LIMPIADORES DE GASES DE COMBUSTIÓN

Los problemas de contaminación ambiental están relacionados con las propiedades de los
contaminantes y con las características del lugar donde se presentan. Las plantas de incineración
son fuentes fijas de emisión de contaminantes a la atmosfera. Los contaminantes pueden ser
sólidos, líquidos o gaseosos; pero dependiendo de sus propiedades causan efectos nocivos en
mayor o menor proporción. Independientemente del daño que puedan causar, los contaminantes
se clasifican en partículas y gases.

Se denomina partícula al fragmento de materia sólida ó líquida que se encuentra disperso en el

aire; el tamaño de un fragmento muy pequeño se mide en micrómetros (µm), y podemos
considerar a una partícula como materia entre 0.0002 y 500 µm. La mayor preocupación en las
plantas incineradoras es el control de partícula, el límite máximo permisible de emisión de
partículas en instalaciones de incineración de acuerdo a la norma NOM-098-SEMARNAT-2002 es
de 50 mg/m3. Existen diversos equipos para separar las partículas suspendidas dentro de los gases
de combustión, entre los cuales encontramos:

- Cámaras de sedimentación por gravedad

- Ciclones
- Filtros
- Separadores húmedos
- Precipitadores electrostáticos

Se puede basar el tipo o tipos de separadores a utilizar de acuerdo a la siguiente gráfica, la cual
depende del tamaño de partícula:
 Cámaras de sedimentación gravitacional

Es el equipo más simple, se usa para partículas densas mayores a 50µm y consiste el pasar el gas a
una cámara de mayores dimensiones que el ducto de alimentación, provocando una disminución
brusca de velocidad aumentando el tiempo de residencia y provocando que las partículas
sedimenten por acción de la gravedad.

Si a una cámara de sedimentación gravitacional simple, se le adicionan charolas se disminuye la

altura y al tener mayor área de contacto se incrementa la eficiencia.

Gas sucio Gas limpio Gas sucio

Gas limpio

Cámara simple Cámara de charolas

Las cámaras de sedimentación se colocan inmediatamente después de la cámara de combustión

para la eliminación de grandes partículas de ceniza volante.

Ciclones

Los gases entran y son forzados a recorrer una trayectoria helicoidal, lo cual produce una fuerza
centrífuga sobre las partículas moviéndolas hacia el exterior donde por rozamiento con la pared
del ciclón, pierden velocidad y caen al fondo a causa de la fuerza de gravedad.

Los ciclones más utilizados son los que se conocen como ciclones de corriente inversa, en los
cuales el gas entra por la parte superior y se desplaza hacia abajo formando una espiral que al
llegar al fondo del recipiente cambia de sentido ascendiendo por el centro.

Las velocidades del gas son de alrededor de 6 a 20 m/s, siendo 17 m/s el valor normal, la eficiencia
varía dependiendo del tamaño de partícula, entre 30 y 90% para partículas entre 5 y 20 µm.

La posibilidad de separar las partículas por medio de ciclones depende principalmente:

- Altura y diámetro del ciclón.

- Diámetro del ducto de salida.
- Ancho del ducto de entrada.
- Viscosidad del gas.
- Tamaño y densidad de la partícula.
- Caída de presión.
- Velocidad del gas a la entrada del ciclón.
 - Número de revoluciones de la corriente dentro.

Las principales familias de ciclones de entrada tangencial son:

- Ciclones convencionales,
- Ciclones de alta eficiencia y
- Ciclones de alta capacidad

Los ciclones de alta eficiencia están diseñados para alcanzar mayor remoción de partículas
pequeñas que los convencionales. Los ciclones de alta eficiencia pueden tener hasta 90% de
eficiencia para remover partículas de 5 µm aunque tiene el inconveniente de tener mayores caídas
de presión las cuales se deben vencer con mayor energía para mover el gas a través del ciclón.

