Chapitre II Le Soudage Des Métaux

Le Soudage Des Métaux

I. DÉFINITION
Le soudage en général est l’un des moyens d’assemblage utilisés dans la construction
mécanique et métallique, au même titre que les assemblages par vis ou boulons, le rivetage, le
sertissage, etc.
C’est une opération consistant à joindre deux ou plusieurs pièces en métal en les amenant à
une température déterminée, avec ou sans métal d’apport, avec ou sans application de
pression, de façon à réaliser une union moléculaire intime, totale, étanche en un endroit
donné.
La température à atteindre peut être la température de fusion, la température de forgeage ou
une température inférieure, comme c'est le cas par exemple pour le brasage ou le soudage à
froid.
On peut classer les divers procédés de soudage en deux grandes catégories :
 le soudage hétérogène ;
 le soudage autogène.
II. LE SOUDAGE HÉTÉROGÈNE
Le soudage hétérogène se réalise par l’interposition entre les faces à joindre, d’un métal
d’apport de nature et de composition tout à fait différentes de celles des métaux de base.
Le métal d’apport, caractérisé par une température de fusion nettement inférieure à celle des
matériaux à assembler, sert de ciment métallique entre les deux pièces.
Il est à noter que pendant le chauffage, les métaux à joindre par brasage restent à l’état solide.
Pendant l’opération de brasage, il est souvent nécessaire d'ajouter un flux décapant. Le rôle de
ce décapant consiste à :
 protéger les surfaces à braser et la brasure de l'oxydation ;
 dissoudre les oxydes qui pourraient se former pendant le chauffage ;
 faciliter la pénétration de la brasure en augmentant sa fluidité.
Suivant la source de chaleur utilisée pour amener la brasure et les pièces à braser à la
température voulue, on distingue :
 le brasage au chalumeau ;
 le brasage au four ;
 le brasage par induction ;
 le brasage par résistance.

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III. LE SOUDAGE AUTOGÈNE

Le soudage autogène se caractérise par le fait que le joint est réalisé soit sans métal d'apport,
soit avec métal d'apport, de même composition ou de composition similaire à celle des
métaux à unir.
Les joints ainsi obtenus sont de même nature métallurgique et de mêmes caractéristiques
physiques et mécaniques que les métaux de base.
Le soudage autogène consiste donc à amener deux réseaux cristallins à n'en faire plus qu'un. Il
comprend deux modes de soudage :
 le soudage par fusion ;
 le soudage par pression.
Les soudures accompagnées de fusion ne requièrent généralement pas l'application de
pression. Quand la pression est appliquée à une soudure ayant une zone portée à la fusion, le
métal liquide doit être confiné dans une masse solide. Dans le cas de l'acier, la température à
l'endroit du joint pendant l'opération de soudage est donc supérieure à 1500°C. Les soudures
autogènes peuvent ainsi être réalisées sans fusion. Elles sont alors appelées soudures par
pression. Dans ce cas, les zones à souder sont portées à une température inférieure au point de
fusion (par exemple jusqu'au blanc pour l'acier), puis une pression de forgeage est appliquée
sur les faces portées à la température voulue.

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IV. LE SOUDAGE PAR RESISTANCE ELECTRIQUE

Le soudage électrique par résistance est un procédé de soudage par pression et par
échauffement localisé provoqué par le passage d’un courant intense. La pression résulte de
l’effort qu’exercent les électrodes de la machine à souder sur les éléments à assembler.
IV.1. Soudage par points
IV.1.1. Définition
Le soudage par points est un procédé de soudage autogène, sans métal d'apport, dans lequel
l'effet Joule d'un courant électrique traversant durant un temps déterminé la résistance
ohmique et la résistance de contact de deux pièces formant assemblage par recouvrement, est
utilisé comme source calorifique, pour porter un volume de matière à la température de
soudage. Le passage du courant est localisé par deux électrodes qui transmettent également un
effort de compression.
Donc au lieu d'être empruntée à un foyer chauffant extérieur, la chaleur est engendrée dans les
pièces même, par effet Joule, à l'endroit du joint à réaliser.
Les parties des éléments à souder (à l'endroit du recouvrement) sont posées l'une sur l'autre
sur l'électrode inférieure (fig.1).
On provoque la descente de l'électrode supérieure qui accoste l'assemblage. Celui-ci se trouve
ainsi soumis à une certaine pression entre les deux électrodes. Les cotés extérieurs des tôles
sont en contact avec les électrodes sur une surface délimitée par leurs pointes. Ces électrodes
en contact sous pression avec les pièces à souder, sont reliées aux bornes du secondaire d'un
transformateur électrique dont le rôle est de fournir dans le circuit secondaire un courant
électrique d'intensité élevée sous une faible tension.
Le circuit secondaire étant ainsi fermé par les pièces à souder, on provoque le passage d'un
courant électrique à travers ce circuit pendant un temps déterminé.
Le courant électrique circulant dans le circuit secondaire est interrompu, tandis que l'effort de
compression est toujours appliqué sur les pièces par l'intermédiaire des électrodes. Le noyau
fondu appelé point de soudure se solidifie sous pression.
L'électrode supérieure remonte. C'est la fin de l'opération.
On voit déjà que les facteurs importants suivants seront à considérer :
 les métaux à souder : leurs caractéristiques, leurs dimensions ;
 l'intensité du courant de soudage :
 le temps de soudage ;
 l'effort de compression appliqué sur le point à souder par les électrodes.

