1.1.

Sistemul FIER – CARBON

1.1.1. Fierul – stări alotropice, proprietăţi.
Fierul este foarte răspândit în natură (4,7%), ocupând locul IV pe scara abundenţei elementelor în
scoarţa terestră (Clark), după oxigen (49%), siliciu (26%), aluminiu (7,5%). În stare nativă se găseşte rar;
meteoriţii feroşi (sideriţii), care reprezintă aproape 50% din meteoriţii care cad pe pământ, sunt formaţi în
principal din fier, conţinând şi 5 până la 20% nichel, fapt care permite să se presupună că miezul pământului
este format din fier şi nichel. Mineralele de fier sunt foarte răspândite; cea mai mare parte din fierul aflat în
scoarţa terestră se găseşte sub formă de silicaţi. Un mineral de fier foarte răspândit este pirita FeS2, dar acest
mineral nu poate fi utilizat direct în metalurgia fierului. Dintre mineralele de fier de importanţă ca minereu fac
parte: magnetita Fe3O4, hematita Fe2O3, limonita FeO(OH) şi carbonatul feros (siderita) FeCO3.
Fierul tehnic are proprietăţi de rezistenţă scăzute (Rm=200 N/mm2; Rc=100 N/mm2; HB=80 daN/mm2),
proprietăţi plastice ridicate (A5=50%; KCU=25 daJ/cm2), permeabilitate magnetică mare, forţă coercitivă şi
conductibilitate electrică mici, pierderi mici prin histerezis magnetic. Face parte din grupa a VIII-a a sistemului
periodic, are numărul atomic z=26, masa atomică 55,847, coeficientul de dilatare termică =11,7*10-6 grad-1,
densitatea =7,86 kg/dm3, putând avea valenţele 2, 3 şi 6.
Fierul are culoare albă-argintie, se topeşte la 1538C, fierbe la 2880C şi prezintă, la presiune normală,
două stări alotropice:
- fierul alfa (Fe) cristalizat în reţea cub cu volum concentrat, stabil în domeniul de temperatură 1538…1394C
(cunoscut şi sub numele de fier delta - Fe) şi sub temperatura de 912C;
- fierul gama (Fe), cristalizat în reţea cub cu feţe centrate, stabil în intervalul termic 912…1394C. La presiuni
mai mari de 150 kbari, la temperatură ambiantă, fierul mai prezintă o stare alotropică epsilon (Fe), cristalizat în
reţea hexagonal compactă.
Fierul prezintă o transformare magnetică la temperatura de 770C (punct Curie), când trece reversibil din
feromagnetic în paramagnetic în procesul de încălzire, respectiv cel de răcire.
Stabilitatea la diferite temperaturi a celor două forme alotropice ale fierului alfa şi gama se poate explica
urmărindu-se variaţia cu temperatura a energiei libere a acestora.
În stare pură fierul are domenii limitate de utilizare. Datorită capacităţii mari de deformare plastică,
fierul tehnic pur este folosit pentru obţinerea unor produse prin ambutisare adâncă. Proprietăţile sale fizice,
permeabilitatea magnetică mare şi pierderile mici prin histerezis, fac să fie utilizat în electrotehnică la
confecţionarea miezurilor şi pieselor polare ale electromagneţilor, la ecrane magnetice, membrane telefonice, etc.
Fierul pur se foloseşte drept catalizator al unor procese chimice, precum şi pentru prepararea unor produse
medicinale. Pulberea de fier monodomenială este destinată fabricării prin sintetizare a magneţilor permanenţi.
Cea mai largă utilizare o au însă aliajele de bază de fier – reprezentate prin oţeluri carbon, fonte, oţeluri
şi fonte aliate, etc. – în care cel mai important element de aliere a fierului este carbonul; introdus în cantităţi mici,
acesta modifică în mod spectaculos proprietăţile fizico-mecanice şi tehnologice ale fierului.
Aliajele fier-carbon sunt aliaje complexe, care pe lângă elementele principale, fierul şi carbonul, mai
conţin sub formă de impurităţi şi alte elemente chimice cum ar fi: Mn, Si, P, S, O, H, N, B, etc., ce provin din
procesul de elaborare şi care influenţează puternic proprietăţile de bază ale fierului.

