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Teoría de Taylor
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 Teoría de Taylor

Índice
1 Introducción ...................................................................................................................................................................... 3

2 Administración Científica en la Planta Rouge de Ford ...................................................................... 5

3 Principios Básicos de Taylor ................................................................................................................................. 5

4 Contribuciones de la Teoría Científica ........................................................................................................... 6

5 Limitaciones de la Teoría Científica ................................................................................................................. 6

6 Resumen ............................................................................................................................................................................. 6

7 Referencias Bibliográficas ...................................................................................................................................... 7

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Objetivos
 Objetivo 1: Aprender en qué se fundamenta la teoría científica, y conocer de dónde
procede.

 Objetivo 2: Conocer que contribuciones y limitaciones ha tenido esta teoría en el mundo.

1 Introducción
Previamente a la administración científica, los trabajos eran realizados por artesanos
que aprendieron a desempeñar las actividades por medio de habilidades que
desarrollaron a lo largo de los años. Por medio de la experiencia, se determinaba como
debían ser desempeñadas las actividades, y por esta razón, las actividades requerían de
un orden y una organización que les permitieran estructurar sus actividades para
volverse más productivos.

A finales del siglo XVIII, después de asistir a la escuela preparatoria y a un programa

para aprendiz mecánico, Taylor trabajó durante más de cinco años en la Midvale Steel
Company en Pennsylvania. Durante estos años, velozmente progresó de maquinista a
supervisor, mecánico a maestro de mantenimiento, y finalmente, ingeniero jefe, al
mismo tiempo que asistía a la escuela para obtener el título en ingeniería mecánica. Fue
durante este tiempo, que Taylor se interesó en utilizar la investigación y experimentación
científica para mejorar las operaciones de manufactura. En Midvale Steel, sus
investigaciones científicas llevaron a mejoras en la eficiencia de los trabajadores, dando
como resultado grandes ahorros en costos por mano de obra.

El sistema de taller de Taylor, es un procedimiento sistemático para mejorar la eficiencia

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“Sistema de taller de Taylor tenía del trabajador, empleaba los siguientes pasos :
como objetivo mejorar la eficiencia
del trabajador”
1. Se determinó la habilidad y capacidad de aprendizaje de cada trabajador, de forma que
cada uno de ellos pudiera ser ubicado en el puesto más adecuado.
2. Se utilizaron estudios con cronómetro en cada tarea para establecer con precisión un
volumen estándar de tiempo por cada trabajador. El volumen esperado de cada tarea
se utilizó para la planeación y programación del trabajo, y para comparar diferentes
maneras de ejecutar dichas tareas.
3. Se utilizaron tarjetas de instrucción, secuencias de ruta y especificaciones de materiales
para coordinar y organizar el taller, de forma que se pudieran estandarizar los métodos y
el flujo del trabajo, y se pudieran cumplir con los estándares de volumen de mano de
obra.
4. La supervisión se mejoró mediante una selección y capacitación cuidadosas. Con
frecuencia, Taylor indicaba que la administración era negligente al realizar estas
funciones. Creía que la administración tenía que aceptar las responsabilidades por la

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Fuente: Administración de Producción Y Operaciones Escrito por Norman Gaither,Greg Frazier pág 11. Año
2000.

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planeación, organización, control y determinación de métodos, en vez de dejar estas

importantes funciones en manos de los trabajadores.
5. Se iniciaron sistemas de pago de incentivos para incrementar la eficiencia y liberar a los
supervisores de su responsabilidad ancestral de presionar a los obreros para que
trabajaran.
En 1983, Taylor abandonó Midvale para formar una organización privada de consultoría ,
“Taylor conocido como el padre de la a fin de aplicar su sistema en una amplitud de situaciones. Los analistas que siguieron a
administración científica y de la ingeniería Taylor fueron conocidos como expertos en eficiencia, ingenieros de eficiencia, y
industrial”
finalmente, como ingenieros industriales. Además de conocerse como el padre de la
administración científica, Taylor es considerado como el padre de la ingeniería industrial.

Los demás pioneros de la administración científica se unieron para difundir el credo de

la eficiencia. Cada uno de ellos contribuyó con técnicas y pr ocedimientos valiosos que,
finalmente, hicieron que la administración científica se convirtiera en una fuerza
poderosa para facilitar la producción en masa.

El apogeo de la administración científica ocurrió cuando la Ford Motor Company, a

principios de siglo XX, Henrry Ford (1863 – 1947) diseñó el automóvil Ford Modelo T
para que se fabricara en las líneas de ensamble de Ford, que incorporaban los
principales elementos de administración científica, diseño de producto estandarizado,
producción en masa, bajos costos de manufactura, líneas de ensamble mecanizadas,
especialización de la mano de obra y piezas intercámbiales.

La tecnología de las líneas de ensamble fue refinada hasta llegar a ser una verdadera
obra de arte, se incrementó y creció mediante la expansión de la capacidad de
producción durante la segunda Guerra Mundial.

Aunque Ford no inventó muchos de los métodos de producción que utilizó, si incorporó
en sus fábricas, quizás en una mayor medida que cualquier otro líder industrial de su
tiempo, lo mejor entre los eficientes métodos de producción de dicho periodo. De
hecho, en gran medida fue responsable de popularizar las líneas de ensamble como la
forma de producir grandes volúmenes de productos a bajo costo. Ford no solo se
preocupa

ba por la producción en masa, también se preocupaba por sus trabajadores, a quienes

pagaban más que el salario normal de la época, de forma que pudieran tener la
posibilidad de adquirir sus automóviles y estableció “departamentos sociológicos” que
fueron predecesores de los actuales departamentos de recursos humanos.