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IV.1.2. Principe
Une opération de soudage par points comporte cinq phases (fig.2) :
a- mise en place des pièces ;
b- accostage ;
c- soudage ;
d- maintien ;
e- fin de cycle.
ces phases peuvent être représentées sur un diagramme (fig.3).

Figure 1 : Machine de soudage par point.

Figure 2 : Principe de soudage.

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TA :temps d’accostage.
TS : temps de soudage
TM : temps de maintien
Tm : temps mort

Figure 3 : Cycle de soudage par point à quatre fonctions.

IV.1.3. Description d’un point de soudure

Un point de soudure est composé de 4 zones (fig.4) :
Zone (1) : noyau du métal fondu ;
Zone (2) : zone de métal plastique ;
Zone (3) : zone affectée thermiquement ;
Zone (4) : empreinte des électrodes. Figure 4 : Différentes zones
d’un point de soudure.

IV.2. Le soudage à la molette

Le procédé est en somme dérivé du soudage par point. Les électrodes sont remplacées par des
galets de soudage ou molettes de soudage. Le passage du courant est localisé par ces galets,
qui exercent sur les tôles à souder un effort de compression (fig.5).
Les électrodes cylindriques sont remplacées par des disques (molettes) tournant autour de leur
axe et roulant sur les pièces à assembler. Ce mouvement continu ou discontinu résulte de
l’entraînement mécanique des molettes ou des pièces.
Le courant de soudage passant par impulsions successives, l’espacement des points dépend de
la fréquence de ces impulsions et la vitesse de déplacement relatif des pièces et des molettes.
Selon les valeurs de ces paramètres, on obtient soit des points régulièrement espacés (soudage
par point à la molette) (fig.6-a), soit des points jointifs ou chevauchants constituant un cordon
continu et étanche (fig.6-b).

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Les principaux paramètres intervenant dans cette opération sont :

 la nature, la forme et les dimensions de la surface de contact de la molette ;
 la modulation du courant ;
 la vitesse de soudage ou le nombre de points par unité de longueur ;
 l’intensité de courant ;
 l’effort de serrage.

a b
Figure 5 : Principe de soudage à la molette. Figure 6 : Type de soudage à la molette.

Le cycle de soudage est assuré en quatre étapes (fig.7) :

a- mise en place des pièces ;
b- accostage ;
c- soudage par impulsions ;
d- fin de cycle.

Figure 7 : Séquence de soudage à la molette.

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IV.3. Soudage en bout

Le soudage en bout se distingue des autres procédés classiques de soudage par points et au
galet, non seulement par son mode opératoire, mais surtout par le fait que la soudure s’étend à
la section entière des deux pièces assemblées, réalisant ainsi une pièce unique parfaitement
continue au point de vue dimensions géométriques, sensiblement homogène au point de vue
métallurgique et de résistance mécanique pratiquement uniforme (fig.8).
Les pièces à assembler sont placées bout à bout et serrées entre les mâchoires électrodes de la
machine à souder. Ces mâchoires, dont une paire est fixe et l’autre mobile, sont reliées d’un
transformateur. L’avance du plateau mobile assure la mise en contact des pièces et la
fermeture du circuit. Le passage du courant provoque un échauffement localisé des pièces et
permet le soudage sur leur section transversale.
Trois modes de soudage peuvent être pratiqués : le soudage par résistance pure, le soudage
par étincelage, le soudage mixte.
IV.3.1. Le soudage par résistance pure
La tension électrique n'est appliquée aux pièces à souder que lorsque les faces de celles-ci
sont déjà en contact sous pression assez élevée. L'échauffement est produit par effet Joule
d'un courant électrique traversant la résistance ohmique des pièces mêmes et la résistance de
contact aux faces des pièces.
IV.3.2. Le soudage par étincelage
Les pièces à souder sont mises sous tension, avant que leurs extrémités n'entrent en contact.
L'échauffement est également produit par effet Joule, mais la résistance de contact existant
aux faces des pièces est de nature particulière. L'échauffement est produit par le phénomène
d'étincelage.
IV.3.3. Le soudage mixte
Il combine les deux premiers procédés. La phase initiale de chauffage par résistance pure, a
pour but de préchauffer les extrémités à une certaine température avant de démarrer
l’opération d’étincelage.