1.1.2. Diagrama de echilibru termodinamic.

Fierul şi carbonul formează un sistem de aliaje cu solubilitate totală în fază lichidă, solubilitate parţială
în fază solidă, cu formare de compuşi chimici şi cu diferite transformări secundare. Din analiza diagramei de
echilibru (prezentată în anexă) se constată că această diagramă binară de echilibru are un aspect complex, fiind
formată din combinarea a patru diagrame binare simple: diagramă cu peritectic, diagramă cu eutectic, diagramă
cu descompunere totală a soluţiei solide şi diagramă cu descompunere parţială a soluţiei solide.
Carbonul, solubil nelimitat în fierul lichid, se va putea găsi, în timpul solidificării sau după solidificare,
dizolvat parţial în fier, formând soluţii solide, legat în compusul chimic Fe 3C denumit cementită (reprezintă
starea metastabilă) şi parţial liber, în starea alotropică grafit (reprezentând starea stabilă). Formarea uneia sau
alteia dintre cele două stări ale carbonului, metastabilă şi stabilă, în aliajele Fe-C este determinată de două
categorii de factori importanţi: parametrii tehnologici de elaborare (viteză de răcire, temperatură de încălzire a
topiturii, etc.) şi compoziţia chimică a aliajelor (carbonul, siliciul şi în general elementele de aliere care nu
formează carburi favorizează obţinerea grafitului, iar manganul şi sulful şi în general elementele care se
combină cu carbonul favorizează obţinerea cementitei Fe3C).
Rezultă deci că aliajele fier-carbon cristalizează după două sisteme de echilibru termodinamic: Fe –
Fe3C, sistem metastabil reprezentat cu o linie continuă în anexă şi Fe – Cgrafit, prezentat cu linie întreruptă în
aceeaşi figură. În condiţii practice de răcire, aliajele Fe-C cristalizează în sistemul metastabil, dar, din cauza
instabilităţii termodinamice a cementitei, determinată de descompunerea ireversibilă a acesteia în condiţii de
răcire lentă sau în prezenţa siliciului, se va stabili echilibrul termodinamic definitiv: Fe 3C  3Fe + Cgrafit.

1/7
Compusul chimic Fe3C, numit cementită se formează din soluţie lichidă sau se separă din soluţii solide saturate
şi are concentraţia de 6,67% carbon.

1.1.3. Influenţa carbonului asupra punctelor critice ale fierului.

Fierul are trei puncte critice de transformare: A 2=770C (punct Curie), A3=912C (transformarea
alotropică FeFe) şi A4=1394C (transformarea alotropică FeFe). Influenţa carbonului asupra poziţiei
punctelor critice se manifestă sub două aspecte:
a). modifică temperaturile punctelor critice:
- punctul critic A4 (Fe Fe) creşte de la 1394C la 1495C după liniile NH respectiv NJ, când conţinutul de
carbon creşte de la 0% la 0,17%;
- punctul critic A3 (Fe Fe) coboară de la 912C la 727C după liniile GOS respectiv GP, când carbonul creşte
de la 0% la 0,77%; peste 0,77% C punctul critic A3 se menţine constant la 727C după izoterma SK;
- punctul critic A2 (punctul Curie) se menţine constant la 770C (linia MO), când conţinutul de carbon creşte
până la 0,51%, apoi coboară la 727C (linia OS), când conţinutul de carbon creşte la 0,77% după care se
menţine constant (izoterma SK) oricât creşte conţinutul de carbon;
b). măreşte numărul punctelor critice:
- începând cu 0,0218% C apare punctul critic A1 care se menţine constant la 727C, izoterma PSK, ce corespunde
transformării eutectoide;
- de la 0,0206% C apare punctul critic A0, care se menţine constant la 210C, izoterma PK ce corespunde
transformării magnetice a cementitei la răcire.
Rezultă deci că aliajele fier-carbon, reprezentate prin oţeluri (0…2,11% C) şi fonte (2,11…6,67% C)
posedă cinci puncte critice faţă de numai trei puncte critice corespunzătoare fierului.

