.
Además de eso, debido al largo tiempo de vida de los CFC’s en la atmósfera y al hecho de que un
átomo de cloro puede destruir repetidamente millones de moléculas de ozono, serán necesarias
muchas décadas para que la capa de ozono retorne a los niveles de concentración anteriores, aun
después de la eliminación de los CFC’s.
Desde que la teoría de la destrucción del ozono fue publicada por primera vez, investigaciones
científicas han mostrado una preocupación general con el aumento de la concentración de cloro en
la estratosfera, el cual al destruir el ozono produce daños a la salud y al medio ambiente tales como:
1. Aumento en los casos de cáncer de piel.
2. Aumento en los casos de catarata.
3. Daños a las plantaciones.
4. Daños a organismos acuáticos (algas marinas).
5. Aumento en la temperatura ambiente (efecto de invernadero).
¿Cómo se destruye el ozono?

En la primera etapa la luz UV quiebra la conexión de un átomo de cloro de la molécula de CFC.
En seguida, el átomo de cloro ataca la molécula de ozono, quebrando la conexión entre átomos.
Se forma entonces una molécula de oxigeno común (O2) y una de monóxido de cloro (ClO)
El monóxido de cloro es inestable, tiene su conexión quebrad y se forma nuevamente cloro libre,
que va a atacar y destruir a otra molécula de ozono, repitiéndose el proceso.
Otra recomendación muy importante es que no se pueden confundir sistemas, es decir, no

confundir los tipos de refrigerantes y aceites del sistema de refrigeración.
El R-12 es un refrigerante con características muy diferentes al R-134 a, así que si va a reparar
alguna parte del sistema, la carga tiene que hacerla con el mismo refrigerante y aceite que el
fabricante le indica.
Como podrá percibir los estudios en el campo de la refrigeración y aire acondicionado son muy
extensos y complejos, es por esta razón que si usted decide dedicarse a esta rama de la ciencia
deberá estarse actualizando periódicamente.

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INSTALACIONES HOSPITALARIAS III

Refrigeración: Es la remoción de calor no deseado desde espacios u objetos seleccionados y su

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Calor especifico (BTU/Lb*F)

Es la cantidad en BTU requerida para cambiar la temperatura de una libra de la sustancia en un

5. Tiempo de duración del flujo de calor.

El condensador disipa este calor a otro medio o espacio.

El aire en contacto con el serpentín de enfriamiento de un refrigerador llega a enfriarse y por

En algunos casos la convección debe incrementarse con el uso de ventiladores o sopladores, en el

Efecto de refrigeración (TON)

Cabeza (altura o profundidad)

La presión aplicada a un líquido confinado se transmite igual a través del líquido,

La gravedad específica de cualquier sustancia es la relación del peso de un volumen dado de la

El volumen de un gas o vapor se afecta definitivamente por cualquier cambio en su temperatura o

Un manómetro es un tipo de aparato utilizado en el campo de la refrigeración y aire acondicionado

La mayoría de los gases se expandirán en volumen a prácticamente la misma razón con un

Teóricamente, si la presión permanece constante un gas se expandirá o contraerá a razón de 1/492

Materiales para tubería de refrigeración y su fabricación

La mayoría de la tubería usada en refrigeración y aire acondicionado se hace de Cobre.

Clasificación de los tubos de Cobre

El tubo de Cobre tiene tres clasificaciones:

El tipo L es mas frecuentemente utilizado para aplicaciones de refrigeración normales.

Tubo de Cobre flexible

Tubo de Cobre rígido

Se usa en acoples preformados para hacer los cambios de dirección necesarios.

Corte del tubo de Cobre

Métodos de juntar tubos

Estas herramientas expanden el tubo en forma cónica, tal y como se muestra.

Esta soldadura se usa en electrónica y plomería con temperaturas no mayores a 250°F. No se

Se llama también soldadura de plata o de aleación de plata y es la que se utiliza en refrigeración y

1. Corte y ajuste de la tubería o tubo.

Calentamiento y flujo de la soldadura de plata

Equipo para soldar

El encendido del soplete, requiere un chispero, nunca use fósforos.

Componentes del ciclo de compresión

La acumulación de escarcha en la unidad de enfriamiento viene de la humedad en el aire y los

Si la temperatura en el espacio refrigerado necesita mantenerse aproximadamente a 35°F (1.5°C),

Cuando la temperatura deseada se alcanza, el mecanismo de control pasara la operación con la

Después de que ha perdido calor y se evapora en el serpentín de enfriamiento, el refrigerante pasa a

Los compresores son usualmente clasificados en tres tipos principales:

Se utiliza en la mayoría de las aplicaciones domesticas, comerciales pequeñas y unidades industriales

Hay dos tipos principales de compresores rotativos usados en refrigeración:

El componente mayor en el sistema de refrigeración, que sigue a la etapa de compresión, es el

El condensador es otra unidad de intercambio de calor en el cual el calor extraído por el

Como la temperatura del refrigerante es bajada a su punto de saturación, el vapor se condensa a

Una temperatura de condensación y presión demasiado alta disminuye la eficiencia total de la

Controles de flujo refrigerante

Un componente fundamental e indispensable de cualquier sistema de refrigeración es el control de

Válvula de expansión automática

Su uso se limita a condiciones de carga más o menos constante en el evaporador.

Válvula de expansión termostatica

El propósito de esta válvula es mantener un amplio suministro de refrigerante en el evaporador, sin

La tubería de un sistema de refrigeración debe ser apropiadamente dimensionada e instalada de tal

Refrigerantes y lubricación de sistemas

El dióxido de azufre y el meticloruro, fueron ampliamente usados, sin embargo a causa de su

En la selección y usos de un refrigerante en un proyecto especifico y especializado, las siguientes

Diagramas presión – entalpía