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Figure 8 : Principe de soudage en bout.

IV.4. Soudage par bossage
Ce procédé est également appelé soudage par protubérances ou soudage par projections. Il
permet de réaliser des assemblages continus ou discontinus par superposition ; mais il se
distingue du soudage par points ou à la molette en ce que la localisation du courant et de
l’effort sur la zone de soudage n’est pas obtenue par les électrodes, mais par la géométrie des
pièces à souder elles-mêmes. Il est, de plus, un procédé de soudage global.
Donc, la concentration du courant et de l’effort n’est pas réalisée par les électrodes mais par
des bossages portés par les pièces à assemble (tableau 1).
Le principe de soudage est identique à celui du soudage par point. Les pièces à souder étant
serrées entre les plateaux conducteurs d’une presse à souder (fig.9), le courant est dérivé sur
chaque bossage. Plusieurs points sont ainsi exécutés en parallèle, d’un seul coup de presse. Le
passage du courant provoque l’échauffement des zones de contact, l’effondrement du bossage
et la formation d’un noyau fondu. Au cours de cette phase, le bossage disparaît et une partie
du métal fondu peut être expulsée autour de la zone soudée.

Tableau 1 : Paramètres générales de soudage par bossages.

Epaisseur Intensité de courant Force de compression
Matériaux
e (mm) I (A) F (N)
Aciers non alliés 0,5 à 3 4800 à 16500 1150 à 7000
Aciers inoxydables 0,5 à 3 4000 à 14000 2000 à 12000

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Figure 9: Principe de soudage par bossage.

IV.5. Le soudage aux gaz (soudage oxyacéthylénique)
Le soudage oxyacéthylénique (fig.10) est un procédé à la flamme. Le soudage est réalisé à
partir de la chaleur d’une flamme née de la combustion d’un gaz combustible d’acétylène
C2H2 avec un gaz comburant d’oxygène O2. La température de la flamme peut atteindre les
3200°C lorsque le mélange (C2H2 + O2) est correctement équilibré dans le chalumeau. Le
métal d’apport est amené manuellement dans le bain de fusion. L’énergie calorifique de la
flamme fait fondre localement la pièce à assembler et le fil d’apport pour constituer le bain de
fusion et après refroidissement le cordon de soudure.
La flamme oxyacéthylénique présente trois zones (fig.11) :
 le dard : c’est un cône très brillant à la périphérie duquel a lieu la combustion primaire
du mélange acétylène-oxygène dans une proportion théorique d’un volume d’acétylène pour
un volume d’oxygène (pratiquement 1,1 d’acétylène pour 1,2 volume d’oxygène) ;
 la zone réductrice : c’est une courte zone bleue dont les contours sont moins nets que
ceux du dard. Très réductrice, elle empêche l’oxydation du métal fondu ;
 le panache : beaucoup moins lumineux que le dard, dans lequel l’oxygène de l’air fait
l’appoint pour obtenir la combustion complète de gaz résultant de la réaction précédente.