1.1.4. Faze şi constituenţi în sistemul metastabil Fe-Fe3C

În sistemul metastabil Fe-Fe3C sunt prezente patru faze – soluţia lichi- dă, ferita, austenita şi cementita
şi doi constituenţi bifazici de tip amestec mecanic – ledeburita (eutectic) şi perlita (eutectoid).
Soluţia lichidă (L) este formată din amestecul intim al atomilor dr fier aflat în stare lichidă şi carbon.
Ferita (ferita alfa - F şi ferită delta - F) reprezintă o soluţie solidă de interstiţie a carbonului dizolvat
în fier  cristalizat în reţea c.v.c. ferita existentă la temperaturi mai mari de 1394C este cunoscută sub numele de
ferită ; ea este magnetică şi poate dizolva maximum 0,09% C la temperatura de 1495C. Ferita care există la
temperaturi mai mici de 912C este cunoscută sub denumirea de ferită ; ea este magnetică la temperaturi sub
770C (punctul Curie al fierului) şi dizolvă maximum 0,0218% C la temperatura de 727C. Cele două ferite
prezintă una şi aceeaşi fază, deosebindu-se doar prin parametrul reţelei cristaline, care este mai mare la ferita .
Ferita delta se obţine direct din soluţie lichidă, iar ferita alfa se obţine prin transformarea alotropică, la răcire, a
fierului gama. La temperatura ambiantă ferita alfa dizolvă o cantitate foarte mică de carbon, de maximum
0,0026% C. Proprietăţile feritei sunt foarte apropiate de cele ale fierului pur (R m=30 daN/mm2; KCU=20 daJ/cm2;
HB=80 daN/mm2; A5=40% şi Z=70%). La microscopul optic, în urma atacului cu nital, ferita apare sub form ă de
grăunţi poliedrici sau în reţea, de culoare albă.
Austenita (A) este o soluţie de interstiţie a carbonului dizolvat în fier  cristalizat în reţea c.f.c. Ea
poate fi formată din soluţie lichidă (după segmentul BC al liniei lichidus) sau în urma reacţiei peritectice (după
izoterma de la 1495C), precum şi din transformarea alotropică a feritei  în intervalul de temperaturi 1495…
1394C. Austenita fiind cristalizată în reţea c.f.c. are mai multe sisteme de alunecare şi este cea mai plastică fază
a aliajelor Fe-Fe3C; ea poate dizolva maximum 2,11% C la temperatura de 1148C. În oţelurile carbon şi în
fontele obişnuite, în condiţii de echilibru, austenita nu poate exista decât la temperaturi mai mari de 727C, iar la
aliajele fierului cu carbonul ce conţin elemente gamagene (Ni, Mn, Pt, etc.) domeniul de stabilitate al austenitei se
extinde până la temperatura mediului ambiant. La analiza metalografică microscopică, austenita apare sub formă
de grăunţi poligonali, uneori maclaţi, a căror culoare depinde de tipul reacti- vului utilizat.
Cementita (Ce) reprezintă compusul chimic format între fier şi carbon, ce corespunde formulei Fe 3C şi
care conţine 6,67% C şi 93,33% Fe. Funcţie de modul de formare, cementita poate fi: cementită primară (CeI)
care solidifică din topitură segmentul CD al liniei lichidus; cementita secundară (CeII) care se formează din
austenită după linia ES ce marchează micşorarea solubilităţii carbonului în fier  de la 2,06% C (1148C la
0,77% C (727C)) şi cementita terţială (CeIII) care se separă din ferita alfa după linia de variaţie a solubilităţii
carbonului în fierul alfa de la 0,0218% C (727C) la 0,0026% C (20C). Toate cele teri tipuri de cementită
cristalizează în sistem ortorombic, au aceeaşi compoziţie chimică deosebindu-se doar prin gradul de dispersie
(CeI fiind cea mai grosolană, iar CeIII fiind cea mai fină).
În aliajele Fe – Fe3C cementita se poate afla atât în stare liberă cât şi alături de alte faze, în amestecuri
mecanice. La răcire, sub 210C (punctul Curie al cementitei), aceasta devine feromagnetică. Cementita este faza
cea mai dură (HB = 750 daN/mm2) dar şi cea mai fragilă. La analiza microscopică apare sub formă de câmp, ace
sau reţea, culoarea fiind dependentă de tipul reactivului de atac.
2/7
 Perlita(P) este un amestec mecanic bifazic format în urma descompunerii totale a austenitei la
temperatura de 727C (reacţie eutectoidă) în ferită alfa şi cementită conform relaţiei:

Fe + Fe3C = P

Perlita se află în echilibru numai la temperaturi de 727C; aliajul Fe-C cu 0,77% C conţine 100% perlită şi este
de tip eutectoid. Proprietăţile mecanice ale perlitei au valori intermediare între cele feritei  şi cementitei: HB =
205 daN/mm2; Rm = 85 daN/mm2; A = 15%; KCU = 3…6 daJ/cm2. La analiză microscopică, în urma atacului cu
nital, prlita apare sub forma unei insule întunecate, iar la măriri mai mari de 300:1 se poate distinge aspectul
lamelar sau globular al acesteia.
Ledeburita(Le) reprezintă eutecticul aliajelor Fe-Fe3C. În funcţie de temperatura la care se formrază ea
poate fi: ledeburită primară şi ledeburită secundară.
Ledeburita primară (LeI) este un amestec bifazic format prin descompunerea soluţiei lichide, conform
relaţiei eutectice:

Fe(C) + Fe3C = Le

Ledeburita secundară (LeII) este un amestec mecanic format prin descompunerea austenitei din Le I în
ferită  şi CeII. Deci, ledeburita secundară este compusă din perlită şi cementită primară. Aliajul Fe-C cu 4,3%
C conţine 100% ledeburită şi este de tip eutectic.
Ledeburita este un constituent structural dur şi fragil, cu turnabilitate bună. Deoarece provine dintr-o
transformare primară, ledeburita prezintă o structură mai grosolană decât cea a perlitei. La microscop, apare sub
formă de insule mici de perlită dispuse pe un fond alb de cementită.
La răcire lentă austenita se transformă la 727C în perlită; la răcire cu viteze mai mari, ea se transformă
în amestecuri mecanice ferito-cementitice sau ferito-carburice cunoscute sub numele de constituenţi de tranziţie:
sorbita, trostita şi bainita, care diferă între ele prin natura fazei carburice şi prin graduk de dispersie care creşte
odată cu vireza de răcire. Pentru viteze mari de răcire austenita se menţine iniţial în stare subrăcită şi apoi se
transformă în martensită, care este o soluţie solidă suprasaturată a carbonului dizolvat în Fe şi care
cristalizează în reţea tetragonală cu volum centrat. Toţi ceşti constituenţi bifazici (sorbita,troostita, bainita) sau
monofazici (martensita) sunt stări în afară de echilibru (metastabile).