Tabla.- intervalo de eficiencia en los diferentes tipos de ciclones

Eficiencia de remoción 100%

Tipo
Partículas grandes Partículas < 10 µm Partículas < 2.5 µm
Convencional 70 - 90 30 – 90 0 – 40
Alta eficiencia 80 – 99 60 – 95 20 – 70
Alta capacidad 80 - 99 10 - 40 0 – 10

Para el diseño de ciclón se deben tomar en cuenta lo anterior y además.

- Tamaño crítico.- Es el tamaño más pequeño de partícula que se puede separar con una
eficiencia de 100%.
- Tamaño de corte.- Tamaño de partícula que se puede separar con una eficiencia de 50%.
- Viscosidad del gas.- La viscosidad de un gas aumenta al aumentar la temperatura y la
eficiencia disminuye, este rozamiento es aceptable siempre y cuando los demás
parámetros no cambien.
- Densidad de las partículas.- Si se conoce la eficiencia de un ciclón para el control de
partículas de cierta densidad se puede conocer el rendimiento con partículas de otra
densidad.
- Eficiencia.- Existen ecuaciones con las que se puede obtener la eficiencia teórica, la cual
difiere a lo real, debido a que en el rendimiento influyen factores que no se pueden
representar matemáticamente como lo son: los remolinos que se forman dentro del
ciclón, el acarreo de material ya sedimentado, etc. Debido a esto se recomienda
determinar la eficiencia usando los datos obtenidos a través de la operación.

Según el tipo de ciclón, se muestran las dimensiones estándar, siendo el diámetro la dimensión
básica y las demás son una proporción de este.
 Tipo de ciclón
Dimensión Nomenclatura Convencional Alta eficiencia Alta capacidad
Lapple Swift Stairmand Swift Stairmand Swift
Diámetro del ciclón Dc/Dc 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
Altura de entrada a/Dc 0.5 0.5 0.5 0.44 0.75 0.8
Ancho de entrada b/Dc 0.25 0.25 0.2 0.21 0.375 0.35
Altura del ducto de salida S/Dc 0.625 0.6 0.5 0.5 0.875 0.85
Diámetro del ducto de Ds/Dc 0.5 0.5 0.5 0.4 0.75 0.75
saluda
Altura del cilindro h/Dc 2.0 1.75 1.5 1.4 1.5 1.7
Altura del cono z/Dc 2.0 2.0 2.5 2.5 2.5 2.0
Altura total del ciclón H/Dc 4.0 3.75 4.0 3.9 4.0 3.7
Diámetro salida partículas B/Dc 0.25 0.4 0.375 0.4 0.375 0.4
Número de vórtices N 6.0 5.5 5.5 6.0 3.7 3.4

Ds

a
S

h b

Dc

Para el diseño de ciclones se utilizan sigue el siguiente procedimiento:

Seleccionar el tipo de ciclón de acuerdo al funcionamiento o necesidades requeridas.

Obtener un estimado de la distribución de partículas en la corriente gaseosa.

Calcular el diámetro del ciclón para una velocidad de entrada dada, y determinar las otras
dimensiones.

Calcular la eficiencia del ciclón y de ser necesario seleccionar otro tipo de ciclón.

Calcular la caída de presión del ciclón y de ser necesario seleccionar otro tipo de ciclón.

Calcula es costo y optimizar el sistema.

Cálculo del Diámetro de corte

9 ∙ 

 = 
2
  −  
 Gráfica Eficiencia de la colección de la partícula contra el cociente del tamaño de partícula

 ⁄


Cálculo de caída de presión.

   
∆ =


Cálculo de la eficiencia y viscosidad

 
=
 

Cálculo de la eficiencia y densidad

  −  
=
  −   

Simbología

 =
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La causa individual que influye en el funcionamiento decreciente del ciclón, es alguna fuga de aire
hacia la salida de polvo del mismo. En la parte inferior del ciclón se coloca generalmente una tolva
para recibir las partículas sedimentadas, la tolva debe tener el volumen suficiente que evite la
abertura frecuente del dispositivo de descarga, ya que la entrada de aire por la parte inferior
puede generar re-suspensión del material. Para la extracción continua suele emplearse válvulas
rotatorias de estrella, tornillos sin fin, válvulas de doble cierre, etc., cuya función es proporcionar
la suficiente capacidad de descarga y recepción para evitar la acumulación dentro del ciclón.