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Figure 10 : Le soudage oxyacéthylénique

Figure 11 : Flamme oxyacéthylénique

V. SOUDAGE PAR FRICTION

La rotation est le moyen presque exclusivement utilisé pour créer la friction (fig.12-a). La
pièce qui tourne est serrée dans un mandrin rotatif entraîné par un moteur ou un volant
d’inertie ; aussi doit-elle présenter au moins dans la zone de soudage une symétrie de
révolution. Dans ce processus, les faces en contact s’échauffent et deviennent la source de
chaleur qui, par diffusion, élève la température des extrémités des pièces. Celles-ci deviennent
plastiques et un fluage se produit vers la périphérie en formant un bourrelet caractéristique
(fig.12-b), tandis que la chaleur continue de se diffuser. Lorsque la température de soudage est
atteinte, la rotation est arrêtée et un effort de forgeage est appliqué pour former la soudure.
Dans la pratique, le soudage par friction s’applique de façon naturelle à des assemblages,
selon leur axe commun, de deux pièces cylindriques, pleines ou creuses et de même section
droite au niveau du joint. Une opération de soudage par friction s’exécute sur une machine

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très spécifique et souvent adaptée à un type d’assemblage particulier. On a coutume de

distinguer quatre modes de soudage selon la façon dont on exécute la friction :
 le soudage par friction pilotée (FP) ou encore par entraînement direct ou
conventionnel ;
 le soudage par friction inertielle (FI) ou encore par accumulation d’énergie ;
 le soudage radial, particulièrement adapté aux pièces tubulaires de grande longueur,
évitant la rotation de l’une d’elles grâces à un anneau intermédiaire formant la liaison ;
 le soudage orbital, qui permet de respecter l’alignement relatif des pièces ou de
réaliser l’assemblage de deux barres de section carrée.
Le soudage par friction se fait dans les cas :
 une pièce fixe et l’autre en rotation (fig.13-a) ;
 de deux pièces tournant en sens inverse (fig.13-b) ;
 de deux pièces fixes et qui sont poussées contre l’insert central en rotation (fig.13-
c) ;
 de raboutage de tube ou d’anneau élastique comprimé par la force (F) et en rotation
(fig.13-d) ;
 cas particulier de raboutage des sections non circulaire où la pièce en rotation doit
être parfaitement alignée avant le forgeage (fig.13-e) ;
 de rechargement par friction (fig.13-f).

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Figure 12 :Principe de soudage par point.

Figure 13 : Méthodes de soudage par friction.

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VI. LE BRASAGE
VI.1. Principe
Le brasage est un mode d’assemblage hétérogène. Il consiste à assembler des pièces
métalliques à l’aide d’un métal d’apport à l’état liquide dont la température de fusion est
inférieure à celle des pièces à réunir. Lorsque la température de fusion du métal d’apport est
atteinte, le joint se forme par capillarité, les assemblages étant toujours réalisés par
emboîtement ou par recouvrement. Le métal de base n’est jamais fondu ; il ne participe pas à
la formation de joint. L’accrochage de celui-ci est réalisé par une légère infiltration de métal
d’apport dont les joints de grains du métal de base sont par diffusion lorsque les métaux en
présence sont susceptibles de former un alliage.
VI.2. Le brasage tendre
Les brasures tendres, caractérisées par un point de fusion du matériau d'apport de l'ordre de
250 à 330 °C et de résistance mécanique supérieure à celle des soudures à l'étain. Citons les
brasures à base d'argent, d'étain, de plomb, de cadmium, etc.
VI.3. Le brasage fort
Il caractérisés par un point de fusion de l'alliage d'apport compris entre 600°C et 900°C, sa
diffusion entre les deus faces à assembler se fait par capillarité. Ce procédé convient pour
l’assemblage sans déformation d’un grand nombre de métaux. Citons ici ; le bronze Tobin, les
alliages ternaires : argent, cuivre, zinc, etc.
VI.4. Soudobrasage
Les produits d’apport ont une température de fusion supérieure à 450°C, l’opération consiste à
remplir un chanfrein comme en soudage mais sans fusion des bords. Seul le métal d’apport est
fondu et s’étale par mouillage sur le métal de base, à condition que celui-ci soit à température
convenable, ni trop basse, ni trop élevée. Un accrochage par diffusion du métal d’apport à la
surface du métal de base se produit et assure la résistance de l’ensemble après
refroidissement.
VII. SOUDAGE A L’ARC ELECTRIQUE
Lorsqu'un arc jaillit entre deux électrodes, on constate une émission importante d'électrons
libres de la cathode qui viennent bombarder violemment l'anode.
Après un certain temps de fonctionnement, on assiste à une «usure» de la cathode en forme de
pointe et au creusement de l'anode où apparaît une tâche brillante appelée « tâche anodique ».