1.1.5. Tipuri de transformări în sistemul metastabil Fe-Fe3C

Aliajele Fe-C tehnice prezintă două tipuri de transformări: primare (peritectică şi eutectică) şi
secundare sau în stare solidă (alotropice, descompunerea totală a soluţiei solide F şi descompunerea parţială a
soluţiei solide F). În consecinţă semnificaţiile liniilor de pe diagrama Fe-C, sistemul metastabil, sunt
următoarele:
- curbele ABCD formează linia lichidus, peste care toate aliajele se găsesc în stare lichidă omogenă; curbele
AHJECFD reprezintă linia solidus sub care toate aliajele sunt solidificate. La temperaturile corespunzătoare
curbei AB din lichid începe să se separe ferita delta, la cele corespunzătoare curbei BC din lichid începe să se
separe austenita F, iar la temperaturile corespunzătoare curbei CD din lichid începe să se separe cementita
primară.
- la temperatura corespunzătoare izotermei ECF (1148C) se produce transformarea eutectică, când din lichidul
de concentraţie corespunzătoare punctului C (4,30% C) cristalizează simultan austenita având concentraţia
punctului E (2,11% C) şi cementita de concentraţia punctului F (6,67% C); amestecul mecanic rezultat
poartă numele de ledeburită primară: în partea stângă a diagramei, pe curba AH se termină cristalizarea
primară a feritei delta, pe izotermă HJB la temperatura de 1495C se produce transformarea peritectică, când
lichidul de concentraţia punctului B (0,53% C) reacţionează ci ferita delta de concentraţia punctului H
(0,09% C) şi se formează austenita de concentraţia punctului J (0,17% C). La răcire, intervalul termic dintre
curbele HN şi JN are loc transformarea alotropică a feritei delta în austenită. Toate aliajele cu conţinut de
până la 2,11 % C (punctul E) au structură primară formată din austenită;
- la temperaturi corespunzătoare curbei GOS începe transformarea alotropică a austenitei în ferită ,
transformare care se termină la temperaturi corespunzătoare curbei GP;
- la temperaturi corespunzătoare izotermei PSK (727C) austenita de concentraţia punctului S (0,77% C) se
descompune în ferită alfa de concentraţia punctului P (0,0218% C) şi cementita secundară de concentraţia
punctului K (6,67% C), amestecul mecanic rezultat fiind un amestec eutectoid numit perlită;
- pe curba ES,ca urmare a scăderii cu temperatura a solubilităţii carbonului în fier , se separă din austenită
cementita secundară, iar pe curba PQ, ca urmare a scăderii cu temperatura a solubilităţii carbonului în fier ,
se separă din ferita  cementita terţială.
Rezultă că în sistemul metastabil Fe-Fe3C sunt prezente trei transformări invariante reversibile:
- transformarea peritectică, care are loc la nivelul izotermei HJB:

3/7
- transformarea eutectică care are loc la nivelul izotermei ECF:
- transformarea eutectoidă, care are loc la nivelul izotermei PSK:
În timpul acestor transformări invariante, coexistă, în echilibru, trei faze şi în consecinţă V = 2 + 3 + 1 = 0.
În aliajele Fe-C mai există două transformări reversibile care fac referire la proprietăţi magnetice: astfel după
linia MOSK (A2) la răcire ferita  devine feromagnetică, iar după linia P K (A0), la răcire, cementita devine
feromagnetică.

2.2. Oţeluri. Structură, proprietăţi, clasificare şi simbolizare

Oţelurile ocupă domeniul din diagrama de echilibru cuprins între 0 şi 2,11% C. După compoziţia
chimică, oţelurile se împart în oţeluri carbon şi oţeluri aliate.
Oţelurile carbon sunt oţeluri care conţin în principal fier şi carbon, conţinutul în alte elemente (Si,
Mn, Al, Cr, Ni, Mo, Ti, B, W, Cu, Pb, S, P, O, etc.), numite elemente însoţitoare, fiind în general mic, nedepăşind
în total 5%. O parte dintre elementele însoţitoare sunt impuse de procesul tehnologic de elaborare şi turnare a
oţelului (Mn, Si, Al), altele sunt introduse intenţionat, pentru a imprima oţelului anumite proprietăţi de utilizare
(Al, Ti, S, P, Cu, Cr, N, V, etc.) şi, în sfârşit a treia grupă (S, P, O, etc.), numite impurităţi provin din materiile
prime folosite în procesul de elaborare şi prelucrare primară şi nu pot fi eliminate prin procedee clasice
economice. În mod obişnuit, conţinutul maxim în elemente însoţitoare, inclusiv impurităţi, admis în oţeluri
este: Si  0,5%, Mn  0,8%, Cr  0,3%, Mo  0,05%, V  0,05%, Ti  0,04%, B  0,0005%, W  0,2%, Co
 0,2%, Zr  0,1%, Nb  0,05%, Al  0,3%, Cu  0,4%, Pb  0,4%, S  0,05%, P  0,05% şi O  0,05%.
Oţelurile aliate sunt oţeluri care, în afară de fier şi carbon, conţin, în mod obligatoriu, şi alte elemente
(Cr, Ni, Si, W, Mo, V, etc.), în proporţii mai mari decât cele admise la oţelurile carbon. Scopul alierii este de a
modifica, în mod convenabil, proprietăţile tehnologice şi de utilizare a oţelurilor.