Los ciclones por si solos no son adecuados para cumplir con la legislación ambiental, sin embargo
debido a su sencillez y bajo costo son ideales como pre-limpiadores para equipos más costosos
como filtros de mangas o precipitadores electrostáticos.

Ventajas:

- Costo inicial bajo.

- No implica partes mecánicas, por lo que su mantenimiento es sencillo.
- Bajo costo de mantenimiento.
- Capacidad de funcionar a altas temperaturas.
- Colección y disposición es seco.

Desventajas:

- Bajos rendimientos con tamaños de partículas menores a 10 µm.

- Las unidades de alta eficiencia tiene altas caídas de presión.
Separadores húmedos

En este tipo de separadores las partículas se separan utilizando algún líquido, el cual es
generalmente agua, este es atomizado para incorporarse a la corriente gaseosa. Con este
procedimiento es posible separar partículas sólidas y aerosoles líquidos que difícilmente se
pueden separar por método en seco; y en algunos casos también se retienen contaminantes
gaseosos.

La separación de partículas muy pequeñas es mucho más eficiente en este tipo de separadores
debido a que aumenta de tamaño cuando el líquido se condensa en ellas y en un ambiente
húmedo es difícil que la corriente gaseosa las arrastre nuevamente.

La velocidad del gas y de la fase líquida es importante; si la velocidad del gas es muy grande se
puede originar que las gotas no intercepten a las partículas y además la corriente gaseosa puede
arrastrar consigo tanto las partículas que se requieren separar como las del líquido que se está
atomizando.

Al producirse el choque, la partícula se humedece y se incorpora a la gota de líquido; la gota que

contiene una o varias partículas se precipita y cae al fondo en donde se forma un lodo que se
extrae periódicamente. La disposición final de estos lodos es una desventaja del proceso; sin
embargo el líquido libre de partículas se puede volver a utilizar.

La eficiencia del separador depende principalmente de:

- Las características del flujo,

- Las propiedades del líquido,
- El tamaño de las gotas,
- La velocidad a la que se inyecta el líquido,
- La velocidad de entrada del gas contaminado y
- Las dimensiones del separador.

No existe un método de diseño de un separador húmedo, se diseñan de acuerdo a los

requerimientos del efluente y mediante prueba y error se determina el óptimo.
Filtro de mangas

Este equipo está compuesto de una serie de filtros (bolsas cilíndricas con una malla de alambre
que les proporciona la forma recubiertas por una tela); el humo o gases son forzados a atravesar
los filtros desde afuera hacia adentro, quedando retenidas las partículas en la cara externa del
filtro, el cual es recolectado mediante una tolva en la parte inferior.

Los filtros deben ser lavados continuamente de forma automática, inyectando aire limpio a
presión desde el interior para desprender el material adherido. Debido a los problemas de
corrosión es necesario trabajar a mas de 140 – 150°C por lo que no se pueden utilizar tejidos
naturales, poliésteres o polipropilenos.

Los más utilizados son:

- Fibra de vidrio que soporta temperaturas de hasta 250°C, aunque son extremadamente
frágiles y atacables por el ácido fluorhídrico.
- Nomex, soporta hasta 220°C pero puede hidrolizarse en presencia de ácido clorhídrico y
alta humedad.
- Teflón, útil hasta 260°C, con elevada resistencia química pero elevado costo y baja
resistencia mecánica.

Al agregar lechada de cal a los gases provenientes de la incineración, esta reacciona con el dióxido
de azufre y con el acido clorhídrico, arrastrándolos hacia el fondo en forma de sales. Las
reacciones que ocurren son las siguientes:

CaO + H2O Ca(OH)2 + calor

Oxido de calcio Hidróxido de calcio
Ca(OH)2 + SO2 CaSO3 + H2O
Sulfito de calcio
Ca(OH)2 + 2HCl CaCl2 + 2H2O
Cloruro de calcio
CaO + SO CaSO2
Sulfato de calcio

Baghouse

Dry scrubber

Electrostatic precipitator

Cyclon separator

La declorinación se hace con sodio