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VII.1. Soudage avec électrodes fusibles enrobées

VII.1.1. Description du procédé
Le soudage à l’arc à l’électrode enrobée (SAEE), appelé soudage manuel à l’arc (manual arc
welding, shilded metal arc welding process ) et s’exécute d’une façon très simple.
L’appareillage comporte une source de courant continu ou alternatif, une pince porte-
électrode et l’électrode proprement dite, un câble de liaison et un câble de masse. L’opérateur
tient, en outre, un masque de protection contre le rayonnement lumineux intense de l’arc
éblouissant et dangereux pour la vue. La source étant sous tension, l’arc s’amorce par contact
électrode-pièce et produit instantanément la fusion de l’électrode, la production de vapeurs et
la formation du cordon qui, après refroidissement, est recouvert du laitier vitrifié dû à
l’enrobage fondu et que l’on évacue ultérieurement (fig.14).
La fusion de l’électrode et la formation progressive du cordon entraînent un réflexe
d’approche de la main de l’opération conditionné par le maintien d’un arc stable.

Figure 14 : Procédé du soudage à l’arc avec électrode enrobée.

VII.1.2. Electrode
L’électrode enrobée (fig.15) constitue en effet le paramètre essentiel de ce procédé.
Déterminée et construite en fonction du matériau à souder, elle impose, entre autres, la nature
et l’intensité du courant que devra délivrer le générateur et est à l’origine des taux de dépôt,
de la qualité des soudures, etc.

Figure 15 : Electrode enrobée.

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VII.1.3. Enrobage
L’enrobage est constitué par un mélange de corps très divers agglomérés autour de l’âme par
un liant. Compte tenu des effets nombreux et variés que ces différents corps peuvent produire
grâce à leurs comportements physico-chimiques pendant le soudage et dans les soudures
elles-mêmes, il existe une grande diversité d’enrobages dont les éléments les plus employés
sont des minerais, silicates, carbonates, matières organiques, métaux en poudre, graphite, etc..
VII.1.4. Rôles de l’enrobage
a- Rôle électrique
C’est le premier rôle essentiel de l’enrobage ; il permet d’amorcer l’arc et de le maintenir de
façon stable par les vapeurs et divers dégagements gazeux qui y prennent place.
b- Rôle métallurgique
L’enrobage qui fond avec le métal de base forme un laitier qui assure la régulation de sa
vitesse de refroidissement et le protège contre l’oxydation.
c- Rôle mécanique
Le cratère qui se forme à l’extrémité de l’électrode (retard à la fusion de l’enrobage) favorise
le guidage de l’arc et de gouttelettes métalliques. L’épaisseur de l’enrobage va modifier la
forme du cordon déposé (plus l’enrobage est épais, moins le cordon sera bombé).
VIII. SOUDAGE SOUS PROTECTION GAZEUX (procède MIG/MAG)
VIII.1. Définition
Le soudage à l’arc sous protection gazeuse avec fil électrode fusible est réalisé à partir d’un
arc électrique crée et entretenu entre le fil d’apport et la pièce à souder (fig.16). Un générateur
électrique fourni le courent exclusivement continu avec une intensité variant de 40 à 700A.
L’intensité de soudage dépend principalement du diamètre du fil d’apport (0.6 à 2.4mm), de la
vitesse de dévidage du fil désirée (2 à 20 m/mn), de la position de soudage, de type
d’assemblage, de la dimension et de la nuance des pièces à assembler. L’énergie calorifique
de l’arc, avec une polarité du fil électrode positive, fait fondre localement la pièce à assembler
et le fil métallique pour constituer le bain de fusion. Ce dernier est protégé de l’atmosphère
externe par une conne invisible de gaz sous forme d’un flux de 10 à 30 l/mn. Cette protection
peut être assurée par un gaz actif (MAG) type CO2 , Argon+CO2 ou Argon+O2 ou par un gaz
inerte (MIG) type Argon pur, Argon+Hélium, Argon+CO2 ou Argon+CO2+H2 (fig.17).

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VIII.2. Principe de ce procède

La bobine de fil électrode est placée dans un dévidoir motorisé automatique.
Le fil est déroulé dans une gaine guide-fil du dévidoir à la sortie de la buse de la torche puis
jusqu’au tube contact. La torche de soudage est reliée à la borne électrique de sortie positive
du générateur de soudage à courent continu. La masse, reliée au générateur, est placée sur la
pièce à souder (fig.17).
Une alimentation en gaz de soudage est branchée sur le poste par l’intermédiaire d’une
bouteille et d’un détendeur / débitmètre. L’arc jaillit lorsque le soudeur actionne la gâchette
électrique de la torche et que la pointe du fil électrode touche la pièce à souder.