2.2.1. Influenţa carbonului asupra structurii şi proprietăţilor oţelurilor carbon

Oţelurile cristalizează după sistemul metastabil fier-cementită. Un oţel are deci proprietăţi
intermediare proprietăţilor ce caracterizează ferita şi cementita. Duritatea, rezistenţa, plasticitatea unui oţel
depind în primul rând de raportul dintre proporţia de ferită şi cea de cementită.

2.2.2. Proprietăţile mecanice ale oţelurilor carbon călite şi revenite

Prin călire martensitică, proprietăţile mecanice ale oţelurilor carbon se modifică, proprietăţile de
rezistenţă crescând brusc, iar cele de plasticitate micşorându-se. Duritatea martensitei creşte continuu cu
creşterea conţinutului de carbon, atingând valoarea maximă la 2,11% C. Dacă austenitizarea pentru călire s-a
făcut peste Ac3, respectiv peste Accem, astfel încât tot carbonul să treacă în austenită, duritatea oţelului creşte cu
conţinutul în carbon până la 0,77% C, după care începe să scadă datorită formării unei proporţii tot mai mari de
austenită reziduală.
Duritatea oţelurilor călite nu depinde de mărimea cristalelor de martensită. Spre deosebire de duritate,
proprietăţile de plasticitate şi, în principal, tenacitatea (rezilienţa) după revenire depind puternic de gradul de
dispersie al structurii martensitice, fiind cu atât mai mari cu cât martensita este mai fină. Structurile de călire, deci
structura martensitică, sunt cu atât mai fine cu cât grăunţii de austenită din care s-au format sunt mai mici. Ca
urmare, temperatura de austenitizare trebuie aleasă în strânsă corelaţie cu mărimea grăuntelui de austenită.
La reveniri la temperaturi până la 100°C duritatea oţelurilor carbon creşte uşor, cu 1…2 unităţi HRC, ca
urmare a transformării martensitei de călire, a precipitării carburilor din martensita . La temperaturi mai înalte de
revenire duritatea începe să scadă datorită creşterii particulelor de carburi şi sărăcirii în carbon a martensitei,
mecanism din care rezultă că, prin călire şi revenire se obţin asociaţii de proprietăţi mecanice mult mai
convenabile decât cele care corespund stării rezultate prin recoacere.

2.2.3. Influenţa elementelor însoţitoare

Principalele elemente însoţitoare din oţeluri sunt: Si, Mn, S, O, P, N, şi H.
Siliciul şi manganul sunt impuse de procesul de elaborare şi turnare a oţelului, fiind introduse la
elaborarea oţelului, pentru dezoxidare, manganul exercitând suplimentar şi puternice efecte desulfurante.
Conţinutul în siliciu nu depăşeşte 0,35…0,4%, iar cel de mangan 0,5…0,8%. În afara acţiunii dezoxidante,
respectiv dezoxidante şi desulfurante, siliciul şi manganul, dizolvându-se în ferită, ridică limita de elasticitate,
rezistenţa la rupere şi limita de curgere a feritei cu cca. 10 daN/mm 2 pentru fiecare procent de siliciu sau mangan
dizolvat în ferită.
Sulful provine din materialele folosite în procesul de elaborare (cox, fontă, fier vechi, etc.). Formează cu
fierul compusul chimic FeS, care se topeşte la 1190°C, practic insolubil în fier şi care formează la 31,6% FeS
eutecticul Fe-FeS ce se topeşte la 989°C. Acest eutectic, solidificând ultimul, după solidificarea tuturor
constituienţilor oţelului, se aşează la limita cristalelor de austenită sub forma unei reţele uşor fuzibile. La
încălzire, la temperaturi de ordinul a 800-950°C, sulfura de fier fragilă imprimă oţelurilor fragilitatea cunoscută