En esta clase de administración científica, he querido compartir el caso que describe la

enorme planta de Rouge de Ford.

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2 Administración Científica en la Planta Rouge de Ford

“Producción el línea recta”
En 1908, Ford contrató a Walter Flanders, experto en eficiencia industrial, para
reorganizar su fábrica para la producción de los automóviles Modelo T. La fábrica se
organizó para que operara como “un río y sus afluentes”. Cada una de las secciones de
la fábrica fue automatizada y acelerada. Las piezas del Modelo T fluían en una
producción en línea recta convirtiendo las piezas pequeñas en componentes cada vez
más grandes.

Empezando por el departamento de ensamble de la bobina, y dispersándose por toda

la fábrica hasta el departamento de ensamble final, las piezas y ensamble se
transportaban mediante bandas automáticas y cada tarea se subdividió en otras más
pequeñas y aceleradas.

Los resultados fueron increíbles. Donde anteriormente se requerían 728

horas/trabajador para ensamblar un Modelo T, ahora sólo se necesitaban 93 minutos.
Esta mayor velocidad de la producción, redujo de manera importante el costo de cada
Modelo T, aumentó el saldo de efectivo de Ford de dos millones a 673 millones de
dólares, y permitió la reducción en el precio del Modelo T de 780 a 360 dólares. El
mundo jamás había visto nada parecido a ésto. Simplemente, los automóviles salían por
montones de la línea de producción.

“Reducción del tiempo, aumento del
saldo de efectivo y reducción del
producto”
En el punto de su madurez, a mediados de los años 20, Rouge ubicado en las afueras
de Detroit, empequeñecía a todos los demás complejos industriales. Tenía una longitud
de 2.5 kilómetros, y un ancho de 1.2 kilómetros. Sus 445 hectáreas albergaban 93
edificios, 23 de los cuales eran de primera importancia. En ella, había 150 kilómetros de
vías de ferrocarril y 43 kilómetros de bandas transportadoras.

Aproximadamente, trabajaban ahí 75.000 personas, 5.000 de las cuales se ocupaban

solo de mantenerla limpia, utilizando 86 toneladas de jabón y desgastando 5.000
trapeadores al mes. Rouge tenía en esa misma ubicación su propio horno de fundición
de acero y su planta de vidrio.

3 Principios Básicos de Taylor

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Frederick Taylor fundamentó su filosofía en cuatro principios básicos :

1. El desarrollo de una verdadera ciencia de la administración de tal manera que se

pudiera determinar el método para realizar cada tarea.
2. La selección científica de los trabajadores, de tal manera que cada trabajador fuera
responsable de la tarea para la cual tuviera más aptitudes.
3. La educación y desarrollo del trabajador en forma científica.
4. La cooperación estrecha y amistosa entre obreros patrones.
Taylor sostiene que si una organización desea el éxito de estos principios, necesita una
revolución total de la mentalidad tanto de los obreros, como de los directivos. En lugar

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James Arthur Finch Stoner,R. Edward Freeman,Daniel R. Gilbert,Pilar Mascaró Sacristán, Administración 1996, pág. 36

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de pelear por las utilidades, ambas partes deben procurar de luchar con su
desempeño, para elevar los niveles de producción, y a partir de esto, la rentabilidad
vendría por sí sola.

4 Contribuciones de la Teoría Científica

La línea moderna de montaje produce bienes terminados a mucha mayor velocidad de
la que Taylor muy probablemente nunca imaginó. Este legado es sólo uno de lo que le
ha dejado la Teoría científica a las organizaciones. Además, sus técnicas para la
eficiencia han sido aplicadas en muchas organizaciones no industriales, desde los
servicios de comida rápida, hasta la capacitación de cirujanos.

5 Limitaciones de la Teoría Científica

Si bien, estos métodos suponen que aumente la productividad y mejore los salarios para
los empleados en algunos casos, los sindicatos comenzaron a oponerse a este enfoque,
por el temor al hecho que trabajar más a mayor velocidad agotaría el trabajo disponible
y conduciría a recortes de obreros.

Para Taylor, los tiempos significan un elemento esencial para el desarrollo de cualquier
actividad. Los críticos a esta postura se oponían, debido a que las condiciones de
ligereza y aceleramiento ejercen una presión desmedida en los empleados para que
trabajen cada vez a mayor velocidad. La importancia concedida a la productividad , y
por consiguiente, a la rentabilidad, hizo que algunos directivos explotaran a los
trabajadores. En consecuencia de esto, aumentaron los sindicatos y las desconfianzas
“Los sindicatos se opusieron a este
entre los obreros y directivos durante años.
método”

6 Resumen
 El sistema de taller de Taylor tenía como objetivo mejorar la eficiencia del trabajador.

 Taylor fue conocido como el padre de la administración científica y de la ingeniería

industrial.

 Resultados de Ford: Reducción del tiempo, aumento del saldo de efectivo y reducción
del producto.

 Los sindicatos se opusieron a la teoría de Taylor.

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7 Referencias Bibliográficas
 Reinaldo O. Da Silva, Teorías de la Administración 2002

 James Arthur Finch Stoner, R. Edward Freeman, Daniel R. Gi lbert, Pilar Mascaró
Sacristán, Administración, sexta edición 1996.

 Idalberto Chiavenato, Introducción a la teoría general de la admini stración, séptima

edición, Mc. Graw Hill 1981

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