Figure 16 : Procédé MIG/MAG

Figure 17 : Matériel du procédé MIG/MAG

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IX. SOUDAGE SOUS PROTECTION GAZEUX (procède TIG)

IX.1. Description du procédé
Le soudage à l’électrode réfractaire est communément appelé soudage TIG (Tungstène Inerte
Gaz).
Le principe du soudage à l’électrode réfractaire est représenté sur la figure 18 sous sa forme
manuelle.
L’appareillage comporte une source de courant alternatif ou continu, un dispositif
d’amorçage, une bouteille de gaz avec détendeur et débitmètre, une torche spécifique du
procédé et divers accessoires. Un arc TIG est visible et nécessite une protection.
L’opération s’exécute avec ou sans apport de métal :
 sans apport de métal, l’opérateur tient la torche d’une main et de l’autre le masque de
protection ;
 avec apport de métal (fil métallique), l’opérateur tient la torche d’une main, introduit de
l’autre le fil d’apport dans le bain de fusion.
Dans ce cas il a un casque spécial (fig.19). En polarité directe, l’électrode est meulée en
pointe côté soudage. Elle se forme en boule pour le soudage des alliages d’aluminium en
courant alternatif ou en polarité inverse.
L’opération se conduit de la façon suivante : l’opérateur place la torche en regard du point de
départ en prenant soin de maintenir l’extrémité de l’électrode à quelques millimètres du métal
à fondre, valeur approximative de la longueur d’arc. Il actionne ensuite l’interrupteur de
torche, ce qui a pour effet d’ouvrir le circuit du gaz, de fermer le contacteur de la source, la
tension à vide apparaissant alors entre pièce et électrode, puis de fermer le circuit d’amorçage.
Ce circuit a pour rôle de produire entre l’électrode et la pièce une étincelle de faible puissance
et de haute fréquence, pendant le temps très bref nécessaire à l’établissement du courant de
soudage dans le circuit. Le bain fondu se forme et l’opération de soudage peut alors se
conduire.

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Figure 18 : Principe de soudage TIG.

Figure 19 : Installation du soudage TIG.

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X. SOUDAGE A L’ARC SOUS FLUX EN POUDRE

Le soudage à l’arc sous flux en poudre (SAFP) constitue l’automatisation du soudage à
l’électrode enrobée. Il associe en effet un fil électrode fusible, dévidé d’une bobine, avec une
protection obtenue par des vapeurs provenant d’une poudre composite comparable à
l’enrobage et apportée directement dans la zone d’arc, mais indépendamment de l’électrode.
Cette disposition permet de réaliser des soudures ininterrompues multi horaires. Ce procédé
est aussi appelé soudage à l’arc submergé (submerged arc welding process ou SAW).
Le soudage sous flux se conduit d’une manière presque exclusivement automatique avec des
installations dont le principe est représenté sur la figure 20.
L’opération de soudage comprend les différentes phases :
 mise en place des pièces et maintien de celles-ci dans leur position relative ;
 mise en position de la tête sur le point de départ de la soudure, l’électrode émergeant
du tube contact ;
 appui sur le bouton de commande, ce qui déclenche le cycle proprement dit, à
savoir :
 ouverture de la trappe de la trémie de flux, lequel se répand dans la zone d’arc ;
 mise sous tension du générateur en apparition de la tension à vide ;
 avance du fil par mise et marche de l’entraîneur ;
 l’arc s’amorce au contact électrode-pièce et la fusion ainsi que le dépôt de
métal s’installe instantanément.
 commande du déplacement relatif tête-pièce pour former le cordon de soudure.
Après soudure, le cordon est recouvert du laitier solide refroidi (fig.20), qu’il est nécessaire
d’enlever par piquage au moyen d’un marteau et qui est lui-même recouvert du surplus de
poudre non fondue dans l’opération et récupérable, après traitement éventuel, pour un nouvel
emploi.

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Figure 20 : Principe de soudage sous flux en poudre.

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Chapitre II Le Soudage Des Métaux

BIBLIOGRAPHIE

Partie II : Soudage

 Techniques de l’ingénieur.

 Memotech : Le soudage, données pratiques pour l’apprentissage.

 Précis de métallurgie.

 Cours de la première année de la maîtrise en Génie Mécanique (Mr Ben

Rhouma Amir).

Sites Internet :

 WWW.soudeur.com

 WWW.soudage.com

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