4/7
sub numele de fragilitate la roşu. La temperaturi mai înalte, de ordinul 1000°C, eutecticul Fe-FeS se topeşte
producând fragilitatea la cald. Sulful nu diminuează sensibil caracteristicile mecanice la tracţiune în secţiune
longitudinală, dar reduce sensibil caracteristicile la tracţiune în secţiune transversală şi rezilienţa la rece.
Contribuie la creşterea rezistenţei la uzare şi îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere, favorizând procesul
de fragmentare a aşchiilor.
Oxigenul ajunge în compoziţia oţelurilor din procesul de elaborare, fiind introdus în baia metalică
pentru afinare (oxidarea şi îndepărtarea C, Mn, Si, P, etc.). În stare solidă, solubilitatea oxigenului în fier este
nulă, formând numai oxizi de tipul: Fe2O3, Fe3O4 şi FeO, dar şi oxizi ai altor elemente ca Mn, Si, Cr, Al, Ti, Zr,
etc. După afinare, conţinutul oţelului în oxigen este mare, astfel încât proporţia de oxid feros din oţelul solid
este ridicată, fapt care provoacă fragilitatea la rece a oţelului. Pentru a elimina acest inconvenient, totdeauna
afinarea este urmată de dezoxidare, proces prin care este îndepărtat excesul de oxigen din baia metalică. În
funcţie de gradul de dezoxidare se obţin oţeluri necalmate, calmate sau semicalmate.
Oţelurile necalmate sunt oţeluri dezoxidate insuficient cu Mn, Si, Al, etc. La solidificare, carbonul şi
oxidul feros se concentrează în topitura încă nesolidificată până când depăşeşte concentraţia de echilibru, după
care reacţionează unul cu altul cu formare de CO, care se degajă producând fierberea oţelului în lingotieră.
Datorită acestui fapt, un lingou de oţel necalmat constă dintr-o zonă exterioară extrem de pură şi un miez cu
multe sufluri, fără cavităţi de retasură. Ca urmare, pierderile la laminare se reduc.
Oţelurile calmate sunt complet dezoxidate cu Mn, Si, Al sau alţi dezoxidanţi. Ele solidifică liniştit,
fără pierdere, cu contracţie, ceea ce conduce la formarea de cavităţi de retasură în partea superioară a lingoului.
Ca urmare, această parte a lingoului se îndepărtează prin şutare, obţinându-se lingouri mult mai omogene
structural şi, deci, mai superioare calitativ.
Oţelurile semicalmate sunt oţeluri dezoxidate la un grad mai avansat decât oţelurile necalmate, dar
totuşi insuficient dezoxidate. Solidifică asemănător oţelurilor necalmate, cu degajare de gaze într-o măsură mai
mică, dar suficientă pentru a împiedica formarea retasurii.
Fosforul provine din fonta utilizată la elaborare. În stare solidă fosforul se dizolvă atât în fierul  cât
şi în fierul  , fiind un element alfagen. Deoarece conţinutul de fosfor din oţeluri este limitat la 0,015%, se
găseşte de obicei dizolvat în ferită. O caracteristică importantă a fosforului o reprezintă marea lui capacitate de
segregare, zonele centrale ale grăunţilor de austenită fiind mult mai sărace în fosfor decât zonele marginale.
Această puternică segregare nu poate fi înlăturată prin răcire, prelucrare prin deformare plastică la cald sau prin
tratamente termice şi determină formarea fibrajului de deformare plastică la cald. Fosforul măreşte rezistenţa
simultan cu mucşorarea proprietăţilor de plasticitate. Măreşte rezistenţa la uzare, îmbunătăţeşte
prelucrabilitatea prin aşchiere, dar măreşte şi fragilitatea la rece, influenţând puternic temperatura de tranziţie
ductil-fragil.
Azotul este absorbit în baia metalică din atmosferă. Proporţia de azot dizolvată în fier creşte cu
temperatura şi variază de la 0,01 la 0,006%, se dizolvă în ferită, determinând îmbătrânirea mecanică şi
influenţând negativ punctul de curgere.
Hidrogenul formează cu fierul o soluţie solidă interstiţială, în reţeaua de fier hidrogenul aflându-se în
stare protonică. Hidrogenul influenţează negativ proprietăţile materialelor metalice, în general, şi a oţelurilor,
în special, provocând fragilizarea acestora, favorizând amorsarea şi propagarea fisurilor şi microfisurilor.
Deoarece în ruptură au o culoare alb-strălucitoare, aceste fisuri sunt numite fulgi.

2.2.4. Elemente de aliere în oţeluri

Elementele de aliere se pot găsi în oţelurile recoapte sub diferite forme:
a – dizolvate în ferită, cu care formează o soluţie solidă;
b – în combinaţie cu carbonul, cu care formează carburi sau, dizolvate în ce- mentită sau alte carburi, formând
soluţii solide pe bază de carburi;
c – în combinaţii cu fierul, sau unele cu altele, formând compuşi intermetalici;
d – în combinaţie cu diferite impurităţi, sulf, oxigen, etc., cu care formează incluziuni nemetalice cu sulfuri,
oxizi, etc.;
e – în stare liberă, sub formă de particule dispersate în masa de oţel.
Majoritatea elementelor de aliere (Ni, Co, Mn, V, Cr, W, Mo, Ti, Nb, Zr, Be, etc.) formează cu fierul
soluţii solide de substituţie. Unele dintre acestea, cum sunt Ni şi Co, sunt total solubile în fier până la temperaturi
joase, însă altele (Va, V şi Cr) formează cu fierul, la temperaturi apropiate de temperatura de solidificare soluţii
solide pe întreg intervalul de concentraţie, dar la răcire, la anumite concentraţii, formează compuşi. Alte
elemente ca B, N, O şi H se dizolvă în fier în concentraţii foarte mici, formând soluţii interstiţiale; peste aceste
concentraţii se formează compuşi.
În prezenţa carbonului se dizolvă total în ferită, formând soluţii solide, cu o parte din elementele situate
în tabelul lui Mendeleev la dreapta fierului (Ni, Co, Si, Cu, etc.). Aceste elemente nu formeaz ă carburi sau
formează carburi instabile. Spre deosebire de acestea, o parte din elementele situate la stânga fierului (Ti, V, Cr,
Mn, Zr, Nb, Mo, W, etc.) formează carburi. Datorită acestui fapt, elementele din această categorie se găsesc în
oţeluri parţial sub formă de carburi, parţial dizolvate în ferită.
5/7
 Majoritatea elementelor de aliere formează cu fierul compuşi, însă pentru aceasta sunt necesare
concentraţii în element de aliere mult mai mari decât cele întâlnite curent în oţeluri; ca urmare, practic, în
oţelurile obişnuite nu se întâlnesc compuşi intermetalici.
Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor oţelurilor este prezentată sintetic în anexă.

2.2.5. Clasificarea şi standardizarea oţelurilor carbon

Oţelurile se pot clasifica după diferite criterii:
a — după compoziţia chimică;
b — după modul de obţinere a produselor şi semifabricatelor ;
c — după clasa principală de calitate;
d — după destinaţie;
e — după structura obţinută la recoacere;
f — după structura obţinută la normalizare.
După compoziţia chimică se deosebesc oţeluri carbon şi oţeluri aliate. După elementele de aliere conţinute
oţelurile aliate se împart în oţeluri nichel, oţeluri crom, oţeluri mangan, oţeluri crom-nichel, oţeluri crom-ni-
chel-molibden etc.
În funcţie de modul de obţinere a produselor sau semifabricatelor oţelurile se împart în oţeluri pentru turnare şi
oţeluri pentru deformare.
După clasa principală de calitate se disting: oţeluri de uz general numite şi oţeluri de bază; oţeluri de calitate
şi oţeluri superioare. Oţelurile de uz general sînt oţeluri carbon produse în masă, utilizate după recoacere sau
normalizare fără călire şi revenire, în construcţia de maşini, construcţii metalice etc. Oţelurile de calitate sînt
oţeluri carbon şi aliate folosite în general după tratament termic (călire şi revenire) sau termochimic. La aceste
oţeluri se garantează atît compoziţia chimică cît şi caracteristicile mecanice corespunzătoare tratamentului
termic prescris precum şi conţinuturi de sulf şi fosfor limitate. Oţelurile superioare sînt oţeluri carbon şi aliate
de calitate pentru care se garantează şi conţinutul maxim de impurităţi (incluziuni nemetalice, conţinuturile de
sulf şi fosfor sub limitele admise pentru oţelurile carbon de calitate) precum şi condiţiile referitoare la structură
(mărimea grăuntelui austenitic, adîncimea de călire).
După destinaţie se deosebesc: pentru construcţii care la rîndul lor se subîmpart în oţeluri pentru construcţii
metalice şi oţeluri pentru construcţii mecanice (construcţii de maşini); oţeluri pentru scule, oţeluri şi aliaje pe
bază de fier cu proprietăţi fizico-chimice speciale (oţeluri cu proprietăţi termice, electrice şi magnetice
deosebite, oţeluri rezistente la coroziune etc).
În cazul oţelurilor carbon structura obţinută după recoacere nu diferă mult de structura obţinută după
normalizare. Ca urmare criteriul de clasificare a oţelurilor după structura de recoacere coincide cu criteriul de
clasificare a oţelurilor după structura de normalizare. După acest criteriu oţelurile carbon se împart în oţeluri
hipoeutectoide şi oţeluri hipereutectoide. În cazul oţelurilor aliate existînd diferenţe mari între structura de
recoacere şi cea de normalizare criteriile de clasificare a oţelurilor după structura de recoacere şi după structura
de normalizare nu mai coincid. Clasificarea oţelurilor aliate după structura de recoacere a fost propusă de
Oberhoffer; ea se bazează pe influenţa pe care o manifestă elementele de aliere asupra poziţiei punctelor critice
ale diagramei fier-carbon.
Oţeluri carbon de construcţie turnate în piese. În STAS 600-82 sunt prevăzute 17 mărci de astfel de
oţeluri, simbolizate cu grupul de litere OT, urmat de un număr ce reprezintă rezistenţa minimă la rupere
exprimată în N/mm2, şi de cifrele 1, 2 sau 3, care înseamnă clasa de calitate astfel: OT 400, OT 450, OT 500, OT
550, OT 600, OT 700.
Datorită pierderilor mici prin histerezis şi permeabilităţii magnetice
mari, oţelurile cu un conţinut foarte mic de carbon sunt destinate pentru turnarea pieselor şi miezurilor pentru
motoare electrice (P+S0,02…0,03%).
Oţelurile turnate având conţinut mic de carbon (sub 0,25%) au tenacitate bună, fiind utilizate pentru
turnarea pieselor solicitate la şoc sau care lucrează în condiţii de fricţiune (roţi de tracţiune, tăvălugi, etc.).
Oţelurile au conţinut mediu de carbon (0,25…0,55%), au fluiditatea considerabil mărită, fapt pentru care
sunt utilizate pentru turnarea unei game largi de piese. Pentru aceste oţeluri sulful este limitat la 0,02…0,03%, iar
conţinutul în carbon este stabilit funcţie de rezistenţa mecanică impusă.
Oţelurile cu un conţinut mare de carbon (0,55…2,0%) sunt destinate turnării pieselor care lucrează în
condiţii de uzură abrazivă intensă, fără solicitări puternice la şoc.
Oţeluri carbon laminate pentru construcţii, de uz general. Oţelurile carbon laminate obişnuite sunt
obţinute prin laminarea lingourilor, elaborate fără pretenţii prea mari, în care elementele însoţitoare se află spre
limitele superioare admise. Caracteristicile lor mecanice răspund unei game largi de utilizare şi au preţ de curs
scăzut.
Oţelurile laminate obişnuite se grupează în clase de calitate (1, 1a, 1b, 2, 3, 4), stabilite pe criteriul
garanţiilor de compoziţie chimică şi tenacitate. Produsele din clasele de calitate 3 şi 4 au structură secundară
fină care nu este obţinută prin normalizare, ci printr-o laminare controlată care se termină, de preferinţă, sub
punctul critic Ar3.
6/7
 Simbolizarea acestor oţeluri cuprinde grupul de litere OL, care înseamnă oţel carbon de construcţii,
laminat obişnuit, urmat de un grup de cifre care reprezintă rezistenţa minimă la rupere prin tracţiune, în
daN/mm2 şi
urmate de grupa de caracteristici garantată. Aceste oţeluri sunt utilizate în mod curent în construcţii metalice, la
care nu se impun condiţii de prelucrare termică, fapt pentru care ele nu sunt indicate pentru tratamente termice sau
termochimice.
Oţelurile carbon de calitate şi oţelurile carbon superioare sunt oţeluri carbon laminate, elaborate
îngrijit, în care sunt garantate compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice. Cantitatea de elemente însoţitoare
este mai mică decât în oţelurile carbon obişnuite. În funcţie de procentul de carbon, aceste oţeluri pot fi pentru
cementare (max. 0,25% C) şi pentru îmbunătăţire (0,25…0,65% C). Simbolizarea acestor oţeluri este formată din
grupul de litere OLC, care înseamnă oţel carbon laminat de calitate, urmat de un număr ce reprezintă proporţia
de carbon în sutimi de procente (OLC45, OLC55, etc.). Dacă după grupul de cifre urmează litera X, simbolizarea
indică mărci de oţeluri carbon superioare (în care S+P nu depăşeşte 0,035%). Mărcile şi condiţiile tehnice de
livrare a acestor oţeluri sunt date în STAS 880-88. Aceste oţeluri sunt utilizate pentru fabricarea pieselor greu
solicitate în construcţia de maşini.
Oţeluri carbon laminate pentru construcţii, cu destinaţie precizată sunt oţeluri care prin
combinaţia chimică şi modul de elaborare au proprietăţi care le face indicate pentru anumite domeniide utilizare.
Dintre acestea mai impotante sunt :
Oţeluri pentru automate (STAS 1350-89) sunt oţeluri laminate la cald sau trase la rece, cu secţiunea
rotundă, pătrată sau hexagonală, cu conţinut mărit de fosfor, destinate prelucrării prin aşchiere cu viteze mari pe
maşini unelte automate. Ele sunt simbolizate prin grupul de litere AUT urmat de un număr ce reprezintă
conţinutul mediu de carbon în sutimi de procente (AUT9, AUT12, AUT30, etc.). Tot din aceast ă categorie fac
parte oţelurile AUT40Mn şi OL6Pb.
Oţeluri pentru arcuri (STAS 795-87) au un conţinut în carbon cuprins între 0,40 şi 0,90%. Se
simbolizează prin grupul de litere OLC, urmat de un număr care indică conţinutul mediu de carbon în sutimi de
procente şi litera A 8arc. În standard sunt prevăzute mărcile OLC55A, OLC65A, OLC70A, OLC75A, OLC85A
şi OLC90A. În afara acestora mai există şi oţeluri aliate.
Oţeluri pentru ţevi de uz general (STAS 8183-80) destinate fabricării ţevilor de uz generalpt
construcţii şi instalaţii. Simbolizarea lor se face cu grupul de litere OLT urmat de un număr ce reprezintă
rezistenţa minimă de rupere la tracţiune (OLT55, OLT65, etc.). Dacă simbolul este urmat de litera K sau R
oţelul este destinat pentru execuţia de ţevi pentru cazane şi recipiente la temperaturi înalte (K) respectiv joase
(R).
Oţeluri pentru cazane şi recipienţi care lucrează la presiuni şi temperaturi ridicate (STAS 2883/3-88).
Aceste oţeluri sunt simbolizate astfel: K410, K460 şi K510.
Oţeluri pentru recipiente sub presiune la temperaturi joase ( STAS 2883/2-89) sunt simbolizate cu R37,
R44, R52.
Oţeluri beton pentru armarea şi precomprimarea betonului ( STAS 438/1-88, STAS 6482-88) sunt
laminate la cald şi apoi trefilate la rece având profil neted sau profil periodic. Sunt simbolizate OB37 – profil
neted, PC52 şi PC60 – cu profil periodic, SPB I şi SPB II – pentru precomprimare.
Oţeluri carbon de scule sunt destinate fabricării sculelor mici pentru deformare la rece, care lucrează la
solicitări uşoare. Au peste 0,65% C şi se simbolizează cu grupul de litere OSC urmat de un număr ce reprezintă
conţinutul în carbon în zecimi.

Anexa1 – Digrama Fe – Fe3C

Anexa2 - Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor oţelurilor

7/7